Проверка станка токарного на точность: Методика проверки и испытания токарно-винторезных станков на точность

alexxlab | 20.02.1982 | 0 | Разное

Содержание

Методика проверки и испытания токарно-винторезных станков на точность



В статье приводятся методы проверки нормы точности токарных винторезных станков общего назначения с наибольшим диаметром обрабатываемого изделия до 6300 мм и расстоянием между центрами до 20000 мм

Точность установки станка перед испытанием 0,04/1000


Проверка 1. Прямолинейность продольного перемещения суппорта в вертикальной плоскости

Метод проверки

А. На суппорте (ближе к резцедержателю) параллельно направлению его перемещения устанавливается уровень.

Суппорт перемещается в продольном направлении на всю длину хода. Измерения производятся не более чем через 500 мм на станках с длиной хода суппорта до 6000 мм и не более чем через 1000 мм на станках с большей длиной хода суппорта.

Б. Для станков с длиной хода суппорта свыше 6000 мм проверка может производиться с помощью сообщающихся сосудов, один из которых укрепляется на суппорте, другой – рядом со станком.

Допускаемые отклонения:

а) 0,02 мм на 1000 мм длины хода суппорта;

б) На всей длине хода суппорта:

  • 0,04 мм – для длины хода до 2000 мм
  • 0,06 мм – для длины хода до 4000 мм
  • 0,08 мм – для длины хода до 8000 мм
  • 0,10 мм – для длины хода до 12000 мм
  • 0,12 мм – для длины хода до 16000 мм
  • 0,16 мм – для длины хода до 20000 мм

Допускается только выпуклость направляющих станка.

Проверка 2. Перекосы суппорта при его продольном перемещении

Метод проверки

На суппорте (ближе к резцедержателю) перпендикулярно направлению его перемещения устанавливается уровень.

Суппорт перемещается в продольном направлении на всю длину хода.

Измерения производятся не более чем через 500 мм, на станках с длиной хода суппорта до 6000 мм и не более чем через 1000 мм на станках с большей длиной хода суппорта.

При проверке резцедержатель сдвинут к оси центров станка.

Допускаемые отклонения:

а) На 1000 мм длины хода суппорта:

  • 0,02/1000 для станков с наибольшим диаметром обработки до 800 мм
  • 0,03/1000 для станков с наибольшим диаметром обработки св. 800 мм

б) На всей длине хода суппорта:

для станков с наибольшим диаметром обработки до 800 мм

  • 0,03/1000 – для длины хода до 2 000 мм
  • 0,04/1000 – для длины хода до 4000 мм
  • 0,06/1000 – для длины хода до 8000 мм
  • 0,08/1000 – для длины хода до 12000 мм
  • 0,10/1000 – для длины хода до 20000 мм

для станков с наибольшим диаметром обработки до 1600 мм:

  • 0,04/1000 – для длины хода до 2000 мм
  • 0,05/1000 – для длины хода до 4000 мм
  • 0,08/1000 – для длины хода до 8000 мм
  • 0,10/1000 – для длины хода до 20000 мм

для станков с наибольшим диаметром обработки свыше 1600 мм:

  • 0,10/1000 – для длины хода до 16000 мм
  • 0,12/1000 – для длины хода до 20000 мм

Проверка 3. Прямолинейность продольного перемещения суппорта в горизонтальной плоскости

Метод проверки

А. При длине хода суппорта до 3000 мм проверка производится с помощью цилиндрической оправки, закрепляемой между центрами передней и задней бабок, и индикатора.

На суппорте устанавливается индикатор так, чтобы его измерительный стержень касался боковой образующей оправки. Показания индикатора по концам оправки должны быть одинаковыми (это достигается соответствующей установкой задней бабки).

Б. При длине хода суппорта свыше 3000 мм проверка производится с помощью микроскопа, укрепленного на суппорте, и струны, натянутой вдоль направляющих станины.

Ось объектива микроскопа располагается вертикально. Пересечение нитей окулярной пластинки совмещается с боковой образующей струны в начале и в конце хода суппорта.

После достижения указанных условий суппорт перемещается в продольном направлении на всю длину хода.

При проверке резцедержатель сдвинут к оси центров станка.

Погрешность определяется ординатой отклонения траектории от исходной прямой.

Допускаемые отклонения:

а) 0,02 мм на 1000 мм длины хода суппорта;

б) на всей длине хода суппорта:

  • 0,03 мм – для длины хода до 2000 мм
  • 0,04 мм – для длины хода до 4000 мм
  • 0,05 мм – для длины хода до 8000 мм
  • 0,06 мм – для длины хода до 12000 мм
  • 0,08 мм – для длины хода до 16000 мм
  • 0,10 мм – для длины хода до 20000 мм

При перемещении суппорт может иметь отклонение только к оси центров станка


Проверка 4. Параллельность направляющих задней бабки направлению продольного перемещения суппорта

Метод проверки

На суппорте устанавливается индикатор так, чтобы его измерительный стержень касался направляющей задней бабки.

Проверка производится поочередно по каждой направляющей задней бабки – при использовании одного индикатора или по всем направляющим одновременно – при использовании набора индикаторов.

Измерения производятся в плоскостях, перпендикулярных соответствующим направляющим задней бабки.

Суппорт перемещается в продольном направлении на всю длину направляющих задней бабки.

Допускаемые отклонения:

1. Для вертикальных направляющих:

а) 0,03 мм на 1000 мм длины хода суппорта;

б) на всей длине хода суппорта.

  • 0,04 мм – для длины хода до 2000 мм
  • 0,05 мм – для длины хода до 4000 мм
  • 0,06 мм – для длины хода до 8000 мм
  • 0,07 мм – для длины хода до 12000 мм
  • 0,08 мм – для длины хода до 16000 мм
  • 0,10 мм – для длины хода до 20000 мм

2. Для горизонтальных и наклонных направляющих:

а) 0,02 мм на 1000 мм длины хода суппорта;

б) на всей длине хода суппорта:

  • 0,025 мм – для длины хода до 2000 мм
  • 0,03 мм – для длины хода до 4000 мм
  • 0,04 мм – для длины хода до 8000 мм
  • 0,05 мм – для длины хода до 12000 мм
  • 0,06 мм – для длины хода до 16000 мм
  • 0,07 мм – для длины хода до 20000 мм

Проверка 5. Радиальное биение центрирующей шейки шпинделя передней бабки

Метод проверки

На станке устанавливается индикатор так, чтобы его измерительный стержень касался центрирующей шейки шпинделя и был перпендикулярен к образующей.

Шпиндель приводят во вращение.

Допускаемые отклонения:

  • 0,010 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 400 мм
  • 0,015 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 800 мм
  • 0,020 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 1600 мм
  • 0,030 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 3200 мм
  • 0,040 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 6300 мм

Примечание Проверка не распространяется на токарные станки с несъемными планшайбами.


Проверка 6. Радиальное биение оси отверстия шпинделя передней бабки

Метод проверки

В отверстие шпинделя передней бабки плотно вставляется цилиндрическая оправка.

На станке устанавливается индикатор так, чтобы его измерительный стержень касался поверхности оправки.

Шпиндель приводят во вращение.

Измерения производятся у торца шпинделя и на расстоянии l=300 мм от него.

Допускаемые отклонения:

а) При измерении у торца шпинделя:

  • 0,010 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 400 мм
  • 0,015 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 800 мм
  • 0,020 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 1600 мм
  • 0,030 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 3200 мм
  • 0,040 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 6300 мм

б) При измерении на расстоянии l=300 мм от торца шпинделя:

  • 0,020 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 400 мм
  • 0,025 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 800 мм
  • 0,030 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 1600 мм
  • 0,050 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 3200 мм
  • 0,060 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 6300 мм

Проверка 7. Осевое биение шпинделя передней бабки

Метод проверки

В отверстие шпинделя передней бабки вставляется короткая оправка, торцовая поверхность которой перпендикулярна к ее оси.

На станке устанавливается индикатор так, чтобы его измерительный стержень касался торца оправки у его центра или поверхности шарика, вставленного в центровое отверстие оправки (в этом случае измерительный стержень индикатора плоский).

Шпиндель приводят во вращение.

Проверка производится при затянутых упорных подшипниках.

Допускаемые отклонения:

Допускаемые отклонения:

  • 0,010 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 400 мм
  • 0,015 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 800 мм
  • 0,020 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 1600 мм
  • 0,030 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 3200 мм
  • 0,040 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 6300 мм

Проверка 8. Торцовое биение опорного буртика шпинделя передней бабки

Метод проверки

На станке устанавливается индикатор так, чтобы его измерительный стержень касался торцовой поверхности буртика шпинделя передней бабки на возможно большем расстоянии от центра.

Шпиндель приводят во вращение.

Измерения производятся не менее чем в двух диаметрально противоположных точках одного диаметра (индикатор переставляется).

Погрешность определяется как наибольшая величина показаний индикатора.

Проверка производится при затянутых упорных подшипниках.

Допускаемые отклонения:

Допускаемые отклонения:

  • 0,020 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 400 мм
  • 0,025 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 800 мм
  • 0,030 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 1600 мм
  • 0,040 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 3200 мм
  • 0,050 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 6300 мм

Примечание. Проверка не распространяется на токарные станки с несъемными планшайбами.


Проверка 9. Параллельность оси шпинделя передней бабки направлению продольного перемещения суппорта

Метод проверки

В отверстие шпинделя передней бабки плотно вставляется цилиндрическая оправка.

На суппорте устанавливается индикатор так, чтобы его измерительный стержень касался поверхности оправки:

а) по ее верхней образующей;

б) по ее боковой образующей. Суппорт перемещается вдоль станины.

В каждом разделе проверки измерение производится по двум диаметрально противоположным образующим (при повороте шпинделя на 180°).

Погрешность определяется средней арифметической результатов обоих измерений в данной плоскости.

Допускаемые отклонения:

а) При измерении в вертикальной плоскости:

  • 0,030 мм на длине 300 мм – для станков с наибольшим диаметром об работки до 800 мм
  • 0,050 мм на длине 300 мм – для станков с наибольшим диаметром об работки до 1600 мм
  • 0,060 мм на длине 300 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 3200 мм
  • 0,080 мм на длине 300 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 6300 мм

б) При измерении в горизонтальной плоскости:

  • 0,012 мм на длине 300 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 400 мм
  • 0,015 мм на длине 300 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 800 мм
  • 0,020 мм на длине 300 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 1600 мм
  • 0,025 мм на длине 300 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 3200 мм
  • 0,060 мм на длине 300 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 6300 мм

Свободный конец оправки может отклоняться только вверх и в сторону резца переднего суппорта.


Проверка 10. Параллельность направления перемещения салазок суппорта оси шпинделя передней бабки

Метод проверки

В отверстие шпинделя передней бабки плотно вставляется цилиндрическая оправка

На салазках суппорта устанавливается индикатор так, чтобы его измерительный стержень касался поверхности оправки по ее боковой образующей.

Поворотная часть суппорта устанавливается в таком положении, чтобы при передвижении салазок показания индикатора по концам оправки были одинаковы. После достижения этого условия индикатор переставляется так, чтобы его измерительный стержень касался поверхности оправки по ее верхней образующей

Салазки суппорта перемещаются вдоль верхних направляющих на всю длину хода.

Допускаемые отклонения:

  • 0,03 мм на длине хода салазок до 100 мм
  • 0,04 мм на длине хода салазок до 300 мм
  • 0,05 мм на длине хода салазок до 500 мм

Проверка 11. Радиальное биение оси центрового отверстия задней бабки в случае применения

  • вращающегося центра, вмонтированного в пиноль;
  • вращающегося шпинделя с планшайбой.

Метод проверки

В центровое отверстие задней бабки плотно вставляется цилиндрическая оправка.

На станке устанавливается индикатор так, чтобы его измерительный стержень касался поверхности оправки

Оправка приводится во вращение.

Измерение производится у торца шпинделя (пиноли) и на расстоянии l=300 мм от него.

Допускаемые отклонения:

а) При измерении у торца пиноли

  • 0,02 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 1600 мм
  • 0,03 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 3200 мм
  • 0,04 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 6300 мм

б) При измерении на расстоянии l=300 мм от торца пиноли:

  • 0,03 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 1600 мм
  • 0,05 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 3200 мм
  • 0,06 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 6300 мм

Проверка 12. Параллельность оси конического отверстия шпинделя задней бабки (пиноли) направлению продольного перемещения суппорта

Метод проверки

В отверстие шпинделя задней бабки (пиноли) плотно вставляется цилиндрическая оправка.

На суппорте устанавливается индикатор так, чтобы его измерительный стержень касался поверхности оправки:

а) по ее верхней образующей;

б) по ее боковой образующей. Суппорт перемещается вдоль станины.

В каждом разделе проверки измерение отклонения производится по двум диаметрально противоположным образующим (для чего оправка переставляется в отверстии пиноли, а в случае вращающейся пиноли – поворачивается на 180°).

Погрешность определяется средней арифметической результатов обоих измерений в данной плоскости.

Допускаемые отклонения:

  • 0,03 мм на длине 300 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 800 мм
  • 0,04 мм на длине 300 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 1600 мм
  • 0,05 мм на длине 300 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 3200 мм
  • 0,06 мм на длине 300 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 6300 мм

Свободный конец оправки может отклоняться только вверх и в сторону резца переднего суппорта


Проверка 13. Параллельность перемещения пиноли направлению продольного перемещения суппорта

Метод проверки

Пиноль вдвигается в заднюю бабку и зажимается.

На суппорте устанавливается индикатор так, чтобы его измерительный стержень касался поверхности пиноли в точках, расположенных на ее верхней образующей и на ее боковой образующей.

Пиноль освобождается, выдвигается на половину максимального выдвижения и снова зажимается.

Суппорт перемещается в продольном направлении так, чтобы измерительный стержень индикатора снова коснулся образующей пиноли в той же точке, что и при первоначальной установке.

Погрешность определяется алгебраической разностью показаний индикатора.

Допускаемые отклонения:

а) При измерении в вертикальной плоскости:

  • 0,03 мм на длине 100 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 800 мм
  • 0,04 мм на длине 100 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 1600 мм
  • 0,06 мм на длине 300 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 3200 мм
  • 0,08 мм на длине 300 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 6300 мм

б) При измерении в горизонтальной плоскости:

  • 0,01 мм на длине 100 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 400 мм
  • 0,012 мм на длине 100 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 800 мм
  • 0,015 мм на длине 100 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 1600 мм
  • 0,03 мм на длине 300 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 3200 мм
  • 0,04 мм на длине 300 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 6300 мм

При выдвижении конец пиноли может отклоняться только вверх и в сторону резца переднего суппорта.


Проверка 14. Расположение осей отверстий шпинделя передней бабки и пиноли на одинаковой высоте над направляющими станины для суппорта

Метод проверки

1. Задняя бабка с полностью вдвинутой пинолью устанавливается примерно на 1/4 наибольшего расстояния между центрами.

В отверстие шпинделя передней бабки и пиноли плотно вставляются оправки, имеющие на конце цилиндрические шейки одинакового диаметра.

На суппорте устанавливается индикатор так, чтобы его измерительный стержень касался поверхности шейки одной из оправок у ее верх ней образующей.

Верхняя часть суппорта перемещается в поперечном направлений вперед и назад для определения наибольшего показания индикатора. Затем, без изменения положения индикатора на суппорте, такое же измерение производится по шейке второй оправки.

Погрешность определяется алгебраической разностью наибольших показаний индикатора в обоих измерениях

2. Для станков с длиной хода суппорта до 6000 мм проверку можно производить следующим методом.

Между центрами передней и задней бабок зажимается цилиндрическая оправка, длина которой приблизительно равна удвоенной длине каретки.

На суппорте устанавливается индикатор так, чтобы его измерительный стержень касался поверхности оправки по ее верхней образующей.

Верхняя часть суппорта перемещается в поперечном направлении вперед и назад для определения наибольшего показания индикатора.

Измерения производятся у обоих концов оправки, приблизительно на одинаковых расстояниях от центра.

Погрешность определяется алгебраической разностью наибольших показаний индикатора в обоих измерениях.

Допускаемые отклонения:

  • 0,06 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 400 мм
  • 0,10 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 800 мм
  • 0,16 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 1600 мм
  • 0,25 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 3200 мм
  • 0,40 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 6300 мм

Ось отверстия пиноли может быть только выше оси отверстия шпинделя передней бабки.


Проверка 15. Параллельность продольного перемещения заднего суппорта продольному перемещению суппорта

Метод проверки

На заднем суппорте устанавливается индикатор так, чтобы его измерительный стержень касался вертикальной продольной грани жесткого упора, закрепленного на переднем суппорте с внутренней стороны.

Передний и задний суппорты одновременно перемещаются в про дольном направлении на всю длину хода заднего суппорта.

Допускаемые отклонения:

а) 0,02 мм на 1000 мм длины хода суппортов;

б) на всей длине хода суппортов:

  • 0,03 мм – для длины хода до 2000 мм
  • 0,04 мм – для длины хода до 4000 мм
  • 0,05 мм – для длины хода до 8000 мм
  • 0,06 мм – для длины хода до 12000 мм

Проверка 16. Осевое биение ходового винта

Метод проверки

Индикатор устанавливается так, чтобы его измерительный стержень касался торца винта у его центра или поверхности шарика, вставленного в центровое отверстие винта (в этом случае измерительный стержень индикатора плоский).

Винт, нагруженный в осевом направлении, приводится во вращение.

Проверка производится как при правом, так и при левом вращении винта (при соответствующих направлениях осевой нагрузки, создаваемой рабочим давлением между винтом и гайкой при продольном перемещении суппорта).

Допускаемые отклонения:

  • 0,010 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 400 мм
  • 0,015 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 800 мм
  • 0,020 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 1600 мм
  • 0,025 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 3200 мм
  • 0,030 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 6300 мм

Проверка 17. Точность передаточной цепи от шпинделя к ходовому винту без участия коробки подач (см. примеч. 2)

Метод проверки

Между центрами передней и задней бабок укрепляется эталонный винт с точной гайкой, плотно навернутой или снабженной устройством для выбирания люфта.

Гайка закрепляется так, чтобы она могла только перемещаться вдоль винта, но не поворачиваться.

На каретке устанавливается индикатор так, чтобы измерительный стержень упирался в торец гайки. Ходовому винту сообщается вращение от шпинделя с передачей, равной отношению шага эталонного винта к шагу ходового винта.

Накопленная ошибка определяется как наибольшая алгебраическая разность показаний индикатора между любыми двумя точками, расположенными по резьбе эталонного винта в пределах заданной длины 100 и 300 мм

Допускается непосредственное касание измерительного стержня индикатора боковой стороны профиля резьбы эталонного винта.

Допускаемые отклонения:

а) Накопленная погрешность передаточной цепи при проверке эта лонным винтом:

  • 0,03 мм на длине 100 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 400 мм
  • 0,035 мм на длине 100 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 800 мм
  • 0,04 мм на длине 100 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 1600 мм
  • 0,05 мм на длине 100 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 3200 мм
  • 0,06 мм на длине 100 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 6300 мм
  • 0,04 мм на длине 300 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 400 мм
  • 0,05 мм на длине 300 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 800 мм
  • 0,06 мм на длине 300 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 1600 мм
  • 0,07 мм на длине 300 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 3200 мм
  • 0,08 мм на длине 300 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 6300 мм

б) Накопленная ошибка шага при проверке нарезанной резьбы:

  • 0,035 мм на длине 100 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 400 мм
  • 0,040 мм на длине 100 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 800 мм
  • 0,050 мм на длине 100 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 1600 мм
  • 0,060 мм на длине 100 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 3200 мм
  • 0,070 мм на длине 100 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 6300 мм
  • 0,050 мм на длине 300 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 400 мм
  • 0,060 мм на длине 300 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 800 мм
  • 0,070 мм на длине 300 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 1600 мм
  • 0,080 мм на длине 300 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 3200 мм
  • 0,100 мм на длине 300 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 6300 мм

Примечания.

1. При отсутствии эталонного винта с гайкой проверка может быть заменена проверкой накопленной ошибки шага резьбы, нарезанной на станке. На стальном валике, диаметр которого примерно равен диаметру ходового винта, нарезается однозаходная трапецеидальная резьба с шагом, близким к шагу ходового винта станка. Шаг нарезанной резьбы проверяется с помощью специального прибора.

2. В случае невозможности прямого соединения (через гитару) шпинделя и ходового винта, проверка производится при участии коробки передач. Допуски при этом на 25% больше указанных.


Проверка 18. Проверка станка на точность обработки. Проверяется правильность геометрической формы наружной цилиндрической поверхности образца после его чистовой обработки на станке (отсутствие: а – овальности, б – конусности).

Метод проверки

Стальной или чугунный валик (или планшайба для станков с наибольшим диаметром обрабатываемого изделия свыше 800 мм) обрабатывается при закреплении в патроне или в коническом, отверстии шпинделя (без задней бабки). Диаметр валика (планшайбы) должен быть не менее 1/8 наибольшего диаметра обрабатываемого изделия и не более 300 мм – для станков с наибольшим диаметром обрабатываемого изделия свыше 1600 мм.

Длина образца должна быть равна трем его диаметрам, но не более 500 мм.

После чистовой обточки образец измеряется пассаметром или микрометром.

Примечание.

При использовании в качестве образца планшайбы необходимо предусмотреть отверстие для ее облегчения.

Допускаемые отклонения:

а) При проверке овальности:

  • 0,010 мм на длине 100 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 400 мм
  • 0,015 мм на длине 300 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 800 мм
  • 0,020 мм на длине 300 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 1600 мм
  • 0,030 мм на длине 300 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 3200 мм
  • 0,040 мм на длине 300 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 6300 мм

б) При проверке конусности:

  • 0,010 мм на длине 100 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 400 мм
  • 0,030 мм на длине 300 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 800 мм
  • 0,040 мм на длине 300 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 1600 мм
  • 0,050 мм на длине 300 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 3200 мм
  • 0,060 мм на длине 300 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 6300 мм

Проверка 19. Проверка станка на точность обработки. Проверяется плоскостность торцовой поверхности образца после чистовой обточки на станке

Метод проверки

У стальной или чугунной планшайбы диаметром не менее 1/2 наибольшего диаметра обрабатываемого изделия не более 1000 мм – для станков с наибольшим диаметром обрабатываемого изделия свыше 1600 мм обтачивается торцовая поверхность.

Допускается обточка не всей торцовой поверхности, а отдельных концентричных поясков – не менее трех у периферии, в середине и у центра.

Проверка производится одним из следующих методов:

1. К поверхности планшайбы или к двум установленным у ее периферии калиброванным плиткам одинаковой высоты проверочной гранью прикладывается линейка.

Щупом и плитками измеряется просвет между гранью линейки и обработанной поверхностью

2. На суппорте станка устанавливается индикатор так, чтобы его измерительный стержень касался проверяемой поверхности.

Верхняя часть суппорта перемещается в поперечном направлении на длину, равную диаметру образца.

Погрешность определяется половиной разности показаний индикатора.

Допускаемые отклонения:

  • 0,015 мм – на диаметре образца 200 мм
  • 0,020 мм – на диаметре образца 300 мм
  • 0,025 мм – на диаметре образца 400 мм
  • 0,030 мм – на диаметре образца 500 мм
  • 0,040 мм – на диаметре образца 600 мм
  • 0,050 мм – на диаметре образца 700 мм
  • 0,060 мм – на диаметре образца 800 мм
  • 0,070 мм – на диаметре образца 900 мм
  • 0,080 мм – на диаметре образца 1000 мм

Допускается только вогнутость обтачиваемой поверхности образца. Примечание. Приведенные выше нормы точности – по ГОСТ 42-56.


    Список литературы:

  1. Полторацкий Н.Г. Приемка металлорежущих станков, ВнешТоргИздат, 1968
  2. Батов В.П. Токарные станки, 1978
  3. Схиртладзе А.Г., Новиков В.Ю. Технологическое оборудование машиностроительных производств, 1980
  4. Тепинкичиев В.К. Металлорежущие станки, 1973
  5. Чернов Н.Н. Металлорежущие станки, 1988


Читайте также: Точность станка. Испытания металлорежущих станков на точность


Полезные ссылки по теме

Каталог справочник токарных станков

Паспорта и руководства токарных станков


Основные методы проверки токарного станка

При проверке токарного станка на точность в основном проверяют направляющие станины, биение шпинделя и ходовой винт.

Направляющие станины должны быть прямолинейными в продольном направлении. При износе на них появляются канавки, царапины, иногда забоины. Износ можно обнаружить поверхностным осмотром и при помощи измерительных инструментов. Чтобы определить его величину, устанавливают проверочную линейку 1 (рис. 255) поочередно на направляющие 2, затем определяют на просвет и измеряют щупом зазор между их поверхностями и линейкой.

 

Допустимым считается такой износ станины: при высоте центров до 300 мм – 0,02 мм на длине 1000 мм; при высоте центров больше 300 мм – 0,03 мм на той же длине. У новых или отремонтированных станков на эту величину допускается только выпуклость станины, но не вогнутость.

Направляющие станины для задней бабки должны быть параллельны направляющим для каретки. Проверяют параллельность индикатором, закрепленным в резцедержателе на каретке (рис. 256), которую перемещают по станине; штифт индикатора упирают в направляющую для задней бабки. Допускаемое отклонение – до 0,01 мм для станков с высотой центров до 200 мм и до 0,02 мм – для станков с высотой центров более 200 мм.

 

Горизонтальность направляющих станины проверяют уровнем, как показано на рис. 257, передвигая линейку 2 с уровнем 1 вдоль направляющих станины. Допускаемое отклонение составляет 0,05 мм на длине 1000 мм.

 

Ось шпинделя должна быть параллельна направляющим станины в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Для проверки в коническое отверстие шпинделя вставляют контрольную оправку и проверяют ее индикатором на отсутствие биения по всей ее длине. Затем закрепляют на каретке индикатор и устанавливают его так, чтобы штифт индикатора касался оправки сначала в вертикальной (рис. 258, а), а потом в горизонтальной (рис. 258, б) плоскости. Перемещая при каждой установке каретку вдоль оправки на длину 300 мм, отмечают отклонения индикатора, которые не должны превышать в вертикальной плоскости 0,01 мм для станков с высотой центров до 200 мм и 0,02 мм – для станков с высотой центров до 400 мм. В горизонтальной плоскости отклонения индикатора не должны быть более 0,01 мм для станков с любой высотой центров.

 

Отклонение оправки, считая вправо от бабки, допускается в вертикальной плоскости только вверх, а в горизонтальной плоскости – только в сторону резца.

Шейки шпинделя должны вращаться без биения. Шпиндель на биение проверяют индикатором, укрепленным в резцовой головке. При проверке необходимо, чтобы штифт 1 индикатора упирался в шейку 2 шпинделя (рис. 259, а). Допускаемой отклонение 0,01 мм при высоте центров до 350 мм и 0,02 мм при высоте центров более 350 мм.

 

Шпиндель не должен иметь осевого перемещения пр вращении. Проверку производят, как в предыдущей случае, но штифт 1 индикатора (рис. 259, б) упирают в торец буртика 2 шпинделя. Допускаемые отклонения те же, что и при проверке биения шейки.

Вершина переднего центра при вращении не должна иметь биения. Для проверки индикатор укрепляют в резцовой головке (рис. 259, в) и его штифт 1 упирают в конус 2 центра. Допускаемые отклонения такие же, как в предыдущих двух случаях.

Точность шага ходового винта проверяют точной резьбовой оправкой 1, устанавливаемой между центрами передней и задней бабок (рис. 260), и точной цилиндрической гайкой 2, навертываемой на резьбовую оправку. В гайке 2 имеется продольный паз, в который вводят шарик державки 3, несущей индикатор 4 и закрепленной в суппорте станка. Наконечник индикатора упирается в торец гайки, удерживаемой от вращения шариком державки. Станок настраивают на шаг резьбы оправки. Пустив станок с включенной разъемной гайкой, следят за показаниями индикатора. Допускаемые отклонения: 0,03 мм на длине 100 мм и 0,05 мм на длине 300 мм для станков с высотой центров до 400 мм.

 

Практическая проверка точности токарного станка. Помимо рассмотренных геометрических проверок, производят комплексную практическую проверку точности токарного станка. Целью проверки является оценка точности станка в работе при изготовлении деталей с цилиндрической и торцовой поверхностями. Во время этой проверки определяются получающиеся отклонения по овальности, конусности и плоскостности, которые не должны превышать отклонения, устанавливаемых ГОСТом: по овальности 0,01-0,02 мм и по конусности 0,02 мм на длине 1000 мм и вогнутости торца не больше 0,02 мм на диаметре 300 мм.

Проверка токарного станка и заготовок на точность

При наладке и эксплуатации металлорежущих станков необходимо регулярно производить проверки их точности.

Под точностью станка подразумевается соответствие следующих параметров указанным в паспорте и стандарте:

  • Перемещение основных узлов, на которых размещается рабочий инструмент и заготовка.
  • Расположение поверхностей, при помощи которых выполняется базирование инструмента и заготовки. Расположение проверяется относительно друг друга и осей станка.
  • Форма базовых поверхностей.

Выделяют такие погрешности формы обрабатываемых заготовок:

  • Непрямолинейность. Образуется из-за неточности изготовления направляющих, их износа, ошибок при установке или нагреве. Другая причина образования — повышенная податливость заготовки, что приводит к ее деформации под усилием резки.
  • Некруглость. Получается по причине биения шпинделя, неправильной работы подшипников шпинделя, ошибок при копировании заготовки.
  • Конусообразность. Возникает, когда ось шпинделя не параллельна направляющим, что происходит под действием температурных деформаций, при смещении оси, недостаточной жесткости центров. Обработке без центров с вылетом заготовки превышающий соотношение длины и диаметра 3:1
  • Неконцентричность. Образуется при ошибках в копируемой заготовке либо при биении шпинделя.
  • Непараллельность. Возникает, когда направляющие станка имеют непрямолинейную форму или отклонения оси шпинделя от осей направляющих.

Инструменты для проверки точности станков

Для проверки оборудования используются следующие инструменты:

  • линейки;
  • угольники;
  • набор оправок;
  • измерительные головки;
  • уровни;
  • щупы;
  • индикаторы.
  • интерферометр

Линейками проверяют прямолинейность и плоскостность поверхностей. Оправки используются для определения биения вращающихся элементов, таких как шпиндель. Отверстие шпинделя проверяется оправкой, вставляемой в шпиндель. Оправка проворачивается несколько раз на половину круга, биение является разностью между максимальным и минимальным показателем.

Перпендикулярность проверяется при помощи угольника. Вспомогательным инструментом выступает щуп, которым определяют наличие и величину зазора между плоскостью и угольником. также возможно использование индикатора с магнитной стойкой

Уровни предназначаются для проверки точности установки оборудования на фундаменте в двух плоскостях. Точные замеры производят поверенные уровни с микрометрической шкалой.

Станки также могут проверяться приборами специального назначения — теодолитами, профилометрами и профилографами, интерферометрами.

Проверка элементов станка на точность

Проверка на точность токарного станка производится согласно требований ГОСТ:
Часть проверок приведена ниже:

  1. Радиальное биение шейки шпинделя. Измерительный штифт индикатора размещается так, чтобы он касался поверхности шейки и был перпендикулярен относительно образующей.
  2. Радиальное биение отверстия шпинделя. Для этого в шпинделе плотно размещается цилиндрическая оправка. Шпиндель вращается, и индикатором замеряется биение. Величина биения замеряется у шпинделя и в нескольких точках оправки.
  3. Параллельность оси шпинделя относительно продольного перемещения суппорта. Для проверки в шпинделе также закрепляют цилиндрическую оправку. Измерительный штифт индикатора должен касаться верхней поверхности оправки и быть перпендикулярным к ее образующей. Суппорт двигают вдоль направляющих станины на 300 мм. Измерения повторяют, установив штифт горизонтально, так, чтобы он касался боковой части оправки.
  4. Осевое биение шпинделя. Измерение предполагает закрепление короткой оправки в шпинделе. Измерительный штифт индикатора размещается вдоль оси шпинделя, так, чтобы его конец касался центра торца оправки. Шпиндель вращается, и замеряется биение.
  5. Торцевое биение буртика шпинделя. Измерительный штифт индикатора размещается так, чтобы он прикасался к торцу буртика у самого края. Шпиндель вращается, и снимаются результаты. Для получения точных данных необходимо провести измерения как минимум в двух точках. Итоговой погрешностью считается максимальное показание индикатора.
  6. Параллельность перемещения пиноли относительно продольного движения суппорта. Сначала производится проверка с пинолью, задвинутой в заднюю бабку и закрепленной в ней. Индикатор размещается на суппорте, а его измерительный штифт касается верхней поверхности пиноли. Суппорт перемещается, и замеряются данные. По аналогии с прошлой проверкой, измерения повторяются со штифтом, касающимся пиноли сбоку. Затем проводят такие же измерения, только пиноль вытягивается на половину из задней бабки.
  7. Параллельность отверстия пиноли относительно продольного движения суппорта. Эта проверка осуществляется так же, как и для отверстия шпинделя. В отверстии пиноли закрепляется оправка, и измерительный штифт касается ее сверху. Суппорт двигается вдоль станины. Окончательное значение погрешности является средним арифметическим трех замеров.
  8. Совпадение высоты осей вращения шпинделя и пиноли над продольными направляющими станины. Для измерения в центрах зажимают цилиндрическую оправку (скалку), а индикатор перемещают суппортом, определяя максимальное отклонение.
  9. Параллельность движения верхних салазок суппорта относительно оси шпинделя. В шпинделе закрепляется оправка, индикатор перемещается по верхним салазкам.

Паспорт токарного станка. Испытание и проверка станка на геометрическую точность.

Токарный станок

Паспорт токарного станка


Испытание и проверка станка на геометрическую точность

Паспорт станка является руководством в процессе ремонта и эксплуатации станка, при выборе типа станка для разработки технологического процесса, при назначении режимов обработки, при проектировании оснастки и т. д. Паспорт токарного станка является документом, в котором содержатся основные технические данные и характеристика станка: наибольшие размеры обрабатываемых заготовок; частота вращения шпинделя; подача; наибольшее усилие, допускаемое механизмом подач; мощность электродвигателя главного привода; габаритные размеры и масса станка. В паспорте приводятся основные параметры суппортов, шпинделя, резцовой головки, задней бабки и других сборочных единиц (узлов) станка. Могут быть приведены сведения по механике главного привода и подач: частота прямого и обратного вращения шпинделя или планшайбы! наибольший допустимый крутящий момент, соответствующий частоте вращения шпинделя или планшайбы; ступени рабочих подач суппортов и скорости установочных перемещений; эскизы важнейших деталей станка с указанием рабочего пространства и крайних положений перемещения сборочных единиц (узлов) и т. п.

В паспорте описывается комплект приспособлений и принадлежностей, поставляемых заказчику со станком: сменные и запасные зубчатые колеса; инструмент для обслуживания станка; ремни для главного привода и других сборочных единиц; патроны; оправки; люнеты; центры упорные и вращающиеся; шкивы; вспомогательный инструмент и др. В паспорте приводятся результаты испытания токарного станка на соответствие нормам точности и жесткости, которые показывают допускаемые и фактические значения точности перемещения сборочных единиц (узлов) станка, а также точности обработки и качества обработанной поверхности изделия – образца.

Одним из необходимых условий для обеспечения требуемой точности и долговечности работы станка является его правильная установка и крепление на фундаменте. Тип фундамента зависит от нагрузки, передаваемой основанию станка, массы станка и сил инерции, действующих во время работы станка. Фундаменты под металлорежущие станки бывают двух типов: первый – фундаменты, которые являются только основанием для станка, второй – фундаменты, которые жестко связаны со станком и придают станку дополнительную устойчивость и жесткость. Токарные станки устанавливают, как правило, на фундаментах второго типа согласно установочному чертежу, который дается в руководстве по эксплуатации станка. В чертеже указываются необходимые размеры для изготовления фундамента, а также расположение станка в помещении с учетом свободного пространства для выступающих и движущихся частей станка. При установке станка на бетонное основание размечают гнезда по размерам, соответствующим отверстиям крепления станины станка, а затем гнезда вырубают. После установки и выверки станка по уровню фундаментные болты заливают цементным раствором. Установку станка в горизонтальной плоскости выверяют с помощью уровня, устанавливаемого в средней части суппорта параллельно и перпендикулярно оси центров. В любом положении каретки суппорта на направляющих станка отклонение уровня не должно превышать 0,04 мм на 1000 мм. Если фундаментные болты предварительно залиты в фундаменте, то выверку производят, когда они не затянуты. После установки и выверки производят внешний осмотр станка и испытывают его на холостом ходу, под нагрузкой, на точность и жесткость.

Испытание станка на холостом ходу. Привод главного движения последовательно проверяют на всех ступенях частоты вращения. Затем проверяют взаимодействие всех механизмов станка; безотказность и своевременность, включения и выключения механизмов от различных управляющих устройств; работу органов управления; исправность системы подачи СОЖ и гидро- и пневмооборудования станка. В процессе испытания на холостом ходу станок должен на всех режимах работать устойчиво, без стуков и сотрясений, вызывающих вибрации. Перемещение рабочих органов станка механическим или гидравлическим приводом должно происходить плавно, без скачков и заеданий. При испытании станка на холостом ходу проверяются также его паспортные данные (частота вращения шпинделя, подача, перемещения кареток суппорта и др.). Фактические данные должны соответствовать значениям, указанным в паспорте.

Испытание станка под нагрузкой позволяет выявить качество его работы и проводится в условиях, близких к производственным. Испытание производят путем обработки образцов на таких режимах, при которых нагрузка не превышает номинальной мощности привода в течение основного времени испытания. В процессе испытания допускается кратковременная перегрузка станка по мощности, но не более чем на 25%. Время испытания станка под полной нагрузкой должно быть не менее 0,5 ч. При этом все механизмы и рабочие органы станка должны работать исправно; система подачи СОЖ должна работать безотказно; температура подшипников скольжения и качения не должна превышать 70-80 градусов С, механизмов подач 50 градусов С, масла в резервуаре 60 С.

Новые станки в процессе эксплуатации, а также после ремонта проверяют на геометрическую точность в ненагруженном состоянии, на точность обработанных деталей и на получаемую при этом шероховатость обработанной поверхности. Требования к точности изложены в руководстве по эксплуатации станка. При проверке на точность станка проверяют прямолинейность продольного перемещения суппорта в горизонтальной плоскости; одновысотность оси вращения шпинделя передней бабки и оси отверстия пиноли задней бабки по отношению к направляющим станины в вертикальной плоскости; радиальное биение центрирующей поверхности шпинделя передней бабки под установку патрона; осевое биение шпинделя передней бабки и др.

Прямолинейность продольного перемещения суппорта в горизонтальной плоскости проверяют с помощью цилиндрической оправки, закрепленной в центрах передней и задней бабки, и индикатора, установленного на суппорте, рисунок ниже – а). Смещением задней бабки в поперечном направлении добиваются, чтобы показания индикатора на концах оправки были одинаковы или отличались не более чем на 0,02 мм на 1 м хода суппорта.

Одновысотность оси вращения шпинделя передней бабки и оси отверстия пиноли задней бабки по отношению к направляющим станины в вертикальной плоскости проверяют при удалении задней бабки от передней на 1/4 наибольшего расстояния между центрами, рисунок выше – б). Проверку выполняют с помощью цилиндрических оправок, вставленных в отверстия шпинделя и пиноли задней бабки, и индикатора, установленного на суппорте. Наибольшее показание индикатора на образующей оправки шпинделя определяют возвратно-поступательным поперечным перемещением суппорта в горизонтальной плоскости относительно линии центров. Не изменяя положения индикатора, таким же способом определяют его показания на образующей оправки задней бабки. Разница в показаниях индикатоpa не должна превышать 0,06 мм у станков для обработки деталей с наибольшим диаметром 400 мм. Допускается только превышение оси отверстия пиноли над осью шпинделя передней бабки.

Радиальное биение центрирующей поверхности шпинделя передней бабки под патрон проверяют с помощью индикатора, рисунок выше – в). При этом измерительный стержень индикатора устанавливают перпендикулярно образующей центрирующей шейки шпинделя. Радиальное биение шейки вращающегося шпинделя для патрона с наибольшим диаметром обрабатываемой детали 400 мм не должно превышать 0,01 мм.

Осевое биение шпинделя передней бабки измеряют с помощью оправки, вставленной в отверстие шпинделя, и индикатора, установленного на станке при вращающемся шпинделе, рисунок ниже – г). Измерительный стержень индикатора с плоским наконечником упирается в шарик, который установлен в центровое отверстие оправки. Осевое биение шпинделя для установки деталей с наибольшим диаметром 400 мм не должно превышать 0,01 мм.

Радиальное биение конического отверстия шпинделя передней бабки проверяют с помощью оправки длиной L=300 мм, вставленной в отверстие шпинделя, и индикатором, установленным в резцедержатель станка при вращающемся шпинделе, рисунок выше – д). Для станков с наибольшим диаметром обрабатываемой детали 400 мм радиальное биение оправки у торца шпинделя (положение 1) не должно превышать 0,01 мм, а на расстоянии L=300 мм от торца шпинделя (положение 2) – 0,02 мм.

Параллельность оси вращения шпинделя передней бабки продольному перемещению суппорта проверяют с помощью оправки длиной L=300 мм, установленной в отверстие шпинделя, и индикатором, установленным на суппорте станка, рисунок выше – е). Измерение производят по образующей оправки в вертикальной (положение 3) и горизонтальной (положение 4) плоскостях. При этом снимают показания индикатора по двум диаметрально расположенным образующим оправки (при повороте шпинделя на 180 градусов), перемещая суппорт с индикатором от торца шпинделя на расстояние L=300 мм. Затем определяют среднеарифметическое значение отклонений, измеренных по двум образующим (отдельно для горизонтальной и для вертикальной плоскостей). Для станков с наибольшим диаметром обрабатываемой детали 400 мм допускаемая непараллельность оси шпинделя направлению продольного перемещения суппорта в вертикальной плоскости не должна превышать 0,03 мм (причем непараллельность должна быть направлена только вверх), а в горизонтальной плоскости – 0,012 мм (непараллельность должна быть направлена только в сторону суппорта).

Точность работы токарных станков проверяют при обработке образцов. На станках с наибольшим диаметром обрабатываемой детали 400 мм точность геометрической формы цилиндрической поверхности проверяют при обработке образцов длиной 200 мм. Предварительно обработанный образец с тремя поясками, расположенными по концам и в середине образца, устанавливают в патрон или в центры станка и обрабатывают по наружной поверхности поясков. Проверяют постоянство диаметра в любом поперечном сечении, при этом разность между измеренными максимальным и минимальным значениями не должна превышать 0,02 мм. Измерение производят пассиметром, микрометром или другими инструментами.

Плоскостность торцовой поверхности проверяют при обработке образцов диаметром d=200 мм, установленных в кулачки патрона. Торцовая поверхность образца может иметь кольцевые канавки (у периферии, в середине и в центре) и должна быть предварительно обработана. После проточки торцовой поверхности образец не снимают со станка. Результаты обработки могут быть проверены индикатором, установленным на суппорте так, чтобы наконечник индикатора был перпендикулярен измеряемой поверхности. Измерение производят путем перемещения в поперечном направлении верхней части суппорта на длину, равную или больше D. Отклонение, определяемое как половина наибольшей алгебраической разности показаний индикатора, не должно превышать 0,016 мм. Плоскостность торцовой поверхности можно также проверить, касаясь наконечником индикатора контрольной линейки, приложенной к обработанному торцу образца. Линейку прикладывают в разных осевых сечениях проверяемой поверхности и определяют отклонение так же, как описано выше.

Точность нарезаемой резьбы проверяют на образце (диаметр которого примерно равен диаметру ходового винта станка), закрепленном в центры станка, при нарезании трапецеидальной резьбы длиной не более 500 мм с шагом, примерно равным шагу ходового винта станка. При этом ходовой винт непосредственно соединяют со шпинделем через сменные зубчатые колеса с отключением механизма коробки подач. После чистовой обработки проверяют равномерность резьбы с помощью соответствующих приборов и методов проверки. По результатам измерений определяют накопленную погрешность шага резьбы – разность между фактическим и заданным расстоянием между любыми одноименными (не соседними) профилями витка резьбы в осевом сечении по линии, параллельной оси винта. Величина накопленной погрешности шага резьбы не должна превышать 0,04 мм на длине 300 мм.


Проверка станков на технологическую точность – «Nord West Tool»

Точность металлообработки является базовым критерием для оценки качества металлических изделий. Приоритетная задача состоит в минимизации отклонений размеров изготавливаемой продукции от заданных параметров. Для решения этой проблемы проводится периодический контроль станков на технологическую точность. При этом следует понимать, что подобная проверка – это больше чем просто осмотр и измерения соответствующих частей оборудования. В ходе этой работы осуществляется целый комплекс мероприятий.

Цель проверок на технологическую точность

Главной целью проведения контроля является проверка совпадения текущих параметров станка с характеристиками, указанными в паспорте на оборудование. Необходимость в этой процедуре диктуется износом оснащения в процессе эксплуатации. И речь здесь идёт не о сменных инструментах – резцы, фрезы, свёрла и точильные камни проверяются в текущем режиме. При проверках технологической точности исследуются постоянные компоненты конструкции станков, в числе которых следующие.

  1. Шпиндели.
  2. Суппорты.
  3. Консоли.
  4. Приводы.

В оборудовании, оснащённом системой ЧПУ, проверке подвергаются также измерительные устройства (датчики), которые используются для автоматического управления металлообработкой.

Итогом контрольных мероприятий становится вывод о возможности дальнейшего использования машины на данном производственном участке. Снижение технологической точности до недопустимых пределов становится основанием для коренной модернизации или замены станка.

Измеряемые параметры

Измерениям подлежат все параметры станка, которые так или иначе влияют на точность металлообработки. Прежде всего, измеряются линейные и угловые перемещения частей машины, удерживающих заготовку и инструменты. Помимо этого определяется скорость подачи обрабатываемого проката. Все подвижные компоненты исследуются на наличие свободных биений (люфтов). Этой процедуре в обязательном порядке подвергаются узлы на подшипниках.

Технические средства для проведения измерений

Очевидно, что качество проверок технологической точности напрямую определяется характеристиками измерительных приборов. При проведении контроля используются следующие технические средства:

  • штангенциркули;
  • микрометры;
  • угломеры;
  • калибры;
  • индикаторы перемещений.

В большинстве случаев измерения выполняются типовыми механическими приборами, но существуют и более точные измерители – лазерные. Эти устройства применяются сегодня всё чаще и чаще.

Регламент контроля

Плановый контроль технологической точности металлообрабатывающей техники проводится по графику, который составляется согласно специальному документу – ведомости станочного оборудования. В неё заносятся сведения о периодичности технологических операций, влияющих на точность изготовления продукции. Этот документ содержит также сведения о режимах работы станков.

Проверка может носить не только плановый характер, но и выполняться при аварийных отказах оборудования. В этом случае контрольные мероприятия проводятся в соответствии с регламентами, разработанными для устранения форс-мажорных обстоятельств.

Любые проверки – как плановые, так и аварийные – проводятся при условии временного вывода машин из эксплуатации. По этой причине разработка графика контрольных мероприятий является весьма важной для планирования как производственной деятельности, так и модернизации оборудования. Остаётся добавить, что ответственным за это направление работы предприятия отвечает, как правило, главный технолог завода.

Испытание станка на точность

  • показателями, характеризующими геометрическую точность станков;
  • показателями, характеризующими точность обработки образцов-изделий;
  • дополнительными показателями.

К показателям первой группы относятся:

  • испытание станка на точность баз для установки заготовки и режущего инструмента;
  • проверка станка на точность траекторий перемещений рабочих органов станка;
  • испытание станка на точность расположения осей вращения и направлений прямолинейных перемещений рабочих органов станка относительно друг друга и относительно баз;
  • испытание станка на точность взаимосвязанных относительных линейных и угловых перемещений рабочих органов станка;
  • проверка станка на точность делительных и установочных перемещений рабочих органов станка;
  • испытание станка на точность координатных перемещений (позиционирования) рабочих органов станка;
  • проверка станка на стабильность некоторых параметров при многократности повторений проверки, например точность подвода на жесткий упор, точность малых перемещений подвода.

К показателям второй группы относятся:

  • испытание станка на точность геометрических форм и расположения обработанных поверхностей образцов-изделий;
  • испытание на постоянство размеров партии образцов-изделий;
  • проверка станка на шероховатость обработанных поверхностей образцов-изделий.

К дополнительным показателям при испытании станка на точность относятся способность сохранения взаимного расположения рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент, при условии:

  • приложения внешней нагрузки;
  • воздействия теплоты, возникающей при работе станка на холостом ходу;
  • колебаний станка, возникающих при работе на холостом ходу.

Испытанию на точность должны подвергаться все изготовленные на предприятии-изготовителе станки с ЧПУ и каждый станок, прошедший средний и капитальный ремонт.

Перечень всех проводимых проверок и их результаты указываются в паспорте каждого станка в разделе «Нормы точности».

Для металлорежущего оборудования с ЧПУ в обязательном порядке проводятся два новых испытания станка на точность:

  • 1) проверка точности позиционирования рабочих органов на холостом ходу при управлении от системы ЧПУ;
  • 2) проверка точности обработки конкретно заданных образцов – изделий на данном станке с регламентацией режимов обработки.

Испытание станка на точность позиционирования производится в соответствии с ГОСТ 27843–88.

Данная проверка может проводится при помощи:

  • штриховой меры и микроскопа;
  • измерительной линейки с дискретным линейным интервалом и прибором для измерения длины;
  • измерительной линейки и электронного преобразователя;
  • лазерного интерферометра;
  • автоколлиматора;
  • углового преобразователя.

Измерения должны проводиться на холостом ходу с исключением влияния сил резания и массы заготовки вблизи рабочей поверхности подвижного рабочего органа станка (поверхности стола, суппорта) в середине рабочего пространства.

В каждом заданном положении рабочего органа станка должно проводиться не менее пяти измерений.

При испытании станка на точность определяют параметры точности позиционирования, которые устанавливают в стандартах на нормы точности станков с ЧПУ конкретных типов из следующего перечня (рис. 1):

  • точность двустороннего позиционирования А;
  • повторяемость двустороннего позиционирования Rmax;
  • максимальная зона нечувствительности Bmax;
  • точность одностороннего позиционирования А↑ и А↓;
  • повторяемость одностороннего позиционирования R↑ и R↓.

Общие технические требования к образцам-изделиям для проверки точности их обработки на станках с ЧПУ устанавливаются в ГОСТ 25443–82.

Правила проверки на точность токарных станков

Вопросы рассматриваемые в статье:

1. Каким проверкам должен подвергаться станок перед вводом в эксплуатацию?

2. Как устанавливаются и выверяются токарные станки на фундаменте?

3. Назначение и выполнение испытаний стайка на холостом ходу и под нагрузкой.

4. Как выполняется практическая проверка точности работы станка?

5. Основные методы проверки геометрической точности токарного станка.

Назначение проверки. Точность обрабатываемых деталей во многом определяется точностью работы станка. Последняя в свою очередь зависит от многих условий: качества установки и выверки станка на фундаменте, степени износа его деталей, величины зазора в подвижных соединениях, прочности крепления и фиксации деталей и узлов, качества смазки и т. д.

Новые и капитально отремонтированные станки перед вводом в эксплуатацию подвергаются приемочным испытаниям, которые включают: 1) испытание станка на холостом ходу; 2) испытание станка под нагрузкой; 3) проверку станка на точность и чистоту обработки.

Такие же испытания рекомендуется проводить по мере ухудшения работы станка с целью предупреждения брака, своевременного восстановления станка и обеспечения безопасности работы на нем.

Рассмотрим основные положения, касающиеся испытания качества работы токарных станков.

Установка станка на фундамент. Мелкие и средние станки устанавливаются обычно на бетонный пол цеха и выверяются на горизонтальность клиньями. Проверка установки производится уровнем с точностью 0,02—0,04 мм на 1000 мм длины в продольном направлении и 0,03—0,05 мм на 1000 мм в поперечном.

Под выверенный станок заливают цементный раствор. При повышенных требованиях к виброустойчивости станок следует закрепить фундаментными болтами. Болты затягивают равномерно по истечении нескольких суток, необходимых для окончательного затвердевания цемента.

Крупные токарные станки и станки повышенной точности устанавливают на отдельном бетонном фундаменте.

В последнее время получил распространение способ установки металлорежущих станков на виброизолирующие резино-металлические опоры, значительно облегчающие монтаж и перепланировку оборудования в цехе.

Испытание станка на холостом ходу. Такое испытание выполняется для проверки действия механизмов станка без нагрузки, а именно: безотказного переключения коробки скоростей и подач, фартука, механизмов автоматического выключения и блокировки, системы смазки, степени нагревания подшипников, фиксации рукояток управления и др.

Работу коробки скоростей проверяют последовательным включением всех чисел оборотов шпинделя. После работы станка с наибольшей скоростью не менее одного часа температура подшипников шпинделя не должна превышать 60—70°.

Действие механизма коробки подач проверяют при наименьших, средних и наибольших подачах. По истечении такого же времени температура подшипников его должна быть не выше 50°.

Все механизмы должны работать плавно, без толчков и вибраций; их пуск и реверсирование должны осуществляться легко, без значительных физических усилий и не сопровождаться рывками и ударами. Тормоз должен обеспечивать быструю остановку станка при его выключении. Рукоятки управления должны надежно фиксироваться в установленных положениях. Смазка должна поступать ко всем предусмотренным местам.

При проверке действия механизма фартука и суппорта необходимо обратить внимание на плавность и равномерность механических движений последнего, безотказность выключения подачи при соприкосновении с упором (если в фартуке предусмотрена предохранительная муфта), равномерность прилагаемого усилия при ручных перемещениях суппорта по всей длине движения, нормальную работу блокировочного устройства.

Проверке подлежит также работа электрооборудования. В переключателях, кнопочных станциях и других аппаратах не допускаются даже малейшие неисправности.

Испытание станка под нагрузкой. При таком испытании обрабатывают несколько деталей-образцов с постепенным увеличением режима резания до максимально допустимого по мощности. Допускается кратковременная перегрузка до 25%. Все механизмы должны работать нормально. Особое внимание уделяют действию фрикционной муфты коробки скоростей, которая должна включаться плавно, без ударов и не буксовать даже при значительной перегрузке. Предохранительная муфта фартука должна надежно срабатывать при достижении расчетного допустимого усилия подачи.

Проверка стайка на точность и чистоту обработки. Точность нового и капитально отремонтированного станка должна удовлетворять нормам соответствующих стандартов. Стандарты предусматривают два способа проверки: 1) практическую—изготовлением контрольных образцов с последующей их проверкой универсальными измерительными инструментами; 2) геометрическую — путем проверки точности формы и расположения узлов и деталей станка.

По первому способу выполняют обтачивание валика, закрепленного в патроне, диаметром не менее 1/4 высоты центров и длиной три диаметра, но не более 500 мм. Обработанный валик проверяется на овальность и конусообразность. При этом отклонение должно быть не более 0,01 мм для станков с высотой центров до 200 мм.

Перпендикулярность ход!а суппорта проверяют обтачиванием торцовой поверхности образца диаметром не менее высоты центров.

Плоскостность обработанного торца проверяют линейкой и набором щупов. Погрешность допускается только в сторону вогнутости — 0,02 мм при диаметре образца 300 мм.

Чистота поверхностей образцов при чистовом обтачивании должна находиться в пределах 6—7-го классов.

По второму способу проверяют геометрическую точность станка, которая включает, прямолинейность движения суппорта, параллельность оси шпинделя и направляющих задней бабки в направлении продольного перемещения суппорта, биение шпинделя, соосность его с пинолыо задней бабки и др. Такая проверка дает возможность выявить конкретные причины брака обрабатываемых деталей.

Методы выполнения некоторых основных проверок токарно-винторезных станков нормальной точности и допустимые отклонения для них по ГОСТу 42—56 приведены в табл. 1.

Табл. 1. Проверка геометрической точности токарного станка.

Говоря о точности токарного станка имеется ввиду соответствие данных паспорта оборудования следующим параметрам:

  1. перемещение тех элементов, на которых располагается заготовка;
  2. расположение тех поверхностей, с помощью которых базируется инструмент или заготовка;
  3. форма базовых поверхностей.

После окончательной сборки и проверки на заводе, а также после ремонтов станки получают акт о приемке, и только после этого, вводятся в эксплуатацию.

Требования к точности указываются в паспорте станков.

Выполнение измерения для выявления погрешностей следует производить регулярно в соответствии с нормативами ГОСТ.

Скачать ГОСТ 8-82 «Станки металлорежущие. Общие требования к испытаниям на точность»

Скачать ГОСТ 18097-93 «Станки токарно-винторезные и токарные. Основные размеры. Нормы точности».

В процессе использования токарного оборудования происходит износ его деталей, т.к. при обработке изделий появляются силы, которые производят различные деформации. При работе станок нагревается и под воздействием температуры образуются тепловые деформации. Все эти дефекты оказывают отрицательное влияние на качество обрабатываемых деталей. И для того чтобы восстановить паспортные показатели станка периодически следует ремонтировать изношенные детали.

Качественное испытание токарных станков в соответствии с государственным стандартом во многом зависит от того, насколько правильно он установлен на испытательном стенде. Установка на стенд должна происходить строго, соблюдая установочный чертеж. Самым распространенным методом, является установка на количество опор более 3-х. Отметим, что все двигающиеся части проверяемого станка должны находится в средних положениях.

Геометрическая точность токарного станка характеризует качество изготовления деталей, поэтому установка заготовки должна осуществляться на геометрическую правильную поверхность.

Для определения степени износа нужно установить линейку поочередно на каждую из направляющих станины. После этого, щупом определяется расстояние между направляющими и контрольной линейкой. Допустимое значение такого износа согласно государственного стандарта не должно превышать 0,02 мм.

Не мало важным фактором является соответствие горизонтальности направляющих станины. Определить ее можно с помощью перемещения специального уровня вдоль поверхности направляющих, который покажет значение имеющегося отклонения. Предельно допустимое отклонение по ГОСТ не может превышать значение 0,05 мм. А параллельность между направляющими станины для упорной (задней бабки) и каретки можно проверить с помощью специального измерительного индикатора. Его необходимо закрепить на каретке с суппортом и с помощью перемещения каретки выявить величину отклонения.

Также точность токарного станка поможет определить биение вращающегося шпинделя, в который крепится заготовка. Обязательно при этом соблюдать параллельность между осью шпинделя и направляющими станины. Во время проверки в отверстие вала устанавливают специальную контрольную оправку и на протяжении всей ее длины проверяют ее на биение.

Осуществляя технологическую проверку на точность стоит обратить внимание также и на вращение шеек вращающегося вала. Биение при их вращении — не допустимо. В резцовой головке необходимо закрепить индикатор, затем уперев его штифт в шейке шпинделя произвести измерения. По ГОСТ значение не должно превышать 0,01 мм. Не допустимым будет при вращении шпинделя, чтобы он отклонялся от оси.

Проверка биения шпинделя: а — проверка биения шейки шпинделя; б — проверка осевого перемещения шпинделя; в — проверка биения переднего центра

Также одним из важных измерений при проверке токарного станка на точность является определение точности шага ходового винта. Величина отклонения в соответствии с ГОСТ определяется с помощью следующей методики:

  1. в центры передней и задней бабки устанавливают резьбовую оправку;
  2. на эту оправку накручивают гайку в форме цилиндра и имеющую паз;
  3. в паз этой цилиндрической гайки устанавливается шарик державки;
  4. индикатор, закрепленный в державке, упирается в торцевую часть цилиндрической гайки;
  5. токарный станок настраивается на шаг резьбы;
  6. индикатор определяет отклонения.

Проверка точности шага ходового винта

Основные погрешности формы обрабатываемых заготовок:

  1. непрямолинейность;
  2. конуснообразность;
  3. отсутствие параллельности;
  4. некруглость;
  5. неконцентричность.

Инструмент, применяемые при испытаниях:

  • контрольная линейка;
  • уровень;
  • щуп;
  • угольник;
  • измерительный индикатор;
  • резьбовая оправка;
  • контрольная оправка;
  • цилиндрическая гайка;
  • державка.

При выполнении измерений следует использовать только те инструменты, которые прошли метрологическую поверку с учтенной погрешностью.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

На заводе-изготовителе составляется акт о приемке станка после проверки на точность. Такие проверки проводятся также после среднего и капитального ремонтов станка. Нормы точности каждого типа станка указаны в ГОСТ 42—56, которым руководствуются при проверке станков на точность. Ниже приведены основные проверки токарного станка на точность.

Проверка радиального биения центрирующей шейки шпинделя передней бабки. Допускаемое биение для станков с наибольшим диаметром обрабатываемой заготовки 400 мм составляет 0,006—0,015 мм. Проверку осуществляют индикатором, установленным на направляющих станины. Измерительный шрифт индикатора должен касаться центрирующей шейки, шпиндель вращается с частотой вращения 10—20 об/мин.

Проверка соосности осей шпинделя передней бабки и пиноли задней бабки. Допускаемое отклонение 0,1 мм (ось пиноли может быть только выше оси шпинделя). Заднюю бабку с полностью выдвинутой пинолью устанавливают примерно на 3/2 наибольшего расстояния между центрами. Между центрами, закрепленными в шпинделе и пиноли, устанавливают точную цилиндрическую оправку, а на суппорте — индикатор так, чтобы его измерительный штифт касался оправки. Суппорт перемещают в продольном направлении, индикатор при этом показывает смещение оси пиноли относительно оси шпинделя. Замер делают в вертикальной плоскости (индикатор касается поверхности оправки сверху) и горизонтальной плоскости (индикатор касается поверхности шейки спереди).

Проверка параллельности оси шпинделя передней бабки наравлению продольного перемещения суппорта. Допускаемое отклонение в вертикальной плоскости 0,030 мм, а в горизонтальной плоскости 0,015 мм на длине 300 мм. В отверстие шпинделя плотно вставляют точную закаленную и шлифованную цилиндрическую оправку, а на суппорте устанавливают индикатор так, чтобы его измерительный штифт касался поверхности оправки. Суппорт перемещают вдоль станины. Для токарных станков предусмотрено 18—25 различных проверок. Эти проверки производятся отделом технического контроля ( ОТК ). Токарь проверяет станок только в случаях появления брака деталей, когда нужно убедиться, не является ли причиной брака неточность станка.

01. Как проверить точность вашего токарного станка >> Блог

01. Как проверить точность вашего токарного станка

ТАМ – старая поговорка, что плохой рабочий винит свои инструменты; наоборот, хороший рабочий – это тот, кто знает, как правильно наладить свои инструменты. Мы не предлагаем объяснять, как исправить неточный токарный станок, а только чтобы показать, как его следует проверять на наличие неисправностей, что, в конце концов, является важным предварительным условием для принятия решения что-то с этим делать.Теперь можно подумать, что самый быстрый способ проверить токарный станок на истинность – это проверить проделанную работу, но любой, кто пробовал этот способ, согласится, что это медленный и ненадежный. Редко можно понять, насколько пружинит сама работа, даже при самых легких порезах. Например, если передняя бабка отрегулирована так, чтобы повернуть параллельно кусок стержня, удерживаемого в патроне, цилиндр, просверленный сразу после этого, окажется наиболее необъяснимо большим на заднем конце. Ошибка может быть небольшой, если оправка жесткая, а работа жесткая, но она все равно будет там, и неоднократные попытки добиться правильного результата с помощью этого метода обычно заканчиваются тем, что несчастный владелец желает, чтобы он ушел хорошо. в одиночестве.Чтобы получить максимальную производительность от вашего токарного станка, вам необходимо проверить точность его рабочих частей. Современные токарные станки имеют встроенную точность, но могут быть некоторые детали, которые не являются точными или правильно выровнены. Некоторые из этих проблем могут быть легко исправлены, а некоторые требуют дополнительной работы, но, описывая каждую из этих проблем, мы все время указываем, какие отклонения допустимы (допуск), и на какие операции эти ошибки могут повлиять. Так вы сможете решить, нужно ли вам решать проблему.Например, Fox, если вы никогда не сверлите с задней бабки или не используете заднюю бабку для стабильной работы, удерживаемой в патроне, то совмещение центров головки и хвоста не очень важно.

Прежде чем приступить к работе с токарным станком, уместно сказать несколько слов о безопасности в мастерской. В промышленной среде многие виды деятельности, связанные со станками, регулируются законодательством, направленным на улучшение здоровья и безопасности. Один из восхитительных аспектов семинара заключается в том, чтобы «убежать» от мирских забот извне, и поэтому в наших занятиях досугом большая часть такого законодательства не применяется, и ответственность за безопасность как нас самих, так и наших посетителей во многом лежит на нас. своими руками.Разумный подход к безопасным методам работы включает, во-первых, оценку факторов, которые могут привести к травмам (и те части тела, которые подвержены риску), и, во-вторых, здравый смысл в работе с этими факторами.

Пальцы и руки

В то время как небольшой станок, такой как настольный токарный станок, имеет гораздо меньшую мощность, чем мощный промышленный токарный станок с двигателем. Но инерции патрона и рабочего вращения на максимальной скорости, безусловно, будет достаточно, чтобы нанести серьезный ущерб неправильно установленному пальцу.Еще одна из частых травм – это порезы от острых краев, которыми могут быть инструменты, работа или стружка. Ленты из стружки могут выглядеть как кусочки рождественского украшения, но думайте о них как о длинных тонких рваных лезвиях бритвы. Поэтому при очистке от стружки не пользуйтесь пальцами.

Глаза

Из некоторых материалов, в частности из латуни, образуется стружка, которая уходит маленькими иголками с большой скоростью. Если вам не повезло, что часть этого попала в глаз, то это почти наверняка поездка в больницу, где (не намагничивая) она будет удалена вручную.Защитные очки дешевы и предотвратят это. Их также следует носить при заточке инструментов на верстаке.

футов

На машиностроительном заводе вы можете носить защитные ботинки или обувь, рассчитанную на то, чтобы вы могли проехать на машине по ноге, не повредив пальцы ног. В нашей любительской мастерской большая часть того, с чем мы работаем, будет, возможно, не слишком тяжелой. Но фунт или полкилограмма, упавший с высоты скамьи, вызовет изрядное количество синяков, поэтому кроссовки или сандалии с открытым носком могут быть не идеальной обувью.Наша версия закона Мерфи также гласит, что если вы уроните на ногу предмет с острой кромкой, он упадет острой стороной вниз.

Волосы

Длинные волосы могут быть захвачены вращающимся стержнем и намотаны, что может привести к травме головы или лица. Соберите волосы назад или используйте сетку.

Одежда общего назначения

Галстук представляет такую ​​же опасность, как и длинные волосы.Желательно снять его или хотя бы убедиться, что он заправлен под свитер. Также не рекомендуется использовать свободные рукава. Открытые воротники могут стать проблемой при обработке на высокой скорости. Попадание горячей стружки внутрь шеи может быть болезненным и может вызвать непроизвольное движение, что приводит к вторичному риску.

Электробезопасность

Если вы приобрели новый токарный станок, то все должно быть в порядке. Если подержанный, то, возможно, стоит проверить, что вилка, кабель и соединения находятся в хорошем состоянии.Если вы используете удлинительный кабель, проложите его так, чтобы не зацепиться за него. Подключение через устройство защиты от утечки на землю или защитного отключения является разумной мерой предосторожности. В промышленных процессах обработки часто широко используется СОЖ на водной основе для ускорения резки. Понятно, что вода и электричество (особенно при сетевом напряжении) не устраивают соратников. Более безопасным вариантом будет использование запатентованных режущих смесей. Самая важная проверка токарного станка, без сомнения, заключается в точности работы и способе ее изготовления – квалифицированный оператор может преодолеть существенные основные неточности.Даже если работа носит относительно простой характер, существует достаточно возможностей для ошибок – при условии, что есть достаточные вариации для проверки всех аспектов согласования. Это означает, что токарный станок может быть точным для одного вида работ, но не для другого, и опыт его использования может указать, где ожидать ошибок, хотя причина, по которой они не всегда могут быть очевидны сразу. Однако существуют различные простые тесты, которые в значительной степени заменяют «опыт работы» и могут быть полезны для обнаружения ошибок, для исправления машины (если возможно) или в некоторых случаях для настройки.

Простой, но важный тест, фото A , – это соединение центров передней и задней бабок. Когда фиксированный центр заметно опускается, указывается износ нижней стороны задней бабки и, возможно, самой станины. Влияние на межцентровое точение может быть небольшим или отсутствовать, но необходимо соблюдать осторожность при использовании центровочных сверл или расточных фрез из задней бабки – степень «подъема» тогда необходима для центрирования инструментов.Такой же эффект достигается и при поддержке зажимного приспособления от задней бабки. Это испытание следует проводить с закрытым стволом и хорошо выдвинутым стволом. Подобную ошибку вбок часто можно исправить, отрегулировав заднюю бабку. Более суровое испытание того же типа, фото B , может быть выполнено с индикатором, который может быть циферблатным или одной из небольших недорогих разновидностей. Индикатор устанавливается в патрон или на ведущую пластину так, чтобы его плунжерный подшипник находился в неподвижном центре. Затем шпиндель токарного станка поворачивают, когда устойчивые показания показывают идеальное выравнивание, используя небольшое зеркало, чтобы увидеть инструмент вверх ногами и сзади.Если есть отклонения в показаниях, как это бывает практически всегда, можно увидеть, в каком направлении (вертикальном или боковом) они возникают, и задняя бабка отрегулирована для исправления боковой ошибки. Испытание живого центра на истинность хода, фото B , может быть выполнено из одного, обычно находящегося в шпинделе, и из других с таким же конусом с индикатором, установленным на опоре скольжения. Иногда это может показать, что сами центры не соответствуют действительности; и при использовании может быть целесообразно держать их в одном положении – шпиндель или маркировка задней бабки для установки определенным образом.

Общее выравнивание

Испытание общего совмещения передней бабки и задней бабки для межцентрового точения может быть выполнено с использованием оправки, фото C . Можно использовать любой подходящий кусок стержня, тщательно отцентрировать, уменьшить его длину и повернуть концы одинакового размера. Инструмент, установленный на опоре скольжения, можно приблизить к одному диаметру, оставив небольшой зазор, затем проверить зазор на другом диаметре, лист белой бумаги на станине обеспечивает светлый фон, на котором можно увидеть зазоры.Наконец, инструмент можно настроить так, чтобы он слегка касался диаметров при перемещении по седлу. Это помогает разумно настроить токарный станок перед началом работы, а в качестве альтернативы инструменту можно использовать индикатор. Лицевая панель может быть проверена правилом , фото D , и при установке на шпиндель и вращении проверяется на раскачивание торца. Если патрон обработан правильно, можно провести тест на лицевой панели на совмещение поперечных салазок в два этапа, фото E и F , с помощью инструмента или индикатора.Тестирование вдоль ближней стороны по линии X-X1 на приведенной выше фотографии , ошибка может не быть показана, если лицевая панель была обработана на токарном станке, поскольку совмещение соответствует поперечному салазкам. Однако при тестировании на дальней стороне, на линии X2-X3, любая ошибка удваивается и ее можно легко увидеть. Установку верхнего суппорта можно проверить как фото G , индикатор на оправке и закругленный стержень на опоре скольжения. Когда ползун не выровнен, движение происходит вдоль, например, X4-X5, и при проверке с помощью траверсы седла отображаются вариации, тогда как при истинной настройке показания будут одинаковыми.

Центровочные испытания на токарном станке (метрология)

16.3.
16.3.1.

Выравнивание машины.

Перед проведением различных испытаний на каком-либо станке очень важно, чтобы он был установлен в действительно горизонтальной и вертикальной плоскостях. В горизонтальной плоскости одинаково важны как продольное, так и поперечное направление. Если, скажем, какая-либо длинная станина токарного станка не установлена ​​по-настоящему горизонтально, станина будет прогибаться, что приводит к простому изгибу и появлению нежелательных напряжений.Если кровать установлена ​​не строго горизонтально в поперечном направлении, произойдет скручивание. Таким образом, движение седла не может быть прямолинейным, и невозможно создать истинный геометрический цилиндр.
Для правильной установки и поддержания ее точности необходимо подготовить специальный бетонный фундамент значительной глубины. Кроме того, это должно быть изолировано от окружающего пола путем введения некоторой формы демпфирования.
Уровень станины машины в продольном и поперечном направлениях обычно проверяется чувствительным спиртовым уровнем.Седло держится примерно по центру опоры кровати
футов. Затем установите спиртовой уровень в точке a-a (рис. 16.1), чтобы обеспечить уровень в продольном направлении. Затем он проходит по длине кровати и записывает показания в различных местах. Для испытания в поперечном направлении уровень помещается на мостик, чтобы перекрыть передние и задние направляющие, а затем записываются показания. Предпочтительно снимать два отсчета в продольном и поперечном направлениях одновременно, чтобы эффект регулировки в одном направлении можно было наблюдать и в другом.Показания в поперечном направлении выявляют любые перекручивания

Рис. 16.1
в кровати. Можно отметить, что две направляющие могут быть идеально выровнены в продольном направлении, но не могут быть параллельны друг другу. Это выявляется тестом в поперечном направлении.
Прямолинейность слоя в продольном направлении для длинных грядок также может быть определена другими методами, например, с использованием прямых кромок, автоколлиматоров или методом натянутой проволоки. Но тест в поперечном направлении можно проводить только спиртовым уровнем.
Желательно, чтобы передняя направляющая была выпуклой только потому, что силы резания и вес каретки действуют на нее вниз. Если передние направляющие вогнутые, то эффект будет компулятивным. Под действием силы резания каретка имеет тенденцию подниматься вверх сзади, и этому препятствует упор, расположенный под направляющими. В результате на задние направляющие действует направленная вверх сила; который, следовательно, должен быть вогнутым.
Поперечный уровень может быть в любом направлении, но скручивание недопустимо.
16.3.2.


Истинный ход фиксирующего цилиндра главного шпинделя.

Установочный цилиндр предназначен для размещения патрона или лицевой панели. Однако на установочную поверхность нельзя нарезать резьбу, так как резьба быстро изнашивается, что приводит к люфту в лицевой пластине или патроне. Таким образом, установочная поверхность имеет цилиндрическую форму, и она должна работать правильно; только тогда лицевая панель и т. д. может работать правильно. Циферблатный индикатор прикреплен к каретке (или к любому другому неподвижному элементу), а щуп индикатора касается установочной поверхности.Затем поверхность вращается вокруг своей оси, и индикатор не должен показывать движение иглы.

Рис. 16.2
16.3.3.

Осевое проскальзывание главного шпинделя и истинный ход плечевой поверхности носка шпинделя.

Давайте сначала различим осевой люфт и осевое скольжение. Осевой люфт означает необходимую свободу движения шпинделя в осевом направлении для предотвращения его заклинивания
из-за нагрева. Шпиндель поддерживается между двумя подшипниками.Из-за работы шпинделя произойдет повышение температуры и тепловое расширение шпинделя. Если осевой люфт не допускается, он будет пытаться изгибаться. Таким образом, не будет отрицательного воздействия осевого люфта, если направление сил резания останется прежним. Если направление силы резания изменится, возникнет некоторая ошибка из-за движения шпинделя в осевом направлении в любом направлении. Поэтому в таких условиях рекомендуется обрезать резьбу только в одном направлении.
Осевое скольжение определяется как осевое перемещение шпинделя, которое

Рис.16.3
следует той же схеме и возникла из-за производственной ошибки. На самом деле этот тест предназначен для проверки этой ошибки. Чтобы проверить это, щуп индикатора часового типа опирается на поверхность плеча фиксирующего шпинделя, а держатель индикатора часового типа зажимается на станине (рис. 16.3). После этого установочный цилиндр поворачивается, и изменение показаний записывается. Показания снимаются в двух диаметрально противоположных точках. Суммарная ошибка, на которую указывает движение указателя, включает три основных источника ошибок.
(i) Осевое скольжение из-за ошибки в подшипниках, поддерживающих установочный заплечик, т. Е. Подшипники не перпендикулярны оси вращения, и из-за этого точка на заплечике будет перемещаться в осевом направлении внутрь и наружу в диаметрально противоположных точках.
(ii) Поверхность установочного плеча не находится в плоскости, перпендикулярной оси вращения. (Привет) Неровности лицевой стороны.
Из-за осевого скольжения при нарезании винта шаг не будет равномерным из-за периодического движения шпинделя.Однако это не важно при повороте.
16.3.4.

Истинный ход центра передней бабки.

Центр передней бабки является подвижным центром, и заготовка должна вращаться вместе с этим центром. Если это не так с осью движения шпинделя, эксцентриситет будет возникать при токарной обработке детали, так как ось задания не будет совпадать с осью вращения главного шпинделя. Для проверки этой ошибки щуп циферблатного индикатора прижимают перпендикулярно конической поверхности центра (рис.16.4), а шпиндель вращается. Отклонение, указанное стрелочным индикатором, дает правильность центра.

16.3.5.

Параллельность главного шпинделя движению седла.

Это необходимо проверить как в вертикальной, так и в горизонтальной плоскости. При этом требуется использование оправки. Здесь упоминаются важные меры предосторожности при использовании оправок и циферблатных индикаторов. Оправка должна иметь такие размеры, чтобы ее выступ не приводил к заметному прогибу, в противном случае прогиб должен быть рассчитан и учтен.Настройка индикатора жесткости также очень важна, и за ней нужно внимательно следить. В противном случае отклонения в показаниях, регистрируемых стрелкой, могут быть связаны исключительно с отклонением крепления индикатора в различных положениях, и становится очень трудно обнаружить и изолировать ложное отклонение от истинных отклонений.
Если ось шпинделя не параллельна станине в горизонтальном направлении, образуется коническая поверхность.
Любое отклонение от параллельности оси шпинделя от станины по вертикальной оси приведет к образованию гиперболоидной поверхности.Для этого испытания оправка вставляется в коническое гнездо шпинделя. Оправка имеет концентрический конический хвостовик, который плотно прилегает к конусу вершины шпинделя. Щуп циферблатного индикатора прижимается к оправке, и каретка перемещается. Индикация в горизонтальной плоскости осуществляется циферблатом (б), а в вертикальной плоскости – циферблатом (а) (рис. 16.5). В вертикальной плоскости оправка должна подниматься к

Рис. 16.5
свободный конец, чтобы противодействовать весу оправки и работы.Но для встречных сил резания оно должно быть ниже по направлению к свободному концу. В горизонтальной плоскости оправка должна быть наклонена в направлении, противоположном направлению давления инструмента.
16.3.6.

Истинный ход конического гнезда в главном шпинделе.

Если ось конического отверстия муфты не концентрична с осью главного шпинделя, будут выполнены эксцентрические и конические работы. Чтобы проверить это, оправка вставляется в коническое отверстие, и показания на двух концах оправки снимаются с помощью индикатора часового типа, как показано на рис.16.6.

Рис.16.6
16.3.7.

Параллельность направляющих задней бабки движению каретки.

Иногда работа выполняется между передней бабкой и центром задней бабки для токарной обработки. В этом случае рабочая ось должна совпадать с центром задней бабки. Если направляющие задней бабки не параллельны движению каретки, произойдет некоторое смещение центра задней бабки, что приведет к точению конуса.
Проверить параллельность задней бабки в обеих плоскостях i.е., горизонтально и вертикально, блок помещается на направляющие, как показано на рис. 16.7, а щуп индикатора касается горизонтальной и вертикальной поверхностей блока. Циферблатный индикатор удерживается в каретке, и каретка перемещается. Любая ошибка отображается стрелкой циферблатного индикатора.
16.3.8.

Перемещение верхнего суппорта параллельно основному шпинделю в вертикальной плоскости.

Циферблатный индикатор, если он закреплен в резцедержателе. В шпиндель вставлена ​​оправка.Щуп

Рис. 16.7
индикатора часового типа прижимается к оправке в вертикальной плоскости, а верхний суппорт перемещается в продольном направлении. Эта ошибка не проверяется в горизонтальной плоскости, поскольку для точения конуса используется поворотное устройство.
Параллельность втулки задней бабки движению седла. Если втулка задней бабки не параллельна движению седла, высота мертвой точки будет изменяться по мере удаления втулки различной длины. Для рабочих мест, выполняемых между двумя центрами, необходимо, чтобы центральная ось мертвой точки была соосна с рабочей осью в обеих плоскостях.Если это не так, работа
,
может быть наклонена вверх, вниз или в сторону из-за поддержки мертвой точки. Испытание проводится путем закрепления циферблатного индикатора на стойке инструмента и прижатия плунжера к втулкам сначала в вертикальной, а затем в горизонтальной плоскости (рис. 16.9). Каретка перемещается по всей длине втулки, и отклонения, указанные на циферблатном индикаторе, фиксируются. Втулка задней бабки должна подниматься к свободному концу в вертикальной плоскости и наклоняться в сторону давления инструмента в горизонтальной плоскости.
16.3.10.

Параллельность конического гнезда втулки задней бабки движению седла.

В гнездо втулки вставляется оправка. Циферблатный индикатор закреплен на стойке инструмента, плунжер прижимается к оправке
, а седло перемещается с одной стороны на другую. Этот тест проводится как в горизонтальной, так и в вертикальной плоскостях.
16.3.11.

Выравнивание обоих центров в вертикальной плоскости.

Помимо проверки параллельности осей по отдельности (оси главного шпинделя и оси задней бабки), необходимо также проверить относительное положение осей.Обе оси могут быть параллельны движению каретки, но могут не совпадать. Таким образом, когда задание

Рис. 16.10
установлено между центрами, ось задания не будет параллельна движению каретки. Это испытание следует проводить только в вертикальной плоскости. Оправка установлена ​​между двумя центрами и стрелочным индикатором на каретке. Щуп индикатора часового типа прижимается к оправке в вертикальной плоскости как

Рис. 16.11
показано на Рис.16.11, каретка перемещается и ошибка записывается.
16.3.12.

Точность шага ходового винта.

Точность нарезания резьбы на любом станке зависит от точности ходового винта. Таким образом, очень важно, чтобы шаг ходового винта по всей его длине был одинаковым.
Проверка на это выполняется путем фиксации упора на станине токарного станка. Напротив упора могут быть расположены планки длины и измерители скольжения. На каретке устанавливается индикатор, который сначала соприкасается с расчетной длиной датчиков скольжения.Отмечается начальная нагрузка индикатора часового типа на индикатор скольжения. Затем датчики скольжения удаляются, каретка соединяется с ходовым винтом, а ходовой винт отсоединяется от зубчатой ​​передачи. Для вращения ходового винта используется индексирующее устройство, и ходовой винт совершает несколько оборотов, так что расстояние, пройденное кареткой, равно длине датчиков скольжения. В этом положении отмечается показание циферблатного индикатора до упора. Он такой же, как и раньше, ошибки нет, иначе ее можно записать.В этом методе следует проявлять осторожность, чтобы не нарушить местоположение базы при смене калибра для проверки различных значений шага.
Подходящим методом для записи прогрессивных и периодических ошибок является использование подходящей разделенной шкалы, которая размещается рядом с линией центров. Микроскоп жестко закреплен на каретке в удобном положении для записи показаний шкалы.
16.3.13.

Центровка подшипников ходового винта относительно друг друга.

Регулировка подшипников определяет положение ходового винта. Несоосность ходового винта, т. Е. Непараллельность станине в вертикальной или горизонтальной плоскости, может вызвать дополнительные напряжения из-за изгиба при перемещении каретки. Из-за этого ходовой винт может быть поврежден, и точность станка снизится:
Выравнивание подшипника ходового винта с накидной гайкой в ​​обеих плоскостях также имеет важное значение.
16.3.14.

Осевое скольжение ходового винта.

Упорная поверхность и буртики ходового винта (или упорное кольцо и упорный подшипник винта) должны быть точно перпендикулярны оси винта, в противном случае возникает циклическое торцевое движение, которое имеет ту же природу, что и осевое скольжение в основном шпинделе. Таким образом, периодическая ошибка шага будет добавлена ​​к любым истинным периодическим ошибкам шага винта.
Для проверки осевого скольжения ходового винта на конце ходового винта устанавливается шарик, а щуп индикатора часового типа прижимается к шарику.Ходовой винт вращается, и отмечается отклонение, если оно есть, в любом направлении (рис. 16.12).

Рис. 16.12
16.3.15.

Практические испытания.

Эти тесты состоят из фактического точения некоторых работ на станке. Работа выполняется при заданных условиях скорости резания, подачи и глубины резания. Затем на образце для испытаний измеряют его геометрию и качество поверхности, и результаты сравнивают со стандартами, предписанными производителем.Эти испытания предназначены для выявления совокупного воздействия возможных ошибок в точности центровки и жесткости машины.
Различные работы, которые необходимо выполнять в соответствии с предписаниями M / s Hindustan Machine Tools, приведены ниже:
.
(i) Точность работы станка цилиндрического точения (зажимного). S ’должно быть как можно меньше.
Допустимая погрешность = 0,01 мм.

Поворот над станиной ‘мм * d мм / мм
до 300 50 10
от 300 до 500 80 15
Более 500 120 20


(ii) Рабочая точность торцевания станка: Допустимая погрешность = 0.На 02 мм больше диаметра испытуемой заготовки, который принимается равным 300 мм для поворота над станиной до 500 мм и 400 мм для поворота более 500 мм.
(Hi) Точность обработки цилиндрической токарной обработки, работа между центрами.
D = L / 8 макс.
L = от половины до полного межосевого расстояния. Допустимая погрешность 0,02 мм / 300 мм.

Решение проблемы точности сверхточных токарных станков с помощью измерительной системы Easy-Laser E940 Machine Tool

Проблема: Механический цех инженерного факультета престижного университета Флориды хотел определить источник ошибки в их токарном станке.Ранее они наблюдали, что, когда обрабатываемые детали дальше от патрона шпинделя, наблюдались заметные отклонения в точности по сравнению с работой, близкой к шпинделю. Инструктор механического цеха заподозрил, что проблема находится где-то в задней бабке, и попросил нас подтвердить или опровергнуть его подозрения.

Решение: Система лазерной центровки Easy-Laser E940 Machine Tool использовалась для выполнения трех типов измерений:

  1. Измерение прямолинейности оси Z
  2. Измерение направления шпинделя
  3. Измерение соосности шпинделя по задней бабке

Кроме того, программа Values ​​использовалась для проверки люфта в подшипниках вспомогательного шпинделя задней бабки.Была проведена дополнительная проверка, чтобы убедиться, что опора инструмента вернулась в исходное положение, когда она была разблокирована, а затем снова заблокирована.
После выполнения вышеуказанных измерений и проверок было определено, что прямолинейность оси Z находится в пределах допуска, направление шпинделя было установлено, и совмещение между шпинделем и задней бабкой на самом дальнем расстоянии выявило небольшой угол. В подшипниках контршпинделя не было значительного люфта, и проверка опоры инструмента прошла хорошо.
Эти данные позволили инструктору сузить круг возможных корректирующих действий, которые необходимо предпринять, чтобы добиться лучшей центровки и вернуть токарный станок в состояние оптимальной производительности.
Способность выполнять все эти проверки и измерения с высокой степенью точности позволила университету быстро и с большей достоверностью идентифицировать изношенные компоненты, что сэкономит им много денег на расходах на запчасти, а также гарантирует, что детали и заготовки изготовленные на этом токарном станке, получатся ожидаемыми, в срок и в пределах проектных допусков.

Приемочные испытания и техническое обслуживание станков, 4-й год / д-р С. Хазем (05421)

Приемочные испытания и техническое обслуживание станков, 4-й год / д-р С. Хазем (05421) ГЛАВА 4
ПРИЕМНЫЕ ИСПЫТАНИЯ И ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ СТАНКОВЫХ ИНСТРУМЕНТОВ

A) Точность изготовления станка

A-1) Установка и выравнивание токарного станка

Токарные станки сгруппированы в соответствии с их назначением, их размеры и требуемая степень точности.

Опыт показывает, что токарный станок грядки изнашиваются быстрее в центре, чем на концах. Кроме того, свисающие веса каретка и сопротивление резанию заставляют передние ножницы (сторона фартука) опускаться и подниматься задние ножницы. Следовательно, допуск должен быть направлен против этой деформации. Таким образом, передние ножницы могут быть изогнутыми или выгнутыми вверх ( выпуклые ). только, в то время как задние ножницы могут быть менее выпуклыми или даже слегка вогнутыми.Чтобы избежать нежелательного сочетание максимального допуска выпуклости для передних ножниц и максимального допуска вогнутости для задних ножниц также выполняется уровень для скручивания в поперечном направлении.

Измерения проводятся спиртовым уровнем чувствительностью который должен соответствовать требуемой точности.

A-1-1) Регулировка станины токарного станка

1. Продольно.
2. Поперечно.

При испытании короткой машины каретка должен быть посередине кровати.
В случае длинных кроватей с более чем двумя ножками она должна располагаться между двумя ножками.

  1. Спиртовой уровень (значение шкалы 0,04 / 1000) лучше всего ставить сначала сзади направляющая (т. е. направляющая, противоположная стороне оператора). Эта направляющая обычно плоская в то время как передняя направляющая может быть намеренно выпуклой.Проверив позиции a и b заднюю направляющую (рис.5) и повторяя могут быть определены измерения прямолинейности передних направляющих грядок.
  2. Рекомендуется проверять нивелир в поперечном направлении. одновременно с предыдущим шагом. Это можно сделать с помощью второго спиртового уровня в качестве альтернативы. размещены в позициях c и d. Допуск на скручивание ± не допустимо, потому что скользящая поверхность каретки не будет должным образом поддерживаться скрученная направляющая.

Вышеуказанные испытания позволяют убедиться, что Четыре угла кровати лежат в горизонтальной плоскости,
, и эта плоскость является точкой отсчета для всех последующих измерений.

Назад 2 (b) – Величина и направление допусков Далее 4- Таблица испытаний для чистового токарного станка

Проверка центровки токарного станка (краткое и простое руководство)

Если вы хотите, чтобы ваш токарный станок работал идеально, вам нужно проверить, идеально ли выровнен ваш токарный станок или нет !!

Эти испытания, которые проводятся на токарном станке по металлу для проверки точности, известны как проверка центровки токарного станка (или проверка точности токарного станка или процедура центровки токарного станка).

Проверка центровки на токарном станке (или процедура центровки на токарном станке) можно разделить на два типа.

  • Геометрические испытания
  • Практические испытания

Геометрические испытания на токарном станке по металлу включают проверку взаимосвязи между различными компонентами токарного станка, когда он находится в режиме ожидания. Эти испытания проводятся с использованием простых измерительных приборов и нескольких специальных принадлежностей.

Испытания геометрической центровки токарного станка обычно включают в себя такие тесты, как проверка параллельности оси шпинделя и станины токарного станка, пересечения центров передней и задней бабок и т. Д.

Основная цель этих испытаний на центровку – проверить точность работы, проделанной на машине.

Точность окончательной заготовки зависит от точности станка, но это также зависит от других факторов, таких как правильный монтаж или заготовка, тип режущего инструмента, качество материала, удерживающие устройства, а также навыки оператора токарного станка. .

Практические испытания токарного станка также дороги. Поэтому многие владельцы машин предпочитают геометрические тесты.

Проверка центровки токарного станка

Вы увидите процедуру центровки токарного станка, описанную ниже.Я объяснил каждый тест на центровку токарного станка с помощью линейной диаграммы и краткого объяснения каждого из них.

# 1) Ось шпинделя параллельна станине?

Для выполнения этого теста необходимы три оборудования: индикатор часового типа, стойка и оправка.

Циферблатный индикатор должен иметь деление на 0,0005 дюйма и иметь небольшое давление для измерения.

Оправка, используемая в этом испытании, обычно имеет диаметр 1 дюйм и длину 12 дюймов.

Его конический конец закреплен в шпинделе передней бабки, и он точно заземлен по центрам, так что параллельная и конусная части концентричны. .

Циферблатный индикатор прикреплен к каретке токарного станка таким образом, чтобы его плунжер одним концом касался поверхности оправки (см. Изображение выше).

Шпиндель вращается медленно, и его среднее значение отображается на индикаторе часового типа.

После регистрации показаний индикатора часового типа каретка перемещается к головной бабке, и показания снимаются на другом конце оправки.

Таким образом, наблюдения производятся как в горизонтальной, так и в вертикальной плоскости.

При выполнении этого испытания в вертикальной плоскости возможна небольшая ошибка из-за провисания оправки.Этот прогиб оправки можно рассчитать по следующей формуле.

Прогиб = ωL4 / 8EI

Где L – длина оправки в дюймах.

# 2) Поперечные суппорты перпендикулярны оси шпинделя?

Есть два метода проверки, перпендикулярно ли поперечное суппорт к оси шпинделя.

Один метод – это «геометрический» метод, а другой метод – «практический» тест.

В геометрическом методе линейка зажимается на поперечном суппорте, как показано на изображении выше.

Эта прямая кромка перпендикулярна оси шпинделя и находится в горизонтальной плоскости.

Лицевая панель служит для крепления патрона токарного станка, а плунжер прикреплен к этой лицевой пластине.

Каретка отрегулирована таким образом, чтобы плунжер касался линейки.

Линия регулируется таким образом, чтобы показания плунжера на стороне A и стороне B стали равными.

Поперечный суппорт затем перемещается в направлении, перпендикулярном оси шпинделя.

Во время этого процесса причины поршня записываются.

Если есть изменения в показаниях плунжера, значит, поперечный суппорт не перпендикулярен оси шпинделя.

Второй метод – это практический метод, при котором на цилиндрической заготовке делается небольшой законченный надрез. После этого проверяется прямолинейность диаметра по готовой поверхности.

Это делается путем размещения двух одинаковых датчиков скольжения на противоположных концах диаметра и испытания третьего датчика равного скольжения под линейкой рядом с центром работы.

Этот датчик скольжения должен входить, потому что единственное допустимое отклонение от линейки – небольшая вогнутость.

Величину вогнутости можно измерить, найдя датчик скольжения, который может поместиться в центре заготовки.

# 3) Точный ли шаг ходового винта?

Установка для проверки точности ходового винта приведена на приведенной выше линейной диаграмме.

Штифт с немного увеличенным диаметром, как показано на рисунке, прикрепляется к лицевой пластине как можно дальше от центра.

Блок B зажат на станине токарного станка, а блок A стоит на блоке B, который образует упор для штифта, чтобы фиксировать шпиндель в одном и том же угловом положении каждый раз при снятии показаний.

Устанавливается в положение, при котором увеличенный диаметр штифта будет давить на его верхний конец.

На правой стороне блока B вы можете увидеть маленький шарик с заплечиком, который образует точку контакта для стержня длины (L).

Седло прикреплено к индикатору с круговой шкалой таким образом, чтобы индикатор с круговой шкалой соприкасался с другим концом линейки длины (L).

Для выполнения теста выбирается подходящее передаточное число между ходовым винтом и шпинделем и включается рычаг перемещения седла.

Шпиндель вращается в обратном направлении примерно на 180 °, а затем снова поворачивается вперед, пока штифт не будет плотно прижиматься к упору.

В этом положении либо записываются показания, либо циферблатный индикатор устанавливается на ноль.

Теперь стержень длины удален, а стержень заменен на более короткий. Затем упор отодвигается, и шпиндель вращается на рассчитанное количество оборотов, что перемещает седло на расстояние, равное разнице между длинами стержней, при этом упор устанавливается в нужное положение во время последнего оборота.Когда штифт нажимает на стопор, на индикаторе часового типа снимается второе показание.

Любое отклонение между этим показанием и первым представляет собой ошибку.

Действуя таким образом, с полосами, длина которых постепенно уменьшается, получается запись ошибок по выбранной части ходового винта.

Если выбраны достаточно малые интервалы, можно построить график

ошибок.

Рекомендуется использовать интервалы в один дюйм и разделить один из них (с помощью датчиков скольжения на конце линейки длины), чтобы получить более подробную запись по нескольким оборотам винта.

В этом тесте любые ошибки в зацеплении между ходовым винтом и шпинделем включаются в полученные результаты. Общая погрешность не должна превышать 0,001 дюйма на фут.

# 4) Линия центров параллельна кровати?

Этот тест выполняется для проверки параллельности осевых линий токарного станка.

Оправка удерживается между центрами токарного станка (центр передней бабки и центр задней бабки).

Циферблатный индикатор прикреплен к каретке, как показано на изображении выше.

Циферблатный индикатор перемещается по оси токарного станка, и показания регистрируются на индикаторе часового типа.

Если задняя бабка имеет перекидную конструкцию, то испытание проводится только в вертикальной плоскости.

Погрешность не должна превышать 0,0005 дюйма на фут на конце задней бабки.

# 5) Задняя бабка токарного станка параллельна станине?

Пиноль задней бабки прикреплена к задней бабке токарного станка и плотно зажата.

Жесткий зажим очень важен, поскольку зажимное усилие влияет на положение пиноли.

Плунжер прикреплен к каретке, как показано на линейной схеме выше.

Каретка перемещается по горизонтальной оси станины токарного станка, и показания плунжера записываются.

Плунжер сначала прикрепляют так, чтобы он находился над иглой, а затем в другом испытании плунжер располагается сбоку.

Конец пера должен подниматься не более чем на 0,001 дюйма.

Точность токарного станка [Архив] – Cast Boolits

Около двух лет назад я купил новый 13-дюймовый токарный станок Jet со станиной с зазором 40 дюймов, чтобы заменить старый токарный станок Atlas, которому было всего 50 лет, и он изношен.Мой новый токарный станок – это клон South Bend, поэтому между ними есть довольно серьезные различия. Когда я достал свой новый токарный станок из ящика, я проверил его на предмет ослабленных болтов, смазки и других подобных вещей, и я был очень раздражен, когда: confused: я обнаружил, что и передняя, ​​и задняя бабки никогда не были затянуты в достаточной степени на заводе, и точность, которую кропотливо устанавливали заводские техники, была потеряна!
: скрипка:
Моя первая пробная резка дала конус 2/1000 дюйма на отрезке длиной один дюйм, что соответствует 24/1000 дюймов на фут, чертовски плохо! Итак, я получил 1.Пруток диаметром 5 дюймов из горячекатаной стали длиной около трех футов и зажат его, чтобы начать процедуру выравнивания. Перед началом работы обязательно заточите насадку! По сути, все, что требуется, – это отрегулировать токарный станок с помощью здравого смысла, разрез обрабатывается близко к передней бабке, а поперечная подача обнуляется для этого разреза. Затем каретка спускается вниз по станине примерно на 10 дюймов и делается еще один разрез, причем последний проход выполняется с поперечной подачей на той же нулевой отметке, поэтому мы надеемся, что два разреза будут одного диаметра.Требуется немного тонкости, чтобы сделать два надреза, чтобы они были равными, поскольку пруток не может поддерживаться задней бабкой во время этой процедуры, поскольку выравнивание передней бабки со станиной – это то, что проверяется, и использование задней бабки предотвратит это. Естественный изгиб 10-дюймового стержня без опоры, частота вращения токарного станка и острота резца повлияют на глубину двух испытательных разрезов. Обычно с поперечной подачей, установленной на нулевую точку, три или четыре прохода острым инструментом на очень медленных оборотах во избежание дребезга на расстоянии десяти дюймов от патрона достаточно для выполнения этих тестовых разрезов на мягкой стали.Если два выреза имеют одинаковый диаметр, то станина токарного станка находится на той же оси, что и ось паяльной бабки. В противном случае передняя бабка немного регулируется, а затем снова жестко затягивается, а затем выполняется легкий пробный разрез в тех же двух точках. Когда два диаметра совпадают, работа завершена. Следующая часть работы – центрировать заднюю бабку, так как передняя бабка только что была перемещена, хотя и незначительно. Между центрами монтируется более короткий пруток из стального лома (не забудьте сделать выточку по центру в патроне токарного станка), затем делается пробный надрез и пруток проверяется на конусность.Отрегулируйте заднюю бабку так, чтобы на испытательной планке не было конуса, и когда это будет выполнено, все готово. Не забывай, как тот парень, который наладил мой токарный станок и забыл затянуть детали! Фактически, тестовые разрезы ДОЛЖНЫ выполняться с максимально возможной плотностью, поскольку затягивание деталей часто приводит к изменению настроек!
Мне пришлось дважды отрегулировать переднюю бабку токарного станка, вскоре после того, как я сделал это в первый раз, когда я делал очень тяжелый рез, который начинал сильно стучать, и при этом передняя бабка выбивалась обратно из выравнивания.После второй регулировки я также затянул стопорные болты регулировки передней бабки, чтобы предотвратить скольжение в сторону, и с тех пор она вела себя как следует.
Моя последняя работа – это обработка ствола для винтовки .50: castmine:: cbpour: и, готовясь к фрезерованию 26 дюймов 30-дюймового ствола в восьмиугольник размером 1-1 / 2 дюйма по плоскости, я исправил диаметр ствола между центрами, чтобы он был прямым и параллельным. Сделав последний разрез длиной 26 дюймов, я проверил диаметр ствола и обнаружил, что он равен 1.6004 дюйма на одном конце и 1,6000 дюйма на другом с ровным сужением 4/10 000 дюйма! Я не собираюсь даже думать об этом, поскольку обработка детали с точностью до 4/10 000 дюймов довольно часто бывает затруднена при длине 12 дюймов из-за неравномерной твердости термообработки многих стальных прутков. : twisted:

Приятно иметь действительно хороший токарный станок! : drinks:

У вас недостаточно прав для чтения этого закона в настоящее время

У вас недостаточно прав для чтения этого закона в настоящее время Логотип Public.Resource.OrgЛоготип представляет собой черно-белую линию улыбающегося тюленя с усами. Вокруг печати находится красная круглая полоса с белым шрифтом, в верхней половине которого написано «Печать одобрения», а в нижней части – «Public.Resource.Org». На внешней стороне красной круглой марки находится круг. серебряная круглая полоса с зубчатыми краями, напоминающая печать из серебряной фольги.

Public.Resource.Org

Хилдсбург, Калифорния, 95448
Соединенные Штаты Америки

Этот документ в настоящее время недоступен для вас!

Уважаемый гражданин:

В настоящее время вам временно отказано в доступе к этому документу.

Public Resource ведет судебный процесс за ваше право читать и говорить о законе. Для получения дополнительной информации см. Досье по рассматриваемому судебному делу:

.

Американское общество испытаний и материалов (ASTM), Национальная ассоциация противопожарной защиты (NFPA), и Американское общество инженеров по отоплению, охлаждению и кондиционированию воздуха (ASHRAE) против Public.Resource.Org (общедоступный ресурс), DCD 1: 13-cv-01215, Объединенный окружной суд округа Колумбия [1]

Ваш доступ к этому документу, который является законом Соединенных Штатов Америки, был временно отключен, пока мы боремся за ваше право читать и говорить о законах, по которым мы решаем управлять собой как демократическим обществом.

Чтобы подать заявку на получение лицензии на ознакомление с этим законом, ознакомьтесь с Сводом федеральных нормативных актов или применимыми законами и постановлениями штата. на имя и адрес продавца. Для получения дополнительной информации о постановлениях правительства и ваших правах гражданина в соответствии с нормами закона , пожалуйста, прочтите мое свидетельство перед Конгрессом Соединенных Штатов. Вы можете найти более подробную информацию о нашей деятельности на общедоступных ресурсах. в нашем реестре деятельности за 2015 год. [2] [3]

Спасибо за интерес к чтению закона.Информированные граждане – это фундаментальное требование для работы нашей демократии.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.