12 лучших сварочных полуавтоматов — Рейтинг 2021 года (Топ 12)

При работе с проволокой аппарат, как нетрудно догадаться по маркировке, может выдавать ток до 200 А. Если же Вам по какой-то причине понадобится поработать со штучным электродом, то учтите: в этом случае максимальный ток – только 160 А. Объем регулировок базовый: напряжение дуги (в пределах от 15,5 до 24 В), скорость протяжки (в режиме ММА этот же регулятор настраивает ток дуги), индуктивность. Причем нужно также выбрать и диаметр проволоки отдельным двухпозиционным переключателем – 0,8 или 1,0 мм. Аппарат, в общем-то, может работать и с 1,2-миллиметровой проволокой, в этом случае инструкция указывает переключаться все равно в режим «1,0». Предусмотрена 36-вольтовая розетка для подогрева. Индикация тока и напряжения – цифровая (ток, естественно, видно только в процессе сварки). Предусмотрена смена полярности, как и у большинства полуавтоматов, куда «бонусом» добавили возможность работы со штучным электродом – на лицевой панели.

Однако при покупке нужно учесть один нюанс: энергопотребление у аппарата приличное, но при этом одновременно он имеет не самый низкий рабочий предел напряжения питания. Проще говоря, аппарат излишне чувствителен к просадкам напряжения, которые в слабой сети сам же и будет вызывать. Конечно, понятно, что сварочному посту нужно мощное энергоснабжение – но не всегда, увы, это получается сделать.

Сварочный полуавтомат или обычная ручная сварка – что лучше | Общество (май 2021)

Разработчики технологии сварки неизменно останавливаются перед выбором технологии — ручная или полуавтоматическая. Если производство неразъёмных соединений массовое, то автоматизированный вариант однозначно лучше. Иначе анализируют основные факторы, и принимают решение.

Особенности обоих процессов

При ручном варианте исполнитель отвечает за последовательность переходов, а качество сварного шва зависит только от навыков. Это устраивает домашних мастеров с опытом самостоятельного применения сварки, а также небольшие предприятия, где доля соответствующих операций невелика.

При работе с полуавтоматом человек отвечает за управление и контроль стабильности процесса. Современные сварочные полуавтоматы реализуют широкий круг сварных работ по металлу — неразъёмные соединения труб и плоских поверхностей, ремонт и восстановление деталей/узлов транспортной техники и т.п. Ручная технология в таких случаях затруднительна.

Главные позиции выбора в пользу полуавтомата MIG/MAG:

• производительность;

• качество;

• технологическая гибкость;

• себестоимость.

Проанализируем эти факторы подробнее. Перед покупкой рекомендуем ознакомиться с ассортиментом данного типа оборудования, большинство популярных моделей представлено на этом сайте.

Производительность

При полуавтоматическом варианте осуществляется непрерывная подача проволоки в зону формирования шва. Производительность на 40…50% выше, чем при ручной сварке даже специалистом, который имеет опыт работы. Удаётся реализовывать типовые переходы при минимуме вспомогательных переходов, на качестве работы это не отражается. Квалификация оператора достаточно, чтобы предотвратить и устранить возможные неисправности аппарата.

При сварке вручную применяют разовые электроды, замена которых приводит к перерывам в работе.

Учитываются также:

• непрерывность работы сварщика на требующемся функциональном уровне;

• способен ли специалист выполнять свои профессиональные навыки;

• насколько быстро справляется со вспомогательными переходами.

Качество готового соединения, при оптимизированных затратах на расходные материалы — флюсы, электроды — обеспечивают только квалифицированные рабочие с опытом.

Качество

Сварки полуавтоматом ведётся при постоянной скорости подачи проволоки, что гарантирует качество и непрерывность готового шва. Для мелких работ, где можно восстановить пропущенный участок или нанести повторный шов это несущественно.

Ручная сварка чаще приводит к образованию дефектов, среди которых грат, оплавление кромок, подрезы или пористость. Возможны и другие дефекты, количество которых для исполнителей с малым производственным опытом возрастает.

Технологическая гибкость

Цель внедрения полуавтоматических установок — отслеживать стабильность процесса и выполнять возможную корректировку режима работы. Гарантируется также и мобильность, однако при переходе от одной сварочной операции к другой потребуется больше времени на переналадку.

Сварщик-человек легко переходит с одного поста на другой, минимум времени занимает и передвижение сварочных выпрямителей/трансформаторов.

Расходы

Полуавтоматической сварки снижает трудоёмкость процесса. Одновременно уменьшаются требования к опыту рабочего, обучение которого обойдётся дешевле. Отходы минимизируются, однако первичные затраты ожидаются высокими, и окупятся только через несколько лет.

При использовании ручных установок финансовых затрат понадобится меньше, зато возрастёт доля расходов на амортизацию оборудования.

Если рассматривать только финансовую составляющую, то сварка вручную — оптимальное технологическое решение для стартапов или малых предприятий. Требуемые работы там будут проводиться реже, поэтому придётся купить только подходящий аппарат, расходные материалы, а также нанять/обучить специалиста.

Заключение

При малом объёме и сложности сварочных работ, переходы выполнения которых могут различаться между собой, выгоднее ручная сварка. В прочих ситуациях, а также для перспективного расширения производства, сварочные полуавтоматы выгоднее.

Универсальный сварочный полуавтомат САИПА-200C Ресанта с дуговой сваркой

Описание Ресанта САИПА-200С

Сварочный аппарат РЕСАНТА САИПА-200С инверторного типа совмещает в себе функции полуавтомата MIG-MAG и функции дуговой сварки ММА.
Применяется в строительстве, в быту при сборке металлических конструкций, авторемонте и т.д.

Полуавтоматическая сварка MIG-MAG

САИПА-200С выполняет функции полуавтомата и может применяться как для сварки проволокой диаметром от 0,6 – 0,8 мм в среде защитных газов, так и для сварки флюсовой проволокой диаметром до 1 мм без газа.
Аппарат позволяет настраивать скорость подачи проволоки, а так же сварочный ток в диапазоне от 30-200А.

Ручная дуговая сварка MMA

Модель также оснащена функциями ручной электродуговой сварки постоянным током. В этом режиме работа производится штучными электродами диаметром до 4 мм. Плавная регулировка тока позволяет установить сварочный ток в диапазоне от 10 до 200 Ампер.

Особенности и преимущества

• Два режима сварки ММА и MIG/MAG. Позволяет выполнять больше операций одним сварочным аппаратом,
• Встроенная защита от перегрева и пониженного напряжения сети, позволяет уберечь аппарат от поломки.
• Постоянный ток. Постоянный ток при дуговой сварке снижает разбрызгивание металла, в результате швы получаются ровными и аккуратными.
• Ресанта САИПА-200С проста в настройке и эксплуатации, поэтому даже новичок быстро разберется в управлении и научиться сваривать металлы.

Технические характеристики

Комплект поставки

• Сварочный аппарат 1 шт.
• Кабель с горелкой 1 шт.
• Кабель с клеммой заземления 1 шт.
• Паспорт (инструкция) 1 шт.
• Упаковка 1 шт.

Контур 180 сварочный инверторный полуавтомат

Контур 180 – инверторный сварочный аппарат, объединящий высокое качество сварки и низкую доступную цену. Аппараты Контур-180 выпускаются уже более семи лет, и широко применяются как в быту, так и в небольших мастерских и цехах.

Аппарат работает в режиме полуавтоматической сварки проволокой диаметром 0,8…1,0 мм (0,6 мм при использовании ролика с канавкой под этот тип проволоки) в активном газе (MAG), инертном газе (MIG), без газа (с самозащитной проволокой) и ручной дуговой сварки штучными электродами диаметром 2…5 мм (ММА) постоянным током прямой или обратной полярности. 

Контур 180 можно использовать для сварки вольфрамовым электродом цветных металлов (кроме алюминия) и нержавеющей стали в инертном газе (TIG) с контактным зажиганием дуги. Аппарат нетребователен к качеству сети, сохраняет свои характеристики при падении напряжения в сети до 187 В, и может вести полуавтоматическую сварку проволокой 0,8 мм при падении напряжения в сети до 160 В. Контур 180 отличает аккуратный плотный  провар шва, а регулировка форсажа дуги позволяет работать с ржавым или грязным металлом в местах, где его зачистка затруднена. В сочетании с малым весом аппарата (всего 9 кг) это делает Контур 180 отличным вариантом для работ на выезде в районах со слабой электрической сетью.

В источнике «Контур 180» реализованы функции антиприлипание, регулируемый форсаж дуги и 2- и 4-тактный режим кнопки горелки, программирование пользовательских настроек сварки. Сварщик может запрограммировать порог срабатывания антиштикинга (или вообще отключить для режима TIG), длительность постгаза и предгаза.

1. 1. При просадках сети под нагрузкой ниже указанных 187 В
   снижается максимальный ток и уменьшается разрывная длина дуги.
2. 2. Значение ПН указано для температуры воздуха +25 °С и длительности цикла 5 мин.
3. 3. При напряжении в сети 220 В.
4. 4. Вес без рукава с горелкой и катушки с проволокой.

Контур-180 достаточно легкие и мобильные полуавтоматы, позволяют работать с двумя типами сварки: полуавтоматической и ручной дуговой. Мы предоставляем гарантию на аппарат в течение 1 года и последующее постгарантийное обслуживание. 

Чтобы купить Контур 180 укажите ФИО (полностью), адрес, контактный телефон и электронную почту. 

Ручная, полуавтоматическая или автоматическая: какой тип сборочной системы вам подходит?

При выборе системы сборки для вашего производственного процесса существует широкий спектр решений между ручным, полуавтоматическим и автоматическим. Если вы не знакомы с автоматизацией, может быть сложно определить, в каком направлении двигаться.

К нам часто обращаются потенциальные клиенты, которые говорят нам: «Мой начальник сказал мне, что мне нужно автоматизировать». Проблема в том, что автоматизация может быть неподходящим решением для вашего производственного процесса.Важно понимать цели продукта, который вы собираете, и то, как вы можете оправдать затраты, связанные с улучшением его процесса. Вот несколько вопросов, которые следует задать себе при выборе системы сборки.

Какие типы систем сборки бывают?

Истинные системы ручной сборки обычно представляют собой отдельные рабочие места для каждого этапа процесса сборки. Товар передается вручную от станции к станции единично или партиями. Однако существует множество вариантов ручной сборки.Например, вы также можете использовать отдельную сборочную линию с ручным транспортером. В этом случае рабочие стоят на определенной станции вдоль линии и вручную проталкивают продукт вниз по линии по мере его сборки. Обычно это делается в меньших объемах, а не в производственных циклах.

Полуавтоматические системы, вероятно, являются самой широкой частью спектра сборочных систем. Они могут включать в себя минимальную помощь со стороны оператора, например, ручную загрузку и / или разгрузку всей системы.Или это может потребовать много труда, например, ручные проверки на каждой станции, чтобы позволить автоматическому конвейеру продолжить движение вниз по сборочной линии. Ключевым моментом для этого типа сборки является то, что он включает как ручные функции, так и автоматизированную сборку.

В ИНВОТЕК Инжиниринг мы рассматриваем полностью автоматические системы как решения, не требующие вмешательства человека. Это означает, что продукт загружается в системы подачи или может быть передан из другой системы, которая автоматически загрузится на следующем этапе процесса сборки.Затем автоматизированная система завершает всю сборку, включая испытания, осмотр и разгрузку. Если есть взаимодействие с человеком, это может быть так же просто, как ответ на системные запросы.

Как узнать, какой из них подходит для вашего производственного процесса?

При выборе системы сборки ваш бюджет и объемы в значительной степени определяют, какой тип лучше всего подойдет вам. В INVOTEC мы рекомендуем нашим клиентам сначала выполнить расчет рентабельности инвестиций, чтобы определить баланс между стоимостью и функциями для них и их сборочной системы.Это приведет их к решению, которое удовлетворяет их бюджетные потребности в течение всего срока службы машины, а также их производственные цели в отношении продукта. Вы можете прочитать, как пройти через этот процесс здесь, Изменение производственного процесса: сколько вложить .

При этом каждый тип сборки может подходить для различных производственных целей. Системы ручной сборки, например, часто используются, когда компания хочет сделать свою систему более эффективной, менее громоздкой или уменьшить эргономические проблемы для своих сотрудников.Эти системы могут включать недавно разработанные приспособления или небольшие изменения в процессе. Системы ручной сборки, как правило, не позволяют значительно увеличить производство или значительно уменьшить количество бракованного материала.

Мы также видим, что многие компании используют системы ручной сборки, когда их продукция не поддается автоматизации. Это могло произойти из-за сложной последовательности в сборочной системе или из-за детали, которая имеет особую функцию или форму. В этих случаях ручная сборка может быть единственным вариантом производителя.

Полуавтоматические системы полезны для компаний, которым необходимо улучшить производственный процесс, но которые не могут полностью избавиться от помощи оператора. Продукты, используемые в этих системах, могут выиграть от некоторой автоматизации, но некоторые аспекты сборки слишком сложно полностью автоматизировать. Это может быть связано с тем, что входящие детали нельзя экономично подавать, или объемы не оправдывают полностью автоматическую систему. Многие компании выбирают этот вариант, чтобы добиться значительных улучшений процесса, сохранив при этом гибкость действий оператора.

Полностью автоматизированные системы часто используются компаниями, которые стремятся увеличить производство продукта, пригодного для автоматической подачи и сборки и объемы которого требуют увеличения производительности. Эти компании, как правило, уже используют автоматизированное оборудование на своих предприятиях, и они стремятся сохранить низкие долгосрочные затраты, не нанимая больше рабочих. Многие компании считают, что ручная сборка дешевле, чем автоматическая. Однако, если учесть долгосрочную окупаемость вашего оборудования, автоматизация может быть более экономичной для вашей компании.

Указывает ли тип сборки, с кем мне следует работать?

Да. Вам нужно будет не только решить, какой тип сборочной системы вам понадобится, вам также необходимо будет найти подходящего производителя оборудования, который поможет вам правильно разработать решение. Есть компании, которые специализируются на ручной сборке оборудования. Изготавливают светильники и автономные станции. Это будет хорошим выбором, если вы знаете, что собираетесь придерживаться ручной сборки в течение следующих нескольких лет.

Аналогичным образом, поставщик средств автоматизации используется для завершения полностью автоматизированных систем для крупных производителей.Они будут изо всех сил пытаться уделить вашему ручному приспособлению или станции необходимое внимание, не порекомендовав дополнительные функции, которые вам предоставит автоматическая машина. В конечном итоге они могут быть предрасположены к большей автоматизации, чем вам может понадобиться.

Лучший производитель оборудования для компании, не знающей, какой подход лучше для нее, – это партнер, предлагающий полный спектр решений. Эти компании смогут работать с вами, чтобы определить лучшее решение для ваших производственных целей и масштабировать проект в соответствии с вашими конкретными потребностями.Вот статья, которая может быть полезна при выборе правильного производственного партнера.

Сборка систем может быть сложным решением. Если вы подумываете об автоматизации своего процесса, следует учесть множество вещей, и вы можете нервничать, принимая это решение самостоятельно. Изучите, прежде чем выбирать решение, и обязательно найдите изготовителя нестандартного оборудования, которому вы можете доверять, чтобы помочь вам найти лучшее решение для ваших нужд.

В чем разница между ручной и полуавтоматической прецизионной обработкой?

Когда дело доходит до выбора правильного уровня автоматизации для процесса обработки, важно понимать природу того, что вы обрабатываете, и конкретные требования, которые у вас есть.Хотя автоматизация везде, где это возможно, кажется популярным и экономичным вариантом, на самом деле это будет зависеть от уникальных целей и характеристик вашей детали. При выборе между ручной и полуавтоматической прецизионной обработкой важно понимать разницу между этими двумя вариантами, а также обсуждать свой выбор с опытным профессионалом в области точного машиностроения.

ТОЧНАЯ ОБРАБОТКА С РУЧНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ

Ручная прецизионная обработка может быть полезна, когда у вас есть особые требования к деталям и деталям, которые станки с ЧПУ не могут произвести.Ручная обработка также может быть более экономичной для простых компонентов, которые могут выполняться операторами вручную, в то время как станки с ЧПУ заняты работой с другими деталями. Ручные станки дешевле, проще в настройке и меньше, чем станки с ЧПУ, поэтому они могут хорошо работать в небольших помещениях. Когда вы выполняете небольшой заказ, например, для одной детали, имеет смысл использовать ручную обработку, а не настраивать дизайн ЧПУ и станок для одной детали.

Однако ручная прецизионная обработка может быть менее точной из-за человеческой ошибки.Ручная обработка каждой детали также выполняется медленнее и может выполняться только в присутствии оператора.

ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКАЯ ТОЧНАЯ ОБРАБОТКА

При полуавтоматической обработке некоторые процессы обработки выполняются автоматизированными станками, а некоторые процессы выполняются вручную. Компонент ручного управления может быть таким же простым, как подача сырья в машину, или такой, как ручная чистовая обработка детали или проверка процесса на каждой отдельной стадии.

Полуавтоматическая обработка может быть полезна, когда вы можете автоматизировать некоторые аспекты процесса обработки, но при этом необходимо сохранить контроль оператора над другими частями процесса. Полуавтоматическое производство может быть намного быстрее и эффективнее, чем полностью ручная обработка, при этом производится больший объем обрабатываемых деталей с меньшим участием оператора. Это может быть полезно для увеличения производительности, даже если процесс обработки не может быть полностью автоматизирован надежно и безопасно для этой конкретной детали.

КАКОЙ ТИП ОБРАБОТКИ ПОДХОДИТ ДЛЯ МЕНЯ?

При выборе между ручной, полуавтоматической и полностью автоматизированной прецизионной обработкой выбор правильного варианта зависит от того, что вы обрабатываете, а также от ваших потребностей и требований к детали. Использование правильного процесса для обработки детали так же важно, как и использование правильного станка для работы. Когда вы работаете с опытным инженером по точному проектированию, он может помочь проанализировать ваши потребности в точном машиностроении и порекомендовать вам лучшее решение.Количество и сложность ваших деталей определят, какой тип обработки будет подходящим. Как правило, более значительные количества позволяют автоматизировать процесс и сделать проект более рентабельным.

Если у вас есть вопросы о том, как обрабатывать требуемую деталь или какой процесс обработки подойдет вам лучше всего, поговорите с нашими опытными инженерами по точности сегодня и об идеальном решении для обработки.

Amazon.com: Ручной полуавтоматический инструмент для завязывания крючков из сплава Hahepo Инструмент для завязывания рыболовных крючков: Дом и кухня

• Убедитесь, что это подходит введя номер вашей модели.
• 100% абсолютно новый и качественный. Устойчивость к износу и сжатию.
• Это удобный рыболовный инструмент для привязки крючков.
• Ручная работа из прочной нержавеющей стали.
• Кронштейн для полки подходит для большинства удочек.
• Портативный и простой в использовании, он поможет вам решить проблемы с завязкой лески.

Разница между полуавтоматом и ручным управлением defis

В этой статье мы покажем вам, какой дефибриллятор вам подходит и что следует учитывать при покупке.Сегодня мы сравним для вас полуавтоматический дефибриллятор с ручным.

Полуавтоматический дефибриллятор – преимущества

Полуавтоматический defi независимо анализирует ЭКГ вашего пациента и независимо решает, рекомендуется ли разряд. Каждые две минуты это происходит полностью автоматически. В идеале полуавтоматический дефибриллятор может переключаться между детским и взрослым режимами. В детском режиме соответственно снижается ток. Полуавтоматический дефибриллятор – оптимальный компаньон для каждой реанимации и считается стандартом в кабинете каждого врача, а также в частных и общественных местах.

В настоящее время мы рекомендуем таможенный дефибриллятор в стандартной версии для частных лиц и компаний или для врачей в версии Professional (BLS).

Преимущества покупки полуавтомата defis от ZOLL:

• Полуавтомат
• Функция обратной связи с массажем давлением (глубина давления отслеживается и при необходимости указывается прибором)
• Аудиовизуальное представление
• Срок годности аккумуляторов и колодок 5 лет
• Гарантия производителя до 8 лет
• Нет ЭКГ, видимая на устройстве, в отличие от ZOLL AED 3 BLS версии
• с поддержкой Wi-Fi, вкл.Портал онлайн-мониторинга
• Простота использования даже для частных лиц
• Возможна передача файлов на компьютер
• Короткое время автоматического отключения
• Размер: В 12,7 см x Ш 23,6 см x Г 24,7 см
• Размер дисплея 5,39 x 9,5 см
• Вес 2,5 кг с аккумулятором

Преимущества ручного дефибриллятора

Ручной дефибриллятор обладает и другими функциями, спасающими жизнь. Часто в дополнение к ручному режиму устанавливается полуавтоматический режим, так что даже менее опытные могут безопасно выполнить дефибрилляцию в экстренной ситуации.Самым большим преимуществом ручного дефибриллятора является то, что вашего пациента также можно лечить от нестабильных нарушений ритма тахикардии. Ручные устройства имеют вариант кардио-версии. Даже в случае нарушения ритма брадикарда можно использовать ручное устройство, чтобы безопасно помочь с внешней кардиостимуляцией. Электрокардиостимуляция – это стимуляция кардиостимулятора с помощью липких электродов.

Sie haben sich erfolgreich angemeldet. Bitte prüfen Sie Ihr E-Mail Postfach.Велен Данк.

Другие преимущества ручного дефибриллятора

Поскольку 12-канальная ЭКГ также может быть записана, ручной дефибриллятор также служит монитором пациента. В случае современного ручного дефибриллятора ZOLL Series X, неинвазивное артериальное давление, Co2, температура и до 3 инвазивных измерений артериального давления могут отображаться одновременно. Недостатки ручного дефибриллятора в том, что он, к сожалению, намного дороже, чем чисто полуавтоматический дефибриллятор.

Когда стоит использовать ручной дефибриллятор?

Если кабинет вашего врача находится далеко на периферии, или даже если ближайшая клиника находится далеко, и вам нужно иметь возможность лечить опасную для жизни тахикардию и нарушения ритма брадикардии на месте в любое время, ручное лечение определенно будет правильным выбор! С высококачественным устройством, таким как Zoll Series X, у вас также есть идеальный мониторинг пациента в кабинете вашего врача и он идеально оборудован для всех экстренных ситуаций.

Напишите нам, мы будем рады проконсультировать Вас по телефону или лично на месте!

Функциональные возможности ZOLL X:

• Дефибриллятор серии X CCT
• 12 канальная ЭКГ
• Измерение NiHSM
• Sp02 Измерение
• Измерение EtCO2
• Нибп
• 3-кратное инвазивное измерение артериального давления
• Возможна синхронизированная кардио-версия
• Наружная кардиостимуляция – функция кардиостимулятора
• Функция обратной связи CPR
• Термопринтер в комплекте
• Также доступен полуавтоматический режим дефибрилляции
• Аккумулятор Sure Power II – заряжается за 6 часов (550 евро нетто)
• Зарядное устройство Sure Power SingleBay 1 × 1, станция для зарядки и обслуживания без батареи (795 евро нетто)
• Защитная сумка X Series темно-синий (645 евро нетто)
• Бумага для ЭКГ белая, 6 рулонов (нетто 30 евро)
• Электроды ЭКГ – 600 электродов – срок службы 18 месяцев (175 евро нетто)
• Электроды ЭКГ детские – 300 электродов – срок службы 18 месяцев (105 евро нетто)
• Кабель пациента Красный 10 ″ (3.04 м) использование с одно- и многоразовыми адаптерами LNCS (350 евро нетто)
• Sp02 Зажим для пальцев для детей – LNCS DCIP Sensor Kids (387 евро нетто)
• Манжета для младенцев, 2 штуцера, 9-13 см (69 евро нетто)
• Детская манжета, 2 штуцера, 15-21 см (69 евро нетто)
• Набор фильтров CO2 для взрослых / детей, 25 штук (335 евро нетто)
• Padz для CPR с функцией Real CPR Help – 8 пар (660 евро нетто)
• 1 многофункциональный электрод (подушечки) для детей, жидкий гель (70 евро нетто)
• Краткое руководство
• Руководство пользователя X Series

В чем разница между ручными, полуавтоматическими, автоматическими и полностью автоматическими упаковщиками для склеивания папок?

Я недавно переехал на новое место и собирать мебель было ужасной задачей, которую я никогда не забуду.

Все из-за того, что одна двуспальная кровать ИКЕА.

Часы тикали в 5:00 утра, когда я с глубоким разочарованием смотрел на эту кровать ☹️.

Это казалось безнадежной работой, которая стоила мне целого бессонного дня.

Все, пока я не нашел гаечный ключ идеального размера, который предыдущие жильцы «случайно» оставили в потайном кухонном шкафу.

Или, может быть, так и было задумано. Как бы то ни было, я бесконечно благодарен.

Знаете ли вы, какой самый важный урок я извлек из этого опыта?

Насколько важно выбрать правильный инструмент для правильной задачи.

Так же, как и при сборке мебели, когда дело доходит до поиска решений для повышения производительности фальцевально-склеивающего устройства, вы должны выбрать правильную машину для расчетного производства.

И хотя полностью автоматические фальцевально-склеивающие машины соблазнительны, они подходят не всем.

Также нет помощи / помощи при ручной упаковке.

Шокер? Я знаю … это довольно резкое заявление, особенно от производителей фальцевально-склеивающих машин!

Да – IMPACK производит и устанавливает фальцевально-склеивающее упаковочное оборудование, но наша главная цель – одно: взаимное доверие.

А это значит помочь вам принять наиболее обоснованное решение, которое лучше всего для вас.

Даже если это означает, что не нужно выбирать IMPACK.

В этой статье будут рассмотрены различные категории решений для автоматизации и их сравнение друг с другом, чтобы вы могли сами узнать, какой фальцевально-склеивающий упаковщик лучше всего подходит для вас.

Ручные, полуавтоматические, автоматические и полностью автоматические упаковщики: в чем разница?

Что мне следует делать с ручной упаковкой / помощником или полностью автоматическим упаковщиком 🤔?

👉 Этот вопрос выше представляет собой вопрос №1, который задают такие клиенты, как вы, когда они начинают поиск решений для автоматизации.

И ответ в том, что этих двух вариантов больше.

Фактически, ручная упаковка и полностью автоматические упаковщики – это два противоположных конца диапазона / спектра автоматизации, но между этими двумя есть много других решений, о которых большинство компаний уклоняется от упоминания.

по автоматизации делятся на 4 категории: ручная упаковка, полуавтоматическая упаковка, автоматическая упаковка и полностью автоматизированная упаковка.

И эти категории определяются на основе уровня (или объема) автоматизации, предлагаемого этой конкретной категорией.

Прежде чем мы объясним разницу между этими 4 уровнями автоматизации, важно знать, что определения этих категорий являются нашими собственными определениями, а не словарными определениями.

Они всегда относительно того, что происходит после фальцевально-склеивающего устройства.

Тем не менее, эти 4 категории являются «неформально принятыми» отраслевыми стандартами, объединяющими различные типы фальцевально-склеивающих машин (или решений для автоматизации).

Имеет смысл? Давайте нырнем!

1.Ручная упаковка

Категория «Вручную» – это отправная точка операции фальцевально-склеивающего устройства, когда весь процесс упаковки выполняется вручную.

В самом низком конце категории ручной работы клиенты будут упаковывать вещи непосредственно в конце компрессионной ленты фальцевально-склеивающего устройства.

Другими словами, они собирались толпой людей в конце компрессионной ленты склеивающего устройства и просили их упаковать как можно быстрее. К счастью, мы редко видим, как это происходит.

Кроме того, у клиентов обычно есть самые простые столы из дерева или нержавеющей стали и «наклоняемые держатели / подставки», используемые для наклона ящиков, которые должны быть упакованы вместе с ящиками.

Пример этого, который мы видели во время одного из посещений наших клиентов, показан на изображении ниже:

Фотография одного из наших визитов к клиенту, на которой изображены упаковки персонала, упаковывающие ящики в ящики на основном столе с «поворотным держателем / подставкой», используемым для наклона ящиков.

Первым шагом вперед будет установка конвейера после компрессионной ленты фальцевально-склеивающего устройства, чтобы ваш персонал, занимающийся упаковкой, мог накапливать больше коробок на метр конвейера. Этот конвейер называется «накопительным конвейером».”

Накопительный конвейер снижает скорость движения черепицы и позволяет разместить больше коробок за тот же период времени. Это более эргономично, легче поддерживать скорость и намного удобнее работать с несколькими людьми.

Следующим шагом будет переход с ваших базовых столов с наклонными держателями / подставками на «настоящие наклонные столы».

На трехмерном изображении ниже показан действительный наклонный стол:

Трехмерное графическое представление «реальных наклонных столов».”

Как правило, на этом этапе эти наклоняемые столы еще не оснащены автоматикой или пневматикой, а только подставкой для ящика, который можно задвинуть на конвейер.

Чаще всего мы видим эти наклонные столы, сделанные на месте из дерева или нержавеющей стали, которые используются для удержания ящиков так, что они наклонены под углом. Целью наклона ящиков является предотвращение падения ящиков при помещении в ящик.

Еще одним шагом вперед было бы добавление функции поворота коробки.

Эта функция поворота коробки позволяет вам поворачивать коробки на 90 ° влево или на 90 ° вправо, а также контролировать ориентацию коробки в соответствии с требуемой конфигурацией упаковки коробки. Если не перевернуть, ваши ящики будут стоять стоя, что потребует от вас вручную повернуть их на 90 °, чтобы поместить в ящик.

То, что на самом деле делает токарный станок, – это позиционирование / ориентация коробок таким образом, чтобы упаковщик (а) облегчил упаковку.

После выполнения всех предыдущих шагов у вас теперь будет самая обычная машина «Помощь при упаковке» или «Помощь при упаковке» в категории «Руководство»: Стол для сбора.

Ниже показано изображение коллекционного стола в действии от одного из наших клиентов:

Стол для сбора, который мы видели во время одного из посещений наших клиентов.

, Omega Pack Station от KBA Duran и FAS 480 от Tünkers – вот некоторые примеры наиболее широко представленных столов для сбора в западных странах.

В IMPACK наш стол для сбора – это «справочная станция по упаковке».

Самые популярные на рынке сборные столы имеют прямой угол слева или справа с функцией поворота коробки и некоторой формы наклоняемого стола (будь то базовый стол или фактический наклонный стол).

Уровень автоматизации поворотного стола всегда зависит от технических характеристик продукта каждой соответствующей компании.

Некоторые предлагают больше возможностей, чем другие. Узнайте у производителя фальцевально-склеивающего упаковщика технические характеристики и уровень автоматизации их поворотного стола.

Но, как и в случае с традиционным процессом ручной упаковки, вам все равно придется вручную упаковать коробки на столе для сбора и самостоятельно закрывать крышку ящика, заклеивать и извлекать. Это полностью ручная работа без необходимости ведения дел.

Другими словами, хотя столы для сбора лучше представляют коробки для упаковщика, чтобы упаковать коробки в коробки, они не автоматизированы и не имеют какой-либо автоматизации. Если компания предлагает автоматическое закрытие откидных створок ящиков и заклеивание лентой со своими столами для сбора, то это дополнительные конфигурации, которые поставляются сторонними поставщиками.

, как правило, не имеют автоматизации и включают полностью ручную работу. Короче говоря, сборные столы просто служат помощником / помощником в традиционном процессе ручной упаковки.

Возможность управлять целым рядом ящиков одним движением, а не ограниченными партиями, является решающим моментом между ручной и полуавтоматической категорией.

Например, возможность перемещать 200 коробок в ящик одним движением вместо перемещения нескольких небольших партий по 50 коробок, или столько, сколько ваши руки позволят вам поднять, является самым первым шагом к полу- автоматизация.

Зная, что интеграция запечатывания коробки в процесс упаковки – это то, что переводит иглу в категорию полуавтоматов.

Наконец, включение пневматических наклоняемых столов, которые толкают герметик корпуса, когда вы нажимаете кнопку или педаль, возможно, поставило бы вас на самый высокий конец категории ручных инструментов.

За этим могут последовать дополнительные конфигурации, такие как добавление систем управления ящиками, устройств складывания с клапанами и вплоть до полуавтоматических упаковщиков, таких как наша серия Ergosa.

• 🚀 Краткое описание: Ручная упаковка – это когда весь процесс упаковки выполняется вручную.Добавление периферийных устройств, таких как накопительные конвейеры, фактические наклоняемые столы, устройства поворота ящиков и т. Д., Будет служить «помощником при упаковке» или «помощником при упаковке», чтобы предложить вашим операторам более удобное обращение с ящиками. При этом Collecting Tables не включает в себя автоматизацию, управление делами и является полностью ручной работой. Самым популярным помощником при упаковке является Стол для сбора. Стол для сбора IMPACK – это «Справочная станция по упаковке».

2. Полуавтоматическая упаковка

Мы начинаем говорить о полуавтоматическом процессе, когда фальцевально-склеивающий упаковщик включает хотя бы одну автоматизированную функцию.

Это означает, что оператор полуавтоматического упаковщика остается ключевым фактором процесса упаковки, но с помощью как минимум одной автоматической функции.

Например, для упаковщика Ergosa от IMPACK эта автоматическая функция является системой управления делами. То есть Ergosa является полуавтоматическим, поскольку включает в себя автоматизированный процесс управления делами.

🔎 По теме: Что такое упаковщик Ergosa и как он может улучшить мой процесс упаковки?

IMPACK’S Ergosa: Полуавтоматический упаковщик с характеристиками автоматического упаковщика.(Примечание: эта конкретная Ergosa A была изготовлена ​​на заказ как размер XL для одного из наших клиентов и намного больше, чем наши стандартные Ergosa A).

Первым шагом автоматизации в этой категории по умолчанию будет управление делами, то есть наличие автоматического способа извлечения гильзы, складывания створок (вручную или автоматически) и подачи ее в упаковщик ящиков.

Вы можете возразить, что наличие нескольких столов для ручной сборки, где все заполненные ящики с каждой станции сходятся к одному автоматическому запайщику ящиков, который управляет клапанами, также является полуавтоматическим упаковщиком.

С этим можно согласиться. Это, безусловно, веский аргумент, и мы очень часто видим его при посещении сайтов клиентов.

Но использование универсальности человека на столе для сбора не ограничивается ведением дел. Существует множество способов расширить масштабы автоматизации и повысить производительность склеивающего устройства.

Некоторые примеры включают в себя автоматический толкатель для заполнения ящиков, интеграцию автоматического счетного и разделяющего устройства для подсчета ящиков, добавление модуля автоматического инвертирования партий для ящиков с аварийной блокировкой / автоматическим опусканием дна, включение машины для сборки ящиков и т. Д. .

Некоторые полуавтоматические упаковщики более автоматизированы, чем другие.

Учитывая, что на рынке почти нет известных фальцевально-склеивающих машин, которые можно было бы классифицировать как полуавтоматические упаковщики, мы будем использовать наш полуавтоматический упаковщик Ergosa в качестве примера.

В серии Ergosa есть две версии: Ergosa A и Ergosa C.

Ergosa A предлагает 2 режима упаковки:

1. «Горизонтальный режим» для коробок малого и среднего размера, включая прямые линии, 4-х и 6-ти углы, с возможностью многорядной, многослойной упаковки.
2. Режим «Pick & Place (или ручной)» для сложных ящиков, требующих постоянной регулировки и исправления, а также ящиков с аварийной блокировкой / автоматическим опусканием дна.

Ergosa C предлагает те же 2 режима упаковки выше + 1 дополнительный дополнительный режим упаковки и несколько дополнительных преимуществ:

3. «Вертикальный режим» с модулем PerPack для ящиков среднего и большого размера, включая прямые линии, 4-х углы, 6-углы и ящики с аварийной блокировкой / автоматическим опусканием (в сочетании с модулем пакетного инвертирования MFA) с одним или двухрядная (ие), однослойная упаковка.

🔍 По теме: Каковы основные режимы упаковки Ergosa Packer и какие преимущества они предлагают?

Универсальность и модульность упаковщика Ergosa дает вам гибкость в настройке вашей машины и расширении масштабов автоматизации за счет добавления или исключения нескольких режимов и опций.

Это означает, что у вас есть возможность добавлять и удалять любой из этих вышеупомянутых режимов в зависимости от ваших производственных требований. Таким образом, вам никогда не придется платить за конкретный режим, который вы бы никогда не использовали.

Таким образом, с каждым добавленным дополнительным режимом (горизонтальный режим, вертикальный режим и режим выбора и размещения) и (или) настраиваемой конфигурацией вы увеличиваете объем своей автоматизации в полуавтоматической категории.

После того, как вы добавили все три режима (или их комбинацию), вы можете еще больше повысить уровень автоматизации, интегрировав модуль INTRO в Ergosa для разделения. Это позволяет полностью автоматизировать подсчет и разделение ваших ящиков.

Самый высокий уровень автоматизации в категории полуавтоматов – это добавление модуля инвертирования партии MFA к пакеру Ergosa C в вертикальном режиме для обработки ящиков с аварийным замком / автоматическим опусканием.

Здесь вы действительно можете использовать ловкость оператора.

Ящики с аварийным закрытием / автоматическим открыванием днища могут быть разных форм, разновидностей, типов и размеров, с множеством возможностей блокировки и множеством способов перемещения ящиков.

Следовательно, заставить робота справиться со всем этим без сбоев практически невозможно.

Что ж – возможно, не «невозможно» само по себе, учитывая, что в 2020 году НАСА уже запустило космический корабль на Марс, но это сложно, дорого и подходит только для определенных типов постановок.

Таким образом, вы не сможете обрабатывать сложные коробки (например, коробки с аварийным закрытием / автоматическим дном) с бюджетным диапазоном полуавтоматического упаковщика с использованием автоматического упаковщика.

Чем больше вы пытаетесь автоматизировать человека, тем сложнее и дороже это получается.

Это то, что приводит нас в категорию автомобилей!

• 🚀 Краткое описание: Полуавтоматический упаковщик – это упаковщик с фальцовкой и склеиванием, который предлагает полуавтоматический процесс упаковки. Он включает как минимум одну автоматическую функцию, и оператор по-прежнему является ключевым фактором процесса упаковки, но с помощью как минимум одной автоматической функции.

Универсальность и модульность полуавтоматического упаковщика позволяет настраивать машину и повышать уровень ее автоматизации в соответствии с вашими производственными целями. «Ergosa» – это полуавтоматический упаковщик IMPACK с характеристиками автоматического упаковщика, который является нашим самым продаваемым упаковщиком с фальцевально-склеивающим устройством.

🔎 По теме: В чем разница между сборными столами и Ergosa Packer?

3. Автоматическая упаковка

Время для полной и грубой честности:

По правде говоря, многие клиенты очень воодушевляются, когда компании предлагают и обсуждают решения по автоматизации и полной автоматизации.

И это может быть легкая продажа для нас, производителей фальцевально-склеивающих и упаковочных машин, движимых чистым соблазном клиента, чтобы всю работу выполнял робот, но это теоретическое восприятие.

На практике все обстоит иначе, и мы хотим убедиться, что вы знаете об этом, прежде чем обращаться к какому-либо производителю склеивающего упаковщика.

Вы можете добавить к полуавтоматическому упаковщику столько автоматических функций, сколько захотите, но на самом деле, пока оператор активно участвует в процессе упаковки, это все еще полуавтоматический процесс.

Теперь это становится автоматизированным процессом, когда участие оператора строго ограничивается фоновыми задачами, такими как загрузка в фальцевально-склеивающий упаковщик пустых ящиков или управление полными ящиками.

Хотя их участие ограничено, оператор все еще присутствует. Люди по-прежнему являются частью автоматического процесса.

И если кто-то скажет вам иное, вероятно, они дезинформированы.

Из соображений эффективности или эргономики человек все еще присутствует и усердно работает в автоматическом процессе.

Да, все подготовительные работы, включая размещение всех ящиков в ящиках, теперь выполняются машиной автоматически, но, как и в случае с полуавтоматическим процессом, оператор по-прежнему находится в автоматическом режиме.

Они все еще на месте,

Они еще входят в стоимость,

Они все еще на заработной плате,

Это один и тот же человек с таким же названием и одним и тем же описанием должности, выполняющий (более или менее) одну и ту же работу.

И это относится к упаковщику Virtuo от IMPACK или к любым другим популярным автоматическим упаковщикам на рынке, таким как CartonPack, Diana Packer или J-Pack.

Итак, вот вам интересный вопрос 👇:

Если оператор требуется для работы с автоматическим упаковщиком – так же, как с полуавтоматическим упаковщиком – и вы можете достичь той же скорости, что и автоматический упаковщик с полуавтоматическим упаковщиком, зачем вам платить более высокую цену за автоупаковщик?

На рынке нет упаковщика, который полностью копирует движения рук человека. Для человека так естественно брать коробку из черепицы, когда возникает проблема.

И надо признать, что так же легко вообразить мысль об автоматизации движений рук оператора, но когда вы начинаете думать о задействованной механике, вы поражаетесь неудачным осознанием того, что для робота практически невозможно скопировать все эти движения. естественные движения человека.

Вы можете возразить, что существуют полностью автоматизированные роботы для укладки на поддоны, которые могут имитировать большинство движений человека, и это, несомненно, верно.

Но для вас важно знать, что в этих проектах объем очень четко определен, всегда один и тот же, никогда не меняется, всегда точен и совершенен.

Что произойдет, если потребуется небольшая модификация?

Робот полностью выходит из строя.

Но человек просто адаптируется: вот коробка торчит или выдвигается вперед … человек может просто починить ее собственными руками.

Вы просто не можете автоматизировать каждое действие, которое делает человек.

Мы организуем все вокруг фальцевально-склеивающего упаковщика так, чтобы процесс был максимально автоматизированным и эффективным, но мы полагаемся на человека, чтобы сделать это возможным.

Вы, конечно, можете попытаться сымитировать многие из этих человеческих движений с помощью автоматизации, точно так же, как вы можете запустить космический корабль на Марс, но вопрос в том, какой ценой вы готовы это сделать?

Готовы ли вы заплатить миллионы долларов за машину, которая полностью автоматизирована и идеально настроена с нулевым допуском на ошибку, но при этом полностью не прощает модификаций?

Вот где реализм должен быть интегрирован в ваш процесс принятия решений: всегда будет компромисс между универсальностью и производительностью.

У вас не может быть универсальности полуавтоматического упаковщика с автоматическим упаковщиком, но вы можете достичь производительности автоматического упаковщика с полуавтоматическим упаковщиком: критический момент, который необходимо подтвердить.

• 🚀 Краткое описание: Автоматический упаковщик – это фальцевально-склеивающий упаковщик, который предлагает автоматизированный процесс упаковки. Машина становится ключевым фактором процесса упаковки, и теперь оператор ограничивается выполнением фоновых задач, таких как загрузка упаковщика пустыми ящиками или управление полными ящиками.

Тем не менее, оператор по-прежнему присутствует постоянно и должен управлять автоматическим упаковщиком, как и полуавтоматическим упаковщиком, за исключением того, что процесс более автоматизирован с меньшей универсальностью, но с большей производительностью. Virtuo – это автоматический упаковщик IMPACK.

4. Полностью автоматизированная упаковка

Полностью автоматический упаковщик IMPACK: Virtuo Packer + автоматический податчик ящиков (ACF).

Это «Святой Грааль» автоматизации, где все работает само по себе – в буквальном смысле.

Другими словами, весь процесс упаковки автоматически управляется без необходимости присутствия оператора (или других людей) во время работы.

Итак, переход в полностью автоматический режим будет означать автоматизацию того, что человек раньше делал в автоматическом процессе, то есть помещал пустые гильзы в машину.

В полностью автоматическом процессе машина теперь может самостоятельно размещать пустые ящики, затем брать заполненные ящики и полностью автоматически запечатывать их.

Оператор участвует только во время настройки и регулировки.Но как только машина настроена и работает, оператор может перейти к деятельности с более высокой добавленной стоимостью.

Инвестиции здесь могут быть экспоненциальными, потому что человек всегда может делать то, что машина не может или может, но при значительно более высоких затратах.

🔎 По теме: Сколько стоит фальцевально-склеивающий упаковщик?

Но что более важно, переход в полностью автоматический режим не заставит вас двигаться быстрее. Это очень распространенное заблуждение.

Почему?

В полностью автоматическом процессе вы, по сути, автоматизируете человека, который только что загружал пустые ящики в машину.

Этот оператор никогда не был узким местом, поэтому фальцевально-склеивающий упаковщик никогда не будет ограничен этим человеком, который просто загружает пустые ящики в машину.

Упаковщик уже делал все остальное автоматически в автоматическом процессе, и удаление оператора, который просто заполняет ящики, не ускорит вашу работу. Вы будете бежать с той же скоростью, но с большей производительностью.

• 🚀 Краткое описание: Полностью автоматический упаковщик – это высший уровень автоматизации, при котором весь процесс упаковки становится полностью автоматизированным.Присутствие человека не требуется.

Машина заполняет себя пустыми ящиками, затем забирает их и запечатывает полностью автоматически, не требуя присутствия оператора. Полностью автоматический процесс заставит вас работать не быстрее, а с той же скоростью, но с большей производительностью. Virtuo + ACF – это полностью автоматический упаковщик IMPACK и единственный на рынке полностью автоматический упаковщик для гофрированного и картонного картона.

Какой фальцевально-склеивающий упаковщик лучше всего подходит для вас?

Ответ на этот вопрос – далеко не простой универсальный ответ.

Все зависит от ассортимента вашей продукции, типа производства, конфигурации упаковки, индивидуальных потребностей и множества взаимосвязанных факторов.

Стол для сбора (ручная упаковка) обычно выбирают клиенты по умолчанию, когда в процессе принятия решений не учитывается много размышлений или анализа.

На этом этапе клиенты обычно пробовали бы все, чтобы повысить производительность своей фальцевально-склеивающей машины, не вкладывая средств, но их фальцевально-склеивающая машина раскрыла свой максимальный потенциал.

Видите ли, независимо от того, насколько вы организуете свои рабочие процессы, стандартизируете настройки машины и оптимизируете производственные процессы, наступит момент, когда ваша склейка для папок достигнет максимальной скорости, и вы ничего не сможете сделать, чтобы заставить эту машину работать быстрее без дополнительные решения.

Это просто неизбежно.

Следовательно, первый шаг, который предпримет клиент, – это добавление вспомогательного средства / вспомогательного средства упаковки к их традиционному процессу ручной упаковки, например, к сборочному столу.И это решение очень часто принимается в результате мысли, что «это есть у всех, так что давай купим».

Нет вопросов.

Если у вас небольшие производственные партии с большим количеством изменений в смену, и у вас никогда не было «помощи при упаковке» или «вспомогательных средств для упаковки», тогда стол для сбора, такой как Станция помощи по упаковке IMPACK, или другие столы для сбора на рынке – может стать отличным первым шагом, который поможет упростить процесс упаковки за счет лучшего представления / ориентации коробок для упаковщиков.

Теперь наступит момент, когда ваш стол для сбора будет ограничен его ручными функциями, что на самом деле является переломным моментом от ручной упаковки до полуавтоматических упаковщиков.

Тем не менее, вы можете заставить свой сборный стол делать больше, чем они делают. Другими словами, все сборные столы можно легко адаптировать, чтобы сделать их полуавтоматическими.

Большинство компаний не будут этого делать, потому что, естественно, они хотят, чтобы вы выбрали полуавтоматические или автоматические упаковщики, которые имеют гораздо более высокую цену.

Но это конечно возможно, легко и недорого.

В IMPACK мы не ограничены определенной категорией.

Да, мы стандартизируем наши машины, чтобы держать под контролем объемы и производственные затраты, но с технической точки зрения мы не исключены.

Если вы предпочитаете расширить возможности своего коллекционного стола вместо того, чтобы вкладывать средства в новую машину, мы открыты и готовы помочь вам сделать то, что, по вашему мнению, лучше всего для вас.

Мы очень часто видим клиентов, которые начинают со сборной таблицы, и как только они ограничиваются ручным процессом, они сами пытаются автоматизировать эти решения, добавляя автоматические функции.

Иногда они добиваются успеха, иногда терпят поражение, а иногда они обращаются к нам, потому что потерпели неудачу.

Теперь, если у вас есть широкий ассортимент коробок, сложных коробок или разнообразный ассортимент продукции, требующий постоянных корректировок и исправлений, полуавтоматический упаковщик, такой как Ergosa от IMPACK, может стать идеальным решением.

И точка перехода от полуавтоматического к автоматическому режиму такая же, как от ручного к полуавтоматическому. Это потому, что на самом деле нет перехода от полуавтоматического режима к автоматическому.Обычно клиент начинает с ручного процесса, а затем переходит либо в полуавтоматический, либо в автоматический путь.

Если у вас более длительные производственные циклы, легкая продукция и все требования для авто, то вы можете пойти по пути авто.

А затем, чтобы еще больше повысить эффективность и устранить всех вовлеченных людей, вы можете перейти на полностью автоматический режим. Но это зависит от того, есть ли у вас подходящие условия, необходимая площадь, гибкий бюджет и идеальный ассортимент продукции.

Прогнозируемая рентабельность инвестиций и ассортимент продукции (как существующий, так и прогнозируемый в будущем) будут ключевыми решающими факторами, обосновывающими, какие инвестиции принесут вам наилучшую окупаемость для вашей компании.

Теперь, когда мы разбили 4 различных уровня автоматизации и обсудили их различия, ваши следующие шаги:

1. Сравните ручные, полуавтоматические, автоматические и полностью автоматические фальцевально-склеивающие машины и определите, какая из них лучше всего подходит для вашего производства.
2. Узнайте, во сколько вам может стоить фальцевально-склеивающий упаковщик и какие факторы влияют на его стоимость.

Сравнение ручного, полуавтоматического и автоматического выбора и выравнивания горячих точек на полных изображениях слайдов для количественного определения Ki-67 в менингиомах

Предпосылки .В данной статье представлено исследование по выбору горячих точек при оценке полных изображений слайдов срезов тканей, собранных у пациентов с менингиомой. Образцы окрашивали иммуногистохимически для определения индекса пролиферации Ki-67 / MIB-1, используемого для прогноза и планирования лечения. Цель . Работоспособность наблюдателя оценивалась путем сравнения результатов предложенного метода автоматического выбора горячих точек на полных изображениях слайдов, результатов традиционной оценки под микроскопом и результатов ручного выбора горячих точек патологоанатомом. Методы . Результаты оценки индекса Ki-67 с использованием оптической оценки под микроскопом, программного обеспечения для количественной оценки индекса Ki-67 на основе горячих точек, выбранных двумя патологами (соответственно, один и три раза), и того же программного обеспечения, но на выбранных горячих точках предложенными автоматическими методами сравнивались с использованием статистики Кендалла tau-b. Результаты . Результаты показывают согласие внутри и между наблюдателями. Согласие между оценкой Ki-67 с ручным и автоматическим выбором горячих точек высокое, в то время как совпадение между результатами оценки индекса Ki-67 на полных изображениях слайдов и традиционным микроскопическим исследованием ниже. Выводы . Согласие, наблюдаемое для трех методов оценки, показывает, что автоматизация выбора области является эффективным инструментом поддержки врачей и повышения надежности оценки Ki-67 при менингиоме.

1. Введение

Иммуногистохимия (ИГХ) стала важным методом как для диагностики патологии, так и для клинических исследований, поскольку она может помочь в процессе диагностики, прогноза и классификации [1]. Кроме того, во время индивидуального лечения рака различные молекулярные маркеры в сочетании со специфическими антителами позволяют прогнозировать характер роста определенных опухолей и их реакцию на конкретное лечение.Например, маркер пролиферации Ki-67 используется при менингиомах для дифференциации рака на менинготелиальный (ВОЗ I), атипичный (ВОЗ II) и анапластический (ВОЗ III) и коррелирует с рецидивами опухоли [1–5]. Это связано с тем, что экспрессия иммунопозитивного сигнала является суррогатной мерой экспрессии Ki-67 внутри ядер клеток. В соответствии с правилами Всемирной организации здравоохранения (ВОЗ) количественная оценка индекса распространения выполняется на наборе областей с высоким увеличением в горячих точках, выбранных в различных местах внутри целого образца, наблюдаемого под микроскопом.Для каждой выбранной области отбора подсчитывается количество ядер иммунопозитивных и иммунонегативных клеток, чтобы установить индекс Ki-67 как отношение ядер иммунопозитивных клеток к общему количеству ядер клеток. Этой рутинной практике не хватает воспроизводимости от наблюдателя к наблюдателю, потому что это определение очень гибкое. По определению, выбранные области должны представлять поля с высоким индексом Ki-67 в разных локализациях опухоли. Значительная вариативность возможного отбора приводит к вариабельности количественных результатов между и внутри наблюдателей, которые следует исследовать при оценке, основанной на наблюдателях [6–16].

Было много попыток помочь гистопатологам в количественной оценке индекса Ki-67 с использованием компьютеров и цифровых версий стеклянного предметного стекла, называемого полным изображением предметного стекла (WSI). Обзор статей по этой теме, опубликованных как в те дни, когда компьютеры могли обрабатывать только небольшие изображения [17–24], так и в наши дни, когда доступны WSI и компьютеры или кластеры компьютеров обладают необходимой вычислительной мощностью для управления ими [25–34]. ] показывает, что исследователи предлагают использовать компьютеры как минимум на трех уровнях процесса количественной оценки индекса пролиферации: (1) при выборе области, (2) при выборе ядер иммунопозитивных и иммунонегативных клеток и (3) при подсчете пролиферации и других индексов. .Хотя третий уровень очевиден, а второй широко исследуется, первый уровень все еще плохо представлен в литературе. Существуют методы выбора области, касающиеся окрашивания гематоксилином и эозином [35–37], в то время как для Ki-67, окрашенного DAB и контрастированного гематоксилином, есть исследования, опубликованные Potts [34] и соавторами, Lu и соавторами [35], а также Гавриелидес с соавторами [7, 8]. Третья группа исследователей выполнила объединяющее исследование и пришла к выводу, что «… для валидации исследование должно быть сосредоточено на конкретных задачах патологии, чтобы устранить источники вариабельности, которые могут размыть результаты.Итак, в этой статье представлено валидационное исследование конкретного использования цифровой патологии, то есть для количественной оценки индекса распространения на основе Ki-67, используемого при менингиомах.

2. Материалы и методы

2.1. Препарат для стеклянных слайдов

Стеклянные слайды, использованные в этом исследовании, были получены от пациентов с менингиомой, диагностированной или классифицированной в отделении патоморфологии Военного медицинского института в Варшаве, Польша. Они были разделены на два набора данных по двум методам подготовки.В наборе А было двадцать три предметных стекла (57%, 13 пациентов, степень I; 30%, 7 пациентов, степень II; и 13%, 3 пациента, степень III, согласно оценке ВОЗ), приготовленные из парафиновых блоков. которые были выбраны случайным образом с точки зрения качества из архивов больницы. Процедуру иммуногистохимического окрашивания Ki-67 / MIB-1 выполняли с использованием Dako Autostainer Link и следующего химического вещества: FLEX Monoclonal Mouse Anti-Human Ki-67 Antigen Clone MIB-1 Ready-to-Use (Link) ссылочный номер IR626 от Dako .Окрашивание визуализировали с помощью решения EnVision FLEX Target Retrieval Solution от Dako в соответствии с процедурой, описанной в руководстве пользователя. Все ручные и механические действия выполнялись очень осторожно, потому что образцы должны были быть модельными по сравнению со слайдами из набора B.

В наборе B двадцать семь стеклянных слайдов (70%, 19 пациентов, степень I и 30). Для участия в исследовании были выбраны 8%, 8 пациентов со степенью II) из плановых больничных прогнозов и классификации с использованием Ki-67 / MIB.Все эти слайды были подготовлены в период с 2011 по 2014 год с использованием Autostainer Link или без него в ручном режиме с использованием различных химикатов, приобретенных у Dako. Набор B содержал неоднородные WSI как с точки зрения способа приготовления, так и с точки зрения используемых химикатов. В целом качество предметных стекол из набора B было хуже, чем у предметных стекол из набора A.

2.2. Обзор оцифрованных предметных стекол с помощью микроскопа и монитора

Наборы предметных стекол были оценены опытным патологом, в дальнейшем известным как эксперт, с использованием оптического микроскопа Olympus BX40 с объективом PlanApo.Затем слайды были оцифрованы с помощью сканера Aperio ScanScope для набора A и 3DHISTECH Panoramic II для набора B. Затем они были просмотрены на откалиброванном 22-дюймовом мониторе EIZO FlexScan. WSI были получены при 400-кратном увеличении с разрешением 0,279 µ м и 0,38895 µ м на пиксель для наборов A и B, соответственно. Цифровые изображения были просмотрены с использованием специального программного обеспечения, подготовленного в соответствии с требованиями проекта, которое позволяло перемещаться с помощью мыши / трекбола для просмотра WSI с различным увеличением и отмечать поля количественной оценки.Это программное обеспечение было подготовлено в MATLAB с использованием библиотеки Open Slide [38] для чтения файлов WSI.

Для обеспечения сопоставимости области, исследуемой экспертом под микроскопом, как одного поля зрения и области количественной оценки, выбранной из цифрового WSI, был определен размер прямоугольника, который покрывает ту же площадь, что и круговое поле зрения микроскопа. Предполагалось, что микроскопическое поле зрения при 400-кратном увеличении составляет около 0,12 мм ² ткани; размер оцифрованного поля зрения составлял 1424 × 1064 пикселей в наборе A и 1024 × 766 пикселей в наборе B.

2.3. Подготовка наблюдателей и корректировка условий окружающей среды

Двух патологов с 7- и 3-летним опытом количественной оценки срезов менингиомы попросили поддержать это исследование. Чтобы свести к минимуму источники изменчивости, оба наблюдателя были обучены работе с программным обеспечением, которое они должны были использовать, и их окружение контролировалось: они использовали один и тот же компьютер, монитор и свет в комнате, чтобы исключить влияние окружающей среды на работу патологоанатомов.

Патологи провели вводную сессию, чтобы ознакомиться со всеми элементами управления и интерфейсами, которые были необходимы при выборе горячих точек и областей надлежащего размера для количественной оценки с помощью автоматического программного обеспечения.Патологи были проинструктированы следующим образом: (i) Интерпретация Ki-67 включает не классификацию интенсивности окрашивания, а процент опухолевых клеток с положительным окрашиванием. (Ii) Они должны найти 20 областей указанного выше размера с высокая популяция коричневых объектов по сравнению с ближайшими окрестностями, но эти области должны быть распределены среди всех горячих точек, которые можно найти в WSI. (iii) Каждая область должна быть не менее 80% покрыта опухолевым поражением и без каких-либо артефактов.Случаи, когда даже один из патологоанатомов не смог получить балл (из-за отсутствия или несоответствия области горячей точки), были исключены из анализа. Во время выбора области руководитель проекта помог патологам, предложив аппаратную и программную поддержку, но не внес никаких предложений относительно того, как собрать информацию о горячих точках или как выбрать области для количественной оценки.

2.4. Текстурные особенности, применяемые в предлагаемом методе

Чтобы найти локализации горячих точек, анализ текстуры был выполнен на WSI.Использовались нормированные вероятности и интенсивности на основе гистограмм суммарных и разностных изображений [37]. Эти изображения были сформированы из исходного изображения путем применения относительного перевода. Пусть означает интенсивность пикселя в () -й позиции в шкале серого (каждый из каналов RGB), и изображение было переведено с фиксированным смещением, где и представляют собой сумму и разность изображений. Нормализованные вероятности суммы и разности оценивались по формуле где – общее количество пикселей в изображении.Мы использовали модифицированные формулы функций Unser [37], которые представлены в таблице 1. Они были применены к заданной области, связанной с каждым пикселем изображения. В наших обозначениях представляет собой общее количество пикселей в области Ω, а и представляют значения пикселей суммарного и разностного изображений.

Определение разрешения изображения и радиуса Ω, которые позволяют наилучшим образом характеризовать ионизации локальных структур на изображениях.

Анализ текстуры выполнялся в следующие шаги. Сумма и разность изображений на основе исходного изображения и исходного изображения, переведенного на 3 пикселя, были рассчитаны для каждого из каналов RGB. Затем маски диска с радиусом 10 пикселей выбрали набор масок области соседства для каждого местоположения пикселя. Для области размером 5, 8, 10, 12, 15 и 20 пикселей радиусный размер 10 пикселей оказался лучшим, и он был использован в дальнейших экспериментах.

Для свойств текстуры, определенных в таблице 1, проблемы сложности вычислений были очевидны. Они были связаны с перемещением центрального пикселя и соседней с ним области Ω. Это было решено применением операций с массивами. Процесс добавления значений пикселей в суммарные и разностные изображения был реализован быстро за счет применения средней фильтрации изображения (встроенная функция imfilter в MATLAB). Таким образом, средняя маска для всего изображения может быть рассчитана только за один анализ.Координата th этой маски представляет центр области, расположенный в этой точке. Для эффективной реализации этого метода вычисления признаков была применена форма операций в виде массива. Например, характеристика дисперсии (вторая строка в таблице 1) может быть вычислена в соответствии со следующим (модифицированным) выражением: первый член этого отношения был вычислен путем применения фильтрации изображения суммы квадратов массива (произведение Адамара) и второе – умножением в виде массива среднего значения изображения и изображения отфильтрованной суммы.Таким же образом рассчитывались и другие члены. Таким образом, время вычисления признаков текстуры было значительно сокращено.

2,5. Автоматический выбор горячей точки и области количественного определения

В этом разделе описан предлагаемый метод локализации горячей точки и выбор области количественного определения на основе математической морфологии, классификации текстуры и контролируемой дисперсии.

Анализ информации, содержащейся в WSI после уменьшения разрешения в различных масштабах, показал, что текстура в исходном изображении избыточна и разрешение можно уменьшить.Чтобы локализовать горячие точки, была необходима информация о соотношении коричневых (красных) и синих пикселей в качестве основной функции и некоторых других функций, описанных ниже. Все функции также были видны на изображениях с уменьшенным до 8 раз разрешением, тогда как при уменьшении в 16 раз они не были видны. Это показано на рисунке 1.