Производство катанки стальной: Стальная катанка – производство и применение

alexxlab | 20.02.1990 | 0 | Разное

Стальная катанка – производство и применение

Стальная катанка – это очень крепкая проволока, из которой делают гвозди, электроды, арматуру, скобы, сварочную проволоку и т. д. Рассмотрим требования к качеству катанки, ее производство и сферы применения. 

1 Катанка и перечень контролирующих ее качество ГОСТов

Обычно катанка имеет круглое сечение, но иногда встречается и овальное. Диаметр может достигать 10 мм. Но обычно это 5–8 мм. Чаще она стальная. Если речь идет о цветных металлах, то сечение катанки может быть менее 1 мм. Иногда так называют квадратные и шестиугольные изделия, которые изготавливаются на проволочных прокатных станах, так как сам термин “катанка” произошел от слова “прокат”.

 

Проволочный прокатный стан

После производства она используется как самостоятельный продукт или выступает в роли заготовки. К этому изделию предъявляются серьезные требования, поэтому изготовление происходит в соответствии с государственными стандартами. Качество исходного материала должно быть согласовано с ГОСТом 380-94. В этом документе указывается химический состав разных марок стали, возможные отклонения в содержании тех либо иных элементов и особенности маркировки.

А вот диаметр, масса, предельные отклонения и точность прокатки сверяются с ГОСТом 2590-88. В этом документе приведены подробные таблицы, где указаны все параметры. Стальная катанка выпускается повышенной (Б) и обычной (В) точности. Овальность проката должна быть менее 50 % суммы всех предельных отклонений по диаметру. ГОСТ допускает кривизну прутков не более 0,2 % от длины. При этом ее измеряют на участке не менее метра, который находится на расстоянии минимум 1,5 м от края.

 

Выпуск стальной катанки

Существует три вида длины стальной катанки (ГОСТ 30136-95): мерная, немерная и кратная мерной. Кроме того, длина зависит и от качества материала. Если проволочная заготовка вытянута из низколегированной либо углеродистой стали обыкновенного качества, то по ГОСТу она выпускается длиной в 2–12 м. Проволока из легированной или качественной углеродистой стали имеет длину от 2 до 6 м. А для наиболее качественной катанки извысоколегированной стали ГОСТ допускает длину от 1 до 6 м. В холодном состоянии эта заготовка должна выдерживать изгиб на 180 градусов. Наматывают изделие на оправку такого же диаметра, как и испытываемая катанка.

 

2 Как делают катанку и сложно ли ее оцинковать?

Технология производства катанки незамысловата. Металлическую заготовку в виде бруска или, как его еще называют, блюм обрабатывают на специальных прокатных станах. Металл сначала нагревают до определенной температуры, а затем вытягивают, пропуская через валы. Они обжимают заготовку со всех сторон, формируя таким образом определенную форму и размер сечения. Дальше еще горячая стальная катанка поступает на специальный мотальный станок, где и укладывается кольцами.

Особое внимание необходимо уделить этапу охлаждения готового продукта. Оно бывает двух видов – естественное (ВО) и ускоренное (УО). Первое более медленное, но в этом случае стальная проволока получается мягче и пластичнее. Ускоренное происходит с помощью специальных установок-вентиляторов или воды. Такое охлаждение может проходить за одну или две стадии, в первом случае в маркировке указывается УО1, а во втором – УО2.

 

Производсвто проволочных изделий

Эта проволочная заготовка отличается прочностью и твердостью. Далее катанку, из которой будут изготавливать проволоку, очищают от окалины. Допустимая масса окалины катанки УО1 должна быть менее 18 кг/т, для УО2 – 10 кг/т. При естественном охлаждении это значение не регламентируется. Удаляется окалина двумя методами: механическим, используя специальный инструмент – окалиноломатель, либо химическим, протравливая заготовку в серной кислоте. Причем нельзя использовать сильно концентрированный раствор, так как он способен разъедать металл и способствует его насыщению водородом. Подобное приводит к появлению травильной хрупкости. Чтобы избежать этого дефекта, в раствор вводят дополнительные ингибиторы – тринатрийфосфат, поваренную соль, лигнофосфат, И1В, И2В и ингибитор С5.

Чтобы будущее изделие служило дольше, катанка для него должна браться оцинкованная. Существует несколько методов ее получения. При гальваническом изделие помещают в цинксодержащий раствор и пропускают по нему ток. Таким образом происходит осаждение Zn на обрабатываемой поверхности. Также оцинкованная проволока получается путем нанесения защитного слоя раскаленного металла с помощью специального пистолета. Весьма популярен и диффузионный метод. В этом случае оцинкованная поверхность получается после обработки в парах либо порошке Zn при воздействии высоких температур (800–900 °C и 290–450 °C, соответственно).

 

Цинкование поверхности проволоки

Оцинкованная по холодному методу катанка получается в результате простой покраски. Только расходные материалы были с большим количеством Zn. В случае с газодинамическим нанесением защитного покрытия оцинкованная поверхность выходит из-под сверхзвукового потока. Особенности этого способа – высокая адгезия и возможность обработать изделие любой формы. Самая долговечная оцинкованная стальная проволока получается в результате горячего цинкования. Это еще и экономичный способ. Изделие погружают в ванну с раскаленным Zn. После того как оцинкованная проволока извлекается, Zn реагирует с кислородом и образует оксид, который в дальнейшем взаимодействует с двуокисью углерода, в конечном итоге формируется карбонат Zn.

После всех обработок готовую оцинкованную катанку до 8 мм в диаметре формируют в бухты и отправляют на склад, в магазин либо завод в качестве заготовки для производства иных изделий. Прокат диаметром более 9 мм выпускается в виде прутков. Частным лицам катанка уже отпускается менее крупными партиями, в виде мотков (если диаметр меньше 8 мм).

 

3 Хорошие и плохие примеси в сырье для катанки

Для производства такой катанки используются различные марки стали, главное, чтобы химический состав готового продукта сохранялся по всей длине. Сейчас мы рассмотрим влияние различных добавок на характеристики материла. Повысив содержание азота, получится увеличить твердость, однако сталь станет и более хрупкой. Особенно последнее свойство будет прогрессировать со временем. Допустимая норма хрома составляет 0,1–0,15 %, в противном случае этот элемент оказывает вредное воздействие на процесс патентирования (термической обработки). Обычно хром попадает в металл из шихты во время выплавки.

 

Продукция из различных марок стали

Еще к вредным добавкам следует отнести фосфор с серой, так как эти примеси неравномерно распределяются в металле, а их повышенное содержание вызывает красноломкость. Другими словами, при повышенных температурах материал становится чрезвычайно хрупким. Их суммарное содержание не должно превышать 0,05 %. Допускается не более 0,03 % каждого элемента в отдельности.

 

Хрупкость материала

Углерод, наоборот, имеет положительное воздействие. Он способствует повышению прочности, причем материал одновременно становится более пластичным. Повышается упругость, выносливость при переменных нагрузках и износостойкость стальной проволоки катанки. Кремний и марганец способны раскислять сплав при выплавке. Сталь становится более однородной, повышается ее плотность, прочность, сопротивление истиранию. А марганец вдобавок образует соединения с серой и нейтрализует ее вредное воздействие. Но необходимо опасаться скоплений окислов кремния, так как они негативно сказываются на пластичности металла.

 

4 Какие дефекты может заполучить прокатная проволока?

Для различных изделий требования к качеству исходного материала отличаются. Например, гвозди можно изготавливать только из идеально ровных прутков с гладкой поверхностью, а вот для производства арматуры вполне подойдет и шероховатая катанка. Сейчас мы рассмотрим основные проблемы, с которыми можно встретиться при изготовлении этого изделия.

 

Дефекты на прокатной проволоке

Наиболее часто встречаются заусенцы либо закаты. Первые имеют вид выпуклостей по длине прута и если их вовремя не устранить, то после дальнейших операций заусенцы закатываются. Отсюда и название второго дефекта. Готовая стальная проволока с такими дефектами отбраковывается.

Негативное влияние на механические свойства металла имеют вытянутые заварившиеся пузыри – волосовины. А вот рыхлость с усадочными раковинами ослабляют сечение готового продукта, в результате возникают обрывы. Если произошло обеднение углеродом во время нагрева слитков перед прокаткой, то продукция будет отличаться низким качеством. Ухудшится прочность металла, снизится его пластичность.

 

Продукция низкого качества

Негативное влияние имеет и изменение формы сечения стальной оцинкованной катанки. В процессе волочения на поверхности проволоки могут появиться трещины, ухудшатся механические свойства изделия. Микроструктура должна быть однородной без мартенсита. Усадочные раковины, ликвации углерода и рыхлости недопустимы.

 

5 Особенности и сферы применения катанки

Такая заготовка широко используется в нашей жизни, хотя мы об этом и не задумываемся. Именно стальная катанка нашла свое применение для упаковки габаритных грузов с большим весом. Без нее будет весьма затруднительно производство армокаркасов, ведь этой проволокой связывают несущие элементы конструкций. Ее очень часто используют в строительстве и для армирования железобетона (именно сюда часто берется дешевая неоцинкованная проволока 8 мм). Из проволочной основы диаметром 6,5 мм производят решетки, ее используют для связи кирпичной кладки.

 

Упаковка габаритных грузов

Самые ходовые диаметры катанки – 6 и 8 мм. Из материалов, конечно, сталь, и еще медь с алюминием.

Это изделие еще и прекрасное средство молниезащиты и выступает отличным материалом для заземления. Не нужно забывать о роли катанки в качестве сырья для дальнейшего изготовления гвоздей, проволоки, пружин, сварочных электродов, строительных тросов и канатов. Ее весьма активно используют и при производстве различных сеток, проволочных заборов и иных металлических изделий.

 

Изготовление сеток и заборов

Дешевле всего катанка с диаметром 8 мм, причина этого кроется в производственных особенностях. Очень важный параметр – масса. Один метр стальной катанки 8 мм весит 395 г, а в тонне содержится 2531 метров. Существуют таблицы, где указаны соотношения массы и длины в зависимости от диаметра и состава изделия. Совершая покупку этого продукта прокатного производства, стоит обязательно поинтересоваться документами. В них указаны параметры и маркировка.

 

 

Катанка и проволока — производство и использование

Проволока — один из самых востребованных видов изделий из металла. Она может быть стальной, медной, титановой, из алюминия, цинка, никеля и их сплавов. Бывают и биметаллические и полиметаллические проволоки. Без проволоки невозможно представить себе электротехнику — но не только.

Стальная проволока нужна и при производстве пружин, гвоздей электродов, свёрл. Хотя для таких целей используется даже не сама проволока, а ее полуфабрикат – стальная катанка. Посмотрим, как ее, а потом и проволоку, производят из цельной стали.Собственно, изготавливают катанку так же, как и всякий иной прокат: заготовку в виде бруска (блюма) раскаляют до состояния “красной мягкости”, а затем пропускают через вальцы, которые вытягивают горячий металл в катанку с сечением до 10 мм. – и далее поступает на мотальный станок, где и укладывается кольцами.

Ответственное охлаждение

После этого наступает этап охлаждения катанки. Оно может быть естественным (в этом случае катанка получает маркировку ВО) и ускоренное (маркировка УО).

Естественное охлаждение дает более мягкую и пластичную катанку (а затем и проволоку), а ускоренное — более жесткой и упругой. Ускорить охлаждение катанки могут промышленные установки-вентиляторы или потоки воды. При первом способе охлаждения в маркировке катанки будет указываться УО1, а при втором – УО2.

Ускоренно охлажденную катанку (предназначенную для производства проволоки в дальнейшем) зачищают от окалины, которой на катанке УО1 не должно быть более 18 килограмм на тонну, а для катанки УО2 – не более 10 кг/т. Окалина удаляется либо механическим путем (тогда катанка пропускается через специальный станок-окалиноломатель), либо химическим, когда поверхность катанки протравливают раствором серной кислоты с добавлением поваренной соли, тринатрийфосфата и др. добавок.

Химический способ дает более ровную поверхность, но он же чреват приобретением металлом т.н. «травильной хрупкости». Механический способ в этом отношении безопасен, поскольку – но он менее надежен и выдает шероховатую поверхность.

Гвозди, болты и ГОСТы

Какой же из способов очистки катанки лучше? Это зависит от того, что из нее собираются делать.

Для гвоздей требуется заготовка с гладкой поверхностью, а для изготовления арматуры, электродов или болтов подойдет и шероховатая.

Кроме того, на поверхности катанки, предназначенной для производства проволоки, могут образовываться специфические дефекты – заусенцы либо закаты. Заусенцы — это выпуклости, которые при дальнейших операциях будут сдираться и «закатываться» (отсюда и название другого дефекта – закаты).

Плохо влияют на свойства металла в катанке заварившиеся пузыри – волосовины – и «усадочные раковины», которые возникают, если перед прокаткой металл был нагрет слишком сильно и оттого утратил часть углерода, «выгоревшего» при прокаливании.

Для проверки качества катанку подвергают испытаниям, главным из которых является проверка эластичности. Качественная катанка может спокойно выдерживать изгиб на 180 градусов вокруг штырька, имеющего такой же диаметр, как и у подвергаемой испытанию катанки. Более подробно ознакомиться с требованиями, предъявляемыми к такому металлопрокату, можно в ГОСТе 30136–95.

В этом ГОСТе диаметры катанки в 5, 5,5, 6, 6,3, 6,5, 7, 8 и 9 мм определены как стандартные и обязательные к изготовлению для всех производителей. По желанию заказчика металлургические предприятия могут производить катанку с сечением и больше 9 мм, но такие заказы бывают довольно редко.

В силу технологических особенностей дешевле всего обходится производство катанки диаметром 8 мм – она и пользуется наибольшим спросом. Добавляет «калибру» 8 мм. и удобство расчетов:

-один метр катанки диаметром 8 мм. имеет массу около 400 г. (395 г., если быть точным),

–в тонне такой катанки будет 2531 метр (то есть 2,5 километра «с небольшим запасом»).

Это очень удобные цифры – их легко запомнить, не надо заглядывать в специальные таблицы.

Поставка и маркировка

Готовая катанка сматывается в бухты весом не менее 160 кг. Обычно каждая бухта представляет собой сплошной отрезок, который маркируется по требованиям ГОСТ 7566. На каждый моток крепится маркировочная метка, в которой указывается завод-изготовитель, диаметр катанки, сорт и марка стали, номер плавки. Тем не менее, допускается сматывание в одну бухту и двух отрезков катанки – но если только один отрезок не будет больше 10% от массы мотка. При этом производитель должен гарантировать свариваемость изделий и поставить два маркировочных ярлыка – по одному на каждый отрезок.

По техническим условиям ТУ 14-15-254-91 катанка по ТУ изготавливается 4-х классов:

класс ВК – катанка канатная высококачественная;

класс ВД – катанка высокой деформированности;

класс КК-катанка канатная качественная;

класс ПД – катанка конструкционная.

Катанка в деле и производстве

Катанка считается полуфабрикатом, но довольно широко используется и сама по себе. Стальная катанка служит средством крепления при перевозке по железной дороге крупногабаритных грузов. Ей же скрепляют несущие элементы конструкций и армируют железобетон (для этого очень хорошо подходит самая дешевая 8-миллиметровая катанка). Продукцию толщиной 6,5 мм используют для упрочения кирпичной кладки, устройства громоотводов и изготовления тросов, применяемых при строительстве вантовых мостов. Однако главное назначение катанки – все-таки роль промежуточного полуфабриката при производстве гвоздей, сварочных электродов, намотки пружин – и, разумеется, производстве проволоки.

Производство проволоки

Технология превращения катанки в проволоку на первый взгляд особой хитрости не представляет: металл заготовки последовательно протаскивают (проволакивают) через все более узкие глазки (волоки) – до тех пор, пока не будет достигнут необходимый малый диаметр проволоки.

Однако на самом деле волочение требует нескольких этапов, а именно:

– травление полуфабриката (катанки) в 50% растворе серной кислоты при температуре около 50 градусов очистки от окалины;

– предварительный отжиг металла, который производится для придания металлу мелкозернистой структуры;

– нейтрализация сернокислого раствора и промывка заготовок;

– утончение концов катанки при помощи молота или специальных валков;

– производство самого волочения;

– выполнение финального отжига.

Само волочение может быть :

– однократным, если заготовка протягивается через одну волоку, после чего накручивается на барабан и снимается.

– многократным, когда проволока протягивается последовательно через несколько волок, которых может быть до 15 и более. Такая технология уменьшает время, которое затрачивается на производство проволоки, обеспечивает высокую производительность и постоянство условий обработки (которые могут сильно нарушаться при повторении однократных волочений).

Но при всех достоинствах многократного волочения на заводах применяют сдвоенные волоки. При этом они при работе нагреваются от трения нагреваются до столь сильно, что нуждаются в системе охлаждения, для которой обычно используется водный раствор мыла, который одновременно является и смазкой.

Однако на самом деле волочение – это только половина дела. При этом процессе металл подвергается огромным нагрузкам на растяжение, в результате чего его кристаллическая решетка деформируется, а внутренние напряжения накапливаются. Полученная таким путем проволока получается малопластичной, приобретает хрупкость, плохо гнется и легко ломается.

И чем больше удлиняется катанка при волочении – тем сильнее проявляются эти неприятные эффекты.

Поэтому важным этапом в изготовлении проволоки является ее повторная термообработка – отжиг, который должен восстановить кристаллическую решетку и снять перенапряжения в металле. Для этого требуется уже протянутую проволоку нагреть и медленно охладить.

Существует два вида отжига, применяемых в производстве проволоки:

светлый – он производится в колпаковых печах в атмосфере из какого-то инертного газа. Поверхность полученной этим способом проволоки будет чистой, безо всякой окалины, но и цена продукции – более высокой. В маркировке этот вид термообработки будет обозначен литерой «С»;

темный – он происходит в присутствии кислорода, отчего проволока покрывается слоем окислов и окалиной. Наличие окалины плохо влияет на товарный вид, проволока пачкается, но на ее рабочие качества это не влияет никак – зато обходится “темный” вариант отжига гораздо дешевле. Проволока после такой обработки маркируется буквой «Ч».

Отожженные изделия приобретают пластичность и становятся удобны при плетении различных видов сеток.

Видео по теме:

Технология производства стальной проволоки

1.Влияние химических элементов на качество сырья.

Материалом для стальной проволоки является катанка. Для изготовления используют стали,выплавленные в мартеновских и электропечах и конверторах.

– катанка должна иметь постоянный хим. состав и однородную структуру по всей длине.

– поперечное сечение должно быть точным по форме и размерам.

 1.Влияние отдельных элементов на качество.

 Углерод – придает стали повышенную прочность и определенный уровень пластичности, повышает упругость, износостойкость и выносливость при переменных нагрузках.

Марганец и кремний – раскисляют сталь при выплавке. Они повышают плотность и однородность металла, упрочняют его, делают более упругим, повышают сопротивление истиранию. Марганец нейтрализует вредное действие серы в стали, образуя с ней соединения. Если кремний находится в виде скоплений окислов, то уменьшает пластичность стали.

Сера и фосфор – вредные примеси. Они склонны к ликвации – способны скапливаться в отдельных частях. Повышенное содержание серы вызывает в стали красноломкость (хрупкость при высоких температурах). Содержание серы и фосфора ограничивается в стали до 0,03 % каждого и в сумме до 0,05 %.

Хром – попадает в углеродистую сталь, как правило, из шихты при выплавке в печах. При патентировании хром оказывает вредное действие, поэтому его содержание ограничивается до 0,1-0,15%.

Никель – при небольших содержаниях его в углеродистой стали не оказывает вредного действия, не задерживает процесс патентирования.

Неметаллические включения – относятся к деффектам. Они ухудшают механические свойства.

Азот – вызывает деформационное старение, т.е. повышает твердость, хрупкость с течением времени.

2.Деффекты и другие недостатки сырья(катанки).

Деффекты катанки существенно влияют на качество готовой проволоки.

Заусенцы и закаты – заусенец (ус) имеет вид выпуклости, тянущейся по длине катанки. Если заусенец появился в подготовительном калибре,то в последующих переходах он закатывается в закат.

Катанка с заусенцем и закатом не пригодна для производства проволоки.

Волосовины – вытянувшиеся по направлению прокатки не заварившиеся пузыри, также снижают механические свойства металла.

Усадочные раковины и рыхлость – эти деффекты ослабляют сечение проволоки, приводят их к обрывам, понижают механические свойства.

Обезуглероживание – происходит при нагреве слитков под прокатку, поверхность обедняется углеродом. Обезуглероживание очень вредно в катанке для канатной проволоки.

Неправильная форма катанки и неточные размеры сечения (овал)- овальное сечение и отклонение сечения от формы круга приводит к неравномерной деформации заготовки в процессе волочения. Из-за этого ухудшаются механические свойства проволоки и на ее поверхности возникают трещины.

Неудовлетворительная структура. В тех. условиях на катанку оговариваются требования к микроструктуре – она не должна иметь следов усадочной раковины, рыхлости, ликвации углерода, не допускаются мартенситные участки.

Удовлетворительной структурой в катанке является сорбит, образующийся в результате интенсивного охлаждения после прокатки катанки. Такая структура облегчает условия волочения катанки и удешевляет производство проволоки.

Перепутывание плавок (марок)- приводит к резкому ухудшению качества проволоки,расстройству технологического процесса производства проволоки, дополнительных затрат на ликвидацию создавшегося положения при переработке катанки.

Для производства стальной среднеуглеродистой и высокоуглеродистой проволоки используются стали с содержанием углерода 0,5 до в 0,85%, т.е. марки 50 – 85.

Двухзначные числа в марках стали обозначают среднее содержание углерода в сотых долях процента, например марка 50 содержит углерода 0,47-0,55% С.

3.Требования ГОСТа к составу катанки.

Катанка используется по ГОСТ 1050-74; ГОСТ 14959-79 для патентирования группы В11.

По техническим условиям ТУ 14-15-254-91 катанка по ТУ изготавливается 4-х классов:
класс ВК – катанка канатная высококачественная;
класс ВД – катанка высокой деформированности;
класс КК-катанка канатная качественная;
класс ПД – катанка конструкционная.

Отличие ТУ 14-15-254-91 от ГОСТ 1050-14 и ГОСТ 14954-79:
1.Допуск по ТУ +/- 0,2 мм.; допуск по ГОСТ +/- 0,3 : 0,5 мм
2.Овальность по ГОСТ не более 0,5мм, по ТУ не более 0,3 мм.
3.По ТУ оговорено количество окалины – 5 кг/т, по ГОСТ окалина не оговаривается.
4.По техническим условиям оговаривается наличие пластинчатого перлита первого бала не менее 30%, по ГОСТ эта величина не оговаривается.
5.По техническим условиям оговаривается глубина обезуглероженного слоя – 2,5% для катанки ВК, ВД и ПД и 3% для катанки КК.
Нормируются также следующие

По тех. условиям	По ГОСТ не нормируются
азот – 0,008 %
мышьяк – 0,08 %
медь – 0,10-0,15%
алюминий – 0,005 %
титан – 0,005 %

Подусадочная неоднородность (ликвация) для классов регламентирована:

По тех.условиям	По ГОСТ не нормируются
азот – 0,008%
мышьяк – 0,08 %
медь-0,10-0,15 %
алюминий – 0,005%
титан – 0,005 %

4.Поставка и складирование катанки.

Катанка поставляется партиями, в вагоне должно быть не более двух партий (плавок). Каждый моток катанки маркируется, где указано:диаметр, марка стали, номер плавки и завод-изготовитель.
Катанка на складе обязательно складируется повагонно, “колбаской”,по маркам и плавкам, это условие в дальнейшем при переработке существенно сказывается на качестве работы.

Перед выдачей катанки в работу она проверяется ОТК внешней приемки на соответствие ее сертификатным данным, после чего ОТК дает разрешение на запуск катанки в производство.

При переработке катанки должна вырабатываться каждая плавка полностью, недоработка отдельных плавок (хвосты) в дальнейшем резко ухудшают работу и приводят в отдельных случаях к браку изготовленной проволоки. При выдаче катанки в работу данные регистрируются в журнале и обязательно с разрешения ОТК внешней приемки.

5.Травление катанки.

Поверхность катанки перед волочением подвергают тщательной подготовке. Травление применяют для удаления окалины с поверхности катанки. Удаление окалины перед волочением необходимо для уменьшения трения в канале волок и снижения силы волочения, температуры в очаге деформации и величины остаточных напряжений в проволоке после волочения.

Окалину удаляют химическим способом в водных растворах серной кислоты. Для травления применяется серная кислота по ГОСТ 2184-77. Марки контактная 92,5 – 94 %; башенная- 75 %.

Скорость травления в серной кислоте максимальная при ее концентрации 2,5 %. На практике кислоту высокой концентрации не применяют, чтобы избежать сильного разъедания металла и насыщения его водородом, приводящего к возникновению травильной хрупкости. Чтобы избежать травильной хрупкости при травлении, в травильную ванну вводят следующие ингибиторы травления:

а) ингибитор С-5	ТУ 14-6-156-78
б) И1В и И2В	ТУ 38-103339-76
в) лигнофосфат	ГОСТ 13-183-83
г) соль поваренная	ГОСТ 13830-84
д) тринатрийфосфат	ГОСТ 201-76.

В ванну травления также добавляется пенообразователь для предотвращения испарения кислоты в воздух травильного отделения.

Травление производится в “садочных” ваннах. Перед опусканием катанки в ванну бунты освобождают от вязов с тем, чтобы был свободный доступ кислоты к виткам катанки. Время выдержки зависит от концентрации кислоты и наличия толщины (кг/т) окалины на катанке.

После травильной ванны катанку промывают водой.

Промывка катанки водой производится в садочных ваннах путем окунания бунтов в ванну. Промывка катанки производится с целью удалить с поверхности металла остатки кислоты, окалины, а так же сернокислой соли и грязи. Промывку производят в двух ваннах: – первая в горячей воде; – вторая в холодной воде. После промывки металл должен иметь матовый цвет.

Нанесение подсмазочного слоя. После травления и промывки на поверхность катанки наносится подсмазочный слой. В качестве подсмазочного слоя используется бура по ГОСТ 3429-70 Концентрация буры в пределах 50-70 г/л; t=80 C. Время погружения от 5 до 10 мин. Обработка металла в буре заметно улучшает условия волочения, предохраняет проволоку от ржавления в течение длительного времени, улучшаются условия сварки, так как бура является флюсом.

Сушка металла – это заключительная операция при травлении металла. В процессе сушки с поверхности металла удаляется влага, устраняется травильная хрупкость. Сушка производится в ванне (баке) нагретым циркулирующим воздухом. Качество поверхности катанки подготовленной к волочению определяет успех при волочении на станах. Подготовленная к волочению катанка передается в волочильное отделение на волочильные станы.

6.Волочение проволоки из катанки.

Однократное волочение – это когда заготовка протягивается только через одну волоку, полностью наматывается на волочильный барабан и передается на катушку или снимается в виде мотка.

Многократное волочение – проволока протягивается одновременно через несколько волок, барабанов и волок может быть 15 и более. В основном это сводится к механизации передачи проволоки на последующую протяжку и возможности повышения скорости волочения. Кроме того повышается производительность и .облегчается труд. При многократном волочении улучшаются условия волочения, например не нарушаются условия смазки, наблюдаемые при однократном волочении в процессе передачи проволоки с одного стана на другой.

В цехе катанка проходит волочение на волочильных станах. Катанка
O 6,5 мм. может протягиваться доO 2,8 мм. в зависимости от требуемой заготовки по технологии до конечного размера на готовой проволоке с требованиями по механическим свойствам.

Инструментом при волочении является волока, представляющая собой инструмент с воронкообразными отверстиями определенной формы, через которое протягивается обрабатываемая .проволока. Для изготовления волок применяют твердые сплавы марки ВК-6; ВК-5.

На заводах в основном применяется сдвоенные волоки. Сдвоенные волоки представляют собой две волоки вмонтированные в металлическую обойму, одна является напорной, другая – чистовой. Сдвоенные волоки работают в режиме гидродинамического трения, что значительно снижает усилия трения в очаге деформации.

В процессе волочения волочильный инструмент от сил трения нагревается до весьма высоких температур, поэтому на волочильных станах имеется система охлаждения волок водой.

Смазкой при волочении является мыльный порошок, который засыпается в мыльницу, где устанавливается волока. Мыльный порошок втягивается в зону деформации с помощью движения проволоки.

7.Патентирование заготовки.

После волочения катанки или заготовки (проволоки) на заданный размер, когда этот металл исчерпал свои пластические свойства и дальнейшее волочение уже невозможно, его подвергают термообработке (патентированию).

Патентирование в цехе производится на протяжных агрегатах, которые в своем составе имеют:
а) печь для нагрева;
б) селитровую ванну;
в) промывочную ванну – 2шт;
г) травильную ванну;
д) ванну для бурения;
е) сушильное устройство;
г) намоточное устройство (24 катушки или 16 ).

Патентирование заключается в нагреве заготовки до температуры 950-980 и охлаждение ее в селитровой ванне при температуре 450-550 (Эти температуры зависят от химического состава металла). Селитра используется по ГОСТ 821-77. При выходе из селитровой ванны заготовки подвергается промывке в горячей воде, где удаляются остатки соли.

Травление заготовки осуществляется в протяжной ванне в серной кислоте ГОСТ 2184-79. Травление необходимо для удаления окалины образовавшейся в процессе нагрева заготовки в печи.

Промывка заготовки после травления производится в протяжной ванне в проточной воде, в процессе промывки удаляются кислотные загрязнения.

Обработка в растворе буры. Бура (ГОСТ 8429-77) наносится на поверхность как подсмазочный слой, для улучшения условий волочения, повышения стойкости волок. Концентрация буры в ванне должна быть в пределах 50-70 г./л, температура ванны 80

Сушка заготовки. После бурирования сушка необходима для удаления влаги, так как наличие влаги на заготовке затрудняет волочение, приводит к преждевременному выходу из строя волочильного инструмента (раскол волок).

Намотка заготовки на катушки. Намотка заготовки на катушки является заключительной операцией. Заготовка на катушках транспортируется на волочильные станы для дальнейшего волочения на меньшие размеры проволоки.

8.Оцинкование проволоки.

Оцинкование производится по следующей схеме:

а) обезжиривание проволоки в растворе едкого натрия технического по ГОСТ 2263-79;

б) промывка в горячей воде;

в) травление в соляной кислоте по ТУ 6-01-193-80;

г) промывка в воде;

д) флюсование для улучшения сцепления цинка с металлом;

е) цинкование в растворе цинка при температура раствора 420-460 ? Цинк используется по ГОСТ 3640-79 марки Ц-0, Ц-1;

ж) охлаждение проволоки водой;

з) намотка готовой проволоки на катушку.

Производители Стальной катанки из России

Продукция крупнейших заводов по изготовлению Стальной катанки: сравнение цены, предпочтительных стран экспорта.

1. где производят Стальная катанка
2. ⚓ Доставка в порт (CIF/FOB)
3. Стальная катанка цена 21.02.2022
4. 🇬🇧 Supplier’s Steel Wire Rod Russia

Страны куда осуществлялись поставки из России 2018, 2019, 2020, 2022

• 🇩🇪 ГЕРМАНИЯ (113)
• 🇺🇿 УЗБЕКИСТАН (32)
• 🇵🇭 ФИЛИППИНЫ (30)
• 🇮🇷 ИРАН, ИСЛАМСКАЯ РЕСПУБЛИКА (27)
• 🇺🇦 УКРАИНА (11)
• 🇦🇿 АЗЕРБАЙДЖАН (11)
• 🇹🇼 ТАЙВАНЬ (КИТАЙ) (10)
• 🇰🇿 КАЗАХСТАН (10)
• 🇰🇷 КОРЕЯ, РЕСПУБЛИКА (9)
• 🇨🇿 ЧЕШСКАЯ РЕСПУБЛИКА (6)
• 🇮🇳 ИНДИЯ (6)
• 🇺🇸 СОЕДИНЕННЫЕ ШТАТЫ (6)
• 🇲🇩 МОЛДОВА, РЕСПУБЛИКА (6)
• 🇸🇰 СЛОВАКИЯ (4)
• 🇹🇷 ТУРЦИЯ (4)

Выбрать Стальную катанку: узнать наличие, цены и купить онлайн

Крупнейшие экспортеры из России, Казахстана, Узбекистана, Белоруссии, официальные контакты компаний. Через наш сайт, вы можете отправить запрос сразу всем представителям, если вы хотите купить Стальную катанку.
🔥 Внимание: на сайте находятся все крупнейшие российские производители Стальной катанки, в основном производства находятся в России. Из-за низкой себестоимости, цены ниже, чем на мировом рынке

Поставки Стальной катанки оптом напрямую от завода изготовителя (Россия)

Крупнейшие заводы по производству Стальной катанки

Заводы по изготовлению или производству Стальной катанки находятся в центральной части России. Мы подготовили для вас список заводов из России, чтобы работать напрямую и легко можно было купить Стальная катанка оптом

Прутки горячекатаные в свободно смотанных бухтах из железа или нелегированной стали круглого сечения диаметром менее мм

Изготовитель Прутки горячекатаные в свободно смотанных бухтах из железа или нелегированной стали круглого сечения диаметром менее мм

Поставщики Проволока из железа или нелегированной стали без гальвонического покрытия

Крупнейшие производители Сплавы алюминиевые необработанные первичные

Экспортеры Части к конвертерам

Компании производители Алюминий нелегированный необработанный

Производство Проволока колючая из черных металлов; скрученная обручная сталь или одинарная плоская проволока

Изготовитель Гранулы из передельного и зеркального чугуна и черных металлов

Поставщики Полуфабрикаты из железа прямоугольного(включая квадратное) поперечного сечения шириной менее двойной толщины

Крупнейшие производители Прутки горячекатаные в свободно смотанных бухтах из железа или нелегированной стали круглого сечения диаметром менее мм

: Металлургия: образование, работа, бизнес :: MarkMet.ru

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ  ИНСТРУКЦИЯ

 Производство стальной проволоки

  

Назначение и область применения

 

1.1.Настоящая технологическая инструкция является обобщающим технологическим документом, регламентирующим основные положения  технологии, режим работы основного оборудования и средства контроля при производстве стальной углеродистой и сварочной проволоки. Инструкция распространяется на механическую подготовку поверхности металла к волочению, волочение, термообработку, контроль готовой продукции. 1.2. Инструкция распространяется на изготовление проволоки стальной низкоуглеродистой общего назначения   ГОСТ 3282, проволоки стальной сварочной ГОСТ 2246-70 низкоуглеродистой и легированной, углеродистой Настоящая инструкция может использоваться при изготовлении аналогичных видов проволоки.

2.Характеристика исходного сырья

2.1Исходной заготовкой для производства проволоки является катанка ГОСТ 380. Сталь углеродистая обыкновенного качества.

поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали.

ГОСТ 10702. Сталь качественная конструкционная   углеродистая и легированная для холодного выдавливания и высадки. ТУ 14-1-4760. Катанка из низкоуглеродистой стали для изготовления сварочной проволоки. ТУ 14-1-2203-77.Катанка из легированной и высоколегированной стали для сварочной проволоки. Проволока изготавливается так же и из материала заказчика. 2.2.Химический состав стали гарантируется поставщиком и указывается в сертификате на катанку. 2.3. Диаметр катанки, овальность и предельные отклонения должны соответствовать требованиям ГОСТ 2590.

                     

 

3.1.Транспортирование и складирование металла производится электрокарами, кранами, тельферами.

3.3.Волочение проволоки.

Волочильные станы снабжены электрическими подъемниками для снятия готового мотка проволоки, передвижными острилками, электростыковыми сварочными аппаратами, разматывающими устройства и намоткой в катушку. 3.3.2.Волочение проволоки производится в соответствии с технологическими картами. Отжиг проволоки производят в печах с электронагревом.

-стенд

-нагревательный колпак

-муфель

-прокладки

С целью обеспечения светлого отжига в подмуфельное пространство печей должен подаваться защитный азотно-водородный газ.

Состав газа: Водород, % – 4-12%,

Азот      , % – 88-96%.

 Проволока, прошедшая подготовку поверхности и волочение на заготовку, подвергается рекристаллизационному отжигу, который устраняет твердую деформированную структуру, заменяя е. на мелкозернистую и мягкую структуру. Отжиг проволоки производится в соответствии с действующими технологическими инструкциями и картами. Поверхность проволоки в соответствии с требованиями потребителя покрывается медью химическим способом в подкисленном растворе медного купороса на двух установках

3.6. Волочильный инструмент.

Инструментом для волочения проволоки служат волоки (фильеры). Фильеры изготавливаются из твердых спеченных сплавов ВК 6 и ВК8 волоки-заготовки для волочения проволоки ГОСТ 9453. Заготовки волок шлифуют по наружному диаметру, запрессовывают в оправу и расшлифовывают на заданный размер волочильного рабочего канала. Расшлифовке подвергается рабочий конус, цилиндрическая часть и выходной конус. Шлифовка и доводка осуществляются на специальных станках. Притирочным инструментом служат иглы из углеродистых марок стали. Заточка конусной части иглы осуществляется на станках. Изношенные волоки передаются фильерному участку, где они очищаются и отправляются в перешлифовку. Полностью изношенные волоки изымаются и сдаются в лом.

4.Смазка.

4.2.Проволоку из нержавеющих марок стали тянут на сухой смазке состава: мыльный порошок типа «Лотос».

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1 Катанка для производства проволоки

Введение

Производство метизов является самостоятельной областью металлообработки. Метизами условно принято называть группу широко применяемых в народном хозяйстве металлических изделий промышленного назначения, для изготовления которых используют катанку, мелкосортный прокат, калиброванный металл, проволоку и катаные полосы. К этой группе изделий, относящейся к продукции четвертого передела черной металлургии (считая первым – производство чугуна, вторым – стали, третьим – проката), относятся: проволока, канатные изделия, металлокорд, витая арматура, металлические сетки, крепежные изделия и др.

Обработка металла волочением, т.е. протягивание заготовки через отверстие, выходные размеры которого меньше, чем исходное сечение заготовки, находит самое широкое применение в различных отраслях промышленности. Изделия, получаемые волочением, обладают высоким качеством поверхности и высокой точностью размеров поперечного сечения.

Волочение выгодно отличается от механической обработки металла резанием (строганием), фрезерованием, обточкой и пр., так как при этом отсутствуют отходы металла в виде стружки, а сам процесс заметно производительнее и менее трудоемок.

Волочение представляет собой один из древнейших способов обработки металла давлением. Впервые волочение начали применять 3-3,5 тыс. лет до нашей эры. В начале XYIII века на заводах Урала работало 16 волочильных станов от водяного привода, выпускавших около 45 тонн железной проволоки в год. В 1838 году впервые было применено многократное волочение на больших скоростях 30-60 м/мин. В 1922 году на Белорецком сталепроволочно-канатном заводе был внедрен специальный вид термической обработки катанки – патентирование, с помощью которого была получена прочная стальная проволока. Переход от волочения на однократных машинах к волочению на многократных станах позволил значительно поднять производительность. Скорость волочения возросла более чем в 15 раз.

Сталепроволочное производство технически постоянно совершенствуется. Изменена структура производства: увеличена доля выпуска проволоки ответственного назначения, более тонкой и прочной. Освоены высокие скорости волочения.

Проволоку основного сортамента производят по современным, достаточно эффективным технологическим схемам на высокопроизводительном оборудовании. Сталепроволочное производство оснащено поточными агрегатами, на которых совмещены операции термической обработки и подготовки поверхности, включая нанесение металлических покрытий.

Метизная промышленность обеспечивает переработку 90-95% производимой катанки в проволоку. Наряду с повышением прочности проволоки и снижением величины ее плюсовых допусков на диаметр значительно экономится металл. Этому же способствует увеличение доли выпуска проволоки с защитными покрытиями и с фасонным поперечным сечением вместо круглой, что позволяет снизить массу самого изделия и всей потребляемой проволоки.

ОАО «ЧСПЗ» является крупным предприятием метизной промышленности, в номенклатуре изделий которого представлена широкая гамма метизов. В настоящее время доля «ЧСПЗ» в отгрузке товарной продукции среди предприятий ассоциации «Промметиз» составляет 38%.

30 декабря 1967 года был издан приказ Министерства черной металлургии СССР о создании Череповецкого сталепрокатного завода на базе выведенного из состава металлургического завода метизного производства.

В настоящее время ОАО «ЧСПЗ» разделено на три больших производства:

• метизное производство в составе сталепроволочного цеха № 1 мощностью 450 тыс. тонн проволоки в год; гвоздильного цеха мощностью 70 тыс. тонн гвоздей в год; цеха металлических сеток мощностью 30 тыс. тонн сетки и сетчатых конструкций в год; электродного цеха мощностью 66 тыс. тонн электродов и порошковой проволоки в год;

• калибровочное производство в составе калибровочного цеха мощностью 500 тыс. тонн калиброванного металла в год; крепежного цеха мощностью 15 тыс. тонн крепежа в год; цеха стальных фасонных профилей мощностью 20 тыс. тонн фасонных профилей в год;

• сталепроволочно-канатное производство в составе сталепроволочного цеха № 2 мощностью 120 тыс. тонн проволоки в год и канатного цеха мощностью 75 тыс. тонн стальных и арматурных канатов в год.

В структуру завода включен ряд служб и вспомогательных цехов: энергоцех, инструментальный, ремонтно-механический, тарный, строительный, транспортно-грузовой, и др. Обеспечение производства сырьем и материалами осуществляет дирекция по обеспечению материально-техническими ресурсами, дирекция по маркетингу и сбыту осуществляет работу с клиентами, планирование продаж и изучение рынка сбыта.

Использована информация из “Пособия волочильщика”.

1.1Исходное сырье

Марку стали катанки и проката выбирают в зависимости от вида готовой продукции.

В СПЦ-1 используется катанка из низкоуглеродистых марок сталей: по ТУ 14-1-5383-94 марок Ст0, Ст0М, Бст1, Бст2 и Бст3 всех степеней раскисления, по ТУ 14-1-5284-94 марки Т, прокат горячекатаный по ГОСТ 1050-88 марок 05кп, 08кп, 10кп, по ТУ 14-1-4670-89 из стали марок Св-08, Св-08А, ASTMA 510 из стали марки SAE1006, ТС 178-250-2003 из стали марки 1сп, ТУ 14-1-2203-77 из стали Св08Г2С и др.

В СПЦ-2 используется прокат и катанка из средне-, высокоуглеродистых и легированных марок сталей: катанка стальная канатная и конструкционная ТУ 14-1-5317-95; сталь рессорно-пружинная углеродистая и легированная ГОСТ 14959-79; сталь углеродистая качественная конструкционная ГОСТ 1050-88; сталь инструментальная углеродистая ГОСТ 1435-90; катанка из легированной и высоколегированной стали для сварочной проволоки по ТУ 14-1-666-73, ТУ 14-1-2203-77, ТУ 14-1-582-73, ТС 105-114-2001, ТС 105-115-2001, ТУ 14-105-596-96.

В ЦСФП используется прокат из углеродистой качественной конструкционной стали по ГОСТ 1050-88; прокат из легированной конструкционной стали по ГОСТ 4543-71; прокат горячекатаный фасонного сечения из рессорно-пружинной углеродистой стали по ТУ 14-105-608-97 и по ТУ 14-105-608-97; сталь подшипниковая марки ШХ15 по ТУ 14-105-502-89; для производства 2-х витковых пружинных шайб используется сталь марки 40С2.

В калибровочном цехе используется сталь качественная конструкционная углеродистая для холодной высадки марки 08кп, 10кп, 20кп по ГОСТ 10702-78; сталь легированная конструкционная марок 20Х, 30Х, 35Х, 40Х, 45Х, 18ХГТ; 30ХГСН2А по ГОСТ 4543-71; сталь углеродистая качественная конструкционная марок 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50 по ГОСТ 1050-88 и ТУ 14-1-1525-76; сталь рессорно-пружинная легированная марки 65Г, 70Г, 60С2Г, 60С2А по ГОСТ 14959-79 и по ТУ 14-105-613-98; сталь конструкционная повышенной и высокой обрабатываемости резанием марки А12 по ГОСТ 1414-75; сталь подшипниковая марки ШХ15 по ГОСТ 801-78 и по ТУ 14-105-571-94; прутки горячекатаные из стали марки 15ФЮА по ТУ 14-105-470-87; сталь горячекатаная углеродистая качественная конструкционная для холодного выдавливания и высадки марки 35 (селект) по ТУ 14-1-3991-85; сталь круглая калиброванная и обточенная марки 12ХН по ТУ 14-1-3260-81.

1.2. Способы производства катанки и подката

Материалом для производства стальной проволоки является катанка, для производства прутков и калиброванной стали – подкат, получаемые горячей прокаткой на проволочных и сортовых станах металлургического производства. Для изготовления катанки и подката используют стали, выплавленные в мартеновских и электросталеплавильных печах, в конверторах. Известно, что качество проволоки из мартеновской стали, выплавленной с применением металлолома хуже, чем проволоки, изготовленной из стали с добавлением руды. Высокое качество скрапа уменьшает окисление металла и загрязненность его неметаллическими включениями. Нерационально раскисление стали в ковше алюминием, т.к. образующиеся неметаллические включения типа корунда при волочении не деформируются, прочность металла повышается, а пластичность снижается. В мартеновской стали находится большое количество газов, что также снижает пластичность. Проволока, полученная из мартеновской стали способом непрерывной разливки, имеет более однородные механические свойства, чем из обычной.

Сталь, выплавленную в конверторах (бессемеровских и томасовских), но не продутую кислородом, применяют для производства проволоки неответственного назначения, т.к. загрязненность стали неметаллическими включениями и газами снижает ее пластичность. При ее использовании наблюдается сильная обрывность, механические свойства проволоки низкие.

Конверторная сталь, получаемая продувкой чугуна кислородом, по пластическим свойствам и усталости значительно превосходит бессемеровскую сталь, а в некоторых случаях и мартеновскую.

В электропечах можно получить металл заданного состава с примесями в более узких допусках. Высокая температура в зоне горения дуги обеспечивает получение металла с низким содержанием серы и фосфора.

Поперечное сечение катанки может быть различным по форме и размерам, а на практике чаще используют катанку круглого сечения диаметром от 5,0 до 15,0 мм в бунтах массой 300-550 кг.

Качество катанки определяется требованиями к готовой продукции, получаемой из нее и условиями проведения основных технологических операций (травления, волочения, термической обработки). Поперечное сечение катанки должно быть максимально точным по форме и размерам. Отклонения по диаметру на катанку ± 0,5 мм, овальность не должна превышать половины поля допуска на диаметр, т.е. 0,5 мм.

Катанка и подкат должны иметь постоянный химический состав по всему объему (длине) и однородную мелкозернистую структуру. Изменение структуры на некоторых участках по длине бунта приводит к нестабильности процесса волочения, а наличие неметаллических включений в катанке (подкате) является дефектом стали. Неметаллические включения, образующиеся при раскислении стали, ухудшают механические свойства готовой продукции. Наибольший вред приносят крупные неметаллические включения, попадающие в жидкую сталь из шлака, футеровки печи, материала желоба и ковша.

На катанке можно обнаружить дефекты металлургического производства: заусенцы и закаты, образующиеся из-за неправильной калибровки прокатных валков. Заусенец (ус) имеет вид выпуклости, тянущейся по длине заготовки, и образуется в результате выдавливания в зазор между валками избытка металла. Если заусенец возник на последней клети стана, то он полностью сохранится на поверхности катанки, а если на промежуточном калибре, то он закатывается и получается закат. Катанка с заусенцами и закатами непригодна для производства ответственных метизных изделий. Волосовины – незаварившиеся газовые пузыри, значит6ельно снижающие механические свойства катанки.

Поверхностные дефекты (заусенцы, риски, трещины, закаты) могут быть устранены предварительным окислительным отжигом, что является невыгодным изготовителю из-за больших потерь металла. Механические способы устранения дефектов с поверхности сводятся к удалению их шлифованием или срезанию на машинах для обточки поверхности в бунтах. Наиболее целесообразно для получения качественной поверхности проволоки и прутков зачищать дефекты на заготовке, при этом значительно уменьшается число и протяженность дефектов на катанке и подкате.

Катанка, поступающая на завод для переработки, сопровождается документом о качестве – сертификатом, в котором указаны химический состав и механические свойства. Поступающая на завод катанка проходит обязательный входной контроль, т.е. определяется ее соответствие сертификату.

В организации производства большую роль играет правильный прием, складирование и передача катанки в производство. Нарушение установленного регламента может привести к перепутыванию плавок и марок, что неизбежно приводит к нарушению технологического процесса и требует больших затрат на ликвидацию последствий.

Технологии производства катанки | АГ-Т в Иркутске

Наиболее распространенным методом изготовления стальной и алюминиевой катанки является горячая прокатка. При изготовлении катанки и проволоки малых диаметров могут использоваться технологии прессования и холодной прокатки.

Производство катанки методом горячей и холодной прокатки

Исходным сырьем для стальной катанки является заготовка из углеродистой стали длиной около 10 метров. При изготовлении катанки из алюминия, используются так называемые «вайербарсы» – слитки прямоугольной формы длиной до полутора метров.

Прокатный стан является сложной машиной, состоящей из большого количества взаимосвязанных узлов, включая: электрические, газовые или нефтяные печи для подогрева, чистовые, промежуточные и черновые валки. Последовательно проходя через ряд валков, разогретая катанка обжимается и приобретает необходимую форму.

Скорость  движения материала в прокатном стане может составлять до 25 метров в секунду, а управление технологическим процессом осуществляется полностью в автоматическом режиме. На следующем этапе катанка горячекатаная подвергается охлаждению естественным либо принудительным методом.

Процесс холодной прокатки, также предполагает последовательное протягивание через вальцы, но без предварительного подогрева металла. Реализуется катанка горячекатаная в мотках, каждый из которых весит около 160 кг.

Цинкование катанки

Катанка оцинкованная прекрасно противостоит воздействию коррозии, благодаря чему без каких либо ограничений может использоваться на открытом воздухе. Технологический процесс горячего цинкования в общем случае включает:

• Разматывание катанки;
• Обработку соляной кислотой;
• Промывку;
• Обработку флюсом;
• Цинкование;
• Охлаждение и сматывание в бухты;

Современное автоматизированноетехнологическое оборудование позволяет осуществлять параллельную обработку до 24 нитей катанки. Для придания особых физико-химических свойств к цинку добавляется 0,2% алюминия. 

Производство алюминиевой и медной катанки методом непрерывного литья

Непрерывное литье в настоящее время является одном из наиболее прогрессивных методов получения алюминиевой катанки. Расплавленный металл подается на кристаллизатор – колесо с фигурным пазом на ободе, где он подвергается интенсивному охлаждению водой. Сразу же по окончанию процесса кристаллизации сформированный стержень направляется на валки, которые придают ему окончательную форму. Температура нагрева заготовок может составлять до 530° С.

Основные технологические этапы производства:

• Нагрев металла до температуры плавления в индукционной печи;
• Литье медных заготовок в непрерывном режиме через катализатор;
• Сматывание катанки в бухты;
• Контроль, взвешивание и транспортировка на склад;

Технология изготовления медной катанки имеет свои особенности.В частности, для того чтобы свести вероятность окисления к минимуму, на протяжении всего технологического процесса, металл не имеет контакта с кислородом. Современные литьевые машины позволяют изготавливать катанку из меди высокой чистоты диаметром до 20 мм с максимально низким содержанием кислорода.

Изготовление катанки методом прессования

Прессование позволяет не только обеспечить высокую точность соблюдения геометрических размеров катанки, но и изготавливать проволоку различного сечения, например квадратного. В ходе технологического процесса прессования металл, заключенный в замкнутую полость, выдавливается через высокопрочную матрицу заданной формы. В ряде случаев материал подвергается предварительному нагреву.

Производство и использование катанки

Данный вид продукции достаточно распространен и может применяться в самых различных отраслях промышленности, а также других сферах. Естественно, основными областями применения катанки являются производство, энергетика и строительство.

Производство катанки

Катанка представляет собой горячекатаную проволоку диаметром от 5,5 до 42 мм. Стержни изготавливают из углеродистой стали, алюминия и меди обыкновенного качества. Поперечное сечение катанки может быть шестигранным, круглым, полукруглым или квадратным.Основным фактором, определяющим технические параметры, является тип материала, из которого он изготовлен.

Катанка изготавливается методом волочения горячего металла через валы. Валы формируют и сжимают металл с разных сторон, таким образом превращая кусок металла в длинную тонкую проволоку. В конце прокатного стана эта проволока наматывается на специальную моталку, с помощью которой прут скатывается в мотки для дальнейшего охлаждения. Способ производства называется «горячим», однако металл предварительно не нагревается — он нагревается при прохождении через валы.

После прокатки пруток необходимо охладить. Этот процесс может идти двумя путями: воздушным или ускоренным охлаждением. Воздушное охлаждение происходит естественным путем в отличие от ускоренного, для которого требуются специальные вентиляторы. После охлаждения удочка готова к хранению.

К катанке предъявляются качественные требования. Например, если пруток изготавливается для дальнейшего производства проволоки, то он должен быть без заусенцев и других деформаций. Если они присутствуют, стержень все равно можно использовать для других целей.

Кроме того, на поверхности стержня могут появляться пустоты и пузыри, значительно снижающие прочность материала. На качество продукта также отрицательно влияет обезуглероживание, которое может происходить при нагреве стержня.

Возможны другие механические дефекты; некоторые из них влияют только на цены на катанку, а другие делают ее непригодной для использования. Поэтому производство тщательно контролируется, а удилище проходит постоянный контроль качества на всех этапах изготовления.

Использование катанки

Существует множество приложений для катанки из стали , например:

• Авиация
• Машиностроение
• Армирование бетонных конструкций

Например, при производстве арматурных каркасов; сборочные зажимы квадратной, круглой или прямоугольной формы изготавливаются из катанки. С помощью арматурных каркасов армируют монолитные колонны, прогоны, пояса, крестовины, перемычки ленточных фундаментов.

Помимо применения катанки в арматурных каркасах, она также применяется при изготовлении сварной арматурной сетки для монолитных конструкций, таких как бетонные перекрытия и стяжки.

Стержни стальные

применяются также при кладке несущих стен или стен из кирпича, шлакоблоков, пенопласта или газоблока. В зависимости от используемого для кладки бетона в каждый слой раствора 2 ^nd -4 ^th вкладывается стальная проволока, что повышает общую прочность кладки. Таким образом, стержень выполняет роль армирования конструкции.

Кроме того, катанка используется в производстве электродов и проволоки для сварки, а также в производстве телеграфных проводов, канатов и тросов. Для таких применений лучше всего подходит алюминиевый стержень и медный стержень . Чаще всего такой провод используется в системах электроснабжения. Чтобы стержень не влиял на работу этих систем, он должен быть пластичным и хорошо деформируемым. Эти характеристики играют ключевую роль при выборе правильного диаметра стержня.

Гость Автор: Метинвест Холдинг

Другие статьи от Industry Tap…

На схеме показано производство стальных стержней в мебельной промышленности

IELTS Academic Writing Task 1

На диаграмме показано производство стальных стержней в мебельной промышленности.

Обобщите информацию, выбрав и сообщив об основных функциях, и проведите сравнения, где это уместно.

Что нужно знать об академическом письме. Задание 1:

• Вас просят описать информацию, представленную на графике/таблице/диаграмме/диаграмме.
• У вас есть 20 минут, чтобы закончить задание, и вы должны написать не менее 150 слов.
• Если вас попросят использовать информацию, представленную на графике, будьте осторожны, чтобы не скопировать ее.

В задании академического письма 1 кандидаты оцениваются по их способности:

• Организовывать, представлять и, возможно, сравнивать данные.
• Описать этапы процесса или процедуры.
• Опишите объект или событие или последовательность событий.
• Объясните, как что-то работает.

Модель Ответ :

Процесс изображает различные этапы производства стальных стержней в мебельной промышленности.

В целом, процесс состоит из одиннадцати шагов, начиная с сырья и заканчивая проверкой продукта, и необходимо, чтобы продукт проходил через каждый этап, иначе весь процесс может быть разрушен, если пропустить хотя бы один шаг.

Начнем с первой стадии, на которой железная руда, желтая руда и углерод собираются в качестве сырья для производства стальных стержней.После этого сырье расплавляют при температуре в пределах 1300-1500 °С в плавильной щели. Затем расплавленную массу перемещают в плавильную камеру для рафинирования. На следующем этапе баночный металл помещают в разливочную машину и разливают в слитки. После этого слитки соединяют с охлаждающим резервуаром, где устанавливается температура в пределах 60-100°С. Металл проходит через специальные сопла и, образуя нити, охлаждает материал. Далее металлические пряди поступают на валики, чтобы придать им нужную форму.После этого изделия помещаются в нагревательную машину, где проходят термическую обработку. В последующем измерительным автоматом проверяют и поверхность изделий.

Затем металлические стержни калибруются специальными резаками, а лишняя часть изделий отрезается до фактического размера. На следующем этапе на стержни наносится идентификационная маркировка. Наконец, продукты проходят стадию проверки, которая завершает весь процесс.

Подробнее по теме:

Производители стержней из нержавеющей стали Поставщики

Стержни из нержавеющей стали – Cada Нержавеющая сталь и сплавы

Подобно стержням и другим формам заготовки, стержни из нержавеющей стали иногда используются в качестве конечного продукта, но чаще продаются производители, которые затем перерабатывают материал в желаемую деталь или компонент.Плавление, прессование и прокатка обычно используются для получения желаемых компонентов для различных применений в промышленном секторе.

Антикоррозийные и гигиенические свойства нержавеющей стали делают эти стержни популярными в таких различных областях, как автомобильные детали, медицинские инструменты и протезы, морские панели и многое другое. Хотя некоторые другие формы заготовки, такие как листы и плиты из нержавеющей стали, могут в некоторых случаях быть ближе к готовому изделию, стержни часто предпочтительнее из-за их однородности, что делает потребление, отгрузку и обработку предсказуемыми и эффективными.

Важно учитывать конкретные размеры стержня из нержавеющей стали, включая, помимо прочего, внешний диаметр, общую длину и вес, а также влияние производственных процессов и различные характеристики.

Хотя коррозионная стойкость и износостойкость являются общими для всех изделий из нержавеющей стали, конкретные свойства данного стержня могут значительно различаться в зависимости от марки металлического сплава, используемого при его производстве. Нержавеющая сталь — это название, данное большой группе сплавов железной руды.В то время как небольшие количества углерода, никеля, молибдена, силикона и алюминия присутствуют в различных комбинациях, основным элементом, присутствующим в сплавах из нержавеющей стали, является содержание хрома не менее 10%.

Хром в стали образует «пассивный» слой оксида хрома на поверхности стержня из нержавеющей стали или другого изделия из нержавеющей стали. Оксид хрома самовосстанавливается через мелкие царапины и действует как защитный слой от окрашивания, износа и коррозии. Многие другие свойства нержавеющей стали являются общими с другими сортами стали, включая прочность на растяжение, высокую пластичность, соотношение прочности к весу, ударопрочность и термостойкость, долговечность и твердость.

Обрабатываемость также является важным аспектом стержней из нержавеющей стали, так как это позволяет использовать их в бесчисленных областях. Однако для начала сплав железной руды нагревают в электродуговых печах до тех пор, пока он не достигнет точки рекристаллизации, позволяющей гомогенизировать смесь.

Расплавленный материал затем разливают в полуфабрикаты, из которых формуют готовые стержни и охлаждают. В качестве альтернативы стержни могут быть созданы путем литья под давлением заготовок и слитков через штампы с постепенно меньшим размером, пока не будет достигнут желаемый диаметр.

Катанка и прутки | КОБЕ СТАЛЬ, ООО.

Прутки и прутки

Kobe Steel в основном занимается производством специальной стали для автомобилей. Мы получили широкое признание во всем мире за катанку Kobe Steel с высокой технической прочностью, особенно за пружинную катанку, используемую для автомобильных двигателей и систем подвески, а также катанку качества холодной высадки (CHQ), используемую для болтов, гаек и т. д.

	Доступные диапазоны размеров изделий	Изделие /изделие
Прутки	Ф5.5мм～Φ55.0мм Масса рулона: 2 тонны	Катанка для фортепиано, катанка для ПК, катанка для холодной высадки, катанка из низкоуглеродистой стали
		Сталь холодной штамповки, Углеродистая сталь для механических конструкций, Легированная сталь для машиностроения (цементуемая сталь, высокопрочная сталь), Бористая сталь, Катаная или нормализованная сталь, Автоматная сталь, Пружинная сталь, Подшипниковая сталь, Инструментальная сталь, Чистое железо на основе магнитомягкая сталь, Прокат для общестроительных работ, Прокат из углеродистой стали для холоднодеформированного проката
Стержни	Ф18.0 мм～Φ100,0 мм Длина: от 3,5 м до 6 м
Прочее	Катанка деформированная, Прутки квадратные, Прутки деформированные (Dacon, Винтовой конус), Катанка и прутки термообработанные (отожженные, нормализованные и т.д.)

Процессы производства катанки и стальных стержней

На этом рисунке показана блок-схема производственных процессов катанки и стальных стержней.

---

Таблица спецификаций, каталог

Контакты

Проволока и прутки

Запрос на бизнес или каталог
Проволока и прутки Отдел продаж
Металлургический бизнес Kobe Steel, Ltd.

ТЕЛ.: +81-3-5739-6164 (Токио)
ТЕЛ.: +81-6-6206-6225 (Осака)

Nagoya Iron & Steel Отдел продаж
Iron & Steel Business Kobe Steel, Ltd.

ТЕЛ: +81-52-584-6141 (Нагоя)

Технические вопросы
Маркетинг и технические услуги катанки и сортового проката
Металлургический бизнес Kobe Steel, Ltd.

ТЕЛ.: +81-3-5739-6132 (Токио)
ТЕЛ.: +81-52-584-6136 (Нагоя)
ТЕЛ.: +81-6-6206-6335 (Осака)

Запрос

Верх страницы

Процесс производства стального стержня TMT

TMT Steel означает термомеханически обработанную сталь.Твердая внешняя и более мягкая внутренняя сердцевина — это две поверхности стержня TMT. Он в основном используется в железобетонных конструкциях, эстакадах, плотинах, мостах, тепловых электростанциях, промышленных сооружениях и электростанциях Hydel.

Производственный процесс термомеханической обработки включает пять этапов:

• Извлечение железа из руды.
• Нагрев, прокатка и формовка арматурного проката.
• Закалка.
• Самозакалка.
• Атмосферное охлаждение.

Стадия 1 – Извлечение железа из руды:

Сырье, такое как железная руда, кокс или чешуя, используется для извлечения железа, которое хранится в расплавленном состоянии. После этого расплавленный чугун подвергается предварительной обработке и превращается в сталь в конвертере, а затем подвергается нагреву в ковше для улучшения химического состава стали. Затем расплавленную сталь заливают в разливочную машину для получения заготовок размером около 130 мм2 или более.

Этап 2 – Нагрев, прокатка и формирование армированного стержня:

Стальные заготовки изготавливаются путем нагревания от 1200 °C [2192 F] до 1250 °C [2282 F] и прокатываются для изменения формы заготовок до окончательного размера и формы армированного прутка перед прохождением заготовок через клеть прокатного стана. .

Этап 3 — Закалка:

Горячий армированный пруток, выходящий из последней клети прокатного стана, мгновенно закаливается.Процесс закалки останавливает возникновение нежелательных процессов, таких как фазовые превращения. Он завершает это, сводя к минимуму временные рамки, в течение которых эти нежелательные реакции имеют более высокую вероятность возникновения. Внезапное резкое изменение температуры делает внешний слой стального стержня более жестким, повышая его прочность на растяжение и долговечность. Это связано с тем, что закалка превращает внешнюю поверхность армированного стержня в мартенсит, твердую форму стали, и вызывает ее усадку, что, в свою очередь, оказывает давление на ядро ​​и помогает сформировать правильные кристаллические структуры.Поэтому поверхность закаленного стержня становится холодной и закаленной, тогда как сердцевина остается горячей.

Этап 4 — Самозакалка:

По сечению закаленного стержня после выхода из закалочного бокса образуется градиент температуры. В результате тепло течет от ядра при относительно более высокой температуре к внешней поверхности. Это вызывает правильный отпуск внешнего мартенситного слоя в структуру, известную как отпущенный мартенсит, и образование промежуточного кольца из мартенсита и бейнита.На этой стадии ядро ​​все еще остается в аустенитном состоянии.

Этап 5 — Атмосферное охлаждение:

Стержни подвергаются атмосферному охлаждению для выравнивания разницы температур между мягким внутренним сердечником и закаленной внешней частью после процесса самоотпуска. При полном остывании стержней аустенитная сердцевина превращается в пластичную ферритно-перлитную структуру.

Следовательно, стержни TMT обладают требуемой прочностью на растяжение в сочетании с высоким удлинением, что требуется при строительстве зданий.Чтобы купить стальной пруток ТМТ превосходного качества, нажмите здесь.

Стальная катанка – обзор

13.7.2 Механическое удаление окалины

Рулонная стальная катанка, изготовленная методом горячей прокатки для последующего волочения проволоки, неизбежно имеет окисленную поверхность. Оксидная окалина должна быть удалена перед операцией волочения. Образование окалины в значительной степени зависит от производственных параметров, таких как температура укладки и скорость охлаждения. Понимание механизма удаления накипи важно для оптимизации промышленных условий удаления накипи.Процедура испытания на консольный изгиб в сочетании с КЭ-моделированием применялась для исследования расстояния между чешуйчатыми трещинами, выкрашивания и расслоения вдоль границ раздела во время изгиба (Кшижановски и др., 2001). Процедура испытания на консольный изгиб для оценки способности к удалению окалины была следующей: образцы закреплялись в тисках на одном конце; к другому концу прикладывалась нагрузка, чтобы согнуть образец таким образом, чтобы увеличить начальную кривизну. Оксидная окалина на растянутой и сжатой сторонах поверхности стержня проявляет прогрессирующее растрескивание и отслоение по длине образца при изгибе.Окалина начала трескаться при относительно небольшой деформации изгиба. Новые сквозные трещины образовывались посередине между первоначальными трещинами, а также развивались на новых участках поверхности стержня по мере увеличения деформации. Процесс растрескивания развивался до тех пор, пока фрагменты окалины не отслаивались как с растянутой, так и с сжимающей стороны поверхности стержня. Это развитие расщепления более отчетливо наблюдалось при испытаниях на стесненный изгиб вокруг цилиндров уменьшающегося диаметра. При больших диаметрах образовывались сквозные трещины, но откола не было, браширование не влияло на внешний вид поверхности.При критическом диаметре наблюдались признаки отслаивания (т. е. растрескивания на границе раздела окалина-металл) через равные промежутки времени, а чистка щеткой сделала отколотые части более заметными, удалив свободные фрагменты окалины и обнажив яркие полосы стали. При дальнейшем уменьшении диаметра цилиндра ширина отколотых полос увеличивалась, но расстояние между ними оставалось неизменным до полного откола. Трещины на поверхности вблизи нейтральной плоскости образца образовались под углами ± 45° к длинной оси.

На рис. 13.26 показана оксидная окалина, которая разрушилась из-за растяжения в режиме сквозной трещины. В модели предполагалось, что окалина деформируется упруго, что вполне разумно для работы при комнатной температуре. Как правило, для модели упругого масштаба возможными формами релаксации напряжения могут быть разрушение, вязкое скольжение по поверхности раздела и отслоение. При комнатной температуре вклад вязкого скольжения считается незначительным (Ridel, 1982, Raj and Ashby, 1971). Сквозные трещины, образовавшиеся из ранее существовавших дефектов, располагались на внешней поверхности оксидного слоя (рис.13.6б). Критическая деформация разрушения может варьироваться в зависимости от таких параметров, как размер дефекта и энергия поверхностного разрушения. Было показано, что длина дефекта c, уравнение (5), может быть рассчитана как эффективная составная величина, состоящая из суммы размеров дискретных пустот, поля напряжений которых перекрываются (Hancock and Nicholls, 1988). Образование трещин растяжения по толщине оксидной окалины приводит к значительному перераспределению напряжений внутри окалины, а также на границе оксид/металл.Концентрация напряжений в зоне трещины вблизи границы окалина/металл может привести к возникновению трещин вдоль границы раздела. Плоское напряжение не может передаваться через трещину и становится равным нулю на каждой из сторон трещины. По симметрии плоскостное напряжение достигает максимального значения на полпути между трещинами. Из-за трещин плоскостная деформация фрагмента окалины была значительно ослаблена по сравнению с продольной деформацией прикрепленного металлического слоя. Образование трещины через толщу оксидной окалины создавало касательные напряжения на границах окалина/металл и окалина/окалина.Эти напряжения имели максимальное значение на краях трещин. Релаксация касательных напряжений при низких температурах, в отсутствие релаксации вязким скольжением, могла происходить только за счет межфазного растрескивания и откола упругодеформированного фрагмента окалины при превышении деформацией критического уровня. Обычно скалывание происходит на границе раздела окалины с металлом, но иногда, как видно из рис. 13.27а, тонкий внутренний слой остается прикрепленным к стали, и скалывание происходит за счет отслоения внутри окалины.Это было смоделировано с помощью многослойной шкалы (рис. 13.27b), которая точно имитирует наблюдаемое поведение.

Рисунок 13.26. Сквозные трещины на выпуклой поверхности стального стержня после изгиба.

а) СЭМ-изображение поперечного среза; б) FE

Рисунок 13.27. Отслоение в пределах многослойной оксидной окалины и отслоение верхних слоев на выпуклой поверхности стального стержня.

а) РЭМ-изображение стального стержня после изгиба; б) Прогноз модели КЭ для различных приращений времени во время постепенного изгиба.

Существует возможность изменения степени продольного растяжения стального стержня в коммерческой практике механического удаления окалины. Такое изменение неизбежно повлияет на расстояние между соседними сквозными трещинами, образовавшимися на более ранних стадиях изгиба. Другим параметром процесса, который на практике варьируется, является толщина окалины. Поэтому было важно исследовать влияние обеих этих переменных на способность к удалению накипи оксидных фрагментов. Для этого был проанализирован один фрагмент чешуи разной длины и толщины.На рис. 13.28а показано поведение на поверхности растяжения после изгиба двух фрагментов оксидной окалины одинаковой толщины 50 мкм. Более длинный фрагмент шкалы длиной 5 мм прилипает к металлической поверхности после значительного изгиба, в то время как фрагмент длиной 0,8 мм демонстрирует способность удалять накипь. В то же время более тонкий фрагмент чешуи, имеющий ту же длину 0,8 мм, но толщину 25 мкм, не терял сцепления с поверхностью металла при гораздо большей степени деформации (рис. 13.28б).

Рисунок 13.28.Распределение продольной составляющей полной деформации, рассчитанное для однослойного фрагмента окалины на выпуклой стороне стального стержня при изгибе.

а) предсказание модели для другой длины шкалы; отмечают лучшую демасштабируемость более короткого фрагмента шкалы;

b) предсказание модели для различной толщины чешуи; обратите внимание на прилипание более тонкого фрагмента чешуи к металлической поверхности.

Эти результаты подтверждают вывод о том, что для улучшения способности к удалению окалины при механическом удалении окалины с выпуклой части стального стержня целесообразно как уменьшение длины, так и увеличение толщины фрагментов окалины.Этот эффект толщины согласуется с экспериментальными наблюдениями, за исключением того, что расстояние между трещинами также имеет тенденцию к увеличению, что делает разделение переменных на практике довольно трудным. Учитывая, что свойства как оксидной окалины, так и границы раздела окалина/металл зависят от химического состава стали и условий образования окалины, реализация конечно-элементной модели с данными, полученными для конкретной марки стали и роста окалины условия становятся критическими.

Механизм откола оксидной окалины для противоположной, вогнутой стороны стального стержня, где развиваются продольные напряжения сжатия, был иным. Для идеально гладкой окалины, приклеенной к гладкой металлической поверхности, межфазные напряжения, которые могут влиять на скалывание, были бы близки к нулю, если в окалине нет разрывов. Реальные чешуйки, имеющие более или менее волнистые границы раздела с дефектами, содержат участки, где за счет неоднородной деформации облегчается образование новых дефектов или рост существующих дефектов при сжатии чешуи, действующем параллельно поверхности раздела.Было показано (Schütze, 1988), что зарождение локальных разрывов сцепления и сквозных трещин может происходить из-за зернограничного проскальзывания нижележащего металла, которое могло произойти здесь в результате деформации при горячей сматывании. Как видно из рис. 13.29а, сквозные трещины могут образовывать клин между фрагментами оксидной окалины и поверхностью металла. Другими источниками возникновения декогезии при сжатии были локальные выпуклые участки окалины (рис. 13.29б, в). На этих участках оксидная окалина отрывалась от металла и начиналось отделение окалины.После образования либо сквозной трещины, либо локального выпучивания критического размера под действием сжимающих продольных напряжений при изгибе произойдет выкрашивание. Как видно из рис. 13.30, при изгибе может происходить откол по типу «клина» на вогнутой стороне стержня. Чтобы имитировать сплошной слой оксидной окалины для моделирования, левый и правый края фрагментов окалины были закреплены на поверхности металла с нулевой свободой в продольном направлении. Когда блистер в окалине был меньше критического размера, сжимающие напряжения в окалине не приводили к растягивающим напряжениям, перпендикулярным поверхности раздела, и не происходило выкрашивания.Начальный отрыв, приводящий к образованию окисных гребней критического размера, был необходим для выкрашивания под действием сжимающих продольных напряжений, возникающих на вогнутой стороне стального стержня. На рис. 13.31 показано влияние как толщины окалины, так и длины фрагмента окалины (т. е. расстояния между трещинами) на способность к удалению окалины отдельных фрагментов оксида. Аналогично выпуклой стороне, для вогнутой стороны стального стержня можно сделать вывод, что как уменьшение длины, так и увеличение толщины фрагмента окалины приводит к улучшению способности к удалению окалины.

Рисунок 13.29. СЭМ-изображения, иллюстрирующие источники возникновения разъединения на стороне сжатия стального стержня во время изгиба.

а) треснутая оксидная окалина;

б) местная потеря устойчивости;

c) вздутие, образовавшееся при окислении.

Рисунок 13.30. Прогнозное распределение продольной составляющей полной деформации на вогнутой стороне стального стержня для многослойной оксидной окалины для различных временных интервалов при изгибе. Обратите внимание на отслаивание шкалы из-за «клинового» механизма.

Рисунок 13.31. Прогнозирование откола фрагмента однослойной окалины на вогнутой стороне стального стержня при изгибе для различной длины и толщины окалины. Обратите внимание на лучшую очищаемость более короткого и толстого фрагмента чешуи, образовавшегося из волдыря (рис. 13.29c).

Индонезия Металлургия и сталь: Производство: Сталепрокат: Прутки и прутки из нержавеющей стали | Экономические показатели

Импорт Индонезии: нефть и газ: Восточная Азия (млн долл. США)	146.47 декабрь 2017 г.	ежемесячно	январь 2012 г. – декабрь 2017 г.
Импорт Индонезии: нефть и газ: Турция (млн долл. США)	40,25 декабрь 2017 г.	ежемесячно	январь 2012 г. – декабрь 2017 г.
Импорт Индонезии: нефть и газ: Нигерия (млн долл. США)	108.84 декабрь 2017 г.	ежемесячно	январь 2012 г. – декабрь 2017 г.
Импорт Индонезии: нефть и газ: Азербайджан (млн долл. США)	57.18 декабрь 2017 г.	ежемесячно	январь 2012 г. – декабрь 2017 г.
Импорт Индонезии: нефть и газ: Южная и Юго-Восточная Азия (млн долл. США)	1253.15 декабрь 2017 г.	ежемесячно	январь 2012 г. – декабрь 2017 г.
Импорт Индонезии: нефть и газ: Венгрия (млн долл. США)	0,03 декабрь 2017 г.	ежемесячно	январь 2012 г. – декабрь 2017 г.
Импорт Индонезии: нефть и газ: Гонконг (млн долл. США)	0.29 декабрь 2017 г.	ежемесячно	январь 2012 г. – декабрь 2017 г.
Импорт Индонезии: нефть и газ: Северная Америка (млн долл. США)	139.787 июль 2019 г.	ежемесячно	Январь 2012 г. – июль 2019 г.
Импорт Индонезии: нефть и газ: Ирландия (млн долл. США)	0.00 март 2015 г.	ежемесячно	Январь 2012 г. – март 2015 г.
Импорт Индонезии: нефть и газ: Бельгия (млн долл. США)	1,41 декабрь 2017 г.	ежемесячно	январь 2012 г. – декабрь 2017 г.
Импорт Индонезии: нефть и газ: Индия (млн долл. США)	2.10 май 2018 г.	ежемесячно	Январь 2012 г. – май 2018 г.
Импорт Индонезии: нефть и газ: Кувейт (млн долл. США)	8,59 ноябрь 2017 г.	ежемесячно	Январь 2012 г. – ноябрь 2017 г.
Импорт Индонезии: нефть и газ: Республика Корея (млн долл. США)	155.56 май 2018 г.	ежемесячно	Январь 2012 г. – май 2018 г.
Импорт Индонезии: нефть и газ: Сингапур (млн долл. США)	1071,65 май 2018 г.	ежемесячно	Январь 2012 г. – май 2018 г.
Импорт Индонезии: нефть и газ: Китай (млн долл. США)	52.22 май 2018 г.	ежемесячно	Январь 2012 г. – май 2018 г.
Импорт Индонезии: нефть и газ: Западная Азия (млн долл. США)	479,51 декабрь 2017 г.	ежемесячно	январь 2012 г. – декабрь 2017 г.
Импорт Индонезии: нефть и газ: Малайзия (млн долл. США)	261.79 май 2018 г.	ежемесячно	Январь 2012 г. – май 2018 г.
Импорт Индонезии: нефть и газ: Ангола (млн долл. США)	57,95 декабрь 2017 г.	ежемесячно	январь 2012 г. – декабрь 2017 г.
Импорт Индонезии: нефть и газ: Восточная Европа (млн долл. США)	57.21 декабрь 2017 г.	ежемесячно	январь 2012 г. – декабрь 2017 г.
Экспорт Индонезии: нефть и газ: Южная Африка (млн долл. США)	0,02 декабрь 2017 г.	ежемесячно	январь 2012 г. – декабрь 2017 г.
Экспорт Индонезии: нефть и газ: Северная Америка (млн долл. США)	92.59 декабрь 2017 г.	ежемесячно	январь 2012 г. – декабрь 2017 г.
Экспорт Индонезии: нефть и газ: Саудовская Аравия (млн долл. США)	0,00 ноябрь 2017 г.	ежемесячно	Январь 2012 г. – ноябрь 2017 г.
Экспорт Индонезии: нефть и газ: Китай (млн долл. США)	213.23 май 2018 г.	ежемесячно	Январь 2012 г. – май 2018 г.
Экспорт Индонезии: нефть и газ: Германия (млн долл. США)	0,08 май 2018 г.	ежемесячно	Январь 2012 г. – май 2018 г.
Экспорт Индонезии: нефть и газ: Австралия и Океания (млн долл. США)	88.20 декабрь 2017 г.	ежемесячно	январь 2012 г. – декабрь 2017 г.
Экспорт Индонезии: нефть и газ: Реюньон (млн долл. США)	0,03 июнь 2014 г.	ежемесячно	Январь 2012 г. – июнь 2014 г.
Экспорт Индонезии: нефть и газ: всего (млн долл. США)	1720.40 июнь 2018 г.	ежемесячно	Январь 2012 г. – июнь 2018 г.
Экспорт Индонезии: нефть и газ: Западная Европа (млн долл. США)	0,02 декабрь 2017 г.	ежемесячно	январь 2012 г. – декабрь 2017 г.
Экспорт Индонезии: нефть и газ: Кувейт (млн долл. США)	0.00 декабрь 2016 г.	ежемесячно	январь 2012 г. – декабрь 2016 г.
Экспорт Индонезии: нефть и газ: Объединенные Арабские Эмираты (млн долл. США)	0,25 декабрь 2017 г.	ежемесячно	январь 2012 г. – декабрь 2017 г.
Экспорт Индонезии: нефть и газ: Западная Азия (млн долл. США)	0.25 декабрь 2017 г.	ежемесячно	январь 2012 г. – декабрь 2017 г.
Экспорт Индонезии: нефть и газ: Камбоджа (млн долл. США)	0,00 июль 2017 г.	ежемесячно	Январь 2012 г. – июль 2017 г.
Экспорт Индонезии: нефть и газ: Таиланд (млн долл. США)	110.25 май 2018 г.	ежемесячно	Январь 2012 г. – май 2018 г.
Экспорт Индонезии: нефть и газ: Иран (млн долл. США)	0,17 ноябрь 2016 г.	ежемесячно	Январь 2012 г. – ноябрь 2016 г.
Экспорт Индонезии: нефть и газ: Пакистан (млн долл. США)	0.03 ноябрь 2017 г.	ежемесячно	Январь 2012 г. – ноябрь 2017 г.
Экспорт Индонезии: нефть и газ: Вьетнам (млн долл. США)	0,26 декабрь 2017 г.	ежемесячно	январь 2012 г. – декабрь 2017 г.
Экспорт Индонезии: нефть и газ: Восточная Азия (млн долл. США)	746.90 декабрь 2017 г.	ежемесячно	январь 2012 г. – декабрь 2017 г.
Экспорт Индонезии: нефть и газ: Центральная и Южная Америка (млн долл. США)	0,02 ноябрь 2017 г.	ежемесячно	Январь 2012 г. – ноябрь 2017 г.
Экспорт Индонезии: нефть и газ: Нидерланды (млн долл. США)	4.95 май 2018 г.	ежемесячно	Январь 2012 г. – май 2018 г.
Экспорт Индонезии: нефть и газ: Австралия (млн долл. США)	85,94 май 2018 г.	ежемесячно	Январь 2012 г. – май 2018 г.
Экспорт Индонезии: нефть и газ: Бразилия (млн долл. США)	0.00 июнь 2014 г.	ежемесячно	Январь 2012 г. – июнь 2014 г.
Импорт Индонезии: нефть и газ: Объединенные Арабские Эмираты (млн долл. США)	149,81 декабрь 2017 г.	ежемесячно	январь 2012 г. – декабрь 2017 г.
Импорт Индонезии: нефть и газ: Нидерланды (млн долл. США)	0.18 май 2018 г.	ежемесячно	Январь 2012 г. – май 2018 г.
Импорт Индонезии: нефть и газ: Швеция (млн долл. США)	0,32 декабрь 2017 г.	ежемесячно	январь 2012 г. – декабрь 2017 г.
Импорт Индонезии: нефть и газ: Австралия (млн долл. США)	24.72 май 2018 г.	ежемесячно	Январь 2012 г. – май 2018 г.
Импорт Индонезии: нефть и газ: Филиппины (млн долл. США)	0,60 июнь 2016 г.	ежемесячно	Январь 2012 г. – июнь 2016 г.
Импорт Индонезии: нефть и газ: Италия (млн долл. США)	0.03 май 2018 г.	ежемесячно	Январь 2012 г. – май 2018 г.
Импорт Индонезии: нефть и газ: Вьетнам (млн долл. США)	0,01 декабрь 2017 г.	ежемесячно	январь 2012 г. – декабрь 2017 г.
Импорт Индонезии: нефть и газ: Австралия и Океания (млн долл. США)	79.46 декабрь 2017 г.	ежемесячно	январь 2012 г. – декабрь 2017 г.
Импорт Индонезии: нефть и газ: Великобритания (млн долл. США)	37.31 декабрь 2017 г.	ежемесячно	январь 2012 г. – декабрь 2017 г.
Импорт Индонезии: нефть и газ: Южная и Центральная Америка (млн долл. США)	0.02 ноябрь 2016 г.	ежемесячно	Январь 2012 г. – ноябрь 2016 г.
Импорт Индонезии: нефть и газ: Тайвань (млн долл. США)	1,49 май 2018 г.	ежемесячно	Январь 2012 г. – май 2018 г.
Импорт Индонезии: нефть и газ: Саудовская Аравия (млн долл. США)	260.57 декабрь 2017 г.	ежемесячно	январь 2012 г. – декабрь 2017 г.
Импорт Индонезии: нефть и газ: Западная Европа (млн долл. США)	52,96 декабрь 2017 г.	ежемесячно	январь 2012 г. – декабрь 2017 г.
Импорт Индонезии: нефть и газ: Корея, Народно-Демократическая Республика (млн долл. США)	0.00 июнь 2016 г.	ежемесячно	Январь 2012 г. – июнь 2016 г.
Импорт Индонезии: нефть и газ: Бруней-Даруссалам (млн долл. США)	27,87 июль 2017 г.	ежемесячно	Январь 2012 г. – июль 2017 г.
Импорт Индонезии: нефть и газ: Германия (млн долл. США)	0.62 май 2018 г.	ежемесячно	Январь 2012 г. – май 2018 г.
Импорт Индонезии: нефть и газ: Швейцария (млн долл. США)	0,00 декабрь 2017 г.	ежемесячно	январь 2012 г. – декабрь 2017 г.
Импорт Индонезии: нефть и газ: ЮАР (млн долл. США)	56.68 декабрь 2017 г.	ежемесячно	январь 2012 г. – декабрь 2017 г.
Импорт Индонезии: нефть и газ: Колумбия (млн долл. США)	0,57 июль 2014 г.	ежемесячно	Январь 2012 г. – июль 2014 г.
Импорт Индонезии: нефть и газ: Япония (млн долл. США)	3.78 май 2018 г.	ежемесячно	Январь 2012 г. – май 2018 г.
Импорт Индонезии: нефть и газ: Франция (млн долл. США)	0,41 декабрь 2017 г.	ежемесячно	январь 2012 г. – декабрь 2017 г.
Экспорт Индонезии: нефть и газ: Африка (млн долл. США)	0.02 декабрь 2017 г.	ежемесячно	январь 2012 г. – декабрь 2017 г.
Экспорт Индонезии: нефть и газ: Бруней-Даруссалам (млн долл. США)	0,00 ноябрь 2017 г.	ежемесячно	Январь 2012 г. – ноябрь 2017 г.
Экспорт Индонезии: нефть и газ: Япония (млн долл. США)	242.38 май 2018 г.	ежемесячно	Январь 2012 г. – май 2018 г.
Экспорт Индонезии: нефть и газ: Республика Корея (млн долл. США)	220,83 май 2018 г.	ежемесячно	Январь 2012 г. – май 2018 г.
Экспорт Индонезии: нефть и газ: Индия (млн долл. США)	6.31 май 2018 г.	ежемесячно	Январь 2012 г. – май 2018 г.
Экспорт Индонезии: нефть и газ: США (млн долл. США)	111,25 май 2018 г.	ежемесячно	Январь 2012 г. – май 2018 г.
Экспорт Индонезии: нефть и газ: Бангладеш (млн долл. США)	0.09 декабрь 2017 г.	ежемесячно	январь 2012 г. – декабрь 2017 г.
Экспорт Индонезии: нефть и газ: Южная и Юго-Восточная Азия (млн долл. США)	581,73 декабрь 2017 г.	ежемесячно	январь 2012 г. – декабрь 2017 г.
Экспорт Индонезии: нефть и газ: Малайзия (млн долл. США)	140.26 май 2018 г.	ежемесячно	Январь 2012 г. – май 2018 г.
Экспорт Индонезии: нефть и газ: Сингапур (млн долл. США)	324,74 май 2018 г.	ежемесячно	Январь 2012 г. – май 2018 г.
Экспорт Индонезии: нефть и газ: Мексика (млн долл. США)	0.02 ноябрь 2017 г.	ежемесячно	Январь 2012 г. – ноябрь 2017 г.
Экспорт Индонезии: нефть и газ: Филиппины (млн долл. США)	0,09 декабрь 2017 г.	ежемесячно	январь 2012 г. – декабрь 2017 г.
Экспорт Индонезии: нефть и газ: Тайвань (млн долл. США)	106.05 май 2018 г.	ежемесячно	Январь 2012 г. – май 2018 г.
Экспорт Индонезии: нефть и газ: Восточный Тимор (млн долл. США)	0,24 декабрь 2017 г.	ежемесячно	январь 2012 г. – декабрь 2017 г.
Инвестиционные кредиты Индонезии: Западный Сулавеси: Частные национальные банки: Промышленные: O… (млрд индонезийских рупий)	342,20 май 2018 г.	ежемесячно	февраль 2017 г. – май 2018 г.
Инвестиционные кредиты Индонезии: Западный Сулавеси: Частные национальные банки: Промышленные: H… (млрд РДР)	2,81 май 2018 г.	ежемесячно	февраль 2017 г. – май 2018 г.
Индонезия Инвестиционные кредиты: Западный Сулавеси: Частные национальные банки: Промышленные: E… (млрд индонезийских рупий)	0,19 май 2018 г.	ежемесячно	февраль 2017 г. – май 2018 г.
Инвестиционные кредиты Индонезии: Западный Сулавеси: Частные национальные банки: Промышленные: B… (млрд индонезийских рупий)	11.34 май 2018 г.	ежемесячно	февраль 2017 г. – май 2018 г.
Инвестиционные кредиты Индонезии: Западный Сулавеси: Частные национальные банки: Промышленные: R… (млрд индонезийских рупий)	1,53 май 2018 г.	ежемесячно	февраль 2017 г. – май 2018 г.
Инвестиционные кредиты Индонезии: Западный Сулавеси: Частные национальные банки: Промышленные: I… (млрд РДР)	0,56 май 2018 г.	ежемесячно	февраль 2017 г. – май 2018 г.
Инвестиционные кредиты Индонезии: Западный Сулавеси: Частные национальные банки: Промышленные: А… (млрд индонезийских рупий)	11,79 май 2018 г.	ежемесячно	февраль 2017 г. – май 2018 г.
Инвестиционные кредиты Индонезии: Западный Сулавеси: Частные национальные банки: Промышленные: Т… (млрд РДР)	50,85 май 2018 г.	ежемесячно	февраль 2017 г. – май 2018 г.
Индонезия Инвестиционные кредиты: Западный Сулавеси: Частные национальные банки: Промышленные: W… (млрд индонезийских рупий)	114,36 май 2018 г.	ежемесячно	февраль 2017 г. – май 2018 г.
Инвестиционные кредиты Индонезии: Западный Сулавеси: Частные национальные банки: Промышленные: C… (млрд индонезийских рупий)	34,99 май 2018 г.	ежемесячно	февраль 2017 г. – май 2018 г.
Индонезия Инвестиционные кредиты: Западный Сулавеси: Частные национальные банки: Промышленные: E… (млрд индонезийских рупий)	511,74 май 2018 г.	ежемесячно	Октябрь 2017 г. – май 2018 г.
Индонезия Инвестиционные кредиты: Западный Сулавеси: Частные национальные банки: Промышленные: М… (млрд рупий)	7,85 май 2018 г.	ежемесячно	февраль 2017 г. – май 2018 г.
Инвестиционные кредиты Индонезии: Западный Сулавеси: Частные национальные банки: Промышленные: М… (млрд индонезийских рупий)	0,13 май 2018 г.	ежемесячно	февраль 2017 г. – май 2018 г.
Инвестиционные кредиты Индонезии: Западный Сулавеси: Частные национальные банки: Промышленные: A… (млрд РДР)	1,33 май 2018 г.	ежемесячно	февраль 2017 г. – май 2018 г.
Инвестиционные кредиты Индонезии: Западный Сулавеси: Частные национальные банки: Промышленные: F… (млрд индонезийских рупий)	0,02 окт 2017	ежемесячно	февраль 2017 г. – октябрь 2017 г.
Индонезийские инвестиционные кредиты: Папуа: Сельские банки: Промышленные: Финансовые и страховые… (млрд индонезийских рупий)	0,19 окт 2017	ежемесячно	май 2017 г. – октябрь 2017 г.
Инвестиционные кредиты Индонезии: Папуа: Сельские банки: Промышленные: Транспорт и т.д… (млрд индонезийских рупий)	0,01 март 2018 г.	ежемесячно	февраль 2017 г. – март 2018 г.
Индонезийские инвестиционные кредиты: Папуа: Сельские банки: Промышленные: Сельское хозяйство, лесное хозяйство… (млрд РДР)	0,03 февраль 2018 г.	ежемесячно	февраль 2018 г. – февраль 2018 г.
Инвестиционные кредиты Индонезии: Северное Малуку: Сельские банки: Промышленные: Жилье… (млрд индонезийских рупий)	0,06 июнь 2017 г.	ежемесячно	февраль 2017 г. – июнь 2017 г.
Инвестиционные кредиты Индонезии: Малуку: Сельские банки: Промышленные: Здравоохранение и соц… (млрд РДР)	0,02 апрель 2018 г.	ежемесячно	Январь 2018 г. – Апрель 2018 г.
Индонезийские инвестиционные кредиты: малуку: сельские банки: промышленные: образование (млрд индонезийских рупий)	0.02 март 2018 г.	ежемесячно	март 2017 г. – март 2018 г.
Инвестиционные кредиты Индонезии: Малуку: Сельские банки: Промышленные: Горнодобывающая промышленность и разработка карьеров… (млрд индонезийских рупий)	0,01 сен 2017	ежемесячно	Сентябрь 2017 г. – Сентябрь 2017 г.
Инвестиционные кредиты Индонезии: Малуку: Сельские банки: Промышленные: Сельское хозяйство, Лес… (млрд индонезийских рупий)	0,11 сен 2017	ежемесячно	февраль 2017 г. – сентябрь 2017 г.
Инвестиционные кредиты в Индонезии: Западный Сулавеси: Сельские банки: Промышленные: Прочие услуги. Добавить комментарий Отменить ответ Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены * Комментарий * Имя * Email * Сайт Рубрики Винторезные станки Вопросы и ответы Карусельные станки Советы мастера Станок 1М63 Токарные станки Фрезерные станки Разное