Роквелл бринелль: Таблица твердости по Бринеллю, Роквеллу, Виккерсу, Шору

alexxlab | 15.02.2021 | 0 | Разное

Содержание

Таблица соответствия HB-HRC

Твёрдость - это сопротивление тела внедрению индентора - другого твёрдого тела. Способы испытания твёрдости подразделяются на статические и динамические. 

К статическим относятся способы измерения твёрдости по Бринеллю, Викерсу, Роквеллу, Кнупу; к динамическим - способы измерения твёрдости по Шору, Шварцу, Бауману, Польди, Морину, Граве. 

Измерения твёрдости осуществляют при 20±10°С. 

Измерение твёрдости по Бринеллю

Бринелля метод [по имени шведского инженера Ю.А.Бринелля (J.A.Brinell)] - способ определения твёрдости материалов вдавливанием в испытываемую поверхность стального закалённого шарика диаметром 2,5; 5 и 10 мм пр нагрузке P от 625 H до 30 кН. Число твёрдости по Бринеллю HB - отношение нагрузки (кгс) к площади (мм2) поверхности отпечатка. Для получения сопоставимых результатов относительной твёрдости материалы (HB свыше 130) испытывают при отношении P:D2=30, материалы средней твёрдости (HB 30-130) - при P:D2=10, мягкие (HB<30) - при P:D2=2,5. Испытания по методу Бринелля проводят на стационарных твердомерах - прессах Бринелля, обеспечивающих плавное приложение заданной нагрузки к шарику и постоянство её при выдержке в течение установленного времени (обычно 30 секунд). 

Метод измерения твердости металлов по Бринеллю регламентирует ГОСТ 9012-59 "Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю": Стандарт устанавливает метод измерения твердости по Бринеллю металлов с твердостью не более 650 единиц. Сущность метода заключается во вдавливании шарика (стального или из твердого сплава) в образец (изделие) под действием усилия, приложенного перпендикулярно к поверхности образца, в течение определенного времени, и измерении диаметра отпечатка после снятия усилия. ГОСТ 9012-59, в частности, определяет требования, предъявляемые к отбору образцов металла для измерения твёрдости по Бринеллю - размер образцов, шероховатость поверхности и др. 

Измерение твёрдости по Роквеллу

Роквелла метод [по имени американского металлурга С. Роквелла (S.Rockwell), разработавшего этод метод] - способ определения (измерения) твёрдости материалов (главным образом металлов) вдавливанием в испытываемую поверхность алмазного индентора с углом при вершине 120° (шкалы А и С) или стального закалённого шарика диаметром 1/16 дюйма или 1,588 мм (шкала B. Твёрдость по Роквеллу выражается в условных единицах. За единицу твёрдости принята величина, соответствующая перемещению индентора на 0,002 мм. Испытание методов Роквелла проводят на специальном настольном приборе, снабжённом индикатором, который показывает число твёрдости. ГОСТ 23677-79.

 

Таблица соответствия HB – HRC (Перевод значений твёрдости)

(соотношение твёрдости по Бриннелю твёрдости по Роквеллу,определяемых методами в соответствии с ГОСТ 8.064-79)

Твердость по Роквеллу
(эталонная)

Твердость по Роквеллу Твердость по Бринеллю
HRCэ HRC D=10мм HB Р=3000кг диаметр
отпечатка в мм
- - HB 95,0 6
- - HB 100 5,87-5,89
- - HB 111 5,60-5,62
- - HB 115 5,51-5,53
- - HB 116 5,49-5,50
- - HB 120 5,41-5,42
- - HB 125 5,31-5,42
- - HB 130 5,22
- - HB 135 5,13
- - HB 137 5,09-5,10
- - HB 138 5,07-5,08
- - HB 140 5,04-5,05
- - HB 141 5,02-5,03
- - HB 142 5,01
- - HB 143 5
- - HB 143 4,99
- - HB 144 4,98
- - HB 144 4,97
- - HB 145 4,96
- - HB 146 4,95
- - HB 152 4,86
- - HB 161 4,72-4,73
- - HB 164 4,68-4,69
- - HB 167 4,64-4,65
- - HB 170 4,60-4,61
- - HB 174 4,55-4,56
- - HB 179 4,49-4,50
- - HB 185 4,42-4,43
- - HB 197 4,29-4,30
- - HB 198 4,28
- - HB 199 4,27
- - HB 200 4,26
- - HB 201 4,25
- - HB 202 4,24
- - HB 203 4,23
- - HB 204 4,22
- - HB 205 4,21
HRCэ 20,0 HRC 17,9 HB 206 4,2
HRCэ 20,5 HRC 18,3 HB 209 4,18
HRCэ 21,0 HRC 19,0 HB 212 4,15
HRCэ 21,5 HRC 19,7 HB 215 4,12
HRCэ 22,0 HRC 20,1 HB 217 4,1
HRCэ 22,5 HRC 20,5 HB 219 4,08
HRCэ 23,0 HRC 20,9
HB 222
4,06
HRCэ 23,5 HRC 21,3 HB 224 4,04
HRCэ 24,0 HRC 22,0 HB 229 4
HRCэ 24,5 HRC 22,4 HB 231 3,98
HRCэ 25,0 HRC 22,8 HB 234 3,96
HRCэ 25,5 HRC 23,6 HB 239 3,92
HRCэ 26,0 HRC 24,0 HB 241 3,9
HRCэ 26,5 HRC 24,4 HB 244 3,88
HRCэ 27,0 HRC 24,8 HB 246 3,86
HRCэ 27,5 HRC 25,6 HB 252 3,82
HRCэ 28,0 HRC 26,0 HB 255 3,8
HRCэ 28,5 HRC 26,4 HB 257 3,78
HRCэ 29,0 HRC 27,3 HB 263 3,74
HRCэ 30,0
HRC 28,1 HB 269 3,7
HRCэ 30,5 HRC 28,6 HB 272 3,68
HRCэ 31,0 HRC 29,0 HB 275 3,66
HRCэ 31,5 HRC 29,4 HB 278 3,64
HRCэ 32,0 HRC 29,9 HB 282 3,62
HRCэ 32,5 HRC 30,3 HB 285 3,6
HRCэ 33,0 HRC 30,8 HB 288 3,58
HRCэ 33,5 HRC 31,6 HB 295 3,54
HRCэ 34,0 HRC 32,1 HB 298 3,52
HRCэ 34,5 HRC 32,5 HB 302 3,5
HRCэ 35,0 HRC 33,0 HB 306 3,48
HRCэ 35,5 HRC 33,8 HB 313 3,44
HRCэ 36,0 HRC 34,3 HB 317 3,42
HRCэ 36,5 HRC 34,7 HB 321 3,4
HRCэ 37,0 HRC 35,2 HB 325 3,38
HRCэ 37,5 HRC 35,6 HB 329 3,36
HRCэ 38,0 HRC 36,0 HB 333 3,34
HRCэ 38,5 HRC 36,5 HB 337 3,32
HRCэ 39,0 HRC 36,9 HB 341 3,3
HRCэ 39,5 HRC 37,8 HB 350 3,26
HRCэ 40,0 HRC 38,2 HB 354 3,24
HRCэ 40,5 HRC 38,7 HB 359 3,22
HRCэ 41,0 HRC 39,1 HB 363 3,2
HRCэ 41,5 HRC 40,0 HB 373 3,16
HRCэ 42,0 HRC 40,5 HB 378 3,14
HRCэ 42,5 HRC 40,9 HB 383 3,12
HRCэ 43,0 HRC 41,4 HB 388 3,1
HRCэ 43,5 HRC 41,9 HB 393 3,08
HRCэ 44,0 HRC 42,4 HB 398 3,06
HRCэ 44,5 HRC 42,9 HB 403 3,04
HRCэ 45,0 HRC 43,3 HB 409 3,02
HRCэ 45,5 HRC 43,8 HB 415 3
HRCэ 46,0 HRC 44,4 HB 420 2,98
HRCэ 46,5 HRC 44,9 HB 426 2,96
HRCэ 47,0 HRC 45,4 HB 432 2,94
HRCэ 47,5 HRC 45,9 HB 438 2,92
HRCэ 48,0 HRC 46,5 HB 444 2,9
HRCэ 48,5 HRC 47,0 HB 451 2,88
HRCэ 49,0 HRC 47,6 HB 457 2,86
HRCэ 49,5 HRC 48,2 HB 464 2,84
HRCэ 50,0 HRC 48,8 HB 470 2,82
HRCэ 50,5 HRC 49,4 HB 477 2,8
HRCэ 51,0 HRC 50,0 HB 484 2,78
HRCэ 51,5 HRC 50,6 HB 492 2,76
HRCэ 52,0 HRC 50,7 HB 502 2,74
HRCэ 52,5 HRC 51,5 HB 503 2,73
HRCэ 52,0 HRC 51,8 HB 506 2,72
HRCэ 53,5 HRC 52,5 HB 514 2,7
HRCэ 54,0 HRC 53,1 HB 522 2,68
HRCэ 54,5 HRC 53,5 HB 526 2,67
HRCэ 55,0 HRC 53,8 HB 530 2,66
HRCэ 55,5 HRC 54,1 HB 534 2,65
HRCэ 56,0 HRC 54,5 HB 538 2,64
HRCэ 56,5 HRC 55,1 HB 547 2,62
HRCэ 57,0 HRC 55,8 HB 555 2,6
HRCэ 57,5 HRC 56,5 HB 564 2,58
HRCэ 58,0 HRC 57,2 HB 573 2,56
HRCэ 58,5 HRC 57,6 HB 578 2,55
HRCэ 59,0 HRC 57,9 HB 582 2,54
HRCэ 59,5 HRC 58,6 HB 592 2,52
HRCэ 60,0 HRC 59,3 HB 601 2,5
HRCэ 60,5 HRC 59,7 HB 606 2,49
HRCэ 61,0 HRC 60,0 HB 611 2,48
HRCэ 61,5 HRC 60,4 HB 616 2,47
HRCэ 62,0 HRC 60,7 HB 621 2,46
HRCэ 62,5 HRC 61,1 HB 627 2,45
HRCэ 63,0 HRC 61,4 HB 632 2,44
HRCэ 63,5 HRC 62,1 HB 643 2,42
HRCэ 64,0 HRC 63,2 HB 659 2,39
HRCэ 64,5 HRC 63,6 HB 665 2,38
HRCэ 65,0 HRC 63,9 HB 670 2,37
HRCэ 65,5 HRC 64,3 HB 676 2,36

Задать вопрос

Выбор мер твердости

Форма позволяет выбрать стандартные эталонные меры твёрдости 2-го разряда.



Шкала твёрдости:

Диапазон твёрдости меры:

Нагрузка:

 


Добавлено в заказ:

-


Перейти к оформлению заказа


В случае необходимости заказа нестандартных эталонных мер твёрдости или эталонных мер твёрдости первого разряда, пожалуйста, напишите нам [email protected] или через форму обратной связи

Обзор шкал твердости: Роквелл, Бринелль

Многообразие различных шкал твёрдости пугает. Бринелль, Шор, Виккерс, Роквелл. У последней, помимо всем известной «подшкалы» С (отсюда и обозначение HRC– HardnessRockwell “C”), есть ещё и другие «подшкалы» «A», «B», «D», «E», «F», «H», «K». И это - не говоря о брате-близнеце – шкале Супер-Роквелла. Казалось бы, зачем так много: вдавили наконечник да посмотрели отпечаток. А какой наконечник? Какой формы? Из какого материала? А с каким усилием вдавливать? А если надо измерять твёрдость тонкой пластины? А если по глубине твёрдость разная? А если образец анизотропен в разных направлениях? А какой геометрический параметр отпечатка измерять?

Если коротко, то разные шкалы как раз и дают ответы на эти вопросы. Если чуть подробнее, то читаем дальше.

Шкала Роквелла.

Здесь остановимся только на самых известных «A», «B» и «С». Остальные используют очень редко, хотя меры твёрдости по таким шкалам мы тоже изготавливаем.

Шкала « - внедряется алмазный конус с углом при вершине 120˚ и основной нагрузкой 60 кгс. Пожалуй, самая универсальная «подшкала» из шкал Роквелла, т.к. её максимальная твёрдость соответствует максимальной твёрдости для металлов по шкале HRС (значение 83 HRA примерно соответствует значению 65HRC), а минимальная – минимальной по шкале HRB.

Шкала «B» - внедряется стальной шарик диаметром 1.588 мм при нагрузке 100 кгс. Используется для измерения твёрдости мягких материалов, когда шкала HRC уже «кончилась», т.е. мягче 20 HRC. При этом, будьте осторожны, если надавить таким способом в твёрдый материал, твёрдостью выше 40 HRC, то может «кончиться» уже шарик – повредится при вдавливании. В этом смысле международный стандарт ISO 6508 предусматривает шкалу HRBW. Последняя буква «W» в данном случае обозначает твердосплавный шарик из карбида вольфрама. Его можно вдавливать в твёрдые металлы.

Шкала «С» - внедряется алмазный конус с углом при вершине 120˚, как в шкале HRA, но основная нагрузка – не 60 кгс, а 150 кгс. На практике это даёт возможность стабильного измерения на более шероховатых поверхностях, чем при измерении по шкалам HRAили HRB. C другой стороны, возможности шкалы HRCограничены как твёрдостью – нельзя измерять детали мягче, чем 20HRC, так и толщиной детали. Дело в том, что нагрузка 150 кгс заставляет алмазный индентор вдавливаться глубже, чем нагрузка 60 кгс. При этом есть требование ГОСТа 9013-59 на метод Роквелла: «1.1. Толщина образца (или изделия) должна не менее чем в 10 раз превышать глубину внедрения наконечника после снятия основного усилия». Таким образом, использование шкалы HRA или HRB, за счёт меньших нагрузок, позволяет измерять более тонкие детали.

Полезно иметь в виду

  • 1.График зависимости минимальной толщины образца от ожидаемой твёрдости. График взят из ГОСТ 9013-59.
  • 2.Мало кто учитывает поправки в случае измерения на сферических или цилиндрических поверхностях (приложение 3, ГОСТ 9013-59). А напрасно, они существуют. 

Шкала Бринелля.

Самый древний метод измерения твёрдости. Отличие от шкалы Роквелла – измеряется не глубина отпечатка, а диаметр. Поскольку вариантов индентора и нагрузок довольно много, то вместо того, чтобы каждому варианту придумывать название, после твёрдости в HB сразу указываются эти параметры. Например, 105 HB 2.5/62.5/10.

- «105» - понятно, это – число твёрдости в единицах HB

- «2.5» - диаметр шарика в мм (можно от 1 до 10 мм),

- «62.5» - нагрузка в кгс (можно от 5 до 3000 кгс), -

- «10» - время выдержки в нагруженном состоянии в с (почти всегда 10 с, кроме мягких материалов, там до 180 с).

При этом значение твёрдости 105 HBможет быть другим при других параметрах измерения.

Выбор размера шарика и нагрузки зависит от ожидаемой твёрдости и материала (ГОСТ 9012-59, п. 4.6), толщины (ГОСТ 9012-59, приложение 5), качества поверхности (чем больше шероховатость, тем больше должен быть отпечаток), размера отпечатка (ГОСТ 9012-59, п. 4.7), настроения технолога.

Как и со шкалой HRB(W), можно использовать твердосплавный шарик W во всём диапазоне твёрдости (0 – 650 HBW) и нужно при твёрдости более 450 HB.

Используя небольшую нагрузку и маленький диаметр шарика, можно измерять сверхмягкие материалы (даже шкала Роквелла HRB не справится) твёрдостью 0..5 HB 1/10/180. Кстати, мы научились делать меры твёрдости 0..10 HB из оловянного сплава, а также 30..50 HB из алюминиевого.

Пообщаться на данную тему можно по телефону +7(495) 229-75-26 или по электронной почте [email protected] ru

Полезная информация:

1. ГОСТ 9031-75, официальное издание, М.: ИПК Издательство стандартов, 2004

2. ГОСТ 9012-59, официальное издание, М.: Стандартинформ, 2007

3. ГОСТ 9013-59, официальное издание, М.: ИПК Издательство стандартов, 2001

Разница между тестами Роквелла и Бринелля

Все знают, какие предметы твердые, а какие нет.

Это просто то, что люди знают, но не особо задумываются.

Итак, если кого-то из этих людей спросят, как они пришли к такому выводу, им, возможно, придется немного подумать.

Для тех, кто задается вопросом, твердость относится к различной способности данного объекта или материала противостоять вдавливанию при приложении к нему силы.

Твердость объекта следует классифицировать как особенность или характеристику, а не как одно из его свойств, и твердость обычно измеряется путем расчета постоянной площади вмятины, вызванной фиксированной нагрузкой.

Тесты Хардвелла и Бринелля - это два конкретных метода измерения твердости.

[ux_custom_products cat = ”тестер твердости по Бринеллю” продукты = ”” columns = ”4 ″]

Тест Бринелля

Среди стандартизированных испытаний на твердость метод испытания на твердость по Бринеллю оказался самым первым испытанием, которое широко использовалось.

Обычно он используется для измерения твердости металлических материалов, при этом особое предпочтение отдается грубым материалам.

Также может случиться так, что материал просто непригоден для прохождения других испытаний, поэтому испытание Бринелля останется единственным методом определения твердости.

Чугун - это один из материалов, который требует испытания Бринелля, поскольку он требует относительно большого индентора (как те, что используются в испытаниях Бринелля, например, карбидный шарик).

Однако тест Бринелля не подходит для материалов, которые слишком сильно затвердевают, и закаленная сталь является одним из очевидных примеров.

В дополнение к этому, этот метод также довольно медленный по сравнению с другими тестами и имеет тенденцию оставлять непоправимые отпечатки на металлическом предмете или материале.

 

Тест Роквелла

Тест Роквелла является более простым из двух методов и, как правило, более точным.

Его можно использовать для тестирования металлов всех видов, включая твердые (в отличие от тестов Бринелля), за исключением обстоятельств, когда внешние факторы играют роль в предотвращении этого.

Также это наиболее часто используемый тест.

Тест Роквелла использует определенные шаги для измерения твердости.

В отличие от теста Бринелля, в нем используется индентор меньшего размера, например алмаз.

Этот индентор используется для приложения небольшой нагрузки (повышенная нагрузка / усилие применяется позже), чтобы избежать разрушения поверхности материала.

Таким образом, он оказывается менее разрушительным методом по сравнению с тестом Бринелля.

 

Распространять любовь

Проверьте наш тестер твердости для горячей продажи!

Универсальный твердомер VERZUS 700

Универсальный твердомер VERZUS 700

по Бринеллю, Роквеллу и Виккерсу


 

Электронная нагрузочная ячейка последнего поколения с замкнутым циклом управления. Вибрации и положение твердомера при измерении не оказывают влияния на результат испытания. Твердомер имеет повышенную раму жесткости.

Преобразование результатов в другие шкалы твердости и онлайн статистика одним нажатием кнопки без использования таблиц.

Позволяет проводить все стандартные методы измерения твердости в диапазоне нагрузок от 1 кгс/9.8Н до 250 кгс/2.45 кН. Все процедуры соответствуют или превышают по точности требования стандартов EN/ISO, ASTM и JIS.

Оптическое разрешение считывания 0.1 мкм.

Универсальный твердомер для измерения твердости по методам Роквелла, Супер-Роквелла, Бринеллю, Виккерсу, HVT, HBT и возможностью измерения глубины отпечатка (Rockwell, HBT, HVT, H)

Все модели включат шкалу измерения твердости ISO 2039

Модель имеет встроенный электронный микроскоп с выбором объективов и скользящим столом.

Автоматическая корректировка значений измерений на неровных поверхностях.

Цветной OLED дисплей, прост в эксплуатации.

Хранение большого объема информации, ведение статистики результатов измерений, функция калибровки, возможность сохранения программ измерения твердости.

Принтер с выходом USB-2.

Большое рабочее пространство.

 

Технические характеристики VERZUS 700CCD:

Шкалы измерения: Роквелл / Супер-Роквелл, Бринелль, Виккерс, HVT, HBT и измерение глубины отпечатка.

Диапазон измерения твердости по всем шкалам: от 1 кгс/9.8Н до 250 кгс/2.45кН

Нагрузки испытаний:

1 кгс/9.8Н, 2 кгс/19.6Н, 2.5 кгс/24.5Н, 3 кгс/29.4 Н,4 кгс/39.2 Н, 5 кгс/49 Н, 6.25 кгс/61.29 Н, 10 кгс/98 Н,15 кгс/147 Н, 15.625 кгс/153.2 Н, 20 кгс/196.13 Н, 25 кгс/245.16 Н, 30 кгс/294. 19 Н, 31.25 кгс/306.45 Н, 45 кгс/411.29 Н, 50 кгс/490 Н, 60 кгс/588.4 Н, 62.5 кгс/612 Н, 100 кгс/980.7 Н, 120 кгс/ 1176.79 Н, 125 кгс/1225 Н, 150 кгс/1471Н, 187.5 кгс/1838 Н, 250 кгс/2.45 кН

Нагрузки по Виккерсу:

HV 1 кгс/9.8 Н, 2 кгс/19.6 Н, 3 кгс/29.4Н, 4 кгс/39.2 Н, 5 кгс/49 Н, 10 кгс/98 Н, 20 кгс/196.13 Н, 30 кгс/294.19 Н, 50 кгс/490 Н, 100 кгс/980.7 Н, 120 кгс/ 1176.79 Н, HVT: 50 кгс/490 Н, 100 кгс/980.7 Н

Нагрузки по Бринеллю:

HB1: 2.5 кгс/24.5 Н,5 кгс/49 Н,10 кгс/98 Н,31.25 кгс/306.45 Н

HB2.5: 6.25 кгс/61.29 Н,15.625 кгс/153.2 Н, 31.25 кгс/306.45 Н, 62.5 кгс/612 Н, 187.5 кгс/1838 Н

HB5: 25 кгс/245.16 Н, 62.5 кгс/612 Н, 125 кгс/1225 Н, 250 кгс/2.45 кН;

HB10: 100 кгс/980.7 Н, 250 кгс/2.45 кН

HBT2.5: 62.5 кгс/612 Н, 187.5 кгс/1838Н

HBT: 5 кгс/49 Н, 250 кгс/2.45 кН

 

Шкалы по Роквеллу: A, B, C, D, E, F, G, H, K, L, M, P, R, S, V, 15N, 30N, 45N, 15T, 30T, 45T, 15W, 30W, 45W, 15X, 30X, 45X, 15Y, 30Y, 45Y

Индентор измерения твердости пластиков по ISO 2039/1

Оптическая система RSB: Внешний микроскоп для просмотра измерений твердости по Бринеллю с осветителем LED (Улучшенное качество при минимальном потреблении энергии).

Дисплей: Цветной, результаты тестирования, ведение статистики, настройки, калибровки и т.д.

Объективы сменные: 2.5х, 5х, 10х

Окуляр: 10х (по запросу 15х)

Время выдержки настраиваемое: от 1 с до 99 с

Интерфейс: USB-2 (RS-232)

Разрешение цифрового микроскопа: 0,1 мкм

Соответствует требования стандартов или превышает требования EN/ISO, ASTM и JIS

Способ измерения: полностью автоматический (Нагружение, выдержка, разгружение)

 

Инденторы:

Шариковый по Бринеллю: 1 мм, 2,5 мм, 5 мм, 10 мм

Алмазная пирамидка по Виккерсу: 136 °

Алмазная пирамидка по Роквеллу: 120 °

Шариковый по Роквеллу: 1/16 ", 1/8", 1/4 ", 1/2"

Вертикальный просвет рабочей области: 250 мм

Горизонтальный просвет рабочей области: 200 мм от центральной линии

Размеры (ШхГхВ): 290 мм x 588 мм x 845 мм

Вес: 96 кг

Требования к питанию: от 100 В до 240 В, 50/60Гц, однофазный

2 года гарантии

 

Варианты модификаций:

VERZUS 700RS (Роквелл/Супер-Роквелл)Диапазон нагрузок от 1кгс/9. 8Н в 187.5 кгс/1838Н
VERZUS 700RSB (Универсальный твердомер по шкалам Роквелл/Супер-Роквелл, Бринелль, Виккерс, HVT, HBT)Диапазон нагрузок от 1 кгс/9.8Н до 250 кгс/2.45кН
VERZUS 700AS (Универсальный твердомер по шкалам Роквелл/Супер-Роквелл, Бринелль, Виккерс, HVT, HBT)Диапазон нагрузок от 1 кгс/9.8Н до 250 кгс/2.45кН
VERZUS 750RS (Твердомер Роквелл/Супер-Роквелл, HVT, HBT)Диапазон нагрузок от 1 кгс/9.8Н до 187.5 кгс/1838Н
VERZUS 750CCD (Универсальный твердомер по шкалам Роквелл/Супер-Роквелл, Бринелль, Виккерс, HVT, HBT)Диапазон нагрузок от 1 кгс/9.8Н до 250 кгс/2.45кН

 

Твердомер по Роквеллу, Бринеллю AFFRI RB-DRM

Твердомер находится в Реестре средств измерения Республики Беларусь.

Предназначен для проведения измерений по Роквеллу, Бринеллю. Твердомер оснащен жидкокристаллическим дисплеем, на котором отображается вся информация, полученная на протяжении всего измерительного цикла.

  • Создаваемое динамометром усилие не требует использования гидравлического гасителя колебаний и противовесов
  • Динамометр системы AFFRI позволяет оператору получать высокоточные измерения даже при условии, что машина находится в зоне вибрации
  • С помощью твердомера можно контролировать качество материала в любой стадии процесса производства
  • Понятное и простое в управлении программное обеспечение позволяет фиксировать и хранить полученные результаты, производить подсчет
  • Возможность подсоединения твердомера к принтеру или компьютеру для передачи данных
  • Установка специальных столиков позволяет производить тестирование как плоских, так и круглых образцов
  1. Шкала измерения

Роквелл, Бриннель (Супер Роквелл по спец. заказу)

  1. Тестовые нагрузки

(60-100-150кгс) 588-980-1471 Н (Роквэлл)

Супер-Роквелл.: (15 - 30 - 45 кгс) 147.1 - 294.2 - 441.3 Н 
Бринелль: (5 - 6.25 - 10 - 15.6 - 25 - 30 - 31.2 - 62.5 - 125 - 187.5 - 250 кгс)
 9.807 - 49.03 - 61.29 - 98.07 - 153.2 - 245.2 - 294.2 - 306.5 - 612.9 - 1226 - 1839  - 2452 Н

  1. Шкалы измерений

Роквелл: HRC; HRA; HRB;

Бринелль: HB

Супер Роклвелл:

HRN,  HRT

  1. Управление

Автоматическое

  1. Погрешность

Роквелл:

HRC: 20 до <=70 = ±1,5

HRA:

20-<=75 = ±2

>75 - <=88 = ±1,5

HRB:

20 - <=45 = ±4

>45 - <=80 = ±3

>80 - <=100 = ±2

Супер роквелл:

HRN: ±1,5

HRT: ±2,5

HB:3%

  1. Пределы измерений

HB:12-497

HRC:2-68

HRA: 20-85,5

HRB:1-99

HRT:20-93

HRN:20:93

  1. Напряжение в сети

230В. 50 Hz

200VA

  1. Температура эксплуатации:

+5-+50 С

  1. Вес, не более кг

Нетто: 85

  1. Габаритные размеры:, ш х г х в, см

34х54х99


Таблица преобразования твердости

, калькулятор и тесты по Роквеллу, Бринеллю, Виккерсу и др.

Последние новости : Мы только что добавили новый замечательный калькулятор преобразования твердости в наше программное обеспечение G-Wizard.

Перейти к:

Таблица преобразования и калькулятор твердости
Твердость по Роквеллу
Твердость по Бринеллю
Твердость по Виккерсу

Определение твердости

Твердость - это мера того, насколько хорошо твердый материал сопротивляется постоянному изменению формы при приложении сжимающей силы. Твердость зависит от многих факторов, включая прочность межмолекулярных связей, пластичность, упругую жесткость, пластичность, деформацию, прочность, ударную вязкость и многие другие.

Испытания на твердость: измерение твердости

Обычно твердость измеряется тремя способами:

Устойчивость к царапинам

Скретч испытания твердости основан на идее о том, что более твердые материалы будут царапать более мягкие материалы.

Твердость вдавливания

Типичный твердомер…

меры твердости вдавливанием сопротивление образца к деформации из-за постоянной нагрузки на сжатие от острого предмета.После того, как испытуемый материал подвергается воздействию индентора со специальной нагрузкой и определенными размерами, размеры отпечатка, оставленного на испытуемом объекте, определяют твердость.

Это наиболее распространенный метод испытания на твердость, используемый для ЧПУ и механической обработки, и все шкалы твердости по Роквеллу, Виккерсу, Шору и Бринеллю основаны на твердости при вдавливании.

Твердость отскока

При измерениях твердости по отскоку высота «отскока» молотка с алмазным наконечником, падающего с фиксированной высоты на исследуемый материал, определяет его твердость.

Тест на твердость по Роквеллу (HR)

В испытании на твердость по Роквеллу (значения которого обозначаются аббревиатурой «HR») используется индентор с алмазным конусом или стальным шариком. Индентор вдавливается в исследуемый материал под незначительной нагрузкой, обычно 10 кгс. Когда достигается равновесие (т.е. при этой нагрузке не происходит дальнейшего вдавливания), устанавливается исходное положение. Применяется дополнительная большая нагрузка, увеличивающая проникновение. Удаление основной нагрузки в большинстве случаев приводит к незначительному восстановлению материала.Разница между вдавливанием после этого незначительного восстановления и исходным значением, установленным незначительной нагрузкой, может использоваться для расчета числа твердости по Роквеллу.

Различные шкалы твердости по Роквеллу различаются по типу индентора, а также по основной нагрузке:

Параметры испытаний для различных шкал твердости по Роквеллу…

Тест на твердость по Роквеллу удобно автоматизировать, но он страдает от множества произвольных масштабов и возможных эффектов от опорной наковальни для образца.Методы Виккерса и Бринелля не страдают от этого эффекта.

Испытание на твердость по Бринеллю (BHN)

Испытание на твердость по Бринеллю состоит из вдавливания в исследуемый материал шарика из закаленной стали или карбида диаметром 10 мм, подвергнутого нагрузке 3000 кг. Для более мягких материалов существуют альтернативные весы с нагрузкой 1500 или 500 кг, чтобы избежать чрезмерного вдавливания.

Полная нагрузка применяется в течение 10–15 секунд для чугуна или стали и не менее 30 секунд для других материалов.Диаметр оставшейся вмятины измеряется микроскопом с малым увеличением. Число твердости по Бринеллю может быть рассчитано по диаметру отпечатка. Среднее значение двух измерений, сделанных под прямым углом, используется для диаметра для обеспечения точности.

По сравнению с другими методами испытаний, шарик Бринелля делает самое глубокое и широкое вдавливание, поэтому результаты испытаний усредняют твердость на большей площади. Это может привести к более точным результатам при наличии нескольких структур зерен и других неоднородностей однородности материала.

Испытание на твердость по Виккерсу (HV)

В испытании на твердость по Виккерсу используется алмазный индентор в форме прямой пирамиды с квадратным основанием и углом 136 градусов между противоположными гранями. На индентор действует нагрузка от 1 до 100 кгс. полная нагрузка применяется в течение 10–15 секунд. Две диагонали, оставшиеся на поверхности материала, измеряются с помощью микроскопа и берется их среднее значение. Исходя из этого, рассчитывается площадь наклонной поверхности отпечатка, и на основании этого может быть определена твердость по Виккерсу.

Удивительно, но разные настройки нагрузки дают практически одинаковые числа твердости для однородного материала, что намного лучше, чем произвольное изменение шкалы с другими методами измерения твердости. Преимущества испытания на твердость по Виккерсу заключаются в том, что можно снимать чрезвычайно точные показания, и для всех типов металлов и обработки поверхностей используется только один тип индентора. Недостатком является то, что устройства, снимающие показания, представляют собой большие напольные устройства (не настольные) и стоят дороже, чем устройства Бринелля или Роквелла.

Прочие шкалы твердости

Шкалы твердости по Роквеллу, Бринеллю и Виккерсу являются наиболее распространенными шкалами твердости, но есть и другие:

- Береговой склероскоп

- Кнуп

- Leeb (HLD): Leeb - это испытание на твердость по отскоку, которое было разработано в 1975 году для обеспечения портативного испытания на твердость металлов.

- Твердость Янки: Янка используется исключительно для дерева, но может быть очень полезна при обработке дерева с ЧПУ.

Таблицы и калькулятор преобразования твердости G-Wizard

Наше программное обеспечение G-Wizard Calculator включает калькулятор преобразования твердости, потому что он имеет полный набор таблиц преобразования твердости и калькулятор, встроенный прямо на вкладке «Quick Refs»:

Калькулятор преобразования твердости по Роквеллу, Бринеллю, Виккерсу, склероскопу Шора и предел прочности на разрыв…

Калькулятор преобразования твердости особенно удобен.Введите значение «от», выберите единицы «от», введите единицы «до», и G-Wizard выдаст вам значение (если оно есть) в новых единицах твердости. Вот крупный план селектора единиц:

Вот еще кое-что - вы можете получить пожизненный доступ ко всем справочным калькуляторам и материалам, кроме калькулятора каналов и скорости, просто подписавшись на бесплатную пробную версию G-Wizard. Правильно, это совершенно бесплатно, чтобы получить доступ ко всему, просто подписавшись на бесплатную пробную версию, и вы также получите все обновления и обслуживание клиентов на всю жизнь! Кроме того, купите версию за 79 долларов, и вы получите до 1 HP на Feeds и Speeds на всю жизнь.

Так в чем же загвоздка? Почему кто-то платит больше 79 долларов?

Многие любители не платят больше 79 долларов, кстати. Загвоздка - это ограничение мощности шпинделя. При покупке G-Wizard на 1 год за 79 долларов вы получаете 1 год неограниченной мощности шпинделя для подачи и скорости. Когда это истечет, вы получите ограничение мощности шпинделя в 1 л.с. Это ограничение зависит от того, на сколько лет вы подписаны. Вы можете увеличить его в любое время, продлив подписку. Или, если вам не нравятся подписки, вы также можете напрямую использовать продукт.И мы никогда не взимаем плату за обновления или обслуживание клиентов.

Так что давай, дайте G-Wizard бесплатную пробную версию. Вы будете удивлены тем, сколько времени это сэкономит вам на таких вещах, как размеры сверл для метчика, не говоря уже о более длительном сроке службы инструмента, улучшенной чистоте поверхности и более коротком времени цикла, которые вы получите благодаря улучшенным подачам и скоростям.

Таблицы и таблицы преобразования твердости

Rockwell A Роквелл В Роквелл С Роквелл D Роквелл 15-Н Rockwell 30-N Rockwell 45-N Brinell Std Бринелл Халтгрен Вольфрам Бринелля Виккерс Склероскоп Shore Приблизительная прочность на разрыв (psi)
85.6 68 76,9 93,2 84,4 75,4 1114 97
85 67 76,1 92,9 83,6 74,2 1060 95
84,5 66 75.4 92,5 82,8 73,3 1021 92
83,9 65 74,5 92,2 81,9 72 739 940 91
83,4 64 73,8 91.8 81,1 71 722 905 88
82,8 63 73 91,4 80,1 69,9 705 867 87
82,3 62 72,2 91,1 79.3 68,8 688 803 85
81,8 61 71,5 90,7 78,4 67,7 670 775 83
81,2 60 70,7 90,2 77,5 66.6 613 654 746 81 320000
80,7 59 69,9 89,8 76,6 65,5 599 634 727 80 310000
80,1 58 69,2 89,3 75,7 64,3 587 615 710 78 300000
79.6 57 68,5 88,9 74,8 63,2 575 595 694 76 2

79 56 67,7 88,3 73,9 62 561 577 649 75 282000
78,5 55 66.9 87,9 73 60,9 546 560 639 74 274000
78 54 66,1 87,4 72 59,8 534 543 606 72 266000
77,4 120 53 65,4 86.9 71,2 58,6 519 525 587 71 257000
76,8 119 52 64,6 86,4 70,2 57,4 500 508 512 565 69 245000
76,3 119 51 63,8 85.9 69,4 56,1 487 494 496 551 68 239000
75,9 118 50 63,1 85,5 68,5 55 475 481 481 542 67 233000
75,2 118 49 62,1 85 67.6 53,8 464 469 469 534 66 227000
74,7 117 48 61,4 84,5 66,7 52,5 451 455 455 502 64 221000
74,1 117 47 60,8 83,9 65.8 51,4 442 443 443 489 63 217000
73,6 116 46 60 83,5 64,8 50,3 432 432 432 474 62 212000
73,1 115 45 59,2 83 64 49 421 421 421 460 60 206000
72.5 115 44 58,5 82,5 63,1 47,8 409 409 409 435 58 200000
72 114 43 57,7 82 62,2 46,7 400 400 400 423 57 196000
71.5 114 42 56,9 81,5 61,3 45,5 390 390 390 401 56 1
70,9 113 41 56,2 80,9 60,4 44,3 381 381 381 390 55 187000
70.4 112 40 55,4 80,4 59,5 43,1 371 371 371 385 54 182000
69,9 111 39 54,6 79,9 58,6 41,9 362 362 362 380 52 177000
69.4 111 38 53,8 79,4 57,7 40,8 353 353 353 361 51 173000
68,9 110 37 53,1 78,8 56,8 39,6 344 344 344 352 50 169000
68.4 109 36 52,3 78,3 55,9 38,4 336 336 336 335 49 165000
67,9 109 35 51,5 77,7 55 37,2 327 327 327 320 48 160000
67.4 108 34 50,8 77,2 54,2 36,1 319 319 319 312 47 156000
66,8 107 33 50 76,6 53,3 34,9 311 311 311 305 46 152000
66.3 106 32 49,2 76,1 52,1 33,7 301 301 301 291 44 147000
65,8 105 31 48,4 75,6 51,3 32,5 294 294 294 285 43 144000
65.3 105 30 47,7 75 50,4 31,3 286 286 286 278 42 140000
64,7 104 29 47 74,5 49,5 30,1 279 279 279 272 41 137000
64.3 103 28 46,1 73,9 48,6 28,9 271 271 271 261 41 133000
63,8 102 27 45,2 73,3 47,7 27,8 264 264 264 258 40 129000
63.3 101 26 44,6 72,8 46,8 26,7 258 258 258 250 38 126000
62,8 100 25 43,8 72,2 45,9 25,5 253 253 253 246 38 124000
62.4 99 24 43,1 71,6 45 24,3 247 247 247 240 37 121000
62 99 23 42,1 71 44 23,1 243 243 243 235 36 118000
61,5 98 22 41.6 70,5 43,2 22 237 237 237 226 35

115000

EngArc - L - твердость по Бринеллю и Роквеллу

EngArc - L - твердость по Бринеллю и Роквеллу
Твердость по Бринеллю и Роквеллу


Quick
Число твердости по Бринеллю - получено в результате испытания на твердость по Бринеллю с использованием приведенного ниже уравнения
Тест на твердость - измеряет устойчивость материала к проникновению острым предметом.Общие тесты включают, помимо прочего, тест Бринелля, тест Роквелла, тест Кнупа и тест Виккерса.

Уравнение
Ниже приводится уравнение для числа твердости по Бринеллю:

HB =
F
0,5 πD ( D - D 915 915 915 931 931 915 915 931 2 915)

где F - приложенная нагрузка в килограммах, D - диаметр индентора в миллиметрах, а D i - диаметр отпечатка в миллиметрах.

Детали

Тест на твердость измеряет сопротивление проникновению твердого предмета в поверхность материала. Было разработано множество тестов на твердость, но наиболее часто используемые - это тест Роквелла и тест Бринелля.

Что касается испытания на твердость по Бринеллю, твердый стальной шар (обычно диаметром 10 мм) вдавливается в поверхность материала. Диаметр оттиска, обычно от 2 до 6 мм, измеряется, и число твердости по Бринеллю (сокращенно HB или BHN) рассчитывается по приведенному выше уравнению.Число твердости по Бринеллю может быть получено всего за несколько минут практически без подготовки образца и без разрушения компонента, но оно обеспечивает близкое приближение к пределу прочности при растяжении.

Мяч Brale
Тест Бринелля Тест Роквелла

В испытании на твердость по Роквеллу используется стальной шарик малого диаметра для мягких материалов и алмазный конус, или Brale, для более твердых материалов.Глубина проникновения индентора автоматически измеряется испытательной машиной и преобразуется в число твердости по Роквеллу (HR). Используются несколько вариантов теста Роквелла. Тест Rockwell C (HRC) используется для твердых сталей, тогда как тест Rockwell F (HRF) может использоваться для алюминия.

Числа твердости используются, прежде всего, в качестве основы для сравнения материалов, спецификаций для производства и термообработки, контроля качества и корреляции с другими свойствами материалов.Твердость хорошо коррелирует с износостойкостью. Материал, используемый для дробления или измельчения руды, должен быть очень твердым, чтобы гарантировать отсутствие эрозии или истирания материала твердыми исходными материалами. Точно так же зубья шестерни трансмиссии или системы привода транспортного средства должны быть достаточно твердыми, чтобы зубья не изнашивались. Обычно обнаруживается, что полимерные материалы исключительно мягкие, металлы имеют промежуточную твердость, а керамика - исключительно твердые.

Также испытания по Виккерсу (HV) и Кнупу (HK) относятся к испытаниям на микротвердость; они образуют такие маленькие углубления, что для проведения измерения требуется микроскоп.

Твердость по Роквеллу

Испытания твердости по Роквеллу описываются стандартным методом определения твердости ASTM E-18, измерения выполняются быстро и легко, они имеют хорошую воспроизводимость, а испытательная машина для них проста в использовании. Фактически, число твердости считывается прямо с циферблата. Шкалы твердости по Роквеллу обозначены как A , B , C , ... и т. Д. Инденторы описываются как ромб, шарик диаметром 1/16 дюйма и ромб для шкал A , B и C соответственно, где прилагаемая нагрузка составляет 60, 100 или 150 кг.Таким образом, шкала Rockwell B , обозначенная как R B , использует нагрузку 100 кг и индентор № 2, который представляет собой шар диаметром 1/16 дюйма. В шкале Rockwell C R C используется алмазный конус, который является индентором № 1, и нагрузка 150 кг. Полученные таким образом числа твердости являются относительными. Следовательно, твердость R C = 50 имеет значение только по отношению к другому числу твердости с использованием той же шкалы.

Твердость по Бринеллю

Твердость по Бринеллю - еще один широко используемый тест.При испытании вдавливающий инструмент, через который прикладывается сила, представляет собой шарик, а показатель твердости H B определяется как число, равное приложенной нагрузке, деленной на площадь сферической поверхности вмятины. Таким образом, единицы измерения H B такие же, как единицы измерения напряжения, хотя используются редко. Проверка твердости по Бринеллю занимает больше времени, так как H B необходимо рассчитывать на основе данных испытаний. Основным преимуществом обоих методов является то, что они в большинстве случаев неразрушающие.Оба они эмпирически и напрямую связаны с пределом прочности испытуемого материала. Это означает, что при желании прочность деталей может быть проверена по частям в процессе производства.

Для сталей соотношение между минимальным пределом прочности и числом твердости по Бринеллю для 200 ≤ H B ≤ 450 составляет:

S u = 0,495 H B kpsi = 3,41 H B МПа

Аналогичные соотношения для чугуна могут быть получены из данных, предоставленных Krause.Данные 72 испытаний серого чугуна, произведенного на одном литейном заводе и разлитого в два размера испытательных стержней, представлены в виде графиков. Минимальная прочность, определенная ASTM, на основании этих данных составляет:

Eq1 S u = (0,23 H B - 12,5) kpsi = (1,58 H B - 86) МПа

Уолтон показывает диаграмму, по которой можно определить минимальную прочность по SAE. Результат:

S u = (0.2375 H B -16) тыс. Фунтов на кв. Дюйм

, что более консервативно, чем значения, полученные из уравнения 1.


Связанные
▪ L - Таблицы преобразования твердости по Бринеллю-Роквеллу: ссылка1, ссылка2

Бринелл Роквеллу A B C: anvilfire.com


Скажите им, что вы нашли его на наковальне.ком!

Ответы на вопросы по кузнечному делу и металлообработке.
Историческая консервация кузнечных и металлообрабатывающих инструментов.

Таблица преобразования твердости
Твердость по Бринеллю Твердость по Роквеллу Сталь
Карбид вольфрама
Мяч 3000 кг
Весы
60 кг
Весы B
100 кг
Весы C
150 кг
Прочность на разрыв
(прибл.) PSI
- 86 - 68 -
- 85 - 68 -
- 85 - 67 -
767 85 - 66 -
757 84 - 66 -
745 84 - 65 -
733 84 - 65 -
722 83 - 64 -
712 - - - -
710 83 - 63 -
698 83 - 62 -
684 82 - 62 -
682 82 - 62 -
670 82 - 61 -
656 81 год - 60 -
653 81 год - 60 -
647 81 год - 60 -
638 81 год - 59 329 000
630 81 год - 59 324 000
627 80 - 59 323 000
601 80 - 57 309 000
578 79 - 56 297 000
555 78 - 55 285 000
534 78 - 54 274 000
514 77 - 52 263 000
495 76 - 51 253 000
477 76 - 50 243 000
461 75 - 48 235 000
444 74 - 47 225 000
429 73 - 46 217 000
415 73 - 44 год 210 000
401 72 - 43 год 202 000
388 71 - 42 195 000
375 71 - 40 188 000
363 70 - 39 182 000
352 69 - 38 176 000
341 69 - 37 170 000
331 68 - 36 166 000
321 68 - 34 160 000
311 67 - 33 155 000
302 66 - 32 150 000
293 66 - 31 год 145 000
285 65 - 30 141 000
277 65 - 29 137 000
269 64 - 28 год 133 000
262 64 - 27 129 000
255 63 - 25 126 000
248 62 - 24 122 000
241 62 100 23 118 000
235 61 99 22 115 000
229 61 98 20 111 000
223 - 97 20 -
217 - 96 18 105 000
212 - 96 17 102 000
207 - 95 16 100 000
201 - 94 15 98 000
197 - 93 - 95 000
192 - 92 - 93 000
187 - 91 - 90 000
183 - 90 - 89 000
179 - 89 - 87 000
174 - 88 - 85 000
170 - 87 - 83 000
167 - 86 - 81 000
163 - 85 - 79 000
156 - 83 - 76 000
149 - 81 год - 73 000
143 - 79 - 71 000
137 - 76 - 67 000
131 - 74 - 65 000
126 - 72 - 63 000
121 - 70 - 60 000
116 - 68 - 58 000
111 - 66 - 56 000

2002 Джок Демпси, www.anvilfire.com

Магнитный твердомер по Бринеллю и Роквеллу - QualiMag-RB

Портативные твердомеры по Бринеллю и Роквеллу QualiMag-RB разработаны на основе твердомера Qualimag-R по Роквеллу и соответствуют методам испытаний твердомеров по Бринеллю и Роквеллу и работают как твердомеры по Бринеллю и Роквеллу. Портативные твердомеры по Бринеллю и Роквеллу QualiMag-RB используются для испытания отливок, поковок, сталей и цветных металлов, а также деталей, изготовленных из всех видов металлических материалов при различных видах термической обработки.Он способен испытывать готовые и полуфабрикаты металлических заготовок различных размеров и форм с использованием различных наковальней. Принцип и точность тестирования соответствуют соответствующему международному стандарту ISO 6508, 6506 и американскому стандарту ASTM E110.

Характеристики

  • Используются для испытаний отливок, поковок, сталей и цветных металлов, а также деталей из всех видов металлических материалов в условиях термической обработки.
  • Позволяет испытывать готовые и полуфабрикаты металлических заготовок различных размеров и форм с использованием различных наковален.
  • Отслеживаемый стандартный блок твердости. Индентор проверяется стандартным твердомером по Роквеллу.
  • Принцип и точность испытаний соответствуют международному стандарту ISO 6508, 6506 и американскому стандарту ASTM E110.

Технические характеристики

Арт. Описание
Начальная испытательная сила по Роквеллу 10 кг
Общее испытательное усилие по Роквеллу 60 кг, 100 кг, 150 кг
Испытательная сила Бринелля 62.5 кг, 125 кг, 187,5 кг
Индентор Роквелла Индентор с алмазным конусом 120 °, шарик из твердого сплава 1,588 мм
Тестовый шар Бринелля Шарик из твердого сплава Ф2,5 мм
Ошибка индикации в соответствии с ISO и ASTM
Ошибка повторяемости в соответствии с ISO и ASTM
Разрешение теста Роквелл 0.5HR
Brinell 0,005 мм (диаметр вдавливания)
Испытательный полигон Твердость по Роквеллу HRC, HRB, HRA
Диапазон применения Rockwell для изделий или полуфабрикатов из обычных металлов, включая сталь, медь, алюминий, науглероженный слой, твердый сплав и т. Д. Бринелль для отливок, поковок, стального сырья, цветных металлов

Переуступка

Переуступка

Формулы преобразования твердости для стали

Роквелла - Бринелля (ожидаемая ошибка +/- 10%)
из «Испытания на твердость при вдавливании» автор В.Э. Лисахт, стр.134

Для 40

Бринелля = 7300 / (130 - Роквелл B)

Для 30

по Бринеллю = 3710 / (130 - Роквелл E)

Для 10

Бринелля = (1520000 - 4500 C по Роквеллу) / (100 - C по Роквеллу) 2

Для 40

Бринелля = (25000 - 10 (57 - Роквелл C) 2 ) / (100 - Роквелл C) 2

От твердости до предела прочности (ожидаемая погрешность +/- 15%)
из «Испытания на твердость при вдавливании» автор В.Э. Лисахт, стр.134

Для 82

Предел прочности на разрыв (psi) = (4750000 - 12000 Rockwell B) / (130 - Роквелл B)

Для 10

Предел прочности на разрыв (psi) = 10 5 (7000-10 Rockwell C) / (100 - Роквелл С) 2

Для Бринелля <175

Предел прочности на разрыв (psi) = 515 по Бринеллю

Для Бринелля> 175

Предел прочности на разрыв (фунт / кв. Дюйм) = 490 по Бринеллю

Глубина проникновения до твердости
от «Испытание на твердость по Роквеллу» Д.К. Ван Акен

Rockwell B = 130 - глубина проникновения (мм) / 2 мм

Rockwell C = 100 - глубина проникновения (мм) / 2 мм

Rockwell Test - обзор

2.1 Факторы, влияющие на выбор испытаний на твердость

Выбор конкретного метода испытаний для определения твердости определяется несколькими факторами.К ним относятся: размер и форма заготовки, степень плоскостности заготовки, диапазон твердости испытуемого материала, состояние поверхности заготовки, характер испытуемого материала (однородный или неоднородный), влияние следов вдавливания, количество идентичных деталей, подлежащих испытанию, и доступность оборудования.

Для выбора наиболее подходящего метода испытаний важно иметь некоторое представление о диапазоне твердости испытываемого материала.В большинстве случаев обоснованное предположение может быть сделано на основе состава материала, маршрута обработки (прокат, ковка, литье, поверхностная закалка, детали порошковой металлургии и т. Д.) И применяемой термической обработки. Идеальная форма заготовки для испытания на твердость - это квадратный блок достаточного размера, чтобы можно было сделать требуемый вид вдавливания. Иногда идеальных форм не существует. Поэтому при испытаниях по Роквеллу и Бринеллю рекомендуется использовать различные наковальни. Как правило, обычные тесты Бринелля и Роквелла не рекомендуются, если размер заготовки превышает 16 кг.Портативные методы, такие как склероскоп и ультразвуковое тестирование, могут использоваться для тестирования крупных компонентов на месте. В этих методах правильное состояние поверхности имеет решающее значение для получения точных результатов. Многие методы испытаний очень чувствительны к плоскостности образца. Чтобы получить точные показания с помощью приборов Бринелля, Роквелла, склероскопа и обычных микротвердомеров, тестируемая поверхность должна иметь плоскостность, по крайней мере, в пределах 2–3 °, то есть около 90 ° от направления движения индентора.Регулируемые приспособления часто используются для приведения плоской поверхности в нужное положение. Необходимость регулярных испытаний ряда таких же больших и тяжелых деталей также может повлиять на выбор методов и приемов испытаний. Степень гладкости поверхности, необходимая для получения точных результатов, напрямую зависит от размера индентора. Хотя более гладкая поверхность очень желательна для любого метода тестирования, тест Бринелля, который включает в себя большое вдавливание, может быть проведен и считан с разумной степенью точности, когда покрытие сопоставимо с типами чистовой обработки или грубой шлифовки.При испытаниях по Роквеллу предпочтительны полированные поверхности. При испытаниях по Виккерсу и склероскопу требования к отделке намного более жесткие и требуют отделки поверхности, эквивалентной той, которая используется для микроскопических исследований при большом увеличении. Следы, оставленные при испытании на твердость вдавливанием, могут варьироваться от диаметра> 4 мм, как в испытании Бринелля, до микроскопических следов, оставшихся после испытания на микротвердость при малой нагрузке. Испытания по Бринеллю приводят к появлению больших вмятин, которые могут выступать в качестве участков для зарождения трещин.Следы, оставленные склероскопом или микротвердомерами на готовом продукте, обычно не вызывают возражений.

Твердомеры по Роквеллу следует регулярно проверять по калиброванной стороне стандартных испытательных блоков, чтобы обеспечить калибровку испытательной машины и оценить повреждение индентора (если таковое имеется). Инденторы проверяются с помощью теневого графа или аналогичного инструмента, который легко обнаруживает недостатки. Не следует использовать дефектный индентор. Правильная проверка тестера предполагает как минимум пять считываний; среднее значение должно находиться в пределах допусков, нанесенных на стороне испытательного блока, чтобы гарантировать, что тестер находится в процессе калибровки.Если среднее значение пяти показаний выходит за эти пределы, следует отметить разницу между этим средним значением и средним значением блока испытаний. Эта ошибка может быть временно компенсирована при оценке результатов. Однако дальнейшая компенсация неисправности тестера не допускается.

Национальный институт стандартов технологий (NIST) прилагает значительные усилия для установления стандартов для испытаний на твердость и для обеспечения большей совместимости стандартов США со стандартами, используемыми в других частях мира (Ellis 1998).Хотя испытание на твердость по Роквеллу основано на отслеживаемых параметрах, значения твердости сами по себе в настоящее время являются эмпирическими. Чтобы сделать значения твердости более абсолютными, необходимо разработать согласованные стандарты с международным участием. Первичные блоки, соответствующие требованиям NIST, были изготовлены и откалиброваны с использованием первичного грузопоршневого манометра. Новые блоки, отслеживаемые NIST, имеют гораздо более жесткие допуски (до 0,1) по сравнению с тестовыми блоками HRC Rockwell типа ASTM. Три значения твердости охватываются 300 стандартными эталонными материалами (SRM), выпущенными NIST на данный момент, т.е.е., 63 HRC, 45 HRC и 25 HRC. Другие типы тестовых блоков для Роквелла и других методов могут быть предоставлены NIST в будущем. NIST SRM доступны только по практически непомерно высокой цене, и аккредитованные NIST поставщики работают над производством вторичных тестовых блоков с использованием вторичных машин и измерений на основе первичных блоки. Стандартизация инденторов NIST не продвигается необходимыми темпами из-за отсутствия соглашения о том, как измерить геометрию алмаза. Однако для проверки индентора можно использовать стандарт ASTM E 18.Инденторы должны отправляться пользователями своему поставщику каждые два года для повторной аккредитации, которая основывается на размерной проверке. Переписывание ASTM E 18 продолжается. Страны с лабораториями, занимающимися разработкой испытаний на твердость, включают: Япония (Национальная исследовательская лаборатория метрологии, NRLM), Германия (Materialprüfungsanstalt, MPA), Италия (Институт метрологии, IMGC), Великобритания (NAMAS), Китай (Национальный институт метрологии, NIM), Австралии и Бразилии.

Испытание на твердость неоднородных материалов, таких как чугун, твердые сплавы и детали порошковой металлургии, представляет несколько трудностей.Измерения твердости серого чугуна отражают композитные значения материала матрицы и графита; эти значения меньше, чем у материала матрицы. Для большинства типов чугуна твердость матрицы более точно определяется испытаниями по Бринеллю, чем испытаниями Роквелла, хотя оба требуют корректировки для получения истинной твердости матрицы. Тест на микротвердость - самый точный метод определения твердости чугуна. На рисунке 1 показана взаимосвязь между наблюдаемыми показаниями HRC и значениями микротвердости для различных серых чугунов с различными углеродными эквивалентами.Эквивалент углерода (CE) = Общий углерод + (% Si +% P) / 3. Разница между измеренными и рассчитанными значениями микротвердости уменьшается по мере уменьшения эквивалента CE и сужается при более низких уровнях твердости. Прежде чем использовать таблицу преобразования для определения точных результатов, необходимо знать CE проверяемого чугуна. Детали из порошковой металлургии (P / M) демонстрируют более широкие вариации при испытаниях на твердость по сравнению с деформируемыми аналогами. Проникновение индентора в поры и группы пор, присутствующие в деталях из P / M, приводит к этому изменению.В таких случаях следует снять не менее пяти последовательных измерений; Кроме того, следует отбросить любые высокие или низкие показания. Из-за разнообразия составов и плотностей, встречающихся в частях P / M, рекомендации по подходящим методам испытаний являются трудными, но испытание по Роквеллу с различными масштабами является предпочтительным методом. Микротвердость пористых материалов может быть измерена инденторами Кнупа или алмазной пирамиды при нагрузках 100 г и более. Индентор Кнупа является предпочтительным, потому что он делает неглубокую выемку и не нарушается, проникая в нераскрытые поры, в то время как инденторы в форме алмазной пирамиды часто встречаются со скрытыми порами.Испытания на микротвердость и измерение эффективной глубины корпуса покрываются стандартом MPIF 37 Федерации металлической порошковой промышленности (MPIF).

Рис. графит типа 3 (воспроизведено с разрешения Американского общества металлов из Справочник по металлам , 9-е изд. Введение в термообработку чугунов, Термическая обработка , 1981, Vol.4, стр. 527).

Проверка твердости пластиков (полимеров) - сложная задача. Поскольку деформация пластмассы зависит от времени, а при испытании на твердость под нагрузкой пластмассовый материал продолжает течь, фактор времени необходимо учитывать на разных этапах испытаний. Основным стандартом является ASTM D 785. Вариант стандартного теста Роквелла - альфа-число твердости по Роквеллу в процедуре B стандарта ASTM D 785 - часто используется для тестирования пластмасс. Твердомер довольно часто используется для измерения твердости практически всех типов пластиков, каучуков и резиноподобных материалов.Несколько типов твердомеров подходят для всего диапазона твердости, в то время как специальные инструменты доступны для тестирования уплотнительных колец и очень тонких материалов. Некоторые твердомеры описаны в стандарте ASTM D 2240.

Испытания керамики на твердость проводились поверхностными методами по Виккерсу, Кнупу и Роквеллу (Quinn 1998). Твердость по Кнупу чаще упоминается в США, чем где-либо в мире, из-за наличия стандартов ASTM C730 для стеклокерамики, C849 для керамических изделий белого цвета и C1326 для современной керамики с 9.8 Н (1 кгс). При низких нагрузках вдавливания проблемы возникают из-за зависимости твердости от нагрузки и погрешности измерения из-за небольшого размера вдавливания. При более высоких нагрузках возникают проблемы с растрескиванием и отслаиванием; в некоторых случаях эти проблемы делают невозможным достоверное измерение. Эффект размера вдавливания, при котором твердость уменьшается с увеличением нагрузки вдавливания, обнаруживается как для твердости по Кнупу, так и по Виккерсу. Постоянная твердость достигается при нагрузках от 5 до 100 Н в зависимости от керамики. На рис. 2 показаны некоторые из распространенных серьезных проблем, связанных с измерением твердости керамики.В случае керамики заметная погрешность может быть вызвана малейшим ударом о твердомер или стол, на который он был помещен, когда индентор находится в контакте с образцом. кончик кончика - и слишком часто определение размера отступа становится неточным. Кроме того, поскольку твердость обратно пропорциональна квадрату диагональной длины отпечатка, любая ошибка измерения длины удваивается. Для данной нагрузки в керамике развиваются сравнительно меньшие диагонали, чем в большинстве металлов; это увеличивает неопределенность измерения.Исследование, спонсируемое циклическим проектом Versailles Advanced Materials and Standards (VAMAS), показало, что различия в воспроизводимости значений твердости керамики могут достигать 15%. Чтобы получить оптимальные результаты, вдавливание должно быть больше микроструктурных элементов, и предпочтительно использовать 10 или более вдавливаний хорошей геометрии для разумной надежности. Предварительный стандарт Европейского комитета по стандартизации (CEN), CEN ENV 843-3, имеет методы твердости по Кнупу и Виккерсу, а также шкалы А и N по Роквеллу.Стандарт твердости керамики ISO, разрабатываемый Техническим комитетом TC 206 Fine ceramics, будет включать твердость как по Кнупу, так и по Виккерсу.

Рис. 2. Проблемы, связанные с испытанием твердости керамики, включая (а) метод перекрестия, (б) растрескивание вдавливания, (в) влияние размера вдавливания, (г) удар или вибрацию, (д) ​​пределы оптического разрешения (воспроизведено с разрешения [ правообладатель] из Adv. Mater. Processes , 1998, 154 , 23–7).

Encore Metals - Преобразование твердости

Преобразование твердости

Приблизительные соотношения между твердостью по Бринеллю, Роквеллу, Шору, Виккерсу и Фирту и пределом прочности на разрыв S.Углеродистые и легированные конструкционные стали A.E.

С А 15-Н 30-Н ВИКЕРС КНООП BRINELL
150 кг

Брайе ​​

60 кг

Брайе ​​

16 кг N

Braie

30 кг N

Braie

10 кг 136 *
Алмаз
500 гр.
и старше
3000 кг
10 мм
Шарик
Прибл.
Прочность на растяжение
Прочность

тысяч фунтов / кв. Дюйм

Роквелл Rockwell
Поверхностное
Роквелл Роквелл Виккерс Кнуп Бринелл **
(Стандартный шар)
68
67
66
65
64
85.6
85,0
84,5
83,9
83,4
93,2
92,9
92,5
92,2
91,8
84,4
83,6
82,8
81,9
81,1
940
900
865
832
800
920
895
870
846
822
-
-
-
-
-
неточный
и только

для
сталь
63
62
61
60
59
82.8
82,3
81,8
81,2
80,7
91,4
91,1
90,7
90,2
89,8
80,1
79,3
78,4
77,5
76,5
772
746
720
697
674
799
776
754
732
710
-
-
-
-
-

351

58
57
56
55
54
80.1
79,6
79,0
78,5
78,0
89,3
88,90
88,3
87,9
87,4
75,7
74,8
73,9
73,0
72,0
653
633
613
595
577
690
670
650
630
612
615
595
577
560
543
338
325
313
301
292
53
52
51
50
49
77.4
76,8
76,3
75,9
75,2
86,9
86,4
85,9
85,5
85,0
71,2
70,2
69,4
68,5
676,6
560
544
528
513
498
594
576
558
542
526
525
512
496
481
469
283
273
264
255
246
48
47
46
45
44
74.7
74,1
73,6
73,1
72,5
84,5
83,9
83,5
83,0
82,5
66,7
65,8
64,8
64,0
63,1
484
471
458
446
434
510
495
480
466
452
451
442
432
421
409
238
229
221
215
208
42
40
38
36
34
71.5
70,4
69,4
68,4
67,4
81,5
80,4
79,4
78,3
77,2
61,3
59,5
57,7
55,9
54,2
412
392
372
354
336
426
402
380
360
342
390
371
353
336
319
194
182
171
161
152
32
30
28
26
24
22
20
66.3
65,3
64,3
63,3
62,4
61,5
60,5
76,1
75,0
73,9
72,8
71,6
70,5
69,4
52,1
50,4
48,6
46,8
45,0
43,2
41,5
318
302
286
272
260
248
238
326
311
297
284
272
261
251
301
286
271
258
247
237
226
146
138
131
125
119
115
110
B
100 кг
Шар 1/16 "
F
60 кг
Шар 1/16 "
30-T
30 кг
Шар 1/16 "
A
60 кг
и старше
Knoop
500 Gr.
Br'L
3000 кг
Предел прочности
Брей Брей Брей Брей Шарик 10 мм Тысяч фунтов.
Роквелл Роквелл Rockwell
Поверхностное
Роквелл Кнуп Бринелл за кв.дюйм
100
99
98
97
96
-
-
-
-
-
83,1
82,5
81,8
81,1
80,4
61,5
60,9
60,2
59,5
58,9
251
246
241
236
231
240
234
228
222
216
116
114
109
104
102
95
94
93
92
91
-
-
-
-
-
70.8
79,1
78,4
77,8
77,1
58,3
57,6
57,0
56,4
55,8
226
221
216
211
206
210
205
200
195
190
100
98
94
92
90
90
89
88
87
86
-
-
-
-
-
76.4
75,8
75,1
74,4
73,8
55,2
54,6
54,0
53,4
52,8
201
196
192
188
184
185
180
176
172
169
89
88
86
84
83
85
84
83
82
81
-
-
-
-
-
73.1
72,4
71,8
71,1
70,4
52,3
51,7
51,1
50,6
50,0
180
176
173
170
167
165
162
159
156
153
82
81
80
77
73
80
79
78
77
76
-
-
-
-
-
69.7
69,1
68,4
67,7
67,1
49,5
48,9
48,4
47,9
47,3
164
161
158
155
152
150
147
144
141
139
72
70
69
68
67
75
74
72
71
68
99,6
99,1
98,0
96,8
95,6
66.4
65,7
64,4
63,1
61,7
46,8
46,3
45,3
44,3
43,3
150
147
143
139
135
137
135
130
125
121
66
65
63
61
59
66
64
62
60
58
94,5
93,4
92,2
91,1
90,0
60.4
59,0
57,7
56,4
55,0
42,3
41,4
40,4
39,5
38,6
131
127
124
120
117
117
114
110
107
104
Даже для стали
отношение
прочности на разрыв
к твердости является неточным
, если не определено
для конкретного материала
.
См. ASTM A370
56
54
52
50
48
88.8
87,7
86,5
85,4
84,3
53,7
52,4
51,0
49,7
48,3
37,7
36,8
35,9
35,0
34,1
114
111
109
107
105
101
* 87
* 85
* 83
* 81
46
44
42
40
38
83,1
82,0
80,8
79,7
78,6
47.0
45,7
44,3
43,0
41,6
33,3
32,4
31,6
30,7
29,9
103
101
99
97
95
* 79
* 78
* 76
* 74
* 73
36
34
32
30
77,4
76,3
75,2
74,0
40,3
39,0
37,6
36,3
29,1
28.2
27,4
26,6
93
91
89
87
* 71
* 70
* 68
* 67

Все значения относительной твердости на этой карточке являются средними значениями испытаний на различных металлах, различные свойства которых не позволяют установить точные математические преобразования. Эти значения соответствуют таблицам 1 и 2 ASTM E 140 для неаустенитных сталей. Перед интерпретацией значений преобразования твердости рекомендуется ознакомиться со стандартами ASTM E 140, E 10, E18, E92, E110, E384 и A 370 (включая испытания на твердость металлов).

* Тесты по Бринеллю 101 проводились с использованием всего лишь 500 кг иода и 10-миллиметрового шара.

** Вышеупомянутые испытания Brinell 451 HB проводились с твердосплавным шариком 10 мм.

.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *