Приборы ультразвукового контроля: Оборудование для проведения ультразвукового контроля купить с доставкой

alexxlab | 23.12.1979 | 0 | Разное

Содержание

Приборы для ультразвукового контроля бетона серии ПУЛЬСАР от НПП «Интерприбор»

Неразрушающий контроль бетона ультразвуковым методом занимает особое место – это самый распространённый метод контроля, который позволяет заглянуть внутрь бетона и увидеть различные внутренние дефекты: трещины, полости, каверны, крупные неоднородности структуры. Ультразвуковые измерения широко используют на всех этапах от производства элементов бетонных конструкций и возведения строительных объектов, до технической экспертизы при эксплуатации и реконструкции зданий и сооружений. Для решения подобных задач наша компания разработала три прибора – ПУЛЬСАР-2М, ПУЛЬСАР-2.1, ПУЛЬСАР-2.2.

Приборы для ультразвукового контроля прочности бетона

Компания «Интерприбор» предлагает следующие приборы контроля прочности бетона ультразвуковым методом:

  • ПУЛЬСАР-2М – наиболее простая модель серии «Пульсар», предлагаемая покупателям. Представляет собой моноблок, осуществляющий ультразвуковой контроль бетона.
    Прибор работает только в режиме поверхностного прозвучивания и в этом его главное отличие от ПУЛЬСАР-2.1 и ПУЛЬСАР-2.2. Фиксированное расстояние между датчиками в приборе 120 мм позволяет «заглянуть» в бетон на глубину, равную его половине, т.е. 60 мм, и по измеренной скорости прохождения ультразвука рассчитать прочность, определить класс бетона и оценить глубину трещин.
  • ПУЛЬСАР-2.1 – это прибор, который работает как с внешними датчиками поверхностного, так и сквозного прозвучивания. При этом, например, при оценке глубины трещин вы уже не ограничены глубиной 60 мм. Кроме того, вы можете заказать датчики различного исполнения, например, для ультразвуковых измерений под водой. Это самый востребованный у заказчиков прибор для ультразвукового контроля бетона.
  • ПУЛЬСАР-2.2 – это наиболее функционально насыщенный прибор для ультразвукового контроля бетона, имеющий опцию визуализации принимаемого сигнала. Он позволяет правильно определить момент первого вступления при работе с материалами, имеющими высокое затухание, а также при больших базах прозвучивания. Анализ формы сигнала помогает правильно интерпретировать некоторые дефекты в испытуемых конструкциях.

Вышеуказанные приборы ультразвукового контроля бетона обеспечивают проведение измерений в соответствии с требованиями современных стандартов. Модели ПУЛЬСАР-2.1 и ПУЛЬСАР-2.2 имеют несколько вариантов исполнения, что позволяет подобрать прибор, полностью соответствующий Вашим потребностям. Гарантия на нашу продукцию от 18 до 24 месяцев.

Ультразвуковой контроль – приборы ультразвукового контроля, ультразвуковой контроль швов, деталей

 

Методы, особенности и преимущества ультразвукового контроля:

Ультразвуковая толщинометрия – один из самых популярных и эффективных методов неразрушающего контроля.

У нас представлены следующие приборы для ультразвукового контроля:

  • Течеискатели ультразвуковые. Позволяют быстро определить утечку газа, воздуха или пара. Позволяют осуществлять ультразвуковой контроль сварки швов, герметичности спаек и целостности корпуса.
  • Ультразвуковые толщиномеры. Позволяют определить толщину образа. Данные приборы могут быть простыми, прецизионными и многофункциональными.

Ультразвуковой метод неразрушающего контроля позволяет измерять геометрические параметры методом акустики. Например, толщину материала, если к изделию есть доступ только с одной стороны. Определять физико-химические свойства материалов, находить дефекты. И все это – без разрушения, повреждения и разделения.

Ультразвуковой контроль сварных швов

Неразрушающий ультразвуковой контроль сварных соединений имеет множество преимуществ перед другими методами контроля:

  • Дает возможность выявлять самые незначительные дефекты, так как обладает высокой степенью чувствительности.
  • Обнаруживает не только видимые наружные, но и скрытые внутренние дефекты, так как обладает большой проникающей способностью.
  • Ультразвуковой контроль сварки, стыковых соединений можно выполнять при одностороннем доступе к изделию.
  • Место и размеры дефекта определяются с высокой точностью.
  • Безопасность – ультразвуковой контроль сварных соединений является абсолютно безопасным методом для оператора и другого персонала.

Главными требованиями, которые должны быть выполнены для эффективности данного метода, являются:

  • наличие специальных приборов для осуществления ультразвукового контроля;
  • разработка специальных методик контроля отдельных типов изделий;
  • высокая квалификация операторов.

Толщиномеры для ультразвукового контроля

Эти приборы предназначены для ультразвукового контроля толщины изделий. Они измеряют время прохождения импульса ультразвука от места излучения до противоположной поверхности объекта контроля. Импульс затем поступает обратно к преобразователю. Благодаря этому не нужно разрезать изделия (что приходится делать, используя микрометр или штангенциркуль). Неразрушающий контроль ультразвуковой с помощью толщиномера позволяет измерять самые разные материалы:

  • металлы,
  • пластики,
  • композиты,
  • керамику,
  • стекло и эпоксидные смолы;
  • вы можете выполнить ультразвуковой контроль бетона;
  • измерить толщину слоя жидкостей и биологических образцов.

Как производится ультразвуковой контроль трубопроводов

Подобно эхолокатору, толщиномер измеряет временной интервал между отправкой импульса и получением отраженного сигнала. Этот интервал составляет несколько микросекунд. Полученное значение интервала прибор делит на 2 (время прохождения в одну сторону). Затем значение умножается на скорость распространения ультразвука в том или ином материале (различные материалы проводят ультразвук с различной скоростью). Таким образом рассчитывают толщину объекта. Одной из важнейших областей применения прибора является измерение остаточной толщины стенок металлических труб, а также резервуаров, которые покрываются коррозией с внутренней стороны.

Что нужно учесть при проведении ультразвукового контроля деталей

  • При ультразвуковом контроле важен состав материала, из которого выполнен объект.
  • Важен диапазон измеряемой толщины объекта;
  • Нужно учитывать форму объекта, температуру и другие особые условия.

Выгодное предложение от компании Сперанца

В распоряжении компании Сперанца самое современное оборудование, аппараты, системы для проведения ультразвукового контроля.

  • Наши специалисты предоставят вам бесплатные консультации по проведению ультразвукового контроля металлов и других материалов и применению оборудования.
  • У нас вы можете приобрести качественные приборы европейского производства для ультразвукового контроля – цена является самой конкурентоспособной на рынке Украины.

Еще несколько свойств о достоинствах наших приборов для УЗК

  • Наши дефектоскопы с питанием от аккумуляторов являются портативными устройствами, которые можно использовать в любом месте.
  • Применяя магнитный ультразвуковой контроль, оператор не только производит измерение, но сразу расшифровывает его результаты.
  • Приборы оснащены системами регистрации и передачи данных дистанционно, то есть они передают информацию на компьютер, где происходит анализ.

Хотите получить больше информации? Узнать подробнее об устройствах, их применении и ценах на приборы ультразвукового контроля? Обращайтесь, будем рады сотрудничеству.

Позвоните по тел: +38 067 664 97 89, +38 056 522 06 33

или закажите обратный звонок

Обратный звонок

SpotWeld Systems

UT/Mate

Основные особенности прибора UT/Mate:

  • прост в обращении, интуитивное меню, всплывающие подсказки;
  • возможность создавать/загружать неограниченное количество настроек;
  • автоматические функции: классификация дефектов, принятие решение «Годен/Брак», создание отчета по итогам контроля;
  • обратная связь в реальном времени о корректном позиционировании датчика;
  • сетевое подключение, возможность экспорта данных в заводскую систему.

Преимущества:

  • сокращение времени контроля;
  • экономия на трудовых ресурсах;
  • предотвращение порчи инвентаря из-за испытаний на разрушение;
  • повышение безопасности контроля;
  • отображение и обратная связь о качестве производственного процесса в режиме реального времени;
  • создание отчета о результатах контроля;
  • сверхнадежный прибор, бесперебойно работающий 24/7.

Утвержден в Государственном реестре средств измерений.

 

Подробнее.

UT/Pro – новое поколение прибора UT/Mate:

  • 8 часов непрерывной работы в ОС Windows® 10 Professional;
  • Вес 2.3 кг;
  • «Горячая замена» аккумулятора без отключения прибора – гарантия бесперебойной работы;
  • Управление сенсорным экраном возможно даже в случае, если руки оператора находятся в защитных перчатках или даже мокрые. 

Подробнее. 

UT/x – дефектоскоп с фазированной решеткой, созданный для автомобильтной промышленности:

  • измерение размера сварного соединения;
  • измерение площади сварного соединения;
  • мощные инструменты для классификации качества соединения.

ScanMaster UT/x  дает целый ряд преимуществ:

  • быстрый и достоверный контроль;
  • работа с одноэлементными датчиками и ФР с использованием одной платформы и ПО;
  • эффективная подготовка плана сканирования;
  • поддержка и перенос существующих планов сканирования;
  • использование запатентованной уникальной технологии ScanMaster.

Подробнее.

Принцип работы ультразвукового дефектоскопа

1. Принцип ультразвукового контроля

Ультразвуковой метод контроля относится к неразрушающим методам. Этот метод широко применяют для контроля сварных соединений из низколегированных и низкоуглеродистых сталей, алюминия, меди и их сплавов.

Распространяющиеся в упругом теле механические деформации называются акустическими или упругими волнами. Их подразделяют на инфразвуковые (частота колебания до 30Гц), звуковые (20 – 20•10

4Гц), ультразвуковые (от 2•104 до 10Гц) и гиперзвуковые (свыше 10Гц). При распространении акустической волны частицы среды, по которым они проходят, совершают колебания относительно точек равновесия. Если частицы колеблются вдоль, то такие волны называются продольными, если перпендикулярно – поперечными. В твердом теле могут возникать как продольные, так и поперечные волны. Различают также поверхностные волны, распространяющиеся только по поверхности тела. Для контроля сварных соединений при ультразвуковой дефектоскопии в основном используют поперечные и продольные ультразвуковые волны. Скорость ультразвуковых волн зависит от свойств материала или среды, в которой они распространяются.

 

Ультразвуковая волна несет в направлении своего движения определенную энергию, которая характеризуется интенсивностью ультразвука (количество энергии, которая переносится волной за 1с через 1 см2 площади, перпендикулярной направлению распространения). По мере распространения ультразвуковой волны интенсивность ее падает. О длине пути волны можно судить по величине коэффициента затухания. В твердых телах он складывается из коэффициента поглощения и рассеяния.

Для возбуждения ультразвуковых колебаний используется пьезоэлектрический эффект, сущность которого заключается в том, что при растяжении и сжатии некоторых кристаллов в определенном направлении на их поверхности возникает электрический заряд. Электрические колебания от генератора высокой частоты при помощи пьезокристаллов превращаются в механические колебания частотой до 500 и 1000 МГц.

Если к поверхности детали приложить пьезопластину, которая подключена к генератору высокой частоты, то в металле начнут распространяться ультразвуковые волны, которые, попадая на другую пьезопластину, вызывают в ней пьезоэлектрические заряды. Эти заряды могут быть поданы на усилитель и воспроизведены индикатором.

Для ввода ультразвуковых колебаний и приема отраженных от дефектов, а также предохранения пьезопластины от механических повреждений и износа последнюю помещают в специальный устройства, называемые ультразвуковыми пьезоэлектрический преобразователями (ПЭП), щупами, искателями.

ПЭП делятся на несколько типов: совмещенный – излучатель и приемник ультразвуковых волн в одном корпусе ПЭП; раздельный – излучение и прием ультразвуковой волны выполняют два отдельных ПЭП; раздельно-совмещенный – излучение и прием ультразвуковой волны выполняют два отдельных кристалла, которые расположены в одном корпусе ПЭП. Волны могут распространяться непрерывно или в виде импульсов. Это зависит от режима работы генератора.

Для проведения ультразвукового контроля применяются специальные ультразвуковые дефектоскопы, которые обеспечивают излучение ультразвуковых колебаний, прием и регистрацию отраженных сигналов и определение координат обнаружения дефектов. Ультразвуковой дефектоскоп состоит из электронного блока (собственно дефектоскоп), набора ПЭП, соединительных кабелей и различных вспомогательных устройств.

2. Алгоритм работы ультразвукового дефектоскопа

С помощью ПЭП передается короткий ультразвуковой сигнал в контролируемый объект, получив на приемник отраженный сигнал, измеряется время прохождения звукового сигнала от ПЭП до отражающей поверхности и назад.

Это возможно только тогда, когда имеется четко определенное стартовое время и конечное время. Если скорость звука в объекте контроля известна, тогда, используя простые вычисления, можно определить расстояние до отражающей поверхности и таким образом точное положение несплошности в объекте контроля, рис. 2.

 

Рис. 2 Принцип измерения времени и пути импульса

Измерение времени начинается с подачей электрического импульса передачи – импульса возбуждения. Это очень короткий электрический разряд, вызывающий звуковой импульс в пьезоэлементе преобразователя. Звуковой импульс проходит через материал и при отражении от несплошности или противоположной поверхности материала возвращается назад к преобразователю. Полученные колебания преобразуются в электрический импульс, останавливающий измерение времени. Расстояние до отражающей поверхности можно тогда рассчитать по следующей формуле:

 

, где

s – путь, звукового импульса [мм]; с – скорость звука в материале [км/с]; t – время прохождения импульса [c].

Если теперь время прохождения и амплитуду импульса отобразить в графическом виде, получится упрощенная модель универсального Ультразвукового Дефектоскопа (Рис2.1.).

 

  Рис. 2.1. Графическое отображение полученных ультразвуковых сигналов в модульном виде

3. Настройка ультразвукового дефектоскопа

Перед проведением ультразвукового контроля непосредственно на реальном объекте контроля дефектоскоп необходимо настроить. Настройка дефектоскопа выполняется в два этапа:

– настройка параметров ПЭП

– настройка показаний дефектоскопа по образцу с заранее известными параметрами контроля.

К настройке параметров ПЭП относится:

  • настройка рабочей частоты ПЭП,
  • настройка стрелы ПЭП,
  • настройка угла ввода ПЭП,
  • настройка задержки в призме ПЭП.

Настройка параметров ПЭП проводят на стандартных образцах для ультразвуковой дефектоскопии СО-1, СО-2, СО-3.

К настройке показаний дефектоскопа по образцу с заранее известными параметрами контроля относится

  • настройка скорости распространения ультразвуковых колебаний в объекте контроля.
  • настройка чувствительности и браковочного уровня

Последние настройки проводят по образцам с заранее подготовленными отражателями (дефектами), такие образцы называются стандартными образцами предприятия СОП. СОП изготавливают из такого же материала, как и объект контроля, а искусственный дефект имеет минимальные допустимые размеры, которые предусмотрены для конкретного объекта.

Ультразвуковой метод контроля осуществляется в соответствии с требованиями ГОСТ 14782-76, ГОСТ 20415-2 и с учетом действующих отраслевых стандартов на ультразвуковой контроль.

Эффективность ультразвукового контроля зависит от целого ряда факторов.

Большое значение при этом имеет частота ультразвуковых волн. С увеличением частоты уменьшается их длина, а следовательно, повышается чувствительность метода, т.е. расширяется диапазон выявления более мелких дефектов. Однако с увеличением частоты на распространении ультразвуковых колебаний в большей степени начинает отражаться влияние структуры контролируемого металла.

Преимуществом ультразвуковой дефектоскопии является возможность контроля при односторонне доступе к изделию, простота и высокая производительность метода, большая проникающая способность, позволяющая обнаружить внутренние дефекты в крупногабаритных изделиях, возможность автоматизировать процесс контроля, полная безопасность для оператора и окружающих рабочих, высокая чувствительность, обеспечивающая выявление мелких дефектов.


Автор: Сергей Погорелов

Ультразвуковые приборы неразрушающего контроля в строительстве

Контроль качества готовых железобетонных изделий и конструкций включает в себя определение основных физико-механических характеристик бетона, таких как прочность, однородность, диаметр и глубина залегания арматуры, водонепроницаемость, морозостойкость и др.

Все эти характеристики могут быть получены с помощью неразрушающих методов испытаний без нарушения сплошности готовых железобетонных изделий. К неразрушающим методам испытаний относятся ультразвукой, ударно-импульсный, магнитометрический, радиационный и другие методы использующие зависимость между косвенными параметрами, полученными с помощью методов неразрушающего контроля (НК), и физико-механическими характеристиками бетона. Приборы, реализующие методы НК, разрабатываются и изготавливаются на предприятии ООО “СКБ Стройприбор”.

Ультразвуковой метод НК основан на измерении времени распространения ультразвуковых колебаний (УЗК) в твердых материалах при сквозном и поверхностном прозвучивании на установленной базе прозвучивания. Возбуждение УЗК в исследуемом материале производится при помощи импульсных излучающих пьезоэлектрических преобразователей (ПЭП), работающих на резонансной частоте. Регистрация, прошедшего через исследуемый материал импульса УЗК, и преобразование его в электрический сигнал осуществляется приемными ПЭП. По известной базе прозвучивания рассчитывается скорость распространения УЗК в исследуемом материале, а по предварительно установленной градуировочной зависимости его прочность.

Для исследования и контроля ультразвуковым методом неметаллических строительных материалов таких как бетон, кирпич, камень применяется килогерцовый диапазон частот, позволяющий испытывать материалы имеющие большую неоднородность. Например, при частоте ультразвуковых колебаний 70 кГц и скорости ультразвука в бетоне 4000 м/с длина волны составит 57 мм. При такой длине волны УЗК распространяются на большие расстояния т.к. происходит дифракция (огибание) материала заполнителя, но уменьшается разрешающая способность метода при выявлении дефектов.

Предприятием ООО «СКБ Стройприбор» выпускаются приборы ультразвуковые УКС-МГ4 и УКС-МГ4С. Приборы предназначены для определение прочности бетона на сжатие бетонных и железобетонных изделий по ГОСТ 17624-2012, кирпича и камней силикатных по ГОСТ 24332-88 в строящихся и эксплуатируемых зданиях и сооружениях, гидротехнических соору¬же¬ниях, предприятиях стройиндустрии.

Прибор УКС-МГ4 выполнен в виде моноблока с установленными на корпусе двумя ПЭП с сухим точечным контактом для поверхностного прозвучивания. При измерении скорости УЗК в железобетонных изделиях методом поверхностного прозвучивания преобразователи ПЭП следует устанавливать в поперечном направлении относительно расположения арматуры. Свойство волн огибать препятствия позволит уменьшить влияние арматуры на результаты измерений. При расположении преобразователей ПЭП по оси арматуры большого диаметра показания прибора будут недостоверными т.к. скорость звука в металле намного выше чем в бетоне.

Прибор УКС-МГ4С дополнительно комплек¬туется двумя внешними ПЭП и предназначен для проведения измерений методом поверхностного и сквозного прозвучивания. Внешние ПЭП имеют кабели длиной 5 метров (приемник) и 1,5 метра (излучатель), что облегчает использование метода сквозного прозвучивания в строительных конструкциях сложной конфигурации. В приборе установлена дополнительная функция позволяющая определять амплитуду принимаемого сигнала в дБ. Данная функция позволяет выявлять скрытые дефекты бетона в виде трещин или пустот теневым методом. Если в бетоне имеется какая либо неоднородность размерами более длины волны (40 × 60 мм), то при сквозном прозвучивании ультразвук частично отражается от этой неоднородности в результате чего амплитуда сигнала уменьшается (рисунок 1).


Рисунок 1 – Определение дефекта в бетоне теневым методом.

Определенные трудности возникают при определении прочности бетона в процессе его твердения. С увеличением влажности скорость распространения ультразвука в бетоне увеличивается, поскольку воздушные поры и микротрещины заполняются водой. Увеличение скорости ультразвука приводит к неверным показаниям прочности у приборов использующих данный метод.

Приборы УКС-МГ4 (УКС-МГ4С) позволяют контролировать прочность бетона в процессе его твердения. Для коррекции скорости распространения ультразвука в зависимости от влажности применяется поправочный коэффициент:

Vo = Kw · Vw

где Vw – измеренное значение скорости ультразвука во влажном бетоне; Vo – приведенная скорость ультразвука; Kw – поправочный коэффициент, зависящий от влажности бетона.

Коэффициент Kw рассчитывается в зависимости от влажности и условий твердения бетона. Влажность бетона можно измерить или определить с достаточной для практических целей точностью по времени и условиям твердения бетона, в приборах УКС-МГ4 (УКС-МГ4С) имеется функция производящая данные расчеты.

Следует отметить, что некоторые производители ультразвуковых приборов указывают в технических характеристиках завышенный диапазон измерений (показаний) времени, например 20000 мкс (0,02 с). Элементарный расчет показывает, что при средней скорости звука в бетоне 4000 м/c данный прибор можно использовать при толщине бетона L = V · t = 4000 · 0,02 = 80 м. Очевидно, что на практике методом сквозного прозвучивания проводить измерения на железобетонных изделиях такой толщины невозможно из-за большого затухания УЗК в бетоне. В тоже время длина кабелей выносных датчиков у данных приборов 1,5 м, т.е. измерения возможны при толщине бетона не более 3 м. Следовательно, можно сделать вывод, что завышенные технические характеристики у таких приборов не что иное, как маркетинговый ход.

Все публикации
Архив по годам: 2006; 2008; 2013; 2015; 2016; 2018; 2019; 2020;

Ультразвуковой контроль сварных соединений – швов. Ультразвуковой неразрушающий контроль

Ультразвуковой неразрушающий контроль – это эффективный способ исследования металлических изделий, сварных швов, пайки, склейки на предмет наличия в них инородных вкраплений, пустот, пор, трещин, а также для определения толщины стенок обследуемых объектов из различных материалов. У этого метода есть ряд преимуществ, среди которых:

  • Высокая точность результатов – до 0,01 мм, чувствительность, что делает метод высокоэффективным при проверке качества сварных швов, в которых дефекты даже минимального размера наиболее опасны
  • Безопасность для человека и окружающей среды – ультразвуковой прибор не генерирует опасных излучений
  • Компактность, малая масса – до 1,5-2 кг
  • Возможность проведения обследования с сохранением целостности образца – ультразвуковой контроль материалов является неразрушающим
  • Быстрота получения данных – они моментально выводятся на дисплей устройства в цифровом или графическом виде
  • Минимальные материальные затраты при осуществлении контроля

Ультразвуковые преобразователи для неразрушающего контроля могут работать в различных режимах – эхо, зеркальном, зеркально-теневом, а также применяться для проведения вихревой диагностики ­– в фазовом, амплитудном динамическом, статическом.

Принцип методики

Ультразвуковой контроль металла и других материалов основывается на физических свойствах звуковых волн – их способности равномерно распространяться в толще веществ в заданном направлении. Если на их пути возникает препятствие, которым может быть инородное вкрапление, участок с другой плотностью, пустота, то волна отражается от них определенным образом, возвращаясь к приемнику. В результате на дисплее формируется график или выдается числовое значение, по которому специалист делает выводы о качестве образца.

Важно, чтобы поверхность, в области которой будет прикладываться датчик, соответствовала пятому классу шершавости. При проведении обследования необходимо использовать контактные жидкости или смазки, чтобы исключить возможность попадания воздуха в пространство между поверхностью образца и наконечником.

Области применения

Наиболее распространенным является ультразвуковой контроль сварных швов, так как он позволяет выявлять мельчайшие дефекты без каких-либо последствий для изделия. Поэтому метод применяется во всех сферах промышленности, связанных с производством, контролем ответственных изделий, конструкций. При помощи представленных в каталоге компании «ПОВЕРКОН» устройств можно осуществлять:

  • Ультразвуковой контроль сварных соединений трубопроводов – в производственных условиях, на эксплуатируемых магистралях
  • Измерение толщины материалов в диапазоне 0,7-300 мм
  • Ультразвуковой контроль осей колесных пар – для эффективного контроля подвижных ЖД составов, прицепов и других видов транспорта
  • Приемку, плановые обследования ответственных конструкций

Также можно осуществлять ультразвуковой контроль отливок из стали, сплавов, других материалов на предмет несплошности в массе.

Оборудование от компании «ПОВЕРКОН»

В компании «ПОВЕРКОН» представлены следующие виды ультразвукового оборудования:

  • Толщиномеры – ручные устройства с автономными источниками питания. Отличаются компактностью, простотой использования
  • Дефектоскопы – мультифункциональные, высокой точности, поставляются с гарантиями качества, поверкой
  • Комплекты с калибровочными образцами

С любыми дополнительными вопросами обращайтесь к нашим компетентным специалистам по номерам телефонов, указанным в верхней части страницы и в разделе «Контакты».

Indumos.su. Неразрушающий контроль :: Каталог :: Оборудование ультразвукового контроля Waygate Technologies :: Портативные ультразвуковые дефектоскопы

Ультразвуковые дефектоскопы и установки служат для полуавтоматического и автоматического контроля заготовок или других изделий в процессе изготовления. В этом случае достигается высокая производительность, большая плотность контроля и хорошая воспроизводимость результатов измерения. Современные электроника и методы обработки обеспечивают достоверность контроля и удобство эксплуатации.


  • Ультразвуковой дефектоскоп Krautkrämer USM 100 — Krautkrämer USM 100 – революционный дефектоскоп, который устанавливает новые стандарты в эргономике, возможностях подключения и прочности, что делает его решением для всех пользователей, стремящихся повысить общую эффективность в их контроле качества.

  • Ультразвуковой дефектоскоп Mentor UT — Представляем новый ультразвуковой дефектоскоп на фазированной решетке Mentor UT 32/32 с режимом, оптимизированным для контроля язвенной коррозии.

  • Ультразвуковой дефектоскоп USM 36 — Новый универсальный портативный ультразвуковой дефектоскоп, объединяющий эргономичный и прочный корпус и самый большой дисплей в классе с производительностью современного оборудования.

  • Ультразвуковой дефектоскоп USN 60 — Универсальный процессорный ультразвуковой дефектоскоп USN 60 для лабораторных исследований и практического контроля. Сочетание преимущества цифровой обработки сигнала с подробным описанием эхо-динамики обеспечивает представление на экране, подобное аналоговому.

  • Ультразвуковой дефектоскоп USM GO+ — GOтов к применению. Новые глубины контроля.Новинка от компании Waygate Technologies максимально упростит работу оператора. Получайте удовольствие, применяя воплощение современных технологий – ультразвуковой дефектоскоп USM GO+.

  • Ультразвуковой дефектоскоп SpotChecker — Портативный дефектоскоп линейки USLT от Waygate Technologies. Сочетание малого веса, эргономичного размера, корпуса с защитой по IP 65, уникального интерфейса оператора и возможности продолжительной работы делает дефектоскоп SpotChecker незаменимым при контроле качества сварки в автомобильной промышленности.

  • Ультразвуковой дефектоскоп USLT 2000 — Ультразвуковой дефектоскоп на базе ПК бытового и промышленного исполнения. Выпускается в 4-х исполнениях.Предназначен для решения общих задач дефектоскопии, а также для контроля точеченой сварки в автомобильной промышленности.

Секреты выбора правильного дефектоскопа

Поскольку наибольшей популярностью пользуется дефектоскоп универсальный именно на нем мы и сосредоточим внимание. Да, это измерительное оборудование требуется заводам, небольшим производствам, независимым лабораториям и крупным экспертным организациям. У всех свои требования к оборудованию, но универсальные приборы способны удовлетворить большинство из них.

Важно запомнить — ультразвуковой сканер дефектоскоп выполняет только одну функцию. А именно — он ищет дефекты, и показывает, где именно он находится. Эту функцию оборудование должно выполнять идеально, но сами приборы отличатся производителями, мощностью, точностью и многими другими параметрами. Некоторые из них играют важную роль, другие же второстепенны.

Стоит запомнить, что некоторые приборы имеют узкую специализацию, и не способны выполнять никакие другие замеры, кроме обозначенных. Например, это ультразвуковой дефектоскоп сварных соединений.

Что действительно важно:

1. Габариты и вес — это очень важный параметр, если вам нужен переносной дефектоскоп, чтобы работать, что называется, «в поле». Чем он меньше, тем проще вам будет его использовать. Однако это влияет и на стоимость, ведь «миниатюрное» оборудование дороже;

2. Размер дисплея — чем он больше, тем лучше. Ведь будет намного легче считывать данные с крупного экрана, чем присматриваться к маленьким символам;

3. Температурный диапазон — убедитесь, что устройство способно выдерживать те температуры, при которых вы работаете. Если это помещение, то на данный параметр можно и не обращать внимание. В любом другом случае убедитесь, что оборудование не откажет на морозе;

4. Гарантия — выбирая дефектоскопы ультразвуковые, паспорт нужно обязательно проверять на наличие гарантийного сервисного обслуживания. Постарайтесь взять ту модель, где он самый высокий;

5. Цена — дефектоскоп является сложным прибором, поэтому очень дешевым он не будет. Также не старайтесь брать самую дешевую или самую дорогу модель, смотрите на средний ценовой сегмент;

6. Область использования — прежде чем купить сканер дефектоскоп убедитесь, что он либо относиться к многофункциональным приборам, либо подходит для вашей работы. Кроме того, некоторые устройства могут проверять даже движущиеся объекты, что существенно повышает их ценность на крупных заводах;

7. Аккумулятор — здесь все просто, ведь чем больше батарея. Тем дольше устройство сможет проработать без подзарядки.

Портативный прибор UT с фазированной решеткой

ОБЗОР

Портативный ультразвуковой прибор с фазированной антенной решеткой

TOPAZ16 – это 16-канальное портативное УЗИ с фазированной антенной решеткой для проектов неразрушающего контроля (NDT). Оптимально разработанный для нефтегазовой, энергетической, производственной и транспортной , TOPAZ16 обеспечивает лучшую в своем классе производительность при непревзойденной стоимости.

Zetec всегда имела репутацию ведущего поставщика продуктов для неразрушающего контроля.TOPAZ16 – это наш выход на более массовые рынки инспекций. Он идеально подходит для наиболее распространенных приложений, включая:

  • Контроль сварных швов
  • Картирование коррозии
  • Кодированный или ручной контроль
  • Комплексный контроль компонентов и многое другое

Лучшие в своем классе характеристики

Обладая лучшим в своем классе диапазоном рабочих температур и прочным алюминиевым корпусом без воздухозаборника, TOPAZ16 создан для удовлетворения широкого спектра требований к проверкам независимо от окружающей среды.

10,4-дюймовый дисплей с высоким разрешением этого портативного прибора UT имеет одно из самых больших соотношений размеров по сравнению с общей площадью основания прибора. Этот высокочувствительный сенсорный экран предлагает лучшее разрешение в своем классе, поэтому он кристально чистый как внутри, так и на улице. Кроме того, им можно управлять даже в перчатках.

На базе программного обеспечения UltraVision

Обладая мощным встроенным программным обеспечением UltraVision touch, TOPAZ16 обладает лучшими возможностями анализа данных и составления отчетов в своем классе.Посетите страницу UltraVision Touch, чтобы узнать больше о функциях программного обеспечения.

Переносная 16-канальная ФАР ТОПАЗ16 выпускается в двух версиях:

  • 16/64 – до 16 активных каналов на 64 элементных пробниках
  • 16/128 – до 16 активных каналов на до 128 элементных пробниках для расширенных возможностей проверки

TOPAZ16 доступен с универсальным разъемом IPEX для дополнительной универсальности. Теперь TOPAZ16 может легко подключиться к имеющемуся у вас инвентарю датчиков.

Ориентация на будущее – Обновление с версии 16/64 до версии 16/128 выполняется путем обновления программного обеспечения. Нет необходимости возвращать продукт в Zetec для обновления

.

Обладая лучшими в своем классе программными возможностями, рабочим температурным диапазоном, мультисенсорным экраном, разъемом IPEX и проверенным качеством Zetec, TOPAZ16 обеспечивает непревзойденную ценность. Он рассчитан на удобство и рассчитан на работу.

A Руководство по материалам для ультразвуковых испытаний | Сообщение в блоге

Наш полный спектр оборудования для ультразвукового контроля неразрушающего контроля (UT) обеспечивает выдающиеся возможности неразрушающего измерения толщины, обнаружения дефектов и проверки структурной целостности материала или компонента:

Эти инструменты ультразвукового контроля используются во многих приложениях по всему миру. аэрокосмическая, автомобильная, железнодорожная, горнодобывающая, нефтегазовая промышленность.

В алфавитном порядке перечислены различные приложения, которые можно выполнять с помощью ультразвукового контроля:

Алюминий

Алюминиевые банки, используемые в производстве напитков, регулярно проверяются на точность толщины стенок. С помощью ультразвукового датчика вы можете мгновенно измерить толщину стенки в цифровом виде, просто подключив ультразвук к детали снаружи.

Аустенитные (и другие сплавы)

Аустенитные материалы составляют 70% всей выпускаемой серийно нержавеющей стали, что в первую очередь связано с их хорошей устойчивостью к коррозии.К этой группе материалов относятся коррозионно-стойкие сплавы (CRA) и металлы баббита. Ультразвуковой контроль полезен при осмотре:

Углеродистая сталь

Конструкции из углеродистой стали подвержены коррозии, которая уменьшает первоначальную толщину материала. Если со временем не обнаружить, коррозия ослабит стены и может вызвать опасные разрушения конструкции. Как соображения безопасности, так и экономические соображения требуют, чтобы металлические трубы, резервуары или конструкции, подверженные коррозии, регулярно проверялись.

Ультразвуковой контроль позволяет точно обнаружить потенциальную внутреннюю коррозию без повреждения материала и при доступе к одной стороне поверхности, даже через краску и при высоких температурах (во время эксплуатации). Осевой контроль металлических труб – еще одна возможность с использованием нашего оборудования для ультразвукового контроля и сканеров.

Помимо измерения коррозии металлических труб и резервуаров, еще одним применением является прецизионное измерение толщины в процессе производства.Одним из примеров является измерение толщины стенок полых лопаток турбины для авиационных двигателей как для обнаружения сдвига сердечника во время производства, так и для измерения износа в процессе эксплуатации.

Контроль сварных швов на трубах и труб с другой геометрией также является проблемой, с которой оборудование для ультразвукового контроля, такое как промышленный сканер неразрушающего контроля, может решить как акустически, так и механически.

Отливки

Толщина стенок полых отливок из черных и цветных металлов может быть измерена ультразвуком, даже если они имеют сложную форму, например, блоки цилиндров.Ультразвуковые датчики также могут использоваться для проверки неровностей чугуна.

В процессе литья в металле могут возникать пустоты, пористость, включения и трещины. Эти условия производят ультразвуковые показания, которые может идентифицировать обученный оператор с помощью ультразвукового дефектоскопа с соответствующими преобразователями.

Аддитивное производство, которое быстро расширяется в индустрии композитов, также используется для отливок.

Керамика

Большинство конструкционных и электронных керамических компонентов хорошо подходят для ультразвукового измерения толщины.Обожженную керамику, как правило, можно измерять в широком диапазоне толщин и с большой степенью точности. Ультразвуковые датчики могут использоваться для измерения толщины конструкционных керамических изделий, таких как лопатки турбин, клапаны и другие компоненты двигателя. Модуль упругости также можно рассчитать путем измерения скорости продольных и поперечных волн.

Посуда из плакированного металла

Обычный ультразвуковой контроль позволяет контролировать толщину плакированной металлической посуды, которая включает корпус из нержавеющей стали с основанием из относительно толстого сердечника из меди или алюминия, помещенного между двумя тонкими слоями стали.Это важно для контроля качества, поскольку производители плакированной посуды должны следить за толщиной трех слоев, составляющих основу.

Композиты

Композиты часто прочнее и легче обычных материалов (таких как алюминий, сталь или даже титан). Ультразвук позволяет обнаруживать внутренние и внешние отслоения обшивки, присутствие жидкостей и раздробленные керны.

Растущее использование самолетов с композитной структурой привело к необходимости быстрой проверки на предмет повреждений в результате удара в аэропорту, например, во время разворота самолета.Ультразвук с фазированной решеткой может использоваться для полного объемного контроля сложных аэрокосмических композитных деталей. Кроме того, ультразвуковые измерения толщины аэрокосмических композитов могут быть мгновенно выполнены на таких деталях, как крылья, фюзеляж, воздуховоды, панели и лопасти вентилятора.

Материалы, которые подпадают под эту категорию, включают углеродное волокно (CFRP) и стекловолокно (GFRP).

Стекловолокно

Ультразвуковые толщиномеры могут использоваться для различных применений стекловолокна, измеряя детали с одной стороны.Например, резервуары и трубы из стекловолокна можно проверять как часть производственного процесса, так и во время эксплуатации, чтобы гарантировать отсутствие эрозии или расслоения из-за коррозионных химикатов. Измерение толщины корпусов лодок из стекловолокна и измерение гелькоутов из стекловолокна также являются известными применениями ультразвука в судостроительной промышленности.

Стакан

Стекло – недорогой и универсальный технический материал, который можно отливать, отливать или выдувать в самые разные формы.Он также хорошо пропускает высокочастотные звуковые волны, что делает его отличным материалом для ультразвукового измерения толщины.

Геометрия большинства обычных стеклянных изделий делает механическое измерение толщины штангенциркулем или микрометрами трудным или невозможным. Однако практически все обычные стеклянные изделия можно легко измерить с помощью ультразвуковых толщиномеров. Тестирование не повреждает стекло, а измерение толщины происходит мгновенно, точно и надежно.

Золото

Ультразвуковые дефектоскопы также могут помочь убедиться в том, что золотой слиток однороден и не содержит вставок.

Звуковые волны от дефектоскопа будут отражаться от нижней части золотого слитка, вставки внутри золотого слитка (например, металлической вставки из вольфрама) или внутренней пустоты. Вы можете использовать дефектоскоп, чтобы различать волны, отражающиеся от нижней части золотого слитка, и волны, отражающиеся от вставок или внутренних пустот.

Железо

Ультразвуковое испытательное оборудование может использоваться для измерения степени шероховатости в чугуне или отличия чугуна с шаровидным графитом от серого чугуна.Эта технология полезна для литейных производств, которым необходимо проверить однородность чугуна с шаровидным графитом.

Жидкость

Если вам нужно быстрое автоматическое измерение уровня жидкости в большом количестве контейнеров, находящихся в процессе наполнения, ультразвуковое измерение уровня жидкости является хорошим решением. Ультразвуковой контроль может измерять уровни жидкости в контейнере или трубе с использованием неинвазивного метода (прямое измерение уровня) или обнаруживать присутствие или отсутствие жидкости в герметичном контейнере (тест на наличие / отсутствие).

Горное оборудование

В горнодобывающей промышленности ультразвуковое оборудование с фазированной решеткой предлагает множество преимуществ при проверке компонентов тяжелого оборудования, например:

Пластик

Все обычные пластмассы можно измерить ультразвуком. Примеры включают:

К этой категории материалов также подходит полиэтилен высокой плотности (HDPE), универсальный термопласт, используемый в трубопроводах и многих других готовых деталях и компонентах.

Резина

Шумопоглощение в резине, как правило, выше по сравнению с другими материалами, но толщину обычно можно измерить с помощью манометров с высокой проникающей способностью.

Общие приложения включают:

Титана

Некоторые конструктивные элементы самолета, такие как подвеска двигателя и рама, изготовлены из титанового литья. Этот материал очень сложно обследовать из-за его крупнозернистой структуры. Использование ультразвуковых фазированных решеток для проверки титановых отливок обеспечивает гораздо лучшую обнаруживаемость, чем традиционные методы с использованием рентгеновских или ультразвуковых технологий.

Изучите дополнительные приложения для ультразвукового контроля

Существует множество приложений для ультразвукового контроля в различных отраслях, и мы продолжим открывать для себя новые! Просмотрите наш онлайн-центр ресурсов, чтобы изучить еще больше приложений, или подпишитесь на блог InSight, чтобы первыми узнавать о новых приложениях и тематических исследованиях.

Связанный контент

Электронная книга: Введение в применение ультразвуковых технологий с фазированными решетками

Вебинар: Современные достижения традиционных ультразвуковых приборов для повышения качества контроля

Вебинар: Достижения в ультразвуковых и фазированных методах обнаружения и оценки коррозии


Get In Touch

Intro К ультразвуковому контролю | Olympus IMS

Ультразвуковые испытательные приборы используются в промышленности более шестидесяти лет.С 1940-х годов законы физики, которые регулируют распространение высокочастотных звуковых волн через твердые материалы, используются для обнаружения скрытых трещин, пустот, пористости и других внутренних неоднородностей в металлах, композитах, пластмассах и керамике, а также для обнаружения измерять толщину и анализировать свойства материала. Ультразвуковой контроль полностью неразрушающий и безопасный, и это хорошо установленный метод испытаний во многих основных производственных, перерабатывающих и обслуживающих отраслях, особенно в приложениях, связанных со сварными швами и конструкционными металлами.

Развитие ультразвукового контроля во многом идет параллельно с развитием электроники, а затем и компьютеров. Ранние работы в Европе и Соединенных Штатах в 1930-х годах продемонстрировали, что высокочастотные звуковые волны будут отражаться от скрытых дефектов или границ материала предсказуемым образом, создавая характерные эхо-паттерны, которые могут отображаться на экранах осциллографов. Развитие сонаров во время Второй мировой войны дало дополнительный импульс исследованиям в области ультразвука. В 1945 году американский исследователь Флойд Фирма Firestone запатентовала прибор, который он назвал сверхзвуковым рефлектоскопом, который обычно считается первым практическим коммерческим ультразвуковым дефектоскопом, в котором использовалась широко применяемая сегодня методика импульс / эхо.Это привело бы к появлению множества коммерческих инструментов, которые были введены в последующие годы. Среди компаний, которые были лидерами в разработке ультразвуковых дефектоскопов, датчиков и преобразователей в 1960-х и 1970-х годах, были Panametrics, Staveley и Harisonic, все из которых теперь являются частью Olympus NDT.

В конце 1940-х годов японские исследователи первыми начали использовать ультразвуковое тестирование в медицинской диагностике, используя раннее оборудование B-сканирования, которое позволяло получать двумерное профильное изображение слоев ткани.К 1960-м годам ранние версии медицинских сканеров использовались для обнаружения и выявления опухолей, камней в желчном пузыре и подобных состояний. В 1970-х годах появление прецизионных толщиномеров сделало ультразвуковой контроль широким спектром производственных операций, которые требовали измерения толщины детали в ситуациях, когда доступ имелся только с одной стороны, а датчики коррозии стали широко использоваться для измерения остаточной толщины стенок металлических труб и резервуаров.

Последние достижения в области ультразвуковых инструментов основаны на методах цифровой обработки сигналов и недорогих микропроцессорах, которые стали доступны с 1980-х годов.Это привело к появлению последнего поколения миниатюрных, высоконадежных портативных инструментов и систем онлайн-контроля для дефектоскопии, измерения толщины и акустической визуализации.

Ультразвуковая технология неразрушающего контроля | Инспекционная

Ультразвуковой контроль (UT) – это группа из методов неразрушающего контроля (NDE), которые используют короткие высокочастотные ультразвуковые волны для выявления дефектов в материале.Обычно они работают, излучая волны в материал. Измеряя эти волны, можно определить свойства материала и внутренние дефекты. Большинство устройств UT состоят из множества отдельных блоков. Сюда могут входить генераторы и приемники, преобразователи и мониторы. Включенные компоненты зависят от типа UT, выполняемого инспектором.

Виды ультразвукового контроля

Существует несколько различных типов ультразвукового контроля, в том числе:

Метод автоматического ультразвукового обратного рассеяния

Усовершенствованный метод ультразвукового обратного рассеяния (AUBT) – это метод ультразвукового исследования, разработанный для обнаружения повреждений от высокотемпературной водородной атаки (HTHA).Техника предназначена для использования в сосудах высокого давления и трубопроводах. В этом методе используются высокочастотные широкополосные УЗ-пробники и цифровой осциллограф. Это позволяет ему обеспечивать как отображение А-скана, так и частотный анализ.

Ультразвуковой контроль фазированных решеток

Phased Array Ultrasonic Testing (PAUT) – это метод ультразвукового исследования, в котором используется набор датчиков UT, состоящих из множества (от 16 до более 250) мелких элементов. Каждый из элементов в системе PAUT может пульсировать индивидуально.Это делается с помощью вычисляемого компьютером времени с помощью процесса, известного как фазирование. Это позволяет системе направлять сфокусированный луч под разными углами и фокусными расстояниями.

Ультразвуковой контроль на большом расстоянии

Ультразвуковой контроль на больших расстояниях (LRUT) – это метод ультразвукового исследования, разработанный для обеспечения возможности тестирования больших объемов материала из одной контрольной точки. Этот метод работает путем равномерного закрепления колец преобразователя вокруг трубы. Эти кольца затем генерируют серию низкочастотных направленных волн.В этом случае волны могут распространяться симметрично вдоль оси трубы. Это обеспечивает полное покрытие стенки трубы.

Внутренние вращающиеся системы контроля

Внутренняя вращающаяся контрольная система (IRIS) – это ультразвуковой метод, используемый для обнаружения коррозии в трубопроводах и насосно-компрессорных трубах. с помощью вставленного внутрь датчика, генерирующего звуковые волны. Система работает, вставляя зонд в затопленную трубу. Зонд их перемещается по трубе, сканируя по ходу движения.

Время дифракции пролета

Дифракция по времени пролета (TOFD) – это метод, используемый для поиска дефектов в сварных швах. Он использует время прохождения ультразвукового импульса для определения местоположения отражателя. Чтобы найти TOF, в методе используется пара ультразвуковых преобразователей. Передатчик излучает низкочастотные волны, распространяющиеся под углом. Они отклоняются обратно к приемнику только в случае обнаружения дефекта.

Ультразвуковой контроль с сухим соединением

Ультразвуковой контроль с сухим соединением (DCUT) – это альтернативный недорогой метод, не требующий использования жидкой связующей жидкости для проверки металлических и неметаллических материалов.Кроме того, преобразователи DCUT способны выдерживать высокие напряжения. DCUT – это универсальный метод, который может выполняться с использованием гибких, контактных, колесных или удаленных датчиков.

  • Гибкие преобразователи можно наносить на внешнюю или внутреннюю поверхность компонента для обнаружения дефектов.
  • Контактные преобразователи также используются для обнаружения дефектов и измерения толщины.
  • Колесные преобразователи
  • позволяют инспекторам проверять системы длинных трубопроводов за короткое время.
  • Датчики
  • Remote выгодны тем, что они могут измерять толщину под нестандартными углами (то есть под углами, отличными от 90 ° к поверхности). Это избавляет от необходимости строить опоры или снимать компоненты для проведения проверки.
Rapid Ultrasonic Gridding (RUG)

Rapid Ultrasonic Gridding (RUG) – это метод неразрушающего контроля для измерения толщины, при котором одновременно используются несколько ультразвуковых датчиков толщины для быстрого сбора результатов измерений толщины в заранее заданном или специальном пространстве.Как и другие методы UT, RUG захватывает необработанные данные A-Scan, которые могут быть представлены в режимах B-Scan или C-Scan – или использоваться для создания визуального представления в виде трехмерных моделей. Однако RUG может захватывать несколько точек данных A-Scan с гораздо большей скоростью, чем традиционные методы измерения толщины.

Преимущества и недостатки

В целом UT имеет несколько преимуществ и недостатков. Это полезно, поскольку позволяет сканировать дефекты как на поверхности, так и под ней.Он также полезен своей невероятной точностью. С другой стороны, не все материалы подходят для ультразвукового контроля. У него также есть недостаток, заключающийся в том, что для его выполнения требуется много навыков и подготовки.

Связанные темы

Инструменты темы

Поделиться темой

Внести вклад в определение

Мы приветствуем обновления этого определения Integripedia от Inspectioneering сообщество.Щелкните ссылку ниже, чтобы отправить любые рекомендуемые изменения для Inspectioneering’s команда редакторов для обзора.

Способствовать определению

Оборудование для ультразвукового контроля

Каждый метод неразрушающего контроля представляет собой обширную тему и, следовательно, не может быть описан в одной статье, поэтому мы будем изучать каждый метод в нескольких статьях, чтобы статьи не были перегружены и не были слишком длинными для использования и изучения.В этой статье Оборудование, используемое в ультразвуковом контроле, мы узнаем о различном оборудовании, используемом при ультразвуковом контроле.

В статье Введение в ультразвуковой контроль мы ознакомились с основами ультразвукового контроля. В этой статье мы узнаем о

  • оборудование, используемое для проведения ультразвуковых испытаний
  • их внутренние компоненты
  • их функции и роль в ультразвуковых испытаниях.

Импульс – это коротковолновая последовательность механических колебаний.

echo: индикация отраженной энергии.

Метод импульсного эхо-сигнала: метод проверки, при котором наличие и положение отражателя указывается амплитудой и временем эхо-сигнала.

Ультразвуковой дефектоскоп

Он генерирует и отображает форму ультразвукового сигнала, который интерпретируется обученным оператором неразрушающего контроля, часто с помощью программного обеспечения для анализа, для обнаружения и классификации дефектов в испытательных образцах.

Блок-схема ультразвукового дефектоскопа

Обычно он включает в себя ультразвуковой генератор / приемник, аппаратное и программное обеспечение для захвата и анализа сигналов, отображение формы сигнала и модуль регистрации данных.

В наши дни ультразвуковых дефектоскопов маленькие, портативные микропроцессорные инструменты, подходящие как для магазинов, так и для полевых работ использовать.

Большинство ультразвуковых дефектоскопов общего назначения работают на измерительной электронике с импульсным эхом, имеющей аналогичную электронную схему и выполняющую аналогичные основные функции.

Блок питания
  • Электроэнергия обеспечивается от линии питания или от батареи в случае портативных UFD.
  • Обычно управляется двухпозиционным выключателем и предохранителем.
  • Устройства с выдержкой времени защищают элементы схемы во время прогрева прибора.
  • Цепи для питания всех компонентов.

Преобразователь
  • Преобразователь – это устройство, преобразующее энергию из одной формы в другую.
  • Ультразвуковой преобразователь состоит из тонкого пьезоэлектрического диска и его держателя.
  • Пьезоэлектрический диск преобразует электрическую энергию в энергию ультразвука и вызывает колебания в тестируемом объекте.
  • Он также принимает отраженные ультразвуковые колебания изнутри тестируемого объекта и преобразует их в электрические сигналы для усиления и отображения.

Генератор / приемник
  • Импульсный генератор / генератор импульсов – это источник коротких высокоэнергетических всплесков электрической энергии (запускаемых таймером), которые поступают на преобразователь.
  • Отраженные импульсы от тестового объекта принимаются преобразователем, отправляются на приемник, усиливаются и направляются на дисплей.
  • Усилитель усиливает полученный сигнал от преобразователя, который можно рассчитать по формуле.
Уравнение для усиления

Где h3 и h2 разная высота эхо

Децибел (дБ): отношение двух амплитуд ультразвукового сигнала в двадцать раз больше десятичного логарифма, дБ = 20 log 10 (отношение амплитуд).

Генератор развертки:

, он устанавливает горизонтальную линию (базовая шкала времени) на дисплее, чтобы представить толщину тестируемого объекта.HH и VV – это два набора электродов. Если напряжение приложено к пластинам HH (горизонтальные отклоняющие пластины), луч будет отклоняться по горизонтали, а напряжение на пластинах VV (вертикальные отклоняющие пластины) будет отклонять луч по вертикали.

Дисплей и таймер:

В современных устройствах ультразвукового контроля используются плоские дисплеи. Ранее, в 1990-х годах, использовались электронно-лучевые трубки осциллографов. В обоих типах дисплеев блоки опрашиваются с помощью генератора развертки и органов управления, необходимых для обеспечения сигнала визуального изображения, полученного от объекта.

Таймер / генератор частоты / часы управляют всеми синхронизирующими сигналами, подаваемыми на генератор импульсов. Количество излучаемых импульсов называется частотой повторения импульсов или частотой повторения импульсов (PRF). Обычно используется PRF от 100 до 1000 в секунду.

Преобразователи / Зонд / Поисковое устройство:

– устройство, которое преобразует изменения физической величины, например давления или яркости, в электрический сигнал или наоборот. Это важный компонент ультразвукового тестирования. Это комбинация нескольких элементов, выполняющих множество функций.

Префикс piezo происходит от греческого слова, означающего «нажимать». Когда к пьезоэлектрическому материалу прикладывается механическое давление, кристаллическая структура создает напряжение, пропорциональное давлению.

Пьезоэлектричество – это свойство некоторых кристаллических материалов. Кварц, Рошель, турмалин, сульфат лития, сульфид кадмия и оксид цинка – это природные пьезоэлектрические материалы. Поляризованные керамические преобразователи, такие как титанат бария, титанат цирконата свинца и метаниобат свинца, представляют собой искусственно изготовленный пьезоэлектрический материал, также известный как материалы PZT.

Частота зондов:

частота (повторение импульсов): количество раз в секунду электроакустический поисковый блок возбуждается генератором импульсов для создания импульса ультразвуковой энергии. Это также называется частотой следования импульсов.

В основном ультразвуковой контроль выполняется с использованием частот от 0,2 до 25 МГц, при этом контактные испытания обычно ограничиваются до 10 МГц и ниже, поскольку кристаллы, заземленные для использования на частотах выше 10 МГц, слишком тонкие и хрупкие для практического тестирования контактов.

Частота преобразователя и толщина кристалла неразрывно связаны: чем тоньше кристалл, тем выше частота.
  • Чем выше частота, тем выше чувствительность и разрешение, но затухание также больше и проникновение плохое.
  • Понижение частоты, более глубокое проникновение и меньшее затухание, но больший разброс луча, меньшая чувствительность и разрешение.
  • Чувствительность датчика определяется формулой
для чувствительности датчика Чувствительность датчика.

Типы датчиков:
Нормальный зонд
  • Используется для передачи продольных волн в объект контроля.
  • Здесь один преобразователь действует как передатчик и как приемник.
  • Диаметр. 10 мм, 4 МГц и диаметр 24 мм, 2 МГц являются нормальными пробниками общего назначения.
  • Может использоваться для проверки сырья, проверки слегка шероховатой толщины. Не рекомендуется использовать обычный зонд для очень тонких компонентов из-за мертвой зоны.
Принципиальная схема нормального зонда

Мертвая зона – это зона, в которой невозможно обнаружить дефекты. Сферические волны интерферируют друг с другом и приводят к системе максимумов и минимумов интенсивности в области, близкой к датчику.Эта область известна как область ближнего поля или зона Френеля

.
Датчик TR (передатчик / приемник):
  • Используется для передачи продольных волн в объект контроля.
  • Это двухкристаллический преобразователь, используемый для тестирования объектов с относительно меньшей толщиной (менее 25 мм), поскольку он не имеет мертвой зоны.
  • Один кристалл действует как передатчик, а другой – как приемник.
  • Обычно используются TR-зонды диаметром 10 мм, 4 МГц и диаметром 24 мм, 2 МГц.
Принципиальная схема датчика TR

Угловой щуп:

При падении ультразвукового луча под углом к ​​границе раздела отраженная волна также находится под углом к поверхность.

Закон Снеллиуса: угол падения равен углу отражения.

Когда ультразвуковой луч падает под углом, переданный луч резко меняет направление, и это явление называется преломлением.

Но наблюдается, что отраженная волна и преломленная волна состоят из двух компонентов: продольной моды и сдвиговой моды.Это явление известно как режим преобразования .

В датчике Angle датчик размещается под заданным углом с помощью клина из плексигласа для генерации поперечных волн.

Принципиальная схема углового щупа

Угловой щуп используется для контроля пластин, отливок и сварных швов.

Обычно используемые угловые датчики имеют размеры 8 × 9 мм, 4 МГц и 20 x 22 мм, 2 МГц с углом отражения 45 0 , 60 0 и 70 0 .

Рекомендация по неразрушающему контролю: Используйте больший угол для меньшей толщины и меньший угол для большой толщины, потому что меньшая толщина и меньший угол приводят к высокой мертвой зоне и, наоборот, делают испытание менее чувствительным.

КОАКСИАЛЬНЫЕ КАБЕЛИ:

Это тип электрического кабеля, у которого есть внутренний проводник, окруженный трубчатым изолирующим слоем, окруженный трубчатым проводящим экраном. Многие коаксиальные кабели также имеют изолирующую внешнюю оболочку или оболочку. Термин коаксиальный происходит от внутреннего проводника и внешнего экрана, имеющих общую геометрическую ось.

Коаксиальный кабель Разъемы
прикреплены к обоим концам коаксиального кабеля и соединяют UFD с датчиком
Тип разъемов

COUPLANT

Если датчик находится в контакте с поверхностью сухого объекта, очень мало энергии передается через границу раздела в материал из-за наличия воздуха между датчиком и исследуемым материалом.

Используется связующее вещество, наносимое между лицевой стороной преобразователя и испытательной поверхностью для обеспечения эффективной передачи звука от преобразователя к испытательной поверхности.

Выбор сочетания зависит от
  • Качество поверхности испытуемого образца.
  • Температура испытуемого образца.
  • Возможность химических реакций между исследуемым образцом и контактным веществом.
  • Требования к очистке
  • Положение испытуемого образца.

Обычно используемые муфты – это глицерин, вода, масла, нефтяные смазки, силиконовые смазки и другие коммерческие пасты.

Вышеупомянутое оборудование является основным оборудованием для проведения ультразвукового контроля материала.

Еще одна важная вещь – калибровка Оборудования с использованием калибровочных блоков, о которой мы узнаем в следующей статье по Ультразвуковому контролю.

Недостаточно знать; мы должны подать заявку. Одного желания недостаточно; мы должны сделать.

– Иоганн Вольфганг фон Гете

Продолжайте учиться, Всего наилучшего.

Список литературы

https://www.olympus-ims.com/en/applications-and-solutions/introductory-ultrasonics/introduction-flaw-detection/

https://en.wikipedia.org/wiki/Coaxial_cable

Учебный класс по ультразвуковому контролю Книга PTP

https://www.brainyquote.com/quotes/johann_wolfgang_von_goeth_161315


Расширенный ультразвуковой контроль | DEKRA

О расширенном ультразвуковом контроле

Расширенный ультразвуковой контроль (AUT) – это общий термин, который относится к компьютеризированному сбору ультразвуковых данных и, в частности, к ультразвуковому контролю кольцевых сварных швов трубы.В системах расширенного ультразвукового контроля используются два набора ультразвуковых датчиков, сканируемых по окружности с каждой стороны сварного шва. Наборы датчиков подбираются таким образом, чтобы охватить определенные зоны сварного шва и поверхность плавления. Расширенный ультразвуковой контроль используется для кольцевых сварных швов труб и может контролировать весь объем сварного шва с хорошим контролируемым уровнем. Его можно использовать в сочетании с наиболее распространенными дефектоскопами UT. Сбор данных может быть ручным и / или автоматическим и обычно запускается кодировщиком.Наши продвинутые специалисты по ультразвуковому тестированию предлагают оба способа сбора данных в зависимости от вашего запроса и спецификации. Если используются дополнительные методы, такие как вихретоковый контроль (ET) или визуальный контроль (VT), мы определяем это как механизированное сканирование.

DEKRA использует передовые методы ультразвукового контроля для периодических и непериодических промышленных проверок во всех отраслях промышленности, как обычных, так и ядерных, где сварные швы труб должны проверяться в соответствии со стандартами с помощью ультразвукового метода.

DEKRA предлагает широкий спектр передовых методов ультразвукового контроля, в том числе:

  • Ультразвуковой контроль с фазированной решеткой – широко используемый расширенный метод ультразвукового контроля
  • Дифракция по времени пролета для обнаружения трещин или дефектов в сварном соединении
  • Ультразвуковой волноводный контроль для быстрой проверки длинных труб и обнаружения коррозии
  • Ультразвуковой контроль IRIS – резервная копия для проверки калибровки и точности
  • Электромагнитно-акустические преобразователи для проверки магнитных или металлических материалов

Ультразвуковой контроль фазированной решетки

Phased Array Ultrasonic Testing (UT) – это название, данное специальному типу ультразвукового датчика, который принадлежит к семейству передовых методов ультразвукового контроля.В технологии используются массивы ультразвуковых лучей, которые управляются компьютером и управляются электроникой. Массив – это группа передатчиков, приемников или передатчиков / приемников, обычно называемых элементами массива.

Возможность изменения формы и угла луча в сочетании со сложными данными и программной визуализацией для генерации A, B, C- и S-сканирования проверяемого компонента означает, что возможна высокоточная интерпретация полученных данных. . Этот усовершенствованный метод ультразвукового контроля является быстрым и высокоэффективным при обнаружении дефектов благодаря нескольким одновременным звуковым пучкам (углам).

Ультразвуковой контроль с фазированной решеткой – один из наиболее широко используемых передовых методов ультразвукового контроля. DEKRA использует ультразвуковые испытания с фазированной решеткой во всех отраслях нефтегазовой, энергетической и химической промышленности для обнаружения неоднородностей, таких как трещины или дефекты, и определения качества компонентов. Помимо обнаружения дефектов в компонентах, фазированная решетка также используется для измерения толщины стенок.

Типичные области применения УЗ с фазированной решеткой в ​​DEKRA:

  • Контроль сварных швов для обнаружения трещин или дефектов в сварных швах труб
  • Картирование коррозии для обнаружения холодных HIC (трещин, вызванных теплом)

Дифракция по времени пролета (TOFD) Ультразвуковой контроль

Времяпролетная дифракция (TOFD) – это ультразвуковой метод, который измеряет время прохождения импульса при его прохождении от передающего датчика к приемному датчику и относится к семейству передовых ультразвуковых испытаний. техники.Необходимо просканировать дефект с помощью пары времяпролетных дифракционных датчиков, чтобы методика работала правильно и использовались расходящиеся лучи.

Время пролетной дифракции может быть выполнено с большой точностью. Что, в сочетании с тем фактом, что источником рассеяния является острие дефекта, формирует основу высокоточной методики определения размеров. Он может обнаруживать плоские дефекты и трещины, не перпендикулярные измеряемой поверхности. Высота дефекта также может быть точно определена, а высокая вероятность обнаружения (POD), связанная с этим методом, значительно улучшает снижение риска и точность вычислений.

Дифракция по времени пролета – широко используемый передовой метод ультразвукового контроля в DEKRA для обнаружения трещин или дефектов и определения их размера в сварных швах.

Типичные области применения дифракции времени пролета в DEKRA:

  • Сварные швы в нефтяной, газовой и энергетической отраслях
  • Дополнительный метод обнаружения и определения размеров сварных швов первичной системы в ядерном секторе
  • Осмотр торца крышки генераторов

Ультразвуковой контроль с волноводом

В ультразвуковом контроле с волноводом используются низкочастотные ультразвуковые волны, которые передаются по контролируемым трубам.Этот усовершенствованный метод ультразвукового контроля предназначен для быстрой проверки длинных труб и обнаружения внешней и внутренней коррозии.

Метод ультразвукового контроля с волноводом – это быстрый и эффективный способ проверки трубы по всей окружности. Заглубленные трубы, изолированные трубы, трубы через фундамент и другие труднодоступные трубы могут быть проверены на предмет изменения как внешнего, так и внутреннего поперечного сечения. Метод ультразвукового контроля с направленной волной также можно использовать во время работы на трубах, заполненных средой.

Ультразвуковое испытательное оборудование с волноводом, используемое в DEKRA, состоит из трех основных компонентов: кольца преобразователя, прибора (Wave Maker G4) и компьютера для сбора данных. Кольца преобразователя используют механическое или пневматическое давление (в зависимости от кольца), чтобы прижать преобразователи к трубе (сухая муфта). Преобразователь передает волны по поперечному сечению трубы. Когда проходит область с увеличенным или уменьшенным изменением поперечного сечения, они отражаются как эхо с величиной, представляющей само уменьшение или увеличение.Как длинные трубы, так и труднодоступные трубы легко проверяются, включая трубопроводные эстакады, заглубленные трубы под дорогами, изолированные трубы, трубы в фундаменте и подводные трубы.

Ультразвуковой контроль внутренней вращающейся системы (IRIS)

Внутренняя вращающаяся система контроля (IRIS) – это ультразвуковой метод неразрушающего контроля труб и труб. Поскольку IRIS – это ультразвуковой метод, для него требуется контактный агент. В данном случае вода. Поэтому зонд внутренней ротационной системы контроля вставляется в трубку, залитую водой, а затем зонд медленно извлекается по мере отображения и записи данных.

Проверено на практике и широко используется в котлах, теплообменниках и трубах с оребрением. Ультразвуковой луч позволяет обнаруживать потерю металла как с внутренней, так и с внешней стороны стенки трубки. Этот метод дает высокоточные результаты с точностью измерения толщины стенок обычно в пределах 0,15 мм.

Инспекционные группы DEKRA могут предоставить IRIS в сочетании с другими методами контроля труб. Внутренняя ротационная система контроля очень чувствительна к чистоте, которую можно компенсировать различными методами тестирования.

Электромагнитно-акустические преобразователи (EMAT) Ультразвуковые испытания

Электромагнитно-акустические преобразователи (EMAT) – это распространенный метод ультразвукового тестирования, ограниченный магнитными материалами, который идеально подходит для контроля при температурах ниже точки замерзания и выше обычной рабочей температуры для пьезоэлектрических зондов. Ультразвуковой контроль электромагнитных акустических преобразователей менее чувствителен к условиям поверхности, единственное требование – удаление незакрепленных частиц.

Чаще всего испытания электромагнитных акустических преобразователей применяются для измерения толщины. С различными конфигурациями преобразователей может быть обеспечено быстрое экранирование коррозии, аналогичное методу ультразвукового контроля с использованием направленной волны, но с меньшим диапазоном.

Ультразвуковой контроль | Ультразвуковой контроль

РЕШЕНИЕ Applus +

Ультразвуковой контроль использует высокочастотную звуковую энергию для проведения исследований и измерений.Ультразвуковой контроль позволяет проверять размеры, толщину, характеристики материала, дефектоскопию и многое другое.

За последнее время в ультразвуковом неразрушающем контроле произошел ряд достижений, от применения до стандартной толщины до использования более совершенных методов, охватывающих различные режимы.

В Applus мы фокусируемся на разработке новых приложений неразрушающего контроля и технологий ультразвукового контроля в целом, опережая при этом существующие практики и методы контроля неразрушающего контроля.

Applus + разработал ряд передовых технологий для следующих ключевых приложений:

  • Сканирование сосудов RTD: ультразвуковой контроль сварных швов сосудов под давлением
  • RTD RotoScan: ультразвуковой контроль стыковых швов новых труб
  • Жук: для проверки стен в резервуарах для хранения
  • Mapscan: для полуавтоматического картирования коррозии сложной геометрии.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.