Резак плазменный – Плазменный резак – преимущества и недостатки

alexxlab | 21.06.2020 | 0 | Разное

Содержание

Плазменный резак своими руками: принцип действия, конструкция, сборка

Создавать плазменный резак своими руками весьма выгодно благодаря простой конструкции и применению доступных комплектующих. Они уступают по функциональности промышленным моделям, но позволяют выполнять основные виды резки металла с не меньшей эффективностью и качеством.

Плазменный резак своими руками

Для чего нужен плазморез?

Плазморез позволяет обрабатывать различные металлы при температурах 25–30 тыс. градусов с высокой скоростью, точностью, качеством. Он является прямым конкурентом лазерной обработки, но имеет более простую конструкцию, неприхотлив в обслуживании, эксплуатации, ремонте.

Плазменная резка используется для нарезания металлических заготовок с формами различной сложности. За счёт защитной газовой атмосферы при нагреве не образуются сложные металлические соединения, свойства которых отличаются от требуемых.

Принцип действия

Работа плазмореза основана на поджиге электрической дуги, в которую подаётся под давлением инертный газ, прогреваемый в замкнутом объёме до состояния плазмы, а затем поступающий прямо на поверхность разрезаемого металла. Направленная струя газа формируется в результате его перегрева внутри закрытой ёмкости при создании избыточного давления.

Когда электроды прикладываются к поверхности металла, создаётся вторая дуга, мощность которой превышает первоначальную в несколько раз. В ней плазменный поток ускоряется до 1,5 км/с. Комбинация высокой температуры дуги с потоком плазмы позволяет резать металлические заготовки, толщина разреза которых зависит от параметров сопла.

В плазморезах косвенного действия создаётся только плазменная направленная струя, способная резать не только металлы, но и непроводящие ток материалы. Однако их самостоятельное изготовление сложно, так как требуется точный расчёт параметров конструкции, подбора характеристик, настройки.

Инвертор или трансформатор

Чтобы получить плазму, нужно подключать качественные источники питания. Это могут быть трансформаторы или инверторы.

Сделать плазморез из инвертора выгодно благодаря компактности, точности подстроек тока, напряжения, контроля электрических параметров, экономному потреблению электроэнергии. Он имеет ограничение по току до 70 А, но мощности хватает для выполнения типичных работ по обработке металла.

Недостатком инвертора являются высокие требования к качеству питания, что не позволяет их применять в сетях с перепадами напряжения без подключения к стабилизаторам.

Трансформаторы лишены недостатка инвертора, более надёжны в эксплуатации, неприхотливы в обслуживании. Но при этом они имеют большие габариты, вес, высокое потребление электроэнергии. Ограничение по току достигает 180 А, в зависимости от количества витков, диаметра используемой проволоки.

Инвертор для плазменного резака

Конструкция

Конструкция плазменного резака состоит из следующих компонент:

  1. Плазмотрон, предназначенный для формирования плазменной струи. Имеет сложную конструкцию, изготавливается из тугоплавкого металла. Требуется подбор таких параметров: диаметра сопла, длины резака, угла подачи сжатого воздуха в область формирования плазмы.
  2. Источник питания предназначен для поджига дуги. Должен иметь стабильные параметры по току и напряжению. Подбирают в зависимости от максимальной величины выходного тока, габаритов, размеров и веса.
  3. Осциллятор, используемый для упрощения розжига дуги, стабилизации её горения. Имеет простую схему, поэтому может быть собран самостоятельно либо приобретён в сборе.
  4. Компрессор для создания потока воздуха, подаваемого для охлаждения горелки, формирования направленного потока плазмы. Подходит практически любая модель. Чтобы не попала влага, потребуется установить осушитель.
  5. Медный кабель с зажимом на конце для подключения массы.
  6. Кабель-шланг, предназначенный для подключения горелки и поджига электрической дуги, а также для подачи сжатого воздуха. Может быть изготовлен путём укладки кабеля и кислородной трубки внутри поливочной гибкой трубки.

Необходимые комплектующие

Перед сборкой резака потребуется подготовить следующие комплектующие:

  • источник питания;
  • резак или плазмотрон;
  • компрессор с осушителем или фильтром;
  • осциллятор;
  • электроды;
  • шланги;
  • кабели.

Подбор блока питания

Выбор источника электроэнергии для плазменной установки выполняется с учётом следующих критериев:

  • максимальной толщины и типа разрезаемого металла;
  • длительности проведения работ, времени горения дуги;
  • требований к параметрам плазмы;
  • стабильности тока, напряжения питающей сети;
  • требований безопасности;
  • необходимости расширения функциональности плазмореза.

Плазмотрон

Поскольку плазмотрон используется для генерации плазмы, к подбору его параметров нужно подходить грамотно. Важные параметры:

  • стойкость к рабочим температурам;
  • удобство пуска, настройки, остановки работы оборудования;
  • небольшой вес, компактные размеры;
  • срок службы;
  • требования к обслуживанию;
  • ремонтопригодность.

По типу стабилизации дуги плазмотроны бывают газового, водяного и магнитного вида.

При работе важно своевременно заменять электроды, чтобы максимально продлить срок службы сопла. Понять необходимость данной процедуры можно по ухудшению качества резки: нарушение точности, появлению поверхностных волн. Важно не перегревать плазмотрон, поскольку это может повлечь серьёзные поломки.

Для создания плазмотрона потребуются следующие детали:

  • рукоятка из материала с низкой теплопроводностью, в которой есть отверстия под провода для электрода, трубок для газа;
  • пусковая кнопка;
  • подходящие по параметрам электроды;
  • сопло нужного диаметра;
  • изолятор;
  • пружина для соблюдения расстояния от сопла до разрезаемого металла;
  • наконечник с защитой от брызг расплавленного металла;
  • завихритель потока;
  • специальная насадка.

Осциллятор

Осциллятор применяется для выработки токов высокой частоты. Работает в режимах коротких импульсов или постоянного горения дуги. Предназначен для быстрого запуска плазмореза.

Конструктивно состоит из следующих элементов:

  • выпрямителя;
  • конденсаторов;
  • блока питания;
  • управляющей микросхемы;
  • импульсного модуля;
  • повышающего трансформатора;
  • контроллера напряжения.

Электроды

Выбор электродов определяется на основе рабочих режимов резки, типа металла, требований к качеству работ. Для эксплуатации в небольших мастерских рекомендуется приобретать гафниевые электроды. Бериллиевые или ториевые могут формировать токсичные соединения.

Компрессор и кабель шланги

Модель компрессора подбирается на основе его технических параметров, требований к конструкции плазмореза. Он используется для создания воздушных потоков внутри рабочих каналов, охлаждения компонентов оборудования при непрерывной работе. Для регулировки подачи воздуха на выходе из компрессора устанавливается электрический клапан.

Внутри шлангов размещают кабель, трубку для сжатого воздуха. На массовом кабеле располагают щуп для обеспечения контакта с разрезаемым металлом и поджига стабильной дуги.

Достоинства самодельного аппарата

Преимущества создания плазмореза своими руками:

  • простота конструкции;
  • лёгкость обслуживания;
  • подбор оптимальных параметров оборудования;
  • ремонтопригодность.

Самодельные аппараты отличаются высокой скоростью сборки, так как существует много доступных для освоения схем. Они неприхотливы в эксплуатации, позволяют резать практически любые виды металлов, могут быть легко разобраны для транспортировки или хранения.

Сборка

Пошаговая сборка выполняется в такой последовательности:

  1. К источнику питания подключается кабель питания электродов.
  2. С компрессором соединяется шланг для подачи сжатого воздуха.
  3. Кабель массы подключается к соответствующей клемме источника питания.
  4. Плазмотрон подсоединяется к кабелю и шлангу.

Когда изготовление плазмореза завершено, необходимо убедиться в правильности сборки, плотности контактов, соблюдении правил техники безопасности.

Сборка плазменного резака

Проверка плазмореза

Проверка станка для плазменной резки, изготовленного своими руками, выполняется в несколько этапов:

  • принимаются необходимые меры безопасности — одевается защитная одежда, обеспечивается хорошая проветриваемость места, убираются возгораемые материалы;
  • подаётся питание на электрод, проверяется формирование дуги, стабильность, размер;
  • включается компрессор, подаётся через шланг сжатый воздух, при наличии утечек производится герметизация;
  • после формирования плазмы выполняется резка металла толщиной 2 мм — в случае успеха сборка считается завершённой, обнаруженные проблемы устраняются.

Доработка инвертора

Доработать инвертор до плазмореза можно путём подключения в электрическую цепь осциллятора. Существует два способа подсоединения:

  • параллельное, используемое для сварки на токах различной величины;
  • последовательное, ток сварки ограничен параметрами устанавливаемого блокировочного конденсатора.

Недостатками параллельного подключения являются:

  • чтобы получить высокое напряжение, требуется применять осциллятор соответствующей мощности;
  • при падении напряжения на обмотке трансформатора, используемого в качестве источника питания, велика вероятность повреждения всех подключённых устройств;
  • высокочастотные токи в обмотках трансформатора создают помехи в электросетях.

Выбор подключения зависит от типа свариваемых металлов, их параметров, ограничений подключённого источника питания. То есть учитываются возможные негативные последствия.

metalloy.ru

Аппарат для плазменной резки металла, все о ручных плазморезах

Обычные сварочные аппараты не удобны при резке металлов и требуют особых навыков и практики у человека, использующего их для проведения работ по раскрою. Плазменные устройства более удобны и просты в эксплуатации.
    Содержимое:
  1. Что такое плазморез, что им можно делать
  2. Принцип работы плазмореза, как устроен плазморез
  3. Какой и как выбрать плазморез для дома
  4. Как правильно резать плазморезом
  5. Ручная газовая и плазменная резка металла, что лучше

Первые модели плазменных резаков использовались исключительно в промышленных целях: машино- и судостроении, изготовлении металлоконструкций и т. д., то современный плазморез можно встретить и в обычном гараже используемую для личных нужд. Аппарат для плазменной резки металла позволяет точнее управлять технологическим процессом, а также значительно облегчает проведение работ.работа плазменным резаком

Что такое плазморез, что им можно делать


Переносная ручная плазменная резка металла в бытовых целях используется в основном во время капитального строительства. Плазморез позволяет заменить малоэффективную и опасную болгарку. С помощью плазмореза можно раскраивать необходимый листовой металлопрокат и трубы.

Еще одна сфера, где пригодится ручной аппарат плазменной резки металла - это художественная обработка материала. Точность, простота в эксплуатации и доступность использования плазменной установки практически в любых условиях, позволяет использовать оборудование в следующих целях:

  1. Промышленность - аппарат воздушно-плазменной резки металла в основном применяется в случаях, где существует необходимость в быстром разрезании любого токопроводящего материала. В промышленных целях используют не только аппарат для ручной плазменной резки металла, но и специальные плазменные станки позволяющие автоматизировать и сократить время выполнения работ.
  2. резка кузова Бытовые цели - в этой сфере оборудование для ручной плазменной резки металла пока не получило широкого распространения. В основном это связано с тем, что ручные плазморезы сравнительно недавно поступили в свободную продажу. В основном применение плазмореза в бытовых целях связано с фигурной резкой металла. Некоторые строительные бригады используют оборудование во время кровельных, сантехнических и других работ.

В зависимости от основного назначения, аппарат для резки металла плазмой может отличаться техническими характеристиками и возможностями. Перед выбором плазменного оборудования следует определиться, как именно будет использоваться резак.

Принцип работы плазмореза, как устроен плазморез


Воздушно-плазменная резка основана на принципе подачи разогретого воздуха под давлением на обрабатываемую поверхность. Что такое плазма - это воздух, который разогревается до температуры 25 – 30 тыс. градусов с помощью электрической дуги.

Что происходит при этом? Принцип действия плазмореза основан на изменении свойств воздуха при его моментальном разогревании до максимально высоких температур. В этот момент воздух ионизируется и благодаря этому начинает пропускать электрический ток.

 


Двойное воздействие плазмы и электричества позволяет ускорить процесс резки металла. Чтобы это стало возможным в конструкцию резака входят следующие узлы:
  • подготовка к резке Плазмотрон - это резак, с помощью которого и выполняются все основные задачи. Устройство горелки плазмореза может быть прямого и косвенного воздействия:
    1. Плазморез прямого воздействия используется для обработки токопроводящих материалов, в таких случаях заготовка включается в электрическую цепь и отвечает за возникновение искры.
    2. Плазморез косвенного воздействия применяется в более дорогих и сложных устройствах и используется для обработки материалов, не проводящих электричество. Электрод в таких устройствах находится непосредственно в резаке.

  • сопло плазмотрона Сопло - одна из самых функциональных деталей плазматрона. В зависимости от диаметра сопла, плазморезом можно делать либо простые операции, либо сложную фигурную резку. Скорость разрезания материала в основном зависит от длины сопла. Максимальным считается соотношение 1,5; 1,8 к диаметру сопла.
  • Электрод - используется в дорогих моделях плазморезов косвенного воздействия. Преимущественно электроды изготавливаются из гафния.
  • Компрессор - чтобы трансформировать воздух в плазму необходимо не только довести его до определенной температуры, но и создать поток определенной скорости. Именно по этой причине для плазмореза нужен компрессор. К качеству компрессора предъявляются высокие требования. Так, чтобы была возможность производства плазмы, воздух в горелку должен подаваться сухой и без примесей машинного масла. Важным является обеспечение равномерного потока воздушных масс без пульсации. Ручные плазменные резаки по металлу со встроенным компрессором являются оптимальным вариантом, так как в них производитель установил оборудование полностью соответствующее требованиям для проведения работ. В плазморезах со встроенным компрессором по умолчанию установлен влагоочиститель или осушитель. Плазморез с компрессором обеспечивает максимальную производительность и увеличивает срок эксплуатации резака.

Для мощных промышленных устройств понадобится отдельно приобрести не только компрессор, но и осушитель воздуха. При выборе плазмореза необходимо проследить, чтобы параметры каждого из этих узлов подходили остальным устройствам.

Какой и как выбрать плазморез для дома


При выборе плазмореза для дома необходимо учитывать не только технические параметры и производительность самой установки, но и комплектующие устройства. Обратить внимание необходимо на следующее:
  • Тип питания - оборудование может подключаться как к обычной сети в 220В, так и трехфазной в 380В. От этой особенности во многом зависит производительность плазмореза и скорость резки. Для бытовых нужд лучше выбрать ручной плазморез с тем типом подключения, который есть в наличии. Производительности бытовой модели работающей от розетки будет достаточно для проведения всех необходимых работ по дому.
  • плазменный аппарат Параметры мощности - наиболее популярными для бытового применения являются модели с производительностью 60-90 ампер. Бытовые плазморезы легко справляются с толстым металлом толщиной до 3 см. Если планируется ручная резка металла до 100 мм плазмой, тогда лучше выбрать модели, выдающие на выходе 90-170 ампер.
  • Продолжительность работы - этот коэффициент можно посмотреть в технической документации установки. Обычно он обозначается сокращением ПВ. Если указано соотношение 80%, тогда плазморезом надо пользоваться в течение 8 минут, не больше. Для бытовых нужд будет достаточно оборудования с индексом ПВ 50-60%.
  • Сопло для плазмореза - скорость резки напрямую связано с соплом. На скорость раскроя влияет соотношение диаметра к длине сопла. Скорость резки также указывается в технической документации. Выбор комплектующих зависит от используемой силы тока. Чем больше диаметр сопла, тем больше может быть напряжение на выходе.
  • Дополнительные расходники к плазморезу. Стол-копир для ручной плазменной резки позволяет выполнять самые сложные детали, если процесс поставлен на конвейер. Часто даже в домашних условиях требуется воссоздать точную копию сделанной заготовки, для этого и проведения остальных работ, и предназначен стол-копир. Помимо стола понадобится определиться с другими комплектующими и приспособлениями, предназначенными для проведения работ с помощью плазмореза.
проведение резки плазмотроном

Многие критерии критичные для промышленного оборудования практически не влияют на производительность бытовой модели. Продолжительности работы плазмореза с индексом ПВ 50% будет достаточно для проведения работ в доме. Промышленное оборудование обычно имеет коэффициент равный 100%.

Как правильно резать плазморезом


Правильно работать плазморезом можно научиться практически с первого раза. Качественный рез достигается благодаря практике. Основные принципы работы с плазменным оборудованием следующие:
  • резка тонкого металла На начальной стадии работ в аппарат подается сжатый воздух под давлением.
  • Выполняется несколько надрезов при более высоком токе, после чего его силу уменьшают до необходимых параметров.
  • Разрез делают в соответствии с выбранными параметрами. Неправильно подобранная сила тока или скорость резки свидетельствует окалинами, которые появляются в процессе резки.
  • Держак для плазмореза располагают под углом около 40 градусов.
  • После окончания резки, на горелку будет еще какое-то время подаваться воздух для охлаждения нагретого элемента.

При работе с плазматроном необходимо соблюдать требования относительно использования средств индивидуальной защиты. Потребуется одевать очки для плазменной резки и перчатки, даже если планируется использовать аппарат относительно короткое время.

Ручная газовая и плазменная резка металла, что лучше


Выбирая, что именно лучше следует учитывать цели, которые планируется достичь с использованием данной установки, желаемое качество выполнения работ и другие факторы.

Минусами газовой резки является зависимость от баллонов, что не всегда удобно, а для бытовых условий заправить их часто проблематично.

Плазменная резка имеет свои минусы, связанные в основном с тем, что качество реза напрямую зависит от профессионализма мастера. Также подаваемый воздух должен соответствовать определенным критериям, что требует использования дополнительного оборудования.

При плазменной резке может понадобиться использовать не только очки для работы, но и респираторную маску, и другие средства защиты. Проводить работы в помещении без хорошей вентиляции запрещается.

stroy-plys.ru

Как сделать плазменный резак своими руками: пошаговая видеоинструкция

Чтобы ровно разрезать толстые металлические заготовки, лучше всего использовать плазменный резак. Это устройство обеспечивает высокую точность работы, позволяет быстро справиться с большими ее объемами. Но его стоимость весьма высока, поэтому покупать инструмент для бытового использования нет никакого смысла. В качестве решения проблемы можно предложить сделать плазменный резак своими руками по инструкции, приведенной ниже.

Читайте также: Как сделать лазерный резак своими руками

Как работает плазморез

Прежде чем приступить к изготовлению плазмореза, необходимо изучить принцип работы устройства. Это поможет правильно подобрать необходимое оборудование, материалы и принадлежности. Плазменная резка выполняется таким образом:

  • Сперва ионизированный газ, который и называют плазмой, прогревает место реза до температуры плавления.
  • После этого воздушная струя просто выдувает расплавленный металл.

В отличие от газовых резаков, в плазменном оборудовании используется не пропан или ацетилен с кислородом, а сжатый воздух. Он подается компрессором под большим давлением. Нагрев осуществляется электродом, который подключается к источнику напряжения, причем сила тока достигает весьма высоких значений (не менее 250 ампер).

Читайте также: Как сделать паяльную станцию с феном своими руками

Что нужно для изготовления плазменного резака

Чтобы сделать самодельный плазменный резак по металлу, не нужно искать какие-то сложные схемы или обращаться к специалистам. Самое главное – подобрать все необходимые компоненты, из которых потом осуществляется сборка устройства. К ним относятся:

  1. Компрессор, отвечающий за подачу сжатого воздуха. Нужно искать оборудование, способное обеспечивать подачу воздуха под давлением не менее 2-х атмосфер.
  2. Источник энергии. Как показывает практика, самодельные плазморезы делают в основном из сварочного трансформатора или из инвертора. Можно также использовать готовые аппараты для сварки, такие как, к примеру, Ресанта.
  3. Собственно сам резак. Лучше всего приобрести готовое устройство. Но если у вас имеется инструмент для аргонной сварки, можно внести в него несколько модификаций. Самая главная – изготовления сопла из меди и его монтаж непосредственно в резак.
  4. Редуктор, который будет стабилизировать давление воздуха, не допускать его внезапного повышения в процессе резки.
  5. Кабели и шланги. Они применяются для соединения всех компонентов между собой.

Что лучше выбирать – инвертор или трансформатор? Первый обеспечивает более стабильный ток, но не может развивать слишком высокую мощность. Если вы не собираетесь резать металл толщиной больше 20 мм, инвертора вполне достаточно. В противном случае лучше применять трансформатор. Впрочем, это зависит и от ваших финансовых возможностей. Скажем лишь, что трансформаторы обходятся дешевле.

Читайте также: Можно ли точить керамические ножи

Кроме того, необходимо заранее подобрать подходящее сопло для нашего плазмореза. Оно должно иметь среднюю длину и диаметр отверстия 30 миллиметров. Это позволит обеспечить высокую интенсивность струи газа и повысить эффективность резки металлов.

Еще одна важная деталь, которая нам потребуется – это электрод. Он может быть выполнен из следующих материалов:

  • Гафний. Если в состав металла входит данный элемент, вы получите надежный и долговечный инструмент. Однако подобные электроды обходятся очень дорого.
  • Бериллий. Электроды, содержащие данный радиоактивный элемент, также достаточно надежны, однако небезопасны. Поэтому использовать их можно только для непродолжительных работ.
  • Торий. Он также выделяет опасные для здоровья человека вещества, поэтому работать длительное время с таким электродом нежелательно.

После того как вы соберете все компоненты, остается лишь соединить их между собой. Резак подключается к источнику тока с помощью кабеля, а к компрессору – с использованием шлангов. Следующий этап – тестирование оборудования.

Этапы тестирования плазмореза

Проверка работоспособности устройства осуществляется в несколько этапов:

  1. Запускаем все элементы оборудования.
  2. Зажигаем электрическую дугу. Для этого используется специальная кнопка, которая обеспечивает подачу энергии на электрод.
  3. Подаем воздух в полость резака и дожидаемся его нагрева до нужной температуры. Процесс занимает всего несколько секунд. В результате получается ионизированный газ, который расплавляет металл.

Температура этого самого газа достигает 30 000 градусов по Цельсию. Причем в тот момент, когда плазма начинает воздействовать на металл, электрическая дуга гаснет. Одновременно с этим зажигается рабочая дуга, обеспечивающая максимальную точность реза.

Если в качестве источника питания был использован инвертор, то самодельный плазморез справится с обработкой металлических заготовок толщиной до 20 миллиметров. Для резки более толстых элементов лучше применять трансформатор, обеспечивающий повышение мощности оборудования в несколько раз.

specinstrumenta.ru

Аппарат для плазменной резки и сварки: лучшие модели

Плазменные аппараты сварки, резки, пайки приобрели обширное распространение за счет обеспечения возможности выполнения задач с высокой эффективностью в короткие сроки. При помощи них можно работать практически с любым металлом и электропроводящими материалами.

Аппарат для плазменной резки и сварки: описание

Резка происходит путем плавления и смешения металла с высокотемпературной плазмой, которая создается электрической дугой из инертного вещества. Так, в устройстве атмосферный ионизированный воздух направляется через отверстие в горелке под давлением в необходимом количестве и переводится в состояние плазмы.

Итоговый результат и эффективность могут быть улучшены при использовании нескольких видов инертного газа, что особенно актуально для цветных металлов. Именно поэтому стоит проявить внимательность при подборе устройств и учесть все параметры.

Выбор

Аппарат для плазменной резки и сварки подходит для обработки тугоплавких, цветных металлов (алюминия, меди), черного метала (чугун, нержавеющая сталь и варианты с различным легированием), а также других типов материалов. Сегодня в магазинах представлен обширный ассортимент инструментов, для выбора оптимального варианта необходимо определиться с имеющимися задачами и условиями эксплуатации. После этого производится выбор из подходящих моделей.

Главным критерием являются материалы, с которыми может работать устройство. Рекомендуется выбирать агрегат с широким набором функций и возможностью резки различных металлов. При этом нужно отметить, что стоимость напрямую зависит от функционала и известности марки. Также нужно обратить внимание на размеры толщины резки. Чаще всего данный параметр указывается для листов из стали, реже всего можно встретить обозначение для нержавейки. По этой информации можно понять возможности резки различных вариантов.

Поджиг дуги

Все модели объединены идентичной схемой работы и общим конструктивным исполнением, при этом данные параметры одинаковы у любых изготовителей. Различие заключается в способе поджига дуги, здесь возможны следующие варианты:

  • Включение пилотной дуги возбуждает плоскость основного элемента. То есть вначале приводится в действие пилотная дуга с низкой мощностью, которая находится на дополнительном контуре плазмотрона. При помощи сжатого воздуха образуется дуга, она замыкается на плоскости материала, тем самым формируя главную дугу. Аппарат для плазменной резки и сварки с подобным методом поджига является оптимальным вариантом для работ с металлической обрешеткой и сеткой.
  • Возбуждение с высокой частотностью. В этом случае формирование дуги происходит только при условии электрического разряда между головкой плазмотрона и листом материала. Такая методика сегодня является наиболее распространенной.
  • Контактный поджиг. Дуга возникает при соприкосновении с заготовкой. Чаще всего можно встретить на приспособлениях бюджетной категории, отличающихся небольшой силой тока. Они характеризуются быстрым износом сопла плазматрона и других его деталей. В настоящее время изготовители все чаще устанавливают другие варианты поджига.

Принимая в расчет информацию, указанную выше, будет проще определиться с желаемой моделью и не ошибиться с имеющимися свойствами.

Преимущества и недостатки

Аппарат для плазменной резки и сварки, фото которого представлено выше, обладает множеством положительных сторон, среди которых стоит отметить следующие:

  • Качество резки характеризуется высокой точностью и аккуратностью. Даже при наличии небольшого опыта соответствующих работ легко предотвратить такие недочеты, как наплывы и грат на обрабатываемых поверхностях.
  • Безопасность. Вероятность возгорания сводится к минимуму при отсутствии взрывоопасных и воспламеняемых газов. Аналогичные характеристики способен обеспечить лишь дуговой ручной метод.
  • Отсутствие деформации листов, волн и трещин на металлических поверхностях.

Некоторые устройства отличаются достаточно высокой стоимостью, что является единственным недостатком. При этом всегда можно постараться подобрать вариант с подходящей ценой и необходимыми характеристиками. Для осуществления резки в домашних условиях будет вполне достаточно агрегата со средними мощностными характеристиками.

“Горынычъ”

Устройство “Горынычъ” - аппарат плазменной сварки и резки российского производства подходит для работ, связанных с высокотемпературным воздействием. Возможно использование как для металлов, так и для других категорий материалов, не подверженных горению. Он представляет собой электродуговой генератор плазмы, образуемой при нагреве электронной дуги. Испарения рабочего состава, доходя до температуры ионизации, выводятся плазменной струей под давлением. В качестве рабочей жидкости может выступать этиловый спирт или вода, выбор того или иного варианта осуществляется в соответствии с поставленными задачами. Струя при этом имеет температуру в пределах 6000 градусов. Главными элементами аппарата являются блок управления и плазменный генератор.

“Горынычъ”, аппарат плазменной сварки и резки, отзывы в основном получает положительные. Многие пользователи отмечают его высокую скорость работы и многофункциональность.

“Сварог CUT 40 B”

Устройство отличается небольшим весом и компактными габаритами, его главное предназначение заключается в обработке тонких материалов. Оно создано на основе инверторной схемы и специальных транзисторов. Агрегат оснащается евроразъемом для горелки и удобной панелью управления. В процессе работ не возникает деформация материала, при этом желательно резать листы с толщиной в пределах 0,12 см.

Он имеет следующий принцип работы: ток подходит к электроду плазмотрона, сам плазменный факел поджигается осциллятором с высокой частотностью после нажатия на кнопку.

Достоинства:

  • отсутствие возможности опрокидывания благодаря достаточной устойчивости;
  • экономичность;
  • низкая стоимость;
  • нет необходимости в создании определенных условий работ;
  • интуитивно понятное управление;
  • удобная перевозка за счет специальной рукояти и небольшой массы.

Среди недостатков стоит отметить невысокий ресурс плазматронного устройства.

Rilon CUT 40

Данный агрегат, так же, как и аппарат плазменной сварки, резки металла “Горынычъ”, позволяет работать с любыми типами токопроводящих основ: это различные сплавы, оцинкованная сталь, алюминий, медь. Бесконтактный поджиг работает на высокочастотном управлении. Возможно использование для материалов с толщиной около 20 мм, благодаря высокому уровню режущего тока. Степень воздействия зависит от толщины заготовки и характеристик металла. При помощи цифрового индикатора устанавливаются необходимые критерии.

Достоинства:

  • используется в широком диапазоне температур;
  • обеспечивает обработку любых сплавов и материалов;
  • основан на современной технологии;
  • отличается высокой скоростью резки и качественным формированием шва;
  • не возникает деформация заготовки.

Стоит отметить, что устройство не подходит для промышленных условий и активного использования.

BRIMA CUT-120

Аппарат для плазменной резки и сварки отличается небольшой массой основного трансформатора и компактными размерами, при этом он оптимально подходит для использования при демонтаже металлических конструкций. Применяется для работ с медью, цветным металлом, углеродистой и нержавеющей сталью с толщиной не более 35 мм. Состоит из газового редуктора, обратного силового провода и воздушного рукава.

Достоинства:

  • экономичность;
  • постепенное изменение основных параметров процесса;
  • качественное отведение тепла благодаря наличию множества отверстий в корпусе;
  • возможность регулировки дуги;
  • эффективная резка материала;
  • легкая и чистая обработка металлических элементов с большой толщиной;
  • высокая скорость проведения работ.

FUBAG PLASMA 40

Аппарат для плазменной резки и сварки подходит для любых токопроводящих материалов с толщиной не более 12 мм. Расходные элементы, такие как катод и сопло, отличаются длительным периодом использования. Поджиг дуги имеет высокочастотное управление.

Положительные стороны:

  • обеспечивает быструю резку заготовок;
  • возможно подключение к стандартной сети 220 В, благодаря чему расширяется область использования и упрощается эксплуатация;
  • достаточно надежный резак;
  • образуется качественный шов без наплывов.

fb.ru

Типы резаков для плазменной резки - Мои статьи - Каталог статей

Каждая новая технология, от автомобилей до телевизоров, проходит через эволюционный период. Первые проекты чего-либо часто бывают больших размеров, дорогими и очень медленно становятся меньше, быстрее, более изысканными, и ориентированными на конечного пользователя. Вспомните, например, первый компьютер или мобильный телефон. Они не были похожи на те передовые планшеты и смартфоны, к которым мы уже привыкли сегодня.

Эта тенденция прослеживается и в сегодняшних системах плазменной резки. Кабели питания становятся тоньше, менее громоздкими, более надежными, как и сами резаки. Резаки первого поколения были с угловатыми формами, изготовлены из неуклюжих кусков пластика, выглядели наподобие игрушечных молотков, в отличие от «хай-тек» резаков, которые мы привыкли видеть в настоящее время.

Эти плазменные резаки делали свое дело, но, так как плазменная резка и строжка развивались, стало ясно, модернизация резаков также необходима не только для развития технологий, но и для того, чтобы выдерживать более суровые условия и удовлетворять более широкий круг потребностей. Плазмотрон, которым режут листы на столе с ЧПУ не обязательно будет хорошо работать в применениях для 3D плазменной резки. Так и для ручной резки, резак применяемый для резки плоского стального листа, не будет хорошо применим в случае строжки сварных швов на трубопроводе.

Хотя разработчики всегда понимали необходимость различных конструкций резаков, на самом деле изменение конструкции в реальности была сложной задачей. Плазмотроны были разработаны в соответствии с механизмом, который начинает плазменную дугу. Как правило, этот механизм встроен в большинстве плазменных горелок в виде плунжера. При нажатии на курок, внутренний механизм толкает плунжер в электрод, который, в свою очередь на сопло и стартует дугу. Любое изменение конструкции должно было опираться на этот способ запуска.

Инженеры поняли это и приняли решение удалить этот пусковой механизм из корпуса резака и переместить его непосредственно в сам электрод. Это было не легко, но после большой работы, инженеры выяснили способ, чтобы избавиться от плунжера внутри корпуса горелки и заменить его на плунжер в виде пружины в задней части электрода. Эта технология открыла больше возможностей для изменения дизайна резака, и с тех пор разработчики теперь не ограничиваются определенным размером и формой корпуса.

В результате, многие различные модификации доступны сегодня: короткие, длинные, под углом, прямые и др. Они сделаны как для ручной, так и механизированной резки и строжки, а также роботизированной 3D резки. Давайте посмотрим на некоторые из этих плазморезов и рассмотрим варианты их применения.

Резак 75 градусов или 90 градусов – этот традиционный резак «мастер на все руки» имеет форму, примерно, как латинская буква L (как на фото выше). Несмотря на то, что сам резак, и особенно, расходные материалы для него, очень видоизменились, это, по существу тот же самый резак, который был при появлении систем для плазменной резки четыре десятилетия назад. При помощи него можно легко решать наиболее распространенные задачи на рабочих местах. Резак 15 градусов - как следует из названия, этот резак изготовлен с очень небольшим углом 15 градусов, что делает его практически прямым. Вы можете использовать его применительно к строжке.

Его прямая конструкция обеспечивает большую видимость и лучший контроль дуги, сохраняя руку от высокого нагрева, генерируемого в процессе строжки. Он также является хорошим применением для резки в углах.

Резак механизированный длинный 180 градусов. Этот резак является традиционным для использования на портативных средствах автоматизации, таких как каретки и портальные столы резки с ЧПУ.

Механизированный мини-резак 180 градусов является полезным для ситуаций, в которых стандартный не примерим. Его короткая длина (примерно в 2 раза короче стандартного) идеально подходит для небольших станков с ЧПУ и труборезов.

В отличие от резаков, предназначенных для механизированной резки, роботизированные резаки как правило, весят меньше, имеют меньший профиль (короче и тоньше), и имеют некоторые технологические особенности, такие как канавки, отверстия, и зажимы. Эти особенности позволяют проще и быстрее закрепить его на роботизированной руке и обеспечить безопасность крепления, чтобы случайно не произошло отсоединение во время резки.

Как и сами роботы, резаки производятся в полном ассортименте форм, от совершенно прямого к резаку с L-образной формой.

Усовершенствования расходных материалов для плазменного резака

Инженеры также внесли изменения в расходных материалах. Пружинка на конце электрода была только начало усовершенствований. Ярким примером служат расходные детали, сужающиеся и удлиненные, чем стандартные. Такая конструкция используется для резки или строжки металла в месте, где пространство настолько ограничены, что нет места для традиционного резака, не говоря уже о руке оператора.

Еще одним преимуществом данной конструкции является улучшенная видимость при резке. Намного проще резка, когда видны детали. Удлиненные расходные детали также имеют преимущество при резке деталей с глубокими каналами или щелями.

Независимо от применения, модернизированные плазменные резаки и расходные материалы позволяют решать больше задач с меньшими затратами. Впервые пользователи плазменной резки теперь имеют такой же уровень инноваций и гибкости, как и пользователи кислородной резки, которые уже давно имели преимущество, когда дело доходило до резки разных форм и длины.

www.perfect-cut.ru

Отправить ответ

avatar
  Подписаться  
Уведомление о