Прижимное устройство для строгального станка своими руками: Прижимное устройство для строгального станка своими руками

alexxlab | 14.07.1985 | 0 | Разное

Содержание

Как сделать строгальный станок по дереву своими руками

Варианты рейсмусовых станков своими руками

Самодельные рейсмусовые станки по дереву применяются для шлифования большого количества элементов и придания им привлекательного внешнего вида. В конструкцию такого оборудования входят:

Вариант готового самодельного оборудования для мастерской

Стол с рамой для станка. Столешница должна быть идеально ровной и устойчивой, чтобы выдержать вибрации во время работы.
Ножевой вал. Основная часть конструкции, отвечающая за обработку заготовок из дерева. Скорость вращения шкива должна быть 4000 – 7000 об/мин.
Болты для регулировки и устройство для подачи заготовок.

Чтобы правильно изготовить оборудование, используйте чертежи рейсмуса. Своими руками собирать конструкцию надо строго по ним.

Схема со всеми комплектующимиЧертеж с габаритами элементовВариант заготовки чертежа от рукиСборка станка своими руками

рейсмусовый станок

Видеоинструкция, как делать рейсмусы своими руками из электрорубанка

Для сборки рейсмуса из рубанка своими руками приготовьте:

электрорубанок, который не жалко переделывать в другой инструмент;
подробный чертеж для работы;
фанеру и бруски для корпуса.

Когда подготовительный этап завершен, можно переходить к непосредственной сборке, которая займет около часа у человека, умело обращающегося с инструментом:

Безопасность при работе с самодельным оборудованием

При работе с любым инструментом нужно соблюдать технику безопасности, так как игнорирование ее может стать причиной разных травм. Коротко перечислим рекомендуемые меры по обеспечению безопасности работы мастера на данном станке.

Всем изготовленным деталям рекомендуется снять острые фаски и ошкурить для исключения возможности травмирования рук (занозы и пр.)
При работе необходимо использовать стружкоотсос или специальный пылесос, например, циклонного типа для удаления из зоны пиления опилок и пыли, которая может нанести следующий вред:

Мастеру	Попадание в дыхательные органы и глаза
Инструменту	Попадание внутрь инструмента и: ухудшение свойств смазки, как следствие перегрев затруднение движения частей инструмента, как следствие перегрев засор воздушных путей для охлаждения инструмента, как следствие перегрев
Процессу	Попадание стружек и опилок между заготовкой и столом, как следствие не плотное прилегание и перекос – итог, не ровность обработки.

При работе необходимо использовать толкатели, так как при работе с мелкими деталями не исключено попадание рук мастера в зону резания, что приведет к травме.

Изготовление

Для работы нужно использовать следующие материалы и инструменты:

Электрорубанок или двигатель в зависимости от выбранного варианта конструкции.
Фанера толщиной 10-15 мм для столов и 15-20 мм для изготовления боковой стенки станины, которая будет служить основой конструкции. Для изготовления можно использовать ДСП, но такой фуговальный станок будет менее удобным.
Дрель со свёрлами подходящей толщины.
Электролобзик.
Циркулярная пила.
Электрический шуруповёрт.
Деревянная доска или брус для изготовления бокового упора.

Сделать фуганок из электрорубанка проще, чем использовать отдельный двигатель, но последний будет менее мощным. Перед началом работы нужно выбрать подходящую конструкцию и сделать чертеж.

Изготавливаем станину

Она является основой всей конструкции. К ней крепятся все остальные детали. При самостоятельном изготовлении для этой цели удобно использовать лист фанеры подходящего размера.

Станина должна обеспечивать высокую устойчивость конструкции. Все детали должны быть надёжно прикреплены к ней. Способ прикрепления зависит от используемого материала. Для металлических деталей можно использовать сварку или винтовые крепления, для деревянных саморезы и клей. При выборе варианта станины нужно учитывать, планируется ли делать конструкцию разборной. В этом случае удобнее применить винтовые соединения.

Установка вала с ножами

Вал для фуганка своими руками сделать не получится. Этот узел лучше заказать у специалистов или приобрести в магазине. Пила состоит из трёх лезвий, которые при вращении снимают слой дерева с обрабатываемой детали.

Барабан устанавливают на станину с помощью подшипников. На краю вала должен быть предусмотрен ролик, на котором будет закреплён ремень, соединённый с валом двигателя.

Стол

В конструкции предусмотрены два стола для фуговального станка — приёмный и подающий. Они расположены по обе стороны от вала с ножами. Поверхность должна быть гладкой, потому что обрабатываемую деталь необходимо при обработке прижимать к поверхности.

Для того, чтобы обработка была качественной, высота поверхности столешницы должна соответствовать лезвиям. Чем она ниже, тем больший слой дерева будет снят при обработке. Для регулировки высоты стола устанавливают специальный механизм.

Установка двигателя с приводом

Чтобы сделать электрический фуганок, нужно правильно подобрать электрический мотор. Достаточно, чтобы его мощность превышала 1000 Вт. Удобно использовать модели, которые питаются от 220 В.

Шкивы двигателя и барабана с ножами должны находиться в одной плоскости. Для того, чтобы этого достичь, необходимо использовать специальные инструменты (уровень и другие измерительные инструменты). В этом случае ремень будет передавать вращение наиболее эффективным образом.

Ремень должен быть плотно натянут. В противном случае он не сможет обеспечить нужную скорость вращения. Предусматривая место для двигателя, необходимо, чтобы была предусмотрена возможность регулировать его положение. В этом случае будет удобно подобрать его так, чтобы обеспечить нужную степень натяжения шкива.

Жесткий упор

Перпендикулярно поверхности стола необходимо установить деревянную деталь, которая будет служить направляющей. Она нужна для того, чтобы обеспечить прямолинейное движение заготовки. Для этого можно использовать деревянную деталь подходящей формы. При этом необходимо зачистить её поверхность так, чтобы на ней не было заусениц или неровностей.

Пила и строгальный станок по дереву своими руками

Моторы 3 кВт и 5,5 кВт со скоростью 3000 об./мин. При смене шкивов скорость падает до 1700 об./ мин., но зато значительно возрастает мощность.

Диапазон рабочих возможностей. Ставлю пилы до d 450-500 мм включительно. Скорость вращения фрезы от 3000 до 4500 об./мин. Можно достичь и 6000, но для этого рубаночный вал нужно очень точно выточить, зафрезеровать и отбалансировать (как алмазные круги), иначе он будет сильно вибрировать.

Рубанок (фуганок) также очень мощный. Ширина обрабатываемых деталей – до 250 мм, длина – от 100 до 6000 мм. Прижимное устройство надежнее,- чем усилия двух человёк.

Конструкционные особенности. Вал с пилой можно заменить валом с фрезой и наоборот. Строгальный вал ставится в рабочее положение, когда опущена рама с пилой (или фрезой), без их съема. Подъем пилы от «0» до максимума за ось 24 (рис. 2) осуществляется ключом. Рама 22 фиксируется двумя болтами 21 на эксцентрики 23 – в любом положении по вертикали. По горизонтали -болтом М16, в любом положении к станку (за пилой, рис.2). Эксцентрики поднимают раму и пилу 3 (рис.1), буксы 30 упираются в плиту. Рама с пилой, закрепленная болтами 21 и М16, держится намертво, без малейшего люфта.

Натяжное устройство. К мотору снизу прикреплена плита, которая скользит в пазах нижней части рамы при помощи болта 27 и колеса 13. Вращая колесо, можно быстро натянуть ремень для работы любого из трех станков, а также ослабить для снятия валов при их замене.

Стол. Ножки, верх, держатель мотора, букс пилы и натяжного устройства (рама) сварены из уголка 50×50 мм. Нижние распорки, обеспечивающие устойчивость станку – из уголка 35×35 мм.

Держатели строгального рубанка в нерабочем положении 14, 15 – на болтах. Строгальный поднимать с пола и ставить на стол нужно вдвоем, а на держатель и станок легко передвигать одному.

Габариты: высота – 800 мм, длина -1100 мм, ширина – 500 мм. Несмотря на небольшие размеры, станок очень устойчив, безопасен и, самое главное, универсален.

Изготовление

Многие задумываются над покупкой рейсмусного станка. Если есть, к примеру, строгально-фуговальный станок, то зачем тогда рейсмусовый. Строгальный станок выполняет лишь выравнивание поверхность доски, а рейсмусовая установка делает доску одинаковой на всей площади. Таким образом, если совместить оба станка в одном, то можно получать правильные детали для точнейшего производства мебели или ровных реек для обшивания.

На рынке представлено множество моделей строгально-рейсмусовых станков. В последнее время увеличилось число китайских моделей, которые считаются ненадежными. Тем более многое продаваемое оборудование имеет большие размеры, и может не уместиться в сарае или другом подсобном помещении. Тогда есть выход – сделать такую установку своими руками.

Прежде всего, следует приобрести основные детали и узлы в магазине, так как сделанные своими руками элементы могут различаться в верности сопряжения, что приведет к перегреву при большой нагрузке. Своя установка предполагает наличие и фуганка, и рейсмуса. С одной стороны, будет производиться строгание детали, а с другой – процесс доведения до необходимых параметров.

Еще стоит изначально выбрать размер ножевого вала. Диаметр и посадочные размеры должны соответствовать получению на станке плинтусных или других декоративных деталей. При выборе большой длины вала могут образоваться волны на поверхности заготовки вследствие потери жесткости при работе с твердой основой.

При монтаже станка следует основываться на безопасных условиях труда. Рабочая поверхность станины должна быть сконструирована таким образом, чтобы исключить возможность обратного движения заготовки. Еще следует обезопаситься от разрушения доски в ходе обработки.

Станок своими руками

Изготовление рейсмусовых станков в домашних условия широко распространено, чертежи своих вариантов механизма многие выкладывают в библиотеках. По характеристикам они достаточно приближены к заводским аппаратам.

Но в большинстве случаев, дома, необходимость наличия такого станка отсутствует, а главная задача при сборке – это экономия бюджета.

С малыми материальными возможностями рейсмус лучше собрать с основой на электрорубанке, это потребует обязательное использование деталей:

Станина – металлическая рама в виде уголка, размер которой примерно составляет 4–6 см. Она усиливается при помощи толстых прутьев или арматурой.
Рабочая поверхность, стол – следует использовать фанеру или доски, покрытой антисептиком, сверху положить оцинкованную металлическую пластину толщиной 1 мм.
Валики для протяжки – можно взять резиновые детали из старой центрифуги для белья. Их необходимо расточить по размеру подшипников и закрепить на осях. Длина должна соответствовать поверхности стола, а диаметр равен 2 см.
Защитное покрытие над рабочим столом – в качестве материала подойдет лист жести, толщиной 1–2 мм. Его необходимо закрепить на каркасе из профиля или уголка.

Конечным этапом является сборка всех подготовленных частей. Собирать станок начинают со станины, элементы фиксируются при помощи сварки. Можно соединить стол и станину уголком и шпильками, но тогда придется постоянно проверять затяжку. Устанавливается планка для измерения толщины дерева, подойдет простая линейка.

Собирая рейсмусовый станок, необходимо обратить внимание на следующее:

гладкость и ровность поверхности стола;
регулировка положения стола;
баланс всех вращающихся и движущихся частей;
проверить безопасность.

Изготовленные строгальные самоделки, необходимо проверять при холостом движении. Если конструкция работает правильно и отвечает всем параметрам, можно испытать ее в деле. Последним штрихом является покраска всех неподвижных элементов.

Можно сказать, что самостоятельное конструирование рейсмусового аппарата не занимает много времени и усилий. Потратив несколько часов и проявив смекалку. Можно получить собственную домашнюю установку для обработки древесины.

Обзор заводских моделей

Модель	W0108	W0106FL	W0103FL	W0100
Двигатель	0,75 кВт 220В	0,75 кВт 220 В	2,2 кВт, 220В	3,7 кВт 380В
Ширина реза	153 мм	153 мм	203 мм	400 мм
Максимальная глубина реза	3 мм	3,2 мм	3,2 мм	3 мм
Число ножей режущего вала	3	3	4	4
Диаметр режущего вала	61 мм	61 мм	78 мм	98 мм
Длина стола	1210 мм	1535 мм	1800 мм	2250 мм
Длина подающего стола	700 мм	760 мм	880 мм	1090 мм
Длина приемного стола	590 мм	755 мм	880 мм	1090 мм
Ширина стола	255 мм	255 мм	330 мм	420 мм
Высота стола от пола	820 мм	850 мм	795 мм	820 мм
Размеры упора	740 х 98 мм	889 х 124 мм	889 х 124 мм	1195 х 150 мм
Размеры в упаковке	1245х515х275 мм	1600х360х250 мм	1850х450х300 мм	2300х820х1025 мм
Масса брутто	104 кг	135 кг	208 кг	570 кг
Цена	52000 руб	68000 руб	112000 руб	229000 руб

строгальный станок своими руками Видео

3 г. назад

Фуганок своими руками. Устройство самодельного фуговального станка. Патрон под диск и фрезу https://yadi.sk/i/kHdaIWGg3…

3 г. назад

Как сделать строгальный станок из доступных материалов, в короткий срок. Для этого необходимо: 1. Уметь рабо…

3 г. назад

Задумал сделать самодельный фуговальный станок на базе вала, подаренного Юрием Максименко. Дело для меня…

3 г. назад

Данный станок был сконструирован и собран около 30 лет назад. Пользуемся им и сейчас, выручает, работает…

4 г. назад

деревообрабатывающие станки #деревообрабатывающие станки для дома #комбинированный станок станки по…

3 мес. назад

2 г. назад

1 часть https://www.youtube.com/watch?v=Ifjx2RqJSwM.

12 мес. назад

Циркулярная пила-фуганок сделанная своими руками . Пока ещё не готово то новое , что я сейчас делаю , продолж…

2 г. назад

СТАНОК СВОИМИ РУКАМИ.

6 г. назад

Кто пользовался электрическим рубанком тот меня поймёт. Плохой рейсмус в некоторых случаях лучше.

2 г. назад

Самодельный ДО станок. Основа электро двигатель 3кВт и вал. Каркас станка выполнен из уголка, станина из…

3 г. назад

Здесь я расскажу как сделать рейсмус затратив минимум средств и времени.

3 г. назад

2 г. назад

самодельный циркулярно-фуговальный станок своими руками и доработка некоторый деталей станка.

1 г. назад

Как в домашних условиях сделать рейсмусовый станок из ручного электрорубанка.

5 г. назад

Деревообрабатывающий станок.

2 г. назад

3 г. назад

первый пробный запуск этого станка , да и он получился , за исключением осознанных не доделок в конструкции…

Самодельный станок-рейсмус в собственной мастерской: выбор параметров

На рынке имеется значительное количество разнообразных моделей рассматриваемого оборудования, как от отечественных производителей (Корвет, Энкор, Красный Металлист и пр.) так и импортного производства. В последних вариантах преобладают сомнительные китайские бренды, которые не отличаются надёжностью в работе, а, кроме того, часто имеют заниженные, против паспортных, параметры. В таких случаях, а также, если предлагаемые станки не вписываются в имеющиеся размеры площади, есть смысл изготовить рейсмус своими руками.

Сразу стоит отметить, что ряд узлов и деталей лучше приобретать, нежели попытаться сделать своими руками. Это, в первую очередь, касается самого ножевого вала вместе с подшипниками крепления: самодельные варианты не будут отличаться необходимой точностью сопряжения, в результате чего деталь будет сильно перегреваться при нагрузке.

При выборе схемы станка руководствуются имеющимися чертежами (можно найти в Интернете), но перед этим стоит уточнить ряд элементов устройства. Например, если в одном агрегате есть необходимость совместить фуганок и рейсмус, то целесообразно сделать оборудование с двухсторонним приводом. Тогда с одной стороны устройства можно производить предварительное прострагивание заготовки, а с другой стороны – вести окончательную обработку дерева «в размер».

Также надо определиться с наибольшей длиной ножевого вала: самодельный станок с валом более 500 мм может потерять жёсткость при работе на твёрдых сортах дерева: груши, граба, дуба. В результате по поверхности доски могут пойти волнообразные гребни высотой до 1 мм, что потребует дальнейшей обработки полуфабриката. Посадочные размеры и диаметр необходимо сделать такими, чтобы на самодельном оборудовании можно было получать плинтусные, багетные профили, а также другие декоративные элементы из дерева.

При выборе конструкции следует в полной мере предусмотреть и меры безопасности при последующей эксплуатации агрегата. Самодельный рейсмусовый станок Станки своими руками должен иметь надёжное ограждение рабочей зоны стола, а также исключать вероятность обратного хода доски при чрезмерной величине зазора, а также её разрушение во время обработки.

Анализируя имеющиеся чертежи самодельных устройств, стоит иметь в виду, что наличие в столе двух нижних прижимов снизит усилие задачи доски в рабочее пространство, поскольку заготовка будет перемещаться по гладкой поверхности валка, а не по столу.

2 Изготовление станины и установка деталей

При наличии необходимого инструмента и материалов сборка рейсмусового оборудования по дереву не займет много времени. Потребуются:

токарный станок для изготовления валиков, шкивов;
сверлильный станок или дрель, для проделывания отверстий в крепежных элементах;
сварочный аппарат для сборки подающего стола, станины;
болгарка для отрезки, подгонки деталей конструкции под требуемый размер.

Существует много вариантов, как сделать рейсмус своими руками, но оптимальные габариты для самодельного устройства не должны превышать 1х1 метра. Эти параметры позволяют обрабатывать заготовки любых размеров, при этом изделие получается мобильным и его будет удобно переставить, перевезти на другое место. Оборудование располагают таким образом, чтобы обеспечить доступ со всех сторон.

Первым делом по предварительно составленным чертежам осуществляют сборку станины. Для придания конструкции необходимой жесткости берут железный уголок 50х50 мм, при его отсутствии профильную квадратную трубу 40х40 мм.

Размеченные элементы станины нарезают при помощи болгарки с абразивным кругом. Уложив на ровном месте, их собирают согласно схеме и производят сварку каркаса. Намечают отверстия крепления съемных частей и, используя дрель, просверливают их.

Завершив сварочные работы, приступают к установке валов: ножевого, прижимных, подающего. Для получения изделий высокого качества лучше приобрести ножевой вал целиком в сборе или готовые ножи для рейсмуса. Если есть возможность, прижимные валы делают из ручных выжимателей белья от старых стиральных машинок, прорезиненная поверхность которых мягко, но крепко удержит заготовки на рабочем столе.

Шкивы для мотора, валов предпочтительнее устанавливать шестеренчатые, что позволит использовать цепную передачу, отличающуюся большой степенью надежности. В качестве двигателя выбирают асинхронный электромотор мощностью 4–5 кВт. Принципиальная схема расположения деталей показана на рисунке:

1 – рабочий стол подачи, выдачи заготовки; 2 – древесная заготовка; 3 – предохранительное приспособление; 4 – подающий верхний валик с рифленой поверхностью; 5 – передний прижим; 6 – ножевой вал; 7 – задний прижим; 8 – подающий верхний валик с гладкой поверхностью; 9 – нижний гладкий вал

Основание стола состоит из задней и передней частей, которые закреплены на подготовленных регулировочных устройствах. С помощью них изменяют высоту стола и положение обрабатываемой заготовки. Перед началом работ обязательно проверяют расположение ножей, надежность крепления и правильность заточки.

Принцип работы на фуговальном станке

Для работы на одностороннем фуговальном оборудовании дома достаточно одного человека. Он исследует состояние заготовки, кладет ее выпуклой плоскостью вверх на переднюю плиту. Двумя руками придавливает к линейке и направляет на резаки. Далее, уже отфугованную сторону левой рукой прижимает к поверхности задней плиты. Обработанную заготовку мастер осматривает: если она недостаточно простругана, отправляет на ножи. Желательно избегать обработки очень покоробленных заготовок, так как снимается слишком толстый слой стружки. Оставшаяся заготовка может получиться недопустимо тонкой.

При обработке двух перпендикулярных плоскостей первой идет в работу большая по площади. Потом ее прикладывают к направляющей и строгают вторую. Двусторонний станок позволяет провести обработку одновременно обеих сторон.

Если при обработке на плоскости появляются «поджоги» или «мшистость» — пришло время заточить резаки;
При работе с деталями короче 40 см и уже 3 см их удерживают только специальными толкателями, а детали сложной формы шаблонами;
Если обструганная плоскость кривая или имеет форму крыльчатки, следует проверить уровень плит столешницы и вала ножей.

Как сделать отрезной станок своими руками.

Отрезной станок предназначен для распилки любого вида металла — от алюминия до стали. В сфере торговли представлен огромный выбор станков по разной цене, но при желании его можно изготовить самостоятельно из подручных материалов.

Вам понадобится

— уголок;
— швеллер;
— дрель;
— сварочный аппарат;
— вал;
— катушка;
— электрический двигатель;
— подшипниковая пора;
— автомат;
— кнопка;
— пусковая цепь;
— электрокоробка для компоновки электросхемы.

Инструкция

1 Для начала вам потребуется сварить раму. Для ее изготовления подойдет уголок №25. Чтобы сделать раму, используйте сварочный аппарат или болты и дрель. Отрежьте уголок нужной длины, сварите или скрутите верхнюю и нижнюю рамку, приварите ножки. Для отрезного станка подойдут размеры рамы 40х60 см, высотой 1.20 см.

2 К раме приварите швеллер №10: это значительно усилит ее и позволит в последующем отрезать любой вид даже самого прочного сплава.

3 К швеллеру прикрутите две стойки из прочной стали. Сначала вырежьте квадрат размером 40х60 см, затем прикрутите его с помощью болтов или приварите сварочным аппаратом.

4 В токарной мастерской закажите вал диаметром 12 мм и катушку, которую вы закрепите на изготовленный вал. Стоимость токарных услуг зависит от региона, в котором вы будете заказывать детали и от того, принесете вы свою сталь или вам изготовят все из готовых материалов.

5 Соедините вал с прикрепленными квадратами, на него закрепите катушку. К катушке приварите швеллер №10. На нем вы установите электрический двигатель и подшипниковую опору.

6 Купите электрический двигатель. Для отрезного станка достаточно мощности 1,5 кВт, дающего 1430 оборотов в минуту. Если у вас есть подключенных три фазы, то самым лучшим вариантом будет приобретение более мощного трехфазного двигателя, который быстро набирает обороты и резка производится более быстро.

7 Для компоновки электрической схемы купите готовую коробку, ее стоимость будет значительно дешевле, чем при самостоятельном изготовлении. Для подключения станка вам потребуется пусковой трехполюсный автомат, который вы подключите к двигателю, кнопка экстренной остановки, пусковая цепь.

8 Двигатель подсоединяйте через коробку и трехполюсный автомат. Кнопку экстренной остановки — напрямую.

9 На собранный станок прикрепите отрезной диск нужного вам размера, закройте все защитным кожухом. Далее вы можете использовать изготовленный отрезной станок по прямому назначению.

Для обработки изделий из древесины в домашних условиях лучше всего использовать собранный самостоятельно станок самодельный своими руками, который при необходимости поможет в изготовлении мебели или деревянных поделок используемых в хозяйстве. Это позволит сохранить денежные средства с учетом того, что данное оборудование применяется периодически при выполнении не больших объемов работ.

Конструкция специализированного станка-рейсмуса по дереву

Устройство и кинематическая схема рейсмусового станка для обработки дерева мало чем отличается от фуговального агрегата. Основу конструкции составляет стальная или алюминиевая станина, на которой закреплен двигатель с зубчатой или цепной передачей. В верхней или средней части станка расположен рабочий стол и цилиндр с установленными «накосую» режущими ножами.

Важно! Главное отличие рейсмусового агрегата от фуговального и тем более строгального станка заключается в использовании специальных подшипниковых опор, обеспечивающих низкий уровень вибраций. Кроме того, в рейсмусе значительно меньше скорость подачи дерева и в разы выше скорость вращения режущего барабана

В результате обработки удается получить очень ровную и точную, почти гладкую поверхность заготовки из дерева

Кроме того, в рейсмусе значительно меньше скорость подачи дерева и в разы выше скорость вращения режущего барабана. В результате обработки удается получить очень ровную и точную, почти гладкую поверхность заготовки из дерева.

Рейсмусовые аппараты выпускаются в двух вариантах:

В качестве примера наиболее удачных версий рейсмусовых станков двухсторонней обработки можно привести модели рейсмус Макита 2012NB или JET-JWP12.

Последний вариант выпускается швейцарской компанией JET, хорошо известной качественными и точными станками по дереву.

Модель JWP12 рассчитана на небольшую нагрузку, из-за использования мощного коллекторного двигателя в 1,8 кВт производитель рекомендует кратковременно-повторный режим обработки дерева. Вес установки всего 27 кг, что позволяет убирать рейсмусовый аппарат с рабочего места по окончанию работ. На режущем цилиндре диаметром 48 мм установлены два ножа из кованой легированной стали. При вращении вала на скорости в 9000 об/мин можно обрабатывать заготовки шириной 300х500 мм с подачей почти 12 см/с.

Более изящный рейсмус Макита 2012 NB оснащен двигателем в 1,65кВт и специальной системой подачи материала. Станок режет дерево толщиной от 3 до 100 мм. Аппарат получился достаточно шумный, в работе выдает звук до 80 дБ, но зато, в отличие от JWP12, выдерживает в несколько раз большую нагрузку и не требует столь частых перерывов в работе.

В среде любителей известной популярностью пользуется американский рейсмус Метабо Dh430.

Что такое фуганок и фуговальный станок

Сейчас, в век технологий, забив в поиск слово «фуганок» вы увидите всевозможные фуговальные станки. Однако изначально фуганком называли ручной инструмент, предназначенный для выравнивания деревянных поверхностей. Он представляет собой удлиненный рубанок, имеющий двойной нож. Обрабатывая деревянное изделие этим инструментом, следует следить за стружкой. Когда она становится непрерывной, тогда можно понять, что работа по выравниванию близится к завершению.

Такой инструмент можно купить и сейчас. Если у вас небольшой объем работы и много времени, вам вполне хватит простого ручного фуганка.

Фуговальный станок – это чаще всего довольно габаритное устройство с нижним ножевым валом, к которому крепится два или четыре ножа. Другими словами, выравниваемая поверхность должна располагаться снизу. При вращении вала, неровности аккуратно срезаются ножами.

Параметры самодельного рейсмуса

Необходимо упомянуть, что какие-то детали и модули нужно будет закупать, а не тратить время на попытки изготовления собственноручно. Прежде всего – это вал с ножами и закрепляющими подшипниками.

Изготовленные своими руками будут характеризоваться низкой точностью сопряжения, что будет способствовать излишнему нагреву, особенно обрабатываемой поверхности.

Особенности изготовления

Самодельный рейсмусовый станок, чертежи которого легко найти в интернете, нужно собирать, обращая внимание на элементы, составляющие его. Но при необходимости совмещения рейсмуса и фуганка, стоит взять двухсторонний привод

Это даст возможность производить предварительное прострагивание древесины в одну сторону, а в другую – уже осуществлять чистовую окончательную обработку.

Важно определить заранее длину вала с ножами. Самодельная деталь с длиной ножевого модуля больше 50 сантиметров является довольно жесткой в работе с твердыми древесными пародами

Результатом недостаточного давления становится неровная текстура доски с волнами и гребнями, достигающими 1 миллиметра, такая работу необходимо будет снова шлифовать. Размеры частей самодельной конструкции должны соответствовать тому, чтоб иметь возможность производить разнообразные декоративные детали из древесины: профили, багеты, плинтуса.

Эксплуатировать самодельные рейсмусовые станки по дереву, нужно соблюдая технику безопасности. Рабочая зона аппарата, сконструированного самостоятельно, должна быть ограждена. Следует заранее предусмотреть исключение обратного движения бревна и разрушения доски в процессе обработки.

В самодельном станке лучшим вариантом будет установка двух прижимных устройств в столе, такая конструкция даст возможность перемещения доски по гладкой поверхности, не касаясь стола.

Безопасность при работе с самодельным оборудованием

Всем изготовленным деталям рекомендуется снять острые фаски и ошкурить для исключения возможности травмирования рук (занозы и пр. )
При работе необходимо использовать стружкоотсос или специальный пылесос, например, циклонного типа для удаления из зоны пиления опилок и пыли, которая может нанести следующий вред:

Мастеру	Попадание в дыхательные органы и глаза
Инструменту	Попадание внутрь инструмента и: ухудшение свойств смазки, как следствие перегрев затруднение движения частей инструмента, как следствие перегрев засор воздушных путей для охлаждения инструмента, как следствие перегрев
Процессу	Попадание стружек и опилок между заготовкой и столом, как следствие не плотное прилегание и перекос – итог, не ровность обработки.

При работе необходимо использовать толкатели, так как при работе с мелкими деталями не исключено попадание рук мастера в зону резания, что приведет к травме.

Прижимное устройство для деревообрабатывающего станка своими руками

Для обработки деревянных поверхностей в станках устанавливаются пилы или валы специальной формы. Однако в некоторых моделях отсутствует прижимное устройство, которое обеспечивает максимальный контакт заготовки с зоной обработки. Для модификации подобный механизм можно сделать своими руками.

Виды строгальных станков

Конструкция прижимного механизма напрямую зависит от модели оборудования. Поэтому предварительно необходимо тщательно изучить техническую документацию, особенности элементов станка, их характеристики.

Наиболее распространенный вариант представляет собой силовую установку (электродвигатель), которая приводит в движение цилиндрическую ножевую головку. Ее верхняя часть находится выше уровня опорного стола. Последний может смещаться относительно режущей части в вертикальном направлении. Таким образом регулируется глубина обработки деревянной заготовки. Подобную модель можно сделать своими руками.

Кроме вышеописанного деревообрабатывающего станка для массового производства применяют следующие виды оборудования:

рейсмусовые с одной режущей головкой;
циклевальные. Устанавливаются на линиях по сборке мебели, дверных и оконных конструкций;
двух, трех и четырехгранные. Обработка происходит сразу в нескольких плоскостях, что повышает производительность;

модели с несколькими ножами.

Практически все современное оборудование имеет прижимы. Исключение составляют станки, сделанные своими руками или старые модели.

При выборе конструкции фиксатора следует обращать внимание на конфигурацию оборудования. После ее монтажа эксплуатационные и технические качества не должны ухудшиться.

Назначение прижимного устройства для станка

На первый взгляд модификация деревообрабатывающего станка необходима только для фиксации заготовки. Однако при правильном выборе схемы изготовления установленная часть может выполнять ряд других, не менее важных функций.

Во время обработки деревянных изделий можно отрегулировать их фиксацию вручную. В итоге это сказывается на качестве поверхности. В особенности это касается тонких планок, толщина которых не превышает 2-3 см.

Поэтому фиксирующее устройство, сделанное своими руками, после установки на станок должно иметь следующие функции:

плавная регулировка уровня фиксации. Осуществляется путем равномерного давления на деталь;
качество обработки не должно зависеть от длины изделия;
во время работы элементы оборудования не повреждают деревянную поверхность;
безопасность. Эксплуатационные качества механизма должны отвечать современным требованиям безопасности труда.

Перед началом проектирования рекомендуется ознакомиться с аналогичными заводскими моделями. Для изготовления прижимного механизма своими руками будут применяться подручные материалы. Поэтому при выборе оптимальной конструкции необходимо руководствоваться принципом целесообразности.

Для фуговального станка специалисты не рекомендуют устанавливать устройство для фиксации. Это может отразиться на качестве изделий.

Самодельный прижим: вариант №1

Чаще всего для изготовления вышеописанной конструкции за основу берут деталь от старой стиральной машины, а в частности — валики для выжимания влаги.

В некоторых случаях после небольшой модификации дополнение можно установить на оборудование.

Рама состоит из четырех опорных лап, которые соединяются между собой П-образным профилем. На нем устанавливаются фиксирующиеся валы. Профили не фиксируются на основании, а свободно передвигаются по ним. В верхней части конструкции находится фиксирующая планка, соединенная с регулировочной ручкой червячной передачей. Для амортизации можно установить пружины, которые будут частично компенсировать сильное давление при обработке неровных поверхностей.

В составе конструкции следующие компоненты.

Винт.
Пластина для соединения.
Пластина, обеспечивающая надежную фиксацию.
Опорная стойка. Для комплектации потребуется 4 штуки.
Два валика.

Две боковых опоры для валиков.
Компенсационные пружины — 2 шт.
Гайка.
Фиксирующие оси для валиков.

С помощью верхней ручки происходит регулирование степени прижима. Недостатком подобной модели является большая массивность. Она может подойти не для всех типов станков.

Для уменьшения трудоемкости изготовления механизма для строгального станка можно использовать валики стиральной машины. Предварительно их нужно обрезать.

Самодельный прижим: вариант №2

Альтернативным вариантом изготовления прижима для станка своими руками является небольшая модификация оборудования. Она заключается в монтаже по бокам станины двух реек. В основной рабочий вал устанавливаются два подшипника, которые проходит фиксирующая ось.

Сложность может заключаться в конфигурации станины. Все модели имеют ровные края, обеспечивающие монтаж проушин. Регулировка степени зажима осуществляется с помощью пружины. Она смещается по рейкам, тем самым изменяя давление на заготовку.

Основной рабочий вал.
Подшипники.
Ось с резьбой.
Гайка.
Пластины.
Тяга.
Пружины.
Фиксация для пружин.
Ось эллипса.
Две пластины.
Стопор.
Эллипс.
Рукоятка.
Ось.
Две проушины.
Уголок.
Болт для крепления.

Преимуществом этой системы является увеличение производительности труда. При подаче заготовки ее торцевая часть будет упираться в вал, приподнимая его. Это позволит обрабатывать несколько деталей без предварительной регулировки самодельного прижима.

В видеоролике показан пример еще одной конструкции фиксирующего механизма:

Изобретение относится к деревообрабатывающей промышленности, может быть использовано на кромкообрезных универсальных и портативных станках и служит для обеспечения надежного крепления пиломатериалов на станке. Прижимное устройство включает рабочий стол и прижимное приспособление, выполненное в виде храповой линейки, флажка, подпружиненной рукоятки, закрепленной с помощью эксцентрика на общей оси с прижимом в виде планки, также оно снабжено мерным механизмом обработки пиломатериалов по ширине. 1 з.п. ф-лы, 6 ил.

Данное техническое решение относится к деревообрабатывающей промышленности и может быть использовано, например, на кромкообрезных универсальных и портативных станках.

Известны прижимные устройства, содержащие корпус с рабочим столом, прижимные приспособления, выполненные в виде валков (1, 2).

Наиболее близким относительно заявляемого решения является прижимное устройство деревообрабатывающего станка, включающее рабочий стол и прижимное приспособление (3).

Перечисленные устройства имеют следующие недостатки:

достаточно громоздкое прижимное приспособление над поверхностью рабочего стола, занимающее большое пространство, что создает дополнительные неудобства при работе на станке;

недостаточно надежно обеспечена фиксация пиломатериалов в ходе обработки.

Задачей данного решения является обеспечение надежного, жесткого крепления пиломатериалов, например доски или полубруса, на кромкообрезном станке. Кроме того, обеспечивается точная обработка пиломатериалов по их ширине.

Указанные задачи направлены на достижение лучших технических результатов в части автоматизации обработки пиломатериалов.

Технические результаты достигаются следующими конструктивными особенностями прижимного устройства.

На иллюстрациях прижимного устройства показано: фиг.1 – общий вид устройства, обеспечивающего обработку пиломатериалов заданной толщины и ширины; фиг.2 – вид устройства перед укладкой на рабочий стол пиломатериалов; фиг.3 – мерный механизм, обеспечивающий обработку пиломатериалов заданной ширины, вид сверху; фиг.4 – мерный механизм – вид сбоку; фиг.5 – мерный механизм в рабочем состоянии; фиг.6 – схема работы заявляемого устройства.

Прижимное устройство деревообрабатывающего станка состоит из флажка 1, собственно прижима 2, выполненного в данном случае в виде планки; храповой линейки 3, подпружиненной рукоятки 4, эксцентрика 5, на котором жестко закреплена рукоятка 4.

Обозначены также: 6 – мерная линейка, 7 – фиксаторы, 8 – корпус (стержень), на котором смонтированы фиксаторы 7, 9 – калиброванная труба, 10 – фиксатор, выставленный для ограничения реза пиломатериалов по ширине; 11 – сквозные прорези, в которых размещены фиксаторы 7.

Храповой механизм, примененный в устройстве, включает в себя флажок 1 и храповую линейку 3.

Кроме обработки пиломатериалов в зависимости от толщины необходимо обеспечить обработку их по ширине. Для этого служит мерный механизм – линейка 6, выполненная в виде калиброванной трубы 9 со сквозными прорезями 11, в которых закреплены фиксаторы 7, расстояние между которыми соответствует определенной величине, например, в миллиметрах. В зависимости от ширины обработки пиломатериалов поднимается тот или иной фиксатор, обозначенный цифрой 10.

Работает прижимное устройство, смонтированное на рабочем столе над обрабатываемыми пиломатериалами, таким образом. С помощью рукоятки 4 прижим 2 накладывается, например, на доску, при этом флажок 1, служащий упором для эксцентрика 5, фиксируется с помощью храповой линейки 3 в зависимости от толщины доски. При дополнительном повороте рукоятки 4 эксцентрик 5 под воздействием подпружиненной рукоятки 4 поворачивается и относительно флажка 1 жестко закрепляет обрабатываемую доску на столе.

На фиг.6 видно, как с помощью фиксатора 10 закрепляется доска в горизонтальной плоскости на рабочем столе (не обозначен).

После обработки одной стороны доски, как в случае кромкообрезного станка, прижимное устройство поднимается, мерный механизм переустанавливается на новый размер, и цикл обработки повторяется.

Возможна также обработка доски при заданном прижиме и ширине размера в случае реверсивного хода двигателя.

В обоих случаях повышается надежность, жесткое крепление пиломатериалов в процессе обработки. Повышается качество и производительность станка, особенно при работе без перестройки на иной типоразмер пиломатериалов. Параметры обработки задаются простыми движениями руки оператора.

Из универсальных деревообрабатывающих станков заявляемое устройство применимо, например, на кромкообрезном станке.

1. Авторское свидетельство СССР №1359120, кл. В 27 С 9/00, 1987.

2. Авторское свидетельство СССР №1126436, кл. В 27 С 9/00, 1984.

3. Патент №2044625, кл. В 27 В 25/02, В 27 С 9/00, 1995.

1. Прижимное устройство деревообрабатывающего станка, включающее рабочий стол и прижимное приспособление, отличающееся тем, что прижимное приспособление выполнено в виде храпового механизма, состоящего из храповой линейки и флажка, и включает подпружиненную рукоятку, закрепленную с помощью эксцентрика на общей оси с собственно прижимом, выполненным, например, в виде планки.

2. Прижимное устройство деревообрабатывающего станка по п.1, отличающееся тем, что оно снабжено мерным механизмом обработки пиломатериалов по ширине – линейкой, выполненной в виде калиброванной трубы со сквозными прорезями, в которых закреплены фиксаторы.

В зависимости от вида работы, на всех деревообрабатывающих станках используются дисковые пилы или строгальный вал. Но не все станки оборудованы прижимным приспособлением, позволяющим надежно фиксировать большие заготовки к строгальным ножам.

Мой вариант прижимного устройства позволяет обрабатывать доски шириной до 250 мм и брусья толщиной более 100 мм, при этом обеспечивает надежную фиксацию и максимальную безопасность работы. К тому же легко монтируется и снимается на любой деревообрабатывающий станок.

Прижимное приспособление фиксирую на строгальном столе так, чтобы ножи располагались посредине. Доску (брус) кладу на стол и, постепенно закручивая винт, достигаю требуемого нажатия. Проталкиваю ее впереди, не давая выйти из-под прижимного приспособления, запускаю следующую доску. Тем самым заготовка прижимается с одинаковым усилием по всей длине.

Фуганок — настройка и приемы работы

Фуганок.

На первый взгляд, устройство фуганка кажется довольно простым — длинная, плоская поверхность, с острыми лезвиями. Подающий и приемный столы, если взглянуть ближе показывают, что на самом деле это два отдельных стола:

подающий стол, место где размещается заготовка и перемещается к режущей головке;
приемный стол, где размещается заготовка после прохода над режущей головкой. (См. фото внизу, оно поможет вам определить основные части фуганка.)

Настройка столов между собой является критической точкой и является первым этапом, чтобы настроить

фуганок. На рисунке слева показано, как использовать линейку, чтобы проверить, что два стола параллельны, снимите защиту режущей головки. Теперь для проверки, положите вдоль столов линейку. Проверяйте параллельность в нескольких точках по ширине стола, чтобы убедиться, что они в одном уровне, (фото справа).

Самые

распространенные проблемы, с которыми вы столкнетесь, неровности в виде выпуклости или вогнутости на заготовках. Вогнутая форма заготовки является результатом того, что наружные края подающего или приемного столов опущены ниже уровня. (Это будет отображаться как зазоры на краях линейки в начале и конце столов фуганка.) Выпуклая форма заготовки означает, что внутренние края столов имеют наклон к режущей головке.

Как определить правильность установки ножей

Правильная установка ножей – ключ к успешной работе станка. Специалисты утверждают, что высота лезвий должна быть примерно такой же, как вы высота рабочего стола. Для того чтобы определить правильно ли настроен станок, нужно попробовать обработать заготовку. Если после работы на её поверхности будут неровности или заметные сколы, то, скорее всего, ножи отрегулированы неверно. Профессионалы используют для определения точности настройки станка линейку или очень ровный деревянный брусок.

Ножи.

Следующее, что нужно проверить, ножи. Высота ножей должна быть равной высоте приемного стола. Если заготовка после строгания имеет порывистость или большие сколы, есть вероятность того, что ножи не отрегулированы. На рисунках слева показано, как используя линейку проверить, что все ножи расположены на одной высоте. Используя гаечный ключ, ослабьте прижимную планку ножа, сделайте необходимые исправления и затяните гайки прижимной планки. Проверьте высоту каждого из ножей. Рисунок слева показывает правильный конечный результат. Когда вращаем режущую головку, каждый из ножей должен сделать с линейкой очень легкий контакт в самой верхней части дуги, по всей ширине стола.

Глубина строгания. Настроив высоту ножей, переходим к настройке ножей на глубину строгания, это означает на какую глубину будет фуганок остругивать древесину при каждом проходе. На самом деле, глубина строгания устанавливается перемещением подающего стола вверх или вниз. Существует две наиболее распространенных ошибки. Первая ошибка — большая глубина строгания, меньшая глубина строгания помогает свести рывки и сколы на изделии к минимуму. Другая распространенная проблема, которая требует регулировки приемного стола, когда фуганок делает глубже срез на краю заготовки. Обычно это исправляется регулировкой, нужно искать, в каком месте нет параллельности между столами и режущей головкой.

Упор. Следующий шаг в настройках, это проверить упор на фуганок. Для большинства изделий упор должен быть настроен под углом 90° по отношению к подающему и приемному столам. Это довольно простая регулировка. Все, что вам нужно сделать, это используя угольник выполнить регулировку упора по отношению к столам. Убедитесь, что во время настройки столы чистые .

Подготовка фуговального агрегата к работе

Перед началом строгания настраивают конструктивные части и контролируют установку рабочих элементов.

Регулировка стола фуговального станка

Разницу поверхностей задней и передней плит устанавливают в диапазоне от 1,25 до 1,5 мм, это дает возможность выверки плоскости за два прохода заготовки. Чтобы в процессе работы параметры установки задней плиты не изменились, предусмотрены стопорные устройства для фиксации. Между ножевым валом и губкой задней плиты стола обеспечивают расстояние 5 мм.

Материалом для плит стола служит серый чугун. С обратной стороны рабочей плоскости выполнены жесткие ребра для снижения вибрационного движения. Для предотвращения износа плитных торцов при истирающей нагрузке делают стальные накладки, они же служат для уменьшения расстояния от кромок лезвий и обеспечивают дополнительную безопасность работы.

Установка рабочих лезвий

Ножи выбирают с прямолинейными лезвиями, отклонение проверяют щупами и проверочной линейкой, при этом зазор не должен превышать 0,1 мм. Подготовленные и проверенные ножи устанавливают в последовательном порядке, при этом кромки лезвий выступают над краем стальных пластин щели на 1−2 мм. Параллельность ножей между собой проверяют контрольным бруском или специальным индикатором.

Читать также: Зу для акб на полевых транзисторах

При использовании индикатора точность установки больше, чем при использовании контрольного бруска. Избегают перекосов лезвий при закреплении, они должны располагаться на общем цилиндрическом контуре вращения, при этом ось цилиндра совпадает с осью вала для ножей. Запрещается использовать любые типы прокладок при установке лезвий, ножи, пришедшие в негодность от стачивания или изменения ширины лезвия, заменяются в обязательном порядке.

Контрольный брусок

Используется для настройки фуговального станка при установке режущих лезвий. Приспособление изготавливают из твердых пород высушенной древесины, контрольные грани обрабатывают с высокой точностью. Бруски выполняют сечением:

20×30 для длины 400 мм;
20×50 для длины 400 или 500 мм;
30×50 или 30×70 для длины 500 мм.

В процессе использования бруска его грани проверяют и дополнительно выверяют и фугуют для удаления зубцов и впадин. При установке ножей измерительное приспособление располагают на задней плите рабочего стола. Поворачивая вал рукой, добиваются касания лезвий нижней стороны бруска. Положение контролируют в трех точках вала, посередине и на концах на расстоянии 70−100 мм от края. Регулировку проводят до тех пор, пока не добьются равномерного выступания ножей на всех промежутках и одинакового касания.

СОЕДИНЕНИЕ ЗАГОТОВОК.

Первый шаг в фуговании пиломатериалов, соединение двух заготовок между собой, операция наиболее нам знакомая. Совмещение краев и плоскостей требует их абсолютной параллельности и прямоугольности. Дальше рассмотрим несколько советов, которые помогут получить хороший результат.

Направление волокон. Первое, что рассмотрим, как определить направление волокон на заготовках. Чтобы избежать неровностей и сколов, нужно определить на изделие клиновидное направление волокон и подавать заготовку к ножам узкой частью клина, а не широкой. Если ориентации заготовки выбрана неверно, в начале строгания вы почувствуете сильные удары ножей по заготовке. Фото слева иллюстрирует направление волокон. Глубина среза. Как я уже отмечалось ранее, глубина строгания на моем фуганке установлена не более 1.7мм. Такая настройка, способствует гладкому фугованию, и это также помогает увеличить жизнь острым ножам между заточками. Исключение составляет работа с очень неровными пиломатериалами. В этом случае, я не против того, чтобы более агрессивно остругать заготовку, пока не получу более менее плоскую сторону. Таким образом, даже если и будет скол, он будет устранен позже. Фугование кромок. Хитрость тут в том, что нужно держать заготовку лицом к упору и сохранить края квадратными. На фотографиях ниже, показаны основы метода.

Начните с давления на передний край заготовки при перемещении ее к режущей головке. Перемещая заготовку смещайте и давление на нее, вначале к средине, а потоми на край. Ваши усилия должны быть направлены на постоянный контакт заготовки с приемным столом и упором. При последнем проходе, нужно снизить скорость подачи изделия, этим шагом получим ровный край, без ряби. Медленный проход даст гладкий край и сделает прочное соединение. При подготовке деталей к сращиванию, внимательно обследуйте каждую заготовку, тщательно выполните подгонку кромок, что бы не было зазоров и подберите по направлению волокон каждую заготовку в соединении, чтобы как можно незаметнее было видно место соединения. Подбор в заготовках направления волокон, часто более сложное, чем подгонка краев для соединения. На рисунках ниже показано, приемы работ при стругании доски, как остругать изогнутую и крученую доску.

Устройство фуговального станка

Агрегат состоит из конструкционных частей:

станины;
стола;
веерного ограждения;
направляющей линейки;
ножевого вала.

Станина предназначена для поддержания всех элементов станка и обрабатываемых заготовок и выдерживает значительный вес. Ее изготавливают из профиля с большим запасом прочности, например, швеллера или двутавра.

Стол оснащен двумя плитами — передней и задней. Задняя плита своей поверхностью располагается касательно контура цилиндрической формы, получаемого при кручении ножевых лезвий. Поверхность передней плиты располагается ниже от задней на толщину снимаемого слоя за один проход детали. Направляющая линейка и рабочий стол изготавливают с гладкими и ровными поверхностями.

Вал для ножей установлен между плитами рабочего стола. Режущие ножи подбирают одинаковой формы и веса, а кромки ножей устанавливают так, чтобы они одновременно и равномерно описывали цилиндрический контур обработки.

Направляющая линейка располагается в пазах на рабочих поверхностях и закрепляется болтами. Линейка сдвигается поперек стола при изменении ширины заготовки.

Веерное ограждение вала укрепляют на передней плите рабочего стола. Для защиты ножевого вала предусмотрена прижимающая пружина веерного контура к направляющей линейке.

Наиболее удобно работать с заготовками от одного до полутора метров, короткие детали опасно и неудобно удерживать, длинные вырываются из-за того, что их размеры превышают длину стола. Щель ножевого вала оснащается двумя стальными накладками, крепящимися заподлицо с поверхностью. Расстояние от края накладки до описываемого лезвиями контура не должно быть менее 3 мм, при этом края отшлифованы, с них удалены зазубрины и впадины.

Ножевые валы выполняют цилиндрической формы, но не рекомендуется для этого применять сегментные накладки, которые в процессе отеляются из-за большой центробежной силы или расслабления крепления. Распространен способ зажима ножей в пазы трапециевидной формы и фиксации болтами и клиньями, в этом варианте при вращении ножи дополнительно заклиниваются.

Изготовление станка своими руками

Для начала определяются с числом функций будущего агрегата. Это может быть:

просто фуговальный станок с одной рабочей операцией строгания;
сочетание фуганка и циркулярной пилы, увеличивающее полезность оборудования в два раза;
добавляют шлифовальную, точильную и сверлильную функцию, но для собственной мастерской своими руками изготовление сложного комплекта оборудования относится к трудновыполнимой задаче.

Часто мастера самостоятельно изготавливают фуговальный станок с функцией распиливания, при этом вращающий момент передается от одного электрического двигателя, в него входят конструктивные элементы:

Станина выдерживает вес рабочей плоскости и установленного электрического и механического оборудования. В условиях мастерской для изготовления станины применяют швеллер, у которого толщина полок составляет не меньше 10 мм. Конструкцию можно сделать стационарной (сварной) или предусмотреть узлы на болтовых креплениях для разборки в случае необходимости. Первый вариант надежнее, используется, если не нужен переносной станок. Иногда в качестве станины выступает сам рабочий стол.
К рабочему инструменту относят ножи и пилу, от их качества зависит работа по обработке и распиловке заготовок. Для режущих лезвий применяют надежную и крепкую сталь, зубья пилы должны быть оснащены победитовыми напайками.
Без ротора, к которому крепят все инструменты, не будет функционировать ни один деревообрабатывающий станок, поэтому его выбору уделяют внимание. Чаще всего его изготавливает специалист-токарь по предложенным ему чертежам.
В конструкции фуговального агрегата с функцией распиловки предусмотрено три рабочих поверхности — одна служит столом для циркулярки, две других подают и принимают заготовку в процессе фугования. В качестве покрытия используют многослойную фанеру, толщина которой не меньше 5 мм, или листовой металл. Обычно поверхность подачи делают на 2−3 мм ниже принимающей стороны для облегчения процесса и снижения вибрационной нагрузки.

Читать также: Ремонт цепей для бензопил своими руками

Электрический привод станка

Работа фуговального станка и пилы основана на вращательных функциях, поэтому привод называют сердцем агрегата. В качестве электродвигателя подойдет трехфазный двигатель, иногда для этого переоборудуют проводку в мастерской. Трехфазные агрегаты с напряжением 380 В отличаются большой мощностью и подходящим крутящим моментом. Минимально допустимая мощность двигателя составляет 3 кВт, максимальный показатель не ограничен.

Передача вращения от двигателя к валу производится посредством ременной передачи. Хорошо работают в таких условиях ремни клинообразной двухручьевой формы, они отличаются надежностью в эксплуатации. Электрический двигатель монтируют с помощью консоли внутри рамной конструкции станины, метод установки помогает регулировать натяжение ремней. Другим способом является крепление с помощью салазок — при этом остается возможность регулировки, но сам двигатель закреплен более прочно.

Для ускорения вращения вала применяют два шкива разного диаметра. Больший располагают на электродвигателе, меньший шкив ставят на вал. Для подачи электрического питания выбирают кабель с четырьмя жилами, такая проводка снижает опасность работы.

Основные этапы работы

Ход работ при изготовлении фуговального станка выглядит так:

Первым делом составляют рабочие чертежи, без которых приступать к работе нет смысла. Иногда нужно пересмотреть какой-нибудь узел, изменить размер конструктивного элемента, все это сначала выполняют на плане, затем на станке.
Размеры с чертежа переносят на заготовки и делают все конструктивные части оборудования. Важно предусмотреть место для расположения роторных подшипников, которое выполняется из нескольких элементов, используя для соединения прижимы и клей. Выемки делают точно по размерам подшипника, устанавливают двигатель.
Комплектуют ротор с подшипником и устанавливают их. Делают ременную передачу и с ее помощью присоединяют вал к двигателю, обеспечивают плавное и свободное вращение ротора в подшипнике.
Устанавливается рабочая поверхность из принимающей и подающей частей, выполняется ее отделка металлом или фанерой. Для правильности расположения в горизонтальной плоскости используют строительный уровень.
Предусматривают пусковой включатель и выключатель для электрического двигателя, после пробного запуска станок готов к эксплуатации. Чтобы его работа была долговечной, стоит выполнять рекомендации по работе с ним.

Фуговально-рейсмусовый агрегат

Является комбинированным станком с сочетанием рейсмусовой и фуговальной обработки. После начальной распиловки досок они поступают для окончательного устранения всех неровностей. Отличается от фуговального агрегата тем, что позволяет строгать на выбранную глубину. Ножевой вал с лезвиями располагается между приемочным столом, скрепленным со станиной, и приемочной поверхностью, в некоторых моделях режущий инструмент устанавливается под столом или сверху плоскости. Чтобы выставить его в размер и отрегулировать, применяется линейка, закрепленная на корпусе.

Одновременная фуговальная и рейсмусовая обработка позволяет строгать заготовку на выбранную глубину, поэтому его используют в крупных производственных мощностях. Отлично работает в условиях строительной площадки, куда подвозят древесину с первичной обработкой, а последующее строгание в размер производится на площадке перед установкой в конструкцию.

Рубрика: Своими руками

Очень часто при изготовлении деревянных деталей мастера должны обработать большое количество различных заготовок. Чтобы придать привлекательный внешний вид изделию, необходимо строгать доски, выровнять их толщину и сделать поверхность максимально гладкой. Затем эти детали можно использовать для конструирования мебели или отделки помещений. При выполнении подобных работ используют рейсмусовый станок. Если объем работ небольшой, то можно собрать рейсмус своими руками.

Предназначение рейсмуса

Самодельные рейсмусы могут быть разными по конструкции , но все они созданы для получения ровных по толщине деревянных деталей. Если набор досок имеет разную толщину, то с помощью этого станка можно привести заготовки к нужной. А также можно исправить всевозможные дефекты поверхности древесины.

Рейсмусовые станки разделяются на два основных типа:

Шлифовальные.
Режущие.

Основа станка — это П-образная станина. Обязательным элементом является вал, который крепится к чаше и фиксируется на специальной балке. Если станок режущий, то на валу закрепляется несколько ножей для срезания слоев древесины при вращении вала. В шлифовальных агрегатах используют абразивные валы, которые шлифуют деталь до нужного размера.

Классификация и возможности

Рейсмусовые аппараты разделяются по разным критериям . Несмотря на то что рейсмусы имеют одинаковое предназначение, они могут быть различны по исполнению.

Станки отличаются по следующим критериям:

По приводу. Некоторые самодельные устройства имеют ручной привод, но чаще всего встречаются электрические. В бытовых моделях работает электропривод на 220 вольт, а в профессиональных стоит на 330 вольт.
По типу подающих роликов. В станке может устанавливаться одна или две пары приводных роликов. Если установлена одна пара, то требуется очень сильный прижим заготовки к валу. Недостатком этой схемы является возможность вибрации при обработке. Более практичны и удобны системы с двумя парами подающих роликов. Их применяют в случаях, когда требуется обработать большой объем заготовок.
По числу валов с ножами. Их количество влияет на разнообразие профилей, которые могут быть одновременно обработаны.
По функционалу. Некоторые станки могут сделать не только черновую обработку изделия, но и последующую тонкую шлифовку. Таким образом, убираются различные сколы, вмятины и другие дефекты, которые неизбежно получаются при нарушении технологий фугования или ошибках мастера.
По техническим характеристикам. Обычно эти устройства рассчитаны на мощность от одного до сорока киловатт с частотой вращения патрона до 12 тысяч оборотов в минуту. Рейсмусы могут обрабатывать заготовку от пяти до ста шестидесяти миллиметров при ширине строгания до 1350 миллиметров.

А также рейсмусы могут отличаться способами регулирования зазоров и устройством подшипникового узла на главном приводе.

Устройство и принцип действия

Стандартный станок может выполнять задачи приводного фуганка и строгального станка. Поперечный станок может применяться для коротких заготовок, а продольный подходит для длинных.

Самый простой станок имеет обязательный минимальный набор узлов:

Электродвигатель, который обеспечивает вращение валов.
Приводную передачу, которая может быть ременной, зубчатой или, если оборудование маломощное, со сменными шкивами.
Вал с ножами. Ножи могут быть различной формы. На сегодняшний день лучшими считаются ножи спиральной формы. При работе они создают минимальный шум.
Верхний узел, состоящий из переднего и заднего вальцов. Первый валец, который встречает заготовку, обладает рифленой поверхностью. Таким образом, он улучшает сцепление с доской и поддерживает правильное направление движения заготовки. Второй валец имеет гладкую поверхность, чтобы не испортить обработанную деталь.
Прижимной узел. Он убирает стружку и предотвращает раскалывание детали. Изготавливается в виде массивного элемента из металла с подпружиненными зубьями или когтевых захватов.
Нижний узел. Он отвечает за подачу бруска в рабочую область.
Стол с узлом регулировки зазоров между вальцами верхнего и нижнего уровня.
Станина. На ней размещаются все оставшиеся элементы рейсмуса.

Вращение от электродвигателя станка передается рабочему валу при помощи приводной передачи.

Заготовочная доска помещается в рабочий зазор и плотно прижимается к нижнему узлу. Затем деталь заводится под верхние прижимные вальцы. Рифлёный валик захватывает переднюю часть доски и подает её к рабочему валу. Верхние и нижние направляющие зажимают полуфабрикат и фиксируют изделие при обработке. Прижимное устройство препятствует сбору стружки.

Когда деталь выходит с заднего гладкого вальца, в передний подается следующая деталь и таким образом, обеспечивается непрерывный рабочий процесс.

Сборка из электрорубанка

Ручным прибором тяжело долго и продуктивно работать, поэтому многие умельцы собирают рейсмус из электрорубанка своими руками. Конструкция несложная, много материалов не требуется , и любой мастер может её повторить в домашних условиях или в небольшой мастерской.

Для изготовления самодельного рейсмуса нужны следующие инструменты:

Токарный станок для вытачивания валиков.
Сверлильный станок для сверления отверстий под различные крепёжные элементы.
Сварочный аппарат, чтобы собрать тяжелую станину и подающий стол.
Дрель. С её помощью можно быстро просверливать мелкие отверстия и закручивать болты.
Болгарка потребуется для вырезания деталей будущего станка по чертежам. При работе надо не забывать делать припуски на толщину режущего полотна болгарки, чтобы конструкция получилась правильной и ровной.

Обычно общие размеры самодельных станков не превышают 1х1 метра. Поэтому рейсмусы легко переносить и размещать в любых удобных и доступных местах. Главное, чтобы подход к ним был всегда свободным.

Схема расположения основных элементов, следующая:

Стол основной для подачи и выдачи изделия (1)
Собственно, само деревянное изделие (2)
Предохранитель (3)
Верхний рифлёный валик, который подает заготовку (4)
Прижимная колодка, следящая, чтобы стружка не забивалась (5)
Главный ножевой вал (6)
Вторая прижимная колодка (7)
Верхний гладкий валик (8)
Нижний валик с гладкой поверхностью (9).

Сначала надо собрать станину. Отлично подойдет железный угол или профильная квадратная труба с размерами пятьдесят на пятьдесят миллиметров. Чем больше размер этих элементов, тем больше возможна вибрация запущенного станка.

После подготовки деталей для станины при помощи сварочного аппарата собирается каркас. Перед этим надо просверлить сверлильным станком отверстия. Для погашения вибрации каркас лучше всего забетонировать.

На токарном станке изготавливаются валы: ножевой и вспомогательный. Если есть возможность, то лучше приобрести готовые. От качества этих элементов больше всего зависит внешний вид будущих изделий.

Электромотор может иметь мощность четыре — пять киловатт. Для шкивов мотора и валов подойдут шестерёнчатые варианты. В этом случае можно использовать в качестве передачи вращения цепи.

Прижимные валы лучше всего получаются из выжимающего узла от старых стиральных машин. Резиновое покрытие этих валиков очень нежно обращается с поверхностью древесины и не деформирует её.

С помощью сварочного аппарата создается обрамление для валиков. Сами валики крепятся на болты. Если с одной стороны вала использовать пружины, то появится возможность перемещать валы по вертикали.

Сварочный аппарат поможет сделать часть рулевой тяги — это будет ограничителем. На регулировочные крепления крепится столешница. Она состоит из передней и задней части.

Перед началом пусковых работ проверяют правильность расположения и заточки ножей.

После окончания сборки станка можно приступать к наладке и проверке его работоспособности.

Наладка оборудования

Перед началом работ необходимо убедиться в надежности всех креплений и достаточной затянутости болтов.

Регулируют станок, проверяя степень натяжения подающих валов. В случае полного заполнения рабочего стола увеличивают давление передних валиков.

При обработке небольших элементов давление уменьшают, чтобы не повредить деревянную поверхность.

При правильном понимании принципов работы рейсмуса его настройка проходит быстро и результативно.

Необходимо помнить, что для качественной работы не надо устанавливать максимальную глубину строгания. Лучше произвести несколько операций подряд и тогда хороший результат не заставит себя ждать.

Изготовление шлифовально-рейсмусового станка

Несложный шлифовальный рейсмус можно самостоятельно изготовить из обычной электродрели.

Требуется лишь немного терпения и времени.

Понадобятся следующие детали:

Дрель электрическая или шуруповерт.
Лист фанеры толщиной около пятнадцати миллиметров.
Гайка с «ушками».
Болт М16 и несколько саморезов.

Из фанеры собирается небольшая станина удлиненной формы, на которую с одного края устанавливают изготовленную угловую конструкцию с отверстием. Собранный узел представляет собой раму, к которой прикрепляется электродрель, а её патрон вставляется в подготовленное отверстие.

После чего вырезаются две боковые в форме равносторонней трапеции, в которых просверливают сквозные отверстия под ось будущего вала. В эти отверстия вставляются посадочные подшипники. Боковые станины закрепляются на фанерном основании на противоположных сторонах. Крепление элементов происходит за счет столярного клея и саморезов.

Затем собирается подъемный стол, по которому будет скользить обрабатываемая деталь. Регулируемый подъем нужен для того, чтобы менять расстояние между столом и валом. Это расстояние и определяет толщину детали, которая обрабатывается.

Подвижная станина крепится к основной раме специальной направляющей.

Основной вал собирается из нескольких кусков фанеры круглой формы. Заготовки склеиваются между собой и в результате получается шлифовальный барабан. Полученный вал аккуратно протачивается насквозь дрелью. Потом с помощью циркулярной пилы делается продольный паз для закрепления наждачной бумаги.

Из листа наждачной бумаги вырезается полотно нужного размера и наматывается на вал. Края полотна заправляются в паз вала и закрепляется на нём шурупами или саморезами.

Готовый наждачный вал насаживается в опорные подшипники и рейсмусовый станок своими руками готов.

Техника безопасности при работе

Перед включением станка необходимо проверить состояние заточки ножей и правильность их положения. Надо убедиться, что ножевой вал надежно огражден. Запрещается обрабатывать заготовки если они короче, чем расстояние между валами.

Основные требования техники безопасности очень требовательны и включают в себя:

Обязательное заземление, для предотвращения ударов тока или пожара.
Ни в коем случае нельзя приближать руки к крутящимся валам.
Длинные волосы должны быть убраны под головной убор.
Рукава одежды должны быть или закатаны, или плотно застегнуты на запястьях.
Под рабочим столом должен находиться резиновый коврик.
При включенном станке запрещено проводить любые ремонтные работы.
Перед включением устройства проверяют исправность всех узлов и электрического провода.

Деревянные бруски подаются на рабочую поверхность и в станок торцом к торцу. При этом должна использоваться вся доступная ширина рабочего стола.

Соблюдение несложных правил предотвращает травмы и порезы.

автор

Алексеев Дмитрий

МП8-1540 Станок деревообрабатывающий комбинированный. Паспорт, схемы, описание, характеристики

Сведения о производителе деревообрабатывающего комбинированного станка МП8-1540

Разработчиком и изготовителем деревообрабатывающего комбинированного станка МП8-1540 является Минский станкостроительный завод имени С.М.Кирова, основанный в 1881 году.

Станки, выпускаемые Минским станкостроительным заводом имени С.М.Кирова

7А510 – станок протяжной горизонтальный для внутреннего протягивания, 100 кН
7Б510 – станок протяжной горизонтальный для внутреннего протягивания, 100 кН
7А534 – станок протяжной горизонтальный для внутреннего протягивания, 250 кН
7Б55 – станок протяжной горизонтальный для внутреннего протягивания, 100 кН
7Б56 – станок протяжной горизонтальный для внутреннего протягивания, 200 кН
8В66 – станок отрезной круглопильный автомат, Ø 280
8В66А – станок отрезной круглопильный автомат, Ø 280
8Г662 – станок отрезной круглопильный автомат, Ø 280
8Г663 – станок отрезной круглопильный автомат, Ø 285
7523 – станок протяжной горизонтальный для внутреннего протягивания, 100 кН
7534 – станок протяжной горизонтальный для внутреннего протягивания, 250 кН

МП8-876 – станок деревообрабатывающий комбинированный бытовой
МП8-1540 – станок деревообрабатывающий комбинированный бытовой

МП8-1540 станок деревообрабатывающий комбинированный.
Назначение, область применения
Бытовой комбинированный деревообрабатывающий станок МП8-1540 предназначен для комплексной обработки деталей из различных сортов дерева.
Станок МП8-1540 имеет простую конструкцию: электродвигатель с двухступенчатым шкивом и строгальный вал (шпиндель) с приемным шкивом соединены клиновым ремнем. Строгальный вал (шпиндель) имеет две скорости вращения – 1745 и 4465 об/мин при перестановке клинового ремня.
В одном торце строгального вала крепится приемный шкив в другом дисковая пила (дисковая фреза), сверлильный патрон, шлифовальный диск или гребенка токарного приспособления.
Станок МП8-1540 выполняет следующие операции:
Строгание (фугование) по плоскости до 200 мм по ширине и до 2,5 мм в глубину за один проход при скорости подачи заготовки до 5,4 м/мин. Скорость вращения ножевого вала – 4465 об/мин;
Строгание в размер (ресмусование) по ширине до 200 мм и до 50 мм тощиной за один проход при скорости подачи заготовки до 5,4 м/мин. Скорость вращения ножевого вала – 4465 об/мин;
Строгание по ребрам (кромке) под углом от 0 до 45°;
Распиловка вдоль и поперек волокон доски толщиной до 50 мм при скорости подачи заготовки до 1,0 м/мин. Скорость вращения дисковой пилы 1745 об/мин;
Фрезерование дисковой фрезой глубиной до 16 мм при скорости подачи заготовки до 2 м/мин;
Сверление отверстий диаметром до 16 мм и Фрезерование торцовой фрезой диаметром до 16 мм;
Токарная обработка заготовки диаметром до Ø 60 мм и длиной до 450 мм;
Заточка инструмента шлифовальным кругом.

Принцип работы и конструктивные особенности комбинированного станка МП8-1540
Станок состоит из трех основных частей (см.рис.5.1):
Строгальный механизм, закрепленный стойками на корпусе
Привод
Рейсмусовый стол
Электродвигатель закреплен внутри корпуса привода 3
Электрические аппараты, обеспечивающие работу электродвигателя, размещены в электрошкафу 5. Подвод электроэнергии производится, через шнур с вилкой 13.
Ограждение 4 закрывает вращающиеся части.
На строгальном механизме может быть установлено прижимное приспособление (рис. 6.2). В этом случае обрабатываются пиломатериалы толщиной до 50 мм. При большей толщине обработка ведется без прижимного приспособления.
В строгальном механизме (рис.6.1) на подшипниках установлен ножевой вал 6, получающий вращение от электродвигателя через клиновую передачу.
МП8-1540 Общий вид комбинированного станка
Фото комбинированного станка мп8-1540
Фото комбинированного станка мп8-1540
Фото комбинированного станка мп8-1540
Фото комбинированного станка мп8-1540

Расположение составных частей и органов управления станком мп8-1540
Расположение составных частей и органов управления станком мп8-1540
Механизм строгальный – МП8-1540.100.002.00
Стол рейсмусовый – МП8-1540.200.002.00
Привод – МП8-1540. 410.001.00
Ограждение – МП8-1540.450.000.00
Электрошкаф – МП8-1540.610.003.00
Кнопка пуска станка
Кнопки отключения электродвигателя
кнопка ввода в рабочее состояние теплового реле
Вилка электрокабеля
Рукоятка перемещения рейсмусового стола

Исполнения комбинированного деревообрабатывающего станка МП8-1540
Исполнения комбинированного станка мп8-1540

Строгальный механизм комбинированного деревообрабатывающего станка МП8-1540
Строгальный механизм комбинированного станка мп8-1540
Ножевой вал имеет конусную часть, на которую устанавливается рабочий инструмент (патрон) или переходная втулка для закрепления режущего инструмента (дисковая Фреза, пила, шлифовальный круг).
При пилении клиновой ремень с большего шкива электродвигателя перебрасывается на малый шкив для снижения числа оборотов.
При рейсмусовании пиломатериалы подаются под строгальным механизмом по поверхности рейсмусового стола 12 (см. рис.6.1). Загрузка производится со стороны, противоположной электрошкафу. Вертикальное перемещение рейсмусового стола производится цепной передачей при вращении рукояток 15 (см.рис.5.1).
Подачу пиломатериала обеспечивают ведущие валы 5 и 10 (см.рис.6.1), получающие вращение от электродвигателя черев зубчатую и цепную передачи.
Детали 4 “коготь”, смонтированные на оси, предотвращают выбрасывание пиломатериала при работе ножевого вала.
Строгальный механизм (рис.6.1.) имеет неподвижный 1 я подвижный 3 столы. Глубина строгания выбирается установкой Подвижного стола, перемещаемого поворотом ручки 14.
Для нормальной работы строгального механизма необходимо:
1) Правильно установить и надежно закрепить ножи 9 на ножевом валу 6. Установка ножей проверяется с помощью шаблона, прижатого гранью к неподвижному столу 1. Шаблон входит в комплект поставки.
При повороте ножевого вала 6 правильно установленные ножи должны слегка касаться режущей кромкой нижней грани шаблона. После установки ножей 9 болты 7 крепежных клиньев 8 необходимо надежно затянуть.
Установленные заводом-изготовителем в ножевой вал ножи, клинья и болты комплектно подобраны по массе. Во избежание вибрации станка запрещается переводить детали из одного комплекта в другой.
2) Проверить натяжение ремня и цепной передачи, открыв ограждение 4 (см.рис.5.1). Натяжение контролируется путем приложения к середине ветви усилия 7Н(0,7кгс), при этом величина прогиба не должна превышать 12мм. Натяжение ремня регулируется поворотом электродвигателя после отпускания стопорной гайки рукояткой 14 (см. рис. 5.1). После натяжения ремня затянуть стопорную гайку поворотом рукоятки 14.
Натяжение цепи регулируется поворотом кривошипа, на котором установлен блок шестерня-звездочка. После регулировки затянуть стопорную гайку кривошипа.
3) Установить прижимное приспособление (рис.6.2) и закрепить его винтами. Рукояткой 1, расположенной сверху приспособления, установить прижимные ролики 2 на нужную толщину обрабатываемого материала
При строгании без прижимного приспособления оставлять открытой рабочую часть ножевого вала 6 (рис. 6.1) на ширину обрабатываемого материала. Неработающая часть ножевого вала должна быть закрыта защитным кожухом 2.
При строгании коротких брусьев (до 500 мм) следует обязательно пользоваться дополнительным брусом для подталкивания, при этом работающий не должен находиться позади обрабатываемого материала. Строгание коротких брусьев производится только с прижимным приспособлением.
Конусный конец ножевого вала при строгании должен быть закрыт кожухом 11.
Комбинированный деревообрабатывающий станок МП8-1540 с фрезерным и сверлильным приспособлением
Комбинированный станок мп8-1540 с фрезерным и сверлильным приспособлением
Стол для сверления и фрезерования (рис. 1.3) устанавливается на плоскость рейсмусового механизма и может перемещаться по высоте.
Предназначен стол для выполнения сверлильных и фрезерных работ инструментом, закрепленным в патроне. Патрон устанавливается на конический конец ножевого вала и крепится винтом через центральное отверстие.
Плита стола 2 переметается по скалкам 6,7 в двух направления. Стол после перемещения в нужном направлении фиксируется винтами 3.
ВНИМАНИЕ! ПРИ РАБОТЕ НА СТОЛЕ ДЛЯ СВЕРЛЕНИЯ И ФРЕЗЕРОВАНИЯ НОЖЕВОЙ ВАЛ ДОЛЖЕН БЫТЬ ЗАКРЫТ КОЖУХОМ.

Комбинированный деревообрабатывающий станок МП8-1540 с дисковой пилой
Комбинированный станок мп8-1540 с дисковой пилой
Стол для пиления и фрезерования устанавливается над строгальным механизмом (см. рис. 1.4).
Для пиления и фрезерования дисковой фрезой используется конусный конец ножевого вала, на который одевается переходная втулка 12 и крепится винтом. На втулку устанавливается дисковая фреза или пила, закрепляемые гайкой 10. Плита стола 6 крепится на стояках 13 к рейсмусовому механизму и может перемешаться в вертикальном направлении. Коническая втулка (патрон) снимается вращением гайки 11 при помощи ключа S-32. Пила (фреза) проходит через паз стола
Для защиты пильного диска в зоне резания устанавливается защитное приспособление 1, состоящее из расклинивающего ножа и козырька, и кожух 7. Для упора заготовки, при продольной распиловке, на столе . устанавливается направляющий уголок 4. Для распиловки под углом применяется направляющая 2, которая монтируется в паз стола 6 и устанавливается под нужным углом пропила

Комбинированный деревообрабатывающий станок МП8-1540 с токарным приспособлением
Комбинированный станок мп8-1540 с токарным приспособлением
Приспособление для точения (см. рис. 1.5) крепится к строгальному механизму станка.
Состоит приспособление из гребенки 1, установленной на ножевом валу, скалки 2, закрепленной через переходную плиту 7 на строгальном механизме. На скалке устанавливается подручник 3 и задний центр 4. Задний центр устанавливается на длину заготовки и закрепляется на скалке.
Для выполнения токарных работ заготовка устанавливается между гребенкой и задним центром. Задний центр вращением маховичка 8 поджимает заготовку и контрится гайкой 5.
Заготовка для точения готовится в виде восьмигранника, имеющего описанную окружность 30 мм для древесины твердых пород, 40 мм для пород средней твердости и 60 мм для мягких пород. Максимальная длина заготовки 450 мм. Перед закреплением заготовки в станок для центра на одном торце необходимо пробить или высверлить отверстие глубиной 5-7мм. При точении обеспечить расстояние между подручником и заготовкой не более 5 мм.
ВНИМАНИЕ! ПРИ ТОЧЕНИИ ПОЛЬЗОВАТЬСЯ ЗАЩИТИЛИ ОЧКАМИ, НЕ ДОПУСКАТЬ ПРИСУТСТВИЯ ПОСТОРОННИХ ЛЮДЕЙ В ЗОНЕ ОБСЛУЖИВАНИЯ СТАНКА, НОЖЕВОЙ ВАЛ ЗАКРЫТЬ ЗАЩИТНЫМ КОЖУХОМ.
ЗАПРЕЩАЕТСЯ ЗАЧИЩАТЬ. ВРАЩАЮЩУЮСЯ ЗАГОТОВКУ ПРИЖАТИЕМ НАЖДАЧНОЙ ШКУРКИ РУКАМИ.

Комбинированный деревообрабатывающий станок МП8-1540 с прижимным и заточным приспособлением
Станок мп8-1540 с прижимным и заточным приспособлением
Приспособление заточное (рис. 6.3) предназначено для заточки строгальных ножей.
Корпус 1 приспособления крепится к строгальному механизму. Шлифовальный круг через мягкие прокладки 6 крепится гайкой 5 на переходной втулке, установленной на конический конец ножевого вала. Для установки шлифовального круга необходимо снять направляющую планку 3.
Затачиваемый нож 8 крепится винтами 9 в каретке 4 и механизмом подачи 2 плавно подводится к шлифовальному кругу до появления слабой искры. Продольным перемещением каретки вдоль шлифовального круга производится заточка ножа.
Электрооборудование деревообрабатывающего комбинированного станка МП8-1540
Электрическая схема станка МП8-1540 на 220 В
Станок имеет исполнения:
МП8-1540 с однофазным электродвигателем;
МП8-1540-600 с трехфазным электродвигателем

Станок комбинированный МП8-1540
Станок обеспечивает работу от однофазной сети напряжением 220 В +10% при частоте 50 Гц.
Подключение у потребителя провода ММ к розетке осуществляется к клемме “Заземление”, а второй конец провода ММ подсоединить к винту на щитке счетчика, к которому подсоединен нулевой провод.
Станок не заземлять.
Потребитель должен установить на электрощитке стандартные плавкие вставки на ток 15-20 А или автоматический двухполюсный (трехполюсный) выключатель на ток 8-10 А.
Работа станка на холостом ходу более 10 минут недопустима.
Режим работы станка – повторно-кратковременный S3, ПВ60%, указанный в разделе 2.2. п.6 означает, что в течении каждого часа должно быть не более б включений, в каждом 10 минутном цикле между включениями обеспечить 6 минут работы и 4 минуты паузы, при этом во время паузы электродвигатель допускается не отключать.
Станок комбинированный МП8-1540-600
Станок обеспечивает работу от трёхфазной четырехпроводной сети с глухозаземленной нейтралью напряжением 380 В +10% при частоте 50 Гц.
Станок имеет заземление. Защитный зяземляющий провод является частью гибкого кабеля, подключаемого к питающей сети четырехштырковой вилкой.
Потребитель должен установить на электрощитке стандартные плавкие вставки на ток 10 А или автоматический трехполюсный выключатель на ток 4 А.
Получить от местных органов энергонадзора разрешение на подключение станка в электросеть и инструктаж по технике электробезопасности.

Подготовительные операции для МП8-1540
Углы заточки дереворежущего инструмента
Регулировка ножей в строгальном барабане станка МП8-1540
Планка для калибровки ножей в строгальном барабане станка МП8-1540
Ножи необходимо устанавливать так, чтобы они выступали на 1 мм за габариты ножевого вала. При установке контролировать равномерную выставку ножей по всей длине вала.
Затяжку болтов, удерживающих ножи, начинать от середины клина, выставку ножей произвести по калиберной планке. Перед началом работы обязательно проверить надежность крепления ножей. Включив фуговальное устройство, убедиться в нормальной его работе. Необходимо следить за работой подшипников ножевого вала. В случае повышения температуры необходимо заменить подшипники.

Читайте также: Заводы производители деревообрабатывающих станков и оборудования

Технические характеристики комбинированного станка МП8-1540
Наименование параметра БДС-4 БДС-5 МП8-1540
Пиление дисковой пилой
Диапазон глубины пропила, мм 50 50 50
Наибольший диаметр пильного диска, мм Ø250 Ø250 Ø200
Посадочный диаметр пилы, мм 32, 50
Частота вращения пилы, об/мин 2400, 4000 3000, 4500 1745, 4465
Размеры рабочей поверхности пильного стола, мм
Наибольший диаметр дисковой фрезы, мм 180 180 125 Наибольшая глубина фрезерования, мм 16 16
Фугование (строгание)
Наибольшая ширина фугования (строгания), мм 200 200 200
Наибольшая глубина снимаемого слоя за один проход при строгании, мм 3 3 3
Частота вращения ножевого вала на холостом ходу, об/мин 2400, 4000 3000, 3900
Размеры строгального ножа, мм
Количество строгальных ножей в ножевом барабане 2 2
Ширина строгальных столов, мм
Общая длина строгальных столов, мм 1300
Рейсмус
Максимальная и минимальная толщина заготовки при рейсмусовании (Высота подъема рейсмусового стола), мм нет нет 60
Наименьшая длина обрабатываемой заготовки при рейсмусовании, мм нет нет 400
Скорость подачи заготовки в режиме рейсмуса, м/мин нет нет 5,4
Размеры рабочей поверхности рейсмусового стола, мм нет нет
Максимальная ширина рейсмусования, мм нет нет 200
Наибольшая толщина срезаемого слоя при рейсмусовании, мм нет нет 3
Сверление. Фрезерование концевой фрезой
Наибольший диаметр сверла, фрезы, мм нет нет 16
Размеры посадочных мест сверла, фрезы, мм Морзе В18
Размеры рабочей поверхности стола, мм нет нет
Глубина сверления, мм нет нет
Продольный ход стола, мм нет нет
Устройство токарное
Частота вращения токарного шпинделя, об/мин нет 1300 Наибольшая длина заготовки при токарной обработке, мм нет 630 450 Наибольший диаметр заготовки при токарной обработке в центрах, мм нет 100 60 Наибольший диаметр заготовки при токарной обработке на план-шайбе, мм нет 200 Вес токарного приспособления, кг нет 26
Электрооборудование станка
Род тока питающей сети ~220В ~220В / ~380В ~220В / ~380В
Количество электродвигателей на станке, шт 1 1 1
Электродвигатель, кВт 2,2 1,5/ 2,2 1,1
Габарит и масса станка
Габарит станка (длна х ширина х высота), мм 1035 х 560 х 1280 825 х 580 х 1000 720 х 525 500
Масса станка, кг 140 125 93

Список литературы:
Амалицкий В. В. Деревообрабатывающие станки и инструменты, 2002
Афанасьев А.Ф. Резьба по дереву, Техника, Инструменты, Изделия, 2014
Бобиков П.Д. Мебель своими руками, 2004
Борисов И.Б. Обработка дерева, 1999
Джексон А., Дэй Д. Библия работ по дереву, 2015
Золотая книга работ по дереву для владельца загородного участка, 2015
Ильяев М.Д. Резьба по дереву, Уроки мастера, 2015
Комаров Г.А. Четырехсторонние продольно-фрезерные станки для обработки древесины, 1983
Кондратьев Ю.Н., Питухин А.В… Технология изделий из древесины, Конструирование изделий и расчет материалов, 2014
Коротков В. И. Деревообрабатывающие станки, 2007
Лявданская О.А., Любчич В.А., Бастаева Г.Т. Основы деревообработки, 2011
Любченко В. И. Рейсмусовые станки для обработки древесины, 1983
Манжос Ф.М. Дереворежущие станки, 1974
Расев А.И., Косарин А.А. Гидротермическая обработка и консервирование древесины, учебное пособие, 2010
Рыженко В.И. Полная энциклопедия художественных работ по дереву, 2010
Рыкунин С.Н., Кандалина Л.Н. Технология деревообработки, 2005
Симонов М.Н., Торговников Г.И. Окорочные станки, 1990
Соловьев А.А., Коротков В.И. Наладка деревообрабатывающего оборудования, 1987
Суханов В.Г. Круглопильные станки для распиловки древесины, 1984
Фокин С.В., Шпортько О.Н. Деревообработка, Технологии и оборудование, 2017
Хилтон Билл Работы по дереву, Полное руководство по изготовлению стильной мебели для дома, 2017
Связанные ссылки. Дополнительная информация

Как пользоваться деревообрабатывающим станком
Среди прочего инструмента универсальный деревообрабатывающий станок занимает особое место. Причин, по которым он может понадобиться в хозяйстве, довольно много — от небольших столярных работ до строительства дома. Универсальный деревообрабатывающий станок вполне способен справиться с такими видами работ как распиловка, фрезерование, шлифовка и др., гарантируя при этом отличный результат.
Сегодня на рынке представлены как отечественные, так и импортные деревообрабатывающие станки. Практически все они обладают схожими техническими характеристиками, поэтому рассмотрим основные преимущества такого оборудования.
Мой станок достался мне еще со времен кооперативов. Раньше он использовался в небольшом мебельном цехе, а теперь стоит на даче. И не просто стоит, а исправно функционирует.
Как видно на фотографии, станок имеет прижимное устройство, что позволяет обрабатывать материал одному, без помощника. Регулировка давления достаточно проста, но доски предварительно необходимо отсортировать по толщине, чтобы одновременно срезать необходимый слой и позволять станку работать в нормальном режиме. Избыточное давление, учитывая небольшую (относительно) мощность приведет к остановке двигателя. На рисунке ниже показан принцип действия: сначала прогоняется одна сторона, потом другая, перевернув заготовку.
На выходе получаем практически идеально остроганную доску, пригодную для любого строительства.
Качество строгания древесины зависит от ряда факторов. В первую очередь это изначальное состояние материала. Доски могут быть не только свежераспиленными, но и пролежавшими несколько лет. От длительного хранения они растрескиваются, бывает, что какие-то части подвергаются гниению, происходит деформация. Не всегда ясно, какое применение возможно в дальнейшем, иногда это становится видно лишь после первого прохода. Бывает, что такие доски приходится пустить на дрова. Но в любом случае выгода очевидна: из старых досок, которые обычно лежат за сараем вплоть до полного гниения, получается первоклассный отделочный материал, а отходы можно использовать для растопки мангала.
Кроме того, старое дерево имеет ряд преимуществ перед свежеспиленным: оно сухое, а значит, качество строгания древесины гораздо выше. Почему? Попробуйте сами, взяв рубанок, пройтись по доске, из которой, грубо говоря, сочится вода. Чем суше дерево, тем чище поверхность после строгания, если, конечно, хорошо заточены режущие фрезы. Их надо иметь как минимум пару комплектов. Бывает, что попадает гвоздь, или на очень плотной древесине встречаются сучки — ножи тупятся, и это заметно влияет на работу и результат. После некоторого времени беру лупу и внимательно смотрю: после соприкосновения с металлом краешек отлетает, и на обработанной поверхности заметны выступающие полосы. Впрочем, они не сильно мешают, если речь идет не о мебели. На том же заборе, или обшивке небольшого строения неровности практически не видны. Впрочем, дело вкуса — кому-то требуется идеальное качество, кто смотрит на вещи проще. Я следую принципу разумной достаточности: «лучшее — враг хорошего»!
Если вы приобретали строганные доски, наверняка обращали внимание, что и там поверхность не всегда абсолютно гладкая. Но цена на такие доски раза в 3 выше необработанных. К тому же, если они местного производства, то будут еще и банально сырые. Как известно, мощность промышленного оборудования значительно выше простых бытовых станков, потому позволяет прогонять дерево в любом состоянии, чем пользуются некоторые недобросовестные производители.
Заточку ножей для строгального станка ни в коем случае не стоит выполнять самостоятельно. Обязательно сдавайте их в специализированные мастерские, оснащенные профессиональным оборудованием с несколькими камнями разного диаметра и со специальными приспособлениями, позволяющими получить нужный результат. Крошечные же пункты, где точат кухонные ножи, обходите стороной. В каждом городе профессиональных мастерских всего несколько — ищите подходящую. И не поскупитесь приобрести дополнительные ножи — они не настолько дорого стоят. Хуже, когда в разгар работы у вас не окажется под рукой запасного комплекта.
Как видно на рисунке, после заточки ножей для строгального станка край ножа не просто ровный и острый, но и имеет вогнутую форму, за счет чего служит гораздо дольше.
Теперь о цене вопроса и выгоде приобретения деревообрабатывающего станка. Если взять примерную цену за куб. м., то можно получить следующие расчеты: по данным из интернета необрезная доска стоит примерно до 4000 р., обрезная примерно 5000 р., строганная от 10000 р. за куб. В реальности еще дороже, особенно на близлежащих к дачным поселкам торговых точках, где цены на строганную доску доходят до 15000 за куб. м.
Станки же стоят от 12000, есть подороже, но хватит и самого обычного, бытового. Главное, чтобы было прижимное устройство! Как уже говорил, оно позволяет, не только работать одному человеку, но и обеспечивать относительно ровную обработку. Мощности примерно в 2 кВт вполне достаточно. Практически все станки оснащены ножами длиной 200 мм — это оптимальная ширина обрабатываемой поверхности.
На одном моем станке мощность всего 1,2 кВт, на другом 1,8. Правда, первый, еще конверсионного производства конца 80-х годов работает, на мой взгляд, даже лучше, качество прекрасное, надежность выше всяческих похвал. Другой отдал сосед из-за небольших поломок. Разобрал, починил, и теперь один использую исключительно для строгания, второй — распиливать. Например, нужны рейки — нет проблем!
Как видно на рисунке, пользоваться станком очень просто. Выставляем ограничитель (входит в комплект), предварительно отмерив заготовку линейкой, на которой хорошо видны миллиметры.
На выходе материала на 1 мм больше — это обязательное условие, чтобы доску не зажимало. Собственно, это станет понятно эмпирическим путем, когда попробуете.
Итак, о выгоде. За пару-тройку дней реально прогнать куб. Если доски длинные и тонкие — торцы по толщине обрабатываются рубанком. А вот брус можно легко обработать и на станке, правда тут придется прижимать рукой. Если брать те же отделочные рейки, то преимущество налицо — как известно, строганные стоят гораздо дороже.
Небольшой нюанс: после распиловки поверхность доски не идеальная, придется прогнать второй раз, выставив ножи на минимальный размер вылета. Они регулируется от доли миллиметра до трех, в зависимости от мощности станка.
Теперь о дисках для распиливания. Они должны быть для продольного реза, с крупным зубом, как на рисунке. Причем, чем меньшее число зубьев, тем легче пилить, но поверхность после спила хуже. У меня три диска. Для тонких реек, когда на станке обработать проблематично, ставлю с мелким зубом. Но диски также лучше подбирать опытным путем — купите пару разных, попробуйте.
Для того чтобы было удобно работать, станок необходимо поставить на какой-нибудь столик. У меня он на железном каркасе, сверху доски, спереди прикручена толстая рейка, чтобы станок упирался и не сдвигался. Кроме этого, на самом станке должно быть предусмотрено крепление к столу с помощью самореза. На ночь я станки не убираю, просто накрываю плотным целлофаном, прижимая чем-то тяжелым. Вес инструмента приличный, ежедневно вытаскивать и ставить обратно — это время, а оно дорого для работы.
Надеюсь, что мои аргументы послужат причиной приобретения подобного станка.
Кроме быстрой окупаемости, вы получите возможность делать, что угодно из любого подручного материала!
28 секретных приемов столяра по работе со струбциной
Струбцины — лучшие друзья столяра, и существует множество способов их использования в мастерской. Вот 28 наших самых уникальных и полезных трюков с зажимом от опытных столяров.
1 / 28
Стабилизация более длинных досок
Это отличный способ удерживать доски для фрезерования и строгания, не беспокоясь о том, что они будут скользить или переворачиваться во время работы. Закрепите два ручных винта на козлах или столешнице, чтобы их губки были выровнены. Вставьте заготовку в губки и затяните ручные винты.
Ручные винты среднего размера имеют 5/8 дюйма полезной поверхности губок над винтами, поэтому они захватывают доску, как две тиски с длинными губками. Этот совет особенно полезен при фрезеровании молдинговых профилей на узких досках. Вы также можете прикрутить ручные винты к куску фанеры толщиной 3/4 дюйма в цехе и использовать их, чтобы удерживать двери для строгания кромок. Вот еще один крутой лайфхак для мастерской.
2 / 28
Струбцины для деревообработки Тиски
Тонкие, изогнутые заготовки имеют тенденцию соскальзывать и скользить в обычных деревообрабатывающих тисках, поэтому попробуйте отличную альтернативу Ричарда Човина. Зажмите стержень или трубный хомут в верстачных тисках, затем затяните хомут, чтобы зажать заготовку с каждого конца. Ваш будущий шедевр не сдвинется ни на йоту, пока вы будете работать, и вам будут доступны все изгибы и углубления по его длине. Эти тиски также отлично подходят для удержания более деликатных объектов для шлифования или отделки.
3 / 28
Семейный мастер на все руки
Простые хомуты для труб
Снова сетуете, что ваши хомуты недостаточно длинны, чтобы собрать новое «чудовище»? Заткнись и перестань ныть! Несколько дополнительных 2- и 4-футовых. сегменты труб плюс несколько трубных муфт — все, что вам нужно для сверхдлинных или сверхшироких работ. Привинтите муфты и дополнительные трубы к слишком коротким трубам, чтобы создать необходимую длину. Если хомуты труб находятся под деревом, добавьте распорки чуть выше, чем муфты, перпендикулярно трубам. Когда вы закончите, отвинтите и сохраните лишние трубы с муфтами, и вы будете готовы к следующему грандиозному проекту, который появится в будущем. Большое спасибо Джеффу Пуарье за то, что он подсказал нам эту замечательную идею.
4 / 28
Семейный мастер на все руки
Мягкие губки
Ваши губки С-образных зажимов оставляют вмятины на проектах или мебели, которую вы ремонтируете? Прижмите фетровые прокладки с клейкой основой для ножек столов и стульев к поверхностям челюстей (вы получите лучшее сцепление, если слегка отшлифуете поверхности мелкой наждачной бумагой). Ищите большие предварительно вырезанные прямоугольные формы, которые вы также можете обрезать, чтобы они подходили к поверхности зажимов для деревообрабатывающих прутков. Большое спасибо Курту Лоутону за этот отличный совет.
Plus: посмотрите на эти идеи хранения зажимов для вашей мастерской.
5 / 28
Семейный мастер на все руки
Лоток для пружинных зажимов
Поместите пружинные зажимы на лоток — часть с прорезями размером 3/4 дюйма. фанера с 1/4 дюйма. фанерные плавники вклеены в пазы. Зажимной лоток бросает вызов естественной тенденции инструментов создавать беспорядок. Просто снимите лоток с колышка, снимите несколько зажимов с плавников, прикрепите их обратно к плавникам, когда закончите, и повесьте лоток.
Плюс: Как собрать идеальную стойку с зажимами.
6 / 28
Семейный мастер на все руки
Расширьте свои струбцины для деревообработки
Дуг Каспер прислал этот драгоценный совет. Он построил несколько умных удлинителей фанерных зажимов, чтобы использовать их, когда его стержневые зажимы слишком короткие, чтобы выполнять свою работу. Я думаю, это блестяще. И это, безусловно, превосходит старый трюк с соединением двух стержневых зажимов посередине. Нажмите здесь, чтобы узнать, как сделать эти удлинители зажимов.
7 / 28
Семейный мастер на все руки
Подставка для трубных хомутов
Эта удобная полка под монтажом позволяет хранить ваши трубные хомуты там, где они вам нужны. Просто отрежьте серию 1-1/4 дюйма. отверстия по диаметру вдоль центральной линии 2×6, а затем разорвите 2×6 пополам, чтобы создать полукруглые прорези. Затем прикрутите стороны 1×4 и верх к подставке и прикрутите ее к нижней части верстака.
8 / 28
Tape Works, Too
Зажим скошенных кромок может стать настоящей проблемой, потому что кажется, что они никогда не выстраиваются правильно. Самый простой способ обойти этот процесс, который я нашел, — это использовать малярную ленту в качестве зажимов. Сначала установите детали так, чтобы внешние края были обращены вверх, и склейте их липкой лентой встык. Переверните детали так, чтобы скошенные края были обращены вверх, и склейте их вместе. Завершите процесс, соединив последние два края вместе, и оставьте до завершения. Лента легко снимается, а клей не прилипает к ленте, что упрощает шлифовку и отделку. Используйте эту технику, чтобы построить шестигранные полки для вашей гостиной.
9 / 28
Семейный мастер на все руки
Приспособления для угловых зажимов
Угловые зажимные блоки для сборки фоторамок — идея не новая: в журналах по деревообработке на протяжении многих лет появлялись различные варианты. Но это одни из лучших, что я видел. Отверстия охватывают угол, удерживая зажимы от прилипания к раме, когда клей выдавливается. — Трэвис Ларсон
Плюс: Основы зажимного стола.
10 / 28
3 способа получить хват
При закручивании винтов вручную используйте кусок резинового вкладыша, чтобы смягчить руку и увеличить крутящий момент на рукоятке отвертки.
Наденьте рукоятки руля велосипеда на рукоятки зажима руля.
Отрежьте пальцы от старых резиновых перчаток для мытья посуды и натяните их на рукоятки ручных винтов.
Спасибо читателю Брэду Снайдеру за эти советы!
Плюс: все, что вам нужно знать о зажиме.
11 / 28
Семейный мастер на все руки
Крышка хомута Brilliant Bar
Железные хомуты для труб могут легко повредить более мягкую древесину или вступить в реакцию с клеем, чтобы окрасить древесину. Мое решение состоит в том, чтобы отрезать кусок пластиковой трубы из ПВХ по размеру и поместить его вокруг трубы. Если у вас есть несколько коротких отрезков, вы можете стратегически расположить их так, чтобы они соответствовали древесине разной ширины. — Тим Джонсон
Щелкните здесь, чтобы ознакомиться с проектом стержневого зажима!
12 / 28
Семейный мастер на все руки
Хранение подвесных пружинных хомутов
Если у вас есть магазин в гараже, воспользуйтесь советом читателя Дэна Амштуца. Закрепите все пружинные зажимы на верхней скобе двери гаража. Зажимы всегда под рукой, работаете ли вы с закрытой дверью или на свежем воздухе (это с открытой дверью, для тех из вас, кто не говорит по-итальянски Garage).
13 / 28
Стабилизаторы пены
Переворачиваются ли ваши хомуты для труб и стержней во время склеивания и отклеиваются ли они вместе с досками? Сделайте опоры для зажимов из жесткой пенопластовой изоляции толщиной 1-1/2 дюйма. Используйте канцелярский нож или пилу, чтобы вырезать пазы для фрикционных посадок для труб или стержней. Теперь зажимы — и вы — будете оставаться устойчивыми во время склеивания.
14 / 28
Семейный мастер на все руки
Шайбы для скамеек
Rockler продает оригинальные мелочи под названием Печенье для скамеек (rockler.com). Они очень полезны, когда вам нужно разместить проекты над рабочим столом для зажима, чистовой обработки или фрезерования. Но если вам нужно их много или вы хотите сэкономить несколько долларов, вы можете купить хоккейные шайбы примерно по 1,25 доллара за штуку и приклеить вкладыш с обеих сторон аэрозольным клеем. Роб Роу предложил этот совет. Я предполагаю, что он скучающий игрок НХЛ/плотник с горой старых шайб. — Трэвис Ларсон
15 / 28
Семейный мастер на все руки
Винтовые зажимы работают как шарм
Вам не всегда нужны зажимы. Отрежьте заготовку немного по длине, подгоните детали, затем просверлите отверстия возле концов. Склейте части и скрутите их вместе; они идеально лягут. Добавьте зажимы посередине, если там не выдавливается клей. Затем просто обрежьте концы, когда клей высохнет.
Вот еще один оригинальный зажимной наконечник.
16 / 28
Family Handyman
Perfect Pads
Теперь вы можете зажимать изделия, не вставляя бамперные доски между зажимами и деревом. Купите пачку войлочных прокладок 3M Surface Gard для средних нагрузок (3 доллара за пачку в домашних центрах или позвоните по номеру 800-3M-HELPS) и вырежьте кусочки, чтобы закрыть поверхности зажима (сначала отшлифуйте поверхности челюстей наждачной бумагой). Липкая сторона подушечки плотно прилегает к губкам, поэтому подушечка не может скользить, когда вы увеличиваете давление. Спасибо читателю Гарри Лору за упрощение наших задач по склейке.
17 / 28
Семейный мастер на все руки
Самодельные угловые зажимы
Не тратьте деньги на купленные в магазине угловые зажимы — сделайте их сами! Отрежьте пару 8-дюймовых. х 3/4 дюйма. х 1/8 дюйма. полоски твердой древесины и прикрутите к концам пару фанерных треугольников 2″x 2″. Положите скошенные детали на плоскую поверхность и прикрепите самодельные зажимы к внешнему краю каждой, выровняв длинную сторону треугольника параллельно срезу. Нанесите клей на поверхности соединения и зажмите соединение. Ручные винты работают лучше всего, потому что они крепче сжимают и не царапают заготовки. Большое спасибо читателю Дэвиду Суонсону за этот прекрасный совет. Узнайте, как построить эти быстрые зажимы, здесь.
19 / 28
Склеивание кромок стало проще
Приблизительно за 30 долларов вы можете укрепить свой арсенал штанговых зажимов с помощью этих мощных инструментов. Эти зажимы прикладывают давление как по горизонтали, так и по вертикали, поэтому края стыка плотно прижимаются друг к другу и остаются на одном уровне. Вот как их сделать.
20 / 28
Семейный мастер на все руки
Хранение зажимов с шипами
Зажимы разбросаны, и их трудно найти, когда они нужны больше всего? Вот способ держать их в одном месте. Подвесьте стержневые зажимы на горизонтальные обрывки 2×4, ввинченные между стойками для открытых стен. Добавьте еще одну или две доски для бутылок с клеем, дюбелей и печенья. Для крепления С-образных зажимов и пружинных зажимов просверлите отверстия в шпильках и установите отрезки длиной 3/16 дюйма. резьбовой стержень, натянутый на 1/4 дюйма. подкрылочные шайбы и гайки.
21 / 28
Как разжать зажим с помощью хомута
Превратите хомут для труб — тип со скользящей кривошипной рукояткой — в удобное средство для разборки старой мебели. Отвинтите фиксированную губку с рукояткой и завинтите ее назад, чтобы губка была обращена в сторону от трубы. Теперь измените направление скользящей челюсти и используйте зажим, чтобы аккуратно разорвать суставы, которые вы будете ремонтировать. Когда ручка коснется трубы, просто сдвиньте ее к противоположному концу и поверните еще наполовину.
22 / 28
Семейный мастер на все руки
Низкопрофильные верстачные тиски
Повысьте удобство работы в мастерской с помощью 1/2-дюймовых тисков. зажимы для труб, прикрученные к одному концу верстака. Он работает как третья рука для всех видов работ, и его установка занимает всего полчаса. Узнайте, как построить эти тиски здесь.
23 / 28
Неправильный объект? Нет проблем
Читатель Роберт Крамер показал нам удобный способ ремонта с помощью клея мелких или хрупких предметов без необходимости скреплять их вручную, пока клей не высохнет. Расплющите шарик пластилина Play-Doh (2 доллара за упаковку из четырех штук), затем нанесите клей на края объекта, который вы ремонтируете, и вдавите кусочки в глину. Глина будет скреплять кусочки, пока клей сохнет, а затем вы сможете сразу ее снять.
Вот еще один способ закрепить небольшой объект с помощью обычного инструмента для мастерских.
24 / 28
Quick Paint Can Handle
Когда мне нужно было подкрасить покраску, для которой требовалось очень мало краски, не имело смысла переливать немного краски из литровой банки в другую емкость только для того, чтобы иметь удобная ручка. Поэтому я импровизировал. Вместо того, чтобы пачкать новый контейнер с краской, я сделал для него ручку с помощью С-образного зажима. Да, на зажим может попасть краска, но имеет ли это значение? Не для меня! — Майк Ватт
25 / 28
Семейный мастер на все руки
Подвесной хомут
Поскольку эти колпачки плотно завинчиваются на 3/4 дюйма. трубная резьба, вы можете использовать их для хранения хомутов на стене магазина. Просверлите отверстия в верхней части крышек, затяните болты с проушиной в отверстиях с гайками с обеих сторон, затем прикрепите их к зажимам и подвесьте.
26 / 28
Прямоугольные восьмиугольники
Если вы когда-либо вырезали восьмиугольный элемент для проекта, вы, вероятно, «подкрались к нему». Вы нарисовали форму, срезали углы лобзиком и отшлифовали до линии. В следующий раз прикрепите этот фанерный держатель к угловому упору настольной пилы, и вы сможете вырезать идеальные восьмиугольники различных размеров за считанные секунды. Вырежьте в фанере квадратный угол и, отрегулировав угловой упор, установите его под углом 45 градусов к полотну пилы. (Привинтите деревянную планку к приспособлению, чтобы ее было легко закрепить на угловом упоре.) Крепко удерживайте квадратную заготовку в угловом вырезе и протолкните ее через лезвие, чтобы срезать угол. Поверните на четверть оборота и снова протолкните его, чтобы отрезать следующий угол. Если вы начнете с действительно квадратных заготовок, этот приспособление каждый раз будет вырезать идеальные восьмиугольники. Вырежьте несколько дополнительных квадратов, чтобы потренироваться! Мы благодарим читателя Уолтера Эндрюса за этот классный совет.
27 / 28
Хранение с пружинной рукояткой
Или купите эти органайзеры с пружинной рукояткой, доступные в домашних центрах, а затем прикрутите их к доске. Расположите доску достаточно высоко, чтобы удерживать трубу рядом с кривошипом, а другой конец упираться в пол.
28 / 28
Семейный мастер на все руки
Стопорный блок с пружинным зажимом
Вот стопорный блок, который отлично подойдет для любого забора в вашем магазине. Сделайте L-образный блок (красный элемент на фото), чтобы ездить вверх ногами по забору на угловом упоре. Чтобы сделать L-образный блок, отрежьте короткую полосу шириной 1-1/2 дюйма из 1/2-дюйма. толстая доска, затем отрежьте 1/2 дюйма. отрежьте конец и приклейте его под прямым углом к концу более длинного. Прикрутите L-образный блок к прочному пружинному зажиму, просверлив отверстие для винта в конце одной губки зажима, затем ввинтите блок внутрь зажима с довольно свободной посадкой. Когда вы защелкнете блок на месте на заборе, он будет плотно прилегать к обоим краям. Поместите наждачную бумагу с клейкой основой на сторону упора L-образного блока, чтобы сделать его более плотным.
Еще раз спасибо Джо Нельсону за этот совет, который мы взяли из нашей коллекции лучших. Посмотрите это видео, чтобы узнать, как настроить упор для торцовочной пилы.
Первоначально опубликовано: 12 июня 2019 г.
Хомуты делаем сами. Зажим своими руками

Опытные мебельщики, плотники, сантехники справедливо считают, что струбцина не менее важный инструмент, чем удобный верстак, сбалансированный рубанок или набор острых как бритва шведских стальных стамесок. Устройство можно купить, взять напрокат, но лучше всего сделать зажим своими руками. В этом случае будет уверенность, что простое устройство не подведет в самый ответственный момент.
Сущность струбцинного устройства
Конструктивно струбцина представляет собой простейшее приспособление, позволяющее спрессовывать деталь, заготовку, несколько составных частей в одно целое для установки крепежных элементов – саморезов, болтов с гайками, заклепок или пока клей сохнет.
К устройству хомута, независимо от конструкции, материала и размеров приспособления, предъявляются два основных требования:
Каркас хомута не должен деформироваться под нагрузкой, жесткость каркаса хомута должна быть достаточным, чтобы зажимные кулачки оставались параллельными плоскости;
Конструкция прижимного винта должна обеспечивать регулируемое и плавное прижатие подвижной опоры прижима к неподвижной поверхности.
Существует довольно большое количество разнообразных схем зажимов, и хотя устройство любого зажима по сути примитивно, никто не пытается сделать универсальную конструкцию, которую можно было бы использовать в любой ситуации. Устройство получается очень тяжелым, неудобным и сложным в использовании.
Поэтому размеры и схема приспособления выбираются исходя из размеров соединяемых деталей и необходимого усилия прижатия. Условно хомуты делятся на три большие группы:
Зажимы для столярных и мебельных брусков, их стараются делать из твердой древесины и металла;
Хомуты монтажные повышенной жесткости;
Зажимы стойкие к слесарным работам.
Помимо классических линеарных зажимов, широко применяются заказные зажимы нестандартных схем, большинство из которых изготавливаются для выполнения одной-двух операций повышенной сложности.
Например, сверление в массиве из нескольких досок на большую глубину, обрезка или склейка бруса фигурным способом под прямым или нестандартным углом, сварка деталей сложной конфигурации. Вариантов более чем достаточно, лучший способ обеспечить максимально качественное соединение – все-таки изготовить хомут нужного размера и формы.
Деревянный универсальный зажим своими руками
Проще всего сделать зажим из деревянной доски и бруса. Дерево – достаточно демократичный материал, поэтому при правильной разметке деталей и использовании соответствующих инструментов можно без особых усилий изготовить струбцину любого уровня сложности.
Для изготовления деревянного хомута потребуются следующие инструменты и приспособления:
Настольно-сверлильный станок мощностью 400-500 Вт для сверл от 1-15 мм. Вертикальный ход сверлильного патрона должен быть не менее 120 мм;
Электрический шлифовальный круг. Его можно изготовить самостоятельно, для этого вместо абразивного камня на электроболгарку устанавливается круг из фанеры, толщиной 10 мм и диаметром 350 мм, на который с двух сторон наклеиваются листы наждачной бумаги;
Ручная циркулярная пила по дереву с диаметром диска не менее 150 мм. Можно использовать болгарку или ленточнопильный станок.
Все остальные операции можно выполнять с помощью ручного инструмента. Конечно, сверлить отверстия и нарезать пазы можно и ручной дрелью, и ножовкой, но добиться требуемого качества и точности изготовления с помощью ручного инструмента будет очень сложно.
Струбцина классическая F
Конструкция самой простой деревянной струбцины похожа на латинскую букву F. Вертикальная и верхняя горизонтальные планки представляют собой одно целое – неподвижная направляющая, соединенная упором одной из губок. Центральная перемычка буквы F представляет собой подвижную или возвратно-поступательную часть челюстей, которая приводится в движение ходовым винтом. Третья часть хомута с приводным винтом выполнена в съемном варианте. Зажим можно перемещать по длине направляющей шины, расстояние между губками можно делать меньше или больше, насколько позволяет длина базовой шины.
Общий вид хомута представлен на фото.
Сначала нужно сделать направляющую. Для этих целей подойдет доска из лиственницы или ели. Все остальные детали хомута можно изготовить из любой древесины, кроме мягких сортов – тополя, липы, березы.
Важно! Для изготовления любых приспособлений и аксессуаров используется только бездефектная древесина. Если такового нет, то лучше всего сделать хомут из обычной фанеры толщиной 15-20 мм.
Базовый брус отрезается по длине будущего приспособления. Опорная неподвижная часть губок струбцины несет на себе львиную долю нагрузки, поэтому лучше всего сделать направляющую из самой прочной древесины или воспользоваться небольшой хитростью.
По боковому торцу рельса прорезан полукруглый паз, в который помещается стальной стержень диаметром 8-10 мм. С одной стороны конец загибается вокруг конца, с другого конца стержень соединяется с неподвижной губкой с гайкой, навинченной на заранее нарезанную резьбу.
Неподвижная часть челюстей приклеивается к направляющей планке столярным клеем, после высыхания клея опорная поверхность аккуратно вырезается под углом 90° к направляющей планке. Эту деталь можно сделать приклеенной, либо вырезать монтажный паз ручной циркулярной пилой.
Ответная или подвижная часть губок выкраивается вместе с опорой для винта из одного бруска. Далее в обеих заготовках нужно сделать П-образные вырезы, позволяющие надеть детали на направляющую планку. После снятия заусенца заготовку в пакете устанавливают на сверлильный станок и сверлят отверстие под ходовой винт.
Если предполагается достаточно интенсивное использование хомута, то в отверстие для винта необходимо запрессовать латунную трубку и сделать подшипник скольжения. В противном случае ходовой винт быстро разорвет отверстие на 2-5 мм, что сделает инструмент непригодным для работы.
Струбцина в сборе из дерева и стали
Деревянной струбциной удобно работать, если нужно сделать небольшой нажим, чтобы зафиксировать пакет из нескольких досок или склеить две детали между собой. Если планируется обработка бруса или доски столярным инструментом, рубанком или болгаркой, то лучше всего сделать прижим для фиксации материала с металлической направляющей.
Процесс изготовления хомута из дерева и стали выглядит следующим образом:

Осталось собрать хомут, переставляемая деталь сверлится под крепежный болт, устанавливается болт или шпилька и затягивается гайкой. В конце сборки следует сделать два-три холостых прохода, чтобы осадить стенки и облегчить вращение винта.
Деревянный зажим для крепления и стяжки комплектов
В 40% случаев работы в столярной или мебельной мастерской требуют использования длинных зажимов для стягивания целых комплектов или пакетов досок, формирования мебельных щитов, столешниц и дверного полотна. Процесс изготовления хомутов для нужд стяжки практически ничем не отличается от обычного деревянного F-образного приспособления.
В отличие от других схем крепления стяжка изготавливается из массивного бруса сечением 50х50 мм и длиной не менее 100 см.
Кроме того, необходимы три бруска из дуба или бука, чтобы сделать неподвижную опору с ходовым винтом и две части губок – переставляемую и подвижную.
На ответной регулируемой опоре прорезается установочный паз и сверлится отверстие, в которое запрессовывается гайка под болт крепления. Расстояние между опорами можно сделать больше или меньше, если губку передвинуть к соседнему отверстию и зафиксировать болтом.
Деревянный зажим из деталей вешалок
Небольшое приспособление, очень напоминающее зажимы зажимного типа, легко можно сделать из обычных вешалок для костюмов. Деревянное основание вешалки изготовлено из двух одинаковых половинок трапециевидной формы.
Прежде всего, чтобы сделать клипсу из вешалки, нужно сложить две половинки вешалки в один пакет и зажать его в тисках сверлильного станка.
Не открывая станочные тиски, вам нужно будет сделать четыре отверстия диаметром 8 мм. Получаются две заготовки, в каждой из которых имеется по паре сквозных отверстий. Осталось сделать хомут, для этого необходимо срезать две шпильки с резьбой М8, длиной по 25 см каждая. Шпильки можно вклеить в одну из половинок или сделать симметричный вариант, как на фото.
Из струбцины можно сделать фиксирующее приспособление для склеивания досок, удержания труб или стягивания пакета из нескольких досок.
Быстрая С-образная струбцина для дерева
Помимо классических вариантов столярных струбцин и струбцин, при работе с мебелью и древесными материалами приходится использовать малогабаритные струбцины. Одним из таких приспособлений является С-образный зажим из дерева, фото.
Перед изготовлением струбцины необходимо найти подходящую деревянную заготовку. С-образные скобы требуют очень прочной древесины, поэтому для изготовления используют акацию, вяз или степной дуб. П-образный корпус вырезается болгаркой. При общем размере корпуса 100х100 мм ширина боковин должна быть не менее 2,5 см.
В одной из боковин нужно сделать сквозное отверстие диаметром 12 мм, в которое запрессовываются две стальные гайки М8 или М6. Проще всего накрутить на резьбовой стержень гайки, смазать клеем и вставить в отверстие. Необходимо сделать несколько несильных ударов киянкой, чтобы гайки с небольшим натягом вошли в сквозное отверстие. Осталось сделать ручку, и С-образный зажим готов.
Струбцина металлическая своими руками
Большинство слесарных и столярных струбцин изготавливаются из металла, чаще всего из стали или алюминиевых сплавов, причин такой избирательности всего две:
Высокая прочность металлических деталей;
Долгий срок службы даже при большой нагрузке.
Для изготовления металлических хомутов понадобится сварочное оборудование, болгарка и обычная электродрель и электролобзик.
Хомут длинный
Логичнее всего было бы сделать хомут, в котором направляющая или планка из дерева заменена трубой квадратного профиля. Метровый хомут можно сделать из квадрата 20х20 мм, для двухметрового понадобится профиль 30х30 мм. Использование трубчатого квадратного профиля позволяет сделать конструкцию очень жесткой без «ирисок» и усадки, как в случае с пиломатериалами.
Проще всего сделать длинный зажим по классической схеме. Неподвижные, подвижные и регулируемые части изготовлены из толстой фанеры.
Каждая деталь состоит из двух половинок, которые вырезаются электролобзиком и скрепляются болтами на длинной квадратной трубе. Ходовой винт можно сделать из двух частей резьбовой шпильки и обычного куска арматуры.
Самодельный сварной хомут для арматуры
Вместо дерева можно использовать обычную арматуру сечением 8-10 мм. Чтобы сделать корпус хомута из арматуры, потребуется вырезать две заготовки длиной 65 и 55 см. Прутки нагревают на паяльной лампе и сгибают на стальной оправке под прямым углом согласно чертежу.
Гнутые заготовки свариваются в одну Г-образную конструкцию, носик и линейные участки арматуры обязательно соединяются сварочным швом.
На следующем этапе из отрезка 20 см изготавливаем подставку для ходового винта, к которой приваривается гайка. Если прижимное усилие на хомуте более 50 кг, то стойку можно сделать изогнутой или усилить дополнительным раскосом.
Самодельный G-образный зажим
Конструкция G-образного корпуса также называется винтовым прессом из-за огромной силы, которую можно получить с помощью ходового винта. Сделать Г-образный зажим достаточно просто. Для этого необходимо вырезать болгаркой заготовку корпуса из толстого металла, толщиной не менее 7-8 мм.
Корпус приварен буквой П. На верхней полке нужно сделать отверстие под гайку, затем навернуть ее на ходовой винт и установить на место приварки. На нижнюю полку кладется небольшой кусок металла – столик, который прижимается открученным винтом. Вам нужно только сделать несколько точек сварки или швов, чтобы приварить стол и гайку, и хомут готов.
Деревянная прокладка для металлической опоры хомута
Важной частью любого хомута является накладка, которая устанавливается под опорными поверхностями хомута. Это делается для достижения двух целей:
Предотвратить повреждение детали, зажимаемой зажимом, так как в металлических приспособлениях усилие зажима легко может достигать нескольких сотен килограммов;
Равномерно передайте и распределите усилие от ходового винта на поверхность мебельного щита или неподвижной части.
Прокладку лучше всего делать из обычной березовой фанеры или хвойных пород с шероховатой поверхностью.
Зажим для намотки проволоки на оправку
Очень сложной задачей считается надежная фиксация стальной проволоки на круглой заготовке, например, резиновой трубе или фитинговой головке. Конструктивно такое устройство состоит из двойного корпуса и намотки.
Проволока наматывается на трубу и зацепляется за штифт с головкой болта. За 2-3 оборота ключом намотанная полуторная петля вытягивается до нужного состояния. Осталось скрутить провод на шланге в несколько витков, повернув корпус и обрезав его концы.
Угловые струбцины своими руками
Применение специализированных струбцин на сегодняшний день остается единственно возможным способом сборки любых прямоугольных или квадратных конструкций из дерева и металла с идеально выставленным прямым углом.
Например, система готовых треугольников, закрывающих плоскости стыкуемых сторон и прочно удерживающих их в нужном положении до момента установки крепежа или завершения сварки.
Струбцина универсальная под любой угол
Прямой угол, как правило, не представляет особой проблемы при работе со струбцинами, намного сложнее сделать угол произвольного размера. Для решения таких задач нужно сделать приспособление для хомута, как на фото.
В основе дополнительного устройства лежит обыкновенный сосновый брусок с вырезом в центре под прямым углом. Вторая часть – это обычный прямоугольный треугольник, который можно сделать из еловых или сосновых реек.
В верхней части угла сектора просверливается сквозное отверстие, диаметром 5-6 мм. Именно отверстие позволяет треугольнику качаться и изменять угол наклона зажима на 3-7 o.
Угловой стальной монтажный зажим
Соединить две детали под прямым углом намного проще, если зафиксировать их в угловом зажиме. В самом простом случае устройство состоит из двух направляющих, изготовленных из отрезной профильной трубы или стального уголка.
Направляющие должны быть установлены с помощью угольника под углом 90° и соединены с дополнительными накладками из листового металла.
Для того, чтобы заготовки не выпадали из приспособления в процессе работы, на каждую из направляющих дополнительно устанавливаются два Г-образных фиксатора.
Быстрозажимная струбцина своими руками
Иногда при работе с деревом требуются струбцины, с помощью которых можно закрепить или прибить деталь к рабочему столу или разместить всего за несколько секунд.
Для изготовления быстросъемного зажима потребуются деревянные доски или фанера толщиной 16-18 мм. Изначально калька деталей переносится на дерево и вырезается с помощью электролобзика. В ведомых частях необходимо будет сделать прорези для входа ответной части.
В отмеченных точках осей нужно сделать отверстия диаметром 20 мм.
Оси шарниров вырезают из круглой заготовки, шлифуют и запрессовывают в отверстия. Получается конструкция зажима, чем-то напоминающая ножницы. В приводе используется стандартный ходовой винт диаметром 6 мм.
Зажим для удержания и фиксации мелких деталей
Аналогичным образом можно изготовить зажим для фиксации особо мелких деталей. Сначала вам нужно будет разметить и вырезать из ОСП или фанеры две половинки приспособления, похожего на пинцет или медицинский зажим.
Серповидные заготовки соединяются между собой при помощи деревянной оси, поэтому в каждой из частей хомута необходимо сделать отверстие соответствующего диаметра. Для корпуса хомута можно использовать ясень или ель, ось необходимо сделать из более твердого материала – дуба или бука.
Хомут из арматуры и дерева
Используя арматурный стержень длиной 50-60 см и диаметром 8 мм, можно сделать очень прочный и в то же время легкий каркас универсального применения.
В основе конструкции лежит опорный блок из цельного дерева. Размеры блока 150х50х30мм. Размеры могут варьироваться в зависимости от толщины и радиуса изгиба арматурного стержня. Крюк из куска арматуры можно согнуть тяжелым молотком на стальной трубе. Изгиб нужно делать так, чтобы согнутая арматура была ровной.
Ленточный универсальный хомут
Одна из самых интересных необычных конструкций хомутов использует в качестве силового элемента толстый ремень из полиэфирной ткани. Ленточный хомут применяют там, где необходимо равномерно стянуть несколько деталей.
Для изготовления ленточного хомута необходимо изготовить уголки и приспособление для натяжения полиэфирной ленты. Из обычной сосны на распечатанной кальке вырезаются три уголка. Четвертый элемент – натяжитель состоит из двух блоков и натяжного винта.
Лента проходит вокруг блока, если открутить винт гаечным ключом, расстояние между блоками увеличивается, а ремень устройства затягивается, прижимая все четыре блока к детали.
Кулачковые быстрозажимные приспособления
Часто деталь или заготовку в зажиме необходимо зафиксировать быстро, при этом зажим должен производиться без лишних движений. Например, при сушке или покраске партии панелей или рам. Для этих целей лучше всего изготовить специализированное приспособление с кулачковыми зажимами, фото.
Отличие этого приспособления заключается в том, что вместо традиционного ходового винта на вертикальных губках зажима установлены фанерные эксцентрики.
Для этого на деревянных стойках необходимо предварительно сделать разрез по толщине эксцентрика.
Зажим телескопический складной
Идея телескопического зажимного устройства основана на наборе труб, входящих друг в друга с минимальным зазором, как складная удочка, и наборе кольцевых зажимов с винтом замок.
От каждой трубы отрезается кольцо, к которому приваривается кусок металла с нарезной резьбой. Завернутый винт или болт фиксирует трубу, расположенную внутри, что позволяет зажать всю конструкцию в один удлиненный стержень.
Струбцины монтажные универсальные
Помимо струбцин, для крепления склеиваемых деталей сложной конфигурации, помимо струбцин, широко применяются двухполочные универсальные струбцины, фото.
Идея зажима заимствована у переплетного станка, размеры и количество зажимов подбираются в зависимости от размера детали.
Зажимы 4-ходовые для деревянных панелей
Отсутствие надежной фиксации остается одной из проблем, с которой приходится сталкиваться при сборке и склейке щита из нескольких широких и плоских полос. Не получится сделать сборку даже из пяти-шести склеенных планок и стянуть материал обычными длинными струбцинами; при малейшем увеличении усилия щит выгибается.
Решением проблемы станет приспособление с четырьмя хомутами, фото.
Панель крепится двумя парами зажимов. На концах каждой пары нужно сделать крестообразный хомут из гайки и металлических пластин. На противоположном конце крепления установлен регулируемый по высоте шарнир. Ходовой винт каждого зажима упирается в деревянную накладку. Достаточно сделать несколько оборотов шурупа, чтобы пара брусков плотно обжала склеиваемые детали.
Коробка зажимная для крепления на верстак
При отсутствии специального монтажного ложемента закрепить детали сложной конфигурации на плоской поверхности верстака не так-то просто. В этом случае для обработки деревянной детали сложной пространственной конструкции лучше всего изготовить прижимную коробку.
Сделать конструкцию достаточно просто:
Из фанеры собирается коробчатый каркас;
По длинным сторонам короба пришиваются два бруса, лучше всего из сосны, сечением 50х50 мм;
Набито несколько монтажных поперечин из того же материала.
Коробка позволяет с помощью зажимов обеспечить удержание любой, самой сложной детали. Если для его обработки планируется использовать мощные электроинструменты, для коробчатого основания также необходимо изготовить струбцину или прижим, фиксирующий устройство на столе.
Струбцина журнального столика самодельная
Серьезной проблемой всех деревянных журнальных столов была и остается малая боковая жесткость каркаса, даже без груза столешница часто имеет небольшой, но крайне неприятный люфт.
Устранить проблему можно установкой самодельного хомута или стягивающей пружины. Две доски или деревянные бруски соединяются друг с другом длинной металлической скобой.
Крепление может быть выполнено с винтовым зажимом или самозажимным. В любом случае бруски усилят и зафиксируют раму с ножками, тем самым устранив имеющийся люфт.
Недорогой простой зажим из кольца трубы ПВХ
Иногда приходится искать подручные средства для удержания при переноске, но чаще при сверлении или обработке деталей и круглых предметов. Самый простой вариант хомута можно сделать из кольца трубы ПВХ.
Достаточно просверлить два сквозных отверстия, вставить пару кусков арматуры и прорезать стенку кольца в одном месте. Устройство рассчитано на определенный диаметр детали, поэтому для работы придется изготовить целый набор зажимов.
Стойки для комплекта струбцин
Рабочие инструменты и струбцины в первую очередь должны храниться в специально отведенном месте. Вместо кучи инструментов, которые сложно найти и подобрать необходимое устройство, лучше всего сделать несколько разъемных стеллажей или полок. В этом случае на быстрый подбор нескольких наиболее подходящих по размеру и дизайну зажимов уйдет всего пара минут, а не полдня, как раньше.
Самодельные струбцины
Часто в столярных работах или при сборке деревянных конструкций не хватает времени на изготовление полноценных струбцин и струбцин. Вот тогда и приходят на помощь смекалка и опыт.
Например, круглую заготовку можно закрепить несколькими кольцами, набитыми на каркас.
Арматурный стержень или водопроводную трубу можно зажать самодельным хомутом из нескольких стержней и скотча.
Обычный шнур для привязки багажника поможет стянуть набор из дюжины деревянных планок, как скрепка для ленты.

Струбцина — это устройство, позволяющее связать, зажать или склеить различные поверхности. Однако у некоторых мастеров не всегда могут быть в наличии такие инструменты.
В таких случаях на помощь придут самодельные хомуты, позволяющие решать отдельные задачи. Струбцина своими руками относительно проста в изготовлении, но при этом отличается особой надежностью собранной конструкции.
Что такое струбцина
Без использования этого инструмента не обойтись ни профессионалам, ни мастерам-любителям. Применяется в столярных, сантехнических и любых других видах работ. Конфигурация этого устройства имеет множество различных вариантов и доступна как для универсального, так и для специализированного назначения. В последнее время на рынке появились новые модификации, представляющие собой быстрозажимные приспособления. Усилия от стяжки с ними могут достигать 400-500 кг.
Все виды этого инструмента имеют общую задачу – фиксировать заготовки при их обработке или соединении друг с другом.
Естественно, хомуты можно купить во многих специализированных магазинах, но некоторые умельцы предпочитают изготавливать их самостоятельно. Самодельные варианты в ряде случаев более практичны и могут использоваться для определенного и конкретного вида работ, чего нельзя сказать о многих заводских инструментах.
Из каких элементов состоит зажим?
Перед тем, как сделать хомут, нужно разобраться, какие конструктивные элементы в нем присутствуют. Среди основных стоит выделить:
рама;
зажимные губки
;
подвижный элемент;
Рычаг
.
Работу такого затяжного механизма обеспечивает подвижная подвижная часть, имеющая резьбу . За счет этого зажимное устройство притягивается, вдавливая нужный предмет между плоскостями подвижных элементов. Сила зажима должна регулироваться рычагом.
На сегодняшний день известны разнообразные зажимные устройства, выполненные в виде рычажной системы. Но изготовление таких механизмов в домашних условиях невозможно.
Для изготовления, которое будет отличаться качеством и надежностью, лучше всего устанавливать металлические детали. Для их соединения можно использовать сварку. Такой крепежный механизм будет иметь надежную конструкцию, позволяющую стягивать элементы, обладающие разной упругостью. Применение универсальных металлических стяжек может осуществляться для выполнения самых разных работ, при этом срок их службы больше, чем у других материалов.
Изготовление хомута своими руками из металла
Для изготовления самодельного хомута необходимо выполнить подготовку металлического швеллера. Его длина должна соответствовать максимальной толщине стягиваемых изделий. Но для надежности стоит предусмотреть небольшой запас.
На продольных осевых линиях, проходящих по швеллеру, должны быть сделаны отметки. Они укажут расположение отверстий, в которые будут вставляться болты. На корпусе болтов следует закрепить небольшие кусочки такого швеллера. Это можно сделать с помощью сварки. Кроме того, при помощи сварки можно вырезать отверстия нужного диаметра.
Отверстия под болты лучше всего иметь каплевидной формы. Такая конструкция позволит сделать посадочные гнезда с более плотным типом прилегания. Отверстия должны быть похожи на замочные скважины.
После этого берем небольшую швеллерную пластину, чтобы приварить к ней болт. Размер головки болта должен быть подходящим, чтобы его можно было установить в гнездо без особых усилий. Предусмотрев все эти аспекты, подготовку необходимых остановок можно считать завершенной.
После этого необходимо использовать винт большого диаметра. К одному ее концу прикрепляется ушко, а к другому — длинный отрезок канала. Лучший вариант крепления – сварка. После выполнения этих манипуляций можно полноценно пользоваться инструментом.
Применение гибкой вставки
Часто в процессе работы возникает необходимость связать детали, имеющие большую поверхность. В таких случаях следует использовать гибкие соединители. Для их изготовления рекомендуется использовать достаточно жесткие материалы, поверхность на которых будет иметь небольшой изгиб. Например, таким материалом является обычная металлическая пластина толщиной от 3 до 4 мм.
На концах такая вставка прижимается с обеих сторон струбцинами к приклеиваемой плите. Он должен располагаться таким образом, чтобы через его поверхность можно было добиться равномерного давления на всю плоскость обрабатываемых поверхностей.
Использование гибких вставок вместе с зажимом даст возможность надежного склеивания любой поверхности с большой плоскостью. Благодаря ему вся работа может быть значительно упрощена.
Есть и другие способы изготовления быстрозажимного хомута своими руками. Но использование этого варианта является наиболее универсальным. Вы можете использовать такое приспособление при работе с габаритными изделиями, например, дверями, столешницами и т.д.
Деревянный быстросъемный зажим
Самодельные деревянные зажимы могут быть выполнены в различных вариантах. Ниже мы рассмотрим несколько наиболее практичных столярных вариантов.
Вариант 1
Простейший зажим из деревянных элементов, который используется в столярных работах, может быть изготовлен из следующих материалов:
Деревянные бруски (2 шт. ) Изготовлены из мягких, но прочных пород дерева, например, сосны. Из-за твердой древесины на изделии могут оставаться отпечатки при сильных фиксациях.
Гайка мебельная, имеющая защелку для дерева.
Четыре стальных штифта. Они должны быть изготовлены из дорогих закаленных марок стали.
Орех-барашек (4 шт.). Их резьба должна совпадать с резьбой шпилек.
Четыре упорных шайбы.
Брусок распилен в виде рабочих клещей. В котором необходимо просверлить параллельно необходимое количество отверстий под каждую шпильку, предусмотрев небольшой люфт. Каждая шпилька ввинчивается в мебельную гайку и фиксируется. Плотного схождения можно добиться барашковыми гайками или обычными гайками с рожковым ключом (для сильного захвата).
Примечательно, что при изготовлении двух одинаковых комплектов хомутов можно значительно расширить область их использования. В таких случаях можно работать инструментом как столярными тисками.
Вариант 2
Для обеспечения быстрой фиксации мелких деталей можно использовать зажим в виде штангенциркуля.
Для изготовления приспособления понадобятся бруски и тонкая фанера. Также потребуется предусмотреть наличие червячной системы, для чего потребуется использование мебельных гаек и шпильки-кнопки. С одной стороны направляющих жестко закреплен неподвижный упор. На самих направляющих необходимо вырезать несколько углублений, фиксирующих подвижный механизм.
При перемещении скобы на нужное значение, для фиксации детали нужно сделать несколько оборотов рукояткой. Если отпустить стопорный механизм, то каретку можно будет легко сдвинуть, освободив деталь.
Вариант 3
В некоторых случаях возникает необходимость прижать заготовку к поверхности стола. Для этого используется самозажимной хомут, который должен быть снабжен металлической или деревянной скобой.
Поворотный конец должен иметь рычаг, на котором находится эксцентрик. Когда вы поворачиваете его на определенные углы, он автоматически блокируется. Общая высота может регулироваться с помощью штифтов, прикрепленных к устройству. Повернув его на неопределенный угол, мы получаем автоматический быстросъемный зажим.
Для выполнения массового фрезерования необходимо установить два таких зажима на подвижные шаблоны. Такие виды быстрозажимных зажимов следует изготавливать индивидуально для каждой матрицы, либо переставляя их на новые подложки при вырезании следующих форм.
Изготовление хомута
Известно, что сварка труб встык требует особого мастерства и умения. Соединить металлические трубы таким способом достаточно сложно. При приваривании куска трубы к готовым системам, закрепленным в пространстве, уровень сложности значительно снижается. Но для сварки свободно лежащего куска заготовки требуется наличие помощников или специальных приспособлений, которыми являются зажимы для сварки труб.
Для изготовления хомута потребуются металлический уголок и стальные пластины . Фиксация половинок самодельных хомутов для труб осуществляется шпильками с резьбой. В результате можно получить очень простую и эффектную конструкцию.
Подробнее о том, как сделать хомут своими руками, вы можете узнать из видео урока.
Видео «Струбцина своими руками. Подробный процесс изготовления
На видео показан подробный процесс изготовления самодельного хомута.
Начинающие мастера, возможно, на первом этапе своей работы обходятся всего двумя инструментами: молотком и ножовкой. Но с приобретением опыта их количество уже не хватает. Всегда нужно склеивать две детали и что-то закреплять в тисках или струбцинах. Зажим своими руками делается очень легко и просто.
Использование инструмента просмотра и его структура
Нет таких роликов, которые бы стопроцентно подходили для наших нужд при выполнении домашних дел. Зажимы бывают разных форм, моделей и размеров. Как правило, их не хватает. Ниже приведен краткий перечень инструментов для решения задач по обработке дерева и металла:
деревянный;
металл;
F-образный;
С-образный;
уголок;
кулачок;
Г-образный;
зажимы для проводов;
ленточные зажимы.
Сделать хомут самостоятельно довольно просто. Конечно, при выполнении работ это не тот инструмент, в котором есть постоянная потребность. Но никогда не помешает иметь его под рукой.
Деревянный зажим для стяжки
Один из самых доступных и недорогих образцов для самостоятельного изготовления. Это легко сделать и легко использовать. Для его изготовления берутся кленовые или сосновые доски. Их минимальная ширина может быть 5 см, толщина не менее 0,6 см. В качестве фиксатора используется металлический стержень с четырьмя гайками. Для изготовления рукояти понадобится любая твердая древесина, не имеющая видимых внешних дефектов. Подвижная часть полностью сухая и легко проходит по металлическому стержню.
На концах стержня две гайки, которые затянуты для предотвращения расхождения. Можно использовать простой замок, а также оригинальную гайку со стационарным замком. Дополнительно с двух сторон накручиваются еще две гайки с шайбами. Эти гайки замыкают друг друга. Обязательно оставьте отверстие для вращающейся шпильки.
Хомут деревянный и стальной
Также имеет форму буквы F. Его ключевое отличие – использование металлических деталей. Немаловажную роль в данном случае играет долговечность и прочность металла. Самая сложная часть – это сама пластина, в которую в дальнейшем будет вставляться брусок. Необходимо просверлить несколько отверстий. В конце можно зачистить металл болгаркой. Тарелка должна легко ходить по этой тарелке. На противоположном конце пластины сверлится зазор, который должен соответствовать резьбе винтовой шпильки.
Конец должен быть сделан под углом, чтобы полностью совпадать с вырезами. Это легко сделать путем шлифовки на станке. О том, как сделать остальные детали, было сказано выше.
Зажим F-образный своими руками
Изготовлен из дерева и металла. Он имеет форму штангенциркуля. Изготавливается из прочного дерева или фанерных листов. На рейке нужно вырезать углубления для фиксации самого подвижного средства. Обычно используется система перемещения стержня с червячным приводом. Детали крепятся держателем, который фиксируется несколькими оборотами гайки. При освобождении держателя деталь легко снимается с фиксатора.
Принцип работы зажима
Когда специалист работает с деревянными и металлическими заготовками и ему необходимо зафиксировать изделие для его точной обработки. Это можно сделать с помощью зажимов.
Древние модели позволяли фиксировать его одной рукой, современные модели освобождают обе руки мастера. Они не только быстрозажимные, но в то же время дают возможность использовать обе руки. Известны следующие виды зажимов:
Монтажный.
Руководство.
Угол.
Винт.
Рычаг.
Зажимы рычажные основаны не только на червячном принципе действия, но и на рычажном механизме. Их еще называют зажимами. Они позволяют точно и мгновенно зафиксировать деталь. Здесь не требуется применения огромной силы, вся основная работа выполняется рычагами. Такие зажимы имеют очень простую конструкцию, поэтому их можно изготовить своими руками в домашних условиях. Такой принцип работы позволяет не только зафиксировать деталь, но и рассчитать усилие сдавливания. Это важно, например, при склеивании.
Другие виды хомутов отличаются только способом крепления деталей.
Изготавливаем столярную струбцину
При работе с деревом часто приходится его фиксировать, поэтому без столярной струбцины просто никуда. Он вам обязательно понадобится, когда нужно просто закрепить доски, склеить между собой заготовки из дерева или листы деревьев.
Несомненно, такие модели есть в продаже. Но изготавливаются они из более мягких сплавов, поэтому производители удешевляют товары. И не всегда подходят. Хомут, сделанный своими руками, – лучший вариант.
На рынке представлено огромное количество модификаций хомутов. Некоторые из них могут быть универсальными, а некоторые полностью одноразовыми и изготавливаются на одну техническую операцию. Нужно только понять сам принцип работы, тогда сделать любой вариант своими руками не составит труда. Стандартов производства нет.
Самый простой вариант из ножовки по металлу. Она быстро собирается. Но его применение ограничено. Хотя этого функционала вполне достаточно для работы с небольшими объектами.
В качестве крепежа выступают болты, на одном конце которых находится гайка, на другом конце может быть съемная ручка или рожковый ключ.
Поскольку раму можно регулировать по длине, это позволит работать с заготовками разной ширины. В основном используется для склеивания деталей. Закрепить к столу не получится, так как не позволяет конструкция. Но если других подходящих инструментов нет, то этот вариант как всегда пригодится.
Производство слесарного зажима
Слесарные работы в необорудованном помещении всегда имеют одну постоянную проблему, с которой приходится сталкиваться слесарям, это крепление заготовок. Движение по столу заготовок не может быть исключено, если стол не оборудован крепежными элементами. Одним из таких доступных и очень простых инструментов является струбцина слесарная своими руками.
Для того, чтобы сделать хомут своими руками, необходимо иметь минимальные навыки слесарного дела. Для его изготовления используется древесина, шпильки, металлопрокат, трубы, деревянный брус. Также не помешает наличие сварочного аппарата. Самое главное при проведении любых работ – следовать инструкции и соблюдать технику безопасности.
Рассмотрим вариант изготовления хомута из дерева. Вы можете сами подобрать размер, который наиболее подходит для вида работ. В итоге должен получиться зажим винтового типа.
Перенесите шаблоны деревянных заготовок на лист картона. Размеры подбираются самостоятельно.
Затем перенесите пустые шаблоны на деревянную доску. Для этих целей отлично подойдет разновидность массива дерева.
Ножовкой или лобзиком вырезаем деталь. Контур детали обрабатывается напильником и наждачной бумагой.
В центре заготовки отметьте место для отверстия. Через него пройдет ось болта. Отверстие в верхней части фиксирующей губки расширяют круглым напильником в 1,5 или 2,5 раза шире размера самого болта.
В ручке будет просверлено отверстие для гайки. Диаметр должен соответствовать номеру ключа. Рашпилем или напильником придаем отверстию форму шестигранника. Ставим гайку в отверстие на эпоксидную смолу и, как вариант, на любой другой твердый клеевой состав.
Зажим собран, болт приклеен к нижней части фиксирующей губки. Сзади прикреплены петли для открывания фиксирующих губок. Наденьте верхнюю челюсть на болт и затяните рукояткой.
На самом деле примеров изготовления клипс в домашних условиях большое количество. Для этих целей, например, можно переделать ножовки по металлу.
Изготовление прищепки
Одним из самых простых и популярных зажимов является зажим для прищепки. Сделать хомут своими руками очень просто. Принцип работы такой прищепки аналогичен принципу работы прищепки. Только размеры здесь будут больше.
Сначала нужно вырезать заготовки из фанеры. Всего нужно подготовить 10 таких деталей. Пять из десяти должны иметь округлую выпуклость в центре. Длина каждой челюсти держателя 15 см.
Следует отметить, что если вам нужна модель большего размера, то нужно использовать более прочную и толстую фанеру.
Поочередно начинаем склеивать профили заготовок. Сначала должен быть профиль с выпуклостью. Таких клипс должно быть две. Соединяем их между собой таким образом, чтобы гребни заходили в пазы.
Если все сделать правильно, то такая клипса будет подвижной и работать как прищепка. Наматываем резинку. Собственно все, клипса своими руками готова.
Как выбрать зажим при покупке
Зажим – достаточно простое устройство и проблем с выбором возникнуть не должно. Главное перед покупкой проверить его исправность, чтобы на корпусе не было трещин. Винтовая часть должна легко крутиться и отвинчиваться. Посмотрите, как плотно прилегают губы. Они должны быть ровными. Если в комплекте есть резиновые прокладки, то попробуйте их. Они нужны для того, чтобы при креплении не оставлять следов на мягких материалах. Устройство также должно быть легким и прочным.
Привет всем мозгам ! В сегодняшнем проекте мы будем делать деревянную струбцину своими руками.
Все используемые элементы имеют стандартные размеры и могут быть увеличены для изготовления зажима большего размера. Таким образом, вы получите набор из нескольких хомутов!
У вас может не быть специального снаряжения, как у меня – это не должно вас пугать! Почти любую проблему можно решить тем или иным способом, любую поделку можно улучшить. Я сделал 3 прототипа, прежде чем получил идеальный зажим для себя. Не бойтесь экспериментировать и ошибаться!
Этап 2: Используемые материалы
В этом проекте изготавливается комплект из четырех зажимов, но количество материалов указано для одного зажима. Просто умножьте на количество необходимых вам зажимов и получите необходимое количество материалов.
– Твердая древесина толщиной 1,9 см и шириной не менее 2,5 см (я использовал орех пекан)
– Стальной стержень 1/2 дюйма (12 мм)
– Шпилька 1/4 дюйма, 20 витков резьбы на дюйм
– Гайки 1/2 дюйма (12 мм) ) х2 шт.
— пружинные штифты 3/32 дюйма (2,38 мм), длина 3/4 дюйма (19мм) х2 шт.
Вам также понадобится метчик 1/4″ 20 TPI для цилиндрических гаек и сверло для метчика 13/64″ (5 мм).
Шаг 3: Распиловка дерева
Лучший способ сделать что-то, который я обнаружил, — попытаться сделать все необходимые детали за одну операцию. Поэтому для начала нарежьте материал, необходимый для губок и ручек. Рукоятки сделаны из квадратной заготовки 3/4″ x 3/4″ (19×19 мм), а губки будут размером 1″ x 3/4″ (25×19 мм).
Шаг 4: Вырежьте ручки
Установите станок под углом 33 градуса, чтобы обрезать заготовку ручки до желаемой формы. Вы можете использовать гайку 1/2 дюйма в качестве прокладки, чтобы получить необходимую толщину.
Для этой задачи я использовал ленточнопильный станок. Просто пройдитесь по одной стороне, затем переверните с одной стороны на другую и сделайте второй разрез. Это придаст шестиугольную форму одной стороне, которую вы режете. Затем таким же образом вырежьте вторую сторону
Когда закончите, переверните машину 90 градусов и обрежьте ложу рукоятки длиной 2 1/2 дюйма (64 мм).
Шаг 5: Заготовки зажимных губок
Теперь отрежьте уголок губ. Вырежьте, как вам нравится. Я отрезал свой угловой кусок немного подлиннее, а затем использовал его, чтобы вырезать 15-градусный угол с одной стороны для других заготовок.
Для тех из вас, кто любит использовать столярный уголок для резки, учтите, что наклон линии (крутизна) составляет 2 дюйма (50 мм) на 2 3/4 дюйма (70 мм). Уголок устанавливается на расстоянии 1/2 дюйма (12 мм) друг от друга или по центру в заготовке диаметром 1 дюйм (25,4 мм). Я рекомендую сначала обрезать угол, а затем обрезать челюсти до 4 дюймов (102 мм). Так меньше шансов ошибиться.
По завершении отметьте A и B на половинках челюстей.
Шаг 6: Сверлильная губка A
Начиная с губки A. Просверлите два отверстия диаметром 1/2 дюйма (12 мм) в одной стороне и два отверстия диаметром 6 мм в верхней части.
Первое отверстие диаметром 1/2 дюйма (12 мм) расположено на расстоянии 3/4 дюйма (19 мм) от задней части по центру губчатой заготовки. Второе отверстие расположено на расстоянии 1 3/4 дюйма (44 мм) от задней части челюсти А. Два отверстия диаметром 1/4 дюйма (6 мм) расположены в центре верхней части челюсти на расстоянии 3/8 дюйма (9 мм).0,5 мм) с каждой стороны и пересекаются с центрами отверстий 1/2 дюйма (12 мм).
Шаг 7. Губка B
Губка B немного отличается от губки A. В ней нет просверленных отверстий 1/2 дюйма (12 мм), а отверстие 1/4 дюйма (6 мм) в задней глубиной всего 1/2 дюйма (12 мм).
Поместите браншу B так же, как ранее установленную браншу A, просверлите отверстия диаметром 1/4 дюйма (6 мм) 3/4 дюйма (19 мм) и 1 3/4 дюйма (44 мм). ) сзади. Будьте осторожны, чтобы не просверлить полностью заднее отверстие, как это сделал я. Вот почему я обозначил губки буквами А и В.
Шаг 8: Резьбовые шпильки
Возьмите хорошую ножовку и нарежьте резьбовую шпильку 1/4 дюйма (6 мм) на заготовки нужной длины. Вам понадобится заготовка 4 1/2 дюйма (114 мм) и заготовка 5 дюймов (127 мм) для каждого зажима, который вы делаете. Отложите их пока, мы вернемся к ним на шаге изготовления ручки.
Этап 9: Цилиндрические гайки
Цилиндрические гайки представляют собой просверленные стальные круглые заготовки с резьбой под углом 90 градусов внутри.
Я сделал свой, разрезав кусок заготовки 1/2 дюйма (12 мм) на части 3/4 дюйма (19 мм), затем просверлил отверстия и нарезал резьбу метчиком 1/4 дюйма, 20 оборотов.
Шаг 10: Снятие фаски с ручек зажима
Все ручки будут скошены на одном конце, что сделает их более привлекательными, уберет острые края и облегчит удержание в руке
Если у вас есть сильными руками, затем с помощью острого резака сделайте фаски. Просто зажмите ручки, как показано на фото, и обрежьте края на 1/8 дюйма (3 мм).
Шаг 11: Продолжайте дорабатывать ручки отверстие в гайке, чтобы резьба гайки надежно зацепилась за поверхность дерева и создала надежное соединение.Здесь бы пригодился токарный станок по дереву, но при его отсутствии придется делать это вручную
Прижмите стопорный блок к кожуху пилы и используйте гайку 1/2″, чтобы отрегулировать глубину пропила и поддерживать правильное расстояние от кожуха. Далее берем деревянную заготовку и делаем необходимые надрезы.
У вас должен получиться рисунок, немного похожий на еврейскую звезду Давида. После этого обрежьте лишние выступы.
Шаг 12. Ручки и снятие уголков
Гайки 1/2 дюйма не подойдут к ручкам, пока на них не будут повернуты углы. На этом этапе потренируйтесь на какой-нибудь ненужной заготовке, и только после этого используйте настоящую ручку.
Зажмите ручки и шлифуйте, пока не получите идеальную круглую форму.
Затем наверните гайку на наконечник ручки. Делайте это осторожно.
Шаг 13: Отделка ручек
Накрутите две 1/4-дюймовые гайки (6 мм) на шпильку, чтобы они надежно зафиксировались на резьбовом приспособлении. Далее закруглите концы напильником по металлу, чтобы ручка двигалась плавно. Убедитесь, что из зажимного приспособления выступает материал как минимум на один дюйм, затем ввинтите деревянную ручку до упора. Используйте гаечный ключ, чтобы затянуть его к основанию и совместить с ручкой. Не затягивайте слишком сильно, опустите гайку до упора, а затем совместите ее с рукояткой.
Наконец, вам нужно вставить булавку в ручку. Просверлите отверстие диаметром 3/32 дюйма (2,38 мм) в центре гайки, наверните шпильки и забейте штифт.
Шаг 14. Завершение работы
Ну, это почти все. все необходимые приготовления.Теперь их нужно соединить все вместе, чтобы получить готовое изделие. Нам нужно только отшлифовать поверхности, чтобы убрать острые края, кромки и нанести финишное покрытие.Это самый приятный легкий шаг.
Наденьте резиновые перчатки и вотрите в поверхность немного олифы, затем завершите этот процесс, натерев деревянную поверхность воском, и наслаждайтесь результатом!
Надеюсь, вам понравился этот проект. Вы также можете модернизировать изготовленный зажим для зажима предметов различных размеров.
Простые и функциональные струбцины ручной работы станут незаменимыми помощниками в вашей мастерской и позволят вам сэкономить большие деньги на дорогих струбцинах, которых, как известно, у многих нет. Быстрозажим кулачкового типа оптимален для ситуаций, когда не требуются большие зажимные усилия: склеивание узких или мелких деталей, кромок, фиксация заготовок и т. д.
Кулачковый зажим работает по принципу классического f-образного зажима. Он состоит из направляющей и двух губок: подвижной и неподвижной. Зафиксировав заготовку в губках и повернув кулачок на 90°, инструмент обеспечит прочный и надежный зажим. Сделать самодельный хомут своими руками в домашних условиях не составит труда, при наличии минимума инструментов и расходных материалов.
Предлагаемый чертеж зажима и деталировка являются основными ориентирами. Дизайн изделия таков, что можно не зацикливаться на материалах и размерах, меняя их под свои нужды. Шина может быть изготовлена как из металла, так и из дерева. Вы также можете изменить длину и ширину губок, чтобы увеличить глубину захвата зажима. Вместо металлических штифтов можно использовать заклепки или маленькие болты. Подвижные и неподвижные губки являются зеркальным отражением друг друга, поэтому эти детали удобно изготавливать серийно, сразу по несколько штук.
Изготовив своими руками набор струбцин и простых деревянных упоров, показанных на фото, вы получите эффективную угловую струбцину, которая станет незаменимым инструментом для склеивания идеальных рамок.
7 способов склеивания дерева без струбцин
Как говорится, всегда нужно на одну струбцину больше, чем есть на самом деле. Или, может быть, вы работаете с небольшими кусками дерева, и вы просто не можете их зажать. Не волнуйся! Склеить дерево без струбцин очень просто!
Чтобы склеить древесину без зажимов, наносите столярный клей мазками с небольшим промежутком между мазками. Добавьте суперклей в эти места, затем сожмите деревянные части вместе. Держите дерево вместе в течение нескольких секунд. Суперклей застынет, удерживая древесину на месте, пока клей для дерева сохнет.
Если это не сработает (скажем, у вас дома нет суперклея), не волнуйтесь! У меня есть целый список техник, так что продолжайте читать!
Примечание. Этот блог содержит партнерские ссылки. Если вы нажмете и совершите покупку, я могу получить компенсацию (без каких-либо дополнительных затрат для вас).
Способ 1: Суперклей
Это мой любимый метод, так как он очень универсальный, а суперклей есть у большинства людей дома.
Начните с нанесения столярного клея на стык, оставляя зазоры в клее.
В эти зазоры капните пару капель суперклея.
Затем держите деревяшки вместе несколько секунд. Суперклей схватывается очень быстро, поэтому этих нескольких секунд будет достаточно, чтобы суперклей приклеился. Суперклей будет удерживать древесину на месте, пока клей для дерева сохнет.
Теперь, просто чтобы уточнить, вы не хотите использовать только суперклей. Клей для дерева прочнее, когда он скрепляет два куска дерева вместе (даже прочнее, чем шурупы!)
Но клей для дерева достаточно прочен, чтобы временно удерживать соединение на месте, пока клей для дерева сохнет, что делает его идеальным средством для использования, если вы не нет зажима!
Способ 2. Малярная лента
Малярная лента — отличный вариант, если вы склеиваете вместе небольшие куски дерева. Оторвите кусок ленты достаточной ширины, чтобы покрыть стык, и, желательно, достаточной длины, чтобы приклеить ленту на близлежащую сторону.
Нанесите клей и прижмите доски друг к другу, затем заклейте малярным скотчем. Постарайтесь сделать ленту максимально тугой; вы хотите соединить куски дерева как можно сильнее.
Это не идеальное решение; малярная лента не будет оказывать такого сильного давления на детали. Но впринципе здорово!
Способ 3: использование тяжелых предметов
Это мой любимый метод, возможно, потому, что я часто склеиваю предметы таким образом, чтобы гравитация могла мне помочь.
Например, я однажды добавил молдинг на панель толщиной 1/4″ на двери. Я бы с удовольствием прибил его на место, но 1/4-дюймовая панель была слишком тонкой, чтобы использовать гвозди.
Я положил пару книг на молдинг и оставил их на час или около того. Прошло больше года, а лепка до сих пор держится!
Забавный факт: как бы я ни любил Гарри Поттера, я определенно чаще использую книги для склеивания кусочков, чем читаю их.
В другом примере я сделал венок из кусочков дерева. Чтобы удержать все на месте, хватило нескольких банок с краской.
Используйте любой тяжелый предмет, который сможете найти — держу пари, у вас получится!
Метод 4: Гвозди со штифтами
Этот метод является золотым, если у вас есть пистолет для гвоздей со штифтами. Если у вас нет пистолета для гвоздей, проблем больше, чем пользы.
Гвоздильные пистолеты забивают гвозди быстро и эффективно, а если вам нужно забить гвоздь, вы, вероятно, будете слишком сильно покачивать древесину, чтобы получить хороший стык.
В любом случае, если у вас есть гвоздомет, это быстрый и простой способ временно закрепить дерево на месте, пока клей сохнет. Вы оставите гвозди на месте навсегда, но как только клей высохнет, это то, что делает структурную поддержку.
Кроме того, использование гвоздезабивного пистолета означает, что вы можете перемещать деталь и продолжать строительство, пока клей сохнет. Большой плюс.
Я приколотил гвоздями к своему органайзеру для ящиков, и весь проект был выполнен менее чем за час. Я просто добавил клей, соединил детали, затем добавил пару гвоздей и перешел к следующему стыку.
Метод 5: банджи-шнур или веревка
Это действительно отличный метод, если вы строите что-то большое и у вас закончились большие зажимы. Добавьте клей и соберите все в ряд. Затем оберните банджи-шнур или веревку вокруг конструкции и затяните как можно сильнее.
Банджи-шнуры, вероятно, будут работать лучше, чем веревка, из-за эластичности, но любой из них справится со своей задачей.
Метод 6. Ремни с храповым механизмом
Подобно методу с веревкой/банджи-шнуром, ремни с храповым механизмом можно использовать для фиксации дерева на месте. Преимущество ремней с храповым механизмом заключается в том, что функция храпового механизма помогает оказывать давление на сустав.
Суть в том, чтобы крутить медленно – не следует прилагать слишком много усилий, иначе конструкция может деформироваться, в зависимости от того, как вы склеиваете детали. Вы просто хотите применить достаточное давление, чтобы затянуть соединение.
Также стоит отметить, что если вы слишком сильно затянете храповые ремни на мягкой древесине, это может привести к образованию вмятин на древесине. Это вряд ли произойдет с твердой древесиной, но если вы работаете с мягкой древесиной, будьте осторожны, не затягивайте слишком сильно.
Способ 7. Струбцины своими руками
На самом деле очень легко сделать быстрый зажим, если он вам нужен. Вам понадобится несколько кусков дерева, чтобы сделать основную «зажимную» часть, и клиновидный кусок дерева.
Привинтите или прибейте гвозди друг к другу куски дерева так, чтобы они были немного больше, чем дерево и соединение, которое вы собираетесь сделать.
Затем заклейте сустав и поместите его в «зажим». Используя молоток, вбивайте клин на место, пока он не войдет плотно между куском дерева и соединением, которое вы пытаетесь склеить.
Когда подождите, пока клей высохнет, и наслаждайтесь!
Бонусный метод: шурупы с потайными отверстиями
Я оставил этот метод напоследок, потому что считаю его глупым. Многие люди рекомендуют использовать винты / соединения с карманным отверстием (Kreg Jig), чтобы закрепить соединение на месте, пока клей сохнет.
Проблема в том, что винты с отверстием в кармане должны быть зажаты сами по себе, чтобы получить хорошее соединение. Экспонат A: Эти барные стулья. Это был один из моих первых крупных проектов по деревообработке, и я расколол пару кусков дерева, прежде чем понял, что соединения карманных отверстий действительно нужно зажимать.
В противном случае небольшие движения делают древесину более восприимчивой к растрескиванию. Конечно же, как только я начал зажимать свою древесину, у меня больше не было проблем с раскалыванием древесины.
Все это говорит о том, что соединения с карманными отверстиями — это метод, который многие рекомендуют, если вы не можете зажать древесину. Я говорю: стыки с отверстием в кармане великолепны, но они не отменяют необходимости в зажиме.
Прочные и простые деревянные угловые зажимы «сделай сам»

Независимо от того, делаете ли вы рамы или строите шкафы, углы всегда должны быть зажаты, если вы хотите создать прочное соединение с помощью клея, шурупов или гвоздей.
Вы можете купить стандартные угловые зажимы, такие как этот, но для домашнего мастера всегда интересно и сложно делать свои собственные инструменты.
В этом блоге я покажу вам шаг за шагом, как сделать эти деревянные угловые зажимы своими руками и как их использовать.
Деревянные угловые зажимы «сделай сам», которые вы найдете ниже, имеют дополнительное преимущество: вы можете использовать их, когда хотите соединить 2 листовых материала разной толщины.
Содержание
Как зажимать углы?
Что нужно для изготовления деревянных уголков своими руками?
Посмотрите видео по изготовлению деревянных угловых зажимов своими руками здесь
Как сделать деревянные угловые зажимы своими руками шаг за шагом
Шаг 1 | Создание базы
Шаг 2 | Сборка зажимной системы
Как использовать самодельные деревянные угловые зажимы
Прочтите другие блоги, связанные с этим, здесь:
Купить один раз
€9,68 – $11,36
Стать участником
8,99 € – 10,5 $/мес
Бесплатно 0 €/мес
связь.
Вы можете использовать несколько струбцин и ставить всевозможные конструкции для зажима углов, но тогда ваша заготовка скоро будет полностью забита струбцинами, и работать с ней будет все труднее.
Кроме того, вам придется вложить большие деньги в большое количество хомутов. 9№ 0005
Гораздо более простым решением для зажима углов являются деревянные угловые зажимы, сделанные своими руками.
Они маленькие, простые в сборке и использовании, с их помощью можно зажимать листы разной толщины, даже если вы хотите зажимать листы двух разных толщин.
Все, что вам нужно сделать, чтобы сжать углы, это поместить листовой материал в самодельные деревянные угловые зажимы, проверить отсутствие зазоров в соединении, затянуть зажим, и вы готовы прикручивать или прибивать углы.
Это так просто.
Вы тоже хотите сделать эти деревянные угловые зажимы своими руками для своей мастерской? Затем следуйте пошаговым инструкциям в этом блоге и загрузите бесплатные планы.
В кратчайшие сроки вы изготовите достаточно зажимов для своих проектов по деревообработке.
Чтобы подготовить вас к изготовлению этих деревянных угловых зажимов своими руками, я составил несколько удобных списков.
В дополнение к нескольким средствам индивидуальной защиты, которые я использую*, я также перечисляю материалы, а также (электро) инструменты, которые вам понадобятся для изготовления этих деревянных угловых зажимов своими руками.
* Безопасность всегда зависит от вас!
Безопасность превыше всего! Защити себя!
Защита ушей
Mask Mask for Woodworkers
Безопасные стаканы
Рабочие перчатки
Безопасные сапоги
Blaklader Work Bants
Blaklader FoAm neepAds
9086
Blaklader Fo -neepAd -gleePAD.
Фанера из березы 18 мм (0,70 дюйма)
MDF 6 мм (0,23 дюйма)
Торговая стержень M8
гайки M8
T-NUT M8
ВИНТЫ 2,5 × 30 ММ
ПЕРЕДЕЛЕНИЯ 120 GRIT ROLL
Blue Paintres клей
Starbond CA клей супербыстрый тонкий
Starbond мгновенный ускоритель для клея CA
(электропривод)Инструменты Я использовал для этих самодельных деревянных угловых зажимов
Настольная пила Makita MLT100 Посмотрите мое видео с распаковкой и мой видеообзор, если вы хотите узнать больше об этом инструменте.
Маршрутизатор Makita 3709
Makita AF505N Гвоздезабивной молоток. Посмотрите мое видео распаковки, если хотите узнать больше об этом инструменте.
Гвозди 25 мм
Гвозди 50 мм
Воздушный компрессор
Сверлильный станок
Аккумуляторная дрель Hilti SF144-A
Hilti Drill TE6-S
Dremel
Угловая шлифовальная шлифовка
Festool Sander
Скорость Graff
СВОЙКА
JIGSAW
SAW
JIGSAW
SAW
JIGSAW
SAW
JIGSAW
SAW
JIGSAW
SAW
MIGSAW
SAW
MIT инструмент для маркировки и измерения
Карандаш Pica для маркировки всех деталей.
Здесь вы можете посмотреть видео и увидеть, как сделать эти деревянные угловые зажимы своими руками.
После просмотра видео вы можете продолжить чтение пошаговой инструкции по изготовлению этих деревянных угловых зажимов своими руками.

Шаг 1 | Создание основания
Начните с прикрепления деревянных деталей к угловым кронштейнам 4 x 4 с помощью винтов.
Внимание! Прикрепите угловой кронштейн только с одной стороны, иначе вы не сможете вставить винты, когда захотите прикрепить эту часть к основанию деревянных угловых зажимов, сделанных своими руками.
Найдите центральную точку на опорной плите и проведите линию под углом 45 градусов.
Затем вы размещаете только что сделанную деталь вдоль этой линии с точкой точно в центре, чтобы вы могли отметить другую сторону.
Теперь вырежьте точку вдоль этих линий у основания этого приспособления для деревообработки.
Для безопасной работы я использовал для этого свои салазки для поперечной резки.
Подсказка:
Хотите сделать такие же поперечные салазки, как у меня?
Можно!
Посетите блог с пошаговыми инструкциями, где я покажу вам, как сделать эти поперечные салазки.
На этой странице доступны бесплатные чертежи, которые помогут вам собрать эти сани.
Не пропустите!
Теперь можно прикрепить деталь с угловым кронштейном к основанию этого самодельного деревянного углового зажима с помощью шурупов.
Как только это будет сделано, вы также можете установить верхний угловой кронштейн. Это сделает деревянные угловые зажимы, сделанные своими руками, более прочными.
Между этими двумя угловыми скобами будет достаточно места, чтобы вы могли прикрутить их, когда будете использовать угловые зажимы. Вы можете увидеть это в видео, где я показываю, как использовать деревянные угловые зажимы своими руками.
Шаг 2 | Сборка зажимной системы
Теперь, когда основание для деревянных угловых зажимов своими руками готово, можно изготовить зажимную систему.
Для этого требуются разные детали, чтобы затянуть зажим и переместить зажим на нужный угол, когда необходимо зажать два листа разной толщины.
Чтобы сделать зажимную систему, начните с соединения двух деревянных брусков, которые образуют внутреннюю часть угла. Эта деталь будет зажимать заготовки.
Чтобы соединить эти две детали, я использовал столярный клей. Чтобы обойти время высыхания столярного клея, я использовал штифтовые гвозди. Это позволило мне сразу же продолжить работу над этой частью.
На этой части были размещены меньшие угловые скобки, которые позже будут служить точкой поворота.
В моем случае в углу этих уголков не было отверстия, поэтому я просверлил отверстие сам.
Чтобы убедиться, что отверстия в двух угловых кронштейнах просверлены в одном и том же месте, я совместил угловые кронштейны, чтобы просверлить их насквозь.
Следующей деталью, которую нужно сделать, является деталь, которая будет служить точкой опоры.
В центре этого небольшого куска дерева сверлом Форстнера было просверлено отверстие, диаметр которого немного больше диаметра гайки. Это позволяет гайке свободно вращаться в отверстии.
Сверлить древесину не насквозь, а на глубину, немного превышающую высоту порожка.
На видео также видно, что я кладу в это отверстие шайбу, также предусмотрите достаточную глубину для этой шайбы.
Затем можно сделать часть, через которую проходит резьбовой стержень.
Для этого я использовал 2 куска фанеры, которые были склеены в более толстый блок.
Отверстие, которое я просверлил для этого, имело диаметр 10 мм, что необходимо для установки сухаря.
В отличие от отверстия в навесной части, отверстие можно полностью просверлить.
С помощью тисков вы можете вдавить Т-образную гайку в просверленное отверстие. Делайте это медленно, чтобы не образовались трещины.
Последней деталью, необходимой для зажимной системы, является ручка.
Я сделал их сам с помощью самодельного приспособления для изготовления маленьких деревянных пуговиц.
Совет:
Если вы хотите увидеть, как я построил это приспособление для рукоятки со звездочкой, и если вы хотите увидеть демонстрацию, вы можете посмотреть это видео, которое я сделал некоторое время назад: приспособление для рукоятки со звездочкой для сверлильного станка.
Теперь можно приступать к сборке зажимной системы.
С помощью столярного клея и гвоздей можно прикрепить 6-миллиметровый кусок МДФ к нижней части блока с помощью Т-образной гайки.
Теперь ввинтите кусок резьбового стержня в Т-образную гайку.
Гайка и ручка крепились к резьбовому стержню с помощью эпоксидного двухкомпонентного клея.
Чтобы смешать двухкомпонентный эпоксидный клей, я использую пластиковую ложку и смешиваю клей на кусочке малярной ленты. Пластиковую ложку легко мыть, а малярный скотч можно просто выбросить.
Один небольшой трюк, который я использую, заключается в том, что я оставляю малярную ленту, чтобы проверить, насколько клей затвердел. Таким образом, склеенная деталь может вылечиться без моего прикосновения к деталям с риском сдвинуть и снова ослабить клей. Только когда я уверен, что клей достаточно затвердел, я удаляю ленту.
В последнее время я делаю 60-секундное видео о том, как замешивать эпоксидный клей. Не забудьте проверить это. Это веселое и познавательное видео.
Пока эпоксидный клей сохнет, между угловыми кронштейнами можно закрепить поворотную деревяшку.
В видео вы также видели, что я попробовал способ зажатия гайки в этом блоке с помощью шайбы. Однако с этой системой это не сработало. Вот почему я придумал другую идею, где я использую 2 небольших куска МДФ.
Вы также можете сделать это, пока эпоксидный клей сохнет.
Чертежи, которые вы можете скачать для этих деревянных угловых зажимов DIY, уже согласованы с деталями из МДФ.
Детали МДФ можно прикрепить к зажимной системе с помощью клея СА. 9№ 0005
Последний шаг в изготовлении этих деревянных угловых зажимов своими руками — присоединение зажимной системы к основанию.
Для этого достаточно простого винта.
Убедитесь, что головка винта утоплена и не затянута слишком сильно, чтобы деталь могла качаться влево и вправо.
Теперь эти деревянные угловые зажимы, сделанные своими руками, готовы к использованию.
Ниже я опишу как ими пользоваться.
Понравилась статья? Подпишитесь, чтобы узнать больше!
Не пропустите ни одного блога с бесплатными планами или советами и рекомендациями в будущем!

Подпишитесь на мою рассылку новостей
Эти струбцины для деревянных уголков своими руками могут зажимать деревянные пластины толщиной не более 40 мм.
Если вы хотите зажать листы дерева одинаковой толщины, убедитесь, что зажимная система находится в середине приспособления.
Поместите два деревянных бруска и зафиксируйте их, затянув ручку.
Если вы хотите зажать листы дерева двух разных толщин, вы поднимаете зажимную систему влево или вправо, в зависимости от того, где находится самый тонкий кусок дерева.
Затяните хомут с помощью ручки, и вы сможете завинтить щель между угловыми скобами.
Трудно представить себе рабочее место без зажимов.
Зажимы понадобятся вам практически для любой работы. Поскольку зажимы дороги, рекомендуется приобретать только те зажимы, которые вам нужны.
Но какие именно?
Итак, чтобы помочь вам, я создал статью — какие деревообрабатывающие струбцины мне нужны?
В этой статье я помогу вам в поисках лучших зажимов для вашей мастерской. Вы найдете идеальные зажимы в кратчайшие сроки, если будете следовать рекомендациям в этом посте, и вы не будете тратить деньги на плохие покупки. Не пропустите этот контент!
Строительство мастерской может быть сложной задачей и требует множества проб и ошибок.
Я знаю это, потому что тоже был там.
Благодаря высочайшему опыту работы с небольшим магазином, которого я больше нигде не видел, я получил больше информации о строительстве мастерской.
Так я мог более разумно тратить свои деньги и экономить большие деньги.
Я действительно рекомендую это всем моим коллегам-любителям и творцам!
ВЫ МОЖЕТЕ ПОТРАТИТЬ БЮДЖЕТ ТОЛЬКО ОДИН РАЗ
Хватит тратить бюджет на неправильные вещи!
Позвольте этому фантастическому обучению помочь вам и начните экономить деньги уже сегодня.
Я уже купил лично этот и я никогда не видел ничего лучше этого .
~~Розничная цена: 129 долларов США~~
Ограниченная цена: 39 долларов США
Прочтите другие блоги, связанные с этим, здесь:
.
Дайте мне знать в комментарии ниже .
Не стесняйтесь поделиться этим блогом на Facebook, Pinterest или в других социальных сетях .
Вы можете сделать это с помощью кнопок внизу или вверху блога.
Будем очень признательны.
С нетерпением жду встречи с вами в другом блоге или видео.
Привет,
Кристоф, основатель Christofix.com
Деревообработка | Сделай сам | Предметы интерьера
Загрузите чертежи здесь
Бесплатно навсегда.
Проверьте параметры 3D-файла.
Купить один раз
9,68 €

– 11,36 $
Приобретя один раз эти планы 3D-моделей, вы сможете увидеть каждую деталь и настроить размеры в соответствии со своими потребностями.
Используйте код WEB10 для скидки 10%!
КУПИТЬ СЕЙЧАС!
Стать участником
8,99 € – 10,5 $/мес
Узнать подробности
Подстроиться под ваши нужды
Снять точные размеры
Переход с метрической системы на британскую
3D-модели всех планов, загруженных во время вашего членства
Бесплатно
0 €/мес.
Введите свое имя и адрес электронной почты здесь, и вы получите планы на свой почтовый ящик.
ПРИМЕЧАНИЕ. Автоматизированная система отправляет ваши планы в течение часа. В зависимости от ваших настроек, они могут попасть в папку со спамом.
Обязательно проверьте это!
Получите чертежи угловых зажимов, заполнив эту форму.

Буквально самые простые зажимы, которые вы можете сделать
Мы прямо сейчас скажем: эти зажимы — всего лишь два куска дерева, скрепленные болтами. Не каждый проект «сделай сам» должен быть сложным и красивым — иногда вам просто нужно собрать что-то чисто функциональное. Нужно что-то держать на месте? Быстро? Отлично, это именно то, что они делают.
Если вы пытаетесь самостоятельно распилить длинный кусок дерева, эти струбцины занимают промежуточное положение между привинчиванием одного конца доски к рабочей поверхности и покупкой струбцин. Что хорошо в них, так это то, что если у вас есть достаточно обрезков дерева и случайного оборудования, вы можете построить их бесплатно.
Статистика
Время: 5-15 минут на зажим
Стоимость: $ 10 или меньше
Сложность: Easy
9000. 9064
24013 2 (
9000. 9064
24013 2 (
9 0003 9004
240240
085 2 (
. -by-4
2 болта с квадратным подголовком с полной или большей резьбой (минимальный размер: длина 8 дюймов, диаметр 3/8 дюйма)
4 гайки (того же диаметра, что и болты)
4 шайбы (того же диаметра, что и гайки и болты)
Инструменты
Круглая пила (или пила MITRE)
Стучение
Деревянный бит бухга 2 на 4 с. Да, вы могли бы купить для этого полноценный восьмифутовый дом размером 2 на 4, но есть вероятность, что у вас завалялись обломки от других проектов. У меня их так много, что я сохраняю «на случай, если я смогу использовать их для чего-то», что это почти смущает. Вы также можете работать с одним куском дерева, но этот проект будет намного проще, если вы начнете с двух отдельных кусков. Если у вас нет двух, грубо разрежьте более длинный кусок пополам. Каждая часть должна быть не менее 16 дюймов в длину, просто чтобы с ними было легче работать — в конечном итоге они будут урезаны до девяти дюймов каждая.
Совет: Если вы используете древесный лом, он может быть не в лучшем виде. Потратьте минуту, чтобы выбрать наилучшие биты для двух губок зажима, даже если вам придется обрезать оба конца. Старайтесь избегать любых побитых участков и также ищите узлы. Их трудно просверлить, поэтому важно убедиться, что в местах, где вы планируете вставлять болты, их нет (в центре, примерно в 1 1/2 и 5 дюймах от заднего конца каждой губки).
2. Отрежьте переднюю часть губок зажимов. После того, как вы выбрали девятидюймовую часть каждой части 2 на 4, нарисуйте несколько направляющих линий карандашом и решите, какой конец каждой из них будет лицевой. Если этот конец уже обрезан, отлично, все готово. Если это не так, пилите пилой прямо по дереву.
Совет: На следующем этапе необходимо отрезать переднюю часть каждой челюсти под углом 45 градусов, и гораздо безопаснее делать это с помощью более длинного куска дерева. Резка девятидюймового куска дерева может быть более нестабильной и может означать, что одна из ваших рук находится довольно близко к полотну пилы. Вот почему мы режем один конец за раз.
3. Отрежьте переднюю часть губок под углом 45 градусов. Это поможет правильно собрать зажимы, если они разъединятся. В конечном итоге они могут сочетаться друг с другом в любой конфигурации, но если это не так, проще иметь такую точку отсчета. Установите пилу под углом 45 градусов и выровняйте ее так, чтобы она не пилила прямо в нижний угол. Перед началом резки под углом должно быть не менее 1/4 дюйма вертикальной древесины на передней части челюсти. Вырежьте каждый кусок дерева, как это.
4. Обработайте губки зажима. После того, как передняя часть губок установлена, верните пильный диск в исходное вертикальное положение и разрежьте по линиям, которые вы отметили как заднюю часть зажимных губок. Сделайте разрезы. Когда вы закончите, у вас будет две челюсти, каждая длиной девять дюймов, с наклонными передними частями.
5. Подготовьтесь к сверлению. Сложите две деревянные губки так, чтобы скошенные концы соединились в одной точке. Если вы хотите как-то связать их вместе, либо с помощью веревки, либо резинки, вы можете это сделать, но вы должны быть в состоянии удерживать их вместе руками. Найдите центр дерева (1 3/4 дюйма на 2 на 4) и используйте свой угольник, чтобы провести прямую линию, разделяющую верхнюю челюсть пополам по длине. Затем отметьте древесину на расстоянии 1 1/2 и 5 дюймов от задней части челюсти.
6. Просверлите отверстия под болты. Плотно удерживая доски вместе (если вы не закрепили их на месте иным образом), просверлите оба куска дерева одновременно, точно в том месте, где вы отметили 1 1/2 и 5 дюймов. Выполнение обоих сразу гарантирует, что отверстия не будут смещены в любом случае.
7. Отшлифуйте все неровности. Просто к ним гораздо приятнее прикасаться, если они не зазубренные и не осколки. Вы можете отшлифовать любую поверхность, если хотите.
Наконечник: Оберните наждачной бумагой небольшой деревянный брусок или используйте перчатки, чтобы острые кусочки дерева не проткнули наждачную бумагу и вашу руку.
Готовый зажим. Простой. John Kennedy
8. Вставьте болты. Мы используем болты длиной не менее восьми дюймов, поэтому между губками зажима 2 на 4 будет достаточно места, чтобы удерживать еще 2 на 4. Чем короче болты, тем меньше места. Накрутите по одной гайке на каждый болт как можно выше. Остановитесь, когда вы не сможете продолжить. Теперь ставь омыватель. Вставьте их в отверстия для болтов, и как только они пройдут, наденьте шайбы на другие концы. Затем накрутите остальные гайки.
Совет: Вы также можете использовать барашковые гайки на нижней части болтов с квадратным подголовком, поскольку их легче затягивать вручную.
Есть. Готово. Лучше всего использовать их головками болтов вниз. Вы должны быть в состоянии затянуть гайки вручную, чтобы отрегулировать губки зажима, но если вам нужен больший крутящий момент, используйте гаечный ключ. Быстро и (очень) грязно, вот как эти ребята катаются.
Проект по сборке кулачковых зажимов – журнал подмастерья
На протяжении всей нашей обширной известной истории деревообработки для скрепления двух досок использовалось множество форм зажимных устройств. Древние египтяне использовали зажим, помещая две доски вертикально, утяжеленные более тяжелым предметом. Клинья были еще одной формой используемого метода зажима.
Сегодня у нас есть множество зажимных устройств. На самом деле, существует большое разнообразие их всех форм и размеров, начиная от самых качественных зажимов Bessey
и заканчивая более низким качеством Craftright. Есть еще более низкокачественные безымянные бренды, которые вы можете найти за пару долларов. Я настоятельно рекомендую вам держаться подальше от этих дешевых типов, независимо от того, насколько они заманчивы. Они просто ужасны и должны быть объявлены вне закона, производителя посажены в тюрьму и выпороты девятихвостым котом.
Bessey, мой самый дорогой любимый бренд, имеет прочную конструкцию, а головка плавно скользит вверх и вниз по планке.
До того, как стать любителем, большая часть моей работы связана с изготовлением часов. Мне редко требовались зажимы больше 800 мм (31 1/2 дюйма). Теперь у меня есть свобода строить все, что я захочу, и достаточно скоро понадобятся более крупные зажимы. Тем не менее, зажимы Bessey, какими бы хорошими они ни были, стоят непомерно дорого и не в пределах моей финансовой досягаемости. Так что вместо этого я сделаю себе копию струбцины Бесси, и, даст Бог, она будет не хуже Бесси. Я оставлю это для другой статьи.
Новый для меня хомут – кулачковый хомут. Кулачковые зажимы настолько универсальны, что я часто тянусь к ним. Кулачковые зажимы легкие, не оставляют царапин и обеспечивают достаточное давление, необходимое для легких работ, таких как строительные ящики или инструменты. Изготовители инструментов часто используют зажимы такого типа, и их легко и весело собирать.
Большое усилие зажима требуется редко, если ваши доски плоские и не перекручены. Иногда доски чают и требуется немного больше давления. Вы бы выбрали правильный зажим для работы под рукой. Для легких работ идеальным выбором являются кулачковые зажимы.
Поскольку я сконцентрировался на изготовлении формовочных плоскостей, кулачковые зажимы — это все, что мне нужно. Если вам интересно, почему мне нужно зажимать формовочные плоскости, это потому, что я использую французский метод сборки, который когда-то использовался в 18 веке. Британцы не одобряли этот метод сборки, но у обоих методов есть свои плюсы и минусы. Они не так тяжелы для кармана. Вы можете использовать любую твердую древесину, чтобы построить себе набор. Я бы не рекомендовал использовать хвойные породы, такие как сосна. Сосна слишком мягкая, и сила, прилагаемая стержнем и штифтами, вонзится в сосновую древесину и сделает зажим бесполезным. Поэтому я бы рекомендовал использовать лиственные породы, такие как клен, черный орех выдержит, железное дерево очень прочное, новогвинейский палисандр выглядит красиво и идеально подходит для них.
У меня уже завалялось несколько кулачковых зажимов, но ради этой статьи я добавлю еще один в набор для выращивания, к тому же я люблю их делать.
Итак, я порылся в своей корзине для обрезков и нашел черный орех. Всегда хорошо сохранять обрезки, какими бы маленькими или тонкими они ни были, никогда не знаешь, когда обратишься к ним для другого проекта. Древесина в Австралии дорогая, и, как и наши предшественники, вы не можете позволить себе расточительство, поэтому я коплю столько, сколько могу, чтобы использовать позже.
Я буду использовать алюминиевый стержень, вы можете использовать железо или дерево, но алюминий легче и прочнее дерева, и он не деформируется при сезонных изменениях. Длина стержня, который у меня есть, составляет
23 9/16 дюйма x ¾ дюйма x 1/8 дюйма (600 мм x 19 мм x 3 мм). Я буду использовать половину этой длины по двум причинам: я получу два зажима из одного стержня, и это правильный размер для моих формовочных плоскостей. Штифты будут из латунного стержня диаметром 1/8 дюйма. Стержень не обязательно должен быть большой длины, так как штифты будут обрезаны до длины чуть более дюйма.
Габаритные размеры кулачков 6” x 1 ½” x 1”. Вам нужно будет вырезать два; верхнюю и нижнюю часть. Верхняя часть называется неподвижной челюстью. Нижняя часть называется скользящей челюстью. Алюминиевый брусок называется бруском. Рычаг называется кулачковым рычагом.
Этап 1
Разрежьте алюминиевый стержень пополам с помощью ножовки.
Ваш стержень может быть любой длины. Мне не нужно предоставлять какие-либо конкретные измерения длины, поскольку потребности у всех разные. Алюминиевые стержни
мягкие и легко режутся. Начертанные линии видны. Было бы неплохо, если бы весь металл был таким простым?
После обрезки по длине обработайте обрезанный конец до гладкого квадрата. Делать его квадратным необязательно, но это хорошая тренировка. Работать с качественным файлом одно удовольствие.
После того, как он станет гладким и квадратным, подготовьте заготовку.
Примечание. Примените следующие шаги к обеим губкам, чтобы сэкономить время сборки.
• Длина, ширина и толщина
• Арка
• Сквозной паз
Раскрой и распил немного больше размера на 1/8 дюйма, это метод предосторожности, если вы не очень хорошо распиливаете, в противном случае будет достаточно 1/16 дюйма .
Этап 2
Плоскость поверхности имеет плоские и правильные пять сторон. Обе грани и ребра параллельны.
Этап 3
Толщина до 1 дюйма. Сделайте их вровень друг с другом.
Если ваш запас уже 1 дюйм, немного меньше не повредит.
Этап 4
Поперечный разрез и желоб до конечной длины 6 дюймов.
Шаг 5
Определите, какая челюсть будет неподвижной.
Разместите все свои размеры сейчас, а не по мере продвижения.
Мы разметим размеры положения дуги, которая будет находиться на нижней стороне фиксированной челюсти.
От одного конца неподвижной губки отмерьте 1 ¼ дюйма по кромке (31,75 мм).
Теперь на противоположном конце отмерьте 2 1/8 дюйма (54 мм), то, что останется между ними, будет аркой. Высота арки составляет ¼ дюйма (6 мм). Нарисуйте линию между двумя точками арки. Чтобы нарисовать арку, я использовал ¼ монеты номиналом 5 центов. При желании вы можете использовать шаблон круга, циркуль или нарисовать его от руки.
Этап 6
Сформируйте арку стамеской или распилите ее копировальной или спиральной пилой. Зачистите следы долота или пилы рашпилем, напильником, скребком или наждачной бумагой.
Шаг 7
Разметьте сквозной паз и вырежьте его. Штанга будет вставлена в сквозной паз и зафиксирована двумя штифтами. Размер паза ¾” x 1/8”
От одного конца (см. рисунок, какой конец), верхнего края неподвижной губки, отмерьте 7/8” и начертите карандашом. Квадратом обведите линию вокруг часть работы. Теперь отмерьте с той же стороны 1 5/8” и обведите линию вокруг всех четырех сторон. Теперь мы определили длину паза.
Теперь нам нужно установить ширину 1/8”.
Отмерьте с обеих сторон 9/16 дюйма, чтобы получить ширину 1/8 дюйма, при условии, что толщина вашего материала составляет 1 дюйм.
Если это не так, установите штифты врезного калибра на 1/8 дюйма. Переместите головку разметочного калибра так, чтобы штифты находились примерно в центре ложи, и проткните ложу булавками. Переверните датчик на противоположную сторону и снова проколите булавкой. Разница между штифтами составляет центр паза шириной 1/8 дюйма. Повторите то же самое на нижней стороне вашего запаса.
Вырубить паз. Вы можете просверлить его сверлом уже, чем 1/8 дюйма, или отколоть его пазовым или слесарным долотом диаметром 1/8 дюйма.
Подсказка:
Я нашел простой способ точно центрировать паз. Этот метод избавит вас от необходимости иметь врезной калибр, и это на один инструмент меньше в вашем ящике для инструментов.
Если у вас нет разметочного калибра для разметки пазов, вы можете с точностью использовать один калибр для резки. Для этого возьмите половину ширины вашего запаса, добавьте половину ширины стамески, а затем добавьте этот размер к половине ширины вашего запаса.
Например; скажем, ширина приклада 7/8″, возьмите половину того, что составляет
7/16”. Ширина паза составляет 1/8 дюйма, половина из них составляет 1/16 дюйма. Добавьте два, 7/16” + 1/16” = 1/2”. 1/2 дюйма — это то, на что я также буду устанавливать свой маркировочный калибр и чертить с обеих сторон. Ваш паз будет прямо посередине. Умно, ага. Я думаю, что этот метод намного точнее, чем создание бесчисленного количества переписчиков с обоих концов, пытающихся украсть центр.
Шаг 9
На этом последнем шаге мы вставим стержень в паз неподвижной челюсти и закрепим его штифтами, чтобы сделать его неподвижным.
Убедитесь, что стержень перпендикулярен губке, и нанесите клей внутри паза и на стержень. (См. список клеев ниже). Вставьте брусок в паз и дайте клею высохнуть не менее получаса, прежде чем просверливать его.
Отметьте расположение отверстий по диагонали на заготовке/прутке. Затем просверлите прямо через оба. Я использовал сверло на 1/8 дюйма, так как мои латунные стержни имеют диаметр 1/8 дюйма.
Отпилите стержни/штифты немного длиннее, чем толщина неподвижной губки. Нанесите клей на штифты и забейте их на место. Дайте клею схватиться. Отпилите штифты как можно ближе друг к другу. Затем вытащите его, вбивая штифты по внешнему периметру. Этот метод называется прокалыванием. Это старинный прием по металлу, позволяющий сделать штифты неизвлекаемыми. Завершите его, отшлифовав штифты заподлицо.
Что касается клея, который будет склеивать металл с деревом, подойдет любой из перечисленных ниже клеев.
• Рыбий клей
• Loctite AA330
• Эпоксидная смола
Изготовление скользящей губки
Первое, что нам нужно сделать, это сделать узкий пропил, чтобы прижимная площадка могла прогибаться под давлением эксцентрикового рычага.
Шаг 1
Проведите карандашом линию от руки на ¼ дюйма вверх, начиная с зажимной площадки и заканчивая на 3 7/8 дюйма. Просверлите стопорное отверстие 1/8 дюйма в конце линии 3 7/8 дюйма.
Это поможет предотвратить возможное расщепление за стопорным отверстием.
На рисунках показан винт, вставленный снизу. Я пропустил этот винт, так как не вижу причин для этого.
Разорвите узкий пропил.
Шаг 2
Ширина остановленного паза 3/8”. Используя тот же метод разметки паза на шаге 8, мы разметим прорезь для упора кулачкового рычага.
Работая сначала сверху, измерьте и отметьте длину с правой стороны 2 3/4″ (70 мм). Затем с лицевой стороны на пропиле отмерьте и отметьте 1 1/8 дюйма. Проведите карандашом по линии, соединяющей две метки, это даст вам угол, под которым нужно целиться при распиливании и вырезании остановленного паза.
Просверлите два отверстия для штифтов. Эти сквозные штифты необходимо разместить рядом со стеной паза, на ¼ дюйма сверху и на 3/8 дюйма снизу. Если штифты выступают в паз, то скользящая губка не будет скользить вверх и вниз. Если штифты находятся дальше от стенки паза, то ваш зажим будет неэффективен.
Совет:
Если штифты попали в планку, вы можете подпилить небольшой рельеф в штифте.
Кроме того, при сверлении используйте опорный блок, чтобы предотвратить выпадение с другой стороны при сверлении приклада.
Шаг 3
Используйте шипорезную пилу, чтобы сделать прорезь.
Вставьте маленькую тонкую прокладку в щель между прижимной пластиной и стопорным пазом, чтобы не врезаться в прижимную пластину.
Вырежьте остановленный слот, ориентируясь на угловую направляющую, которую вы нарисовали ранее.
Кулачковый рычаг
Шаг 1
Обведите рычаг по чертежам на древесине и с помощью копировальной пилы или спиральной пилы вырежьте форму. Очистите следы от пилы рашпилем, напильником или наждачной бумагой.
Вставьте кулачковый рычаг в прорезь так, чтобы большая закругленная часть рычага находилась в нижнем положении внутри прорези, и ровно положите кулачковый рычаг на угол. Расположите кулачковый рычаг так, чтобы он выступал в пропил.
Установив кулачковый рычаг в скользящую губку, поместите обе детали в тиски. Глазное яблоко или измерьте 5/8 дюйма от правой стороны скользящей челюсти и примерно 3/8 дюйма вверх от пропила и просверлите отверстие 1/8 дюйма.
Наконечник:
Используйте заостренный наконечник, чтобы предотвратить отклонение сверла в начале сверления.
Вставить булавку насухо (не вклеивать). Используйте тот же прием обработки металла, чтобы проковать конец, как описано ранее.
Примечание:
На этом этапе вы можете быть разочарованы, так как кулачковый рычаг не удерживает свое положение при активации. Проблема заключается в расположении отверстия для штифта. Я экспериментировал с разными местоположениями отверстий и еще не решил эту феноменальную проблему. На сегодняшний день 3/8 дюйма кажется лучшим кандидатом.
Если вы просверлите отверстие близко к пропилу, рычаг не будет сильно качаться и вообще не будет зажиматься. Если вы просверлите отверстие более 3/8 дюйма, кулачковый рычаг не схватится и не останется на месте при активации. Даже на отметке 3/8 дюйма рычаг по-прежнему не работает должным образом.
Единственным решением этой проблемы является вставить кусок кожи замшей вверх между пропилом и рычагом и приклеить его на место.

Наименование параметра	БДС-4	БДС-5	МП8-1540
Пиление дисковой пилой
Диапазон глубины пропила, мм	50	50	50
Наибольший диаметр пильного диска, мм	Ø250	Ø250	Ø200
Посадочный диаметр пилы, мм			32, 50
Частота вращения пилы, об/мин	2400, 4000	3000, 4500	1745, 4465
Размеры рабочей поверхности пильного стола, мм
Наибольший диаметр дисковой фрезы, мм	180	180	125	Наибольшая глубина фрезерования, мм	16	16
Фугование (строгание)
Наибольшая ширина фугования (строгания), мм	200	200	200
Наибольшая глубина снимаемого слоя за один проход при строгании, мм	3	3	3
Частота вращения ножевого вала на холостом ходу, об/мин	2400, 4000	3000, 3900
Размеры строгального ножа, мм
Количество строгальных ножей в ножевом барабане	2	2
Ширина строгальных столов, мм
Общая длина строгальных столов, мм		1300
Рейсмус
Максимальная и минимальная толщина заготовки при рейсмусовании (Высота подъема рейсмусового стола), мм	нет	нет	60
Наименьшая длина обрабатываемой заготовки при рейсмусовании, мм	нет	нет	400
Скорость подачи заготовки в режиме рейсмуса, м/мин	нет	нет	5,4
Размеры рабочей поверхности рейсмусового стола, мм	нет	нет
Максимальная ширина рейсмусования, мм	нет	нет	200
Наибольшая толщина срезаемого слоя при рейсмусовании, мм	нет	нет	3
Сверление. Фрезерование концевой фрезой
Наибольший диаметр сверла, фрезы, мм	нет	нет	16
Размеры посадочных мест сверла, фрезы, мм			Морзе В18
Размеры рабочей поверхности стола, мм	нет	нет
Глубина сверления, мм	нет	нет
Продольный ход стола, мм	нет	нет
Устройство токарное
Частота вращения токарного шпинделя, об/мин	нет	1300		Наибольшая длина заготовки при токарной обработке, мм	нет	630	450	Наибольший диаметр заготовки при токарной обработке в центрах, мм	нет	100	60	Наибольший диаметр заготовки при токарной обработке на план-шайбе, мм	нет	200	Вес токарного приспособления, кг	нет	26
Электрооборудование станка
Род тока питающей сети	~220В	~220В / ~380В	~220В / ~380В
Количество электродвигателей на станке, шт	1	1	1
Электродвигатель, кВт	2,2	1,5/ 2,2	1,1
Габарит и масса станка
Габарит станка (длна х ширина х высота), мм	1035 х 560 х 1280	825 х 580 х 1000	720 х 525 500
Масса станка, кг	140	125	93