Ремонт станка 1к62: 1к62 ремонт станка | Станок токарный винторезный

alexxlab | 04.11.1980 | 0 | Разное

1к62 ремонт станка | Станок токарный винторезный

Характер неисправности	Причины возникновения	Методы устранения
Станок не запускается	Падение или отсутствие напряжения питающей сети	Проверить наличие н величину напряжения в сети
Невозможно переключение блока шестерен 9, 10 (рис. 6) рукояткой 5 (характерный звук проскальзывающих шестерен)	Блок шестерен не выходит из нейтрального положения	Включить электродвигатель и (на «выбеге») произвести переключение
Произвольное отключение электродвигателя во время работы	Срабатывание теплового ре те от перегрузки двигателя	Уменьшите скорость резания и пи подачу
Крутящий момент шпинделя меньше указанного в руководстве	Недостаточное натяжение ремней	Увеличить натяжение ремней
	Слабо затянута фрикционная муфта	Увеличить затяжку муфты
Торможение происходит слишком медленно	Слабое натяжение тормозной ленты	Увеличить натяжение тормозной ленты
Усиление подачи суппорта меньше указанного в руководстве	Недостаточно затянута пружина перегрузочного устройства	Натянуть пружину
Насос охлаждения не работает	Недостаток жидкости	Долить
	Перегорели Предохранители	Заменить
Станок вибрирует	Неправильная установка станка по уровню	Выверить станок
	Износ стыка направляющих суппорта	Подтянуть прижимные планки и клинья
	Неправильно выбраны режимы резания, неправильно заточен резец	Изменить скорость резания, подачу, заточку резца
Станок не обеспечивает точность обработки	Поперечное смещение задней бабки при обработке в центрах	Отрегулировать положение задней бабки
	Деталь, закрепленная в патроне, имеет большой вылет	Деталь поддержать люнетом или поджать центром
	Нежесткое крепление резцедержателя	Подтянуть рукоятку резцедержателя
	Нежесткое крепление патрона на шпинделе	Подтянуть крепежные ремни патрона

Токарно-винторезный 1К62 – ремонт и модернизация

Цель ремонта: капитальный ремонт, восстановление технических характеристик согласно паспортным данным завода изготовителя

Перечень проводимых работ при капитальном ремонте

 

	Получение станка в ремонт  -проверка станка на точность  -составление дефектной ведомости  -очистка от стружки и масла  -разборка на узлы, мойка узлов  -разборка узлов на детали -мойка деталей
	Ремонт станины  -разборка, промывка, дефектация  -шлифовка направляющих  -окраска  -установка
	Ремонт шпинделя  -разборка, дефектация  -шлифовка шпинделя  -установка нового патрона  -замена подшипников  -сборка
	Ремонт коробки скоростей  -разборка, промывка, дефектация  -ремонт и замена комплектующих  -замена подшипников  -внутренняя окраска  -сборка
	Ремонт фартука  -разборка, промывка, дефектация  -ремонт (замена) муфт и втулок  -замена подшипников  -внутренняя окраска  -сборка
	Ремонт суппорта  -разборка, промывка, дефектация  -ремонт продольных направляющих каретки  -шлифовка прижимных планок  -шабровка поперечных направляющих каретки  -шабровка направляющих верхнего суппорта  -шабровка направляющих верхних салазок  -шлифовка клиньев -ремонт резцедержателя  -ремонт винта и гайки поперечного суппорта  -ремонт винта и гайки верхнего  суппорта  -сборка-наклейка на поверхности скольжения суппорта и каретки износостойкого пластикового покрытия “ZX”
	Ремонт коробки подач  -разборка, промывка, дефектация  -ремонт и замена изношенных деталей  -внутренняя окраска  -сборка
	Ремонт задней бабки  -разборка, промывка, дефектация  -расточка и хонинговка направляющей пиноли задней бабки  -шлифовка пиноли задней бабки  -ремонт винта и гайки пиноли  -сборка
	Замена приводных ремней  Ремонт ходового винта и вала  -ремонт гитары  -ремонт(замена)винта и вала  -изготовление новых гаек  -сборка
	Ремонт системы охлаждения и смазки   -разборка, промывка, дефектация   -ремонт (замена) трубопроводов и насосов   -сборка
	Ремонт электрооборудования  -установка нового электрошкафа  -монтаж новой низковольтной  аппаратуры в электрошкафу  -ремонт(замена) светосигнальных и осветительных устройств  -ремонт(замена) эл. двигателей – новый электромонтаж по  станку
	Ремонт ограждений  Сборка, шпатлевка и окраска  Обкатка станка на холостом ходу на всех скоростях и подачах
	Сдача ОТК  -механика  -электрика  Сдача станка заказчику

Результатом оказанных услуг является

• Полностью функционирующая и комплектная единица оборудования, с восстановленными техническими характеристиками согласно паспортным
  данным завода изготовителя, принятая Заказчиком;
• Полный комплект необходимой документации;

Общее описание

Предназначен для обтачивания и растачивания в центрах или патроне цилиндров, крутых и пологих конусов, обработки торцов, нарезания метрической , модульной, дюймовой,
и точной резьб (метрическая, дюймовая, модульная, питчевая и архимедова спираль с шагом 3/8″; 7/16″; 2; 5,5; 6; 6,5; 7; 8; 8,5; 10; 11; 12 и 14 мм.) Задняя бабка
токарного станка позволяет осуществлять поперечное ее смещение, благодаря чему на станке может
обработка пологих конусов. Возможно соединение задней бабки с нижней частью суппорта с помощью специального замка, что иногда требуется при сверлении задней балкой
и использовании механического перемещения балки от суппорта.

Табл. 1 Технические характеристики

Класс точности станка по ГОСТ 8-82 (Н, П, В, А, С)	Н
Диаметр обрабатываемой детали над станиной, мм	400
Диаметр детали над суппортом, мм	220
Длина обрабатываемой детали, мм	750, 1000, 1500
Пределы частот вращения шпинделя, Min/Max, об/мин	12,5/2000
Мощность двигателя главного движения, кВт	10
Габарит станка: Длина_ширина_высота(РМЦ=1000), мм	2812_1166_1324
Масса станка(РМЦ=1000), кг	3080
Год постановки/снятия станка с серийного производства	1968
Аналоги (замена)

 

Ремонт токарного станка 1к62 – типовые шаги

В процессе эксплуатации токарного станка рано или поздно вы столкнетесь с какой-либо неисправностью. Особенно высока вероятность поломки, если вы используете в работе агрегат с немалым «пробегом». В этом случае нужно быть готовым не только к мелким неисправностям, но и к возможной необходимости произвести капитальный ремонт токарного станка, а это весьма и весьма затратная затея.

К счастью, конструкция большинства агрегатов (особенно тех, что производились во времена СССР) достаточно проста для того, чтобы вы справились с ремонтом токарного станка без привлечения стороннего специалиста. Ниже на примере модели 1К62 мы рассмотрим самые распространенные поломки, причины их возникновения и методы устранения. Если на практике вы столкнетесь с описанными проблемами – скорее всего, вы сможете выполнить ремонт своими силами, следуя нижеприведенным рекомендациям.

Основные поломки, причины и методы их устранения

Первоначальная причина возникновения большинства неисправностей в работе токарного станка – неправильная эксплуатация и уход за оборудованием. Мастеру следует знать, как обслуживать агрегат. Это позволит в будущем сэкономить немалые суммы, так как капитальный ремонт токарных станков обходится недешево, даже если вы будете производить починку своими силами.

Специалисты рекомендуют перед тем, как впервые приступать к работе за станком, подробно изучить рекомендации по эксплуатации и другую документацию, которая поставляется в комплекте с оборудованием. Если вы приобретаете б/у станок без инструкции, то имеет смысл найти всю документацию, касающуюся агрегата 1К62 или любой другой модели, самостоятельно в сети.

Теперь, когда вы узнали о тонкостях эксплуатации вашего «помощника», настало время изучить самые распространенные поломки и способы их устранения. Для удобства восприятия приведем советы по ремонту токарного станка 1К62 в виде списка:

• Станок не включается. Самая распространенная и наиболее простая в решении проблема. Она, скорее всего, связана с отсутствием сетевого напряжения. Мастеру рекомендуется проконтролировать наличие и показатели напряжения.
• Не удается с помощью рукояти переключить блок шестерен, агрегат издает типичный звук проскальзывания. Такого рода проблема связана с тем, что блок не выводится из холостого положения. Рекомендуется запустить повторно электромотор и осуществить включение передачи «на выбеге».
• Электромотор самопроизвольно отключается в процессе работы. Скорее всего, это срабатывает реле, защищающее силовой агрегат от чрезмерной нагрузки. В этом случае мастеру стоит снизить интенсивность резания или подачи.
• Недостаточно высокий крутящий момент шпинделя, который не достигает предела, указанного в документации. Проблема может состоять в недостаточно сильном натяжении ремней. Увеличив его, вы повысите крутящий момент. Еще одной причиной проявления проблемы может быть плохо затянутая фрикционная муфта, увеличив натяжение которой, вам также удастся повысить крутящий момент.
• Медленное торможение шпинделя. В большинстве случаев причина этой неисправности – недостаточно сильное натяжение ленты торможения. Увеличив этот параметр, вы отметите, что торможение стало более динамичным.
• Усиление подачи суппорта не достигает показателей, указанных в документации. Чтобы справиться с проблемой, специалисты рекомендуют сильнее затянуть пружину перегрузочного устройства.
• Охлаждающий насос не функционирует. Обычно возникновение этой проблемы связывают с недостаточно высоким уровнем охлаждающей жидкости в системе. Долив ее, в большинстве случаев вам удастся устранить неисправность. Также причиной этой проблемы может оказаться выход из строя предохранителей. Обычная замена на новые решит внезапно возникшую перед вами задачу.
• Чрезмерная вибрация станка во время работы. Причин это этому может быть несколько. Первая – это некорректный монтаж агрегата по уровню. В этом случае нужно выверить станок. Вторая возможная причина – это износ стыка направляющих суппорта. Подтяните прижимные клинья и планки, и, скорее всего, ситуация исправиться. Также чрезмерные вибрации часто связывают с некорректным подбором режима резания или с неправильной заточкой режущего инструмента.
• Точность обработки заготовки неудовлетворительная. Есть четыре основные причины такой проблемы. Это – поперечное смещение задней бабки, чрезмерный вылет зафиксированной в патроне конструкции, недостаточно жесткая фиксация держателя резца или патрона. В первом случае вам необходимо настроить положение бабки, во втором – поджать конструкцию центром или поддержать люнетом. В третьем и четвертом случае вам следует подтянуть рукоять держателя резца или ремни крепления патрона.

Нередко ремонт токарного станка 1К62 нужно произвести по причине неисправности смазочной системы. Если в маслоуказателе отсутствует слабая струя смазки, то это говорит о том, что винт упора рычага насоса не настроен. Мастеру нужно отрегулировать положение плунжера.

Если же струя масла есть, но она очень слабая, то, скорее всего, причина – загрязнение фильтра. Проблема решается банальной промывкой фильтра.

Кроме того, неисправность пружины плунжерного насоса может привести к полному отсутствию струи смазки в маслоуказателе. Заменив пружину, вы устраните проблему. Если же смазочная жидкость не подается на направляющие станины, то причина, скорее всего, лежит в загрязнении одного из клапанов плунжерного насоса. Опять же, ремонт заключается в тщательной промывке.

Итоги

Как видно, ремонт токарных станков можно производить самому, если разбираться в способах устранения основных неисправностей. Надеемся, что представленная информация сэкономит вам деньги и массу времени.

Рекомендуем почитать

Здесь вы можете заказать профессиональный ремонт станка 1К62

Ремонт станка 1К62

Универсальный винторезный станок 1К62 хоть и снят с производства, но всё ещё остаётся популярным на многих предприятиях. Он имеет хорошие эксплуатационные качества, такие как высокая надёжность и ремонтопригодность. Вовремя выполненный ремонт станка 1К62 позволяет восстановить работоспособность оборудования и продлить срок его службы. Компания «ПКФ РемСтан» поможет вам правильно диагностировать поломку и осуществить ремонт токарного станка 1К62.

Почему стоит обратиться к нам

В первую очередь ремонт станка 1К62 значительно дешевле покупки нового оборудования. Помимо этого, вы получите следующие преимущества:

• Оперативность. Наши мастера быстро найдут проблему и исправят её в короткие сроки — вам не нужно будет останавливать производство.
• Гарантия. На все работы выдаётся гарантия, так как мы уверены в качестве проводимого ремонта.
• Прозрачные цены. Прайс указан на сайте — вам не нужно будет переплачивать. С каждым клиентом мы заключаем договор, на основе которого и действует гарантия.
• Возможность выезда мастера к вам. В случае если поломка незначительная, ремонт токарного станка 1К62 осуществляется на месте.

Всё это ждёт вас, если вы обратитесь в нашу компанию. Помимо этого, здесь вы можете также заказать и сервисное обслуживание оборудования. Рекомендуем вам заранее позаботиться о сохранности станков — так вы сможете избежать многих поломок.

Какие услуги мы предоставляем

Среди работ, которые осуществляет компания «ПКФ РемСтан», вы можете заказать:

• сервисное обслуживание;
• диагностику с обнаружением всех имеющихся неисправностей;
• ремонт станка 1К62;
• установку и демонтаж оборудования;
• пусконаладочные работы.

Доступна также очистка станка от загрязнений. Множество деталей имеются в наличии, вам не нужно будет заказывать их и ждать, пока они придут. После всех проведённых работ мастера вводят прибор в эксплуатацию.

Задать все необходимые вопросы и получить консультацию вы можете у нашего менеджера на сайте или позвонив по телефону. Мы подробно расскажем вам обо всех предоставляемых услугах.

Перечень работ при среднем ремонте станка 1К62:

• частичная разборка станка
• промывка, протирка
• осмотр деталей разобранных сборочных единиц и очистка о грязи не разобранных
• замена непригодных или восстановление изношенных сборочных единиц и деталей
• проверка и зачистка не изношенных деталей, оставляемых в механизме станка, ремонт насосов и систем смазки, охлаждения и гидравлики
• контрольное шабрение или шлифование нуждающихся в ремонте направляющих поверхностей, если их износ превышает допустимый
• ремонт или замена оградительных устройств, для защиты отработанных поверхностей станка от стружки и абразивной пыли
• сборка отремонтированных сборочных единиц
• проверка правильности взаимодействия всех механизмов станка
• окраска наружных нерабочих поверхностей станка
• обкатка станка на всех скоростях и подачах
• проверка параметров станка на точность
• время и сроки ремонта определяются согласно укрупненных норм времени
• отгрузка станка производится без комплектации оснастки и инструмента

Стоимость ремонта токарного станка 1К62

Ремонт токарного оборудования — главное направление деятельности компании «ПКФ РемСтан». Наши специалисты осуществляют малый, средний и капитальный ремонт станка модель 1К62.

В случае среднего ремонта оборудование частично разбирается, промывается, осматривается. Изношенные детали меняются, неизношенные — зачищаются. Наружные нерабочие поверхности окрашиваются.

При капремонте станок 1К62 разбирается полностью. Это осуществляется на территории производственной базе нашей компании. Оборудование очищается, моется. Станина шлифуется. Ремонтируются салазки, суппорты, коробки скоростей и передач, фартук, меняются изношенные детали — клинья, винтовые пары, задняя бабка и т.д. Выполняется сборка, регулировка, проводятся пуско-наладочные работы.

Заказать ремонт токарного станка 1К62 в ООО «ПКФ РемСтан» — значит получить безукоризненно работающее оборудование, которое будет эффективно решать поставленные производственные задачи.

Выполняем капитальный ремонт станков 16к20, 1к62, 1м63, 1м65

Выполняем капитальный ремонт станков 16к20, 1к62, 1м63, 1м65

Капитальный ремонт токарно-винторезных станков типа 1К62, 16К20, 163, 1М63 и т.д. (Московского, Рязанского, Тбилисского и др. станкостроительных заводов).

Виды работ при капитальном ремонте станков 1К62,16К20, 1М63, 1М65(165), ДИП500( ДИП300).

1. Ремонт станины станка:
замеры износа направляющих станины
шлифовка, шабрение направляющих станины

2. Ремонт фартука:
покраска внутренних поверхностей
замена бракованных деталей
замена подшипников

3. Ремонт каретки станка:
восстановление нижних направляющих каретки
шабрение нижних направляющих
шлифовка поверхностей под нижнюю часть суппорта
шлифовка прижимных планок

4. Ремонт коробки подач:
окраска внутренних поверхностей
замена отбракованных деталей и подшипников

5. Ремонт коробки скоростей станка:
окраска внутренних поверхностей
замена отбракованных деталей
замена подшипников

6. Ремонт шпинделей или изготовление новых по чертежам*

7. Ремонт суппорта станка:
шабрение средней и верхней частей суппорта
изготовление комплекта деталей “винт-гайка”, клина
замена подшипников
восстановление головки резцовой или замена на новую по согласованию

8. Ремонт задней бабки
шабрение плиты задней бабки по станине
шабрение корпуса задней бабки по плите
ремонт отверстия задней бабки под пиноль методом завтуливания с последующей расточкой и хонингованием*
ремонт или замена пиноли

9. Ремонт заднего кронштейна, ходового вала, вала включения, ходового винта
завтуливание отверстий заднего кронштейна с последующей расточкой под ходовой винт, ходовой вал, вал включения*
ремонт ходового винта — прорезка резьбы с изготовлением маточной гайки
ремонт ходового вала и вала включения — прорезка шпоночного паза под углом 90º к существующему

10. Ремонт электрооборудования:
ремонт электрошкафа
замена неисправных элементов
ремонт неисправных замков, запоров и блокировок открывания дверей
изменение сопротивления изоляции, заземления
замена электродвигателя*

11. Сборка станка

12. Проверка по нормам точности

13. Окраска станка и консервация

 

Токарным станкам типа 16К20, 1М63, 1М65 и т.д. производим полный капитальный ремонт.

На станки предоставляется гарантия от 12 месяцев.

Выполняем услуги по шлифовке направляющих станин токарных станков

Продажа токарных станков после ремонта со склада и под заказ.

Капитальный ремонт станков производится в соответствии с техническими требованиями специально обученным персоналом. Первым этапом является составление дефектной ведомости, в которой указывается комплектность механической и электрочасти станка. Следующим этапом капитального ремонта станков становится демонтаж оборудования и разборка всех узлов. Детали станка промываются, протираются и чистятся в соответствии с рекомендациями по техническому обслуживанию данного типа оборудования. Обязательным этапом, который включает в себя ремонт станков, является контроль каждой детали, сортировка, выявление дефектов. Определенные дефекты сверяются с предварительно составленной дефектной ведомостью, куда вносятся сведения о том, какие детали требуют восстановления или замены. Ремонт станков предполагает работу с каждым узлом механизма оборудования, замену или восстановление деталей, подлежащих непосредственному ремонту. После завершения данного этапа ремонта станков оборудование собирается, регулируется, производится проверка норм точности, обкатка и проверка.

Следующим этапом ремонта станков является консервация и окраска станка. И завершающей стадией является капитальный ремонт станков, а при необходимости – реновация или модернизация оборудования.

 

Капитальный ремонт станков включает в себя:

• полную разборку оборудования;
• дефектацию и замену всех изношенных узлов и деталей,
особенно шестеренчатых и винтовых пар, зубчатых реечных механизмов;
• замену подшипников станка;
• перешлифовку направляющих поверхностей;
• замену систем смазки, охлаждения и другие работы;
• замену систем смазки, охлаждения и другие работы.

Обратитесь к нашим специалистам, если планируете произвести ремонт станков .

СМОТРИТЕ ТАКЖЕ

Обслуживание и продажа станков

 

Станок токарный 1К62 после капремонта

Токарно-винторезный станок 1К62 после капитального ремонта. Цена указана с НДС. Проведем ремонт любой сложности Вашему оборудованию.

---

Ниже описан примерный перечень проведенных работ с данным изделием:

1. Разборка и дефектовка.

• Разборка станины на узлы; узлов на детали
• Промывка всех узлов и деталей.
• Дефектовка деталей и составление дефектной ведомости.

2. Ремонт узлов станка

2.1. Станина.

• Шлифовка направляющих станины.
• Замена или ремонт ходового винта, ходового вала, маточной гайки, вала переключения.
• Выверка совпадения винта и гайки, выверка параллельности винта и гайки, а так же соосности кронштейнов с коробкой подач и фартуком.

2.2. Суппорт.

• Ремонт направляющих суппорта с дальнейшей регулировкой плавного перемещения каретки по направляющим станины.
• Ремонт направляющих каретки резцедержателя с дальнейшей регулировкой плавного перемещения по направляющим суппорта.
• Замена или ремонт винтовых пар привода салазок суппорта и каретки резцедержателя.
• Замена (подгонка) регулировочных клиньев, прижимных планок, протекторов на каретке и салазках; резцедержателя

2.3. Передняя бабка. Коробка скоростей.

• Смена шпинделя и его подшипников
• Замена подшипников валов, шестерен, втулок коробки скоростей, фрикционного вала, валов осей
• Смена механизмов переключения скоростей, крепежных деталей

2.4. Задняя бабка.

• Шабровка направляющих основания по направляющим отремонтированной станины.
• Смена пиноли, винтовой пары, пыльников

2.5. Коробка подач.

• Замена подшипников валов, шестерен, втулок крепежей деталей.

2.6. Фартук.

• Смена подшипников валов, шестерен, втулок крепежей деталей.

2.7. Система смазки.

• Замена или ремонт маслонасосов.
• Промывка, продувка (замена) маслопроводов.
• Проверка, наладка системы смазки, устранение утечек.

2.8. Система охлаждения.

• Промывка, продувка (замена) трубопроводов.
• Проверка, наладка системы охлаждения, устранение утечек.

2.9. Ремонт ограждающих и предохраняющих устройств.

• Ремонт электрической части. Установка УЦИ.
• Замена пускорегулирующей аппаратуры, электропроводки, конечных выключателей.

3. Общая сборка станка, проверка, испытание и сдача из ремонта.

• Сборка узлов и механизмов.
• Окраска станка.
• Смена масел, СОЖ.
• Проверка действия блокирующих и предохранительных устройств.
• Испытание станка на холостом ходу.
• Испытание станка под нагрузкой.
• Проверка станка на точность.
• Устранение выявленных замечаний.
• Сдача станка из ремонта.

Ремонт токарно-винторезных станков: капитальный, текущий

Использование токарно-винторезного станка связано с постоянными нагрузками. Периодически при допущении ошибок оператором происходит износ важных частей конструкции, другие составляющие станка имеют определенный срок службы. Именно поэтому станок нуждается в периодическом осмотре, проведя который можно сделать вывод – нужно ли проводить капитальный ремонт, можно ли выполнять работы с соблюдением правил безопасности, способно ли конструкция станка обеспечивать необходимую точность обработки и многое другое. Проведение периодического осмотра позволяет продлить срок службы станка, а также увеличит показатель производительности работы. Токарно-винторезных станков модели 16К20 и 1К62 осталось довольно много, несмотря на то, что они уже не производятся. Долгий срок службы можно связать с правильным осмотром, ремонтопригодностью задней бабки, коробки передач, электрооборудования и других составляющих этой конструкции.

Виды ремонтов

Учитывая важность вопроса своевременного проведения ремонта станка, была разработано три меры предотвращения износа электрооборудования, задней бабки и других составляющих станка. Эти меры были разделены на три категории, технология проведения которых значительно отличается:

1. Предварительный осмотр и ремонт проводится каждый день перед началом работы. Подобная процедура проводится для выявления неисправностей, которые можно выявить при быстром осмотре: плохое питание электрооборудования из-за повреждения кабеля, нарушение крепления задней бабки, механическое повреждение токарно-винторезных станков 16К20 и 1К62, которые появились из-за внешнего воздействия. Подобный осмотр – требования техники безопасности не только при использовании 16К20 и 1К62, но и других моделей.
2. Текущий ремонт проводится после планового осмотра. Проведение текущего ремонта подразумевает диагностику не только открытых элементов станков 16К20 и 1К62, к примеру, задней бабки, но и электрооборудования и других составляющих конструкции. Основная задача – исправление всех неисправностей, которые не позволяют проводить работы с заданными технологическими параметрами.
3. Капитальный ремонт – самый сложный и дорогостоящий из приведенных в этом списке. Его проведение позволяет не только обеспечить нужные условия для работы, но и значительно увеличивает срок эксплуатации электрооборудования, составных частей привода, задней бабки, передачи и других составляющих конструкции. Основная задача, которую ставят перед собой, когда проводят капитальный ремонт, это возвращение показателей работы станка 16К20 и 1К62 к тем, который были заданы на заводе или приближение состояния оборудования к первоначальному. Капитальный ремонт предусматривает разбор корпуса, замену электрооборудования и других частей конструкции при необходимости.

Промежуток времени, через который проводят текущий и капитальный ремонт, может зависеть от различных факторов.

Скачать альбомы по ремонту токарно-винторезного станка 16К20

Особенности капитального ремонта

При проведении работы по полному осмотру винторезного станка обращают особое внимание на следующее:

1. Станину. Станина является связующим элементом и от ее состояния зависит точность обработки, наличие вибрации и многое другое.
2. Суппорт предназначен для крепления инструмента и его передвижения относительно заготовки. Как и другие части конструкции, он подвержен износу.
3. Фартук предназначен для преобразования вращательного движения в возвратно-поступательное. От его состояния будет зависеть плавность хода суппорта. Поэтому проводится проверка его состояния.
4. Коробку скоростей и передач.
5. На особенности работы всего электрооборудования.
6. Состояние задней бабки.

Как правило, осмотру подвержены все важные части винторезного станка, которые подвергаются наибольшему воздействию во время обработки детали.

После выполнения проверки на наличие дефектов их исправление проводится путем инструментального вмешательства или полной замены износившегося элемента токарно-винторезных станков. К примеру, при восстановлении электрооборудования часто следует провести полную замену, так как работы по восстановлению очень сложны. При восстановлении задней бабки можно заменить только определенные ее части.

Ремонтные работы проводят исключительно мастера, имеющие навыки по разбору и диагностике винторезного оборудования. Этап тестирования позволяет найти наиболее рациональное решение по восстановлению токарно-винторезных станков.

Этапы капитального ремонта

Современное оборудование позволяет восстановить станки с сильной степенью износа практически до первоначального состояния. Особая сложность состоит в правильности позиционирования всех элементов, так как отклонение даже на несколько десятков миллиметра обуславливает значительно падение точности обработки. Из-за длительной эксплуатации даже при хорошей смазке контактирующих во время движения поверхностей они затираются. Эту особенность следует учитывать и устранять. Отклонение от нормы может составить несколько миллиметров, что быстро и точно выявить можно только современным оборудованием.

При проведении восстановления токарно-винторезных обрабатывающих станков, к примеру, 16К20 и 1К62, технология осмотра и выполнения восстановительных работ выглядит следующим образом:

1. При осмотре токарно-винторезных станин стоит помнить, что именно этот элемент конструкции является связующим. Так правильность расположения задней бабки может зависеть от степени деформации токарно-винторезных станин 16К20 и 1К62. Наличие деформации – результат высоких нагрузок.
2. Монтаж коробки подач и скоростей токарно-винторезных станков. Коробка подач – один из наиболее важных элементов конструкции.
3. Восстановление направляющих каретки токарно-винторезных станков – также один из важных этапов, который содержит технология капитального ремонта 16К20 и 1К62.
4. Диагностика и монтаж фартука.
5. Обслуживание передней бабки. Один из наиболее важных этапов – демонтаж, диагностика передней бабки, которая состоит из огромного количества важных элементов. Конструкция 16К20 и 1к62 устроена так, что коробка скоростей и подач расположена в этой части.
6. Замена сменных шестерен.
7. Замена суппорта 16К20 и 1К62, его наладка.
8. Монтаж и наладка задней бабки.
9. Проверка исправности электрооборудования, защитного устройства.
10. Проверка состояния системы охлаждения.
11. Замена и монтаж кожухов, различных защитных крышек, обновление табличек с техническими данными.

Таким образом можно провести полное восстановление рассматриваемого оборудования. Многие элементы указанных моделей станков сделаны так, что их можно произвести самостоятельно. На машиностроительном заводе, где часто и используются подобные станки, несложно произвести износившиеся шестерни для коробки скоростей или передач. А вот с элементами электрооборудования могут возникнуть трудности, так как заводы, которые создавали 16К20 и 1К62, уже не существуют и детали приходится подбирать по сходству определенных параметров, а не по названию.

Если найти необходимые запчасти можно самостоятельно, то провести их замену может только квалифицированный специалист, который ранее занимался выполнением подобной работы. Технология проведения замены компонентов конструкции изложена в различных книгах, которые можно скачать и изучить. Однако стоит учитывать, что допущение незначительных ошибок при сборе коробки скоростей или передач приведет к полному износу всех элементов. Также не стоит забывать о том, что наладка проводится для достижения определенных показателей точности обработки, которой сможет достигнуть мастер. Поэтому диагностику, демонтаж и монтаж следует доверять квалифицированным специалистам.

Тендер правительства Украины на оказание услуг по ремонту токарного станка 1к62 (с …

Главная> Тендеры> Европа> Украина> Услуги по ремонту токарного станка 1к62 (с установкой запасного

)

МУНИЦИПАЛЬНОЕ ПРЕДПРИЯТИЕ ДОРОЖНО-ЭКСПЛУАТАЦИОННОЕ УПРАВЛЕНИЕ РЕМОНТОМ И ОБСЛУЖИВАНИЕМ ДОРОГ И СООРУЖЕНИЙ НА НИХ МАГАЗИНОВ объявлен тендер на оказание услуг по ремонту токарного станка 1к62 (с установкой запасных частей художника).Месторасположение проекта – Украина, тендер закрывается 27 октября 2021 года. Номер тендерного объявления – UA-2021-10-11-003808-b, а ссылочный номер ТОТ – 197. Претенденты могут получить дополнительную информацию о тендере и могут запросить полную тендерную документацию, зарегистрировавшись на сайте.

Страна: Украина

Резюме: Ремонт токарного станка 1к62 (с установкой запчастей художника)

Срок сдачи: 27 октября 2021 г.

Реквизиты покупателя

Заказчик: МУНИЦИПАЛЬНОЕ ПРЕДПРИЯТИЕ ДОРОЖНО-ЭКСПЛУАТАЦИОННОЕ УПРАВЛЕНИЕ РЕМОНТА И ОБСЛУЖИВАНИЯ ДОРОГ И СООРУЖЕНИЙ НА НИХ ШОССЕ
Украина, 03131, Киевская область, город Киев, ул.58 февраля
Обозначение : Галаев Юрий Федорович (Галаев Юрий)
Знание языков : –
Телефон : +380966414328
E-mail : [email protected]
Факс : +380442591165
Украина
Эл. Почта: [email protected]

Прочая информация

ТОТ Ссылка: 197

Номер документа.№: UA-2021-10-11-003808-б

Конкурс: ICB

Финансист: Самофинансируемый

Информация о тендере

Закупка:
Ожидаемая стоимость : 40 000,00 грн с НДС
Размер минимальной цены отсечения : 200,00 грн
Тип закупки объекта : Основным предметом закупки является любой предмет закупки, кроме товаров и работ, в частности транспортные услуги, разработка технологий, исследования, исследования или разработки, медицинские и бытовые услуги, лизинг, найм (аренда), а также финансовые и консультационные услуги, текущий ремонт.произведено Идентификатор покупки : UA-2021-10-11-003808-B
произведено Важные даты:
Период исследования : 11 желтый. 11:39 16 окт. 23:59: Подача : 11 желтый. 11:39 27 желтый. 11:44
Начало торгов : 28 жёлтый. 11:15
Ответы на вопросы : 20 желтых. 23:59: Обжалование условий конкурса : 11 желтый. 11:39 22 Желтый. 23:59: Дата последних изменений условий конкурса : 11 желтый.11:49 Произведено
Кормление Предложения: 27 ОКТ

Дополнительные документы

Нет дополнительных документов ..!

Ремонт поперечных салазок суппорта токарного станка. Самодельный токарный станок по металлу. Установка шпинделя и шпинделя

Суппорт

Универсальная опора токарного станка предназначена для перемещения закрепленного в держателе резца вдоль оси шпинделя, поперек оси шпинделя и под углом к ​​оси шпинделя.

Опора станка имеет поперечную конструкцию и состоит из трех основных движущихся частей – каретки опоры, поперечных суппортов опоры и ползуна фрезы. В технической литературе эти узлы называются разными названиями, например, опорную каретку можно назвать нижними рельсами, продольными рельсами, продольными рельсами. В нашем описании мы будем придерживаться терминологии из мануала к станку 1к62.

Опора состоит из следующих основных частей (рис.13):

1. Каретка продольного перемещения суппорта по направляющим (продольный суппорт, нижний суппорт)
2. Станина станка
3. Поперечные суппорты (поперечная каретка)
4. Режущий суппорт (верхний суппорт, поворотный суппорт)
5. Винт каретки с поперечной подачей
6. Накидная гайка
7. Ручка каретки поперечной подачи
8. Шестерня механической подачи поперечной каретки
9. Поворотная пластина
10. Четырехпозиционный держатель инструмента

В круговых направляющих поперечной каретки 3 установлена ​​поворотная пластина 9, в направляющих которой перемещаются фрезерные рельсы 4 с четырехпозиционной резцедержателем 10.Такая конструкция позволяет устанавливать и привинчивать поворотную пластину с режущими рельсами под любым углом к ​​оси шпинделя. При повороте ручки 11 против часовой стрелки инструментальная оправка 10 поднимается пружиной 12 – одно из ее нижних отверстий выходит из защелки. После фиксации держателя инструмента в новом положении его зажимают поворотом ручки 11 в обратном направлении.

Механизм фартука расположен в корпусе, привинченном к опорной каретке (рис. 14). Червячное колесо 3 вращается от ходового вала через ряд шестерен.Вращение от вала I передается шестернями валов II и III. На этих валах установлены муфты 2, 11, 4 и 10 с торцевыми зубьями, которые позволяют перемещать суппорт в одном из четырех направлений. Продольное перемещение суппорта осуществляется зубчатым колесом 1, а поперечное – винтом (на рис. 14 не показан), вращающимся от шестерни 5. Рукоятка 8 служит для управления маточной гайкой 7 ходовой части. ходовой винт 6. Шпиндель и ведущий вал заблокированы валом с кулачками 9, поэтому одновременное включение подачи суппорта с них невозможно.

Фотография поперечных суппортов и суппорта

Каретка суппорта

Опорная каретка (нижняя салазка, продольная салазка) перемещается по направляющим станины по оси шпинделя. Каретка приводится в движение как вручную, так и механически с помощью механизма подачи. Движение каретки передается с помощью фартука , жестко закрепленного на каретке . Каретку можно закрепить на станине с помощью прижимной планки и винта для тяжелых работ по обрезке.

Фартук содержит механизмы и шестерни, предназначенные для преобразования вращательного движения ролика и шпинделя в линейно-поступательное движение опорной каретки, продольных и поперечных суппортов.Фартук жестко закреплен на каретке опоры.

В верхней части каретки перпендикулярно оси шпинделя расположены направляющие в виде ласточкина хвоста для установки поперечных суппортов суппорта.

Основные параметры перемещения суппорта для станка 1к62:

• Наибольшее продольное перемещение суппорта из руки в руку. 640 мм, 930 мм, 1330 мм для RMC 750, 1000, 1500
• Наибольшее продольное перемещение суппорта по ходовому валу.. 640 мм, 930 мм, 1330 мм для RMC 750, 1000, 1500
• Наибольшее продольное перемещение суппорта по ходовому винту. 640 мм, 930 мм, 1330 мм для RMC 750, 1000, 1500
• Перемещение каретки на одно деление конечности. 1 мм

Поперечный суппорт

Поперечный суппорт суппорта установлен на каретке суппорта и перемещается по направляющим суппорта в виде ласточкина хвоста под углом 90 ° к оси шпинделя.Поперечный суппорт также приводится в движение механизмом подачи вручную и механически. Поперечный суппорт перемещается в направляющих нижнего суппорта с помощью шпинделя и гайки без зазора. При ручной подаче винт вращается за ручку 7, а при механической – за шестерню 8.

После определенного периода эксплуатации станка при появлении зазора на боковых поверхностях ласточкина хвоста точность станка снижается. Чтобы уменьшить этот зазор до нормального значения, необходимо подтянуть имеющуюся для этих целей клиновую планку.

Для исключения люфта шпинделя поперечного суппорта при износе гайки, закрывающей шпиндель, последний выполнен из двух половин, между которыми установлен клин. Вытягивая клин винтом вверх, можно вдавить обе половинки гаек и выбрать зазор.

На поперечный суппорт можно установить задний резцедержатель, который используется для проточки канавок и других работ, выполняемых с поперечной подачей.

В верхней части поперечных суппортов расположены круговые направляющие для установки и фиксации поворотного стола с суппортом резца.

• Наибольшее перемещение ползуна .. 250 мм
• Перемещение ползуна на одно деление конечности. 0,05 мм

Режущий край режущего края

Режущие рельсы (верхние рельсы) установлены на поворотной части поперечной каретки и перемещаются по направляющим поворотной части, установленным в круговой направляющей поперечных рельсов. Это позволяет устанавливать держатель инструмента вместе с держателем инструмента под любым углом к ​​оси станка при точении конических поверхностей.

Режущие рельсы перемещаются по направляющим поворотной части, установленной в круговой направляющей поперечных рельсов. Это позволяет устанавливать верхние салазки вместе с державкой с гайками, отпущенными под углом к ​​оси шпинделя станка от -65 ° до + 90 ° при точении конических поверхностей. При повороте зажимной рукоятки против часовой стрелки режущая головка расширяется, а защелка отводится, а затем она поворачивается в нужное положение. При обратном вращении рукоятки режущая головка фиксируется в новом заблокированном положении.Головка имеет четыре фиксированных положения, но также может фиксироваться в любом промежуточном положении.

На верхней поверхности поворотной части расположены направляющие в виде ласточкина хвоста, по которым при повороте ручки скользят опоры резца (верхняя).

Ножевые рельсы

несут четырехгранную режущую головку для крепления резцов и имеют независимое ручное продольное перемещение по направляющим поворотной части суппорта.

Точное движение ползуна определяется с помощью циферблата.

Основные параметры перемещения ползуна для станка 1к62:

• Наибольший угол поворота суппорта инструмента .. от -65 ° до + 90 °
• Цена одного деления шкалы вращения .. 1 °
• Наибольшее перемещение режущего края. 140 мм
• Перемещение режущего слайда на одно деление конечности. 0,05 мм
• Наибольшее сечение держателя инструмента .. 25 x 25 мм
• Число резцов в головке резца.. 4

Восстановление и ремонт опорных направляющих

При ремонте направляющих суппорта необходимо восстановить направляющие каретки, поперечный суппорт, поворотный суппорт и верхний суппорт.

Восстановление направляющих каретки суппорта – самый сложный процесс и требует гораздо больше времени, чем ремонт других деталей суппорта

Каретка суппорта винторезного станка модели 1К62. Рис 51.

При ремонте каретки необходимо восстановить:

1. параллельность поверхностей 1, 2, 3 и 4 направляющих (рис.51) и их параллельность оси 5 винта поперечной подачи
2. Параллельность поверхностей 1 и 3 плоскости 6 для крепления фартука в поперечном (по направлениям а – а, а 1 – а 1) и продольном направлениях (по направлениям б – б, б 1 – б 1)
3. Перпендикулярность поперечных направляющих по направлению внутрь к продольным направляющим 7 и 8 (в направлении 1 – в 1, стыковка со станиной
4. Перпендикулярность поверхности 6 каретки для крепления фартука к плоскости крепления коробки подачи на станине
5. Совмещение отверстий в фартуке для ходового винта, ходового вала и вала переключения с их осями в коробке подачи

При ремонте каретки необходимо поддерживать нормальное зацепление шестерен фартука с рельсом и с механизмом поперечной подачи.Практические приемы пересчета и исправления этих шестерен неприемлемы, так как нарушаются соответствующие размерные цепи машин.

Ремонт не следует начинать с сопряжения поверхностей каретки с станиной, так как в этом случае положение каретки, полученное в результате неравномерного износа этих направляющих, фиксируется. К тому же восстановление всех остальных поверхностей связано с неоправданно высокой сложностью ремонтных работ.

Следовательно, ремонт рельсов каретки следует начинать с поверхностей 1, 2, 3 и 4 (рис.51), сопрягаясь с суппортом поперечного суппорта.

Восстановление рельсов каретки установкой компенсационных накладок

Схема замеров отклонений размеров опорной каретки. Рис. 52.

Восстановление рельсов каретки установкой компенсационных накладок выполняется в следующем порядке.

1. Каретка ставится на направляющие станины и задает уровень на поверхности для поперечных салазок. Между сопрягаемыми поверхностями каретки и станины размещаются тонкие клинья с небольшим наклоном (не менее 1 °) и положение каретки регулируется до тех пор, пока пузырек уровня не окажется в нулевом положении.Затем карандашом отметьте границы выступающих частей клиньев и, сняв их, определите перекос каретки в отмеченных местах. Это значение учитывается при строгании продольных направляющих каретки.
2. Тележка с устройством (см. Рис. 35) устанавливается на столе станка. В отверстие под винт помещается управляющий ролик. На верхней и боковой образующих выступающей части ролика проверяется параллельность установки каретки столу с точностью до 0.02 мм на длине 300 мм и фиксируется. Проверка осуществляется с помощью индикатора, установленного на машине. Отклонение определяется движением стола.
3. Плоскости 1 и 3 шлифуются последовательно конусообразной чашкой, зернистостью 36-46, твердостью CM1-SM2, со скоростью резания 36-40 м / с и подачей 6-8 м / мин. Эти поверхности должны находиться в одной плоскости с точностью до 0,02 мм.
   Затем последовательно шлифуют поверхности 2 и 4.
   Чистота поверхности должна соответствовать V 7; нелинейность, взаимная непараллельность, а также непараллельность оси винта допускаются не более 0.02 мм по длине направляющих. Проверка непараллельности осуществляется прибором (см. Рис. 12).


4. Поместите каретку на строгальный стол плоскостями 1 и 3 на четыре мерные пластины (на рисунке не показаны). В отверстие под винт помещается управляющий ролик.
   Выровняйте установку каретки параллельно поперечному перемещению суппорта с точностью 0,02 мм на длине 300 мм. Проверка осуществляется индикатором (закрепленным в держателе инструмента) по верхней и боковой образующей выступающей части управляющего ролика.На поверхности 1 и 2 (рис. 52) уложить контрольный ролик 4 и измерить расстояние a (от поверхности стола до верхней образующей контрольного ролика) с помощью стойки и индикатора. Измерения производятся на обоих концах ролика. Также определяется размер b (от поверхности стола до поверхности 3).
5. Плоскости 1, 2 и 3 последовательно строгаются. При строгании поверхностей 1 и 2 необходимо удалить минимальный слой металла до устранения перекоса.

   Если износ этих поверхностей менее 1 мм, необходимо отрезать больший слой металла, чтобы толщина установленных колодок была не менее 3 мм.За счет этого передняя часть каретки в месте крепления фартука будет немного выше задней. Допускается допуск 0,05 мм на длине 300 мм. Это увеличит срок службы станка без ремонта, так как при выходе из строя суппорта он сначала выровняется, а уже потом перекосится.

   Затем на эти поверхности укладывают управляющий ролик 4, снова определяют расстояние указанным выше методом и определяют разницу с ранее измеренным размером.
   При строгании поверхности удаляется металлический слой, равный произведенному измерению перекоса (см. Шаг 1 данного технологического процесса), добавляется разница двух измерений расстояния а и 0,1 мм. Например, при перекосе 1,2 мм и разнице измерений a – 0,35 мм с поверхности 3 вырезается слой металла, равный 1,2 + 0,35 + 0,1 = 1,65 мм.
   Затем измеряют расстояние b, от которого ранее установленный размер вычитается (см. шаг 4). Разница между двумя указанными измерениями будет соответствовать размеру снятого металлического слоя.
   Проверить профиль строганных направляющих по контрольному шаблону, который соответствует профилю направляющих станины.

6. Каретка устанавливается на отремонтированную направляющую станину, а к каретке прикрепляется штанга противодавления. На каретке закреплен фартук (рис. 53). На станину устанавливают корпус кормушки. В отверстиях (под ходовой вал) коробки подачи и фартука размещаются управляющие ролики с выступающей частью длиной 200-300 мм. Центровка управляющих роликов и горизонтальность поперечных направляющих каретки определяется прокладкой мерных клиньев под направляющие каретки (точность регулировки 0.1 мм) и толщину установленных пластин (планок).

Схема измерения совмещения отверстий в фартуке подающей коробки. Рис. 53.

Проверка центровки осуществляется перемычкой и индикатором, проверка горизонтальности – уровнем.

7. Выбрать текстолит марки ПТ необходимой толщины с учетом припуска 0,2-0,3 мм на соскабливание. Нарежьте полоски, соответствующие размеру направляющих каретки (рис. 54)

Размеры компенсационных пластин для восстановления направляющих кареток в зависимости от износа направляющих рельсов приведены в таблице.4

При установке чугунных футеровок их предварительно строгают, а затем полируют до нужной толщины.

Подробную информацию о накладках рельсов см. На стр. 5-8.

Схема установки накладок на направляющие каретки. Рис. 54.



8. Строганные (без царапин) поверхности каретки тщательно обезжиривают ацетоном или авиационным бензином с помощью тампонов из легкой ткани. Также обезжиривают поверхности колодок (эти поверхности предварительно зачищаются наждачной бумагой или пескоструйной обработкой).Обезжиренные поверхности сушат 15-20 минут.
9. Приготовьте эпоксидный клей из расчета 0,2 г на 1 см² поверхности. На каждую из склеиваемых поверхностей с помощью шпателя из дерева или металла наносится тонкий слой клея (их необходимо обезжирить). Покрытые клеем поверхности наносятся на сопрягаемые поверхности каретки и слегка растираются для удаления пузырьков воздуха. На направляющие станины укладывается лист бумаги (что предотвращает попадание на них клея), и на него без надавливания монтируется каретка.В этом случае необходимо следить за тем, чтобы колодки не сдвигались со своих мест. После затвердевания клея, которое держится при температуре 18-20 ° C в течение 24 часов, каретку следует снять с направляющих станины и удалить лист бумаги.

Плотность приклеивания определяется легким постукиванием. Звук в этом случае должен быть однотонным по всем направлениям.

10. На накладках проделываются канавки под футеровку, после чего поверхность каретки будет царапаться по направляющим станины.При этом необходимо проверить перпендикулярность продольных направляющих к поперечным направляющим каретки с помощью инструмента (см. Рис. 17). Отклонение (вогнутость) допускается не более 0,02 мм на длине 200 мм. Перпендикулярность плоскости каретки для крепления фартука к плоскости крепления коробки подачи на станине проверяется с помощью уровня (рис. 55, поз. 3). Отклонение не более 0,05 мм на длине 300 мм.

Реставрация направляющих каретки акрилопластом (ТС стикрил)

Восстановление точности направляющих каретки с акрилопластом в данном технологическом процессе, осуществляемое в специализированной ремонтно-механической мастерской ЛОМО, осуществляется с минимальными физическими трудозатратами при значительном снижении трудоемкости работ.

В первую очередь ремонтируют поверхности сопряжения с направляющими станины. С этих поверхностей вырезается металлический слой толщиной около 3 мм. При этом точность установки на столе строгального станка составляет 0,3 мм по длине поверхности, а чистота поверхности должна соответствовать VI. Затем на приспособление устанавливается каретка. В этом случае плоскость 6 принимается за основу (см. Рис. 35) для крепления фартука и оси отверстия под винт поперечной подачи.

После выравнивания и фиксации каретки с поверхностей поперечных направляющих снимается минимальный слой металла, добиваясь параллельности поверхностей 1 и 3 направляющих (см. Рис.51) к поверхности 6 в поперечном направлении не более 0,03 мм, взаимная непараллельность поверхностей 2 и 4 – не более 0,02 мм по длине поверхностей. Ремонт этих поверхностей завершается декоративной обрезкой с подгонкой сопрягаемых поверхностей поперечного суппорта и клина.

Дальнейшее восстановление точности положения каретки осуществляется стикрилом и производится в следующей последовательности:

1. Просверлите четыре отверстия, нарежьте резьбу и установите четыре винта 4 и 6 (рис.55) с гайками. Эти же два винта устанавливаются на вертикальную заднюю поверхность (на рисунке не видна) каретки 5. При этом в середине направляющих просверливаются два отверстия диаметром 6-8 мм;
2. Предварительно строганная поверхность каретки, сопрягающаяся с направляющими рамы, тщательно обезжиривается тампонами из легкой ткани, смоченной ацетоном. Обезжиривание считается завершенным после того, как будет очищен последний тампон. Затем поверхности просушивают 15-20 минут;
3. Тонкий равномерный изоляционный слой притирается к отремонтированным направляющим полотнам с помощью куска хозяйственного мыла, предохраняющего поверхности от прилипания стикрилом;
4. Каретка накладывается на направляющие станины, прикрепляется задняя прижимная пластина, монтируется фартук, устанавливается шпиндель и вал шпинделя, соединяя их с коробкой подачи, и устанавливается поддерживающая их скоба;
5. Оси ходового винта и приводного вала в фартуке центрируются своими осями в коробке подачи и проверяются специальным приспособлением 7.Центрирование осуществляется винтами 4 и 6, а также винтами, расположенными на задней вертикальной поверхности каретки.

При этом при центровке устанавливается: перпендикулярность поперечных направляющих кареток к направляющим рельсам станины по прибору 1 и индикатору 2; параллельность плоскости каретки для крепления фартука к направляющим станины – уровень 8; перпендикулярность плоскости лафета под фартук к плоскости кормушки на станине – уровень 5.

После проверки всех положений и фиксации регулировочных винтов гайками снимают шпиндель и шпиндель, а также фартук. Затем поверхность каретки 1 (рис. 56) и станина уплотняются пластилином со стороны фартука и прижимной пластины; четыре воронки 2 сделаны из пластилина по краям каретки, а две воронки 3 – вокруг просверленных отверстий в середине направляющих.

Раствор стикрила заливается в среднюю воронку одной из направляющих до тех пор, пока уровень жидкого стикрила в крайних воронках не достигнет уровня средней воронки; второй гид тоже заполнен.

Каретку на станине выдерживают 2–3 часа при температуре 18–20 ° С, затем винты выкручивают и отверстия под ними закручивают пробками или стыкрилом. После этого каретка снимается с направляющих станины, очищается от пластины, удаляются пластиковые промывки, вырезаются канавки для смазки направляющих (эти поверхности не скребут). На этом ремонт рельсов каретки завершен, и можно приступить к сборке суппорта.

При выполнении ремонта таким способом трудоемкость операций снижается в 7-10 раз по сравнению со соскабливанием и в 4-5 раз по сравнению с рассмотренным комбинированным способом и составляет всего 3 норм-ч.Это гарантирует качественный ремонт.

Ремонт крестовин

При ремонте ползуна достигается прямолинейность 1, 2, 3 и 4 (рис. 57) и взаимная параллельность поверхностей 1 и 2. Ползун очень удобно ремонтировать шлифовкой. В этом случае ремонт проводится следующим образом.

1. Поверхности 2, 3 и 4 очищены от вмятин и царапин. Поверхность 2 проверяют на пластине на наличие краски, а поверхности 3 и 4 проверяют на краске с помощью поворотного клина (угловой линейки)
2. Установить салазки с поверхностями 2 на магнитный стол плоскошлифовального станка и отшлифовать «до чистой» поверхность 1.(Нагрев детали при шлифовании не допускается). Чистота поверхности V 7, неровность допускается до 0,02 мм.
3. Установить суппорт с полированной поверхностью на магнитный стол и отшлифовать поверхность 2, сохраняя параллельность плоскости 1. Непараллельность допускается до 0,02 мм. Измерение проводится микрометром в трех-четырех точках с каждой стороны. Обработка поверхности V7.
4. Установите салазки плоскостью 1 на магнитный стол. Выровняйте поверхность 4 параллельно столу по индикатору.Допускается отклонение от параллельности не более 0,02 мм по всей длине детали. Установите шлифовальную головку станка под углом 45 ° и отшлифуйте поверхность 4 торцом кружка чашки. Обработка поверхности V7.
5. Выровняйте поверхность 3 параллельно машине и отшлифуйте, как указано в параграфе 4.
6. Установить салазки с поверхностями 2, 3 и 4 на отремонтированные направляющие каретки и проверить стыковку поверхностей на предмет покраски. Отпечатки чернил должны быть равномерно распределены по всем поверхностям и покрывать не менее 70% их площади.Щуп толщиной 0,03 мм не должен проходить между сопрягаемыми поверхностями каретки и ползуна. Если зонд проходит или даже «кусается», необходимо поскрести поверхности 2, 3 и 4, проверяя наличие краски вдоль направляющих каретки.

Ремонт поворотный

Ремонт поворотного суппорта начинается с поверхности 1 (рис. 58, а), которую будут соскабливать, проверяя наличие краски на полированной сопрягаемой поверхности поперечного суппорта. Количество отпечатков краски должно быть не менее 8-10 на площади 25 Х 25 мм.

Затем проведите ремонт поверхностей шлифовкой в ​​следующем порядке.

1. Установите поворотный суппорт со скребковой поверхностью на специальный инструмент 6 и выровняйте поверхность 3 или 4 параллельно столу. Отклонение не более 0,02 мм по длине направляющих.
2. Последовательно шлифовать поверхности 2, 5, 5, 4. Шлифование производится торцом конического абразивного круга, зернистость 36-46, твердость CM1-CM2. Чистота поверхности не должна быть ниже V7.Нагрев детали при шлифовании не допускается.

Направляющие поверхности 2 и 5 должны быть параллельны плоскости 1. Допускается непараллельность не более 0,02 мм по всей длине. Измерения производятся микрометром в трех-четырех точках с каждой стороны детали.

Непараллельность поверхности 3 поверхности 4 допускается не более 0,02 мм по всей длине.

Измерение проводится обычным способом: микрометром и двумя контрольными роликами.

Угол 55 °, образованный направляющими 2, 3 и 4, 5, проверяют по шаблону обычным способом.

Ремонт верхнего суппорта

Суппорт Рис. 58.

При износе поверхности 1 (рис. 58, б) ее следует обработать на токарном станке и установить тонкостенную втулку на эпоксидный клей. Далее ремонт продолжается в следующем порядке.

1. Царапина на поверхности 2, проверка наличия краски на сопряженной полированной плоскости режущей головки.Количество отпечатков должно быть не менее 10 на площади 25 Х 25 мм
2. Установите верхний салазок с потертой плоскостью на приспособление 6 (аналогично показанному на рис. 58, а) и выровняйте поверхность 5 параллельно столу (рис. 58, б). Допускается отклонение не более 0,02 мм по длине направляющих.
3. Шлифовать поверхности 3 и 6. Непараллельность этих поверхностей поверхности 2 допускается не более 0,02 мм.
4. Шлифовальная поверхность 5
5. Выровняйте поверхность 4 параллельно столу с точностью до 0.02 мм по всей длине поверхности
6. Шлифовальная поверхность 4
7. Поверхности 3, 5 и 6 проверяются на точность сопряжения с направляющими поворотного суппорта на краске обычным способом, при необходимости – скребком.

Установка шпинделя и шпинделя

Данная операция исключена, если ремонт каретки производится по табл. 5.

Комбинация осей ходового винта и приводного вала, коробки подачи и фартука выполняется в соответствии со следующим типовым процессом.

1. Установить корпус коробки подачи и закрепить на станине винтами и штифтами
2. Установите каретку посередине станины и закрепите заднюю прижимную пластину каретки винтами
3. Установите фартук и прикрепите его к каретке винтами (фартук может быть собран не полностью)
4. Контрольные отверстия устанавливаются в отверстия подающей коробки и фартука для ходового винта или ходового вала. Концы оправки должны выступать на 100-200 мм и иметь одинаковый диаметр выступающей части с отклонением не более 0.01 мм (люфт оправок в отверстиях недопустим).
5. Придвиньте каретку с фартуком к коробке подачи, пока концы оправок не соприкоснутся, и измерьте их смещение (по зазору) с помощью линейки и щупа.
6. Восстановите совмещение отверстий для ходового винта и ходового вала в коробке подачи и фартуке, установив новые футеровки, очистив направляющие или футеровки каретки, переустановив коробку подачи.

Допустимое отклонение от совмещения отверстий коробки подачи и фартука: в вертикальной плоскости – не более 0.15 мм (ось отверстия фартука может быть только выше отверстий коробки подачи), в горизонтальной плоскости – не более 0,07 мм.

Коробку необходимо переустановить по высоте при ремонте направляющих каретки без компенсирующих прокладок. В этом случае фрезеруются отверстия в подающем ящике для винтов, крепящих его к станине. При перемещении коробки в горизонтальном направлении необходимо фрезеровать в каретке отверстия под винты крепления фартука: последние тоже нужно сместить, а затем заново заколоть.

Чертежи опоры винторезного станка 1к62

Чертеж опоры токарного станка

Чертеж опоры токарного станка

Чертеж опоры токарного станка

Чертеж опоры токарного станка

Пекелис Г. Д., Гелберг Б. Т. Л., «Машиностроение». 1970 год

Неужели нет на работе знакомых фрезеров, которые все делали на токарном станке? Впрочем, знакомо, иногда и сам, чтобы никого не обременять, делаю то же самое.Ну что сказать, молодец! Под лежачий камень не течет!

Поблагодарили:

Специальное фрезерование канавок

В машиностроении широко используются детали со специальными канавками. Рассмотрим две наиболее распространенные канавки , способ их обработки и инструмент, необходимый при выполнении фрезерных операций.

Фрезерование канавок под ласточкин хвост

Паз «ласточкин хвост» служит в основном направляющей для движущихся элементов станка – это консоли, салазки стола, направляющие опоры токарного станка, серьги фрезерного станка… Основным инструментом для изготовления такой канавки является концевая фреза, называемая хвостовиком канавки типа «ласточкин хвост». Фрезы «ласточкин хвост»
изготавливаются одноугловыми (режущая кромка, как правило, только на конической части фрезы
) или двухсторонней. угол (режущая кромка на двух смежных сторонах). Нагрузка на двухугловые фрезы распределяется более равномерно, поэтому они работают более плавно и более долговечно. Фрезы “ласточкин хвост” изготавливаются из быстрорежущих сталей Р6М5, Р9 и твердых сплавов. VK8, T5K10 и T15K6.

Фрезерование канавки «ласточкин хвост» – заключительный этап фрезерования детали; поэтому выбор инструмента и правильная фиксация заготовки очень важны.Заготовка калибруется непосредственно в тисках станка или, если деталь крупная, на столе фрезерного станка с помощью штангенциркуля, угольников и индикаторов относительно направления подачи.

Обработка канавок выполняется в два этапа:

Первый – прямоугольный паз фрезеруется концевой фрезой или, если позволяют условия, трехсторонней фрезой.

Вторая – угловая фреза («ласточкин хвост») попеременно обрабатывала стороны.

Учитывая сложные условия резания, подача инструмента должна быть немного занижена – примерно до 40% от обычных условий работы (с этим материалом ширина разрезаемого материала, подача СОЖ и т. Д.).

Измерения производятся с помощью инструмента, угловые размеры – универсальным гониометром (саморезом), шаблонами с базовой поверхности детали, двумя калиброванными цилиндрическими роликами по специальным формулам.

При фрезеровании канавки «ласточкин хвост» следует решать следующие проблемы, которые могут возникнуть:

Глубина канавки и углы наклона сторон не идентичны по всей длине – причина – неточное совмещение детали в горизонтальной плоскости;

Угол наклона сторон не соответствует заданному значению – неверный расчет угла резца, износ резца из-за несоответствия режима обработки и материала инструмента;

Различная ширина паза по всей длине – смещение стола станка в консолях направляющих;

Шероховатость поверхности – работа неправильно заточенным инструментом, несоответствие подачи.

Поломка фрезы – из-за большой нагрузки при обработке этой канавки острие фрезы ломается о сопрягаемые режущие кромки – необходимо сначала скруглить, сделать с малым радиусом.

Фрезерование Т-образных пазов

Т-образные пазы используются в основном в машиностроении для крепления деталей. Они широко используются в столах станков различного назначения (шлифовальные, сверлильные, фрезерные, строгальные и др.). Они служат для размещения в них головок крепежных болтов, а также для выравнивания креплений на столе станка.Т-образные пазы характеризуются общей глубиной, толщиной между пазом и рабочей поверхностью стола, а также шириной узкой верхней и широкой нижней части. Канавки этого типа регламентируются стандартом. Каждый размер соответствует строго определенным другим размерам, так как под них, в промышленных масштабах, изготавливаются специальные болты, крепежные детали, оборудование.

Для изготовления Т-образного паза необходимо:

Концевая фреза диаметром, равным узкой ширине канавки или меньшего диаметра, с несколькими проходами;

– при изготовлении нескольких пазов удобнее работать трехсторонней фрезой с толщиной, равной узкой части Т-образного паза.Канавка более точная, скорость обработки выше, чем у концевой фрезы, а процент брака ниже;

Концевая фреза специальная Т-образная. Фреза для Т-образных пазов состоит из рабочей части с элементами и геометрией дисковых долбежных фрез, конического
o или цилиндрического хвостовика и гладкой цилиндрической полированной шейки, диаметр которой обычно выбирается равным ширине узкой части паз (может и меньше). Рабочая часть фрезы может быть с разнонаправленными зубьями и изготавливаться из быстрорежущих сталей П6М5, П18 или оснащаться твердосплавными пластинами ВК8, Т5К10, Т15К6 и др.;

Фреза или зенковка «ласточкин хвост» для снятия внутренних и внешних фасок.

Последовательность фрезерования Т-образных пазов аналогична фрезерованию пазов типа
«Ласточкин хвост». Первоначально вырезается прямоугольная канавка шириной, равной или меньшей, чем узкая часть канавки, и глубиной, равной глубине канавки.

Далее выбирается фреза для Т-образных пазов. В зависимости от размера канавки принимается решение пройти одной или несколькими фрезами, так как при большой глубине и ширине канавки рабочий инструмент испытывает большие нагрузки, выбирайте одну или несколько фрез с одинаковой высотой паза. рабочая часть и при желании
конкретно с шейкой соответствующего размера.Таким образом достигается более щадящий режим обработки, так как толщина срезаемого слоя в заготовке уменьшается. При работе нужно уделять особое внимание удалению стружки, так как при закрытии в канавке это становится очень важным и предусматривать обязательную подачу СОЖ (СОЖ) для отвода лишнего тепла во избежание перегрева рабочей фрезы. Скорость подачи для этого вида работ должна быть минимальной.

Заключительная операция подразумевает снятие внешних и внутренних фасок.В этом случае используются одноугловые или двухугловые концевые фрезы. Для внешней фаски
i – возможно использование зенковки, для внутренней – фрезы «ласточкин хвост». Главное условие – диаметр угловой фрезы должен быть больше размера узкой части Т-образного паза, чтобы получить более ровный скос и большую производительность труда.

Измерение и контроль размеров Т-образной канавки осуществляется штангенциркулем, штангенциркулем, штангенциркулем, индикаторами, а также специальными шаблонами.

При фрезеровании Т-образных канавок могут быть следующие виды лома:

– высота паза по всей длине детали не одинакова – – заготовка не выровнена при установке в горизонтальной плоскости;
– ширина внутренней части проточки в конце меньше размера в начале заготовки – несвоевременное удаление стружки, в результате чего повышается износ инструмента;
– ширина узкой части превышает указанный размер – неправильная заточка инструмента, биение режущей части фрезы, недостаточная жесткость (люфт) стола станка.

Всем удачи и успехов!

Опора токарного станка предназначена для фиксации на нем режущего инструмента и определения движения подачи во время обработки.

Нижняя опорная плита 1 (рис. 7), называемая кареткой или продольным суппортом, перемешивается механически или вручную по направляющим станины. В этом случае фреза движется в продольном направлении (это продольная подача). На верхней поверхности каретки расположены поперечные направляющие 12 в виде ласточкина хвоста, расположенные перпендикулярно направляющим рамы.По направляющим 12 перемещается поперечный суппорт 3 суппорта, благодаря которому фреза получает движение, перпендикулярное оси шпинделя.

Рисунок 7. Суппорт

На верхней поверхности поперечного суппорта 3 расположена поворотная пластина 4 суппорта, которая после вращения фиксируется гайкой 10.

На верхней поверхности поворотной платформы расположены направляющие 5 по которой при повороте рукоятки 13 перемещаются верхняя пластина 11 и верхний суппорт суппорта.

Держатели инструмента и головки инструмента

Держатель инструмента или головка инструмента устанавливаются на верхней части опоры для фиксации инструмента.

Рисунок 8 – Державки

На станках малого и среднего размера используется одна резцедержатель 5 (рис. 8, а). Нижняя часть 1 резцедержателя, имеющая Т-образную форму, закреплена на верхней части суппорта гайкой 4. Для регулировки положения режущей кромки по высоте центров в резцедержателе имеется накладка 2, нижняя сферическая поверхность которой упирается в ту же поверхность блока резцедержателя. Закрепите резак в держателе инструмента двумя болтами 3.

На больших токарных станках применяются одиночные державки (рис. 8, б). В этом случае резак устанавливается на поверхность 7 верхней части суппорта и фиксируется ремнем 2, затягивая гайку 4. Для защиты болта 3 от изгиба планка 2 поддерживается винтом 5, опирающимся на на башмак 6. При отвинчивании гайки 4 пружина 1 поднимает планку 2.

Чаще всего на токарно-винторезных станках средних размеров используются четырехгранные поворотно-фрезерные головки (см. рис. 7).

Режущая головка 6 установлена ​​на верхней части суппорта 11; в нем одновременно винтами 8 можно закрепить четыре фрезы.Вы можете работать с любыми установленными фрезами. Для этого поверните головку и установите нужный резак в рабочее положение. Перед поворотом головку необходимо отстегнуть, повернув рукоятку 9, соединенную с гайкой, сидящей на винте 7. После каждого поворота головка должна снова зажиматься рукояткой 9.

Как раньше нарезали смазочные канавки «восьмерки» в подшипниках скольжения?

Я подумал, что некоторым из вас может быть интересна эта тема о машинах. Машина не для хобби, но все равно крутая.

Вы когда-нибудь задумывались, как они вырезают красивые канавки для масла или консистентной смазки «Рисунок 8» в подшипниках скольжения, таких как те, которые используются в некоторых станках, которые вы используете в своем магазине? Я знаю, что в современном мире станков с ЧПУ это всего лишь вопрос программирования, но как раньше это делалось? Если вы выполните поиск, вы обнаружите, что вопрос уже возникал много раз. Следующая ссылка взята с другого форума и одна из многих по этой теме. На многих плакатах были мысли и воспоминания, но не много о реальных старых станках, предназначенных для обработки внутренних смазочных канавок.

Вот два интересных видеоролика каналов, которые нарезает молодой талантливый европейский машинист.

Обработка каналов для смазки внутри бронзового подшипника на токарном станке 1K62 – экстремальная обработка – YouTube

Обработка каналов для смазки внутри бронзового подшипника на токарном станке 1K62 – как я это сделал – YouTube
Я недавно прочитал эту резьбу и думал об этом но на время выбросил это из головы перед тем, как на прошлой неделе поехать на каникулы в Форт-Уэрт, штат Техас. Находясь там, я навестил старого друга, с которым я работал много лет назад, и теперь он владеет собственной механической мастерской.У него много старых машин всех мастей, и он устроил мне экскурсию. Он нашел и привез домой один из первых станков, который, похоже, был предназначен только для обработки этих смазочных канавок. На фотографиях ниже показан станок и кусок пластиковой трубы, который он использовал для настройки и тестирования станка, прежде чем вырезать новый подшипник для токарного станка, который он ремонтировал. Как видно по фото, машина не часто привыкает, но на всякий случай оставляет ее себе.

Станок представляет собой комбинацию токарного станка и фрезерного станка.Шпиндель удерживает и вращает подшипник, в то время как каретка удерживает режущий инструмент и перемещает его вперед и назад в отверстии подшипника, пока он прорезает канавку. Мой друг говорит, что теперь он жульничает, когда ему нужно нарезать канавку. Он установил шаровой жернов в шлифовальный станок, чтобы работа шла быстрее.

У меня есть видео (мое первое), на котором машина совершает движения, но я не знаю, как его прикрепить, так как оно может быть слишком большим. Я могу попробовать выложить это, если кто-нибудь скажет мне, как это сделать.

Бенни
Детский дом никогда не закрывается

Станок токарный 16Д25 (вариант 2) СССР.Паспортная табличка, табличка с именной табличкой, название таблицы резьбы

Описание

Разработчик и производитель токарно-винторезного станка 16Д25 – Алма-Атинский станкостроительный завод, основанный в 1932 году как чугунолитейный завод №1 областного управления легкой промышленности.

С апреля 1942 года после объединения с эвакуированным из Луганска литейно-механическим заводом «20 лет Октября» он стал называться Алма-Атинский механический завод №21 имени 20-летия Октябрьской революции Наркомата среднего машиностроения. СССР.

В 1945 году станкостроительный завод имени В.И. 20-летие Октября.

Завод выпускал токарно-винторезные станки: 16Д20, 16Д20П, 16Д20ПФ1, ТВ16, 16Д25, 1Д95, 1Е95, 1М95.

Станки завода Алма-Атинский станкостроительный завод имени 20-летия Октября

-1Д95 – станок токарно-винторезный комбинированный Д до 400мм

-1Э95-Станок винторезный комбинированный Д до 400мм

-1М95-станок токарно-винторезный комбинированный Д до 500мм

-16Д20Д95-станок токарно-винторезный комбинированный Д до 400мм

-16Д25-токарно-винторезный комбинированный Д до 500мм

-16E20 Станок комбинированный D до 400мм

16Д25 Универсальный токарно-винторезный станок.Назначение и сфера применения

Производство станков серии 16Д25 начато на Алма-Атинском станкостроительном заводе имени В.И. 20-летие Октября 1986 года.

Станки токарно-винторезные 16Д25 могут применяться в различных отраслях промышленности при выполнении любых операций по обработке различных материалов. Техническое обслуживание станков следует проводить с учетом специфики их эксплуатации.

Станок предназначен для выполнения различных токарных работ и нарезания метрической, модульной, дюймовой и шаговой резьбы.Заготовки устанавливаются в центрах или в патронах.

Класс точности станка H. При чистовой обработке деталей из конструкционных сталей шероховатость обработанной поверхности составляет V6b.

Отклонение от цилиндричности 7 мкм, конусность 20 мкм на длине 300 мм, отклонение от прямолинейности торцевой поверхности на диаметре 300 мм – 16 мкм.

Станок заменяет модель 1К62. По всем качественным показателям (производительность, точность, долговечность, надежность, простота обслуживания, безопасность работы и др.)) превосходит машину модели 1К62. На монолитном основании установлена ​​жесткая коробчатая рама с упрочненными заземляющими направляющими.

Шпиндель установлен на прецизионных подшипниках качения. На суппорте есть шкалы с прицелами для удобства определения величины движения резца и поперечного смещения во время операции. Новая конструкция резцедержателя улучшает стабильность фиксации. Фартук станка оснащен оригинальным механизмом отключения подачи каретки, что обеспечивает высокую точность остановки при фиксированном упоре.Комплекс охранных и блокировочных устройств гарантирует безопасность работы на станке.

Станок наиболее целесообразно использовать в инструментальных и ремонтных службах в условиях мелкосерийного и разового производства для отделочных и получистовых работ.

Станки

16Д25 выполнены на базе базовой модели 16Д20 с максимальной унификацией, имеют одинаковые кинематические схемы и унифицированную конструкцию:

16Д20 – базовая модель станка нормальной точности
16Д20П – станок повышенной точности
16Д20Г – станок нормальной точности с проточкой в ​​станине
16Д25 – легкий станок нормальной точности с увеличенным диаметром обработки
16Д25Г – а легкий станок нормальной точности с увеличенным диаметром обработки и пазом в станине

Различия в технических данных отражены в разделе основных данных станка.

Машины должны эксплуатироваться в закрытых отапливаемых помещениях, климатические условия – UXL4 для стран с умеренным климатом и 04 для стран с тропическим климатом по ГОСТ 15150-69.

Обозначение универсального токарно-винторезного станка 16Д25

1 – станок токарный (групповой)

6 – станок токарно-винторезный (подгруппа)

D – поколение машин (A, B, C, D, K, L)

25 – высота центра над кроватью (250 мм)

Г – исполнение станка с углублением в станине

П – исполнение станка повышенной точности по ГОСТ 8-82

F1 – исполнение станка с цифровым дисплеем DRO

F3 – исполнение станка с ЧПУ

Продам детали к станкам 1К62, К, М, R

Продам детали:

Шпиндель токарный 1К62 2шт новый всего шпиндель

Рычаг с маточными гайками на токарном станке 1к62 алюминий 3шт

Фартук колеса (продольного перемещения) на токарном станке 1к62 1шт

Нониус на 1к62 1шт

Редуктор плунжерного насоса к новому токарному станку 1шт 1К62

Насос плунжерный фартука к токарному станку 1К62 новый 20шт

Плунжерный насос питающий (Нортон) к токарному станку 1К62 новый 15шт

Привинтить шасси к токарному станку 1К62.Длинный 1367-2шт – продольный

Орехи маточные бронзовые 1К62 -10 шт

Коробка Нортона или кормушка на С-1шт новая.

Рейка к станку К-4шт комплект 3шт

Люнет 1К62. 150 Д. заточенная бронза не ролики не передвигаются. Б / У. 2шт

Люнет К 100Д. мобильные не используются ролики. 1 шт.

Гайка сцепления 1К62 3 шт

Коробка передач – шестерня передней бабки 3 оси (m = 2,25 Z = 47, Z = 55, Z = 38) 1k62-02-107

Коробка передач – передняя шестерня передней бабки 2-х осевая (m = 2.25 Z = 34 Z = 39) 1к62-02-118

Шестерня подающего механизма m = 2 Z = 36, m = 2,5 z = 25 1k62-07-79

Узел-шестерня, ось 12. (m = 2 Z = 42, Z = 56, Z = 35) 1k62-02-114

КПП – шестерня передней бабки 3 оси (м = 3 Z = 65) под тормозную ленту 1к62-02-108

Зубчатая муфта 2 оси (m = 2 Z = 27) / сопрягаемая деталь – вал ходовой 1к62-06-97 8шт

шестерня 2 оси (м = 2,25 Z = 29) 1к62-02-123 6шт

Зубчатая муфта (корзина) (m = 2,25, Z = 56, Z = 51) 1k62-02-105

Зубчатая муфта (корзина) (m = 2.25 Z = 50) 1к62-02-106

шестерня 7 осевая (m = 2,25, Z = 24, m = 2,25 Z = 36) 1к62-02-121 6шт

Зубчато-сцепная 5 ось (m = 2 Z = 45) 1k62-06-96 3шт

шестерня-муфта 8, 10 ось 1к62-06-106 2шт

Шестерня 3-осевая (Z = 15) C.020.446

Шестерня 2-х осевая (m = 2,25, z = 38) C.020.447 6шт

Шестерня 2-й оси (z = 21) C.020.448 6шт

Шестерня (z = 45) C.020.448 4шт

редуктор подачи шестерня 1 ось

(м = 2 Z = 26) 1к62-07-2шт 100

(м = 2 Z = 28) 1к62.07.99 1шт
(m = 2 Z = 36) 1k62.07.98 4шт
(m = 2 Z = 32) 1k62.07.97 2шт
(m = 2 Z = 40) 1k62.07.95 3шт
(m = 2 Z = 44) 1к62.07.94 3шт
(м = 2 Z = 48) 1к62.07.93 2шт
шестерня 3 оси (м = 3 Z = 45) 1к62.02.109
Натянуть фрикционный вал 1К62.02.140 1шт
винтовая пара пиноль в сборе 1к62. 03.37 SSR
суппорт клиновой 1к62.04.23 6шт ДЛ.550 тол ~ 8.5 мм 17мм
Гильза 1К62.78.21 5шт
Каретка клиновая 1К62.05.47 6шт ДЛ.350 тол ~ 7,8 мм 13мм
ролик 6 осевой 1к62.06.108 1шт
винт суппорта лестницы = h 1к62.04.22 1шт 5 заготовок
валик 2 оси (6 шлицев без подшипников длин. 420мм) 1к62.02-132 5шт
валик оси? (Дл. 430мм, 1 торцевой диаметр D50 там ширина прорези 12мм. Конусы D38мм так сипина 6мм) Ст
Шестерня 5 оси в редукторе (м = 2,5 Z = 88) 1К62.02-116 1шт
Вал 3 ось К.020.404 1шт
Блок шестерни C.020.515 (m = 3 z = 30, m = 3.5 z = 60) 1шт
Gear B.080.404 (m = 2 Z = 60) 1шт
Gear B.081.405 (m = 2 Z = 44) 1шт

Шестерня C.080.401 (m = 2 Z = 57) 2шт
Шестерня B.080.402 (m = 2 Z = 73) 1шт
Шестерня 8 осевая 1k62.02-117 (m = 2 Z = 60, m = 3 Z = 45) слезов 6шт
Шестерня в сборе с осью (m = 2, Z = 61) 1к62 паспорт, рис.5 поз.92 1шт
шестерня С.061.353 (поз.119) 4 шт самодельная. Каллен
Лента тормозная 1К62.02-213 / С.020.550 просто ширина ленты 26мм Толщина: 5мм
Рукоятка резцедержателя С 1шт
Суппорт в сборе 1к62 1К62.04.01 ч / б. (фото по запросу)
шестерня (m = 2,25 Z = 34 Z = 39) C.20.441 не закаленная 1шт
А реечный вал ВР.061.070 SB (m = 3, Z = 10) 2шт samopal
Шестерня 3 оси (m = 2,5 Z = 22) 1k62.02.110 12шт
шестерня 8 ось (m = 2 Z = 28, Z = 35) 1k62.02-119 5шт
шестерня 13 Z = 28 1К62.02.120 10шт
шестерня 2 оси (m = 2,25, Z = 38) 1k62.02-122 3шт
шестерня 2 оси (m = 2,25 Z = 29) 1k62.02-123 5шт
перо 1к62 ремонтное диам.80 в сборе 1К62.03.36 1шт.
Колесный фартук (продольный) на станке К 2шт

и многое другое и для других машин на сайте http: //www.stanok-zapchast.com.ua/

Андрей. Тел: 067-598-0008 099-558-0008.

Машинный цех – SimPy 4.0.2.dev1 + g2973dbe документация

 "" "
Пример механического цеха

Крышки:

- прерывания
- Ресурсы: PreemptiveResource

Сценарий:
  В мастерской есть * n * одинаковых машин. Поток вакансий (достаточно, чтобы
  держать машины занятыми) прибывает. Каждая машина ломается
  периодически. Ремонт выполняет один мастер по ремонту. Ремонтник
  есть и другие, менее важные задачи. Сломанные машины
  Выдвигайте эти задачи.Ремонтник продолжает их, когда он закончил
  с ремонтом машины. Мастерская работает непрерывно.

"" "
случайный импорт

импорт простоты


RANDOM_SEED = 42
PT_MEAN = 10.0 # Сред. время обработки в минутах
PT_SIGMA = 2.0 # Сигма времени обработки
MTTF = 300.0 # Среднее время наработки на отказ в минутах
BREAK_MEAN = 1 / MTTF # Парам. для экспоненциального распределения
REPAIR_TIME = 30.0 # Время, необходимое для ремонта машины в минутах
JOB_DURATION = 30.0 # Продолжительность других заданий в минутах
NUM_MACHINES = 10 # Количество машин в механическом цехе
WEEKS = 4 # Время моделирования в неделях
SIM_TIME = WEEKS * 7 * 24 * 60 # Время моделирования в минутах


def time_per_part ():
    "" "Возвращает фактическое время обработки для конкретной детали."" "
    вернуть random.normalvariate (PT_MEAN, PT_SIGMA)


def time_to_failure ():
    "" "Время возврата машины до следующего отказа." ""
    вернуть random.expovariate (BREAK_MEAN)


класс Machine (объект):
    "" "Машина производит детали, и я то и дело ломаюсь.

    Если он сломается, он просит * ремонтника * и продолжает производство.
    после ремонта.

    У машины на данный момент есть * имя * и количество * деталей *.

    "" "
    def __init __ (я, окружение, имя, ремонтник):
        себя.env = env
        self.name = имя
        self.parts_made = 0
        self.broken = Ложь

        # Запустить процессы "рабочий" и "break_machine" для этой машины.
        self.process = env.process (self.working (ремонтник))
        env.process (self.break_machine ())

    деф рабочий (сам, ремонтник):
        "" "Производите детали, пока работает симуляция.

        При изготовлении детали машина может ломаться несколько раз.
        Если это произойдет, обратитесь к мастеру по ремонту.

        "" "
        в то время как True:
            # Начать изготовление новой детали
            done_in = time_per_part ()
            пока done_in:
                пытаться:
                    # Работаем над частью
                    start = self.env.now
                    yield self.env.timeout (done_in)
                    done_in = 0 # Установить в 0 для выхода из цикла while.

                кроме simpy.Interrupt:
                    self.broken = Верно
                    done_in - = self.env.now - start # Сколько времени осталось?

                    # Обратитесь к мастеру по ремонту. Это вытеснит его "other_job".
                    с repairman.request (priority = 1) как req:
                        доходность
                        yield self.env.timeout (REPAIR_TIME)

                    себя.Broken = Ложь

            # Часть сделана.
            self.parts_made + = 1

    def break_machine (сам):
        "" "Время от времени ломайте машину" ""
        в то время как True:
            уступить self.env.timeout (time_to_failure ())
            если не self.broken:
                # Ломайте машину только в том случае, если она в данный момент работает.
                self.process.interrupt ()


def other_jobs (env, ремонтник):
    "" "Другая (неважная) работа ремонтника." ""
    в то время как True:
        # Начать новую работу
        done_in = JOB_DURATION
        пока done_in:
            # Повторяйте задание, пока оно не будет выполнено.# Его приоритет ниже, чем у ремонта машин.
            с repairman.request (priority = 2) как req:
                доходность
                пытаться:
                    start = env.now
                    yield env.timeout (done_in)
                    done_in = 0
                кроме simpy.Interrupt:
                    done_in - = env.now - начать


# Настроить и запустить симуляцию
print ('Механический цех')
random.seed (RANDOM_SEED) # Это помогает воспроизвести результаты

# Создайте среду и запустите процесс установки
env = simpy.Среда()
Repairman = simpy.PreemptiveResource (env, capacity = 1)
машины = [Машина (env, 'Машина% d'% i, ремонтник)
            для i в диапазоне (NUM_MACHINES)]
env.process (other_jobs (env, ремонтник))

# Выполнять!
env.run (до = SIM_TIME)

# Анализ / результаты
print ('Результаты механического цеха через% s недель'% WEEKS)
для машины в машинах:
    print ('% s сделал% d деталей.'% (machine.name, machine.parts_made))
 

Почини машины будущего с помощью Mech Mechanic Simulator: Prologue

Марк Б., Tech Times 19 февраля 2021 г., 11:02

Разбирайте, перестраивайте, красите и чините гигантские железные машины в «Mech Mechanic Simulator: Prologue», тизере грядущего предложения от разработчика игры Polyslash.

Являясь расширенной демонстрацией грядущего «Mech Mechanic Simulator», его версия Prologue должна выйти в Steam 18 февраля. В этой новой специальной игре-симуляторе вы работаете механиком в футуристическом мире, где большие и плохие мехи стали нормой, олицетворяя мощь, разрушение и силу человечества.

В то время как видеоигры, ориентированные на роботов, часто позволяли игрокам пилотировать эти большие и подлые машины, Polyslash добавляет освежающий подход, позволяя вам играть роль механика-механика.

СВЯЗАННАЯ СТАТЬЯ: Имплантированные в тело наноботы с ИИ могут дать жизнь сверхлюдям в течение 20 лет

(Фото: PlayWay SA)

Начните работу и получите лицензию

В «Mech Mechanic Simulator: Prologue» вы впервые познакомитесь с роботом-помощником – выяснилось, что это что-то, что вы построили ранее, – который сообщает вам, где вы находитесь.Как нелицензированный механик, вы узнаете, как устроен этот мир нелегально. Вы можете прогуляться по мастерской и насладиться впечатляющими визуальными эффектами, напоминающими «Настоящую сталь» или «Призрак в доспехах», или отправиться к путевой точке и приступить к своему первому заданию. Как говорит вам ваш робот-помощник: «Со временем и достаточной работой их должно появиться больше».

(Фото: PlayWay SA)

К каждой работе прилагается сопроводительный отчет, в котором немного рассказывается о вашем следующем «пациенте» и рассказывается, что делать дальше.После принятия задания воспроизводится короткая кат-сцена, в которой мех доставляется в ваш ангар, а гид робота говорит вам отправиться на сборочную станцию. Здесь начинается самое интересное.

Рядом с платформой меха есть панель управления с тремя основными опциями: Очистка, Сканирование и Сборка. При чистке робота вы можете наслаждаться тем, как цвет возвращается к грязи и покрытому мрачным куском металла, когда вы распыляете воду и вращаете мех в различных направлениях. Вам просто нужно осмотреть и обойти рассматриваемый мех с помощью звукового сигнала, воспроизводимого после завершения сканирования.

В разделе «Сборка» вы можете разобрать механизм и загрузить снятую деталь на любой из двух доступных верстаков. Снятие и установка деталей довольно просты и процедурны: первым пришел – первым ушел. Чтобы добраться до поврежденной части, вам нужно удалить части, которые ее блокируют. При возврате вы также должны убедиться, что вы вернули все детали в порядок.

Вкус грядущего

Первая важная миссия, которую вы должны получить, – это приобрести лицензию законного механика.Для этого вам придется работать. В пресс-релизе Polyslash утверждается, что в версии Prologue есть только три разных типа мехов, которые должны относиться к моделям Centurion, Argus и Legacy, каждый из которых выглядит более гуманоидным, чем предыдущий. Каждый из них состоит примерно из тысячи деталей, от топливных элементов до модульных панелей, до наборов винтов, которые вам придется каждый раз снимать и переустанавливать.

Помимо простого поиска и устранения неисправностей и замены деталей (которую вы легко можете сделать с помощью системы онлайн-магазина запчастей), другой распространенной неисправностью является поломка деталей.Конечно, вы можете отремонтировать его футуристично, сварив вместе треснувшие детали. Кроме того, верстаки левитируют исследуемую деталь либо с помощью левитирующих лучей, либо с помощью более реалистичных технологий магнитной подвески, на экране это выглядит потрясающе.

Посетите грядущий «Mech Mechanic Simulator» в Steam или, что еще лучше, добавьте его в свой список желаний и станьте (виртуально) лицензированным Mech Mechanic.

СВЯЗАННАЯ СТАТЬЯ: Испытайте острые ощущения от работы пограничным инспектором с «Полиция контрабанды: Пролог»

Ⓒ ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ 2021 ГОДА.