Рубка металла это: назначение, технологии, правила и приемы

alexxlab | 03.07.2023 | 0 | Разное

Содержание

назначение, технологии, правила и приемы

Рубка металла — один из базовых видов обработки металла. Точно сказать, когда он впервые начал применяться, смогут, пожалуй, только историки. На сегодняшний день она также используется, однако прогресс помог сделать ее значительно проще, точнее и эффективнее. В сегодняшней статье мы поговорим о назначении, правилах и приемах рубки металла. Мы расскажем о различных технологиях, о том, какие методы применялись раньше и какие способы используются сегодня.

Содержание:

Определение
Рубка металла: применение
Приемы и технологии рубки металла
Ручная рубка металла
Полуавтоматическая и автоматическая обработка
Резюме

Определение

Это верно и в отношении металла. Данный метод в достаточной мере универсален и может применяться практически для всех видов заготовок, от листов и прутков до труб и крупного проката. Разумеется, для решения этих задач потребуется различное оборудование.

Все виды приемов рубки имеют основное сходство — они предполагают обработку с помощью ударного или гидравлического инструмента, который прорывает металл. В этом состоит основное отличие технологии от резки, в которой основным типом воздействия является давление.

При условии соблюдения ряда правил рубки металла, простейшие операции можно производить в домашних условиях. Более сложные работы обычно проводятся в мастерской, а на крупных предприятиях различные методы используются для серийного производства изделий.

Перед тем как перейти к следующему разделу, необходимо обозначить еще один момент, а именно соотношение между резкой и рубкой. Многие компании, специализирующиеся на металлообработке, для своих клиентов не разделяют эти методы.

Такой подход дает больше свободы в выборе оптимального способа обработки.

При этом резка и рубка металла имеют множество различий, основными из которых является метод воздействия и применяемые инструменты. Большинство слесарей, не говоря уже о крупных предприятиях, используют обе технологии в зависимости от того, какой результат необходимо получить.

Рубка металла: применение

Основная цель операции — разделить заготовку на несколько частей в заранее установленных пропорциях. Для этого перед обработкой обязательно наносится разметка и выбирается оптимальный метод. Рубку можно осуществлять как по длине, так и по ширине заготовки. Благодаря этому можно существенно снизить количество операций, а значит уменьшить итоговую стоимость готовой детали.

Различные технологии рубки металла, как правило, используются для решения следующих задач:

Удаление верхнего слоя и дефектов на поверхности заготовок.
Снятие кромок после литья или штамповки.
Разделение заготовки на отдельные части.
Создание канавок, пазов и так далее.
Вырубание отверстий.

Все задачи, описанные выше, встречаются в различных сферах промышленности, от строительства до создания сложных машин и другого оборудования. Они используются как в небольших мастерских, так и в крупных предприятиях.

Одним из недостатков рубки металла является необходимость последующей обработки краев. Так как они могут получиться рваными, для исправления дефектов их шлифуют.

Приемы и технологии рубки металла

Существует несколько видов классификации, основанных на различных критериях. Наиболее распространенными считаются следующие:

По характеру задач. Их мы перечислили в предыдущем пункте. Существуют также нетиповые задачи, для которых применяются другие методы.

По уровню автоматизации: ручная и механизированная обработка.
По методу фиксации. Это могут быть тиски или стальные подложки, а также специальные устройства в конструкции станков.
По направлению рубки. Оно может быть горизонтальным или вертикальным. Выбор зависит от возможностей закрепления заготовки.

Выбор оптимального подхода зависит от различных факторов, в том числе:

наличия необходимых инструментов и/или оборудования;
особенностей заготовки: тип металла/сплава, толщина, форма и так далее;
требования к качеству детали. Если необходим высокий уровень точности, обычно применяется механическая обработка;
объем производства. Для серийного выпуска деталей обычно используются автоматизированные станки с ЧПУ. Если же речь идет об обработке единичных заготовок, перенастраивать производство нерационально. В этих случаях обычно используется ручная обработка.

Ручная рубка металла

Данный вид обработки является менее производительным, поэтому чаще применяется для создания единичных деталей. Кроме того, инструменты для ручной рубки, несмотря на большое разнообразие, не могут обеспечить уровень точности, который гарантируют станки с ЧПУ.

Перед началом обработки мастеру необходимо выбрать направление движения инструмента — по горизонтали или по вертикали. Все зависит от того, каким образом можно закрепить заготовку. Наиболее распространенный вариант фиксации — тиски. Они исключают скольжение и обеспечивают надежное крепление заготовки. Их основной недостаток — ограничения по форме и толщине деталей. Крупные заготовки обычно обрабатываются на специальном столе, на который для прочности монтируется стальная пластина. Для более надежной фиксации используются саморезы и прорезиненные накладки.

Следующий этап — это выбор инструментов. Обычно для выполнения ручной обработки применяется молоток, а также крейцмейсель или зубило. Как уже говорилось, эти инструменты позволяют работать с наиболее распространенными видами заготовок из большинства металлов.

Необходимый уровень качества и точности обеспечивают навыки мастера. Мы уже упоминали, что процесс рубки предполагает прорывание металла в заданной области. Крейцмейсель или зубило обеспечивают точечное приложение силы, однако основную работу мастер совершает с помощью молотка. Разумеется, одним из ключевых факторов в данном случае является сила удара. В данном случае больше не всегда значит лучше. Опытные мастера сначала делают на металле зазубрину, чтобы впоследствии избежать соскальзывания лезвия. Если мастер не может грамотно применять усилия, он рискует испортить как заготовку, так и рабочий инструмент. Опытные слесари, напротив, могут обеспечивать уровень точности, сопоставимый с тем, что гарантируют станки.

Еще один важный момент в мастерстве слесаря касается работы с молотком. Этот инструмент, несмотря на свою простоту, отвечает за грамотное приложение силы и обеспечивает необходимое качество работы. Основное движение, которое совершает специалист, — это удар. Однако работа слесаря по сложности значительно превосходит решение бытовых задач вроде забивания гвоздей. Даже удар в слесарном деле имеет множество нюансов. Всего существует три их вида:

кистевой;
плечевой;
локтевой.

Чтобы не вдаваться в детали, приведем изображение из учебника, издававшегося в СССР:

От того, где начинается замах, а также от длины ручки молотка, зависит сила удара. Знание этой техники дает мастеру возможность прикладывать столько усилий, сколько требуется для создания зазубрин или для прорыва металла.

Рубка металла в ручном режиме не предполагает большого количества операций. Необходимо надежно зафиксировать заготовку с помощью имеющихся инструментов, произвести разметку, а затем наносить удары с помощью молотка и зубила. Опытный мастер может легко контролировать положение и наклон инструментов, а также прикладываемую силу.

Основными достоинствами ручной рубки металла является сравнительно небольшая стоимость таких работ. Содержание одного сотрудника и покупка инструмента под силу даже небольшим компаниям. Некоторые задачи по рубке можно выполнить даже в домашних условиях.

К недостаткам этого метода следует отнести:

Достаточно низкую производительность. Даже опытный мастер не сможет обеспечить скорость, сопоставимую с современным станком. В результате ручная обработка применяется для единичных деталей или на небольших производствах.
Трудоемкость. Ручная обработка не может применяться для заготовок большого размера или нестандартной формы. Кроме того, она требует приложения силы от мастера, что существенно увеличивает время, необходимое для рубки.
Низкую точность работ. Даже наиболее качественные инструменты не дадут уровня, сопоставимого со станками с ЧПУ.
Низкое качество сруба. Его необходимо обязательно обрабатывать: шлифовать и так далее. В результате увеличивается время, необходимое для выпуска каждой детали.

Полуавтоматическая и автоматическая обработка

Принцип работы в данном случае значительно проще: человек делает разметку и фиксирует заготовку на станке.

Всю работу, связанную с приложением усилий, выполняет станок. В зависимости от того, какое оборудование установлено на производстве, процедура рубки может выполняться в полуавтоматическом или в полностью автоматическом режиме. В последнем случае станок самостоятельно подбирает большинство параметров.

Основными плюсами такого подхода является высокая производительность и уровень точности. К минусам можно отнести лишь высокую стоимость необходимого оборудования: покупать и обслуживать станки могут только крупные компании.

Основным видом механической рубки металла, как правило, считается гильотинная, то есть производимая на гильотинном станке. У современных устройств мало общего су орудием, использовавшимся для казни несколько веков назад, за исключением принципа действия. Гильотинный станок предполагает наличие косого лезвия, которое перемещается в одной плоскости без изменения угла наклона. Подобные устройства нельзя назвать новыми: первые образцы являются, пожалуй, ровесниками орудий, давших им название.

Современные станки, однако, намного совершеннее и могут работать как в полуавтоматическом, так и в автоматическом режиме.

Почему же технология, изобретенная несколько веков назад, применяется сегодня в самых разных областях промышленности? Дело в том, что гильотинная рубка имеет ряд неоспоримых преимуществ, которые становятся еще более явными с использованием современных технологий. К их числу можно отнести высокое качество работ и простоту.

Основными элементами гильотинного станка являются:

стол для размещения заготовок. В некоторых станках он стационарный, а в других может иметь подвижные элементы;
упор-фиксатор, который надежно закрепляет заготовку и обеспечивает безопасность в процессе работы;
подвижная верхняя балка с лезвием. Именно эта часть станка отвечает за рубку;
нижнее лезвие. Оно предусмотрено не во всех моделях станков. Оно повышает качество и точность резки и может использоваться для раскройки. Нижнее лезвие обычно статично;
прессы и зажимы. Они обеспечивают фиксацию различных типов заготовок в заданном положении.

Важно учесть и то, что сегодня на рынке представлены станки с различным типом приводов: ручным, гидравлическим, пневматическим и так далее.

Процедура работы на данном аппарате достаточно проста:

Заготовка размещается на рабочем столе и фиксируется в заданном положении.
После этого происходит воздействие на металл одного или двух лезвий (в зависимости от типа станка).

При использовании исправного оборудование образуется весьма незначительное количество стального лома. Кроме того, при условии грамотной эксплуатации, кромка, остающаяся после рубки, не требует последующей обработки, что также позволяет удешевить и ускорить производство.

Существуют и другие виды станков для рубки металла, но они, как правило, используются реже:

прессы;
прессы-ножницы;
угловысечные станки.

Резюме

Рубка металла — это процесс, который предполагает прорывание заготовки в заранее определенных местах. Он используется на различных производствах и часто применяется в домашних условиях. Рубка может осуществляться различными способами: в ручном, полуавтоматическом или автоматическом режиме. В каждом случае используется специфический инструмент и оборудование.

назначение, технологии, правила и приемы

Содержание:

Определение
Рубка металла: применение
Приемы и технологии рубки металла
Ручная рубка металла
Полуавтоматическая и автоматическая обработка
Резюме

Определение

В первую очередь необходимо определиться с тем, что же представляют собой приемы рубки металла, а также с их назначением. Легко понять, то сам по себе этот процесс предполагает разделение объекта на несколько частей. Это верно и в отношении металла. Данный метод в достаточной мере универсален и может применяться практически для всех видов заготовок, от листов и прутков до труб и крупного проката. Разумеется, для решения этих задач потребуется различное оборудование.

Рубка металла: применение

Различные технологии рубки металла, как правило, используются для решения следующих задач:

Удаление верхнего слоя и дефектов на поверхности заготовок.
Снятие кромок после литья или штамповки.
Разделение заготовки на отдельные части.
Создание канавок, пазов и так далее.
Вырубание отверстий.

Приемы и технологии рубки металла

По характеру задач. Их мы перечислили в предыдущем пункте. Существуют также нетиповые задачи, для которых применяются другие методы.
По уровню автоматизации: ручная и механизированная обработка.
По методу фиксации. Это могут быть тиски или стальные подложки, а также специальные устройства в конструкции станков.
По направлению рубки. Оно может быть горизонтальным или вертикальным. Выбор зависит от возможностей закрепления заготовки.

Выбор оптимального подхода зависит от различных факторов, в том числе:

наличия необходимых инструментов и/или оборудования;
особенностей заготовки: тип металла/сплава, толщина, форма и так далее;
требования к качеству детали. Если необходим высокий уровень точности, обычно применяется механическая обработка;
объем производства. Для серийного выпуска деталей обычно используются автоматизированные станки с ЧПУ. Если же речь идет об обработке единичных заготовок, перенастраивать производство нерационально. В этих случаях обычно используется ручная обработка.

Ручная рубка металла

кистевой;
плечевой;
локтевой.

Чтобы не вдаваться в детали, приведем изображение из учебника, издававшегося в СССР:

К недостаткам этого метода следует отнести:

Достаточно низкую производительность. Даже опытный мастер не сможет обеспечить скорость, сопоставимую с современным станком. В результате ручная обработка применяется для единичных деталей или на небольших производствах.
Трудоемкость. Ручная обработка не может применяться для заготовок большого размера или нестандартной формы. Кроме того, она требует приложения силы от мастера, что существенно увеличивает время, необходимое для рубки.
Низкую точность работ. Даже наиболее качественные инструменты не дадут уровня, сопоставимого со станками с ЧПУ.
Низкое качество сруба. Его необходимо обязательно обрабатывать: шлифовать и так далее. В результате увеличивается время, необходимое для выпуска каждой детали.

Полуавтоматическая и автоматическая обработка

Принцип работы в данном случае значительно проще: человек делает разметку и фиксирует заготовку на станке. Всю работу, связанную с приложением усилий, выполняет станок. В зависимости от того, какое оборудование установлено на производстве, процедура рубки может выполняться в полуавтоматическом или в полностью автоматическом режиме. В последнем случае станок самостоятельно подбирает большинство параметров.

Основными элементами гильотинного станка являются:

стол для размещения заготовок. В некоторых станках он стационарный, а в других может иметь подвижные элементы;
упор-фиксатор, который надежно закрепляет заготовку и обеспечивает безопасность в процессе работы;
подвижная верхняя балка с лезвием. Именно эта часть станка отвечает за рубку;
нижнее лезвие. Оно предусмотрено не во всех моделях станков. Оно повышает качество и точность резки и может использоваться для раскройки. Нижнее лезвие обычно статично;
прессы и зажимы. Они обеспечивают фиксацию различных типов заготовок в заданном положении.

Процедура работы на данном аппарате достаточно проста:

Заготовка размещается на рабочем столе и фиксируется в заданном положении.
После этого происходит воздействие на металл одного или двух лезвий (в зависимости от типа станка).

Существуют и другие виды станков для рубки металла, но они, как правило, используются реже:

прессы;
прессы-ножницы;
угловысечные станки.

Резюме

Руководство по резке металлов

Опубликовано AAA Metals Company в 28 октября 2021 г., 10:04 | Оставить комментарий

Резка металла — это производственный процесс, при котором больший кусок материала разделяется на более мелкие куски или части. Существует множество доступных методов резки металла, каждый из которых имеет свои преимущества и ограничения, которые делают его пригодным для различных производственных проектов. Ниже мы выделяем некоторые из наиболее распространенных, описывая, как они работают, какие у них есть преимущества и недостатки, какие типы металлов они режут и в каких областях они используются, чтобы помочь профессионалам отрасли выбрать лучший метод для своих нужд:

Пиление/распиловка
Лазерная резка
Гидроабразивная резка
Стрижка

Распиловка, также иногда называемая распиловкой, представляет собой метод распиловки, при котором используется пильный диск, т. е. инструмент с острыми металлическими зубьями, для разрезания материала на более удобные части или определенные формы и размеры. Основными типами резки, используемыми производителями, являются резка циркулярной и ленточной пилой. При резке циркулярной пилой используется круглое лезвие, которое режет материал по мере его вращения, а при резке ленточной пилой используется удлиненное прямое лезвие, обеспечивающее непрерывное равномерное действие.

Предлагаемые преимущества

Этот метод резки имеет ряд преимуществ по сравнению с некоторыми другими методами резки металла. Например, он позволяет выполнять резку с жесткими допусками, что снижает количество отходов, образующихся при резке. Кроме того, он предлагает как высокую скорость резки, так и высокое качество резки, что приводит к более быстрой обработке без необходимости дополнительных процедур чистовой обработки. В целом это приводит к снижению общей стоимости проекта для некоторых приложений.

Используемые материалы

Пиление подходит для различных металлов, включая, помимо прочего, алюминий, латунь, бронзу, медь, жаропрочные сплавы, никелевые сплавы, нержавеющую сталь и титан. Он может резать эти материалы в виде стержней, пластин, труб и труб. Тем не менее, он лучше всего подходит для резки материалов большой толщины или различного поперечного сечения, поскольку у оборудования могут возникнуть трудности с сохранением стабильности тонкого плоского материала во время резки.

Обслуживаемые отрасли

Некоторые из отраслей, которые регулярно полагаются на распиловку для производства своих деталей и продуктов, включают аэрокосмическую, архитектурную, биотехнологическую, химическую, пищевую, морскую, упаковочную и фармацевтическую.

Лазерная резка — это метод резки, в котором используются мощные сфокусированные лучи света для нагрева, расплавления и разрезания материала, не касаясь его напрямую. Он может использовать различные механизмы резки и удаления, чтобы соответствовать различным материалам и требованиям резки. Помимо разделения больших деталей на более мелкие части или части, лазерная технология также может использоваться для травления или гравировки материалов в функциональных и эстетических целях.

Предлагаемые преимущества

Сегодня многие технологии лазерной резки поставляются с компьютеризированным управлением. Эти системы помогают точно и аккуратно позиционировать и перемещать лазер по материалу, гарантируя, что вырезанная деталь имеет правильную форму и размер. В дополнение к высокой точности и правильности резки другие преимущества лазерной резки по сравнению с некоторыми другими методами резки металла включают меньшие затраты на техническое обслуживание и замену, меньшую вероятность загрязнения материала и большую безопасность на рабочем месте.

Используемые материалы

Этот метод резки металла можно использовать для широкого спектра материалов. Он часто используется для резки пластин и листов из алюминия, латуни, меди, никеля, нержавеющей стали и титана. Он не подходит для использования с термочувствительными или отражающими материалами, так как первые могут деформироваться, а вторые могут повредить оборудование.

Обслуживаемые отрасли

Лазерная резка находит применение в производственных операциях самых разных отраслей промышленности. Некоторые из отраслей, которые регулярно используют его, включают аэрокосмическую, архитектурную, биотехнологическую, химическую, пищевую, морскую, упаковочную и фармацевтическую.

Гидроабразивная резка — это метод резки металла, в котором используется вода под давлением для придания материалу желаемой формы и размера. Потоки воды под высоким давлением, т. е. водометы, могут также содержать абразивы, такие как оксид алюминия или гранат, чтобы облегчить процесс резки, гарантируя полную резку даже очень толстых или очень твердых материалов.

Предлагаемые преимущества

Гидроабразивная резка — это метод холодной резки, то есть он не требует нагревания или напряжения материала с помощью машин. В результате он создает меньшую зону термического влияния (ЗТВ) во время операций резки, что снижает риск термической деформации материала. Кроме того, по сравнению с лазерной резкой, он режет более толстые материалы с более жесткими допусками и производит меньше побочных продуктов шлака.

Используемые материалы

Этот метод резки металла хорошо работает с различными материалами, такими как алюминий, латунь, медь, никель, сталь и титан. Его можно использовать для резки плит и листов толщиной до 6 дюймов.

Обслуживаемые отрасли

Гидроабразивная резка позволяет выполнять 2D- и 3D-резки в зависимости от оборудования. Это качество позволяет производителям изготавливать простые и сложные компоненты для различных отраслей промышленности. Примеры деталей и изделий, вырезанных с помощью гидроабразивной резки, включают двигатели, лопатки турбин и панели управления для аэрокосмической промышленности, а также трубы и насосы для морской промышленности.

Резка — это метод резки металла, при котором для резки материала используется движущееся верхнее лезвие и неподвижное нижнее лезвие, которые слегка смещены друг относительно друга. При опускании верхнего лезвия материал прижимается к нижнему лезвию. Оказываемое давление деформирует материал, в конечном итоге заставляя его напрягаться и поддаваться. Это формирует разрез.

Предлагаемые преимущества

По сравнению с другими методами резки стрижка более универсальна. Помимо резки, ножницы также можно использовать для гибки, штамповки и прессования металлических материалов. Процесс также практически не производит отходов, поскольку во время операций резки не образуется стружка, что может помочь снизить общие затраты на материалы.

Используемые материалы

Этот метод резки лучше всего подходит для пластин и листовых материалов. Для резки толстых материалов может потребоваться слишком большое усилие, в то время как полые материалы могут деформироваться при резке. Типичные используемые материалы включают алюминий, латунь, бронзу, медь, никель, нержавеющую сталь и титан.

Обслуживаемые отрасли

Детали из металла, подвергшиеся резке, используются в различных отраслях промышленности. Примеры включают авиационные двигатели, диски, трубы, насосы, кольца и трубки.

Услуги по резке металла на заказ от AAA Metals

Нужна ли вам резка пилой, лазерная резка, гидроабразивная резка или резка для вашего проекта, AAA Metals поможет вам! Мы можем разрезать широкий спектр металлов на различные формы, размеры и количества в соответствии со строгими спецификациями. Чтобы узнать больше о наших возможностях резки и о том, как определить, какой из них подходит именно вам, свяжитесь с нами сегодня. Чтобы обсудить ваши требования к резке с одним из наших экспертов, запросите предложение.

5 Процесс резки металла в производстве

Процессы резки всегда были неотъемлемой частью обрабатывающей промышленности. Многие не знают, что существуют разные методы резки металла. Каждый процесс имеет разные возможности, ограничения и связанные с этим затраты. . В то время как некоторые методы были известны еще в середине 1800-х годов, другие являются относительно новыми. В этом посте мы разберем пять процессов, которые дают обрабатывающей промышленности возможность резать металлы.

# 1 Стружкообразование

Стружкообразование – это процесс резки металла, в котором используются такие механические средства, как пиление, фрезерование, сверление и токарная обработка. Этот метод был впервые применен Кивимой и Францем в 1950-х годах. Этот процесс резки металла часто описывается в отношении трехсторонней модели, эта модель широко известна в индустрии проектирования станков. При этих методах материал постепенно удаляется с заготовки более мелкими «стружками». Под эгидой формирования стружки находятся различные операции, в которых используется процесс удаления лишнего материала. Ниже приводится краткий обзор лишь некоторых из них.

Фрезерование : операция, при которой фрезы удаляют материал.

Преимущества: возможность работы с несколькими осями и возможность использования в проектах различного масштаба.
Недостатки: высокая цена и необходимость высококвалифицированного оператора

Сверление : операция, при которой сверло удаляет материал, вращаясь с высокой скоростью.

Преимущества: острые края на стороне входа
Недостатки: создает заусенцы и может изменить механические свойства материала под воздействием напряжения.

Токарная обработка : операция, при которой используется невращающийся инструмент, в то время как заготовка вращается, чтобы «сколоть» лишний материал.

Преимущества: Может выполняться вручную или автоматически и простой сбор стружки
Недостатки: часто возникают прогибы, влияющие на размеры и шероховатость.

#2 Стрижка

Стрижка — это процесс, который часто называют высечкой. Он возник в середине 1800-х годов, когда искали способ раскроя кожи для обувной промышленности. Теперь этот процесс используется для различных материалов и позволяет резать металл без сколов или использования тепла. В этом процессе используется движущееся лезвие, которое толкает неподвижную заготовку. В процессе стрижки существуют различные операции. Ниже мы выделили два наиболее популярных.

Штамповка: операция, в которой используется штамповочный пресс, чтобы протолкнуть инструмент через сырье, чтобы создать отверстие и сбрить лишний материал.
- Преимущества : экономичный процесс для простой резки и быстрой работы
- Недостатки: не оптимальны для сложных резов, стоимость инструмента может быстро возрасти.
Штамповка: операция по резке металла с использованием станка для деформации нежелательного материала и создания различных форм.
- Преимущества: высокий уровень автоматизации и снижение некоторых вторичных затрат.
- Недостатки: нестандартные штампы обуславливают высокую цену и невозможность внесения изменений в процессе производства.

#3 Удаление абразивного материала

Методы абразивной резки включают такие операции, как шлифовка, притирка и гидроабразивная резка. Все эти методы резки удаляют лишний материал посредством эрозии. Эти операции намного быстрее, чем термические процессы, такие как электроэрозионная обработка и лазер, обеспечивают лучшее качество кромки и обычно обеспечивают некоторую экономию средств для производителей. Удаление абразивного материала подразделяется на различные операции, которые описаны ниже.

Шлифование : В шлифовальных операциях в качестве основного режущего инструмента используется шлифовальный круг. В рамках шлифования существуют еще более специфические и индивидуальные операции, такие как глубинное шлифование, циклическое шлифование и плоское шлифование.

Преимущества: очень точные размеры, возможность создания гладких поверхностей и возможность выполнения с меньшим давлением на материал.
Недостатки: не позволяет снимать большие объемы материала.

Притирка: При притирке две поверхности притираются друг к другу с находящимся между ними абразивным материалом. Это движение может быть сделано вручную или с помощью машины.

Преимущества: выдерживают жесткие допуски и отлично подходят для создания равномерно плоских поверхностей.
Недостатки: медленные процессы резки и расходы могут быстро возрасти, что приведет к более высокой цене.

Гидроабразивная резка: В операциях гидроабразивной резки большая машина использует смесь воды под высоким давлением и абразивного граната для резки различных материалов.

Преимущества: процессы холодной резки, отсутствие термических повреждений/деформаций, исключительное качество кромок, отсутствие необходимости в чистовой обработке, широкий спектр совместимых типов и толщин материалов, а также чрезвычайно жесткие допуски.
Недостатки: умеренная цена

#4 Нагрев

Резка металлов нагревом включает такие операции, как плазменная резка и лазерная резка. В обоих этих процессах используется горячий мощный свет для удаления лишнего материала. Лазерная резка, появившаяся в 1960-х годах, и плазменная резка, появившаяся в 1957 году, долгое время были одними из самых известных методов резки металлов. Несмотря на то, что обе эти операции являются широко распространенными методами резки, они вызывают термические повреждения, значительную деформацию и требуют некоторых процессов окончательной обработки. Операции лазерной и плазменной резки характеризуются ниже.

Лазерная резка: Эта технология использует лазер для испарения и вырезания лишнего материала. Если раньше лазер использовался в основном в производстве, то теперь он используется в различных отраслях промышленности.

Преимущества: возможность выполнения сложных резов и высокая точность.
Недостатки: ограничения по типу материала, ограничения по толщине материала, необходимость зачистки кромок и высокие тепловложения.

Плазменная резка: Операция, аналогичная лазерной резке, но вместо этого для разрезания электропроводящих материалов используется струя ускоренной горячей плазмы.

Преимущества: низкая цена, высокая скорость резки и простота использования.
Недостатки: ограничения по типу материала, ограничения по толщине материала, необходимость зачистки кромок и высокие тепловложения.

TOP HEADLINES