Рессорно пружинные стали марки: Сталь пружинная ГОСТ 14959-79 | Рессорно-пружинная сталь ГОСТ 14959-79 | Марки стали. Применение стали.

alexxlab | 17.03.1983 | 0 | Разное

Содержание

Сталь пружинная ГОСТ 14959-79 | Рессорно-пружинная сталь ГОСТ 14959-79 | Марки стали. Применение стали.

Марка стали

Применение рессорно-пружинной стали

50ХГ

Для производства рессор автомашин, пружин подвижного состава железнодорожного транспорта.

50ХГА

Для производства рессор автомашин, пружин подвижного состава железнодорожного транспорта.

50ХГФА

Для производства пружин особо ответственного назначения, рессор легковых автомобилей.

50ХСА

Для производства пружин часовых механизмов, крупных пружин ответственного назначения.

50ХФА

Для производства тяжелонагруженных ответственных деталей, к которым предъявляются требования высокой усталостной прочности, пружин, работающих при температуре до 300°С и других деталей.

51ХФА

Для производства проволоки для изготовления пружин.

55С2

Для производства пружин и рессор, применяемых в автомобилестроении, тракторостроении, железнодорожном транспорте и других отраслях машиностроения.

55С2А

Для производства рессор автомашин, пружин подвижного состава железнодорожного транспорта.

55С2ГФ

Для для изготовления пружин особо ответственного назначения, рессор автотранспорта.

55ХГР

Для изготовления рессорной полосовой стали толщиной 3 мм – 24 мм.

60Г

Для производства плоских и круглых пружин, рессор, пружинных колец и других деталей пружинного типа, от которых требуются высокие упругие свойства и износостойкость; бандажи, тормозные барабаны и ленты, скобы, втулки и другие детали общего и тяжелого машиностроения.

60С2

Для производства тяжелонагруженных пружин, торсионных валов, пружинных колец, цанги, фрикционных дисков, шайб пружинных.

60С2А

Для производства тяжелонагруженных пружин, торсионных валов, пружинных колец, цанг, фрикционных дисков, шайб Гровера и др.

60С2Г

Для изготовления автомобильных и тракторных рессор, пружин подвижного состава железнодорожного транспорта.

60С2Н2А

Для производства ответственных и тяжелонагруженных пружин и рессор.

60С2ХА

Для изготовления крупных высоконагруженных пружин и рессор ответственного назначения.

60С2ХФА

Для производства ответственных и высоко нагруженных пружин и рессор, изготовляемых из круглой калиброванной стали.

ст 65

Для производства рессор, пружин и других деталей, от которых требуются повышенные прочностные и упругие свойства, износостойкость; детали, работающие в условиях трения при наличии высоких статических и вибрационных нагрузок.

65Г

Для изготовления пружин, рессор, упорных шайб, тормозных лент, фрикционных дисков, шестерен, фланцев, корпусов подшипников, зажимных и подающих цанг и других деталей, к которым предъявляются требования повышенной износостойкости, и деталей, работающих без ударных нагрузок.

65ГА

Для производства термически обработанной проволоки диаметром 1.2 – 5.5 мм предназначенной для изготовления пружин.

65С2ВА

Для производства ответственных и высоконагруженных пружин и рессор.

68А

Для изготовления термически обработанной проволоки диаметром 1.2 – 5.5 мм для изготовления пружин.

68ГА

Для производства термически обработанной проволоки диаметром 1.2 – 5.5 мм для изготовления пружин.

ст 70

Для изготовления рессор, пружин и других деталей, от которых требуются повышенные прочностные и упругие свойства, а также износостойкость.

70Г

Для производства пружин механизмов и машин.

70Г2

Для изготовления пружин различных машин и механизмов различных отраслей промышленности; ножей землеройных машин.

70С2ХА

Для производства пружин часовых механизмов, крупных пружин ответственного назначения.

70С3А

Для изготовления тяжело нагруженных пружин ответственного назначения.

70ХГФА

Для производства термически обработанной проволоки диаметром 1.2 – 5.5 мм для изготовления пружин.

ст 75

Для изготовления круглых и плоских пружин различных размеров, пружин клапанов двигателя автомобиля, пружин амортизаторов, рессор, замковых шайб, дисков сцепления, эксцентрики, шпиндели, регулировочные прокладки и другие детали, работающие в условиях трения и под действием статических и вибрационных нагрузок.

ст 80

Для производства круглых и плоских пружин и других деталей, работающих в условиях трения и под действием вибрационных нагрузок.

ст 85

Для изготовления пружин, фрикционных дисков и других деталей, к которым предъявляются требования высоких прочностных и упругих свойств и износостойкости.

конструкционные, легированные, маркировка и термообработка

Рессорно-пружинные стали – это специальные стали, которые предназначаются для производства различных упругих элементов, в частности пружин и рессор.


Рессорно-пружинные стали

Данный тип материала относится к высоко- и среднелегированным сталям. Главное отличие рессорно-пружинной стали от иных видов – это значительно увеличенный предел текучести данного материала. Другими словами можно сказать, что этот тип обладает высокой степенью упругости, то есть возвращается в исходные состояния и форму после устранения нагрузки. Это параметрическое свойство обусловлено областью применения рессор и пружин. В нормальном режиме работы они постоянно подвергаются сжатию/растяжению или упругой деформации и должны выполнять свои функции даже после большого цикла наложения и снятия деформации. Также данный материал должен обладать хорошей пластичностью и высокой стойкостью к хрупким разрушениям.

Основными легирующими элементами являются кремний, марганец, вольфрам и никель. Эти присадки увеличивают сопротивление пластическим и упругим деформациям путем измельчения зерна сплава. Готовым продуктом можно считать и проволоку, которую в дальнейшем применяют при изготовлении витых и компонованных пружин.

Легированные и углеродистые материалы

Этот вид материала используют для производства жестких (силовых) упругих элементов. Причиной именно такому применению стало то, что высокий модуль упругости этой стали сильно ограничивает упругую деформацию детали, которая будет произведена из рессорно-пружинной стали. Также важно отметить, что этот тип продукта является высокотехнологичным и в то же время довольно приемлемым по своей стоимости. Кроме использования в авто- и тракторостроении, этот вид материала также широко применяется для изготовления силовых элементов в различных приборах. Чаще всего детали, которые произведены из этой стали, называют одним общим названием — пружинные стали общего назначения.

Для того чтобы обеспечить необходимую работоспособность силовых упругих элементов, необходимо, чтобы рессорная сталь обладала высоким пределом не только упругости, но и выносливости, а также релаксационной стойкостью.

Маркировка

Маркировка стали для производства пружинных изделий довольно простая, но при этом информативная. По обозначению можно понять состав материала, которым определяются все его эксплуатационные свойства. Маркировка расшифровывается в направлении слева направо. Она включает в себя следующие позиции:

  • первая позиция
    из двух цифр выражает массу углерода в сотых долях процента;
  • вторая позиция
    из одной или нескольких букв указывает название легирующего элемента;
  • третья позиция
    показывает округленную до целого значения долю легирующего элемента.

В случае если доля легирующего элемента в металле составляет менее 1,5%, в маркировке она не указывается. По обозначению можно легко понять, к какому виду принадлежит металл. Например, пружинная сталь марок 65, 70, 75, 80 и 85 относится к категории углеродистых. Материалы, в маркировке которых присутствует минимум две позиции, причисляются к легированным, так как в их составе высокая концентрация легирующих элементов.

Свойства

Для того чтобы удовлетворить такие требования, как выносливость, упругость и релаксационная стойкость, применяются материалы с повышенным содержанием углерода. Процент содержания этого вещества в используемом продукте должен быть в пределах от 0,5 до 0,7 %. Также важно подвергать этот вид стали закалке и отпуску. Проводить эти процедуры необходимо при температуре от 420 до 520 градусов по Цельсию.

Стоит заметить, что рессорная сталь, закаленная на мартенсит, обладает малым коэффициентом упругости. Он значительно повышается лишь при отпуске, когда образуется структура троосита. Процесс гарантирует повышение пластичности стали, а также вязкости ее разрушения. Эти два фактора важны для того, чтобы снизить чувствительность к концентраторам напряжения, а также увеличить предел выносливости продукта. Можно добавить, что положительными качествами характеризуется также и изометрическая закалка на нижний бейнит.

Ножи

Рессорная сталь для ножа некоторое время являлась наиболее распространенным материалом, особенно среди владельцев автомобилей. Изготовление острых предметов действительно осуществлялось из старых рессор, которые пришли в негодность для использования в транспортном средстве. Применение ножей из такого необычного материала осуществлялось как для различных бытовых нужд, так и для обычной резки продуктов на кухне. Выбор именно на эту деталь пал не случайно. Было несколько причин, почему именно рессорная сталь стала основным материалом для самодельного производства хороших ножей.

Первая причина — это то, что из-за плохого качества дорог такая деталь как рессора, часто и быстро приходила в негодность. Из-за этого у многих автовладельцев этих узлов было в избытке. Детали просто лежали в гаражах. Доступность и стала первой причиной.

Вторая причина — это конструкция рессоры, которая включала в себя несколько листов углеродистой стали. Именно из этих элементов и можно было изготовить пару добротных ножей.

Третья причина — это высокая эластичность рессорной стали, которая позволяет проводить обработку материала, имея лишь минимальный набор инструментов.

Основные требования

К ключевым характеристикам пружинного проката предъявляются строгие требования ГОСТ. Основной список технических требований регламентируется ГОСТ 14959-79. В нем содержится перечень как углеродистых, так и легированных марок стали. Там же описаны требования по отношению к маркировке, упаковке, правилам транспортировки, хранения и применения проката из пружинных сталей.

Перечень некоторых требований:

  • максимальная массовая доля меди – 0,2%, остаточное содержание никеля – не более 0,25%;
  • сталь марки 51ХФА может использоваться исключительно для изготовления упругой проволоки;
  • максимальная массовая доля серы и фосфора в стали марки 60С2Г – не более 0,06%.

Некоторые требования к пружинной стали могут не соблюдаться. Например, вышеупомянутый ГОСТ допускает изменение концентрации марганца в составе сплава по желанию заказчика. Однако это действие допустимо только для тех пружинных сплавов, в составе которых нет таких легирующих элементов как никель и хром. А также не рекомендуется сильно отклоняться от таблиц, в которых указаны допустимые концентрации элементов.

Особенности ножей

Существенная причина, по которой именно этот вид стали стал обширно использоваться для производства ножей, — это состав самого продукта. На производстве данный состав получил название рессорно-пружинной стали 65Г. Как следует из названия, этот материал широко используется для производства рессор, пружин, шайб, а также некоторых других деталей. Стоимость именно этой марки стали считается одной из самых низких среди именно углеродистых материалов. Но при этом ее характеристики, то есть прочность, гибкость и ударная вязкость, находятся на высоте. Кроме того, твердость самой стали также увеличилась. Все эти особенности углеродистого металла также сыграли свою решающую роль при выборе материала для создания ножей.

Характеристики

Основными свойствами материалов для изготовления стальных тормозных лент, пружин и прочих изделий, являются высокая текучесть и упругость. Значительное увеличение упругости достигается путем закалки сплава в масле при высоких температурах в диапазоне от +820 °C до +870 °C. После закаливания обязательно проводится отпуск в диапазоне температур от +400 °C до +480 °C. Если есть необходимость в повышении таких свойств металла как прочность, вязкость и пластичность, на производстве прибегают к изотермическому закаливанию.

На основании характеристик материала для создания пружин выделяются следующие группы металлов:


Таблица расчетных значений сопротивления стали

  • по химическому составу – обычный, нержавеющий, легированный металл;
  • по способу обработки – калиброванный, горячекатаный, кованый прокат, со специальной отделкой.

Металлы, идущие на изготовление пружин, обязательно проверяются и нормируются по химическому составу. В этом случае прокат классифицируется по категориям. Всего существует 14 категорий, которые обозначаются маркировкой от 1 до 4Б включительно. По некоторым характеристикам нормирование не выполняется. Например, металлы категорий 1, 1A, 1Б не нормируются на наличие обезуглероженного слоя и прокаливаемость.

Сталь 65Г

Рессорная сталь 65Г — это конструкционная высокоуглеродистая сталь, которая поставляется в соответствии с ГОСТом 14959. Такая марка относится к группе рессорно-пружинных сталей. Двумя наиболее важными требованиями, предъявляющимися к такому виду стали, являются высокая поверхностная прочность, а также повышенная упругость. Для того чтобы добиться необходимой прочности, в состав металла добавляют до 1 % марганца. Кроме того, чтобы достичь всех требуемых показателей, необходимо провести надлежащую термическую обработку деталей, изготовленных из этой марки.

Широкое и эффективное использование данного вида стали обусловлено тем, что она принадлежит к классу экономнолегированных, то есть дешевых. Основными ингредиентами этого продукта стали такие компоненты, как:

  • углерод, содержание которого составляет от 0,62 до 0,7 %;
  • марганец, содержание которого не превышает от 0,9 до 1,2 %;
  • содержание хрома и никеля в составе от 0,25 до 0,3 %.

Другие составляющие, которые входят в состав стали — сера, медь, фосфор и т. д. Это примеси, процентное содержание которых регламентируется государственным стандартом.

Производство

В зависимости от дальнейшей обработки и окончательно вида детали, сталь поставляется в листах, проволоке, шестигранниках, квадратах. Высокие эксплуатационные качества изделия обеспечиваются 2 составляющими:

  1. структурой металла, которая определяется химическим составом и последующей обработкой;
  2. наличием в структуре неметаллических включений, точнее минимальным количеством и размерами, что устраняется на этапе выплавки и разливки;
  3. формой детали (спираль, дуга) и ее размерами, что определяется расчетным методом.

При растягивании пружины, внутренние и наружные стороны витков испытывают различные степени нагрузки: внешние меньше подвержены растяжению, в то время как внутренние испытывают наибольшую степень деформации. Тоже касается и концов пружины: они служат местом крепления, что увеличивает нагрузку в этих и граничащих местах. Поэтому разработаны марки стали, которые предпочтительно используются на сжатие либо растяжение.

Термическая обработка

Существует несколько режимов термической обработки этого типа стали. Любой из них выбирается в соответствии с производственными требованиями, которые предъявляются к готовому продукту. Чаще всего используется два метода термической обработки, которые гарантируют получение необходимых свойств с химической и физической точки зрения. К этим способам относят нормализацию и закалку с последующим отпуском.

При проведении термической обработки необходимо правильно выбрать параметры температуры, а также времени, которое нужны для проведения операции. Чтобы верно выбрать эти характеристики, следует отталкиваться от того, какая марка стали используется. Так как материал марки 65Г принадлежит к доэвтектидному типу, то в составе этого продукта содержится аустенит, представленный в виде твердой механической смеси с небольшим количеством феррита. Аустенит является более твердым материалом с точки зрения структуры, чем феррит. Поэтому для проведения термической обработки стали 65Г, необходимо создавать более низкий интервал закалочных температур. Учитывая этот факт, подобные показатели для этого вида металла составляют от 800 до 830 градусов по Цельсию.

Технология последующего отпуска

Как уже указывалось, для получения структуры сорбита изделия из стали 65Г подвергают только высокому отпуску при температурах 550…600 °С, с охлаждением на спокойном воздухе. Для особо ответственных деталей иногда проводят дополнительный низкий отпуск. Диапазон его температур — 160…200 °С, с последующим медленным охлаждением на воздухе. Такая технология позволяет избежать накапливания термических напряжений в изделии, и повышает его долговечность. Для отпуска можно применять не только пламенные, но и электрические печи, оснащённые устройствами для принудительной циркуляции воздуха. Время выдержки изделий в таких печах — от 110 до 160 мин (увеличенные нормативы времени соответствуют деталям сложной конфигурации и значительных поперечных сечений).

В качестве рабочих сред при закалке стали 65Г не рекомендуется использовать воду и водные растворы солей. Ускорение процесса охлаждения, которое вызывает вода, часто сопровождается неравномерностью прокаливания.

Итоговый контроль качества закалки состоит в оценке макро- и микроструктуры металла, а также в определении финишной твёрдости изделия. Поверхностная твёрдость продукции, изготовленной из стали 65Г, должна находиться в пределах 35…40 НRC после нормализации, и 40…45 НRC – после закалки с высоким отпуском.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Режим закалки

Как закалить рессорную сталь? Необходимо создать нужный температурный режим, выбрать правильное время, а также верно рассчитать время и температуру отпуска. Для того чтобы придать стали все необходимые характеристики, которые задаются будущими техническими условиями эксплуатации детали, стоит провести нужную закалку. Для выбора подходящего режима проведения этой процедуры опираются на такие характеристики:

  • Важным является не только способ закалки, но и оборудование, которое используется для нагрева стали.
  • Подобрать необходимый температурный режим закалки.
  • Подобрать подходящий временной промежуток для закалки стали.
  • Выбрать нужную среду для проведений процесса закаливания.
  • Также важно правильно подобрать технологию охлаждения детали после процесса закаливания.

Марки рессорной стали

Поставка стали для изготовления рессоры осуществляется в виде полос. После этого из нее нарезают заготовки, закаливают, отпускают и собирают в виде пакетов. Марки рессорно-пружинной стали, такие как 65, 70, 75, 80 и т. д., характеризуются тем, что их релаксационная стойкость мала, особенно этот недостаток заметен при нагреве детали. Данные марки стали не могут быть использованы для работы в среде, температура которой превышает 100 градусов по Цельсию.

Существуют дешевые кремнистые марки 55С2, 60C2, 70СЗА. Их используют для изготовления пружин или же рессор, толщина которых не будет превышать 18 мм.

К более качественным маркам стали можно отнести 50ХФА, 50ХГФА. Если сравнивать с кремнемарганцовыми и кремнистыми материалами, то при отпуске температура намного выше — около 520 градусов. Из-за такой процедуры обработки эти марки стали характеризуются высокой теплостойкостью, а также малой чувствительностью к надрезу.

Сферы использования

Из пружинной стали изготавливается широкий ассортимент изделий и деталей, используемых в транспортных средствах, агрегатах и заводском оборудовании. Торсионы и рессоры, которые можно встретить в подвесках автомобилей и бронетехники, изготавливаются из стали марок 55C2, 60C2A и 70C3A. С недавнего времени для этих же целей стала использоваться сталь марки 50ХФА. Из нее же обычно изготавливаются клапана для пружин.

Детали для транспортных средств – не единственная сфера, в которой применяется пружинная сталь. Материалы из этой категории используются для изготовления отмычек, пружин для фрикционных дисков, а также для разного рода механизмов, в том числе производственных. Для тех или иных изделий и пружин подходит сталь определенных марок. Между ними есть большие отличия в плане важных эксплуатационных характеристик:

  • 50ХГФА
    – применяются для создания часовых пружин;
  • 55C2
    – рессоры и пружины, используемые в подвеске транспортных средств;
  • 60Г, 65
    – для изготовления износостойких и вибростойких пружин, упорных шайб;
  • KT-2
    – для проката холоднокатаной проволоки.

Существуют и другие многочисленные марки, причем многие из них способны взаимозаменять друг друга. Например, сталь марки 68 может применяться вместо 65ГА, а сталь марки 70(Г) отлично заменяет 60Г. В ГОСТ можно обнаружить таблицы, в которых приведены все существующие марки с их режимами обработки и свойствами.

Пружинные стали: характеристики, свойства, марки, ГОСТ — изделия из пружинной стали

Главная страница » Пружинные стали: характеристики, свойства, марки, ГОСТ — изделия из пружинной стали

Легированные и углеродистые материалы

Этот вид материала используют для производства жестких (силовых) упругих элементов. Причиной именно такому применению стало то, что высокий модуль упругости этой стали сильно ограничивает упругую деформацию детали, которая будет произведена из рессорно-пружинной стали. Также важно отметить, что этот тип продукта является высокотехнологичным и в то же время довольно приемлемым по своей стоимости. Кроме использования в авто- и тракторостроении, этот вид материала также широко применяется для изготовления силовых элементов в различных приборах. Чаще всего детали, которые произведены из этой стали, называют одним общим названием — пружинные стали общего назначения.

Для того чтобы обеспечить необходимую работоспособность силовых упругих элементов, необходимо, чтобы рессорная сталь обладала высоким пределом не только упругости, но и выносливости, а также релаксационной стойкостью.



Для чего вырабатывают пружинный сплав?

Для выработки деталей могут использовать как легированную сталь, так и углеродистую, они обладают повышенной упругостью, вязкостью, выносливостью и пластичностью. Благодаря свойствам этих видов стали ограничивается упругая деструкция.

Рессорно-пружинные стали доступные, технологичные, имеющие высокий предел релаксационной стойкости.

Интересно: для получения качественных изделий из углеродистой и легированной стали ее закаливают при температуре 420-520 градусов, при этом получается эффект структуры троостита.

Рессорно-пружинные стали сопротивляются непрочному разрушению, и отличаются повышенной пластичностью. Их применяют для выработки изделий с высокой стойкостью к износу, например:

  • зажимные цанги;
  • тормозной прокат;
  • кромки;
  • пружины и рессоры;
  • упорные шайбочки;
  • торсы подшипников;
  • фрикционные диски;
  • шестеренки.


Свойства

Для того чтобы удовлетворить такие требования, как выносливость, упругость и релаксационная стойкость, применяются материалы с повышенным содержанием углерода. Процент содержания этого вещества в используемом продукте должен быть в пределах от 0,5 до 0,7 %. Также важно подвергать этот вид стали закалке и отпуску. Проводить эти процедуры необходимо при температуре от 420 до 520 градусов по Цельсию.

Стоит заметить, что рессорная сталь, закаленная на мартенсит, обладает малым коэффициентом упругости. Он значительно повышается лишь при отпуске, когда образуется структура троосита. Процесс гарантирует повышение пластичности стали, а также вязкости ее разрушения. Эти два фактора важны для того, чтобы снизить чувствительность к концентраторам напряжения, а также увеличить предел выносливости продукта. Можно добавить, что положительными качествами характеризуется также и изометрическая закалка на нижний бейнит.

Стали пружинные

В таблице приведены некоторые марки пружинных сталей с учетом выпускаемого изготовителями сортамента данной марки. В примерах обозначения проката указанны лишь стандартные обозначения. Расширенные обозначения (по точности, по отклонениям, твердости, кривизне и др. треб.) можно найти в соответствующих ГОСТах.

Прокат с размерами, превышающими указанные в таблице, может выпускаться различными производителями по согласованию с потребителем.

СОРТАМЕНТЫ

Марка стали ГОСТСортаментТипоразмеры, ммПример обозначения
51ХФА, 60С2, 60С2ХА, 60С2ХФА, 60С2А, 65С2ВА, 70С3А ГОСТ 14959-79Квадрат (г/катаный) ГОСТ 2591-20066 ÷ 200
Квадрат (калиброванный) ГОСТ 8559-753 ÷ 100
Квадрат (кованый) ГОСТ 1133-7140 ÷ 200
Круг (г/катаный) ГОСТ 2590-20065 ÷ 250
Круг (калиброванный) ГОСТ 7417-753 ÷ 100
Круг (кованый) ГОСТ 1133-7140 ÷ 200
Полоса (кованая) ГОСТ 4405-7520х40 ÷ 80х300
Полоса (стальная из пружинной стали) ГОСТ 7419-905х50 ÷ 20х100
Проволока (пружинная легированная) ГОСТ 14963-780,5 ÷ 14кроме 60С2, 60С2ХА, 60С2ХФА
Проволока (пружинная х/тянутая) ГОСТ 9389-750,14 ÷ 8кроме 60С2
Проволока (стальная пружинная термически обработанная) ГОСТ 1071-811,2 ÷ 5,5кроме 60С2, 60С2ХА, 60С2ХФА, 70С3А
Шестигранник (горячекатаный) ГОСТ 2879-20068 ÷ 103
Шестигранник (калиброванный) ГОСТ 8560-783 ÷ 100
51ХФА-Ш ТУ 14-4-70-72Проволока (пружинная легированная) ТУ 14-4-70-721,2 ÷ 5,5
60С2 ГОСТ 14959-79Проволока (стальная латунированная для бортовых колец шин) ГОСТ 26366-841
60С2А, 65С2ВА ГОСТ 14959-79Круг (со специальной отделкой поверхности) ГОСТ 14955-770,2 ÷ 50
Лента (стальная плющеная) ГОСТ 21997-760,15х1,4 ÷ 2х9только 60С2А
Лента (х/катаная пружинная) ГОСТ 2283-790,1х4 ÷ 4х465
Лента (х/катаная, термообработанная) ГОСТ 21996-760,05х5 ÷ 1,3х100только 60С2А
Полоса (стальная г/катаная) ГОСТ 103-2006
4х12 ÷ 80х150
60С2, 60С2ХА, 60С2ХФА, 70С3А ГОСТ 14959-79Круг (со специальной отделкой поверхности) ГОСТ 14955-770,2 ÷ 50
60С2ХФА ГОСТ 14959-79Полоса (стальная г/катаная) ГОСТ 103-20064х12 ÷ 80х150
65Г, 70Г ГОСТ 14959-79Квадрат (г/катаный) ГОСТ 2591-20066 ÷ 200
Квадрат (калиброванный) ГОСТ 8559-753 ÷ 100
Квадрат (кованый) ГОСТ 1133-7140 ÷ 200
Круг (г/катаный) ГОСТ 2590-20065 ÷ 250
Круг (калиброванный) ГОСТ 7417-753 ÷ 100
Круг (кованый) ГОСТ 1133-7140 ÷ 200
Круг (со специальной отделкой поверхности) ГОСТ 14955-770,2 ÷ 50
Лента (горячекатаная подкат) ГОСТ 1530-782х100 ÷ 6х600
Лента (стальная плющеная средней прочности) ГОСТ 10234-77 0,1х0,5 ÷ 4х10только 65Г
Лента (стальная плющеная) ГОСТ 21997-760,15х1,4 ÷ 2х9только 65Г
Лента (х/катаная пружинная) ГОСТ 2283-790,1х4 ÷ 4х4659
Лента (х/катаная, термообработанная) ГОСТ 21996-760,05х5 ÷ 1,3х100только 65Г
Лист (тонкий х/катаный) ГОСТ 19904-900,35 ÷ 5только 65Г
Полоса (кованая) ГОСТ 4405-7520х40 ÷ 80х300
Полоса (стальная г/катаная) ГОСТ 103-20064х12 ÷ 80х150
Полоса (стальная из пружинной стали) ГОСТ 7419-905х50 ÷ 20х100
Проволока (пружинная х/тянутая) ГОСТ 9389-750,14 ÷ 8
Проволока (стальная для пружинных шайб, квадратная) ГОСТ 11850-720,6х0,6 ÷ 5х5только 65Г
Проволока (стальная для пружинных шайб, прямоугольная) ГОСТ 11850-720,8х0,5 ÷ 5х3,5только 65Г
Проволока (стальная для пружинных шайб, трапециевидная) ГОСТ 11850-720,5х0,8 ÷ 7х12только 65Г
Проволока (стальная кардная круглая) ГОСТ 3875-830,2 ÷ 0,8
Проволока (стальная кардная овальная) ГОСТ 3875-830,22х0,3 ÷ 0,4х0,52
Проволока (стальная кардная прямоугольная) ГОСТ 3875-830,18х0,32 ÷ 0,35х1
Шестигранник (горячекатаный) ГОСТ 2879-20068 ÷ 103
Шестигранник (калиброванный) ГОСТ 8560-783 ÷ 100
70Г ГОСТ 14959-79Лист (толстый из углеродистой стали обыкновенного качества) ГОСТ 19903-744 ÷ 160
Рулон (г/катаный) ГОСТ 19903-744х500 ÷ 12х1800

Примечания: — по ГОСТ 14955-77: по качеству отделки поверхности сталь подразделяют на группы: А, Б, В, Г, Д, Е; — по ГОСТ 2590-2006: прокат подразделяют по точности прокатки: АО1 — особо высокой; А1,А2,А3 — высокой, Б1 — повышенной, В1,В2,В3,В4,В5 — обычной; — по ГОСТ 2591-2006: прокат подразделяют по точности прокатки: Б1,Б2 — повышенной; В1,В2,В3,В4,В5 — обычной; — по ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006: металлопродукция подразделяется по кривизне на классы I, II, III, IV; — по ГОСТ 2590-2006,ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006: металлопродукцию подразделяют по длине: МД — мерной; МД1 — мерной с немерной длиной, КД — кратной мерной, КД1 — кратной мерной с немерной длиной, НД — немерной длины. ОД — ограниченной в пределах немерной, ОД1 — ограниченной с немерной длиной, НМД — в мотках; — по ГОСТ 103-2006: по точности прокатки по толщине: повышенной — БТ1, БТ2, БТ3; обычной — ВТ1, ВТ2, ВТ3; — по ГОСТ 103-2006: по требованию к серповидности: АС — высокое, БС — повышенное, ВС — обычное; ОН — общего, ГШГ — для горячей штамповки гаек, ХШГ — для холодной штамповки гаек; — по ГОСТ 801-78: ОХ — для холодной механической обработки (обточка, фрезерование, выточка и др.), ОГ — для горячей обработки давлением, ХВ — для холодной высадки, ХШ — для холодной штамповки; — по ГОСТ 14963-78: А,Б,В,Г,Д — со специальной отделкой поверхности путем удаления поверхностного слоя, Н — без специальной отделки поверхности; П — повышенной точности; 1 — для пружин ответственного назначения, 2 — для пружин общего назначения; ГН — для пружин горячей навивки, ХН — для пружин холодной навивки; — по ГОСТ 1071-81: К — для клапанных пружин;1, 2 — классы; П — повышенной точности; Д — проволока с предварительной обработкой поверхности; — по ГОСТ 2283-79: по толщине: Т — повышенной точности, В — высокой точности; по ширине: Ш — повышенной точности, ТШ — повышенной точности по толщине и ширине; НО — необрезная;

Ножи

Рессорная сталь для ножа некоторое время являлась наиболее распространенным материалом, особенно среди владельцев автомобилей. Изготовление острых предметов действительно осуществлялось из старых рессор, которые пришли в негодность для использования в транспортном средстве. Применение ножей из такого необычного материала осуществлялось как для различных бытовых нужд, так и для обычной резки продуктов на кухне. Выбор именно на эту деталь пал не случайно. Было несколько причин, почему именно рессорная сталь стала основным материалом для самодельного производства хороших ножей.

Первая причина — это то, что из-за плохого качества дорог такая деталь как рессора, часто и быстро приходила в негодность. Из-за этого у многих автовладельцев этих узлов было в избытке. Детали просто лежали в гаражах. Доступность и стала первой причиной.

Вторая причина — это конструкция рессоры, которая включала в себя несколько листов углеродистой стали. Именно из этих элементов и можно было изготовить пару добротных ножей.

Третья причина — это высокая эластичность рессорной стали, которая позволяет проводить обработку материала, имея лишь минимальный набор инструментов.

Марки стали по ГОСТу 14959–79

Это стали с высоким содержанием углерода, но с малым легированием. Госстандарт 14959 обозначает – легированный сплав следующих марок:

  • 3К-7 – применяется в выработке проволоки холоднотянутым способом, из которой изготавливают пружины, незакаливаемые;
  • 50ХГ – производят рессоры для автомашин и пружины для жд. составов;
  • 50ХГА – назначение в производстве как у предыдущей марки рессорно пружинной стали;
  • 50ХГФА – выпускают особенные пружины и рессорные детали для машин;
  • 50ХСА – пружины специального назначения и небольшие детали для механизмов часов;
  • 50ХФА – изготавливают детали с повышенной нагрузкой, с требованиями высочайшей устойчивости и прочности, которые действуют при больших температурах – до 300 градусов.
  • 51ХФА – для пружинной проволоки;
  • 55С2 — для производства пружинных механизмов и рессор, используемых в тракторостроении, машиностроении, для подвижных составов на ж/д;
  • 55С2А – производят авторессоры, пружины для поездов;
  • 55С2ГФ – для выработки очень прочных пружин специального направления, авторессор;

  • 55ХГР – производят полосовую сталь пружинную, толщина которой варьируется от 3 до 24 мм;
  • 60Г – для выработки круглых и гладких пружин, колечки и прочие выработки пружинного типа, обладающих высокой стойкостью к изнашиванию и упругостью, например, скобы, втулки, тамбурины для тормозящих систем, применяемые в тяжелом машиностроении;

Интересно: торсионная сталь, марки 60С2 – пружины высокой нагрузки, фрикционные диски, пружинные шайбочки;

  • 60С2А – производят те же изделия, что из стали предыдущего типа;
  • 60С2Г – тип рессорной стали, из которой производят тракторные и авторессоры;
  • 60С2Н2А – производят ответственные рессоры с высокой нагрузкой на сплав;
  • 60С2ХА – для выработки высоконагруженных пружинных продуктов, на которые производится постоянная нагрузка;
  • 60С2ХФА – это круглая сталь с элементами калибровки, из которой производят пружины и пластины рессор с высокой ответственностью;
  • 65 – изготавливают детали с повышенной прочностью и упругостью, которые эксплуатируются при большом давлении при высоких статистических нагрузках и сильной вибрации;
  • 65Г – изготавливают детали, которые будут работать без ударных нагрузок;
  • 65ГА – проволока для пружин, прошедшая закалку;
  • рессорная сталь марки — 65С2ВА, высоконагруженные рессорные пласты и пружины;
  • 68А – закаленная проволока для производства пружинных приспособлений калибром 1.2-5,5 мм;
  • 70 – детали для машиностроения, от которых необходима повышенная износоустойчивость;
  • 70Г – для пружинных элементов;
  • 70Г2 — производят землеройные ножи и пружины для разных отраслей промышленной индустрии;
  • 70С2ХА – пружинные элементы для часовых устройств и большие пружины специального назначения;
  • 70С3А – пружины с большой нагрузкой;
  • марка рессорно пружинной стали 70ХГФА – проволока для выработки пружинных элементов с термообработкой;
  • 75 – любые пружинные и другие детали, используемые в машиностроении, на которые оказывается большая нагрузка вибрациями;
  • 80 – для выработки плоских деталей;
  • 85 – износостойкие детали;
  • SH, SL, SM, ДН, ДМ – машинные пружины, работающие при статистических нагрузках;
  • КТ-2 – для выработки холоднотянутой проволоки, которая навивается без термической обработки.

Первыми цифрами обозначается среднее содержание углерода в конкретной стали и обозначается она в процентном эквиваленте. После цифр идет литера, обозначающая конкретные легирующие присадки добавлены в сплав, а последнее число – это содержание добавок. Стоит отметить, что если легирующего связующего меньше 1,5%, то число не пишется, содержание  больше чем 2,5% обозначается тройкой, промежуточное значение между двумя первыми значениями – прописывается цифрой 2.

Пружинный прокат будь то некорродирующая полоса, листы, шестигранники или квадраты, подразделяются на группы с некоторыми характеристиками:

  • химический состав – первоклассная нержавеющая листовая спецсталь, которая нормируется по значениям от 1 до 4Б;
  • способ обработки – горячекатаная полоса, поверхность которой обтачивается или шлифуется, калиброванный прокат, кованный, специально отделанный прокат.

Сталь 60с2а пружинная

Нержавеющая пружинная сталь – дешевая, с большой упругостью, выносливостью к износу, при этом у нее нет отпускной хрупкости. Этот сплав не деформируется от механических нагрузок. Эффективно эксплуатируется при повышенной влажности, так как имеет нержавеющее покрытие. Ее применяют при температуре не более 250 градусов, используется для производства изделий из металлопроката.

Из нержавеющей стали производят оборудования в морской промышленности, в медицине, и пищевом производстве. Ее применение в этих отраслях обусловлено коррозиеустойчивой сплава.

Интересно: устойчивость связана с большим содержанием молибдена и хрома. Сплав имеет хорошую сопротивляемость к образованию трещин под большой нагрузкой.

Марка нержавеющей жаропрочной стали используется при выработке тонколистовой прокатки, цельнотянутых труб и различных инструментов пищевой и химической индустрии.

Особенности ножей

Существенная причина, по которой именно этот вид стали стал обширно использоваться для производства ножей, — это состав самого продукта. На производстве данный состав получил название рессорно-пружинной стали 65Г. Как следует из названия, этот материал широко используется для производства рессор, пружин, шайб, а также некоторых других деталей. Стоимость именно этой марки стали считается одной из самых низких среди именно углеродистых материалов. Но при этом ее характеристики, то есть прочность, гибкость и ударная вязкость, находятся на высоте. Кроме того, твердость самой стали также увеличилась. Все эти особенности углеродистого металла также сыграли свою решающую роль при выборе материала для создания ножей.

Состав и производство

Для сборки пружин и механизмов на их основе используется сталь, в состав которой входит от 0,5% до 0,75% углерода. В случае если содержание этого элемента превышает отметку 0,7%, материал называется инструментальной сталью. Это твердый и высокопрочный материал для изготовления разных инструментов. А также он применяется с целью создания пружин, максимально устойчивых к механическим воздействиям.

Углерод – не единственный элемент, оказывающий влияние на важные характеристики стали для пружин. При производстве металла в его состав намеренно вводятся легирующие компоненты в следующих концентрациях:


Углерод

  • никель – до 1,7%;
  • вольфрам – до 1,2%;
  • хром – до 1,2%;
  • ванадий – до 0,25%;
  • марганец – до 1,25%;
  • кремний – до 2,8%.

Важнейшим этапом производственного процесса является измельчение зерна. В результате сопротивляемость готового металла мелким пластическим деформациям значительно увеличивается. Это положительным образом сказывается на релаксационной стойкости пружин, которые изготавливаются из высоколегированных сталей.

Современные методы изготовления сплавов для создания пружин позволяют производить материалы с любым исполнением, любой поверхностью и диаметром, если речь идет о пружинной проволоке. Строго соблюдаются как отечественные, так и международные стандарты, определяющие эксплуатационные характеристики стали. Кроме того, осуществляется тщательный контроль качества за каждым этапом создания пружинных сплавов.

Особенности сталей

Рессорно-пружинная сталь – ряд марок, в процессе создания которой применяется метод пластической холодной деформации. Для реализации этого метода могут использоваться дробеструйные и гидроабразивные технологии. Специфические методы, используемые при производстве пружинных металлов, наделяют сплав не только положительными, но и отрицательными качествами. К минусам таких материалов можно отнести:

  • сложность разрезания – этот процесс возможен, однако затрудняется обработка готовых изделий;
  • плохая свариваемость – металлы для производства пружин совсем не предназначены для сваривания.


Сталь 60Г — рессорно-пружинная

Отдельно надо выделить такую разновидность металлов как коррозионностойкая сталь. Это марка специального назначения, главной ее особенностью является высокая устойчивость к коррозионному разрушению. С целью наделения материала такими характеристиками в его состав добавляют легирующие элементы – никель и хром. Содержание никеля варьируется от 9 до 12%, а хрома – от 13 до 27%, в зависимости от необходимых свойств.

В целом пружинный металл пользуется высокой востребованностью, даже несмотря на некоторые недостатки. Применение таких материалов не ограничивается пружинами, фрикционными дисками и рессорами. Сталь используется и в фортепианных струнах, для проката проволоки и других целей.

Сталь 65Г

Рессорная сталь 65Г — это конструкционная высокоуглеродистая сталь, которая поставляется в соответствии с ГОСТом 14959. Такая марка относится к группе рессорно-пружинных сталей. Двумя наиболее важными требованиями, предъявляющимися к такому виду стали, являются высокая поверхностная прочность, а также повышенная упругость. Для того чтобы добиться необходимой прочности, в состав металла добавляют до 1 % марганца. Кроме того, чтобы достичь всех требуемых показателей, необходимо провести надлежащую термическую обработку деталей, изготовленных из этой марки.

Широкое и эффективное использование данного вида стали обусловлено тем, что она принадлежит к классу экономнолегированных, то есть дешевых. Основными ингредиентами этого продукта стали такие компоненты, как:

  • углерод, содержание которого составляет от 0,62 до 0,7 %;
  • марганец, содержание которого не превышает от 0,9 до 1,2 %;
  • содержание хрома и никеля в составе от 0,25 до 0,3 %.

Другие составляющие, которые входят в состав стали — сера, медь, фосфор и т. д. Это примеси, процентное содержание которых регламентируется государственным стандартом.

Свойства рессорно-пружинной стали

Основными характеристиками для данного вида сталей является высокое сопротивление упругим деформациям и низкий коэффициент остаточного растяжения. Это связано с недопустимостью увеличения или уменьшения конструкционного размера пружины.

Стальная пружина

Хороших конструкционных и эксплуатационных свойств добиваются, протягивая заранее патентированную проволоку при низких температурах, при этом производят сильную обтяжку материала.

Процесс патентирования ведется в промежутке между двумя вытяжками, сталь нагревают выше температурной точки образования аустенита и затем охлаждают в ванне с расплавом свинца, при этом аустенит переходит в тонкопластинчатый сорбит и увеличивается её механическая прочность.

Для достижения одинаковых физико-химических свойств по всему сечению материала пружинная сталь должна пройти процесс прокаливания сквозной методикой, это обеспечит гомогенную структуру по всему сечению. Особенно важен этот метод для изготовления рессор и пружин большого диаметра, когда неравномерность свойств исходного материала может привести к разрушению готового изделия.

Как для любого другого материала, для рессорно-пружинной стали характерно наличие в составе углерода. В данном случае его содержание может колебаться в пределе 0.50-0.80 % от массы сплава. Дополнительно используют такие легирующие добавки:

  • кремний – до 2.5 %;
  • марганец – до 1.3 %;
  • вольфрам – до 1.3 %;
  • никель – до 1.7 %.

Микроструктура рессорно-пружинной стали

Стоит заметить, что хром и марганец при совместном легировании увеличивают сопротивление стали низким пластичным деформациям. Никель и вольфрам образуют тонкую и однородную структуру карбидной фракции, которая препятствует дислокации.

Рессорно-пружинная сталь очень критична к деформациям наружного слоя материала, так как эти напряжения являются концентраторами возможных дефектов готового изделия.

Закалка данного типа производится при температурах 850 – 880 оС, но после такой термической обработки сталь проявляет слабые упругие свойства из-за образования мартенсита, для повышения данного типа свойств её отпускают при температурах порядка 420-510 оС, что способствует образованию троостита и повышению упругой деформации сплава до предела прочности 1200-1900 МПа и пределу текучести 1100-1200 МПа. При этом проведение закалки изотермически – при постоянной температуре – положительно сказывается на показателях пластичности и вязкости материала.

Стали данного типа обладают хорошими антикоррозионными свойствами из-за наличия в составе сплава таких легирующих добавок как хром и молибден. Это положительно сказывается на длительности эксплуатации и препятствует образованию трещин во время работы.

Стоит отметить так же несколько основных недостатков рессорно-пружинной стали:

  • плохая свариваемость – это обусловлено разрушением наружного слоя материала и локальном перегреве детали;
  • сложность резки – некоторые трудности возникают при попытках реза такого типа стали, связанно это напрямую с большим сопротивление деформации.

Термическая обработка

Существует несколько режимов термической обработки этого типа стали. Любой из них выбирается в соответствии с производственными требованиями, которые предъявляются к готовому продукту. Чаще всего используется два метода термической обработки, которые гарантируют получение необходимых свойств с химической и физической точки зрения. К этим способам относят нормализацию и закалку с последующим отпуском.

При проведении термической обработки необходимо правильно выбрать параметры температуры, а также времени, которое нужны для проведения операции. Чтобы верно выбрать эти характеристики, следует отталкиваться от того, какая марка стали используется. Так как материал марки 65Г принадлежит к доэвтектидному типу, то в составе этого продукта содержится аустенит, представленный в виде твердой механической смеси с небольшим количеством феррита. Аустенит является более твердым материалом с точки зрения структуры, чем феррит. Поэтому для проведения термической обработки стали 65Г, необходимо создавать более низкий интервал закалочных температур. Учитывая этот факт, подобные показатели для этого вида металла составляют от 800 до 830 градусов по Цельсию.

Технология закалки, отпуска пружинной стали

Чтобы получить металл с нужными физическими свойствами, применяется отпуск и закалка пружинной стали. Каждый из этапов имеет свои технологические особенности:

  • Сперва выполняется закалка пружинной стали при высоких температурах. Благодаря закалке заметно повышается предел текучести материала, что делает сталь упругой, ковкой, устойчивой.
  • Однако во время высокотемпературной закалки внутри сплава образуются мартенситные соединения, которые резко ухудшают упругость материала, делают его необычайно ломким и твердым.
  • Чтобы избавиться от мартенситных соединений следует применять отпуск пружинной стали при невысоких температурах. Во время такой обработки мартенситы разрушаются, что позволяет получить материал с нужными свойствами.

Обратите внимание, что температура и время обработки на каждом из этапов зависят от того, какие применяются марки пружинной стали. Для примера: марка рессорно пружинной стали 65Г должна проходить закалку при температуре +800-850 градусов, отпуск — при +200-300 градусах.

В ряде случаев закалка, отпуск комбинируются с процедурой нормализации металла. Эта процедура позволяет избавиться от лишних напряжений внутри металла, однако в большинстве случаев нормализация происходит сама собой во время остывания материала. Поэтому дополнительная обработка методом нормализации обычно не требуется.

Термическая закалка

Закалка пружинной стали проводится с учетом следующих параметров:

  • Методика нагрева металла, характер остывания материала, температура окружающей среды.
  • Состав металла, наличие и тип легирующих добавок, общая концентрация углерода.
  • Способ сохранения нужного температурного диапазона для проведения закалки.
  • Методика охлаждения материала после проведения закалки, способ хранения материала.

Малолегированные стали рекомендуется нагревать быстро. Ведь при медленном нагреве происходит постепенное испарение углерода, что критично для малолегированных материалов. Однако со скоростью нагрева не нужно перестараться. Если нагрев будет идти очень быстро, то в таком случае может произойти неравномерный разогрев материала. Из-за этого возрастает риск образования различных металлических дефектов (трещины, кромки, разрушение углов).

Оптимальным способом нагрева будет применения двух печей. В первой печи материал постепенно нагревается до 500-700 градусов, а потом он поступает во вторую печь, где происходит финальная закалка.

Для нагрева рекомендуется применять газовые печи. Однако во время нагрева следует следить за распределением тепла, чтобы избежать появления «термических островков» на металле. Электрические печи нагреваются достаточно медленно, поэтому их применение в данном случае проблематично с практической точки зрения. Единственное исключение из этого правила — закалка тонких металлов, которые не нуждаются в дополнительном равномерном прогреве по понятным причинам.

Время выдержки зависит от многих параметров, однако в среднем общее время закалки составляет 80 минут для пламенных печей и 20 минут для электрических установок. Определенное значение также имеет форма изделия. При работе с плоским листами закалка может проводиться быстро. Тогда как в случае материала, обладающего сложной формой, рекомендуется выполнить дополнительный прогрев. Оптимальный способ охлаждения материала — на открытом воздухе.

Финальный термический отпуск

Чтобы избежать появления твердых мартенситных фракций, нужно выполнить термической отпуск непосредственно сразу же после закалки. Температурный режим также зависит от того, какая марка рессорно пружинной стали подвергалась закалке. Для отпуска можно применять как пламенные, так и электрические печи. Тип печи будет также влиять на длительность отпуска.

Пример: сталь 65Г рекомендуется подвергать высокому отпуску при температуре +500-600 градусов. Способ охлаждения — воздушный. Время выдержки — 30-150 минут в зависимости от типа печи. После проведения закалки рекомендуется выполнить контрольные мероприятия. Однако делать это нужно только после полного остывания материала, чтобы не повредить сплав.

Режим закалки

Как закалить рессорную сталь? Необходимо создать нужный температурный режим, выбрать правильное время, а также верно рассчитать время и температуру отпуска. Для того чтобы придать стали все необходимые характеристики, которые задаются будущими техническими условиями эксплуатации детали, стоит провести нужную закалку. Для выбора подходящего режима проведения этой процедуры опираются на такие характеристики:

  • Важным является не только способ закалки, но и оборудование, которое используется для нагрева стали.
  • Подобрать необходимый температурный режим закалки.
  • Подобрать подходящий временной промежуток для закалки стали.
  • Выбрать нужную среду для проведений процесса закаливания.
  • Также важно правильно подобрать технологию охлаждения детали после процесса закаливания.

Марки рессорной стали

Поставка стали для изготовления рессоры осуществляется в виде полос. После этого из нее нарезают заготовки, закаливают, отпускают и собирают в виде пакетов. Марки рессорно-пружинной стали, такие как 65, 70, 75, 80 и т. д., характеризуются тем, что их релаксационная стойкость мала, особенно этот недостаток заметен при нагреве детали. Данные марки стали не могут быть использованы для работы в среде, температура которой превышает 100 градусов по Цельсию.

Существуют дешевые кремнистые марки 55С2, 60C2, 70СЗА. Их используют для изготовления пружин или же рессор, толщина которых не будет превышать 18 мм.

К более качественным маркам стали можно отнести 50ХФА, 50ХГФА. Если сравнивать с кремнемарганцовыми и кремнистыми материалами, то при отпуске температура намного выше — около 520 градусов. Из-за такой процедуры обработки эти марки стали характеризуются высокой теплостойкостью, а также малой чувствительностью к надрезу.

Технология сварочных работ по соединению высокопрочных сталей

При сварке среднелегированных глубокопрокаливающихся высокопрочных сталей нужно подбирать такие сварочные материалы, которые обеспечат получение швов с высокой деформационной способностью при минимальном количестве водорода в сварочной ванне. Это достигается применением низколегированных сварочных электродов, которые не содержат в покрытии органические вещества и подвергнутых высокотемпературной прокалке (низководородистые электроды). При этом нужно исключить другие источники насыщения сварочной ванны водородом в ходе сварки (ржавчина, влага и другие). Высокая технологическая прочность получается при следующем содержании легирующих элементов в металле шва: С – не более 0,15%; Si – не более 0,5%; Ni – не более 2,5%; Mn – не более 1,5%; Cr – не более 1,5%; V – не более 0,5%; Mo – не более 1,0%.

Повышение свойств шва до нужного уровня возможно путем легирования металла шва за счет основного металла. Необходимые прочностные характеристики металла шва достигаются легированием его элементами, которые повышают прочность, но не снижают его ударную вязкость и деформационную способность. Для сварки среднеуглеродистых высокопрочных сталей нужно выбирать сварочные материалы, содержащие легирующих элементов меньше, чем основной металл.

Ручная дуговая сварка покрытыми электродами

Для сварки среднелегированных высокопрочных сталей используют электроды типов Э-13Х25Н18, Э-08Х21Н10Г6 и других по ГОСТ 10052-75 и ГОСТ 9467-75. Если сталь перед сваркой подвергалась термической обработке на высокую прочность (закалка с отпуском или нормализация), а после сварки – отпуску для снятия напряжений и выравнивания механических свойств сварного соединения, то критерием определения температуры предварительного подогрева будет такая скорость охлаждения, при которой происходила бы частичная закалка околошовной зоны. При этом гарантируется отсутствие трещин в процессе сварки и до проведения дальнейшей термообработки.

Для улучшения свариваемости закаленных металлов необходимы специальные электроды

В том случае когда термообработка сварного изделия не может быть сделана, например, из-за крупных габаритов, на кромки детали, подлежащие сварке, наплавляют незакаливающийся слой металла аустенитными или низкоуглеродистыми электродами. Толщина этого слоя должна быть такой, чтобы температура стали под слоем в процессе сварки не превышала бы температуру отпуска при термообработке деталей с наплавленными кромками. Такие детали сваривают аустенитными или низкоуглеродистыми и низководородистыми электродами без подогрева и дальнейшей термообработки. Режим сварки принимают согласно рекомендациям для аустенитных электродов.

Сварочные работы в защитных газах

Высокое качество сварных соединений из среднеуглеродистых высокопрочных сталей толщиной 3…5 мм достигается при аргонодуговой сварке неплавящимся электродом. Присадочный материал для дуговой сварки в защитных газах следует выбирать в зависимости от газа, в среде которого происходит сварка. Первый слой выполняют без присадки с полным проваром кромок стыка, второй – с поперечными низкочастотными колебаниями электрода и механической подачи присадочной проволоки. Возможно и выполнение третьего слоя с поперечными колебаниями электрода без присадочной проволоки на небольшом режиме для обеспечения постепенного перехода от шва к основному металлу.

Для повышения проплавляющей способности дуги при аргонодуговой сварке применяют активирующие флюсы, которые позволяют исключить разделку кромок при толщинах 8…10 мм. Также используется флюс, представляющий собой смесь компонентов (TiO2, SiO2, NaF, Cr2O3). Такой метод с активирующим флюсом эффективен при механизированных способах для получения равномерной глубины проплавления. Неплавящийся электрод при таком способе сварки выбирают из наиболее стойких в эксплуатации марок вольфрама.


Современная аргоновая горелка

При выполнении сварки среднелегированных высокопрочных сталей в защитных газах (в основном инертных или их смесях с активными) применяют низкоуглеродистые легированные и аустенитные высоколегированные проволоки, например, Св-08Х20Н9Г7ТТ, Св-03ХГН3МД, Св-10ХГСН2МТ, Св-10Х16Н25-АМ6, Св-08Х21Н10Г6. Однако равнопрочности металла шва и свариваемой стали получить не удается. В данном случае можно обеспечить равнопрочность за счет эффекта контактного упрочнения мягкого металла шва. Этот эффект может быть реализован при использовании так называемой щелевой разделки, которая представляет собой стыковые соединения с узким зазором.

Сварка под флюсом

Конструктивные элементы подготовки кромок для автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом выполняют в соответствии с ГОСТ 8713-79. Однако в диапазоне толщин, для которого возможна сварка без разделки и со скосом кромок, последней следует отдать предпочтение. При механизированной сварке под флюсом необходимы подготовка кромок, техника и режимы сварки, при которых доля основного металла в шве была бы минимальной. Но такая методика повышает вероятность образования в сварочных швах горячих трещин.

Выбор флюса осуществляется в зависимости от марки электродной проволоки. При использовании низкоуглеродистой проволоки сварку выполняют под кислыми высоко- и среднемарганцовистыми флюсами. При использовании низколегированных проволок лучшие результаты обеспечивает применение низкокремнистых и низкомарганцовистых флюсов. Сварку среднелегированных высокопрочных сталей аустенитной проволокой марок Св-08Х21Н10Г6 или Св-08Х20Н9Г7Т производят только под безокислительными или слабо окислительными основными флюсами.

Источники

  • https://MetEkspert.ru/svojstva/ressorno-pruzhinnye-stali.html
  • http://solidiron.ru/steel/ressorno-pruzhinnye-stali-primenyaemye-v-promyshlennosti.html
  • https://StroiMarket-44.ru/tehspravka/pruzhinnaya-stal-marki.html

[свернуть]

Facebook

Twitter

Мой мир

Вконтакте

Одноклассники

Google+

Пружинные стали. Рессорно-пружинные стали. Пружинная сталь свойства. Релаксация напряжений.

Пружины, рессоры и другие упругие элементы являются важнейшими деталями различных машин и механизмов. В работе они испытывают многократные переменные нагрузки. Под действием нагрузки пружины и рессоры упруго деформируются, а после прекращения действия нагрузки восстанавливают свою первоначальную форму и размеры. Особенностью работы является то, что при значительных статических и ударных нагрузках они должны испытывать только упругую деформацию, остаточная деформация не допускается. Основные требования к пружинным сталям – обеспечение высоких значений пределов упругости, текучести, выносливости, а также необходимой пластичности и сопротивления хрупкому разрушению, стойкости к релаксации напряжений.

Рессорно-пружинные стали

Пружины работают в области упругих деформаций, когда между действующим напряжением и деформацией наблюдается пропорциональность. При длительной работе пропорциональность нарушается из-за перехода части энергии упругой деформации в энергию пластической деформации. Напряжения при этом снижаются.

Самопроизвольное снижение напряжений при постоянной суммарной деформации называется релаксацией напряжений. Релаксация приводит к снижению упругости и надежности работы пружин.

Пружины изготавливаются из углеродистых (65, 70) и легированных (60С2, 50ХГС, 60С2ХФА, 55ХГР) конструкционных сталей.

Для упрочнения пружинных углеродистых сталей применяют холодную пластическую деформацию посредством дробеструйной и гидроабразивной обработок, в процессе которых в поверхностном слое деталей наводятся остаточные напряжения сжатия.

Повышенные значения предела упругости получают после закалки со средним отпуском при температуре 400…480 oС.

Для сталей, используемых для пружин, необходимо обеспечить сквозную прокаливаемость, чтобы получить структуру троостита по всему сечению.

Упругие и прочностные свойства пружинных сталей достигаются при изотермической закалке.

Пружинные стали легируют элементами, которые повышают предел упругости – кремнием, марганцем, хромом, вольфрамом, ванадием, бором.

В целях повышения усталостной прочности не допускается обезуглероживание при нагреве под закалку и требуется высокое качество поверхности.

Пружины и другие элементы специального назначения изготавливают из высокохромистых мартенситных (30Х13), мартенситно-стареющих (03Х12Н10Д2Т), аустенитных нержавеющих (12Х18Н10Т), аустенито-мартенситных (09Х15Н8Ю), быстрорежущих (Р18) и других сталей и сплавов.

Производители Сталей рессорно-пружинных из России

Продукция крупнейших заводов по изготовлению Сталей рессорно-пружинных: сравнение цены, предпочтительных стран экспорта.

  1. где производят Стали рессорно-пружинные
  2. ⚓ Доставка в порт (CIF/FOB)
  3. Стали рессорно-пружинные цена 21.11.2021
  4. 🇬🇧 Supplier’s Spring steel Russia

Страны куда осуществлялись поставки из России 2018, 2019, 2020, 2021

  • 🇺🇦 УКРАИНА (159)
  • 🇰🇿 КАЗАХСТАН (14)
  • 🇺🇿 УЗБЕКИСТАН (11)
  • 🇮🇷 ИРАН, ИСЛАМСКАЯ РЕСПУБЛИКА (6)
  • 🇱🇹 ЛИТВА (4)
  • 🇦🇿 АЗЕРБАЙДЖАН (3)
  • 🇲🇳 МОНГОЛИЯ (3)
  • 🇱🇻 ЛАТВИЯ (3)
  • 🇰🇬 КИРГИЗИЯ (2)
  • 🇲🇩 МОЛДОВА, РЕСПУБЛИКА (2)
  • 🇨🇺 КУБА (2)
  • 🇹🇲 ТУРКМЕНИЯ (2)
  • 🇮🇳 ИНДИЯ (2)
  • 🇧🇬 БОЛГАРИЯ (2)
  • 🇦🇫 АФГАНИСТАН (1)

Выбрать Стали рессорно-пружинные: узнать наличие, цены и купить онлайн

Крупнейшие экспортеры из России, Казахстана, Узбекистана, Белоруссии, официальные контакты компаний. Через наш сайт, вы можете отправить запрос сразу всем представителям, если вы хотите купить Стали рессорно-пружинные.
🔥 Внимание: на сайте находятся все крупнейшие российские производители Сталей рессорно-пружинных, в основном производства находятся в России. Из-за низкой себестоимости, цены ниже, чем на мировом рынке

Поставки Сталей рессорно-пружинных оптом напрямую от завода изготовителя (Россия)

* Обязательно проверять актуальность цен напрямую у производителя

Крупнейшие заводы по производству Сталей рессорно-пружинных

Заводы по изготовлению или производству Сталей рессорно-пружинных находятся в центральной части России. Мы подготовили для вас список заводов из России, чтобы работать напрямую и легко можно было купить Стали рессорно-пружинные оптом

Пружины винтовые из черных металлов

Изготовитель винтовые пружины из черных металлов

Поставщики дисковые пружины из черных металлов

Крупнейшие производители Пластинчатые рессоры обработанные горячим способом и листы для них

Экспортеры прокат плоский из прочих легированных сталей

Компании производители Прутки из железа или нелегированной стали

Производство Части

Изготовитель пружины и рессоры

Поставщики шайбы пружинные и стопорные

Крупнейшие производители Прокат плоский из железа или нелегированной стали шириной мм или более

Экспортеры рессоры листовые и листы для них

Компании производители шайбы пружинные и стопорные

Обозначение стали конструкционной рессорно-пружинной (ГОСТ 14959-79)

Обозначение стали конструкционной рессорно-пружинной регламентируется ГОСТ 14959-79.

Качественные и высококачественные рессорно-пружинные стали с содержанием углерода 0,46…0,90% предназначены для изготовления пружин, рессор и других деталей машин и механизмов, применяемых в закалённом и отпущенном состоянии.

ГОСТ 14959-79 устанавливает следующие марки

  • высокоуглероди­стых качественных сталей — 65; 70; 75; 80; 85, применяемых для пружин небольшого сечения,
  • легированных — 60Г; 65Г; 70Г; 55С2,
  • легированных высококачественных — 60С2Н2А; 60С2ХФА; 65С2ВА,
  • другие, содержащие в различных сочетаниях Si, Mn, Cr, V, W и Ni.

Легированные и легиро­ванные высококачественные стали применяют для более нагруженных пружин и рессор.

В обозначении марок сталей

  • Первые две цифры указывают среднюю массовую долю углерода в сотых долях процента.
  • Буквы за цифрами означают: Г — марганец, С — кремний, X — хром, Ф — ванадий, В — вольфрам, Н — никель.
  • Цифры после букв указывают примерную массовую долю элемента в целых единицах.
  • Отсутствие цифры означает, что в марке содержится до 1,5% этого легирующего элемента. При массовой доле свыше 1,5% до 2,5% после буквы, соответствующей элементу, ставится цифра 2, свыше 2,5% — цифра 3. В наименовании марок стали, с массовой долей до 0,9% марганца (по верхнему пределу), буква «Г» не ставится.

Применение

Область применения сталей конструкционных рессорно-пружинных:

  • 65; 70; 75; 80; 85 — Рессоры, пружины, замковые шайбы, диски сцепления, эксцентрики и другие детали, к которым предъявляют требования высоких прочностных и упругих свойств.
  • 60Г; 65Г; 55С2; 60С2; 60С2А — Плоские и круглые пружины, рессоры, пру­жинные кольца, тормозные барабаны и ленты, скобы, втулки и другие детали общего и тяжё­лого машиностроения.
  • 55ХГР; 55С2ГФ; 60С2Н2А; 51ХФА 60С2ХФА; 65С2ВА — Ответственные и высоконагруженные пружи­ны и рессоры.

Пример условного обозначения в конструкторской документации

Сталь 65Г ГОСТ 14959-79

Это сталь рессорно-пружинная с содержанием углеро­да 0,62… 0,70%; кремния 0,17…0,37%; марга­нца 0,90… 1,20% и хрома < 0,25%.

Опубликовано в рубрике Обозначения материалов
Tagged с ГОСТ, Конструкционная, Легированная, Обозначение, Сталь

описание, характеристики, марка и отзывы

Рессорно-пружинные стали характеризуются довольно высоким модулем упругости. Этим показателем обладают углеродистые и легированные марки металла.

Легированные и углеродистые материалы

Этот вид материала используют для производства жестких (силовых) упругих элементов. Причиной именно такому применению стало то, что высокий модуль упругости этой стали сильно ограничивает упругую деформацию детали, которая будет произведена из рессорно-пружинной стали. Также важно отметить, что этот тип продукта является высокотехнологичным и в то же время довольно приемлемым по своей стоимости. Кроме использования в авто- и тракторостроении, этот вид материала также широко применяется для изготовления силовых элементов в различных приборах. Чаще всего детали, которые произведены из этой стали, называют одним общим названием – пружинные стали общего назначения.

Для того чтобы обеспечить необходимую работоспособность силовых упругих элементов, необходимо, чтобы рессорная сталь обладала высоким пределом не только упругости, но и выносливости, а также релаксационной стойкостью.

Свойства

Для того чтобы удовлетворить такие требования, как выносливость, упругость и релаксационная стойкость, применяются материалы с повышенным содержанием углерода. Процент содержания этого вещества в используемом продукте должен быть в пределах от 0,5 до 0,7 %. Также важно подвергать этот вид стали закалке и отпуску. Проводить эти процедуры необходимо при температуре от 420 до 520 градусов по Цельсию.

Стоит заметить, что рессорная сталь, закаленная на мартенсит, обладает малым коэффициентом упругости. Он значительно повышается лишь при отпуске, когда образуется структура троосита. Процесс гарантирует повышение пластичности стали, а также вязкости ее разрушения. Эти два фактора важны для того, чтобы снизить чувствительность к концентраторам напряжения, а также увеличить предел выносливости продукта. Можно добавить, что положительными качествами характеризуется также и изометрическая закалка на нижний бейнит.

Ножи

Рессорная сталь для ножа некоторое время являлась наиболее распространенным материалом, особенно среди владельцев автомобилей. Изготовление острых предметов действительно осуществлялось из старых рессор, которые пришли в негодность для использования в транспортном средстве. Применение ножей из такого необычного материала осуществлялось как для различных бытовых нужд, так и для обычной резки продуктов на кухне. Выбор именно на эту деталь пал не случайно. Было несколько причин, почему именно рессорная сталь стала основным материалом для самодельного производства хороших ножей.

Первая причина – это то, что из-за плохого качества дорог такая деталь как рессора, часто и быстро приходила в негодность. Из-за этого у многих автовладельцев этих узлов было в избытке. Детали просто лежали в гаражах. Доступность и стала первой причиной.

Вторая причина – это конструкция рессоры, которая включала в себя несколько листов углеродистой стали. Именно из этих элементов и можно было изготовить пару добротных ножей.

Третья причина – это высокая эластичность рессорной стали, которая позволяет проводить обработку материала, имея лишь минимальный набор инструментов.

Особенности ножей

Существенная причина, по которой именно этот вид стали стал обширно использоваться для производства ножей, – это состав самого продукта. На производстве данный состав получил название рессорно-пружинной стали 65Г. Как следует из названия, этот материал широко используется для производства рессор, пружин, шайб, а также некоторых других деталей. Стоимость именно этой марки стали считается одной из самых низких среди именно углеродистых материалов. Но при этом ее характеристики, то есть прочность, гибкость и ударная вязкость, находятся на высоте. Кроме того, твердость самой стали также увеличилась. Все эти особенности углеродистого металла также сыграли свою решающую роль при выборе материала для создания ножей.

Сталь 65Г

Рессорная сталь 65Г – это конструкционная высокоуглеродистая сталь, которая поставляется в соответствии с ГОСТом 14959. Такая марка относится к группе рессорно-пружинных сталей. Двумя наиболее важными требованиями, предъявляющимися к такому виду стали, являются высокая поверхностная прочность, а также повышенная упругость. Для того чтобы добиться необходимой прочности, в состав металла добавляют до 1 % марганца. Кроме того, чтобы достичь всех требуемых показателей, необходимо провести надлежащую термическую обработку деталей, изготовленных из этой марки.

Широкое и эффективное использование данного вида стали обусловлено тем, что она принадлежит к классу экономнолегированных, то есть дешевых. Основными ингредиентами этого продукта стали такие компоненты, как:

  • углерод, содержание которого составляет от 0,62 до 0,7 %;
  • марганец, содержание которого не превышает от 0,9 до 1,2 %;
  • содержание хрома и никеля в составе от 0,25 до 0,3 %.

Другие составляющие, которые входят в состав стали – сера, медь, фосфор и т. д. Это примеси, процентное содержание которых регламентируется государственным стандартом.

Термическая обработка

Существует несколько режимов термической обработки этого типа стали. Любой из них выбирается в соответствии с производственными требованиями, которые предъявляются к готовому продукту. Чаще всего используется два метода термической обработки, которые гарантируют получение необходимых свойств с химической и физической точки зрения. К этим способам относят нормализацию и закалку с последующим отпуском.

При проведении термической обработки необходимо правильно выбрать параметры температуры, а также времени, которое нужны для проведения операции. Чтобы верно выбрать эти характеристики, следует отталкиваться от того, какая марка стали используется. Так как материал марки 65Г принадлежит к доэвтектидному типу, то в составе этого продукта содержится аустенит, представленный в виде твердой механической смеси с небольшим количеством феррита. Аустенит является более твердым материалом с точки зрения структуры, чем феррит. Поэтому для проведения термической обработки стали 65Г, необходимо создавать более низкий интервал закалочных температур. Учитывая этот факт, подобные показатели для этого вида металла составляют от 800 до 830 градусов по Цельсию.

Режим закалки

Как закалить рессорную сталь? Необходимо создать нужный температурный режим, выбрать правильное время, а также верно рассчитать время и температуру отпуска. Для того чтобы придать стали все необходимые характеристики, которые задаются будущими техническими условиями эксплуатации детали, стоит провести нужную закалку. Для выбора подходящего режима проведения этой процедуры опираются на такие характеристики:

  • Важным является не только способ закалки, но и оборудование, которое используется для нагрева стали.
  • Подобрать необходимый температурный режим закалки.
  • Подобрать подходящий временной промежуток для закалки стали.
  • Выбрать нужную среду для проведений процесса закаливания.
  • Также важно правильно подобрать технологию охлаждения детали после процесса закаливания.

Марки рессорной стали

Поставка стали для изготовления рессоры осуществляется в виде полос. После этого из нее нарезают заготовки, закаливают, отпускают и собирают в виде пакетов. Марки рессорно-пружинной стали, такие как 65, 70, 75, 80 и т. д., характеризуются тем, что их релаксационная стойкость мала, особенно этот недостаток заметен при нагреве детали. Данные марки стали не могут быть использованы для работы в среде, температура которой превышает 100 градусов по Цельсию.

Существуют дешевые кремнистые марки 55С2, 60C2, 70СЗА. Их используют для изготовления пружин или же рессор, толщина которых не будет превышать 18 мм.

К более качественным маркам стали можно отнести 50ХФА, 50ХГФА. Если сравнивать с кремнемарганцовыми и кремнистыми материалами, то при отпуске температура намного выше – около 520 градусов. Из-за такой процедуры обработки эти марки стали характеризуются высокой теплостойкостью, а также малой чувствительностью к надрезу.

Стандартные пружинные материалы

Выбор материалов для использования в конструкции и производстве пружин зависит от понимания пределов прочности и текучести различных легированных металлов. Эти материалы включают высокоуглеродистые пружинные стали, легированные пружинные стали, нержавеющие пружинные стали, пружинные сплавы на основе меди и пружинные сплавы на основе никеля. В нижеследующих параграфах мы представляем информацию о материалах пружин, их механических свойствах, типичных применениях, а также применениях, которых следует избегать.

Высокоуглеродистая пружинная сталь в форме проволоки

Различные металлические пружины

Изображение предоставлено Владимиром Ненезичем / Shutterstock.com

Эти пружинные стали являются наиболее часто используемыми из всех пружинных материалов, поскольку они наименее дорогие, легко обрабатываются и легко доступны. Однако они не подходят для пружин, работающих при высоких или низких температурах, а также для ударных или ударных нагрузок. Доступны следующие формы проводов:

  • Музыкальная проволока, ASTM A228 (0.80-0,95% углерода) : Это наиболее широко используемый из всех пружинных материалов для небольших пружин, работающих при температурах до 250 ° F. Он прочен, обладает высокой прочностью на разрыв и выдерживает высокие нагрузки при многократных нагрузках. Материал доступен в круглой форме диаметром от 0,005 до 0,125 дюйма и в некоторых более крупных размерах до 3⁄16 дюйма. Он не доступен с высоким пределом прочности на разрыв квадратного или прямоугольного сечения. Музыкальный провод может быть легко покрыт гальваническим покрытием, его можно предварительно залудить или предварительно покрыть кадмием, но покрытие после изготовления пружины обычно предпочтительнее для максимальной коррозионной стойкости.
  • Масло-темперированная марка MB, ASTM A229 (0,60–0,70% углерода) : Эта пружинная сталь общего назначения обычно используется для многих типов винтовых пружин, для которых стоимость музыкального шнура непомерно высока и размеры больше, чем доступны в музыкальный провод. Он доступен в диаметрах от 0,125 до 0,500 дюйма, но могут быть получены как меньшие, так и большие размеры. Материал нельзя использовать в условиях ударных и ударных нагрузок, при температурах выше 350 ° F или при температурах ниже нуля.Выпускаются квадратные и прямоугольные сечения проволоки дробных размеров. Отожженный пруток также может быть получен для закалки и отпуска после намотки. Этот материал имеет термическую окалину, которую необходимо удалить перед нанесением покрытия.
  • Масло-темперированная марка HB, SAE 1080 (0,75–0,85 процента углерода) : Этот материал аналогичен марке MB, за исключением того, что он имеет более высокое содержание углерода и более высокую прочность на разрыв. Он доступен в тех же размерах и используется для более точных требований, чем MB Grade, но не так легко доступен.Вместо этого материала может быть лучше использовать легированную пружинную сталь, особенно если требуется долгая усталостная долговечность или высокие долговечные свойства. Круглые и квадратные сечения могут быть получены после отпуска в масле или после отжига.
  • Сорт MB для жесткой вытяжки, ASTM A227 (0,60–0,70 процента углерода) : Этот сорт используется для пружин общего назначения, где стоимость является наиболее важным фактором. Хотя более широкое использование в последние годы привело к повышению качества, лучше не использовать этот сплав, если важны долгий срок службы и точность нагрузок и прогибов.Он доступен в диаметрах от 0,031 до 0,500 дюйма, а также в некоторых меньших и больших размерах. Материал доступен в квадратных сечениях, но с пониженным пределом прочности. Легко покрывается металлическим покрытием. Приложения должны быть ограничены диапазоном температур от 0 до 250 ° F.

Высокоуглеродистая пружинная сталь в форме плоской полосы

Два типа тонких плоских полос из высокоуглеродистой пружинной стали наиболее широко используются, хотя для конкретных применений в часах и некоторых инструментах доступны несколько других типов.Эти две композиции используются более чем в 95 процентах всех подобных приложений. Тонкие срезы этих материалов толщиной менее 0,015 дюйма, имеющие содержание углерода более 0,85 процента и твердость более 47 по шкале С Роквелла, подвержены водородной хрупкости, даже если используются специальные операции нанесения покрытия и нагрева. Эти два типа описаны ниже:

  • Холоднокатаная пружинная сталь, закаленная или отожженная, SAE 1074, а также 1064 и 1070 (от 0,60 до 0,80 процента углерода) : Эта очень популярная пружинная сталь доступна в диапазоне толщины от 0.005 до 0,062 дюйма, а также в некоторых более тонких и толстых секциях. Материал доступен в отожженном состоянии для формования на 4-сдвижных машинах и прессах, а после формования его можно легко закалить и отпустить. Он также доступен в термообработанном или закаленном состоянии. Сталь доступна в нескольких вариантах отделки, таких как соломенный цвет, синий цвет, черный или однотонный. Для пружин рекомендуется использовать твердость от 42 до 46 по шкале C по шкале Роквелла. Используется в пружинных зажимах, плоских пружинах, часовых пружинах, а также в двигателях, силовых и спиральных пружинах.
  • Холоднокатаная пружинная сталь, закаленная в синем цвете сталь для часов, SAE 1095 (от 0,90 до 1,05 процента углерода) : Этот популярный тип следует использовать в основном в закаленном в синем состоянии. Хотя его можно получить в отожженном состоянии, он не всегда затвердевает должным образом во время термообработки, так как это «неглубокий» тип упрочнения. Он используется в основном в часах и моторных пружинах. Концевые части пружин из этой стали отжигаются для операций гибки или прошивки. Твердость обычно колеблется от 47 до 51 по шкале Роквелла С.Другие материалы, доступные в форме полос и используемые для плоских пружин, – это латунь, фосфорная бронза, бериллиево-медь, нержавеющая сталь и никелевые сплавы.

Легированные рессорные стали

Эти пружинные стали используются в условиях высоких напряжений, а также ударных или ударных нагрузок. Они могут выдерживать как более высокие, так и более низкие температуры, чем высокоуглеродистые стали, и могут быть получены как в отожженных, так и в предварительно отпущенных условиях.

  • Хром-ванадий, ASTM A231 : Эта очень популярная пружинная сталь используется в условиях, связанных с более высокими напряжениями, чем те, для которых рекомендуются высокоуглеродистые пружинные стали, а также там, где необходимы высокая усталостная прочность и долговечность.Хорошо ведет себя при ударных и ударных нагрузках. Материал доступен в диаметрах от 0,031 до 0,500 дюйма, а также в некоторых более крупных размерах. В квадратных сечениях он доступен в дробных размерах. Как отожженный, так и предварительно отпущенный типы доступны в круглых, квадратных и прямоугольных профилях. Он широко используется в пружинах клапанов авиационных двигателей и пружинах, работающих при температурах до 425 ° F.
  • Кремний-марганец : Эта легированная сталь довольно популярна в Великобритании.Она менее дорога, чем хромованадиевая сталь, и доступна в круглых, квадратных и прямоугольных профилях как в отожженных, так и в предварительно отпущенных условиях с размерами от 0,031 до 0,500 дюйма. Раньше он использовался для пружин коленного действия в автомобилях. Он используется в плоских рессорах для грузовых автомобилей и как заменитель более дорогих рессорных сталей.
  • Хром Кремний, ASTM A401 : Этот сплав используется для высоконапряженных пружин, которые требуют длительного срока службы и подвергаются ударным нагрузкам.Она может подвергаться термообработке до более высокой твердости, чем другие пружинные стали, что обеспечивает высокую прочность на разрыв. Самые популярные размеры варьируются от 0,031 до 0,500 дюйма в диаметре. Очень редко используются квадратные, плоские или прямоугольные сечения. Твердость от 50 до 53 по шкале Роквелла довольно обычна, и сплав можно использовать при температурах до 475 ° F. Этот материал обычно заказывают специально для каждой работы.

Нержавеющая пружинная сталь

Использование нержавеющих пружинных сталей увеличилось, и доступно несколько составов, каждый из которых может использоваться при температурах до 550 ° F.Все они устойчивы к коррозии. Только нержавеющие составы 18-8 следует использовать при минусовых температурах.

  • Нержавеющая сталь тип 302, ASTM A313 (18 процентов хрома, 8 процентов никеля) : Эта нержавеющая пружинная сталь очень популярна, поскольку она имеет самый высокий предел прочности на разрыв и довольно однородные свойства. Для получения механических свойств его подвергают холодной вытяжке, и его нельзя упрочнить путем термообработки. Этот материал является немагнитным только после полного отжига и становится немного магнитным из-за холодной обработки, выполняемой для получения пружинных свойств.Он подходит для использования при температурах до 550 ° F и при минусовых температурах. Он очень устойчив к коррозии. Материал лучше всего демонстрирует желаемые механические свойства при диаметрах от 0,005 до 0,1875 дюйма, хотя доступны и более крупные диаметры. Он также доступен в виде плоской жестко прокатанной полосы. Доступны квадратные и прямоугольные секции, но используются нечасто.
  • Нержавеющая сталь тип 304, ASTM A313 (18 процентов хрома, 8 процентов никеля) : Этот материал очень похож на тип 302, но имеет лучшие свойства изгиба и примерно на 5 процентов меньшую прочность на разрыв.Рисовать немного легче из-за немного меньшего содержания углерода.
  • Нержавеющая сталь тип 316, ASTM A313 (18 процентов хрома, 12 процентов никеля, 2 процента молибдена) : Этот материал очень похож на тип 302, но немного более устойчив к коррозии из-за более высокого содержания никеля. Его предел прочности на разрыв на 10–15 процентов ниже, чем у типа 302. Он используется для авиационных рессор.
  • Нержавеющая сталь 17-7 PH ASTM A313 (17 процентов хрома, 7 процентов никеля) : Этот сплав, который также содержит небольшое количество алюминия и титана, образуется в умеренно твердом состоянии, а затем дисперсионно-твердый несколько часов для получения предела прочности на разрыв, почти сопоставимого с музыкальной проволокой.Этот материал не доступен во всех размерах и имеет ограниченное применение из-за высокой стоимости производства.
  • Нержавеющая сталь Тип 414, SAE 51414 (12 процентов хрома, 2 процента никеля) : Этот сплав имеет предел прочности на растяжение примерно на 15 процентов ниже, чем Тип 302, и может быть упрочнен термической обработкой. Для лучшей защиты от коррозии его следует тщательно отполировать или содержать в чистоте. Он может быть получен жестким вытяжением диаметром до 0,1875 дюйма и обычно используется в плоской холоднокатаной полосе для штамповки.Материал не подходит для использования при низких температурах.
  • Нержавеющая сталь Тип 420, SAE 51420 (13 процентов хрома) : Это лучшая нержавеющая сталь для использования с большими диаметрами более 0,1875 дюйма и часто используется для небольших размеров. Он формируется в отожженном состоянии, а затем закаливается и отпускается. Он не проявляет своих нержавеющих свойств до тех пор, пока не затвердеет. Чистые светлые поверхности обеспечивают лучшую коррозионную стойкость, поэтому необходимо удалить окалину после термообработки.Предпочтительны методы яркого отверждения.
  • Нержавеющая сталь тип 431, SAE 51431 (16 процентов хрома, 2 процента никеля) : этот пружинный сплав приобретает высокие характеристики растяжения (почти такие же, как у музыкальной проволоки) за счет комбинации термообработки для упрочнения проволоки и последующего холодного волочения. термическая обработка. Его коррозионная стойкость не соответствует типу 302.

Пружинные сплавы на медной основе

Сплавы на основе меди являются важными пружинными материалами из-за их хороших электрических свойств в сочетании с хорошей устойчивостью к коррозии.Хотя эти материалы более дороги, чем высокоуглеродистые и легированные стали, они, тем не менее, часто используются в электрических компонентах и ​​при отрицательных температурах.

  • Пружинная латунь, ASTM B 134 (70 процентов меди, 30 процентов цинка) : Этот материал является наименее дорогим и имеет самую высокую электропроводность среди сплавов на основе меди. Он имеет низкую прочность на разрыв и плохие пружинящие качества, но широко используется при плоской штамповке и там, где необходимы резкие изгибы.Его нельзя отвердить термической обработкой, и его нельзя использовать при температурах выше 150 ° F, но он особенно хорош при минусовых температурах. Доступный в круглых сечениях и плоских полосах, этот прочнотянутый материал обычно используется в «пружинно-твердом» состоянии.
  • Фосфорная бронза, ASTM B 159 (95 процентов меди, 5 процентов олова) : Этот сплав является наиболее популярным из этой группы, поскольку он сочетает в себе лучшие характеристики прочности на разрыв, твердость, электропроводность и коррозионную стойкость при наименьших затратах. .Она дороже латуни, но выдерживает нагрузки на 50 процентов выше. Материал нельзя отвердить термической обработкой. Его можно использовать при температуре до 212 ° F и при минусовых температурах. Он доступен в круглых сечениях и плоских полосах, обычно в «экстра-жестком» или «пружинно-жестком» состоянии. Он часто используется в качестве контактных пальцев в переключателях из-за его низких характеристик искрения. Для изготовления плоских пружин используется 8-процентный состав олова, а состав сверхмелкозернистого материала, называемый «Duraflex», обладает хорошими прочностными характеристиками.
  • Бериллиевая медь, ASTM B 197 (98 процентов меди, 2 процента бериллия) : Этот сплав может быть сформирован в отожженном состоянии с последующим дисперсионным твердением после формования при температуре около 600 ° F в течение 2–3 часов. Эта обработка обеспечивает высокую твердость в сочетании с высокой прочностью на разрыв. После затвердевания материал становится довольно хрупким и практически не выдерживает формовки. Это самый дорогой сплав в группе, и его термообработка обходится дорого из-за необходимости удерживать детали в приспособлениях для предотвращения деформации.В основном этот сплав используется для передачи электрического тока в переключателях и электрических компонентах. Плоская полоска часто используется для контакта пальцев.

Пружинные сплавы на никелевой основе

Сплавы на основе никеля устойчивы к коррозии, выдерживают как повышенные, так и отрицательные температуры, а их немагнитные характеристики делают их полезными для таких приложений, как гироскопы, хроноскопы и индикаторные приборы. Эти материалы обладают высоким электрическим сопротивлением, поэтому их нельзя использовать в качестве проводников электрического тока.

  • Монель * (67 процентов никеля, 30 процентов меди) : Этот материал является наименее дорогим из сплавов на основе никеля. Он также имеет самую низкую прочность на растяжение, но полезен из-за его устойчивости к коррозионному воздействию морской воды и почти немагнитных свойств. Сплав может подвергаться нагрузкам чуть более высоким, чем фосфорная бронза, и почти таким же высоким, как бериллиевая медь. Его высокая прочность на разрыв и твердость достигаются только в результате холодного волочения и холодной прокатки, так как его нельзя упрочнить термической обработкой.Его можно использовать при температурах от -100 до +425 ° F при нормальных рабочих нагрузках, он доступен в виде круглой проволоки диаметром до 3⁄16 дюйма с довольно высокой прочностью на разрыв. Доступны полосы большего диаметра и плоские полосы с более низким пределом прочности.
  • «K» Монель * (66 процентов никеля, 29 процентов меди, 3 процента алюминия) : Этот материал очень похож на монель, за исключением того, что добавление алюминия делает его дисперсионно-твердеющим сплавом. Он может быть сформирован в мягком или довольно твердом состоянии, а затем отвержден путем длительной термообработки с упрочнением при старении для получения прочности на разрыв и твердости выше, чем у монеля, и почти такой же, как у нержавеющей стали.Он используется в размерах больше, чем те, которые обычно используются с монелем, является немагнитным и может использоваться в диапазоне температур от -100 до +450 ° F при нормальных рабочих напряжениях до 45 000 фунтов на квадратный дюйм.
  • Инконель * (78 процентов никеля, 14 процентов хрома, 7 процентов железа) : это один из самых популярных немагнитных сплавов на основе никеля из-за его коррозионной стойкости и возможности использования при температурах до 700 ° F. Он дороже нержавеющей стали, но дешевле бериллиевой меди.Его твердость и предел прочности выше, чем у монеля «К», и получается только в результате холодного волочения и холодной прокатки. Его нельзя отвердить термической обработкой. Проволока диаметром до 1⁄4 дюйма обладает лучшими характеристиками при растяжении. Он часто используется в паровых клапанах, регулирующих клапанах и пружинах в котлах, компрессорах, турбинах и реактивных двигателях.
  • Инконель «X» * (70 процентов никеля, 16 процентов хрома, 7 процентов железа) : Этот материал очень похож на инконель, но небольшое количество титана, колумбия и алюминия в его составе делает его дисперсионно-твердеющим сплавом.Его можно сформировать в мягком или частично твердом состоянии, а затем отвердить, выдерживая при 1200 ° F в течение 4 часов. Он немагнитен и используется в больших секциях, чем Inconel. Этот сплав используется при температурах до 850 ° F и напряжениях до 55 000 фунтов на квадратный дюйм.
  • Duranickel * (никель «Z») (98 процентов никеля) : Этот сплав немагнитен, устойчив к коррозии, имеет высокий предел прочности на разрыв и закаливается путем дисперсионного твердения при 900 ° F в течение 6 часов. Его можно использовать при тех же напряжениях, что и Inconel, но не следует использовать при температурах выше 500 ° F.

Пружинные сплавы на никелевой основе с постоянными модулями упругости

Некоторые специальные никелевые сплавы имеют постоянный модуль упругости в широком диапазоне температур. Эти материалы особенно полезны там, где пружины претерпевают изменения температуры и должны обладать однородными пружинными характеристиками. Эти материалы имеют низкий или нулевой коэффициент термоупругости и, следовательно, не претерпевают изменений в жесткости пружины из-за изменений модуля * Торговое название International Nickel Company.перепадам температур. Они также имеют низкие значения гистерезиса и ползучести, что делает их предпочтительными для использования в весах для взвешивания пищевых продуктов, точных приборах, гироскопах, измерительных устройствах, записывающих приборах и вычислительных весах, где температура колеблется от -50 до +150 ° F. Эти материалы дорогие, и ни один из них не продается на регулярной основе в широком ассортименте размеров. Их не следует указывать без предварительного обсуждения с производителями пружин, поскольку некоторые поставщики могут не изготавливать пружины из этих сплавов из-за требуемых специальных производственных процессов.Все эти сплавы используются только для проволоки малого диаметра и тонкой ленты и защищены патентами США. Более конкретно они описаны следующим образом:

  • Elinvar ** (никель, железо, хром) : Этот сплав, первый сплав с постоянным модулем упругости, используемый для изготовления волосковых пружин в часах, представляет собой аустенитный сплав, упрочняемый только холодной волочением и холодной прокаткой. Добавление титана, вольфрама, молибдена и других легирующих элементов привело к улучшенным характеристикам и способности к дисперсионному упрочнению.Эти улучшенные сплавы известны под следующими торговыми названиями: Элинвар Экстра, Дуринвал, Модулвар и Ниварокс.
  • Ni-Span C ** (никель, железо, хром, титан) : Этот очень популярный сплав с постоянным модулем упругости обычно формируется при 50-процентной холодной деформации и дисперсионно-упрочнении при 900 ° F в течение 8 часов, хотя нагрев до 1250 ° F в течение 3 часов обеспечивает твердость от 40 до 44 ° C по шкале Роквелла, что обеспечивает безопасные скручивающие напряжения от 60 000 до 80 000 фунтов на квадратный дюйм. Этот материал является ферромагнитным до 400 ° F; выше этой температуры он становится немагнитным.
  • Изоупругий † (никель, железо, хром, молибден) : Этот популярный сплав относительно легко изготовить и используется при безопасных крутящих напряжениях от 40 000 до 60 000 фунтов на квадратный дюйм и твердости от 30 до 36 по шкале Роквелла. в основном используется в динамометрах, приборах и весах для взвешивания пищевых продуктов.
  • Эльгилой ‡ (никель, железо, хром, кобальт) : Этот сплав, также известный под торговыми названиями 8J Alloy, Durapower и Cobenium, представляет собой немагнитный сплав, пригодный для отрицательных температур и температур примерно до 1000 ° F при условии, что напряжения скручивания не превышают 75 000 фунтов на квадратный дюйм.Он подвергается дисперсионной закалке при 900 ° F в течение 8 часов для получения твердости от 48 до 50 по шкале Роквелла. Сплав используется в пружинах часов и инструментов.
  • Dynavar *** (никель, железо, хром, кобальт) : Этот сплав является немагнитным, коррозионно-стойким материалом, подходящим для отрицательных температур и температур примерно до 750 ° F, при условии сохранения скручивающих напряжений. ниже 75 000 фунтов на квадратный дюйм. Он упрочнен атмосферными осадками с твердостью от 48 до 50 ° C по шкале Роквелла и используется в пружинах часов и инструментов.

Сводка

В этой статье представлен обзор типов пружинных материалов, их механических свойств, типичных применений, а также областей применения, которых следует избегать. Узнайте больше о принципах механики и прочности материалов в Справочнике по машинному оборудованию , 30-е издание , которое опубликовано и доступно в Industrial Press на Amazon.

Уведомления о товарных знаках

* Торговое наименование Международной Никелевой Компании

** Торговое наименование Soc.Anon.de Commentry Fourchambault de Decazeville, Париж, Франция

Торговое наименование John Chatillon & Sons.

Торговое наименование Elgin National Watch Company

*** Торговое наименование Hamilton Watch Company

Чтобы найти источники поставки пружин, посетите платформу Thomas Supplier Discovery Platform, где вы можете найти потенциальные источники поставки для более чем 70 000 различных категорий продуктов и услуг.

Прочие изделия Springs

Больше от Metals & Metal Products

Что такое пружинная сталь? – Полоса пружинной стали BSS

Сплавы пружинной стали

обладают уникальными характеристиками: они способны выдерживать значительные скручивающие или изгибающие силы без каких-либо деформаций.Изделия, изготовленные из этих стальных сплавов, можно непрерывно сгибать, сжимать, растягивать или скручивать, и они вернутся к своей первоначальной форме без какой-либо деформации. Эта характеристика определяется как высокий предел текучести и является результатом особого состава и упрочнения стального сплава.

Достижение высокого предела текучести может быть достигнуто за счет упрочнения термической обработкой или деформационного упрочнения.

Закалка и отпуск

Большинство пружинных сталей получают термической обработкой из средне- и высокоуглеродистых сталей, а также легированных углеродистых сталей.Для облегчения этого процесса требуется минимальный процент углерода, и в то время как марки с содержанием углерода более 0,25% будут реагировать на термическую обработку, стали с углеродистыми пружинами обычно начинаются с 0,50% углерода до 1,25%. Дополнительные элементы, включая кремний, марганец и хром, также влияют на реакцию стали на термическую обработку. Хотя в основном закалка стали достигается за счет нагрева и закалки, этот процесс действительно приводит к тому, что сталь становится хрупкой, и ключевой частью общего процесса является отпуск, который выполняется после закалки и используется для снятия напряжений и достижения более контролируемой прочности на разрыв.Пружинная сталь в закаленном и отпущенном состоянии используется в основном для производства плоских пружин, лезвий и пил, и ее очень трудно формовать.

Компания BSS предлагает ассортимент из закаленной и отпущенной пружинной стали, включая CS70, C75, CS80, CS95 и CS100.

Деформационное упрочнение

Деформационное упрочнение в основном используется для аустенитных марок нержавеющей стали, в основном 1.4310 (301), или, в меньшей степени, для 304. Упрочнение достигается прокаткой и уменьшением толщины.Это увеличивает прочность материала на разрыв. Результатом большего обжатия является более высокая прочность на разрыв. Если предел прочности на разрыв слишком высок, материал становится хрупким и склонным к разрушению. Обычно наилучший диапазон достигается между 1200 и 1500 н / мм², хотя в некоторых случаях используются более высокие значения прочности на разрыв.

Одним из больших преимуществ нержавеющих пружинных сталей является то, что из них можно формировать компоненты без необходимости последующей термической обработки, что позволяет производителям без оборудования для термообработки производить продукцию самостоятельно.

BSS stock 301 пружинная нержавеющая сталь различной толщины, листы доступны для отправки в тот же день или разрезаны из рулона.

Углеродистые пружинные стали также доступны в отожженном состоянии. Отжиг – это процесс, который проводится после прокатки стали, чтобы смягчить сталь и сделать ее более ковкой для облегчения формования.

Компания BSS располагает ассортиментом отожженных пружинных сталей, включая марки CS70 и 75Cr1.

Какие обычно используются пружинные материалы (пружины)

Пружинная сталь с высоким содержанием углерода
Sae 1070-1090 Закаленная и полированная высокоуглеродистая синяя пружинная сталь является стандартным материалом для обычных пружин.Это самый дешевый материал, который лучше всего подходит для применений с защищенной окружающей средой, поскольку углеродистая сталь подвержена коррозии, если не смазана или не герметична. Дополнительная защита от коррозии может быть добавлена ​​с помощью специальной отделки. Продукты поставляются с отделкой погружением в масло, обеспечивающей надлежащую защиту при транспортировке и хранении на полках. Углеродистая сталь обладает сильным магнитным полем и обычно имеет синий цвет.

Нержавеющая сталь Тип 301
Нержавеющая сталь 301 может обеспечить высокую прочность на разрыв и пластичность при холодной обработке.Не затвердевает при термической обработке. Тип 301 практически немагнитен в отожженном состоянии и становится магнитным при холодной деформации.

Inconel X-750
Этот никель-хромовый сплав чаще всего используется в высокотемпературных и агрессивных средах. Существуют два типа материала: самый распространенный Inconel X-750 – это термообработка с атмосферными осадками до состояния пружины. В этом состоянии он имеет термостойкость до 700o F. Национальная ассоциация инженеров по коррозии (NACE) одобряет этот твердый режим в соответствии со Спецификацией MR-01-75 (RC 50 Максимум) для спиральных стопорных колец и пружин сжатия / сжатия.Пружина №1 имеет более низкую прочность на разрыв, но обеспечивает защиту от температуры до 1000o F. И пружинная закалка, и состояние №1 могут подвергаться термообработке в печи с контролируемой атмосферой или на открытом воздухе. Термическая обработка на открытом воздухе может вызвать окисление, которое часто приводит к образованию остатков черной золы. Среда с контролируемой атмосферой исключает окисление и производит компонент без остатка. Кольца и пружины, изготовленные из инконеля, имеют синий / серебристо-серый цвет и не обладают магнетизмом.

Elgiloy
Elgiloy известен своей превосходной стойкостью к агрессивным средам, повышенной термостойкостью и высокой прочностью.Эльгилой не обладает магнетизмом и имеет синий / коричневый цвет в результате термической обработки. Elgiloy предлагает хорошее решение с механическими свойствами, аналогичными высокоуглеродистой пружинной стали (музыкальная проволока). Механические свойства часто превосходят нержавеющую сталь и другие никелевые сплавы. Поставщик также привел аргументы в пользу того, что в некоторых (медицинских) приложениях Elgiloy может использоваться вместо титана и предлагает несколько преимуществ по сравнению с титаном.

Узнайте больше о пружинах и пружинных катушках Hunter Spring здесь.

Полоса из аустенитной нержавеющей стали для пружин (301, 304, 304L)

Обзор продукции

Нержавеющая пружинная сталь классифицируется как аустенитная нержавеющая сталь. Благодаря хорошему балансу механических свойств они являются наиболее широко используемым типом стали.

Их можно использовать в различных средах без покрытия для предотвращения ржавчины.

Кроме того, поскольку их твердость также можно повысить путем прокатки, их можно использовать в качестве пружинных деталей.

В отожженных и слегка прокатанных материалах они обладают большой степенью удлинения и могут выдерживать сложную обработку.

Что такое SUS301?

SUS301 имеет более низкое содержание хрома и никеля, чем SU304, что позволяет ему больше затвердевать при работе.

Его высокая твердость делает его идеальным для применений, требующих долговечности, таких как винтовые пружины и купольные переключатели.

Что такое SUS304?

SUS304 обеспечивает хорошую коррозионную стойкость и является наиболее широко используемой полосой из нержавеющей пружинной стали.

Что такое SUS304L?

SUS304L содержит меньше углерода, чем SUS304.

Низкое содержание углерода придает ему хорошую стойкость к межкристаллитной коррозии, а высокое содержание никеля обеспечивает превосходную коррозионную стойкость.

SUS304L легко обрабатывать, потому что он не становится слишком твердым.

(Примечание: «L» в SUS304L означает «низкоуглеродистый».)

Особенности (преимущества и недостатки)

• Обеспечивает отличную коррозионную стойкость, устраняя необходимость в такой обработке поверхности, как гальваника или окраска, и позволяет использовать ее в довольно неблагоприятных условиях окружающей среды.

• Может использоваться при температурах до 300 ° C из-за высокой температуры рекристаллизации.

• Позволяет сделать изделия легче благодаря более низкой относительной плотности и более высокому модулю упругости по сравнению с пружинными сплавами на медной основе.

• Обладает сильными направленными свойствами, так как это холоднокатаный продукт.

• Обладает высоким электрическим сопротивлением.

• Может быть трудно сваривать или паять.

• Имеет более высокий предел прочности на разрыв по сравнению с другими марками такой же эластичности, что затрудняет обработку.

В чем разница между SUS301 и SUS304?

SUS301 и SUS304 являются аустенитными нержавеющими сталями, поэтому их внешний вид практически не отличается.

Разница между ними заключается в их химическом составе, особенно в содержании углерода, хрома и никеля. SUS301 – это 0,15C17Cr7Ni, а SUS304 – 0,08C18Cr8Ni.

Эта разница фактически влияет на механические свойства стали после прокатки, например, SUS301 можно сделать более прочным, чем SUS304, путем прокатки.

SUS301 рекомендуется для применений, требующих эластичности, из-за его способности приобретать высокую степень прочности при прокатке.

SUS304 рекомендуется для применений, требующих хорошей обрабатываемости и коррозионной стойкости, в то время как SUS304L рекомендуется для тех, где требуется устойчивость к межкристаллитному воздействию.

Низкоуглеродистая сталь · CRS · Пружинная сталь – изделия для высечки – прецизионная штамповка и изготовление прокладок

Доступен материал из низкоуглеродистой стали с очень точными диапазонами толщины и различной прочности.Этот материал повсеместно используется для изготовления регулировочных шайб осей автомобилей и грузовиков, для центровки инструмента и штампа, проставок оправок и там, где важны сочетание твердости, плоскостности и точности. Низкоуглеродистая сталь является наиболее распространенным материалом, используемым для изготовления регулировочных прокладок коммерческого класса, и, как правило, является наиболее экономически эффективным. Пружинная сталь часто используется для пружинных зажимов и других применений, где важны жесткость и прочность на разрыв.
Мы предлагаем регулировочные шайбы из низкоуглеродистой стали и прецизионную штамповку толщиной от 0.001 ″ до 0,250 ″ в следующих сортах:

  • 1008/1010 низкоуглеродистая сталь
  • 1040-1050 низкоуглеродистая сталь
  • 1075 Пружинная сталь, в том числе закаленная в синий цвет
  • 1095 Пружинная сталь, в том числе закаленная в синем цвете
  • Конструкционные марки стали (такие как A-36 и ASTM A283 Grade D)
  • 4130/4140 Авиационная марка из низкоуглеродистой стали
  • Высокопрочный / низколегированный ( по ASTM A572 и ASTM A588)

У нас на складе широкий ассортимент низкоуглеродистых сталей, типов и марок стали для ваших индивидуальных нужд.Все материалы доступны с полными отчетами о химических и физических испытаниях прямо с завода, в которых указаны данные о плавке и плавке / партии. Нужен DFARS-совместимый материал? Мы это тоже предлагаем!

Преимущества низкоуглеродистой стали и пружинной стали

Ключевые преимущества использования низкоуглеродистой стали – это стоимость и доступность. Материалы CRS обладают широким диапазоном прочности на разрыв по доступной цене. Эти материалы также могут изготавливаться различными методами, такими как гидроабразивная резка, лазерная резка, штамповка или чистовая вырубка, электроэрозионная электроэрозионная обработка и другие.Низкоуглеродистая сталь также хорошо поддается формовке, вытяжке и отбортовке и является наиболее распространенным, наиболее универсальным и зачастую самым дешевым вариантом, когда вам требуются прокладки, прецизионные штамповки, проставки, шайбы и другие подобные изделия. Сплавы пружинной стали
обладают уникальными характеристиками: они способны выдерживать значительные скручивающие или изгибающие силы без каких-либо деформаций. Изделия, изготовленные из этих стальных сплавов, можно непрерывно сгибать, сжимать, растягивать или скручивать, и они вернутся к своей первоначальной форме без какой-либо деформации.
Die-Cut Products предлагает широкий ассортимент низкоуглеродистой стали различных марок и марок, включая четверть-твердую, полутвердую, полностью отожженную, пружинную, закаленную, авиационную и другие. Если вам нужна специальная продукция из низкоуглеродистой стали, не указанной здесь, сообщите нам, и мы будем рады вам помочь.

Приложения и отрасли

Низкоуглеродистая сталь и пружинная сталь в основном используются для изготовления регулировочных шайб, шайб, пружинных зажимов и проставок. Лишь несколько отраслей, в которых используются прокладки, штамповки, шайбы и проставки из CRS, включают:

  • Медицина и здравоохранение
  • Аэрокосмическая промышленность
  • Военная и оборонная техника
  • Оборудование для обработки жидкостей
  • Строительное оборудование
  • Горное оборудование
  • Архитектурное
  • Погрузочно-разгрузочные работы
  • Упаковка
  • Компрессоры
  • Нефтехимия
  • HVAC

Свяжитесь с нами сегодня!

Продукты

Металлический
Неметаллический
Регулируемые прокладки на заказ
Прокладки

Материалы

Металлик
Резина и губка
Пластик и пена
Пробка и пробковая резина
Волокно и бумага
Войлок
Клеи
Специальные прокладочные материалы

Возможности

Высечка
Штамповка и изготовление металла
Изготовление регулировочных прокладок
Лазерная резка
Гидравлическая резка
СИЗ – лицевые экраны
Электроэрозионный электродвигатель
Прототипирование

Пружинная сталь – Материал DB – RoHS

Пружинная сталь – это название, данное широкому диапазону сталей [1] , используемых при производстве пружин, особенно в автомобильных и промышленных подвесках.Эти стали обычно представляют собой низколегированные марганцевые, среднеуглеродистые или высокоуглеродистые стали с очень высоким пределом текучести. Это позволяет объектам из пружинной стали возвращаться к своей первоначальной форме, несмотря на значительное отклонение или скручивание.

классы

Многие марки стали могут подвергаться закалке и отпуску в соответствии с их применением в качестве пружины; однако некоторые стали демонстрируют более желательные характеристики для применения в пружинах.

Комментариев:
Обычные марки рессорной стали
Класс SAE
(класс ASTM)
Состав Предел текучести Твердость (HRC)
Типичный Максимум
1074/1075 [2] 0.70–0,80% C, 0,50–0,80% Mn, макс. 0,030% P, макс. 0,035% S [3] 62–78 тысяч фунтов на квадратный дюйм (430–530 МПа) [4] 44–50 [5] 50 Голубая сталь без накипи
1080 (A228) 0,7–1,0% C, 0,2–0,6% Mn, 0,1–0,3% Si [6] Проволока для фортепиано, музыкальная проволока
1095 (A684) [2] 0,90–1,03% С, 0.30–0,50% Mn, макс. 0,030% P, макс. 0,035% S [7] 60–75 ksi (413–517 МПа), отожженный 48–51 [5] 59 Синяя пружинная сталь
5160 (A689) [8] 0,55–0,65% C, 0,75–1,00% Mn, 0,70–0,90% Cr [9] 97 тысяч фунтов на квадратный дюйм (669 МПа) 63 Хром-силиконовая пружинная сталь; устойчивый к усталости
50CrV4 (EN 10277) 0.47–0,55% C, макс. 1,10% Mn, 0,90–1,20% Cr, 0,10–0,20% V, макс. 0,40% Si 1200 МПа Старая британская 735 сталь
9255 0,50–0,60% C, 0,70–0,95% Mn, 1,80–2,20% Si [9]
301 пружинная закалка
нержавеющая сталь [10]
0,08–0,15% C, макс. 2,00% Mn, 16,00–18,00% Cr, 6.00–8,00% Ni [9] 147 тысяч фунтов на квадратный дюйм (1014 МПа) 42

Приложения

  • Применения включают фортепианную проволоку (также известную как [11] музыкальную проволоку), такую ​​как ASTM A228 (0,80–0,95% углерода), пружинные зажимы, антенны, пружины и винтовые пружины транспортных средств, листовые пружины и s-образные выступы.
  • Пружинная сталь
  • также широко используется в производстве металлических мечей как исторически, так и для сценических боев из-за ее устойчивости к изгибу, разрыву или разрушению. [ сомнительно – обсудить ]
  • Пружинная сталь – один из самых популярных материалов, используемых при изготовлении отмычек, благодаря своей гибкости и упругости.
  • Трубчатая рессорная сталь используется в шасси некоторых небольших самолетов из-за ее способности поглощать удар при посадке.
  • Также широко используется при изготовлении ножей, особенно для непальских кукри.
  • Используется в зажимах для папок.

См. Также

Пружинная сталь 65Mn – качественная продукция и лучшие цены

Пружинная сталь 65Mn

Мы являемся акционерами компании GB 65Mn и поставщиками из Китая.И поставка специальной стали fushun в круглых стержнях, плоских стержнях, стержнях, проволоке и пластинах из пружинной стали GB 65Mn.

Кроме того, GB 65Mn Steel – это высококачественная легированная пружинная сталь, и она относится к высококачественной высокоуглеродистой легированной пружинной стали. Ее закаленная и отпущенная твердость составляет 28-34 HRC. Сталь 65Mn с твердостью при сдаче отжига менее 250HB.

Сталь 65Mn – это стандартная марка пружинной стали в Китае, марганец (Mn) улучшает прокаливаемость, поэтому прочность, твердость, эластичность и закаливаемость выше, чем у стали 65 #, но она имеет чувствительность к перегреву и хрупкость при отпуске.Закалка в воде имеет тенденцию к образованию трещин. Отожженное состояние имеет хорошую обрабатываемость, низкую пластичность при холодной деформации и плохую свариваемость.

Высокоуглеродистая сталь 65Mn в основном используется в производстве различных плоских пружин малого сечения, круглых пружин, часового механизма и т. Д. Она также может использоваться для производства пружинных колец, пружин клапанов, амортизаторов, язычков сцепления и тормозных пружин.

65Mn Лист данных

Ниже приведен лист данных пружинной стали AISI 65Mn, включая химический состав, свойства, термическую обработку и т. Д.

Химический состав

В таблице ниже приведен химический состав 65Mn высокоуглеродистой стали на основе термического анализа.

Химический состав,%
Стандартный Марка C Si Mn P, ≤ S, ≤ Cr, ≤
ГБ / т 1222 65Mn 0,62-0,70 0.17-0,37 0,90-1,20 0,030 0,030 0,25 0,35 0,25

65Mn Свойства материала

9048 Механические свойства Стандарт Марка Предел прочности, МПа, ≥ Предел текучести, МПа, ≥ Удлинение,%, ≥ Уменьшение площади,%, ≥ Твердость по Бринеллю, HBW, ≤ ГБ / т 1222 65Mn 980 785 8.0 30 302

Примечания: Прутки с диаметром и длиной стороны не более 80 мм и плоские стали толщиной не более 40 мм.

Предел прочности на разрыв Условия предела текучести Относительное удлинение Уменьшение площади Твердость (горячекатаный) Твердость (холоднотянутая)
(МПа) σ0,2 (МПа) : ≥785 δ 5 (%) : ≥8 ψ (%) : ≥30 ≤302HB;

Спецификация термической обработки

Температура закалки 9048 ° C Температура закалки 9048 ° C
Термическая обработка
Стандартный Класс Температура закалки 9048 ° C
GB / T 1222 65Mn 830 ± 20 Масло 540 ± 20

Процесс отжига: температура отжига (860 ± 10) ° C, сохранение тепла в течение 45-60 минут, охлаждение в печи до (750 ± 10) ° С, сохранение тепла 3–3.5 ч, и охлаждение печи до 650-660 ° C, затем охлаждение из печи или медленное охлаждение в яме для сохранения тепла.

Термическая обработка, связанная с

Отжиг 65Mn пружинной стали

Сначала медленно нагрейте до 730 ℃ и дайте достаточно времени, дайте стали полностью нагреться, затем медленно охладите в печи. Тогда инструментальная сталь 65Mn получит MAX 250 HB (твердость по Бринеллю).

Закалка пружинной стали 65Mn

Вначале сталь 65Mn должна быть равномерно нагрета до 830–860 ° C (1526–1580 ° F) до полного прогрева.Примерно через 30 мин необходимо предусмотреть каждые 25 мм лицевого сечения, а затем сталь следует немедленно закалить в масле. Отпуск пружинной стали 65Mn

Отпуск стали 65Mn проводят при 540 ° C. Хорошо выдержите при выбранной температуре и выдержите не менее одного часа на каждые 25 мм общей толщины. Значения твердости при различных температурах после отпуска

Области применения

Сталь 65Mn, после термообработки и закалки при холодном волочении, высокая прочность, имеет определенную вязкость и пластичность; В том же случае поверхностной закалки полностью и предел выносливости и пружина из сплава.Но плохая закаливаемость, в основном для пружины меньшего размера, например, для пружины с регулировкой скорости, нагрузки пружины, круглой, квадратной спиральной пружины или тягового троса для небольшой механической пружины.

Эквивалент 65Mn пружинной стали

Сталь 65Mn считается эквивалентом AISI SAE 1065, и некоторые люди также сравнивают 65Mn с AISI / SAE 1075, 1095, 5160; JIS SK5 (SK85) и китайский 8Cr13Mov, поэтому в таблице ниже указаны различия химического состава для справки.

65Mn и 1065, 1075, 1095, 5160, SK5 и 8Cr13Mov в химическом составе

(M) 0,90–18020).R13400 901,80
Химический состав%
Класс C Si Si S (≤) Cr Ni (≤) Cu (≤) Mo V
65Mn 0,62–0,70 0,17–0,37 0,90–180 .030 0,030 ≤ 0,25 0,35 0,25
1065 0.60-0.70 0.60-0.903 9048 9048 9048 (0,20)
1075 0,70-0,80 0,40-0,70 0,040 0,050
1095 0,90-1,03 0,30-0,50 0,040 0,050
5160 0,56–0,61 0,15–0,35 0,75–1,00 0,035 0,040 0,70–0,90 (0,30)22 0.80-0,90 0,10-0,35 0,10-0,50 0,030 0,030 0,30 0,25 0,25
8Cr13480 0,040 0,030 13,00-14,50 0,60 0,10-0,30 0,10-0,25

Что такое сталь 65 MN?

Пружинная сталь 65 Mn – это низколегированная углеродистая сталь, известная для изготовления ножей и ножей мачете, плоских пружин малого сечения, круглых пружин, часового механизма.Углеродистая сталь делает ее твердой, но имеет более низкий уровень коррозионной стойкости.

Насколько тверда сталь 65 МН? – Твердость стали 65 MN

С упрочняющей способностью 28-34 HRC, 65 Mn – это твердая сталь.

Свойства стали 65 MN

В зависимости от химического состава и HRC стали, сталь 65 MN имеет следующие характеристики:

Удержание кромки 65 MN: с максимальной твердостью 34HRC сталь может предложить хорошая твердость, следовательно, хорошее удержание кромки.

65 МН Коррозионная стойкость: Не очень высокая коррозионная стойкость с содержанием всего 0,2% хрома.

65 МН Износостойкость: эта сталь с 0,65% углерода обеспечивает хорошую износостойкость.

65 MN Острота: правило гласит, что чем тверже сталь, тем труднее ее затачивать. 65MN – это твердая сталь, которую не так легко заточить.

65 MN Прочность: высокая прочность благодаря смеси углерода, хрома и марганца.

Обзор стали 65Mn

4
Размер Круглый Диаметр 6-1200 мм
Пластина / Плоский / Блок Толщина
6-500 мм
Термическая обработка Нормализованный; Отожженный; Закаленный; Закаленная
Состояние поверхности Черный; Очищенные; Полированный; Обработано; Измельченный; Оказалось; Фрезерованный
Состояние поставки Кованый; Горячекатаный; Холодная вытяжка
Испытание Предел прочности, предел текучести, удлинение, площадь обжатия, ударная вязкость, твердость, размер зерна, ультразвуковое испытание, контроль США, испытание магнитными частицами и т. Д.
Условия оплаты T / T; L / C; / Money gram / Paypal
Торговые условия FOB; CIF; C&F; и т.д. использоваться для изготовления пружинных колец, пружин клапанов, амортизаторов, язычков сцепления и тормозных пружин, пружины регулирования скорости, нагрузки пружины, общего оборудования круглой, квадратной спиральной пружины или тягового троса для небольшой механической пружины.

Для горячекатаного листа обычно состояние поставки горячекатаный, отожженный / QT, черная поверхность.

Были исследованы механические свойства термообработанной стали 65Mn, произведенной методом CSP (производство компактных полос) и традиционным способом непрерывного литья. Результаты измерений показали, что сталь 65Mn, произведенная CSP, имеет более высокую твердость, чем сталь, произведенная традиционным способом непрерывного литья. Лучшие механические свойства были приписаны мелкозернистой микроструктуре в прокатанных полосах CSP.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.