Режимы резания при долблении шпоночного паза: Долбление - шпоночный паз - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Режимы резания при долблении шпоночного паза: Долбление – шпоночный паз – Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

alexxlab | 17.06.1978 | 0 | Разное

Содержание

Долбление – шпоночный паз – Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Долбление – шпоночный паз

Cтраница 1

Долбление шпоночного паза предусматривается только при изготовлении особенно крупных колес, когда невозможно протягивание паза. В остальных случаях рекомендуется унифицировать размеры шпоночных пазов, чтобы обеспечить возможность их обработки протягиванием с групповой наладкой станка и использованием нормализованных протяжек. [1]

Для долбления шпоночных пазов применяют специальные шпоночные или прорезные резцы, у которых длина режущей кромки должна быть на 0 05 мм меньше ширины паза. При установке резца нужно следить, чтобы режущая кромка была строго перпендикулярна направлению подачи. [3]

При долблении шпоночных пазов необходимо установить заготовку так, чтобы направление хода резца совпадало или было параллельно оси отверстия заготовки. Эта задача решается с помощью самоцентрирующего патрона или специальных приспособлений. При этом под ступицу и обод заготовки необходимо ставить мерные подкладки, чтобы избежать деформации заготовки при долблении паза. [4]

Винты гребные – долбление шпоночных пазов. [5]

Шпоночные резцы применяют для долбления различных прямоугольных шпоночных пазов и шлицев. В свою очередь резцы формы А изготовляются в двух исполнениях. В исполнении / цилиндрический хвостовик имеет срез для зажима в державке, а в исполнении / / хвостовик квадратный. [6]

Долбежные станки чаще всего применяют для долбления шпоночных пазов, канавок, профильных отверстий. [7]

Калибры конусные для гребных валов – долбление шпоночных пазов. [8]

Долбежные станки чаще всего применяют для долбления шпоночных пазов, канавок, профильных отверстий и других работ. [9]

Калибры конусные для гребных валов – долбление шпоночных пазов. [10]

Долбежные станки чаще всего применяют для долбления шпоночных пазов, канавок, профильных отверстий и других подобных работ. [12]

На рис. 224, д изображено универсальное приспособление для долбления шпоночных пазов, обеспечивающее установку круглых деталей с обработанными наружными поверхностями без последующей их выверки. Приспособление представляет собой плоский угольник, устанавливаемый на столе при обработке первой детали таким образом, чтобы биссектриса его угла проходила через центр шпоночной канавки. Для установки некруглых деталей применяют приспособления с базированием по наружному контуру. [14]

Страницы: 1 2

Режимы резания при фрезеровании шпоночного паза 10js9.

РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ

Для расчетов режимов резания воспользуемся нормативным справочником и выберем из него оптимальные режимы резания. Но для двух операций необходимо рассчитать режимы резания с помощью эмпирических формул которые приведены в литературе.

Режимы резания при фрезеровании шпоночного паза 10js9.

Инструмент: фреза шпоночная 2235-0055 ГОСТ 9140-78 Ø10:

праворежущая; d=10 мм; L=83 мм; l=13; конус Морзе 1 мм;

Число зубьев 2.

Материал режущей части: быстрорежущая сталь Р6М5 ГОСТ19265.

Твердость рабочей части фрезы 63…66 HRC.

Средний период стойкости Т = 60мин.;

Глубина фрезерования t =5 мм,

Ширина фрезерования В =10 мм.

Подача на один зуб Sz = 0,05мм

Скорость резания – окружная скорость фрезы, м/мин

Cv =2 2,5; q = 0,3; x = 0,3; y = 0,25; u = 0; p = 0; m =0,26;

Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания

где k_mv – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;

Kr =0,8- коэффициент характеризующий группу стали по обрабатываемости;

n= 1

=0,8 коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки

=1,0 коэффициент, учитывающий материал инструмента

Сила резания

. Главная составляющая силы резания при фрезеровании окружная сила, Н

Значения коэффициента и показателей степени: =68,2, x=0,86, y=0,72, u=1,0, q=0,86, w=0

(Т2 табл.41)

– коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости

Расчетное число оборотов фрезы определяем по выражению:

Принимаем n=450 об/мин

Мощность резания кВт

Таблица1

Сводная таблица режимов резания на вертикально-фрезерной операции

Номер, название операции	Обрабаты-ваемая поверх-ность	Инстру-мент, материал режущей кромки	Режимы обработки
Глуби-на реза-ния t, мм	Пода-ча Sz, мм	Частота враще-ния n, мин־¹	Скорос-ть резания V, м/мин	Мощнос-ть резания N, кВТ	Сила реза-ния Pz, H
010 Вертикально-фрезерная	Шпоноч-ный паз 10Js9×5 мм	Фреза шпоночная 2235-0037 ГОСТ 9140-78, Р6М5		0,05		0,17

Режимы резания при токарной обработке Ø60мм L=73мм

1) Черновое точение диаметра, выдерживая размеры Ø ,^{глубину резания назначаем исходя из рассчитанных припусков.}

t – глубина резанья, t_черн=1,65мм

S – подача, S=0,7 мм/об

В качестве инструмента будем использовать проходной токарный резец с пластиной из твердого сплава Т15К6.

Определяем скорость резания:

T- стойкость инструмента, Т=60 мин.

C_v=350; x=0,15; y=0,35; m=0,2

K_v-поправочный коэфициэнт

K_v=K_mv×K_nv×K_uv;

K_mv– коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки

, где К_г=0,9; n=1

K_п_v– коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки.

K_nv=0,8

K_uv– коэффициент, учитывающий материал инструмента

K_uv=1,9

K_v=0,84×0,8×1,9=1,28

При наружном черновом продольном точении сила резания равна:

= 204; x = 1,0; y = 0,75; n = 0;

Поправочный коэффициент

– поправочный коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости;

, , – поправочные коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части твердосплавного резца при обработке стали.

n = 0.75

К_р=1,01×0,89×1,25×1=1,12

Рz=10×204×1,65¹×0,7^0,75×200⁰×1,12=2630 Н

Определяем частоту вращения шпинделя станка:

По нормальному ряду частот вращения принимаем: n= 1000 об/мин

Мощность резания кВт

2) Чистовое точение Ø

t – глубина резанья, t=0,3мм

S – подача, S=0,3 мм/об

В качестве инструмента будем использовать проходной токарный резец с пластиной из твердого сплава Т15К6.

C_v=420; x=0,15; y=0,2; m=0,2

Определяем скорость резания:

Определяем силу резания при чистовом точении:

Рz=10×204×0,3¹×0,3^0,75×294⁰×1,12=415 Н

Определяем частоту вращения шпинделя станка:

По нормальному ряду частот вращения принимаем: n= 1500 об/мин

Мощность резания кВт

Данные расчета приведены в таблице.

Таблица 2

Сводная таблица режимов резания на токарной операции

Номер, название операции	Обрабаты-ваемая поверх-ность	Проходы	Инстру-мент, материал режущей кромки	Режимы резания
Глуби-на реза-ния t, мм	Пода-ча S, мм/мин	Частота враще-ния n, мин־¹	Скорос-ть резания V, м/мин	Сила реза-ния Pz, H
токарноя	Ø60	Черновая обр-ка Чистовая обр-ка	проходной отогнутый 2102-0067 ГОСТ 18877-73, Т15К6	1,65 0,3	0,7 0,3

Режимы резания по остальным операциям выбираются по нормативам и корректируются в соответствии с возможностями оборудования. Режимы обработки записываются в операционные карты технологического процесса.

Дата добавления: 2015-07-15; просмотров: 1582 | Нарушение авторских прав

mybiblioteka.su – 2015-2021 год. (0.032 сек.)

Error

Jump to… Jump to…Новостной форумИнформация по порядку изучения дисциплины, прохождению аттестации (ликвидации задолженности)Взаимозаменяемость гладких цилиндрических сопряжений [Электронный ресурс]{ : учебно-методическое пособие (методические указания к курсовой работе). Омск : СибАДИ, 2021. Взаимозаменяемость, допуски и посадки – лабораторный практикум сост. М.С. Корытов, В.В. Акимов, И.М. Князев, А.Ф. Мишуров. – 2-е изд., стер. – Электрон, дан. – Омск СибАДИ, 2021Материаловедение. Технология конструкционных материалов [Электронный ресурс]{ : методические указания по выполнению контрольной работы и задания. Омск : СибАДИ, 2018. – 47 с.Материаловедение технология конструкционных материалов – лабораторный практикум сост. М.С. Корытов, В.В. Акимов, И.М. Князев, В.В. Евстифеев, А.Ф. Мишуров. – Электрон, дан. Омск СибАДИ 2021Композиционные материалы в машиностроении: Методические указания к лабораторной работе для студентов очной и заочной форм обучения / Сост. В.В. Евстифеев, В.И. Матюхин, В.В.Акимов – Омск: СибАДИ, 2012. – 16 с.Основы автоматизированного проектирования [Электронный ресурс] : методические указания к курсовой работе. Омск : СибАДИ, 2016. – 18 с.Основы автоматизированного проектирования [Электронный ресурс] : лабораторный практикум / сост.: М. С. Корытов, Ю. И. Привалова. – 2-е изд., доп. – Электрон. дан. – Омск : СибАДИ, 2019. – 103 с. Производственное оборудование. Станки, инструменты [Электронный ресурс]{ : лабораторный практикум. Омск : СибАДИ, 2019. – 52 с.Разработка технологий производства деталей машин [Электронный ресурс]{ : методические указания к курсовой работе. Омск : СибАДИ, 2018. – 47 с.Станки и инструменты [Электронный ресурс] : учебно-методическое пособие для выполнения курсового проекта. Омск, СибАДИ, 2021 г.Справочник сварщика. Под ред. В. В. Степанова. Изд. 3-е М., «Машиностроение», 1974, 520 с.Технология и оборудование сварки [Электронный ресурс] : лабораторный практикум. Омск : СибАДИ, 2019. – 53 с.Физико-химические процессы при обработке металлов : лабораторный практикум : / СибАДИ Омск : СибАДИ, 2014. – 51 с.Электроматериалы: Учебное пособие / А.А. Руппель, В.П. Расщупкин, М.С. Корытов, Ю.К. Корзунин. – Омск: Изд-во СибАДИ, 2009. – 134 с.Энциклопедия машиностроения. Том I – Материалы (свойства, химсостав, обоснование марки стали при выполнении курсовой работы)Электротехнические материалы, пластмассы, резины, композиты: Учебное пособие / В.В. Евстифеев, М.С. Корытов. – Омск: Изд-во СибАДИ, 2009. – 36 с.Технология восстановления деталейКомпьютерное моделирование в двигателестроенииВопросы для сдачи экзамена по курсу “Материаловедение. ТКМ”Вопросы для сдачи экзамена по курсу “Станки, инструмент”Вопросы для сдачи зачета по курсу “Производственное оборудование и инструменты”Вопросы для сдачи экзамена (зачета) по курсу “Материаловедение”Вопросы для сдачи зачета по курсу “Материаловедение и технология конструкционных материалов. Часть1″Вопросы для сдачи зачета по курсу “Технология и оборудование сварки”Перечень вопросов для экзамена по курсу «Взаимозаменяемость, допуски и посадки»Вопросы для сдачи зачета по курсу “Высокотехнологичные процессы производства деталей автомобилей”График текущих консультаций и сдачи задолженностей (осенний семестр 2021-2022 уч. г.)

Расчет режимов резания для вертикально-сверлильной, токарно-винторезной и шпоночно-фрезерной операций

11. РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ

1. Операция вертикально-сверлильная (зенкерование поверхности, снятие фаски):

Диаметр получаемого отверстия: ;

Глубина резания: ;

Подача на один оборот шпинделя: ;

Скорость резания: .

Расчёт частоты вращения шпинделя:

, принимаем .

Корректирование скорости резания:

2. Операция протягивание (протягивание отверстия):

Диаметр получаемого отверстия: ;

Глубина резания: ;

Глубина резания на один зуб протяжки ;

Подача

Длина протяжки ;

Скорость резания: .

Расчёт числа зубьев протяжки:

3. Операция токарная многорезцовая (точение поверхностей, подрезка торцов, точение канавок):

Диаметры резания: для продольного суппорта , для поперечного суппорта ;

Глубина резания: ;

Подача продольного суппорта ;

Подача поперечного суппорта ;

Скорость резания: .

Расчёт частот вращения шпинделя для продольного и поперечного суппортов:

, принимаем ;

, принимаем .

Корректирование скорости резания (ориентируемся на наибольший диаметр, т.к. на нем возникают большие нагрузки, чем на других поверхностях):

4. Операция токарно-винторезная (точение поверхности):

Получаемый диаметр: ;

Глубина резания: ;

Подача на один оборот шпинделя: ;

Скорость резания: .

Расчёт частоты вращения шпинделя:

, принимаем .

Корректирование скорости резания:

5. Операция вертикально-сверлильная (сверление отверстия):

Диаметр получаемого отверстия: ;

Глубина резания: ;

Подача на один оборот шпинделя: ;

Скорость резания: .

Расчёт частоты вращения шпинделя:

, принимаем .

Корректирование скорости резания:

6. Операция шпоночно-фрезерная (фрезерование шпоночного паза):

Получаемый размер шпоночного паза, мм: ;

Глубина резания: ;

Число проходов: ;

Скорость резания: .

Расчёт частоты вращения шпинделя:

, принимаем .

Корректирование скорости резания:

Расчёт подачи:

– подача на один зуб;

– число зубьев шпоночной фрезы;

– частота вращения шпинделя.

___________________________________________________________________

Расчет режимов резания закончен.

Строгание и долбление. Строгальные станки |

Строгание и долбление.

Строгание представляет собой процесс лезвийной обработки открытых поверхностей, имеющих прямолинейную или винтовую образующую. Резец (или группа резцов) совершает возвратно-поступательное движение в горизонтальной плоскости, а подача заготовки производится перпендикулярно вектору его движения. Схема многорезцового строгания показана на рис. 12.1. Долбление на долбежных станках является разновидностью строгания, когда

главное движение придается режущему инструменту в вертикальной плоскости.

Процесс резания при строгании или долблении — прерывистый, и удаление материала происходит только при прямом (рабочем) ходе инструмента. Обратный холостой ход служит для охлаждения последнего, что позволяет не применять СОТЖ при обработке.

Прерывистое резание при строгании вызывает ударное врезание инструмента в материал заготовки, что ведет к высоким динамическим нагрузкам на технологическую систему станок — приспособление — инструмент — деталь. Поэтому при строгании применяют массивные быстрорежущие инструменты и низкие скорости резания. Наличие холостых ходов определяет низкую производительность обработки.

Строгальные станки

На строгальных станках обрабатывают плоские поверхности, уступы, пазы, рифления и фасонные линейные поверхности. На долбежных станках обрабатывают плоские вертикальные поверхности, шпоночные пазы, многогранники, некруглые отверстия, фасонные поверхности, в частности зубчатые венцы. Внешний вил долбежного станка показан на рис. 12.2, где станина 4 служит его основанием, на горизонтальных направляющих которой установлены поперечные 5, продольные 6 и поворотные 7салазки с рабочим столом 1. По вертикальным направляющим станины перемещается ползун 3 с суппортом 2 и резцедержателем.

Поперечно-строгальные станки (рис. 12.3, а) применяют в единичном и серийном производстве и во вспомогательных цехах мз- э а шиностроительных заводов для обработки заготовок длиной не более 1 ООО мм.

На вертикальных направляющих станины 7, установленной на фундаментной плите 6, перемешается траверса 5 с горизонтальными направляющими, на которых консольно установлен стол 1. Заготовка н рабочее приспособление устанавливаются на столе, вертикальное перемещение которого осуществляется домкратом 8. На верхнем торце станины выполнены горизонтальные направляющие, по ним переме-

Рис 12.2. Долбежный, станок: / — рабочий стол; 2 — суппорт, 3 — ползун; 4 — станина, 5, 6, 7 — поперечные, продольные, попо ротные салазки соответственно, Д. — движение рс-

щается ползун 4. На переднем торце ползуна выполнены вертикальные направляющие для перемещения вертикального суппорта Зс качающейся плитой 2н резцедержателем. Для строгания наклонных поверхностей вертикальный суппорт имеет возможность поворачиваться вокруг горизонтальной оси.

Крупные и тяжелые заготовки обычно обрабатывают на продольно-строгальных станках (рис. 12.3, б). Ход стола у этих станков 1,5… 12 м, ширина строгания 0,7…4 м. Основанием станка служит станина 8, вдоль которой расположены направляющие (правая 9 — плоская, левая 10 — У-образная). По направляющим перемешается стол 7/, на котором устанавливают заготовки. Стол приводится в движение от собственного электродвигателя постоянного тока 7, что позволяет бесступенчато регулировать скорость прямого и обратного ходов. Портал состоит из левой 12 и правой 5 стоек, соединенных поперечиной 3. По вертикальным направляющим стоек перемешается траверса 1 и каретки боковых суппортов: правого 6 и левого 13. На траверсе размещены левый 2 и правый 4 вертикальные суппорты. Каждый суппорт снабжен собственной коробкой передач, может быть повернут на угол 60° и перемешаться в вертикальном и горизонтальном направлении.

Долбление на токарном станке

Приводной долбёжный блок WTO позволяет выполнять долбление на токарном станке с ЧПУ, не снимая и не перенося деталь на отдельный долбёжный станок, что значительно повышает точность изготовления детали и сокращает время обработки.

Долбёжный блок позволяет обрабатывать наружные и внутренние шпоночные пазы и шлицы, производить долбление шпоночных пазов и шлицев глубиной до 35 мм и шириной до 10 мм с частотой до 1 000 проходов в минуту.

Долбёжный блок обладает высокой жесткостью, благодаря направляющим скольжения. Все движущиеся части скрыты в корпусе и защищены несколькими уровнями защиты, что гарантирует длительный срок службы и исключает возможность попадания стружки или СОЖ внутрь долбёжного блока.

Благодаря специальному конструкторскому решению компании WTO, механизм, передающий момент с револьвера на блок и, следовательно, на инструмент, полностью снимает возможную нагрузку на револьвер, благодаря чему достигаются сохранность револьверной головки и увеличивается срок службы приводного блока.

Возможность использования разных типоразмеров долбяков, как со сменной пластиной, так и цельной вставкой.

Удобство и простота смены режущего инструмента, благодаря съемной державке.

Применение приводных блоков WTO, поставляемых компанией SUNTOOLS, позволяет значительно расширить возможности токарного станка с ЧПУ и применять операции долбления шпоночных пазов и шлицев к любым типам токарных станков и револьверных головок.

2.4.1 Общие сведения. Строгание – лезвийная обработка резанием открытых поверхностей, имеющих прямолинейную или винтовую образующую. Главное движение – прямолинейное возвратно-поступательное, придается инструменту в горизонтальной плоскости; движение подачи – поступательное дискретное, придается заготовке в направлении, перпендикулярном вектору главного движения.

Разновидностью строгания являетсядолбление– на долбежных станках. При долблении главное движение придается инструменту в вертикальной плоскости.

2.4.2 Характеристика методов строгания и долбления. Процесс резания при строгании и долблении – прерывистый, удаление материала происходит только при прямом (рабочем) ходе инструмента. При обратном (холостом) ходе резец не снимает стружку, но происходит охлаждение инструмента, что позволяет не применять СОТЖ.

а – в — строгание плоских, горизонтальных и наклонных поверхностей соответственно;

г, д — строгание пазов и рифлений;

е— строгание фасонной поверхности по копиру;

ж — долбление плоской поверхности;

з — долбление фасонной поверхности с круговой подачей;

и— долбление шпоночного паза;

Dr— движение резания;

Ds —движение подачи

Рисунок 2.11 Виды строгальных и долбежных работ

Прерывистый режим резания определяет высокие динамические нагрузки на технологическую систему заготовка-инструмент, ударное врезание инструмента в материал заготовки. Поэтому при строгании не работают на высоких скоростях резания и применяют массивные быстрорежущие инструменты. Наличие холостых ходов определяет низкую производительность обработки. Движение подачи прерывистое и осуществляется в конце холостого хода. Поэтому для такой обработки задаются скорости движения подачи: минутную S_ми на один двойной ход ползуна станка S_2х.

На строгальных станках обрабатывают плоские (горизонтальные, вертикальные и наклонные) поверхности, углы, уступы, пазы (призматические, Е-образные, V-образные, «ласточкин хвост», и др.), рифления, фасонные, линейные поверхности (см. рисунок 2.11, а-е).

На долбежных станках обрабатывают плоские вертикальные поверхности, шпоночные пазы, многогранники, некруглые отверстия, наружные пазы, фасонные поверхности (см. рисунок 2.11, ж-и), в частности наружные и внутренние зубчатые венцы.

2.4.3 Строгальные и долбежные резцы и рабочие приспособления. При работе на строгальном станке на резец действует горизонтальная составляющая сила резания. Если на станок установить прямой резец (см. рисунок 2.12, а), то под воздействием силы F он будет изгибаться по дуге радиуса r и врезаться в обработанную поверхность (заштрихованный участок). Поэтому при строгании применяют изогнутые резцы (рисунок 2.12,б). В данном случае резец, изгибаясь, отодвигается от обработанной поверхности, что приводит к увеличению получаемого размера (это можно учесть при настройке станка).

Строгальные резцы, в зависимости от назначения, подразделяются на проходные,

отрезные, фасонные, и подрезные. Они выполняются правыми или левыми, черновыми или чистовыми. Долбежные резцы обычно изготавливают с напайной пластинкой из быстрорежущих сталей. Они бывают четырех типов: проходные, прорезные, для шпоночных пазов и специальные (долбяки).

а— изгиб токарного резца;

б— изгиб строгального резца;

Dr— движение резания;

F— сила резания; r — радиус изгиба резца

Рисунок 2.12 Строгальный резец

а, б — установка резца на жесткой и качающейся плите соответственно;

в— прихваты;г— прижимы; д — призмы; е, ж, з — державки;

Dr— движение резания

Рисунок 2.13 Рабочие приспособления для строгальных и долбежных станков

Как видно из рисунка 2.13, а, при холостом ходе резца возможно касание задней поверхности инструмента об обработанную поверхность заготовки. Поэтому резцедержатель устанавливают на качающейся плите (см. рисунок 2.13, б) или в начале обратного хода резец отодвигают на 0,1…0,5 мм от обработанной поверхности, так называемый отскок.

Обрабатываемые заготовки небольших размеров и простых форм устанавливают на станке в тисках, Крупные заготовки сложных форм устанавливают непосредственно на столе, имеющем Т-образные пазы, и закрепляются прихватами, призматическими или клиновыми (рисунок 2.13, в), подкладками. Упорами-прижимами (рисунок 2.13, г). Заготовки с цилиндриче-скими базирующими элементами устанавливаются на призмы (рисунок 2.13, д). Режущий инструмент закрепляется в резцедержателе, однопозиционных (рисунок 2.13, е) или многопозиционных (рисунок 2.13, ж, з) державках. В державках, показанных на рисунке 2.13, ж, режущий инструмент устанавливается с превышением высоты последующего резца над предыдущим, что позволяет за один проход обработать заготовку на значительную глубину, т.е. использовать принцип деления припуска на части. Державки, показанные на рисунке 2.13,з, позволяют вести параллельную обработку заготовки.

2.4.4 Строгальные и долбежные станки. Поперечно-строгальные станки (рисунок 2.14,а) применяются в единичном и серийном производстве и во вспомогательных цехах машиностроительных заводов. На них обрабатываются заготовки с длиной обработки не более 1000 мм. На фундаментной плите 6 установлена станина 7. По вертикальным направляющим станины перемещается траверса 5 с горизонтальными направляющими, на которых консольно установлен стол 1. На столе устанавливается заготовка или рабочие приспособления. Вертикальные перемещения стола осуществляются домкратом 8. На верхнем торце станины выполнены горизонтальные направляющие, по ним перемещается ползун 4. На переднем торце ползуна выполнены вертикальные направляющие, по котором перемещается вертикальный суппорт 3 с качающейся плитой 2 и резцедержателем. Вертикальный суппорт можно поворачивать вокруг горизонтальной оси для строгания наклонных плоскостей.

а — поперечно-строгальный: 1 — стол; 2 — качающаяся плита; 3 — суппорт; 4 — ползун; 5 — траверса; 6— фундаментная плита; 7 — станина; 8 — домкрат;	б — продольно-строгальный: 1 – траверса;2, 4 – вертикальные суппорты; 3 – поперечина; 5, 12 – стойки; 6, 13– боковые суппорты; 7 – главный электродвигатель;8 – станина; 9, 10 – направляющие;11 – стол;
Dr — движение резания

Рисунок 2.4. Строгальные станки

Напродольно-строгальных станках обрабатывают крупные, тяжелые заготовки. Ход стола у этих станков 1,5…12 м, ширина строгания 0,7…4 м. Продольно-строгальные станки подразделяются на одно- двухстоечные. Двухстоечный станок показан на рисунке 2.14, б. Основанием станка служит станина 8, вдоль которой расположены направляющие (правая 9 – плоская, левая 10 – V-образная). По направляющим перемещается стол 11, на которм устанавливают заготовки. Стол приводится в движение от собственного электродвигателя постоянного тока 7, что позволяет бесступенчато регулировать скорости прямого и обратного хода. Портал станка состоит из левой 12 и правой 5 стоек, соединенных вверху поперечиной 3. По вертикальным направляющим стоек перемещается траверса 1 и каретки боковых суппортов: правого 6 и левого 13. На траверсе размещены левый 2 и правый 4 вертикальные суппорты. Каждый суппорт снабжен собственной коробкой подач, может перемещаться в вертикальном и горизонтальном направлениях и быть повернут в вертикальной плоскости на угол до 60 О .

Долбежные станки(рисунок 2.15)характеризуются тем, что главное движение резания осуществляется в вертикальной плоскости. Основанием станка служит станина 4, на горизонтальных направляющих которой установлены поперечные 5, продольные 6 и поворотные 7 салазки с рабочим столом 1. По вертикальным направляющим станины перемещается ползун 3 с суппортом 2 и резцедержателем.

1 — стол; 2— суппорт; 3— ползун;

4— станина; 5 — поперечные салазки;

6— продольные салазки;

7 — поворотные салазки;

Dr — движение резания

Рисунок 2.15. Долбежный станок

Протягивание

2.5.1 Общие сведения. Протягивание –лезвийная обработка резанием открытых поверхностей; главное движение, прямолинейное возвратно-поступательное, придается режущему инструменту (протяжке или прошивке). Движение подачи заложено в конструкции режущего инструмента в виде так называемого подъема на зуб.

Подъем на зуб –превышение по высоте или ширине размера режущей части зуба по отношению к предыдущему зубу.

По характеру движения режущего инструмента различают протяжки (инструмент вытягивается из отверстия) и прошивки (инструмент проталкивается в отверстие).

Протягивание – высокопроизводительный процесс обработки наружных и внутренних поверхностей, обеспечивающий высокую точность формы и размеров обработанной поверхности. При протягивании профиль обработанной поверхности копируется профилем режущих зубьев, поэтому протяжки – узкоспециальный инструмент, применяемый для обработки поверхностей со строго заданными формой и размерами.

По характеру обработанной поверхности различают внутренние и наружные протяжки.

Внутренние протяжки предназначены для обработки круглых, квадратных, многогранных и шлицевых отверстий, а также шпоночных и других фигурных пазов. Промышленностью выпускаются стандартные внутренние протяжки:

· круглые переменного резания диаметром от 10 до 90мм, обрабатываются отверстия по 7 – 9-му квалитетам, Rа 0,63. 2,5мкм;

· для протяжки квадратных отверстий со стороной квадрата 10. 60мм, обрабатываются отверстия по 11–12-му квалитетам, Rа

Дата добавления: 2015-11-26 ; просмотров: 3098 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

СПЕЦИАЛЬНО для умельцев, имеющих в гаражном хозяйстве токарный станок

В дополнение к своей ПРЕДЫДУЩЕЙ статье по фрезерным работам на токарном станке, хочу добавить такие способы работ, как долбление и строгание.
На наш местный областной форум обратился за помощью Борис (Xtram) с просьбой об изготовлении ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНОЙ МУФТЫ от эл.мясорубки. Я предложил свою помощь. В ходе дальнейшей переписки заказано было 5шт.

Для технологического изготовления одной такой детали необходимо три спеца: токарь, фрезеровщик и долбёжник.
На следующий день после принятия заказа выяснилось, что фрезеровщик и долбёжник некоторое время будут отсутствовать на работе.
Приняв во внимание предстоящую предновогоднюю суету и острую необходимость, для хозяйки Бориса, в этом эл.мясорубки, было принято решение изготовить муфты своими силами, то есть на токарном станке. Благо опыт в этом уже был.
Итак, для подобных работ необходимо, чтобы планшайба станка была оснащена делительной шкалой, желательно на 360 градусов. На моём станке было только 60 делений. В своё время я разделил их на 360.

шпоночных на валу, концевой фрезой, канавок, уступов, разрезание дисковой фрезой

Фрезерование концевыми фрезами

Фрезерование концевыми фрезами применяется для:

обработки пазов, уступов;
объемного копирования;
фасонной обработки поверхностей;
снятия свесов у щитов, облицованных различными материалами;
контурной обработки деталей;
выполнения иных операций.

В этой статье мы расскажем в деталях о концевых фрезах и технологиях обработки уступов, скосов, а также пазов различных форм.

Фотография №1: фрезерование концевой фрезой

Конструктивные особенности и виды концевых фрез

Монолитные и сборные обычные (цилиндрические) и иные концевые фрезы состоят из рабочих частей и хвостовиков. Они могут быть цилиндрическими и коническими, а зубья — нормальными и мелкими. Инструменты с нормальными зубьями применяют для получистовой и чистовой обработки, а крупнозубые фрезы — для черновой.

Изображение №1: концевая фреза с конусом Морзе (коническим)

Важно! Концевые фрезы имеют небольшие диаметры (3–60 мм). Из-за этого для обеспечения оптимальных скоростей резания инструменты вращаются с высокими частотами. При относительно небольших скоростях подачи нагрузка на 1 зуб минимальна. Это обеспечивает высокое качество обработки.

Монолитные концевые фрезы могут быть:

целиком изготовлены из быстрорежущей или легированной стали;
целиком выполнены из твердых сплавов;
спаянными (материал хвостовика — конструкционная сталь, а рабочей части — твердый сплав).

Кроме этого существуют концевые фрезы с твердосплавными пластинами.

Изображение №2: цилиндрическая концевая фреза с твердосплавными пластинами

Главное преимущество таких фрез — возможность смены пластин без снятия режущего инструмента. Твердосплавные концевые фрезы (с пластинами и без) применяют для получения пазов и уступов в заготовках из закаленных и труднообрабатываемых сталей.

Инструменты могут иметь затылованные и остроконечные зубья. Такие модели называют обдирочными. Их применяют для черновой обработки заготовок, полученных литьем и свободной ковкой.

Изображение №3: обдирочная концевая фреза с затылованными зубьями

Инструменты с острозаточенными зубьями имеют неравномерный окружной шаг. Такие обдирочные фрезы отличаются более высокими производительностью (+ 60–70 %), вибростойкостью и сроком службы.

Изображение №4: обдирочная концевая фреза с остроконечными зубьями

Кроме цилиндрических инструментов существуют концевые фрезы специального назначения. К ним относятся шпоночные, угловые и Т-образные модели.

Шпоночные концевые фрезы

Их применяют для фрезерования шпоночных пазов. Инструменты имеют 2 режущих зуба и торцевые режущие кромки. Они направлены не наружу (как у сверл), а внутрь инструментов.

Изображение №5: шпоночная концевая фреза

Шпоночная фреза может углубляться в материал при осевой подаче (высверливается отверстие), а затем двигаться в сторону при продольной. В результате получается шпоночный паз.

Важно! Переточку таких фрез производят по задним поверхностям торцевых кромок. После операций диаметры инструментов не изменяются.

Угловые концевые фрезы

Их применяют для фрезерования наклонных плоскостей и пазов, имеющих угловые профили. Инструменты бывают одноугловыми и двухугловыми. У первых режущие кромки расположены на конических поверхностях и торцах, а у вторых — только на конических поверхностях. Причем двухугловые фрезы могут быть симметричными. У таких инструментов усилия, возникающие при работе угловых кромок зубьев уравновешиваются. Такие фрезы работают более плавно.

Изображение №6: рабочие части угловых концевых фрез

Вершины угловых фрез закругляют. Это продлевает срок службы инструментов.

Т-образные концевые фрезы

Их применяют для обработки Т-образных пазов.

Изображение №7: конструкция и характеристики Т-образных концевых фрез

Эти фрезы часто ломаются. Это обусловлено сложностью обработки Т-образных пазов, при которой отвод стружки сильно затрудняется. Такие фрезы имеют разнонаправленные зубья и угловые поднутрения.

Обработка канавок

Особую сложность представляют собой операции фрезерования угловых канавок при изготовлении режущего инструмента. В каждом отдельном случае – при расположении канавок в торце, на цилиндрической или конической части заготовок – следует выбирать специальную конфигурацию фрез (одно- или двухугловых).

Перед фрезерованием канавок, расположенных на цилиндрической части заготовки с передним углом γ= 0°, положение одноугловой фрезы выставляют по угольнику (рис. 2, а). Вершины зубьев фрезы должны касаться наружной диаметральной поверхности заготовки. После этого вершины зубьев инструмента смещают в поперечном направлении на расстояние, равное половине диаметра заготовки. Можно предварительно отметить на торце заготовки эту линию, находящуюся на вертикальной плоскости, проходящей через центральную ось заготовки (рис. 2, б).

Рис. 2. Схема установок фрез при фрезеровании канавок режущих инструментов:

а, б, в, г – переходы при наладке станка; D – диаметр заготовки; h – глубина фрезерования; x – смещение торца фрезы относительно осевой плоскости заготовки

Если предстоит обработка угловых канавок с передним углом γ˃0, торец одноугловой фрезы располагают на удалении x от диаметральной плоскости (рис. 2, в). Искомое удаление определяется по формуле, где D – диаметр заготовки:

x = D/(2sinγ),

где D – диаметр заготовки

При обработке угловых канавок двухугловой фрезой, инструмент устанавливают по угольнику аналогично вышеизложенному, затем смещают вершины его зубьев на расстояние x (рис. 2, г), формула которого:

x = D/(2sin(γ+δ) — hsinδ/cosγ),

где D – диаметр заготовки, h — глубина канавки, δ – угол рабочей фрезы, γ – передний угол фрезы. Для нулевого значения γ формула выглядит:

x = (D/2 — /0)sinδ

Для осуществления обработки двухугловой фрезой используют закрепление заготовки:

на оправке – в центрах станка, с использованием делительной головки;
непосредственно в центрах станка, с использованием делительной головки.

Таким же образом, при помощи двухугловых фрез нарезаются канавки на конической поверхности заготовок. Для закрепления заготовок используют трехкулачковые патроны. Возможно также крепление заготовок, установленных в оправке, в делительной головке шпинделя станка, или в центрах делительной головки и задней бабки (если задана небольшая конусность).

Оборудование для фрезерования концевыми фрезами

Для фрезерования концевыми фрезами применяются горизонтальные и вертикальные фрезерные станки. Инструменты устанавливают в различные по конструкции патроны.

Патроны для концевых фрез с цилиндрическими хвостовиками

Концевые фрезы с цилиндрическими хвостовиками фиксируют при помощи таких патронов.

Изображение №8: патрон для концевых фрез с цилиндрическими хвостовиками

Они состоят из корпусов (1), гаек (2) и кулачков (3). Корпус устанавливается в шпинделе и затягивается шомполом. Кулачки зажимают инструмент при помощи кольцевой (4) и промежуточных пружин.

Патроны для концевых фрез с коническими хвостовиками

Имеют такую конструкцию.

Изображение №9: патрон для концевых фрез с коническими хвостовиками

Корпус (3) закрепляется в шпинделе станка при помощи шомпола. В сменной втулке (4) имеется винт (5), предназначенный для фиксации фрезы. Пояски втулки проходят через отверстия навернутой на корпус гайки (2) и вставляются в имеющиеся на торце пазы. Положение гайки регулируется при помощи специального винта (6).

Важно! Сменные втулки имеют стандартные размеры, соответствующие конусам Морзе.

Цанговые патроны

Предназначены для крепления концевых фрез с цилиндрическими хвостовиками.

Изображение №10: цанговый патрон

Конический хвостовик такого патрона затягивается в шпинделе станка при помощи шомпола. Спереди имеется выточка. В нее входит цанга (1). Это коническая разрезная втулка имеющая отверстие, диаметр которого соответствует диаметру хвостовика закрепляемой фрезы. Для ее фиксации цанга сжимается гайкой (2).

Патроны с регулируемыми эксцентриситетами

Состоят из корпусов (1), колпачковых гаек (3) и втулок (2).

Изображение №11: патрон с регулируемым эксцентриком

Втулка в таком патроне эксцентрично закреплена по отношению к оси вращающейся фрезы (4). Она крепится при помощи двух винтов (5). При поворачивании втулки регулируется ширина паза.

Сверла больших диаметров

Стандартные наборы спиральных сверл имеют диаметр только до 14 мм. Для сверления больших отверстий Вы можете использовать фрезы с коническим или уменьшенным хвостовиком (на Западе похожие сверла называют сверла Силвера-Деминга).
У этих сверл хвостовик 14 мм и более крупные канавки. Хвостовик небольшой, поэтому подходит для стандартных сверлильных патронов.

Что также хотелось бы сказать. Во-первых, стандартный кулачковый сверлильный патрон не очень точный, и для механической обработки на станке с ЧПУ мы будем часто использовать вместо него цанговый патрон. Во-вторых, большие спиральные сверла требуют мощного шпинделя, поэтому убедитесь, что Ваш станок потянет крупное сверло.

Параболические канавки для глубоких отверстий

Высверливание действительно глубоких отверстий — сложная задача. Как только отверстие достаточно углубляется, становится очень трудно извлечь стружку, продолжая сверление. Если стружка накапливается и блокирует канавки, спиральное сверло сломается в отверстии, что всегда представляет собой сложную для устранения неприятность. Новшество, которое значительно помогает при высверливании глубоких отверстий, называется «параболические канавки.» Сверла такого типа дороже, чем обычные спиральные сверла, но они могут производить значительно более глубокие отверстия, и их покупка вполне оправдана, если Ваши операции требуют таких глубоких отверстий. Глубина зависит от диаметра спирального сверла.

На острие

Вы будете часто пользоваться спиральными сверлами, и нет ничего более раздражающего, чем тупой инструмент. Если суметь заточить сверло, оно может прослужить Вам еще долго. Сверлозаточные станки доступны в разных ценовых диапазонах. Кроме того, можно затачивать сверла вручную на точильном камне.

Точечные и центровочные сверла

Это сверла особого типа, но их сфера применения довольно широкая. Теоретически нет смысла использовать центровочное сверло на фрезерном станке. Центровочные сверла предназначаются для создания отверстий в конце заготовки, для пиноля на токарном станке. Их вторичный «направляющий» наконечник делает их более тонкими, чем точечные сверла. Однако большинство операторов с радостью возьмут их, если они удобны, и будут использовать как точечные сверла.
Точечное сверло – справа, центровочное сверло — слева

Сверла этого типа не имеют слишком длинных канавок. Они используются только для намечания небольших углублений перед началом работы спирального сверла. Не всегда нужно намечать отверстие.

Фрезерование уступов концевыми фрезами

Рассмотрим фрезерование двух уступов в бруске. Цель — получение ступенчатой шпонки.

Основные параметры

Ширина фрезерования — 5 мм.
Глубина резания — 12 мм.
Чистота поверхности — 5.

Выбор инструмента

Для этой операции отлично подойдет концевая фреза (диаметр — 16 мм) с нормальными зубьями и цилиндрическим хвостовиком. Чтобы стружка отводилась вверх, винтовые канавки должны быть направлены вправо.

Расчет режима резания

Рассчитаем частоту вращения шпинделя. При скорости подачи 25 м/мин. она будет равна:

n = (1000*v)/(π*d) = (1000*25)/(3,14*16) = 500 об./мин.

Подача на один зуб — 0,03 мм. Вычислим минутную подачу.

s = sзуб*z (чистота поверхности)*n = 0,03*5*500 = 75 мм/мин.

Подготовка к работе и выполнение операции

Фрезерование каждого уступа проходит по следующей схеме.

Закрепите заготовку в тисках, а фрезу — в патроне шпинделя станка.
Установите лимб коробки подач на 80 мм/мин., а лимб коробки скоростей — на 500 об./мин.
Запустите вращение шпинделя.
Подведите заготовку под фрезу.
Поднимите стол до легкого касания фрезой верхней плоскости заготовки.
Установите кулачки выключения продольной подачи на длину фрезерования.
Обработайте деталь с двух сторон.

Изображение №12: фрезерование уступов концевой фрезой

Ширина и глубина

Данные параметры имеют важное значение для рационального выбора режима фрезерования. Глубина, как правило, устанавливается на максимально допустимое значение для уменьшения количества проходов. При повышенных требованиях к чистоте и точности обработки применяются черновой и чистовой проходы, соответственно, для съёма основной массы металла и калибровки поверхности. Количество черновых проходов может быть увеличено для повышения качества реза.

При выборе глубины также необходимо учесть припуск на обработку. Как правило, несколько проходов применяется при значении припуска более 5 мм. При последнем черновом проходе оставляют около 1 мм на чистовую обработку.

При подборе ширины необходимо учесть, что при одновременной обработке нескольких деталей учитывается общее значение. Выбирая данные значения необходимо учесть и состояние поверхности заготовки. При наличии следов литья, окалины или загрязнений необходимо увеличить глубину реза. В противном случае возможно скольжение зуба, дефекты поверхности, быстрый износ режущих кромок.

При выборе глубины реза существуют следующие типовые рекомендации:

Чистовая обработка – до 1 мм.
Черновая по чугуну и стали – от 5 до 7 мм.
Черновая для разных марок стали – от 3 до 5 мм.

Фрезерование сквозных пазов концевыми фрезами

Для фрезерования сквозных пазов обычно берут концевые фрезы, диаметры которых соответствуют чертежным размерам пазов с допустимыми отклонениями.

Важно! Так делают в случаях, если концевые фрезы не имеют радиального биения. При его наличии ширина паза получится больше заданной. Итог— брак.

Для обработки сквозных пазов чаще всего берут новые концевые фрезы. При работе с переточенными инструментами для соблюдения точности пазов можно использовать патроны с регулируемыми эксцентриками. Технология фрезерования сквозных пазов не отличается от описанной выше.

Фрезерование замкнутых пазов концевыми фрезами

Задача — профрезеровать в планке замкнутый паз. Длина — 32 мм. Ширина — 16 мм.

Изображение №13: чертеж планки

Выбор инструмента

Подойдет та же самая фреза с пятью зубьями (z = 5).

Расчет режима резания

Заданная подача фрезы — 0,01 мм/зуб. Скорость резания — 25 м/мин. Частота — 500 об./мин. Вычислим минутную подачу.

s = sзуб*z*n = 0,01*5*500 = 25 мм/мин.

Минимальная подача на станке — 31,5 мм/мин. Устанавливаем именно ее. Рассчитаем фактическую подачу на один зуб.

sзуб= s/(z*n) = 31,5/(5*500) = 0,013 мм/зуб.

Выполнение операции

При фрезеровании сквозных пазов:

сначала дают ручную вертикальную подачу для того, чтобы фреза врезалась в материал на 4–5 мм;
после этого включают механическую продольную подачу и вырезают глухой паз нужной длины;
постепенно поднимают стол до получения сквозного отверстия.

Изображение №14: закрепление заготовки и фрезерование сквозного паза

Отрезка заготовок. Нарезание глубоких пазов

Отрезку частей заготовок и нарезание глубоких пазов проводят с использованием отрезных (прорезных) фрез. При выполнении этих операций следует помнить, что выбор тонкой фрезы большого диаметра может привести к искривлению и нарушению формы отрезаемой заготовки. Это связано с уменьшенной жесткостью фрезы, поэтому при подборе отрезного (прорезного) инструмента следует отдавать предпочтение инструменту с минимально возможным диаметром. Учитывается при этом и скорость резания, различная для разрезания заготовок из различных материалов. Так, для резки стальных деталей скорость резания составляет от 24 до 60м/мин, для серого чугуна – от 12 до 65 м/мин, для ковкого чугуна – от 27 до 75 м/мин.

Крепят детали при разрезании, как правило, в тисках. Листовой металл разрезают с использованием подачи S от 0,01 до 0,08 мм/зуб. Материал фрезы – быстрорежущая сталь.

Рис. 6. Разрезание заготовок:

Dr– направление движения резания

Фрезерование наклонных плоскостей цилиндрическими концевыми фрезами

Для фрезерования наклонных плоскостей концевыми фрезами применяют две технологии.

Фрезерование с поворотом заготовок

Эта технология предполагает использование универсальных поворотных тисков. Заготовки в них крепятся так же, как и в обычных.

Изображение №15: фрезерование наклонной плоскости концевой фрезой с поворотом заготовки

Важно! Обрабатываемая наклонная плоскость должна располагаться параллельно столу.

Фрезерование с поворотом шпинделя станка

Это возможно как на вертикальных, так и на горизонтальных фрезерных станках. Первые для этого должны обладать функцией поворота бабки со шпинделем вокруг горизонтальной оси, а вторые — накладными вертикальными головками. Для фрезерования просто устанавливают нужные углы наклона.

Изображение №16: фрезерование наклонной плоскости концевой фрезой под углом 60°

Фрезерование наклонных плоскостей угловыми концевыми фрезами

Выполняется на горизонтальных фрезерных станках. Обработка заготовок угловыми фрезами происходит на меньших скоростях подачи и резания. Это связано с трудными условиями работы.

К примеру, при глубине фрезерования 12 мм назначают скорость резания 11,8 м/мин. Частота вращение шпинделя — 50 об./мин.

Изображение №17: фрезерование наклонной плоскости угловой концевой фрезой

Обратите внимание! Чтобы избежать брака при фрезеровании наклонной плоскости:

перед операцией удостоверьтесь в точности разметки;
закрепите заготовку максимально надежно;
тщательно очистите тиски и стол от стружки;
проверьте угол наклона инструмента или универсальных тисков.

Отвод стружки у фрезы

Как упомянуто выше, отвод стружки из зоны резания является основной проблемой производительности концевых фрез, чистоты поверхности и особенно снижения износа инструмента. Стружка поглощает много тепла в процессе резки, и мы знаем, что тепло — злейший враг концевой фрезы. Тепло также способствует к налипанию алюминия к ЧПУ фрезам. Так как алюминиевая стружка налипает к кромкам инструмента, то поломка фрез — это только вопрос времени. Большинство фрез для обработки алюминия двух или трех заходные, меньшее количество заходов означает более широкие канавки для отвода стружки и большая проходимость стружки, которая выталкивается из прорезей с каждым оборотом фрезы. Другой способ предотвратить налипание стружки — использование охлаждающей жидкости СОЖ. Поток охлаждающей жидкости не только снижает температуру стружки ниже критической точки, но и помогает ее смыть. При использовании фрез с покрытием для очистки от стружки обычно достаточно туманообразующей охлаждающей жидкости и воздушной струи.

17.06.2019

Анатолий Максименко Анатолий Максименко

Фрезерование закрытых шпоночных канавок шпоночными концевыми фрезами

Выполняется на горизонтальных и вертикальных фрезерных станках. Рассмотрим фрезерование шпоночной канавки с шириной 10 мм и глубиной 4 мм.

Изображение №18: фрезерование закрытой шпоночной канавки

Выбор инструмента

Для этой операции возьмем шпоночную фрезу с диаметром 10 мм. Если она перетачивалась, необходимо проверить диаметр рабочей части микрометром.

Расчет режима резания

Заданная скорость резания — 25,2 м/мин. Частота вращения — 800 об./мин. Подача — 0,03 мм/зуб. Количество зубьев — 2. Рассчитаем минутную подачу.

s= 0,03*2*800 = 48 мм/мин.

Подготовка к работе и выполнение операции

После закрепления фрезы в патроне проверьте ее радиальное биение по индикатору. Ширина канавки не должна выйти из допуска. Фрезерование шпоночных канавок происходит так же, как и рассмотренная выше обработка замкнутых пазов.

Параметры режима резания

Основными характеристиками, которые регулируются в процессе фрезерования и являющиеся составляющими режима резания являются:

глубина реза – это толщина металла снимаемая за один проход. Выбирается с учетом припуска на обработку;
ширина реза – показатель ширины снимаемого слоя металла по направлению перпендикулярному направлению подачи;
подача инструмента – перемещение обрабатываемой поверхности относительно оси фрезы. В расчете режима используются такие показатели как подача на один зуб, в минуту и на один оборот. На величину подачи влияет прочность инструмента и характеристики оборудования.

Обработка концевыми фрезами специальных пазов

К ним относятся Т-образные пазы и пазы типа «ласточкин хвост». Их фрезерование обычно выполняется на вертикальных фрезерных станках.

Фрезерование Т-образных пазов

Фрезерование простых Т-образных пазов включает в себя 2 этапа.

При помощи цилиндрической концевой фрезы получают прямоугольный паз.
При помощи Т-образной фрезы делают паз Т-образным.

Если необходимо получить паз с заваленными кромками, делают третий переход. Фаски снимают при помощи угловой фрезы.

Изображение №19: три этапа фрезерования Т-образного паза с заваленными кромками

Фрезерование паза типа «ласточкин хвост»

Также происходит за 2 этапа.

При помощи цилиндрической концевой фрезы получают прямоугольный паз.
При помощи угловой фрезы типа «ласточкин хвост» завершают операцию.

Изображение №20: фрезерование паза типа «ласточкин хвост»

Как выбрать фрезы для станка

Профессиональные советы по подбору фрез для станка с ЧПУ от опытных операторов станка.

Введение

Для разных операций важно разбираться и иметь разные фрезы, используемые на фрезерных станках с ЧПУ. Данная статья представляет обзор различных типов фрез. Итак, давайте рассмотрим разные виды фрез, которые используются в станках.
Примечание:Если Вы используете роутер с ЧПУ, то сможете использовать большинство описанных фрез за исключением крупных, не приспособленных для больших скоростей вращения, например — торцевых фрез.

Контурное фрезерование концевыми фрезами

Существуют две основные технологии контурного фрезерования концевыми фрезами.

С комбинированием ручных подач

Технология выглядит так.

Заготовка фиксируется на столе или в тисках.
Деталь обрабатывается концевой фрезой по размеченному контуру (стол при этом перемещается в продольном и поперечном направлениях).

Обратите внимание! За один раз профрезеровать контур невозможно. Деталь сначала обрабатывают начерно, а затем — начисто.

Изображение №21: фрезерование криволинейного контура с комбинированием ручных подач

С использованием круглого поворотного стола

При фрезеровании заготовок на круглых поворотных столах контуры дуг образуются за счет их круговых подач. Приспособления бывают ручными и механическими. По этой технологии получают высокоточные контуры.

Изображение №22: круглый поворотный стол с ручной подачей

Обратите внимание! Выше мы рассмотрели лишь основные сферы применения концевых фрез. Об иных операциях и особенностях их выполнения читайте в специальной литературе.

Варианты резки и протяжки шпоночных пазов: шпоночные, протяжные и др.

Когда производители хотят прикрепить шестерню, ступицу шкива или муфту к валам приводного оборудования, они обычно используют метод блокировки шпоночным пазом . При использовании этого метода шпонка блокирует вращение вала и помогает передавать крутящий момент. Для этого используются различные типы опций для нарезания шпоночной канавки , чтобы сделать шпоночную канавку в валу и ступице муфты. В этой статье будут рассмотрены самые популярные технологии нарезания шпоночных пазов, используемые сегодня.

Начало работы с Hansford Davis Keyseater

1. Фиксатор (для больших и специальных пазов)

Обработка шпоночных пазов на станке для фрезерования шпонок (или на станке для фрезерования внутренних шпоночных пазов) позволяет удалить материал с помощью серии ходов нарезания зубьев. Некоторые станки оснащены фрезой только с одним зубом, в то время как другие машины (например, Davis Keyseater) используют фрезы с несколькими зубьями для достижения такой же высокой скорости резания, как и протяжка.

Вот как это работает: резак на замке для ключей медленно выдвигается наружу с каждым последующим резом.Это легкое движение позволяет с каждым движением удалять немного больше материала. Процесс повторяется до тех пор, пока разрез не станет достаточно глубоким, чтобы соответствовать характеристикам распечатанного чертежа ступицы муфты.

Основным преимуществом шпоночного паза является то, что он обеспечивает большую гибкость для больших и специальных шпоночных пазов. Фрезы нестандартного размера легко получить, и их также можно быстро изменить в инструментальной мастерской на месте, чтобы они соответствовали уникальным спецификациям. Однако, в зависимости от типа вашего станка и режущего инструмента, установка шпонки может потребовать большего времени цикла, чем традиционная протяжка.Чтобы получить представление о времени цикла, просмотрите нашу таблицу, в которой показано время резки шпоночных пазов для различных шпоночных пазов и материалов.

2. Протяжка шпоночного паза (для скорости)

Нарезка шпоночных пазов протяжным станком аналогична нарезке шпоночных пазов. Однако чаще протяжной станок имеет фрезу с несколькими зубьями. И снова резец протяжного станка проталкивается через ступицу и удаляет больше материала с каждым зубом по мере продвижения вперед. Благодаря множеству зубов большее количество материала удаляется быстрее.Протяжка шпоночного паза обычно позволяет прорезать шпоночный паз за 1-3 хода.

Следует отметить одну важную особенность: зубья протяжки, как и другие режущие инструменты, необходимо затачивать при затуплении. Подробнее об этом читайте в нашей статье о заточке протяжек. Другой особенностью является то, что протяжные станки можно выровнять по горизонтали или вертикали для проталкивания или протягивания протяжки через деталь.

Одна проблема с протяжкой – это первоначальная стоимость протяжки. Они могут стоить до десятков тысяч долларов и требуют регулярного обслуживания.Другой вопрос – время. Если нестандартная протяжка недоступна, изготовление протяжки может занять от нескольких недель до месяцев.

3. Электроэрозионный электроэрозионный станок (для малых, специальных прогонов)

Резка шпоночных пазов проволокой EDM (электроэрозионная обработка) обычно используется для небольших партий, требующих точности или других специальных вариантов резки. Изготовители инструментов и штампов используют проволочную электроэрозионную обработку для удаления материала методом, который можно описать как «ударный удар» или «испарение». В этом методе намотанная медная проволока приближается к цели, чтобы поразить цель электрическими искрами (но не касается непосредственно компонента).

Если вам нужна скорость, возможно, электроэрозионная обработка проволокой – не лучший вариант нарезания шпоночных пазов. Стандартная машина может работать на 12 квадратных дюймах в час. Например, если ваша деталь имеет толщину 6 дюймов, электроэрозионный станок будет резать на глубину 2 дюйма в час. Однако одним из достоинств этого является то, что электроэрозионные станки могут работать без активного оператора. С учетом сказанного, некоторые приложения, лучше всего подходящие для электроэрозионной обработки, включают в себя: детали-прототипы, срочные заказы и разовые запросы.

4. Формовка (для глухих шпоночных пазов)

Формовка – хороший вариант для вырезания глухих шпоночных пазов.«Слепой» относится к шпоночным пазам, которые не проходят по всей длине детали. Некоторые из вышеперечисленных вариантов нарезки шпоночных пазов, например протяжка и электроэрозионная обработка проволокой, не предназначены для обработки глухих шпоночных пазов.

Как и в случае с некоторыми ключами, для придания формы используется режущий инструмент с одним зубом. В отличие от сидений для ключей, формирователи не проходят сквозь прорезь на фиксированной стойке. В результате формовочные пропилы не могут достичь того же уровня точности, что и ключевые, из-за неуправляемого отклонения. Это увеличивает потребность в надлежащей проверке допусков.

Для того, чтобы вырезать глухие шпоночные пазы, формирователи требуют, чтобы пользователи предварительно нарезали «рельеф» на конце шпоночной канавки, которая должна быть вырезана в ближайшее время. Рельеф позволяет ломаться металлической стружке. Они могут быть сформированы путем вырезания внутренней канавки на внутреннем диаметре для ступиц или путем предварительного просверливания отверстия.

5. Фрезерование (для шпоночных пазов только для вала)

Подобно формованию, фрезерование позволяет резать частичные, конические или прямые шпоночные пазы. Фрезерование популярно для нарезания шпоночных пазов внешнего вала. Однако фрезерование шпоночных пазов внутреннего диаметра на ступицах не является обычным делом, поскольку мешает другая сторона муфты (при традиционных методах прямого фрезерования).Но при необходимости внутренний шпоночный паз ступицы можно фрезеровать специальной угловой фрезерной головкой 90 °.

Как и при формовании, качество является важным фактором, который следует учитывать при фрезеровании шпоночных пазов (из-за отсутствия неуправляемых резаний). Допуски, такие как качество углового радиуса, требуют особого внимания, чтобы обеспечить правильную спецификацию. В противном случае могут возникнуть проблемы, такие как дисбаланс в системе передачи энергии или неподходящий ключ.

Готовы начать резку шпоночного паза?

Мы надеемся, что это руководство дало вам более четкое представление о вариантах нарезания шпоночных пазов.Если вы готовы приступить к нарезанию шпоночных пазов или ищете способ сократить время цикла и производственные затраты при текущем процессе нарезания шпоночных пазов, свяжитесь с нами. Во время разговора мы можем обсудить, какой вариант нарезания шпоночных пазов лучше всего подходит для вашего применения.

Как вырезать шпоночную канавку на фрезерном станке | Руководство по фрезерованию шпоночных пазов и фрезам

При зажиме заготовки должна быть обеспечена не только стабильность и надежность заготовки, но также не должно изменяться центральное положение зажатых частей, то есть для обеспечения того, чтобы центральная линия шпоночный паз совпадает с осевой линией.Методы зажима фрезерного паза обычно включают несколько следующих способов.

(1) Используйте тиски с параллельными губками

Установка с машинными тисками подходит для фрезерования шпоночных пазов на валах малой и средней длины. При изменении диаметра заготовки изменяется ее центр в кулачке, что влияет на симметрию и размеры шпоночной канавки. Но он прост, стабилен и подходит для штучного производства. Если внешний круг вала обработан, этот метод зажима также можно использовать для массового производства.

(2) Используйте v-образную рамку

V-образный зажим рамы подходит для фрезерования шпоночного паза на длинном и толстом валу. Преимуществами установки и поддержки V-образной рамы являются хорошая жесткость зажима, удобное управление и простая центровка фрезы. Центр заготовки находится только на биссектрисе V-образного утюга, и он меняется в зависимости от диаметра. Таким образом, когда центр фрезы совмещен с биссектрисой угла V-образного утюга, может быть обеспечена симметрия шпоночного паза.

(3) Используйте Т-образный паз

Установите вал на Т-образное соединение рабочего стола фрезерного станка и закрепите деталь непосредственно на пластине. При обработке длинных валов диаметром от 20 до 60 мм их можно закрепить непосредственно на Т-образном пазу рабочего стола. Однако этот метод не подходит для ступенчатых валов и валов большого диаметра.

(4) Используйте индексную головку

При установке симметричной шпонки и многопазовой заготовки для точного распределения положения шпоночной канавки на валу чаще всего используется делительная головка или приспособление с индексирующим устройством.Когда заготовка зажимается трехкулачковым самоцентрирующимся патроном и задним центром делительной головки, ось заготовки должна находиться на осевой линии между трехкулачковым самоцентрирующимся патроном и центром, а положение зажима ось заготовки не изменится при изменении диаметра. Таким образом, изменение диаметра заготовки не повлияет на симметрию шпоночного паза на валу.

Вырезание шпоночной канавки в валу | RedLine Tools

90 091

Материал	Сплавы	SFM
Высокопрочная инструментальная сталь	A2, D2, P20, h21, h23, S2, D1	80- 90
Низкоуглеродистый	A36, 12L14, 12L15, 1005, 1018, 1020, 1108-1119, 1213-1215, 1513-1518, 4012, 5015, 9310	180
Средний углерод	1040-1095, 1140-1151, 1330-1345, 1520-1572, 4023-4063, 4120-4161, 4330-4340, 4620-4640, 8620-8660, 8740-8750 , 6150, 51000, 52100	170
M – Нержавеющая сталь
Аустенитная	301-304L, 310, 316L, 321, 347	100
Мартенситный	403, 410,416, 420, 430, 431, 440	110
Осадочное твердение	12/8, 15/5, 17/4, AM- 350/355/363, Ph23-8M0, Ph24-8 / M0	120
K – Чугун
Ковкий	A536, J434, 60-40- 18	180
Серый	A48, A436, A319, класс 20, G4000	140
Ковкий	A220, A602 , J158	100
N – Цветные металлы
Алюминиевые сплавы	2014, 2024, 6061, 7 075	300
Алюминий с высоким содержанием кремния	A380, A390	300
Латунь / бронза	Алюминий бронза, низкокремнистая бронза	230-250
Составы	G-10, Огнестекло, Графит, Графит, эпоксидная смола, Пластмассы	180-200
Медь		100 -200
Магний		300
S – Высокотемпературные сплавы
Кобальтовая основа	Стеллит, HS-21, Haynes 25 / 188, X40, L605	80
Iron Base	Incoloy 800-802, Multmet N-155, Timkin 16-25-6, Carpenter 22-b3	80
Никелевая основа	Inconel 625/718, Inco 700, 713C, 718, Monel 400-401, 404, K401, Rene, Rene 41 и 95, Hastelloy, Waspoloy, Udimet 500 и 700	80
Титан	Коммерчески чистый, 6AI-4V, ASTM 1/2/3, 6AI-25N-4Zr-2Mo, Ti-8AI-4Mo	90

Протяжка глухой шпоночной канавки с помощью вставленного инструмента

Возможность протяжки заглушки шпоночный паз при сохранении детали на том же станке с ЧПУ, который использовался для выполнения других операций обработки, обеспечивает значительное улучшение настройки, надежности и точности по сравнению с перемещением детали на специальный протяжной станок.

Это согласно Кевину Сананиски, ведущему специалисту по инструментальной системе с ЧПУ в компании DuMONT Co. LLC, Гринфилд, Массачусетс. Одним из эффективных методов является использование протяжек, которые принимают вставки, и производитель инструментов предлагает их в своей линии Minute Man для применения на токарных станках с ЧПУ и механической обработке. центры.

Протяжки Minute Man от duMONT подходят для шпоночных вставок, а также для прорезания пазов и специальных пластин,
для применения на токарных станках с ЧПУ и обрабатывающих центрах. Изображение любезно предоставлено компанией duMONT.

«Вы можете запускать их на любом токарном или фрезерном станке», – сказал Санески. «Очевидно, что чем больше и жестче машина, тем лучше будут работать инструменты».

Доступны пластины для изготовления шпоночных пазов шириной от 3/32 “до ¾” и от 2 мм до 25 мм.

Проблема при применении этого типа инструмента заключается в том, что если пользователь прорезает глухой шпоночный паз, просто вытаскивает инструмент из паза и затем продолжает протяжку, стружка продолжает накапливаться на дне шпоночной канавки, и пластина неизбежно повреждается – пояснил Сананиски.Поэтому компания предлагает программу с ЧПУ с системой протяжки шпоночных пазов, которая обеспечивает непрерывное перемещение инструмента и резку, устраняя необходимость в ручном удалении стружки.

«В частности, в ситуации с глухим ключом у вас действительно не было выбора, пока не появились системы ЧПУ», – сказал он. «Мы обнаружили, что наклон этого инструмента под углом 45 ° или около того, помогает сохранить эту вставку в целости и удаляет стружку».

CNC Broach Tool предлагает инструменты со сменными пластинами для протяжки глухих шпоночных пазов.У инструментов есть установочные винты
сбоку, но торцевые вставки открыты. Изображение любезно предоставлено CNC Broach Tool.

Сананиски добавил, что протяжная система подходит не только для создания шпоночных пазов, но также шлицев, квадратов, шестигранников и других внутренних и внешних элементов. «Все, что вы можете придумать, мы можем сопоставить с профилем».

Другой подход

Джон Гарднер, владелец компании CNC Broach Tool LLC, Марина-Дель-Рей, Калифорния, согласился с тем, что пользователи могут наклонять или сужать протяжку со сменными пластинами из глухого шпоночного паза при его протяжке, но утверждает, что для этого требуется программирование сложно выполнить.Кроме того, конструкция протяжного инструмента, предлагаемого CNC Broach Tool, не подходит для выхода из пропила.

При протяжке на токарном станке заготовка располагается горизонтально, и под действием силы тяжести стружка падает вниз и в сторону. Не так при протяжке на фрезере. С помощью фрезы Gardner рекомендует создать в детали поперечное отверстие, канавку или надрез – открытую зону, в которую можно протолкнуть стружку. Площадь разгрузки должна быть достаточно большой, чтобы охлаждающая жидкость не просто смывала и не упаковывала в нее стружку.По его словам, если площадь разгрузки недостаточно велика, инструмент будет врезаться в эти упакованные стружки и потенциально вызвать аварию, добавив, что охлаждающая жидкость промывает стружку прямо через поперечное отверстие и позволяет избежать этого.

«Мы хотим иметь достаточно места для рельефа, чтобы вы не забивали туда фишки», – сказал Гарднер. «Это конечная цель протяжки под ключ».

Инструментальная система duMONT Minute Man позволяет пользователям протягивать сквозные и глухие шпоночные пазы, шпоночные пазы
в коническом отверстии и фасонные или шлицевые отверстия.Изображение любезно предоставлено компанией duMONT.

Инструмент

CNC Broach имеет установочные винты сбоку, но твердосплавные пластины имеют открытую поверхность, объяснил Гарднер, а конструкция пластины направляет силу резания вниз по центральной линии инструмента и обеспечивает посадку пластины вниз и обратно в карман корпуса инструмента. По его словам, такая конструкция защищает станок, если пластина с двумя режущими кромками подвергается сильному отталкиванию или скапливанию стружки в зоне разгрузки.

Компания заявляет, что она спроектировала пластину так, чтобы она выдвигалась из гнезда для инструмента, чтобы защитить шпиндель станка, если нет достаточного места для разгрузки.«Не сердитесь и не вините инструмент», – заявил Гарднер. «Это признак того, что у вас недостаточно рельефного пространства или чипы не эвакуируют рельефное пространство, и вы врезаетесь в них».

Заточный стержень duMONT надежно удерживает пластину на месте, пока режущая кромка
пластины затачивается под исходным углом. Изображение любезно предоставлено компанией duMONT.

Рон Одекирк, менеджер по производству Muthig Industries Inc., Фонд дю Лак, Висконсин, производитель деталей, который применяет инструменты CNC Broach для протяжки глухих шпоночных пазов, описал траекторию инструмента как прямоугольную и сказал, что инструмент полностью извлечен из заготовки. когда он убирается из отверстия после каждого разреза.

Когда инструмент выходит из отверстия, пластина не должна касаться металла, сказал Одекирк, отметив, что прямоугольные траектории инструмента становятся все шире и шире по мере продвижения протяжки и делает паз все глубже и глубже.

Жажда скорости

Гарднер сравнивает протяжку шпоночных пазов с использованием инструмента со сменными пластинами на станке с ЧПУ и рубку дерева топором. «Если вы размахиваете топором очень медленно, топор отскакивает от дерева, но если вы размахиваете им быстро, топор кусает и режет», – сказал он.

«Скорость – ваш друг» при протяжке, добавил Гарднер, но многие пользователи боятся повредить свои станки с ЧПУ при использовании инструментов. В зависимости от материала заготовки: «Я должен постоянно напоминать им, что они берут только глубину реза 0,001 дюйма», – сказал он. «Это просто очень легкое бритье. Практически не требуется никакой силы. рукой.

Тем не менее, Гарднер указал, что даже несмотря на то, что операция предполагает взятие легкого DOC, это, по сути, «управляемая авария».Вы вонзаете туда инструмент. Протяжка – очень шокирующая операция ».

Например, Muthig Industries применяет протяжки от CNC Broach со скоростью 550 дюймов в минуту (13,97 м / мин) при производстве глухих шпоночных пазов в деталях из относительно мягкой холоднокатаной стали. (См. Боковую панель ниже).

Для достижения наиболее эффективной скорости резания Gardner предлагает удерживать корпус протяжки в цанге ER с блокиратором обратного хода, удерживаемым непосредственно в шпинделе CAT 40 или 50. Он рекомендует никогда не удерживать хвостовик цанги ER в втулке расточной оправки VDI, чтобы избежать образования конуса в потолке шпоночной канавки.

Ежедневное измельчение

Хотя подавляющее большинство сменных пластин утилизируется или перерабатывается после износа, Сананиски сказал, что протяжные вставки duMONT, содержащие 13 процентов кобальта и прошедшие термообработку до твердости более 68 HRC, можно затачивать до пяти раз. в зависимости от состояния вставки и, следовательно, от того, сколько материала необходимо отшлифовать.

При протяжке канавок с потайной шпонкой CNC Broach Tool рекомендует создавать на детали рельефную зону, чтобы в нее проталкивать стружку и предотвращать ее скопление.Типы включают поперечное отверстие (вверху), канавку (посередине) и выемку (внизу). Изображения любезно предоставлены CNC Broach Tool.

«Если вы внимательно следите за ними и не запускаете их слишком долго и не начинаете откалывать их, вы можете быстро затачить их и не удалите слишком много материала», – сказал он.

Для магазинов, которые затачивают свои пластины на месте, duMONT предлагает аксессуар, называемый стержнем для заточки. Он удерживает пластину под правильным углом – углом поверхности, изначально отшлифованной до пластины.«Вы просто навинчиваете вставку на конец [стержня] и жужжаете шлифовальным кругом», – сказал Санески.

Пластины без покрытия приемлемы для некоторых применений, например, при протяжке алюминия, но Sanieski рекомендует повторное покрытие пластин при резке таких материалов, как нержавеющая сталь и другие материалы, которые трудно поддаются обработке.

По словам Гарднера, пластины

от CNC Broach, которые имеют покрытие TiN, также можно затачивать, иногда до девяти раз, и большинство ее клиентов не перекрашивают их после переточки.«Я считаю, что покрытие помогает получить, возможно, два дополнительных шпоночных паза на каждую режущую кромку, но с нашим продуктом вы уже получаете от 100 до 200 шпоночных пазов на каждую режущую кромку».

Пластины для переточки

подходят не всем. Одекирк сказал, что Muthig Industries не затачивает свои пластины, что в среднем составляет около 250 шпоночных пазов на кромку, потому что повторная заточка изменяет размеры пластины и делает ее нестандартной. «Затем вы должны либо вырезать, измерить и перерезать, чтобы получить хорошую деталь, либо ретушировать инструмент каждый раз, когда вы его меняете», – добавил он.«Мне не нравится жить в этом мире, поэтому мы также не затачиваем концевые фрезы диаметром».

Какой бы подход ни был наиболее экономичным, Гарднер подчеркнул необходимость совершить мысленный скачок, когда дело доходит до протяжки на токарных и фрезерных станках с ЧПУ. «У людей есть совершенно обратное представление о протяжке на станке с ЧПУ», – сказал он. «Они просто не могут представить себе другой способ сделать это, поэтому они сопротивляются тому, чтобы делать это на токарном или фрезерном станке».

Этот образ мышления может быстро измениться после того, как магазин передаст на аутсорсинг, скажем, пару сотен деталей, требующих электроэрозионной обработки глухих шпоночных пазов по цене 25 долларов за деталь, и получит детали с неправильными шпоночными пазами через 2 или 3 недели.«Если вы можете проложить протяжку под ключ в собственном доме, вы сэкономите деньги, время и шанс того, что кто-то не сломает ваши детали», – сказал Гарднер. “Как ты это победишь?”

Протяжка одноточечная с доводкой

При протяжке глухих шпоночных пазов Рон Одекирк из Muthig Industries подчеркнул, что очень важно, чтобы стружка не собиралась вместе в конце хода инструмента со сменными пластинами. Этот важный элемент был усилен после того, как производитель многогранных деталей испытал три «довольно серьезных аварии» при применении протяжек со сменными пластинами от CNC Broach Tool для изготовления для OEM-производителя ¼ “шириной × 2” длиной (6.35 мм × 50,8 мм) глухие шпоночные пазы в семействе двух разных адаптеров кривошипа, изготовленных из холоднокатаной стали.

Одекирк сказал, что аварии, первая из которых произошла через день или два после начала производства, не повредили главный шпиндель токарного станка Doosan 2600SY компании, но они необратимо повредили три корпуса инструмента, когда пластина выскочила. Он добавил, что после каждой «полной, тяжелой аварии» машина выходила из строя, на устранение чего требовалось полдня.

Стружка приварилась к пластине во время протяжки канавок под шпонку в Muthig Industries.Изображение любезно предоставлено Muthig Industries.

Компания Muthig начала одноточечную формовку с протяжками со сменными пластинами CNC Broach после того, как она сообщила, что изготавливает адаптеры кривошипа в сборе на токарном станке без ручной загрузки деталей в станок. «Мы загружаем пруток в машину, и на выходе получается готовая деталь, готовая к упаковке и отгрузке», – сказал Одекирк, добавив, что работа включает в себя ежегодное производство от 40 000 до 60 000 штук каждого адаптера.

Производитель оригинального оборудования, который производил адаптеры на собственном предприятии, обрабатывал детали на токарном станке, а затем перемещал их в вертикальный обрабатывающий центр для протяжки, отметил он.

Одекирк сказал, что он узнал о преимуществах протяжек CNC Broach Tool в Интернете и, посмотрев демонстрационное видео, определил, «если они могут это сделать, мы сможем это сделать; нам просто нужно достать протяжку и разобраться в этом ».

По словам Одекирка, компания изготовила и произвела пять образцов каждой детали, которые заказчик без каких-либо проблем одобрил. Чтобы сломать стружку и предотвратить ее скопление на конце глухого шпоночного паза, Muthig обрабатывает разгрузку поперечного отверстия в каждой детали, которая больше подходит для этого конкретного семейства деталей, потому что добавление паза или выемки приведет к созданию более тонкой стенки. это может снизить прочность детали.

Чтобы попытаться предотвратить дальнейшие сбои, Одекирк проконсультировался с Джоном Гарднером из CNC Broach Tool, который рекомендовал более крупное поперечное отверстие для разгрузки, но заказчик не хотел вносить какие-либо изменения в конструкцию детали. «Они сказали:« Мы изготовим их сами, если вы, ребята, не можете этого понять », – сказал Одекирк. «Мы сказали:« Мы разберемся, никаких проблем »».

Гарднер предположил, что, возможно, к концу вставки прилипла стружка, из-за чего вставка выскочила. Одекирк подумал, что этот сценарий будет трудно проверить, но, конечно же, однажды он наблюдал за машиной, когда протяжка внезапно прекратилась.«И вот оно; Я смотрю на этот чип, прикрепленный к концу вставки, – сказал Одекирк. «Каждый раз, когда вы привариваете материал к режущему инструменту, у вас возникает проблема. Это значительно увеличивает режущую нагрузку ».

Вставка была относительно свежей, с неповрежденным покрытием, поэтому Одекирк сказал, что осмотрел трубопровод охлаждающей жидкости. Охлаждающая жидкость протекала через цангу ER32, но распылялась по длине инструмента без четко определенной струи охлаждающей жидкости, направленной на стружку. Компания изменила линию охлаждающей жидкости, чтобы поток был направлен на поверхность раздела инструмент / деталь, а не просто распылялся повсюду.«Раньше это было похоже на резку под водой», – сказал он.

Размеры (в дюймах), когда стружка выходит из поперечного отверстия и когда она начинает касаться другой стороны
отверстия, а также стружки, образующиеся при протяжке глухих шпоночных пазов. Изображение любезно предоставлено Muthig Industries.

Одекирк добавил, что Muthig также увеличил концентрацию охлаждающей жидкости для улучшения ее смазывающих и противосварочных характеристик.

Кроме того, Одекирк объяснил, что он исследовал, где останавливалась протяжка в поперечном отверстии, и определил, что стружка выламывается из отверстия в точке 1.9096 дюймов (48,5038 мм) отрезанной длины и начинает касаться другой стороны отверстия на 2,1504 дюйма (54,6202 мм). «Итак, мы останавливались примерно на 0,1 дюйма после окончания хода резания. Я сказал, что остановлюсь только на 0,04 дюйма и посмотрю, решит ли это проблему, потому что стружка забивала заднюю часть отверстия».

После принятия этих корректирующих мер, по словам Одекирка, Muthig Industries продолжает применять протяжки от CNC Broach Tools для производства адаптеров кривошипа и не испытывала никаких сбоев или других проблем.«Мы определенно знакомы и хорошо знакомы с технологией и производителем».

– А. Рихтер

Последние статьи

Протяжка – это приложение, используемое для точной обработки многих типов промышленных деталей. Чаще всего протяжки используются для шпоночных пазов и шлицев.
Инженеры ISCAR разработали ряд уникальных высокоточных инструментов для протяжки деталей небольшими партиями.

Шпоночные канавки
Обработка канавок под шпоночные пазы становится все более распространенной в общем машиностроении и приложениях, связанных с такими отраслями, как автомобилестроение, тяжелые условия эксплуатации, шестерни, оружие и многое другое.При использовании со специальными протяжными станками конструкции шпоночных пазов рассчитаны на длительные производственные циклы. Инструменты ISCARBROACH позволяют выполнять чистовую обработку детали, что улучшает циклы обработки и обеспечивает высококачественные решения для небольших партий деталей.

Протяжные инструменты ISCAR могут протягивать глухие или сквозные отверстия. Традиционное производство глухих замочных скважин связано с дорогостоящими операциями по вырубке штампов (EDM). С помощью разгрузочных канавок или поперечных отверстий глухие шпоночные пазы можно протягивать на обрабатывающем центре с ЧПУ с помощью протяжных инструментов ISCAR.

Помимо решений для обработки стандартных групп материалов, протяжные инструменты ISCAR обеспечивают высокую точность и повторяемость, а также позволяют применять шпоночные пазы на труднообрабатываемых материалах, таких как титан, инконель и нержавеющая сталь.

Токарные / фрезерные решения
Растущий спрос на подходящее решение для обработки канавок под шпоночные пазы на токарно-фрезерном станке побудил плодовитых инженеров ISCAR по исследованиям и разработкам разработать линейку продуктов для высокоточной протяжной обработки.Протяжная линия ISCAR предлагает множество преимуществ по сравнению с типичными специализированными протяжными станками:

Полный процесс обработки за один зажим – протяжная линия ISCAR позволяет обрабатывать целую деталь за один зажим, экономя драгоценное время
Высокая точность – использование планки с ЧПУ обеспечивает гораздо более высокую точность по сравнению с типичным специализированным протяжным станком
Лучшее качество поверхности – высокая стабильность станка с ЧПУ приводит к лучшему качеству поверхности детали
Обработка небольших партий – Возможность использования токарного станка устраняет любую зависимость от субподряда по проекту, что представляет собой значительное преимущество для производства небольших партий деталей.
Экономия затрат – в то время как традиционное изготовление канавок под шпоночные пазы связано с дорогостоящими электроэрозионными операциями / резкой проволоки, протяжная линия ISCAR предлагает более дешевое и быстрое решение для обработки таких канавок.

Протяжные линейки продуктов
ISCAR разработала две стандартные линейки продуктов для протяжки.В каждую линейку продуктов входят вставки и соответствующие держатели:
ISCAR XNUWB Line
Стандартная линейка продуктов XNUWB обеспечивает индексируемое решение для деталей с диаметром отверстий от Ø22 мм и шириной от 5 до 12 мм.

ISCAR SCB Line
Стандартная линия SCB представляет собой твердый сплав, подходящий для небольших деталей с диаметром отверстий от Ø10 мм и шириной от 5 до 12 мм.

Доступны стандартные пластины с покрытием IC908 PVD, подходящие для широкого диапазона материалов и условий обработки.

Прецизионная протяжка
ISCAR рекомендует следующие советы по обработке для операций точной протяжки:

Сделайте разгрузочную канавку в конце пропила
Для лучшего отвода стружки установите инструмент в положение на 12 часов
Всегда втягивать, не касаясь материала
Настоятельно рекомендуется использовать охлаждающую жидкость
Избегайте прерывистого резания

Типичные режимы резания, рекомендуемые для протяжки
Типичные условия: Vc = 4000-8000 мм / мин, Ap = 0.02-0.08 мм

Специальные решения В дополнение к своей стандартной линейке ISCAR также занимается разработкой целевых решений для различных применений протяжки, таких как протяжка зубов, протяжка под квадрат, протяжка с шестигранником и других геометрических форм.

Во многих отраслях промышленности используются протяжки для производства высокоточных компонентов. Типичные детали для протяжки включают шестерни, трансмиссионные валы, пазы лопастей компрессора, роторы и корпуса насосов, барабаны с перекладинами, цилиндры замков и многое другое.Независимо от того, в какой отрасли промышленности, специалисты ISCAR могут провести полный процесс проектирования, чтобы обеспечить максимальную производительность в цехе.

Вертикальное формование и обработка пазов

V W Broaching специализируется на высококачественных и недорогих услугах вертикальной формовки и прорезания пазов для различных отраслей промышленности. Формование (иногда называемое прорезанием пазов) – это процесс механической обработки, при котором заготовка удерживается на столе станка, а затем продвигается по траектории поршня, совершающего возвратно-поступательное движение, на котором устанавливается одноточечный режущий инструмент.Формовщики обычно используются для резки внутренних форм и форм, таких как шпоночные пазы, пазы, квадраты, шестиугольники и прямолинейные шлицы. Прорезание также можно использовать для резки внешних форм и форм.

Запрос цитаты

Часто задаваемые вопросы о процессе формообразования:

Когда формируется подходящий процесс обработки для моих деталей?
В некоторых случаях протяжка – не лучший выбор для вырезания внутренних форм и форм. Например, если стандартного протяжного инструмента нет в наличии, а нужно вырезать всего несколько деталей, придание формы является идеальным решением.Если деталь слишком велика, чтобы ее можно было разместить на протяжном или электроэрозионном станке, вертикальный формирователь может быть единственной альтернативой для резки внутренней формы. Компания V W Broaching предлагает один из самых больших долбежных станков – способный резать целые 36 дюймов в длину и практически неограниченный размер обрабатываемой детали. Детали для разбивки и детали-прототипы – логичный выбор для наших вертикальных формирователей.

Будет ли взиматься плата за инструменты?
В большинстве случаев у нас есть стандартные резаки, которые можно использовать для работы наших клиентов без дополнительной оплаты.В некоторых случаях потребуется дополнительная плата за заточку фрезы, если стандартная фреза недоступна. Эта плата является номинальной и обычно составляет менее 150 долларов США.

Чем отличается точность формообразования от других операций обработки?
Это зависит от обстоятельств. Когда деталь относительно небольшая по размеру и относительно мягкая по составу, точность формования будет соответствовать той, которая достигается протяжкой или другими традиционными процессами обработки. В случае очень длинных деталей или деталей из особо твердого материала для обработки пазов потребуются более жесткие допуски из-за отклонения режущего инструмента.Наши инженеры из V W Broaching смогут указать допуски при отправке чертежа для коммерческого предложения. Свяжитесь с нами, чтобы узнать цену, уже сегодня!

Чем отличается стоимость фрезерования пазов от других операций обработки?
Вертикальное формование – это очень экономичный метод резки внутренних форм и форм по сравнению с более высокотехнологичными (и более медленными) методами, такими как проволочная электроэрозионная обработка. Можно было ожидать, что цены будут аналогичны традиционным непроизводственным операциям механической обработки, таким как шлифование или фрезерование.

V W Broaching, сертифицированная по ISO 9001: 2015 компания, является одним из крупнейших специализированных механических цехов на Среднем Западе, обслуживающих страну. Известные в отрасли высоким качеством своей работы, мы поддерживаем то, что делаем. Для получения услуг по вертикальной формовочной обработке свяжитесь с нами напрямую по телефону 888-605-9754 или воспользуйтесь нашей защищенной формой ниже, чтобы поговорить с одним из наших знающих сотрудников.

Мы не можем найти эту страницу

(* {{l10n_strings.REQUIRED_FIELD}})

{{l10n_strings.CREATE_NEW_COLLECTION}} *

{{l10n_strings.ADD_COLLECTION_DESCRIPTION}}
{{l10n_strings.COLLECTION_DESCRIPTION}} {{addToCollection.description.length}} / 500 {{l10n_strings.TAGS}} {{$ item}} {{l10n_strings.ПРОДУКТЫ}} {{l10n_strings.DRAG_TEXT}}
{{l10n_strings.DRAG_TEXT_HELP}}
{{l10n_strings.LANGUAGE}} {{$ select.selected.display}}
{{article.content_lang.display}}
{{l10n_strings.AUTHOR}}
{{l10n_strings.AUTHOR_TOOLTIP_TEXT}}
{{$ select.

Добавить комментарий Отменить ответ
Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *
Комментарий *
Имя *

Email *

Сайт