Рапидная сталь – Рапид сталь характеристики. Сталь Р9

alexxlab | 07.09.2020 | 0 | Разное

Содержание

Изготавливаем модельный нож из рапидной стали — Паркфлаер


     Практически все начинающие моделисты используют в качестве режущего инструмента канцелярский нож, реже модельный нож. Для работы с потолочкой и пенопластом они подходят идеально. Ими удобно даже распускать бальзу на пластины, вырезать нервюры. А вот для работы с более плотным деревом они не очень удобны, а иногда даже не безопасны – при сильном нажатии на лезвие канцелярского ножа оно может сломаться и поранить.

Для работы с деревом в детстве я использовал так называемый сапожный нож. Когда я возобновил заниматься авиамоделизмом, возникла необходимость в более качественном ноже. Я обожаю пользоваться удобным и качественным инструментом. Поэтому занялся поиском хорошего ножа. Долго искать не пришлось – решение подсказал батя, а именно сделать нож из рапида под свои нужды. Оказывается, в СССР такие ножи пользовались большой популярностью.

     Мне нож из рапида очень понравился, поэтому предлагаю Вам изготовить самодельный нож и из быстрорежущей стали – рапида, а именно из полотна механической пилы. 


    Для тех, кто еще не знаком с рапидом хочу пояснить, чем эта сталь так хороша для изготовления ножей?

1. Рапидные полотна и диски уже закалены, то есть нужно вырезать лезвие и заточить, проводить закаливание нет необходимости.

2. Высокие эксплуатационные свойства рапидных ножей.

3. Широчайший диапазон применения. От силового отскребания краски и т.п. от бетона до резьбы по дереву и прочих тонких работ.

К сожалению, данная сталь также имеет свои недостатки

1. Рапид достаточно хрупок – расплата за твердость. Тесть случайно уронил нож на пол – кончика как не бывало.

2. Рапидом обрабатывают детали из стали. Таким образом обрабатывать его очень долго. У меня, например, на заточку лезвия у меня ушло до часа времени.

3. Опять же, рапид только восстанавливать из подтупленного состояния до бритвы элементарно, достаточно нескольких правильных движений по точильному камню или наждачной бумаге. А если хорошо затупить, то придется потратить очень много времени на повторную заточку.

 

Ну а теперь небольшой обзорчик по изготовлению ножа.

1. На блошином рынке у дяди Васи (может быть Пети!) покупаем кусок мехпилы. Я за тридцать гривен (приблизительно три доллара) купил новую мехпилу длиной сантиметров 35. Потом в гараже у бати еще парочку поломанных нашел.

2. Отпиливаем болгаркой от полотна мехпилы нужный по длине отрезок. Ножовкой по металлу даже не пытаемся.

2. На отрезанном куске рисуем контур будущего клика

3. Зажимаем в тиски и болгаркой с отрезными и зачистными кругами делаем контур (не забываем про маску при работе с болгаркой).

4. На точиле или болгаркой (последней быстрее, но менее качественно), формируем вгрубую спуски.

5. На крупнозернистом камне доводим спуски до примерно приличного вида.

6. Берем твердую гладкую поверхность, например разделочную доску, накладываем или наклеиваем туда шкурку требуемой зернистости и двигая клинок вперед назад, доводим клинок до требуемого результата.

7. При большом желании можно отполировать на точиле вулканитовыми резиновыми кругами или войлоком с пастой ГОИ. Клинок готов.

 

Теперь пришло время сделать ручку.

Итак, варианты здесь следующие, в порядке возрастания сложности и улучшения качества:

1. Не делать ручку вообще в принципе.

2. Обмотать ручку изолентой (скотчем), что было крайне популярно в Советское время.

3. Обтянуть ручку кембриком (термоусадочной трубкой)

4. Обмотать ручку веревкой, трубкой от капельницы или чем -то подобным

5. Пластиковая сантехническая термотруба для горячей воды подходящего диаметра. Зажимаем в тиски клинок хвостом вверх и набиваем киянкой трубку необходимой длины (клинок изначально делаем слегка на конус). Трубку можно слегка пошкурить – будет лучше сидеть в руке. Неплохая ручка за короткий строк.

7. Сделать удобную функциональную рукоятку из дерева, фанеры, пластика.

     Собственно я воспользовался последними двумя вариантами. Первый нож сделал в виде модельного ножа с ручкой из термотрубы, 

второй в виде сапожного с ручкой из бука.

 Ручку делал из двух половинок (бук), предварительно сделав в каждой пропил с помощью приспособы описанной мной в статье "Еще одна самодельная мини циркулярка или приспособа для элетроточила"

Полученную заготовку осталось только обработать напильником по своему вкусу. Результат выше.

Дерево можно вскрыть лаком или пропитать льяным маслом.

Желаню Всем терпения и усидчивости при изготовлении ножа из рапида!

www.parkflyer.ru

состав, характеристики, применение, заточка, обработка

Сталь Р6М5 является быстрорежущей и относится к одному из видов инструментальной стали. Она обладает высоким запасом прочности, который позволяет ей обрабатывать твердые материалы. Скорость работы шлифовальных, сверлильных приборов, где ее применяют, при этом превосходит в разы скорость, которую дает обычный сплав. Это не единственное преимущество быстрорежущей стали, маркированной, как Р6М5.

Сталь Р6М5

Основные характеристики

К виду рапидных сталей относят сплавы металлов, в которые добавлены дополнительные вещества, улучшающие их химические и физические свойства. Благодаря этому сплав металла становится крепким, износостойким, не способным контактировать с кислородом и покрываться ржавчиной. Быстрорежущая сталь Р6М5 отличается от обычных углеродных сплавов тем, что она может обрабатывать любой твердый материал на высокой скорости, обладая хорошей износостойкостью.

Микроструктура стали Р6М5

Она обладает уникальными свойствами, которые позволяют изготавливать такие инструменты, как фрезы, метчики или развертки. Изготовленные из этого сплава, они будут служить владельцу верой и правдой очень долго.

А к наиболее известным и характеристикам стали марки Р6М5 относятся:

  • Твердость стали марки Р6М5 при нагреве. Обычно другие сплавы при длительном и безостановочном бурении, начинают нагреваться, а с повышением температуры, как известно, металл начинается размягчаться. И сверло теряет свои способности и становится хрупким. Эта же быстрорежущая сталь способна нагреваться до 6000 °С, сохраняя свои начальные свойства и не теряя крепости.
  • Повышенное сопротивление накаливанию при достаточно высоких температурах.
  • Очень хорошо держит заточку.
  • Имеет высокую вязкость.
  • Отлично обрабатывается на шлифовальном оборудовании.
  • Держит нагрузки от удара на отлично.

Характеристики стали Р6М5, перечисленные выше, делают сплав металлов незаменимым в строительстве.

Химический состав

Химический состав стали марки Р6М5 представляет собой нижеперечисленные металлы:

  • вольфрам;
  • ванадий;
  • кремний;
  • медь;
  • хром;
  • марганец.

Химический состав стали Р6М5 и некоторых других быстрорежущих сталей

Сплав с добавлением кобальта, а именно сталь Р6М5К5, используют с начала двадцатого века. Содержание кобальта в изделиях, изготовленных из нее, не выше 15 процентов. Если же легируют ее ванадием и хромом, то металлическая основа ее только повышается. Из этой стали изготавливают такие изделия, как инструменты для резания кислотостойких металлов, жаропрочных, попадающие под аустенитную классификацию. В то время как обработка таких металлов изделиями из другого сплава очень затруднена. Данная сталь отличается повышенной твердостью и теплостойкостью.

Особенности заточки стали

Предметы, полученные из быстрореза, подвергаются частому затуплению. А обычные круги для заточки, которые изготовлены из электрокорунда, не помогут улучшить качество заточки.

Заточка ножа из стали Р6М5

Для того, чтобы правильно заточить инструмент применяют чашечные круги и из плоского профиля. Но, обычно, такая заточка имеет свои минусы. Поэтому, чтобы качественно наточить инструмент из данного вида сплава металла применяют два захода.

  • вначале делается предварительная заточка, для которой используется круг с абразивной поверхностью зерна марки 40;
  • на чистовую, для которой используется зеро марки от 25 до 16.

Применение сплава

Положительные характеристики данного сплава помогли найти применение этой стали в домашнем обиходе. Из нее изготавливают ножи. Причем, если изделие будет правильно заточено, то оно сможет резать не только плоть животного, но металлическую тонкую пластину.

Диски из стали Р6М5

Единственным минусом такого изделия является его заточка. Но, если знать все хитрости правильной заточки, то данный инструмент станет очень полезным в быту. Такими изделиями чаще всего пользуются охотники и туристы.

Несмотря на дорогую стоимость, применение сплава для ножей стало очень популярно в быту.

Мировым брендом по производству данных режущих инструментов является фирма «Rapid».

У каждого мужчины в доме имеется электроинструмент, в котором, в виде вспомогательной оснастки к нему, используются сверла из этого типа стали. К разновидностям сверл, которые изготавливаются из этой стали Р5М6 относятся:

  • корончатые, которые используются для гипсокартона;
  • ступенчатые;
  • сверла, предназначенные для камня, дерева или металла.

Из данного материала изготавливают не только сверла и ножи. Из стали Р6М5 делают резцы долбежные, ножовочные полотна, зенковки.

Расшифровка маркировки данного сплава

Расшифровка маркировки стали Р6М5 следующая:

  • Буква «Р» означает быстрорежущая или рапидная сталь, так как для маркировки бралось сокращение от английского слова «rapid» (на русском читается как рапид), которое в переводе означает «быстрый». А число, которое стоит за этой буквой обозначает процентное соотношение вольфрама в этом сплаве. В данном случае оно равняется 6 %, с небольшими отклонениями.
  • Буква «М» показывает на то, что в составе этого сплава присутствует молибден. А число, которое стоит за буквой, также показывает количество его нахождения в сплаве этого металла в процентах.

Пример расшифровки маркировки

Если к этой стали больше не прибавляется никаких дополнительных элементов, то на этом обозначение ее заканчивается. Если же, к сплаву добавлен кобальт, то обозначаться она уже будет, Р6М5К5. Маркировка «Ф» — ванадий, «Т» — титан и другие добавочные элементы.

По ГОСТу сталь Р6М5 делится на следующие изделия, который принадлежит одному из межгосударственных стандартов. В нем описаны все технические требования, относящиеся к этой марке. Хоть и металлопрокат в последнее время переходит уже на твердые сплавы, эта марка все еще удерживает свои лидирующие позиции в спросе на рынке.

Ниже перечислены некоторые изделия из сплава этих металлов и соответствующий ГОСТ к ним:

  • круги горячекатанные относятся к ГОСТу под номером 2590-88;
  • калиброванный прут имеет ГОСТ 7417-75;
  • полосы и пруты (для изготовления этих изделий используется разновидность стали Р6М5К5) – ГОСТ 19265-73;
  • круги, у которых имеется специальная отделка верхнего слоя имеют ГОСТ 14955-77.

Скачать ГОСТ 2590-88

Скачать ГОСТ 7417-75

Термическая обработка стали Р6М5

Термическая обработка сплава Р6М5 имеет ряд тонкостей, которые относятся к свойствам ее. Дело в том, что она способна во время нагревания к обезуглероживанию. Чтобы этого не произошло, ее обычно нагревают с помощью медленного прогревания.

Закалка

Быстрорежущая сталь Р6М5 нагревается до 1230 градусов. Во время нагревания, работники сталелитейного завода внимательно следят за процессом. При первом прогреве температура поднимается до двухсот градусов и нагрев прекращается на час, затем производится еще один дополнительный нагрев до тридцати градусов. И снова отпуск на час. После этого, ее продолжают нагревать до 690 градусов и снова останавливают на час. И последние два нагрева доводят до температуры 860 и 1230 соответственно.

Это очень сложная процедура накаливания. Благодаря такой закалке сплав приобретает свойства, соответствующие ему, но и себестоимость его, кончено же, увеличивается.

После того, как закончится нагрев до 1230 градусов, ее охлаждают, используя селитру, воздух и масло. Затем, температура опускается до 560 градусов. Данная температура выдерживается в течении полутора часов. В это время к стали добавляют различные легирующие элементы, которые улучшают его свойства. А также они придают ему соответствующую твердость.

Перед началом такого длительного прогрева сплав металла отжигают. Это делается для того, чтобы уменьшить хрупкость будущих изделий, сохранив параметры прочности на должном уровне.

Для улучшения характеристики свойств данного сплава, для того, чтобы они обладали хорошей износостойкостью, устойчивостью от коррозии, высокой твердостью используют азотирование. Эта обработка металла проводиться в газовой среде, которая состоит из 80 процентов азота и аммиака двадцати процентов. Время, которое занимает данная процедура, около сорока минут. Температура нагревания будет колебаться от 550 градусов до 6600. Такая закалка позволит сформировать сплаву менее хрупкий слой поверхности.

Такой сплав могут дополнять еще одним элементом, а именно цинком. Оцинкование происходит в газовой или жидкой среде, которая содержит большое количество цинка. Температура нагревания в ней соответствует 5600 градусам. А время составляет около тридцати минут.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

stankiexpert.ru

Быстрорежущая сталь — Википедия (с комментариями)

Материал из Википедии — свободной энциклопедии

Быстроре́жущие ста́ли — легированные стали, предназначенные, главным образом, для изготовления металлорежущего инструмента, работающего при высоких скоростях резания.

Быстрорежущая сталь должна обладать высоким сопротивлением разрушению, твёрдостью (в холодном и горячем состояниях) и красностойкостью.

Высоким сопротивлением разрушению и твердостью в холодном состоянии обладают и углеродистые инструментальные стали. Однако инструмент из них не в состоянии обеспечить высокоскоростные режимы резания. Легирование быстрорежущих сталей вольфрамом, молибденом, ванадием и кобальтом обеспечивает горячую твердость и красностойкость стали.

Истории создания

Для обточки деталей из дерева, цветных металлов, мягкой стали резцы из обычной твердой стали были вполне пригодны, но при обработке стальных деталей резец быстро разогревался, скоро изнашивался и деталь нельзя было обтачивать со скоростью больше 5 м/мин[1].

Барьер этот удалось преодолеть после того, как в 1858 году Р. Мюшетт получил сталь, содержащую 1,85 % углерода, 9 % вольфрама и 2,5 % марганца. Спустя десять лет Мюшетт изготовил новую сталь, получившую название самокалки. Она содержала 2,15 % углерода, 0,38 % марганца, 5,44 % вольфрама и 0,4 % хрома. Через три года на заводе Самуэля Осберна в Шеффилде началось производство мюшеттовой стали. Она не теряла режущей способности при нагревании до 300 °C и позволяла в полтора раза увеличить скорость резания металла — 7,5 м/мин.

Спустя сорок лет на рынке появилась быстрорежущая сталь американских инженеров Тэйлора и Уатта. Резцы из этой стали допускали скорость резания до 18 м/мин. Эта сталь стала прообразом современной быстрорежущей стали Р18.

Еще через 5—6 лет появилась сверхбыстрорежущая сталь, допускающая скорость резания до 35 м/мин. Так, благодаря вольфраму было достигнуто повышение скорости резания за 50 лет в семь раз и, следовательно, во столько же раз повысилась производительность металлорежущих станков.

Дальнейшее успешное использование вольфрама нашло себе применение в создании твердых сплавов, которые состоят из вольфрама, хрома, кобальта. Были созданы такие сплавы для резцов, как стеллит. Первый стеллит позволял повысить скорость резания до 45 м/мин при температуре 700—750 °C. Сплав вида, выпущенный Круппом в 1927 году, имел твердость по шкале Мооса 9,7—9,9 (твердость алмаза равна 10).

В 1970-х годах в связи с дефицитом вольфрама быстрорежущая сталь марки Р18 была почти повсеместно заменена на сталь марки Р6М5 (так называемый «самокал», самозакаливающаяся сталь), которая, в свою очередь, вытесняется безвольфрамовыми Р0М5Ф1 и Р0М2Ф3.

Характеристики быстрорежущих сталей

Горячая твердость

При нормальной температуре твердость углеродистой стали даже несколько выше твердости быстрорежущей стали. Однако в процессе работы режущего инструмента происходит интенсивное выделение тепла. При этом до 80 % выделившегося тепла уходит на разогрев инструмента. Вследствие повышения температуры режущей кромки начинается отпуск материала инструмента и снижается его твердость.

После нагрева до 200 °C твердость углеродистой стали начинает быстро падать. Для этой стали недопустим режим резания, при котором инструмент нагревался бы выше 200 °C. У быстрорежущей стали высокая твердость сохраняется при нагреве до 500—600 °C. Инструмент из быстрорежущей стали более производителен, чем инструмент из углеродистой стали.

Красностойкость

Если горячая твердость характеризует то, какую температуру сталь может выдержать, то красностойкость характеризует, сколько времени сталь будет выдерживать такую температуру. То есть насколько длительное время закаленная и отпущенная сталь будет сопротивляться разупрочнению при разогреве.

Существует несколько характеристик красностойкости. Приведем две из них.

Первая характеристика показывает, какую твердость будет иметь сталь после отпуска при определенной температуре в течение заданного времени.

Второй способ охарактеризовать красностойкость основан на том, что интенсивность снижения горячей твердости можно измерить не только при высокой температуре, но и при комнатной, так как кривые снижения твердости при высокой температуре и комнатной идут эквидистантно, а измерить твердость при комнатной температуре, разумеется, гораздо проще, чем при высокой. Опытами установлено, что режущие свойства теряются при твердости 50 HRC при температуре резания, что соответствует примерно 58 HRC при комнатной. Отсюда красностойкость характеризуется температурой отпуска, при которой за 4 часа твердость снижается до 58 HRC (обозначение K4р58).

Характеристики теплостойкости углеродистых и красностойкости быстрорежущих инструментальных сталей[2]
Марка стали Температура отпуска, °C Время выдержки, час Твердость, HRCэ
У7, У8, У10, У12 150—160 1 63
Р9 580 4
У7, У8, У10, У12 200—220 1 59
Р6М5К5, Р9, Р9М4К8, Р18 620—630 4

Сопротивление разрушению Кроме «горячих» свойств, от материала для режущего инструмента требуются и высокие механические свойства; под этим подразумевается сопротивление хрупкому разрушению, так как при высокой твердости (более 60 HRC) разрушение всегда происходит по хрупкому механизму. Прочность таких высокотвердых материалов обычно определяют как сопротивление разрушению при изгибе призматических, не надрезанных образцов, при статическом (медленном) и динамическом (быстром) нагружении. Чем выше прочность, тем большее усилие может выдержать рабочая часть инструмента, тем большую подачу и глубину резания можно применить, и это увеличивает производительность процесса резания.

Химический состав быстрорежущих сталей

Химический состав некоторых быстрорежущих сталей
Марка стали C Cr W Mo V Co
Р0М2Ф3 1,10—1,25 3,8—4,6 2,3—2,9 2,6—3,3
Р6М5 0,82—0,90 3,8—4,4 5,5—6,5 4,8—5,3 1,7—2,1 < 0,50
Р6М5Ф2К8 0,95—1,05 3,8—4,4 5,5—6,6 4,6—5,2 1,8—2,4 7,5—8,5
Р9 0,85—0,95 3,8—4,4 8,5—10,0 < 1,0 2,0—2,6
Р18 0,73—0,83 3,8—4,4 17,0—18,5 < 1,0 1,0—1,4 < 0,50

Изготовление и обработка быстрорежущих сталей

Быстрорежущие стали изготавливают как классическим способом (разливка стали в слитки, прокатка и проковка), так и методами порошковой металлургии (распыление струи жидкой стали азотом)[3]. Качество быстрорежущей стали в значительной степени определяется степенью её прокованности. При недостаточной проковке изготовленной классическим способом стали наблюдается карбидная ликвация.

При изготовлении быстрорежущих сталей распространенной ошибкой является подход к ней как к «самозакаливающейся стали». То есть достаточно нагреть сталь и охладить на воздухе, и можно получить твердый износостойкий материал. Такой подход абсолютно не учитывает особенности высоколегированных инструментальных сталей.

Перед закалкой быстрорежущие стали необходимо подвергнуть отжигу. В плохо отожженных сталях наблюдается особый вид брака: нафталиновый излом, когда при нормальной твердости стали она обладает повышенной хрупкостью.

Грамотный выбор температуры закалки обеспечивает максимальную растворимость легирующих добавок в α-железе, но не приводит к росту зерна.

После закалки в стали остается 25—30 % остаточного аустенита. Помимо снижения твердости инструмента, остаточный аустенит приводит к снижению теплопроводности стали, что для условий работы с интенсивным нагревом режущей кромки является крайне нежелательным. Снижения количества остаточного аустенита добиваются двумя путями: обработкой стали холодом или многократным отпуском[3]. При обработке стали холодом её охлаждают до −80…−70 °C, затем проводят отпуск. При многократном отпуске цикл «нагрев — выдержка — охлаждение» проводят по 2—3 раза. В обоих случаях добиваются существенного снижения количества остаточного аустенита, однако полностью избавиться от него не получается.

Принципы легирования быстрорежущих сталей

Высокая твердость мартенсита объясняется растворением углерода в α-железе. Известно, что при отпуске из мартенсита в углеродистой стали выделяются мельчайшие частицы карбида. Пока выделившиеся карбиды еще находятся в мельчайшем дисперсном рассеянии (то есть на первой стадии выделения при отпуске до 200 °C), твердость заметно не снижается. Но если температуру отпуска поднять выше 200 °C, происходит рост карбидных выделений, и твердость падает.

Чтобы сталь устойчиво сохраняла твердость при нагреве, нужно её легировать такими элементами, которые затрудняли бы процесс коагуляции карбидов. Если ввести в сталь какой-нибудь карбидообразующий элемент в таком количестве, что он образует специальный карбид, то красностойкость скачкообразно возрастает. Это обусловлено тем, что специальный карбид выделяется из мартенсита и коагулирует при более высоких температурах, чем карбид железа, так как для этого требуется не только диффузия углерода, но и диффузия легирующих элементов. Практически заметная коагуляция специальных карбидов хрома, вольфрама, молибдена, ванадия происходит при температурах выше 500 °C.

Таким образом, красностойкость создается легированием стали карбидообразующими элементами (вольфрамом, молибденом, хромом, ванадием) в таком количестве, при котором они связывают почти весь углерод в специальные карбиды, и эти карбиды переходят в раствор при закалке. Несмотря на сильное различие в общем химическом составе, состав твердого раствора очень близок во всех сталях, атомная сумма W+Mo+V, определяющая красностойкость, равна примерно 4 % (атомн.), отсюда красностойкости и режущие свойства у разных марок быстрорежущих сталей близки. Быстрорежущая сталь, содержащая кобальт, превосходит по режущим свойствам остальные стали (он повышает красностойкость), но кобальт очень дорогой элемент.

Маркировка быстрорежущих сталей

В советских и российских марочниках сталей марки быстрорежущих сталей обычно имеют особую систему обозначений и начинаются с буквы «Р» (rapid — быстрый). Связано это с тем, что эти стали были изобретены в Англии, где такую сталь называли «rapid steel». Цифра после буквы «Р» обозначает среднее содержание в ней вольфрама (в процентах от общей массы, буква В пропускается). Затем указывается после букв М, Ф и К содержание молибдена, ванадия и кобальта. Инструменты из быстрорежущей стали иностранного производства обычно маркируются аббревиатурой HSS (High Speed Steel).

Применение

В последние десятилетия использование быстрорежущей стали сокращается в связи с широким распространением твёрдых сплавов. Из быстрорежущей стали изготавливают в основном концевой инструмент (метчики, свёрла, фрезы небольших диаметров) В токарной обработке резцы со сменными и напайными твердосплавными пластинами почти полностью вытеснили резцы из быстрорежущей стали.

По применению отечественных марок быстрорежущих сталей существуют следующие рекомендации.

  • Сталь Р9 рекомендуют для изготовления инструментов простой формы, не требующих большого объема шлифовки, для обработки обычных конструкционных материалов. (резцов, фрез, зенкеров).
  • Для фасонных и сложных инструментов (для нарезания резьб и зубьев), для которых основным требованием является высокая износостойкость, рекомендуют использовать сталь Р18 (вольфрамовая).
  • Кобальтовые быстрорежущие стали (Р9К5, Р9К10) применяют для обработки деталей из труднообрабатываемых коррозионно-стойких и жаропрочных сталей и сплавов, в условиях прерывистого резания, вибраций, недостаточного охлаждения.
  • Ванадиевые быстрорежущие стали (Р9Ф5, Р14Ф4) рекомендуют для изготовления инструментов для чистовой обработки (протяжки, развёртки, шеверы). Их можно применять для обработки труднообрабатываемых материалов при срезании стружек небольшого поперечного сечения.
  • Вольфрамомолибденовые стали (Р9М4, Р6М3) используют для инструментов, работающих в условиях черновой обработки, а также для изготовления протяжек, долбяков, шеверов, фрез.

Напишите отзыв о статье "Быстрорежущая сталь"

Примечания

  1. Мезенин Н. А. [www.termist.com/bibliot/popular/mezenin/mezenin_011.htm#w Занимательно о железе]. — М.: «Металлургия», 1972. — 200 с.
  2. Марочник сталей и сплавов / В. Г. Сорокин, А. В. Волосникова, С. А. Вяткин, и др. Под общ. ред. В. Г. Сорокина. — М.: Машиностроение, 1989. — 640 с.
  3. 1 2 Гуляев А. П. [www.termist.com/bibliot/stud/gul_met/17_04_01.htm Металловедение]. Учебник для втузов. 6-е изд., перераб. и доп. — М.: «Металлургия», 1986. — 544 с.

Литература

  • Технология конструкционных материалов. Под ред. А. М. Дальского. — М.: «Машиностроение», 1958.

Ссылки

  • [termist.com/gloss/2191/rapid.htm Быстрорежущие стали]

Отрывок, характеризующий Быстрорежущая сталь

В то время как Россия была до половины завоевана, и жители Москвы бежали в дальние губернии, и ополченье за ополченьем поднималось на защиту отечества, невольно представляется нам, не жившим в то время, что все русские люди от мала до велика были заняты только тем, чтобы жертвовать собою, спасать отечество или плакать над его погибелью. Рассказы, описания того времени все без исключения говорят только о самопожертвовании, любви к отечеству, отчаянье, горе и геройстве русских. В действительности же это так не было. Нам кажется это так только потому, что мы видим из прошедшего один общий исторический интерес того времени и не видим всех тех личных, человеческих интересов, которые были у людей того времени. А между тем в действительности те личные интересы настоящего до такой степени значительнее общих интересов, что из за них никогда не чувствуется (вовсе не заметен даже) интерес общий. Большая часть людей того времени не обращали никакого внимания на общий ход дел, а руководились только личными интересами настоящего. И эти то люди были самыми полезными деятелями того времени.
Те же, которые пытались понять общий ход дел и с самопожертвованием и геройством хотели участвовать в нем, были самые бесполезные члены общества; они видели все навыворот, и все, что они делали для пользы, оказывалось бесполезным вздором, как полки Пьера, Мамонова, грабившие русские деревни, как корпия, щипанная барынями и никогда не доходившая до раненых, и т. п. Даже те, которые, любя поумничать и выразить свои чувства, толковали о настоящем положении России, невольно носили в речах своих отпечаток или притворства и лжи, или бесполезного осуждения и злобы на людей, обвиняемых за то, в чем никто не мог быть виноват. В исторических событиях очевиднее всего запрещение вкушения плода древа познания. Только одна бессознательная деятельность приносит плоды, и человек, играющий роль в историческом событии, никогда не понимает его значения. Ежели он пытается понять его, он поражается бесплодностью.
Значение совершавшегося тогда в России события тем незаметнее было, чем ближе было в нем участие человека. В Петербурге и губернских городах, отдаленных от Москвы, дамы и мужчины в ополченских мундирах оплакивали Россию и столицу и говорили о самопожертвовании и т. п.; но в армии, которая отступала за Москву, почти не говорили и не думали о Москве, и, глядя на ее пожарище, никто не клялся отомстить французам, а думали о следующей трети жалованья, о следующей стоянке, о Матрешке маркитантше и тому подобное…
Николай Ростов без всякой цели самопожертвования, а случайно, так как война застала его на службе, принимал близкое и продолжительное участие в защите отечества и потому без отчаяния и мрачных умозаключений смотрел на то, что совершалось тогда в России. Ежели бы у него спросили, что он думает о теперешнем положении России, он бы сказал, что ему думать нечего, что на то есть Кутузов и другие, а что он слышал, что комплектуются полки, и что, должно быть, драться еще долго будут, и что при теперешних обстоятельствах ему не мудрено года через два получить полк.
По тому, что он так смотрел на дело, он не только без сокрушения о том, что лишается участия в последней борьбе, принял известие о назначении его в командировку за ремонтом для дивизии в Воронеж, но и с величайшим удовольствием, которое он не скрывал и которое весьма хорошо понимали его товарищи.
За несколько дней до Бородинского сражения Николай получил деньги, бумаги и, послав вперед гусар, на почтовых поехал в Воронеж.
Только тот, кто испытал это, то есть пробыл несколько месяцев не переставая в атмосфере военной, боевой жизни, может понять то наслаждение, которое испытывал Николай, когда он выбрался из того района, до которого достигали войска своими фуражировками, подвозами провианта, гошпиталями; когда он, без солдат, фур, грязных следов присутствия лагеря, увидал деревни с мужиками и бабами, помещичьи дома, поля с пасущимся скотом, станционные дома с заснувшими смотрителями. Он почувствовал такую радость, как будто в первый раз все это видел. В особенности то, что долго удивляло и радовало его, – это были женщины, молодые, здоровые, за каждой из которых не было десятка ухаживающих офицеров, и женщины, которые рады и польщены были тем, что проезжий офицер шутит с ними.
В самом веселом расположении духа Николай ночью приехал в Воронеж в гостиницу, заказал себе все то, чего он долго лишен был в армии, и на другой день, чисто начисто выбрившись и надев давно не надеванную парадную форму, поехал являться к начальству.
Начальник ополчения был статский генерал, старый человек, который, видимо, забавлялся своим военным званием и чином. Он сердито (думая, что в этом военное свойство) принял Николая и значительно, как бы имея на то право и как бы обсуживая общий ход дела, одобряя и не одобряя, расспрашивал его. Николай был так весел, что ему только забавно было это.
От начальника ополчения он поехал к губернатору. Губернатор был маленький живой человечек, весьма ласковый и простой. Он указал Николаю на те заводы, в которых он мог достать лошадей, рекомендовал ему барышника в городе и помещика за двадцать верст от города, у которых были лучшие лошади, и обещал всякое содействие.
– Вы графа Ильи Андреевича сын? Моя жена очень дружна была с вашей матушкой. По четвергам у меня собираются; нынче четверг, милости прошу ко мне запросто, – сказал губернатор, отпуская его.
Прямо от губернатора Николай взял перекладную и, посадив с собою вахмистра, поскакал за двадцать верст на завод к помещику. Все в это первое время пребывания его в Воронеже было для Николая весело и легко, и все, как это бывает, когда человек сам хорошо расположен, все ладилось и спорилось.
Помещик, к которому приехал Николай, был старый кавалерист холостяк, лошадиный знаток, охотник, владетель коверной, столетней запеканки, старого венгерского и чудных лошадей.
Николай в два слова купил за шесть тысяч семнадцать жеребцов на подбор (как он говорил) для казового конца своего ремонта. Пообедав и выпив немножко лишнего венгерского, Ростов, расцеловавшись с помещиком, с которым он уже сошелся на «ты», по отвратительной дороге, в самом веселом расположении духа, поскакал назад, беспрестанно погоняя ямщика, с тем чтобы поспеть на вечер к губернатору.
Переодевшись, надушившись и облив голову холодной подои, Николай хотя несколько поздно, но с готовой фразой: vaut mieux tard que jamais, [лучше поздно, чем никогда,] явился к губернатору.
Это был не бал, и не сказано было, что будут танцевать; но все знали, что Катерина Петровна будет играть на клавикордах вальсы и экосезы и что будут танцевать, и все, рассчитывая на это, съехались по бальному.
Губернская жизнь в 1812 году была точно такая же, как и всегда, только с тою разницею, что в городе было оживленнее по случаю прибытия многих богатых семей из Москвы и что, как и во всем, что происходило в то время в России, была заметна какая то особенная размашистость – море по колено, трын трава в жизни, да еще в том, что тот пошлый разговор, который необходим между людьми и который прежде велся о погоде и об общих знакомых, теперь велся о Москве, о войске и Наполеоне.
Общество, собранное у губернатора, было лучшее общество Воронежа.
Дам было очень много, было несколько московских знакомых Николая; но мужчин не было никого, кто бы сколько нибудь мог соперничать с георгиевским кавалером, ремонтером гусаром и вместе с тем добродушным и благовоспитанным графом Ростовым. В числе мужчин был один пленный итальянец – офицер французской армии, и Николай чувствовал, что присутствие этого пленного еще более возвышало значение его – русского героя. Это был как будто трофей. Николай чувствовал это, и ему казалось, что все так же смотрели на итальянца, и Николай обласкал этого офицера с достоинством и воздержностью.
Как только вошел Николай в своей гусарской форме, распространяя вокруг себя запах духов и вина, и сам сказал и слышал несколько раз сказанные ему слова: vaut mieux tard que jamais, его обступили; все взгляды обратились на него, и он сразу почувствовал, что вступил в подобающее ему в губернии и всегда приятное, но теперь, после долгого лишения, опьянившее его удовольствием положение всеобщего любимца. Не только на станциях, постоялых дворах и в коверной помещика были льстившиеся его вниманием служанки; но здесь, на вечере губернатора, было (как показалось Николаю) неисчерпаемое количество молоденьких дам и хорошеньких девиц, которые с нетерпением только ждали того, чтобы Николай обратил на них внимание. Дамы и девицы кокетничали с ним, и старушки с первого дня уже захлопотали о том, как бы женить и остепенить этого молодца повесу гусара. В числе этих последних была сама жена губернатора, которая приняла Ростова, как близкого родственника, и называла его «Nicolas» и «ты».
Катерина Петровна действительно стала играть вальсы и экосезы, и начались танцы, в которых Николай еще более пленил своей ловкостью все губернское общество. Он удивил даже всех своей особенной, развязной манерой в танцах. Николай сам был несколько удивлен своей манерой танцевать в этот вечер. Он никогда так не танцевал в Москве и счел бы даже неприличным и mauvais genre [дурным тоном] такую слишком развязную манеру танца; но здесь он чувствовал потребность удивить их всех чем нибудь необыкновенным, чем нибудь таким, что они должны были принять за обыкновенное в столицах, но неизвестное еще им в провинции.
Во весь вечер Николай обращал больше всего внимания на голубоглазую, полную и миловидную блондинку, жену одного из губернских чиновников. С тем наивным убеждением развеселившихся молодых людей, что чужие жены сотворены для них, Ростов не отходил от этой дамы и дружески, несколько заговорщически, обращался с ее мужем, как будто они хотя и не говорили этого, но знали, как славно они сойдутся – то есть Николай с женой этого мужа. Муж, однако, казалось, не разделял этого убеждения и старался мрачно обращаться с Ростовым. Но добродушная наивность Николая была так безгранична, что иногда муж невольно поддавался веселому настроению духа Николая. К концу вечера, однако, по мере того как лицо жены становилось все румянее и оживленнее, лицо ее мужа становилось все грустнее и бледнее, как будто доля оживления была одна на обоих, и по мере того как она увеличивалась в жене, она уменьшалась в муже.

Николай, с несходящей улыбкой на лице, несколько изогнувшись на кресле, сидел, близко наклоняясь над блондинкой и говоря ей мифологические комплименты.
Переменяя бойко положение ног в натянутых рейтузах, распространяя от себя запах духов и любуясь и своей дамой, и собою, и красивыми формами своих ног под натянутыми кичкирами, Николай говорил блондинке, что он хочет здесь, в Воронеже, похитить одну даму.
– Какую же?
– Прелестную, божественную. Глаза у ней (Николай посмотрел на собеседницу) голубые, рот – кораллы, белизна… – он глядел на плечи, – стан – Дианы…
Муж подошел к ним и мрачно спросил у жены, о чем она говорит.
– А! Никита Иваныч, – сказал Николай, учтиво вставая. И, как бы желая, чтобы Никита Иваныч принял участие в его шутках, он начал и ему сообщать свое намерение похитить одну блондинку.
Муж улыбался угрюмо, жена весело. Добрая губернаторша с неодобрительным видом подошла к ним.
– Анна Игнатьевна хочет тебя видеть, Nicolas, – сказала она, таким голосом выговаривая слова: Анна Игнатьевна, что Ростову сейчас стало понятно, что Анна Игнатьевна очень важная дама. – Пойдем, Nicolas. Ведь ты позволил мне так называть тебя?
– О да, ma tante. Кто же это?
– Анна Игнатьевна Мальвинцева. Она слышала о тебе от своей племянницы, как ты спас ее… Угадаешь?..
– Мало ли я их там спасал! – сказал Николай.
– Ее племянницу, княжну Болконскую. Она здесь, в Воронеже, с теткой. Ого! как покраснел! Что, или?..
– И не думал, полноте, ma tante.
– Ну хорошо, хорошо. О! какой ты!
Губернаторша подводила его к высокой и очень толстой старухе в голубом токе, только что кончившей свою карточную партию с самыми важными лицами в городе. Это была Мальвинцева, тетка княжны Марьи по матери, богатая бездетная вдова, жившая всегда в Воронеже. Она стояла, рассчитываясь за карты, когда Ростов подошел к ней. Она строго и важно прищурилась, взглянула на него и продолжала бранить генерала, выигравшего у нее.
– Очень рада, мой милый, – сказала она, протянув ему руку. – Милости прошу ко мне.

wiki-org.ru

Быстрорежущая сталь. Ее свойства и классификация

В наше время быстрорежущая сталь продолжает оставаться ведущим материалом для производства разнообразных металлообрабатывающих насадок и режущего инструмента. Такие сплавы часто используются при изготовлении станочных пил, сверл и рабочих головок буров. Несмотря на появившееся сейчас большое разнообразие всевозможных твердосплавных композитных и керамических материалов, обеспечивающих даже большую производительность обработки, быстрорежущие инструментальные стали прочно удерживают свои позиции.

Широкое применение таких сплавов для производства сложнопрофильных режущих инструментов обусловлено сочетанием в них высокого показателя прочности (до 68 HRC) и теплостойкости (они не теряют своих рабочих свойств даже при температуре 650°С) с высоким значением вязкости, значительно превышающим аналогичный показатель для твердосплавных композитных материалов. К тому же быстрорежущая сталь обладает чрезвычайно высокой технологичностью, что подразумевает хорошую обрабатываемость способом давления и резания.

Какие свойства будет иметь такой сплав, зависит от легирующих добавок. Обычно быстрорежущая сталь представляет собой многокомпонентную систему с содержанием хрома, молибдена, вольфрама, кобальта и ванадия. Наличие различных составляющих, а также их содержание в процентном отношении указывается при маркировке. Литера Р здесь означает, что сталь является быстрорежущей, последующая цифра указывает содержание вольфрама в процентах. Дальнейшие буквы обозначают наличие других легирующих элементов, а цифры, идущие вслед за литерами, – их процентную массовую долю в сплаве. Так, буква М означает наличие в системе молибдена, Ф – ванадия, К – кобальта, А – азота.

По содержанию легирующих добавок быстрорежущая сталь может классифицироваться на вольфрамовую, молибденовую, вольфрамо-молибденовую. В особую группу выделяются металлы, легированные кобальтом. Такие сплавы, как правило, применяются при изготовлении инструментов для обработки труднообрабатываемых деталей из жаропрочных сплавов. Быстрорежущая сталь, легированная ванадием главным образом предназначена для производства инструментов так называемой "чистовой" отделки – протяжек, разверток и прочих.

Самая распространенная и, пожалуй, старейшая марка быстрорежущей стали Р18 служит для изготовления сложных и фасонных резьбонарезных инструментов. Средства же стандартной формы для высококачественной обработки металла изготавливаются преимущественно из сплава марки Р9. Из нее делают фрезы, резцы и тому подобное.

По рабочему температурному режиму быстрорежущие стали делятся на три категории: сплавы с нормальной, повышенной и высокой теплостойкостью. К первой группе принадлежат вольфрамовые (Р18, Р9) и вольфрамо-молибденовые (Р6М5). Такие марки применяются при обработке цветных металлов, конструкционных сталей и чугуна.

Для материалов второй категории характерным является чрезвычайно высокое содержание кобальта, углерода и ванадия. Наиболее популярная марка в данной группе - Р6М5Ф3. Ванадиевым сталям свойственна повышенная износостойкость. Единственный их серьезный недостаток – плохая шлифуемость, так как твердость карбидов ванадия не уступает аналогичному показателю электрокорундового шлифовального диска.

И, наконец, стали третьей категории характеризуются невысоким процентом содержания углерода, что делает их пригодными для обработки жаропрочных, нержавеющих и титановых сплавов. Еще одна их характерная отличительная черта – большого число легирующих элементов. К этой группе относятся такие марки, как 3В20К20Х4Ф, В11М7К23 и др.

fb.ru

БЫСТРОРЕЖУЩАЯ СТАЛЬ И НОЖИ ИЗ НЕЕ

 

БЫСТРОРЕЖУЩАЯ СТАЛЬ И НОЖИ ИЗ НЕЕ

Hollander, Минск 

    Быстрорез - это сталь которая сохраняет режущие свойства при большой температуре нагрева(позволяет изготовить режущий инструмент , который позволяет делать обработку материала резанием на больших скоростях). Обычная сталь при нагреве теряет свои свойства. Быстрорез держит их довольно долго.

Вадим, Норильск 

    High speed steel (HSS, он же быстрорез) "Рапид" , типа отечественного Р18 (вольфрама 17-19%, HRC60-64), Р9, Р6М5 и пр. Хрупок и на полотне и на РК. Не идет на длинные клинки. Лопаются. Карбид крупный такой, слоистый такой карбид... Да...))) Ржавеет, но если анодировать (оксидировать) то б.м. нормально. Плохо куются, но не боятся нажд. круга, не успевают отпуститься ниже нормы.

    Некоторые любят ножи из быстрореза, особо - электрики (ножи-косячки). Теоретически, можно сделать и полевой нож, если сверхаккуратно работать (?). Но не забывайте о коррозии - она съест прежде всего РК, а вот править быстрорез замучишься. Узкий ИМХО материал.

Марк Лучин , город герой Таллинн 

    Ножом из быстрореза пользуюсь лет 15, неделю назад им разделал двадцать вторую лично добытую косулю. 10 лет назад резал им банки с лосиной тушёнкой просто пополам, как кусок хлеба. Но надо, конечно, акуратно. Перечищено картошки им мешков, наверное, с десять. Уток, казарок, вальдшнепов лис и прочей живности перечищено-перешкурено тоже десятками. Лезвие у обуха 2,3 мм плавно сходит ровным клином от обуха к острию. Так что само по себе лезвие довольно тонкое. Жив нож до сих пор. Так, что претензии к быстрорезу немного преувеличены. Тем более, что его вообще-то отпустить вполне можно да и если удастся найти Р18 полотно и из него ножик сделать то очень удачный по прочности и стойкости материал. Чем-то напоминает CPM, но к коррозии совсем не стоек. Так что рыбку он не любит вовсе.

Bushman

 13-01-03

     Придать форму такому ножу на электроточиле - вопрос времени. Обы

чным кругом он точится нормально, но не очень быстро. Спуски делать

действительно довольно неприятно - слишком долго надо держать лезви

е ровно. Для формирования спусков можно придумать приспособу из фа

нерного листа с прорезью под круг, чтоб лезвие класть на него. Можно е

ще из двух болтов сделать, этакой «вилкой» (См. статью ).

    Изводить алмаз на отверстия в таком материале - дело бестолковое и

дорогое. Покупаются шарошки, самые дешевые, диаметром около 8 мм (

цилиндры или скругленные конусы), электрокорундовые. Такая шарош

ка зажимается в дрель или сверлильный станок, как сверло, и методичн

о сверлится отверстие (час-два нужно). Отверстие получится большого

диаметра, но ровное круглое. Под него нужна шайба из латуни или текст

олита. (Хотя это смотря какие винты будут...)

    Проваривать электросваркой не рекомендую категорически - сталь оч

ень хрупкая, и при быстром остывании краев образуются микротрещин

ы, которые могут легко превратиться в обычные, особенно если рубить

- не раз такое случалось. О применении аргоновой или газосварки вообщ

е лучше и не заикаться.

    Есть метод проделывания отверстий электроэрозионным способом (в

идел в действии, но подробностей не знаю) - в масляной ванне кладется

лезвие, к нему подключается провод, и лезвия касаются другим электро

дом из графита нужной формы/размера. Для этого использовалась изоля

ционная оправка для графитового электрода, зажимаемая в патрон свер

лильного станка (в отключенном состоянии, ессно). Режим питания не з

наю. Плюс метода - можно получить отверстия почти произвольной фор

мы.

    Основной минус конструкций из полотен - хрупкость - может расколот

ься от наличия микротрещин, образовавшихся при обработке, от падени

я на камень и т.п., режущая кромка очень стойкая, но если неаккуратно

обошелся (покрошил об камень или металл) - восстановление становитс

я долгим делом.

    По поводу хрупкости у меня есть история, когда при формировании ре

жущих кромок на вилкообразном изделии оно вошло в резонанс (сопрово

ждалось это оглушительным воем, переходящем в писк), и один из зубье

в (который в этот момент не соприкасался с точильным кругом) отломи

лся и улетел в противоположный конец помещения.

Nick Ross 

    Ножи из рапида - вещь! А отверстия… Я тоже долго боялся этого. Но глаза боятся, а руки делают.

    Делал узкий нож для бумаг (подарочный). Электролитическим способом распустил половинку полотна вдоль. Отверстия под заклепки (2.5мм) два дня сверлил алмазным бором (~50 центов штука). От двух дырок укоротился примерно на треть (1.5мм). На второй половинке отверстия сделал электролитическим методом. Тут главное равномерное протравливание, тогда отверстия получаются ровные и лишь слегка конические. Травил сразу с двух сторон навстречу. Почаще помешивать электролит!

    По поводу профиля. Без проблем получается и клин и клин с подводом(бритвенная заточка). Причем клин получается красивее именно после того, как сделал клин с подводом. Кладешь спуском на брусок и выводишь вогнутость в плоскость. Получается идеальная грань между телом клинка и спуском. Красота! А после обработки на самом мелком бруске, на суспензии, клиночек приобрел благородный темно-серый цвет...

Bushman 

    Алмазом как-то все же у вас медленно получилось, я больше 2х часов шарошками не сверлил. По поводу формы спусков - предпочитаю почти плюскую, с самой малой выпуклостью - для работы с твердыми материалами большой толщины (типа того же мороженого мяса и т.п.) и всяческими листовыми гадостями типа оргалита, такая форма мне кажется более удобной. Из декоративных и полудекоративных покрытий нравится простое травление в азотной кислоте, либо чернение с ее же помощью. Не знаю, как это объясняется химически (на меня даже как-то зудели по этому поводу в каком-то форуме, говорили, что такого быть не может), но при многократном окунании лезвия в 10% раствор азотки, чередующемся с вытиранием его льняной тряпкой, вымоченой в том же растворе, поверхность получает матовый очень темный серый цвет. Покрытие не самое стойкое, но легко восстанавливается тем же способом без снятия предыдущего слоя.

Nick Ross 

    Медленно получилось потому, что сверлилось это самодельной сверлилкой для печатных плат и с минимальным прижимом. Да еще и в рабочее время))))))))))) А когда сверлил отверстия по 4мм. (сверло с победитовой напайкой), так там на 3 отверстия не больше 3 минут ушло. Дэволтовским шуруповертом на максимальных оборотах. Но тут тоже тонкость есть. На выходе надо усилие снижать, а то пластину крошит. Так и получилось, что на первое отверстие ушло одно сверло. А вторым еще 5 просверлил. (2 в этой и 2 в другой заготовке). А такой темно-серый цвет получается от любой кислоты Я лимончиками добился такого. Тоже мой ножик на все случаи работы из ножовочного полотна (тонкого). Был выполирован в зеркало, а после N штук лимончиков стал благородного "тактического" темно-серого цвета. А если травить в растворе щавелевой кислоты, то на углероде получим темно-серый цвет, а на нерже - зеленый. Товарищ на конфе руснайфа писал…

Willy 

    Резцы по дереву я тоже делал из полотна мех. пилы. Заготовку выпиливал алмазным диском - причем из нового полотна: с сохраненными зубцами идеально сидит в чисто склеенной деревянной рукояти. Диском же и скос сделан - собственно, полотно распиливалось наискось. Идеальный инструмент, вряд ли нужно лучше.

   А нож от фоторезака, думаю, вряд ли имеет смысл использовать по трем причинам. Первая - сечение таких ножей чаще всего сложное асимметричное и может не подойти для обычного ножа. Вторая и третья причины: в недорогих резаках сталь не поймешь какая, а нормальный (не самый дорогой) резак производства Германии или Швеции стоит как самый дорогой ножик MOD. При том, что фоторезаки практически не ломаются, найти нож от "старого списанного"  нереально.

зЕПТЗЙК 

    Насчет полотен эл. рубанков 600х35х3 (без микрон), так там замечены письмена НФТ либо Н6ВФ. Сталь и вправду неплоха для походного ножа по балансу затупляемость – сминаемость - затачиваемость кромки. Причем, к окислению вторая (из практ.) устойчивее.

    А для формирования спуска очень удобна фиксируемая под углом фанерка с прорезью для диска. Горячие латвийские столяра с ее помощью по сей день изготавливают ножи для фрез по дереву.

Bushman 

    Править такое лезвие действительно просто, только немного дольше. Если вовремя - на коже (ремне) с любой средней пастой (я туда еще стряхиваю пыль с мелкого бруска). Если уже изрядно давно не трогали - то вулканитовым кругом можно (он, между прочим, еще и замечательную поверхность оставляет - гладкую, блестящую). По поводу же боковых поверхностей - если ее не трогать, то ржаветь сильно не начинает - там оксидная пленка здоровая, и если уж совсем в сырости не хранить, все ОК, а вот если охота снять это... Я снимал, прикладывая лезвие плашмя к боковине мелкозернистого круга на электроточиле, затем - ленточной шлифовальной машиной (шкуркой обычной с электроприводом) сглаживал царапины, а дальше - на куске войлока с абразивным порошком. Конечно, все царапины изводить - долго и нудно, но этож для работы, а не для выставки предмет.

Nick Ross 

    Вот лежит у меня на столе почти доделанный нож для мяса (так задумывался). Осталось только рукоять сделать. Толщина клинка ~1.6 мм. Изначально делал клин с подводом, а потом решил переделать в клин. В итоге получил ширину спуска ~17мм. РК сходит на нет. Отчетливо видно, как прогибается при легком боковом нажиме ногтем. А тут до выкрашивания рукой подать Слегка погорячился. Придется быть аккуратным, пока слегка не сточится. Не тупить же его принудительно, чтоб РК толще была. А резаки тоже видел. Но попроще. Офисные . Для бумаг. Там нож длиной около 50 см и шириной(в середине) около 40 мм. Толщина около 2мм.

Bushman 

    У меня, например, нож из пилы - рабочий. Соответственно, иногда может оказаться на бетонном полу, камне и т.п., а иногда вообще приходится не совсем по правилам его использовать, скажем, отрезать полосу какого-нибудь листового материала прямо на бетоне, т.к. под рукой не оказалось обойного ножа со сменными лезвиями (они все же дерьмо редкое, мгновенно тупятся). По поводу же гнущейся под ногтем РК - это все же как-то странно... у меня на этом же ноже спуски прямые, ~14 мм, толщина - 2мм, специально попробовал - ни ногтем, ни гвоздиком прогнуть не удалось (ноготь раньше ломается).

Nick Ross 

    Гы. Тут все дело в волшебных пузырьках(С) Тьфу! В угле получившегося клина.В моем случае угол 5,4 градуса, в Вашем - 8,2. И видно не смещение РК, а именно ее деформацию в отраженном свете. А кроме угла еще и от толщины РК зависит. У меня сходит на нет. Точился всей плоскостью спуска. а у Вас? А в будущем буду точить уже не всей плоскостью, а делать алмазную грань под большим углом.

Willy  

    ...В Швеции, Германии и Советском Союзе/России... Может быть, и где-то еще, но я работал только с резаками из этих стран. И, как мне кажется, вряд ли нож станет красивее от нескольких "благоприобретенных" отверстий, прорезей, углублений или выпуклостей на клинке. Да и контуры его могут оказаться довольно экзотическими - серповидными, например. К тому же, нередко основное полотно резака изготавливают из одной стали, а саму рубящую кромку - из другой, или (у некоторых дорогих моделей последних лет выпуска) из керамики. Конечно, есть и простые по форме полотна из хорошей стали, но... См. выше...

Serjant 

    Мы не поняли друг друга..... Я и мел в виду " хитрость и форму" сечения , а не количество и качество отверстий в ноже резака ....

Willy 

 ...А что, сквозная прорезь в полотне никак не повлияет на сечение клинка, будь он из такого полотна сделан? Как бы у мастера этакий доморощенный Double shadow не получился... Да еще и кривой, как ятаган - гуркхи просто черной завистью изойдут. В некоторых резаках рубящее полотно имеет вогнутость (именно вогнутость всего полотна, а не "долы") с одной стороны, и выпуклость с другой - сечение аналогично повернутой на 90 градусов букве "Омега". Насколько я понимаю, это не только для увеличения жесткости полотна, но и для уменьшения его трения о направляющий/предохранительный сектор. Отверстия в полотне тоже мало в каком ноже будут хорошо смотреться, на мой взгляд. Вообще, конструкций фоторезаков/резаков для бумаги/полиграфических резаков (различного размера, степени механизации и мощности) очень много, и редко где конструкторы ставили себе задачу обеспечить наших мастеров -"самоделкиных" толстой полосой хорошей стали ценой в несколько сотен долларов США. Но некоторые резаки, как я уже писал, принципиально подходят, если бы не упомянутая экономическая нецелесообразность.

    И еще одно обстоятельство - не берусь судить, конечно, так как не располагаю конкретными данными о марках сталей в конкретных моделях ...Но все же, если полотно резака предназначено, по сути, для рубки, а не резки листовых материалов (резаки даже не "затачивают", а правят, подобно ножницам), то ведь это явно может обуславливать выбор конструкторами таких сталей, которые могут и не подойти для режущего тонкого лезвия...

Chytatel, Москва 

    Интересная дискуссия возникла. Навеяла воспоминания. С массовым вбросом на производство инструмента из Р6М5 я столкнулся где-то в середине 70-х гг. До этого у нас была только Р18. Помню, взвыли мы тогда. Сверла, метчики, резцы, фрезы и тп садились моментально и затачиваться не желали -крошились. Работать было невозможно. Р18 мгновенно исчезла из инструментальных кладовок и расползлась по домам, верстакам и тумбочкам. С чем было связано такое резкое движение по замене вольфрама на молибден при производстве самокала, сказать не могу. Через какое-то время дело устаканилось и инструмент стал приемлемым, хотя, по общему мнению, Р18 была лучше. Вполне могло быть, что дефицитный вольфрам понадобился куда-то, и сверху велено было срочно перейти на молибденовые стали. Массовую ТО толком не освоили -вот и пошло барахло. На все еще диком, в сравнении с нами западе, культура термообработки этих сталей наработана давно. Когда я начинал работать, квалифицированный контингент в то время составляли те, кто встал мальчишками к станкам-верстакам в военные годы. У некоторых из них хранился американский инструмент (ножницы по металлу, развертки, крейцмейсели и тп) еще ленд-лизового происхождения. Сталь на них была как раз вольфрам-молибденовая и режущие свойства у нее были отменные. Конечно, сохранить инструмент на такой срок можно было лишь пользуясь им в особо ответственных случаях. По моему, у нас эти стали плохо закаливают на инструментальных заводах по сей день, хотя я давно уже отошел от заводской практики и могу ошибаться (сужу по покупаемым в магазине сверлам).

    По поводу пригодности самокалки-быстрореза для ножей. Ножиков из Р6М5 у меня нет, а вот из Р18 имею: сапожный косяк, переплетный карась, шерхебельную железку, стамеску (когда понадобилось дома сделать проводку, долбил ей бетонную стену, предварительно напунктирив борозду сверлом,) -все из полотен для ножовочных станков; самодельные шилья и жестяницкую чертилку, которой кроме разметки пробиваю кровельное железо (калили в термичке на заводе, о режимах ТО не говорю, тк не специалист). Никакой особливой хрупкости и сыпучести я у них не наблюдал. Ножи затачиваю на вогнутые фаски, держат лезвие они минимум не хуже других сталей. Когда выбирал полотно для инструмента на заготовительном участке, брал не те полотна, которые сломались на ножовочном станке, а которые затупились и остались целыми.

    Хотел бы обратить внимание господ конференции на одну особенность заточки Р18. Заусеница, образуемая на режущей кромке тонкими оселками- жесткая, -бывает не перегибается из стороны в сторону при доводке, и принимается за РК. После попытки что-то резать она загибается, отчего многие считают эту сталь не годной для лезвий с малыми углами заточки. Когда довОдите лезвие из этой стали, и по виду или на ощупь полагаете, что работа завершена, проведите РК по березовой или буковой деревяшке. Вполне может оказаться, доводку придется продолжить.

    Какая сталь лучше для ручного режущего инструмента, каждый решает сам. У стали есть одно свойство, причем вполне количественное -шлифуемость (удельная потеря массы образца за определенное число шлифовальных циклов). Вот и надо выбирать, что важнее: несколько повышенная стойкость РК у легированных сталей, за которую надо платить весьма серьезным увеличением трудоемкости на заточные операции (что особо характерно как раз для вольфрам-, молибден-, ванадиевых сталей) или быстрота правки на обычных. На морозе может лопнуть любая сталь, в которой есть остаточные напряжения. У меня в сарае на даче на 12мм долоте из У10А за обычную московскую зиму образовалась продольная трещина, причем долото в это время не использовалось. В северные морозы лопаются и конструкционные стали.

 К началу страницы...

knifefoto.narod.ru

Порошковая быстрорежущая сталь :: ТОЧМЕХ

Быстрорежущая сталь

Методом порошковой металлургии возможно изготовление более прочного и износостойкого инструмента из быстрорежущей стали. Такой инструмент работает более эффективно, чем твердосплавный при обработке с ударом и снятии больших припусков.

С 70-х годов прошлого века твердосплавный инструмент начал постепенное вытеснение инструмента из быстрорежущей стали. Но в определенных нишах инструмент из быстрорежущей стали, особенно порошковой, отличающейся большей износостойкостью и прочностью по сравнению с обыкновенной, сохранил за собой лидерство.

Порошковая быстрорежущая сталь была разработана в конце 60-х годов прошлого века в Швеции, и инструмент из нее поступил в свободную продажу в начале 70-х годов прошлого века. Метод порошковой металлургии позволяет вводить в сталь большее количество легирующих элементов, при этом не происходит снижение прочности и обрабатываемости шлифованием. В результате из порошковой быстрорежущей стали получается износостойкий и прочный инструмент, который уверенно справляется с нагрузкой, возникающей при съеме большого припуска и прерывистом резании. В таких условиях твердосплавный инструмент достаточно быстро выкрашивается.

Получение быстрорежущей стали

Обыкновенная быстрорежущая сталь состоит из двух основных компонентов: карбидов тугоплавких металлов и окружающей их стальной основы. Карбиды вольфрама, молибдена или ванадия обеспечивают износостойкость инструмента. А окружающая их стальная основа обеспечивает прочность инструмента, благодаря которой он хорошо переносит ударные нагрузки.

При производстве обыкновенной быстрорежущей стали ее, в расплавленном виде, разливают в изложницы, в которых она постепенно охлаждается и кристаллизуется. В это время карбиды выделяются из расплава и формируют области скопления карбидов, располагаясь неравномерно. В некоторых случаях могут образовываться карбидные неоднородности очень больших размеров (до 40 мм в диаметре). Последующая обработка металла давлением уменьшает карбидную неоднородность, но полностью от нее избавиться невозможно.

С увеличением количества карбидных частиц для улучшения износостойкости, они увеличиваются в размере и скапливаются в виде карбидных неоднородностей. Это явление чрезвычайно пагубно сказывается на прочности инструмента, так как место скопления карбидов — это место зарождения трещин.

Порошковая быстрорежущая сталь, в отличие от обыкновенной, в расплавленном виде подается через специальную насадку через поток жидкого азота. Сталь быстро затвердевает в виде небольших частиц. Для образования карбидных неоднородностей в этих частицах недостаточно времени, в результате получается структура с равномерным расположением карбидов.

Получившийся порошок просеивается и помещается в стальной контейнер, в котором создается вакуум. Далее содержимое контейнера спекается при высокой температуре и давлении — таким образом достигается однородность материала. Этот процесс называется горячим изостатическим прессованием. После этого сталь обрабатывается давлением.

В результате получается быстрорежущая сталь с очень маленькими частицами карбидов, равномерно распределенных в стальной основе.

У различных производителей технологический процесс получения быстрорежущей стали может отличаться, но в любом случае он включает в себя обработку жидким азотом и горячее изостатическое прессование. Не стоит путать процесс получения быстрорежущей стали с процессом изготовления деталей из обыкновенной стали методом порошковой металлургии. В последнем случае происходит прессование стального порошка, разогретого до температуры плавления. В этом случае структура материала при использовании связки может получиться неоднородной.

Быстрорежущая сталь, изготавливаемая методом порошковой металлургии, сочетает в себе лучшие свойства быстрорежущей стали (прочность) и твердого сплава (износостойкость).

Обрабатываемость шлифованием порошковой быстрорежущей стали

Обрабатываемость быстрорежущей стали шлифованием определяется процентным содержанием карбидов ванадия. Карбиды ванадия обладают большей твердостью, чем зерна оксида алюминия, из которых изготавливают шлифовальные круги. По этой причине круги быстро изнашиваются. Из-за этого на шлифование обычной быстрорежущей стали с большим содержанием ванадия уходит много времени.

В порошковой быстрорежущей стали карбиды мельче и распределены более однородно, поэтому процесс отличается большей производительностью. Во многих случаях более высокая стоимость порошковой быстрорежущей стали полностью компенсируется ее менее затратной обработкой шлифованием.

«+» и «-» порошковой быстрорежущей стали

Мелкие, равномерно распределенные карбиды делают порошковую быстрорежущую сталь более прочной по сравнению с обыкновенной. Это имеет особое значение при удалении большого припуска и обработке с ударом.

Типичная обыкновенная быстрорежущая сталь содержит в себе около 8 процентов карбидов средней твердости, такое же их количество и в порошковой быстрорежущей стали. Однако карбидов высокой твердости (их количеством определяется износостойкость инструмента) в порошковой быстрорежущей стали гораздо больше (6% против 2%). В результате получается инструмент, который помимо высокой износостойкости обладает и высокой прочностью.

Порошковая быстрорежущая сталь обладает одним недостатком: она дороже обыкновенной, но дополнительные затраты компенсируются повышением производительности и стойкости инструмента. Кроме того, перетачивается инструмент легче.

Порошковая быстрорежущая сталь и твердый сплав

Основным конкурентом порошковой быстрорежущей стали является твердый сплав. Инструмент из твердого сплава обладает высокой износостойкостью, но и такой же высокой хрупкостью. Поэтому цельный твердосплавный инструмент не так часто используется для удаления больших припусков и работы с ударом.

Так как в порошковой быстрорежущей стали содержится большое число карбидов высокой твердости, ее износостойкость приближается к износостойкости твердого сплава. В то же время благодаря высокой прочности порошковая быстрорежущая сталь работает лучше цельного твердосплавного инструмента при снятии большого припуска или обработке с ударом. Порошковая быстрорежущая сталь особенно хорошо работает при резьбонарезании и фрезеровании.

Последним достижением при получении порошковой быстрорежущей стали стало изобретение процесса ее очистки — электрошлакового переплава. Благодаря электрошлаковому переплаву улучшается прочность материала и сопротивляемость выкрашиванию.

Стоит отметить, что благодаря высокой однородности расположения карбидов в порошковой быстрорежущей стали, стало возможным увеличивать их количество. Доля карбидов ванадия может достигать 14% в порошковой быстрорежущей стали в сравнении с 4% в обычной быстрорежущей стали. Несмотря на высокое содержание карбидов ванадия, материал обладает высокой прочностью и достаточно легко шлифуется.

При покупке инструмента из порошковой быстрорежущей стали будьте осторожны: многие производители из Восточной Европы и Азии для экономии не используют электрошлаковый переплав, что приводит к неоднородности расположения карбидов и выкрашиванию инструмента при работе.

Методы порошковой металлургии изменили представление металлообработчиков о быстрорежущей стали. Базовая технология вместе с последними достижениями в области очистки материала от примесей позволяют достичь высокого содержания карбидов в материале при сохранении прочности. Порошковая быстрорежущая сталь лучше обыкновенной и лучше твердого сплава при съеме большого припуска и обработке с ударом.

Другие статьи по сходной тематике

tochmeh.ru

Отправить ответ

avatar
  Подписаться  
Уведомление о