автор статьи – Войцеховская Е.Б.

 Оборудование  на предприятии все чаще изготавливается с учетом необходимости индивидуального подхода к техническим требованиям конкретного заказчика, а, следовательно, каждое изделие уникально в своем роде и серийность приобретает условный характер. Завод в среднем выпускает около двадцати станков и порядка шестидесяти делительных столов в год.  Производственный план формируется позаказно, склада готовой продукции нет. Это современная тенденция в производстве уникального и особо точного оборудования. Так же работают многие другие станкостроительные предприятия России.

Серьезным фактором, влияющим на серийность и, как следствие, рост объемов производства, представляется отсутствие у большинства российских предприятий  возможности доводить до совершенства опытные образцы, применять на практике и испытывать инновационные решения и технологии, т.к. практически вся новая продукция является товарной: заказчик не может и не хочет финансировать прогрессивные разработки и исследования.

   Другим сдерживающим фактором является отсутствие молодых рабочих кадров. Эта проблема актуальна в нашей стране уже, как минимум, два десятилетия. На вопрос о соотношении возрастных категорий специалистов завода  Авдим Нисонович ответил: «Работающих среднего возраста  на предприятии у нас очень мало. В конструкторском отделе работает много молодых специалистов, они пришли на предприятие, прекрасно зная уровень заработной платы, но работа очень интересная, это и  практика и бесценный опыт для молодого человека. Также много молодежи среди слесарей-сборщиков. А вот среди станочников молодых специалистов, к сожалению, почти нет».

 Знакома ли Вам такая проблема, дорогой читатель? Думаю, да. В советское время Самарский Завод координатно-расточных станков был базовым предприятием 47 самарского технического училища, на нем будущие специалисты проходили производственную практику по специальностям координатчик-расточник  и слесарь-сборщик высокоточного оборудования. Окончив училище, отслужив в армии, ребята возвращались на предприятие. В данный момент такие специалисты  не готовятся. Возраст рабочих станочников выше всех остальных работающих на заводе, и это не плохо, потому что кому, как не старшему поколению, передавать свои знания молодым, но молодежь, к сожалению, выбирает другие специальности и это еще одно связующее в цепи, сковывающей наших производителей.

 Мастерство сборщиков станков поражает воображение. Так завод обладает уникальной технологией ручной доводки – шабрением,  до сих пор применяемым на российских и иностранных предприятиях, производящих высокоточное оборудование. Данная операция производится вручную  и позволяет доводить поверхности до высокой геометрической точности. Как нам сказал мастер, высший класс точности «С» требует разбивки шабреной поверхности до 20-25 пятен на квадратный дюйм. Сам шабровщик Александр Иванович Романов –слесарь механосборочных работ, работает на предприятии с 1976 года и выполняет  эту операцию легко. Имеются у мастера и ученики, но пока они не до конца овладели этим навыком, а некоторые, отучившись год, отказывались и переходили на другие операции. Мастера данной технологии уникальны в своем роде, есть мнение, что профессия шабровщика пропадает в России, а мастеров, выполняющих такую работу, можно сосчитать по  пальцам.

  На «Стан-Самаре» мы встретили искренних открытых парней, работающих с удовольствием, и ценящих заботливое отношение руководства: «Я работаю на заводе 14 лет – сказал нам простой улыбчивый парень Игорь Ягодкин – оператор координатно-расточного станка – всему, что я умею, я научился здесь». Обратив внимание, что цех в котором мы находились очень большой, мы задали вопрос: не холодно ли здесь зимой?    Выяснилось, что не холодно, т.к. завод обладает особой установкой, обогревающей цех. Дело в том, что такое производственное помещения нельзя обогревать обычным способом, не подходят и инфракрасные обогреватели. Поэтому на высоте 18 метров, тремя метрами выше потолка находятся специальные воздуховоды, по которым от специальных машин-кондиционеров подается горячий воздух. Машины эти занимают специальное помещение площадью более 400 квадратных метров. Это разработка украинского института УКРНИИСИП, разработчика проекта всего завода координатно-расточных станков.

Примечательно, что рабочий день сотрудников предприятия содержит три перерыва на прием пищи и отдых, а летом весь завод отправляется в коллективный отпуск. В этом году работникам были предложены бесплатные путевки на базу отдыха на берегу Волги.

Особым направлением завода является производство накладных поворотных делительных столов особо высокой точности. Столы выпускаются различных типоразмеров и такие столы в России никто, кроме «Стан-Самары», не делает.  Поворотный стол –очень важная часть станка, которая через определенное время изнашивается и зачастую не подлежит ремонту. Также накладные столы используются метрологами, эти столы имеют самую высокую точность.

«Стан-Самара» – механосборочное предприятие. Это сложный и трудоемкий  вид производства, т.к. весь производственный цикл – от обработки чугунного литья до упаковки готового изделия – сосредоточен на одной площадке. Однако, без производственной кооперации при создании новой техники обходиться немыслимо и продукция комплектуется изделиями десятков поставщиков.  Новые 5-ти координатные расточные станки  имеют особый привлекательный дизайн, а все зоны работы и обслуживания находятся в легкой доступности. Скоростной шпиндельный узел разработан на предприятии, системы ЧПУ применяются импортные, но в данный момент ведутся переговоры с российским производителем ЧПУ Балт-Cистем.

 «Ценовой диапазон предлагаемых на рынке ЧПУ примерно одинаковый и, учитывая опыт других российских производителей станков, мы готовы рассмотреть возможность использования систем Балт-Систем на нашем оборудовании.» Дело в том, что отношение с импортными производителями систем ЧПУ сложились еще в советские времена, когда на уровне министерства станкостроительной и инструментальной промышленности были налажены поставки систем HEIDENHAIN, т.к. отечественных систем такого уровня тогда в СССР не выпускали. На предприятии мы увидели систему HEIDENHAIN ТNC151, поставленную в 80-е годы прошлого века, которая находится в рабочем состоянии.

Производственный парк станков на предприятии состоит, в основном, из российского оборудования, за исключением шлифовального участка, который оснащен импортным оборудованием. Есть  станки собственного производства. Зашел разговор и о модернизации производства, актуальная тема сегодняшнего дня. К сожалению, завод не может на данный момент произвести замену оборудования, т.к. средств на это у предприятия нет, а брать кредиты в нашей стране, в основном, означает путь к отступлению и сдаче позиций. Ведь кредиты надо будет отдавать, а рынок неустойчив и непредсказуем. Поэтому вспомогательной частью привлечения дохода для предприятия является капитальный ремонт и модернизация оборудования. Мы привыкли ругать старое оборудование или наоборот гордиться им как неповторимым надежным инструментом. И правда, на российских предприятиях и по сей день работают станки, средний возраст которых составляет более 30-ти лет, станки эти ремонтируются и модернизируются, и дальше продолжают вырабатывать свои машиногода. Качественным ремонтом станочного оборудования в России занимаются не многие предприятия, а станкостроительный завод справляется с ним отлично. В ходе экскурсии по производственным цехам  директор показал нам ремонтный цех, в нем мы увидели станки, ожидающие ремонта и модернизации. Серые брутальные машины нависли темными тучами, поистине возрожденными и обновленными мы увидели их в соседнем цехе. Станки получают новую электрику, модернизируется управление станком, устанавливаются системы ЧПУ или цифровой индикации. Но при всей нашей гордости за прошлое российского станкостроения, разве не закрадывается в душу сомнение в его будущем, ведь ремонтируя станки, мы выявляем еще один фактор, неуклонно отдаляющий нас от рассвета российского станкостроения и выхода его на прежние мировые позиции.  Был случай, когда на завод привезли старый станок со сложной конструкцией, требующий кропотливого ремонта, стоимость ремонта была соотносима с приобретением нового станка, который выполнял бы функции старого, но заказчик признался, что на этом станке работает его лучший сотрудник, который пригрозил начальнику увольнением в случае покупки нового станка.

Еще одна проблема развития российского станкостроения – бухгалтерская ментальность. Предприятию выгоднее отремонтировать сломавшийся станок вместо покупки нового, т.к. с покупки придется платить налог на прибыль, а ремонт — это расходы. Однако мотивы для ремонта бываю разными и качественный ремонт станков в нашей стране очень ценится. Причем это зачастую бывает ремонт не только станков, любые сложные механизмы для аэрокосмической и других отраслей, нуждающиеся в ремонте и модернизации,  предприятие берется восстановить.

В термическом цехе стоят четыре новые печи производства фирмы «Накал», на вопрос о работе оборудования директор сказал: «Прекрасные печи, не нарадуемся, нет вопросов, все прекрасно работает».

Конечно каждое предприятие ведет свою работу, основываясь на собственной базе, кто-то знает нужные лазейки, а кто-то рассчитывает только на собственные силы. Сейчас наше историческое время диктует нам новые правила, открывая новые возможности для российских производителей станков, но не так просто поднять почти загубленную когда-то отрасль. На предприятии Стан-Самара используют по большей части российское оборудование для производства российских станков и компонентов, и выполняют сложные задачи. Предприятие Стан-Самара» в привычном представлении не большое, но стремление работать и совершенствовать свой труд и продукцию видно на каждом участке. Тонкую параллель провел в интервью нашему изданию главный конструктор завода «Стан-Самара». На вопрос корреспондента о новых разработках станков в России, он ответил: «Представьте себе такую ситуацию: вдруг возродилось наше приборостроение, заказчики приходят на завод и просят разработать новое оборудование. Разработав техническое задание и утвердив технический проект мы начинаем рабочий процесс, требующий изготовления опытных образцов , испытания в металле и организации серийного производства. Для этого необходимы опытные кадры и еще возможно сейчас собрать специалистов старой школы, но пока это только разговоры». Далее на вопрос сколько Вам понадобится времени для того, чтобы разработать новое оборудование, помолчав минуту, сказал: «Вот представьте: остатки разбитой армии разбежались по лесам , и начали партизанскую войну , одного из партизан спрашивают «ты бы сейчас смог снова в бой? Он отвечает: Да, запросто!.. но мне для этого необходимо три танковых батальона и два дивизионной артиллерии.» та же ситуация у нас: еще не поздно, но необходима более сильная воля, чем руководства нашего предприятия, нужна политическая воля» Необходимы экспериментальные конструкторские бюро, финансируемые государством для испытания опытной техники…