• Сопровождение информационной системы 1С: Предприятие 8.3 по направлениям: бухгалтерия, зарплата и управление персоналом, управление торговлей; консолидация.
• Модификация типовых решений системы 1С: Предприятие 8.3 по направлениям: бухгалтерия, зарплата и управление персоналом, управление торговлей; консолидация.
• Разработка механизмов перегрузки данных из сторонних информационных ресурсов.
• Проведение работ в рамках проекта импортозамещения программного обеспечения.
  

• Оформление в полном соответствии с ТК РФ.
• Полностью “белая” заработная плата.
• Дружный коллектив, спортивные и корпоративные мероприятия.
• Работа на стабильном, крупном предприятии в Рязанской области, город Сасово
• Обучение за счет компании.
• Для иногородних-предоставления жилья.
• Батищева Анна Николаевна, +7-903-032-37-75, [email protected] .

Наверх

Павильщик

Требования к соискателю:

• Опыт работы на производстве.
• Желание обучаться

• Определение готовности плавки к разливу металла.
• Подготовка форм к заливке (визуальный осмотр, продувка и сборка).
• Плавка, разливка металла, контроль за ходом плавки.
• Выпуск из печи и разливка металла по формам.
• Подготовка шихты.

• Оформление в полном соответствии с ТК РФ.
• Полностью “белая” заработная плата.
• Дружный коллектив, спортивные и корпоративные мероприятия.
• Работа на стабильном, крупном предприятии в Рязанской области, город Сасово
• Обучение за счет компании.
• Для иногородних-предоставления жилья.
• Батищева Анна Николаевна, +7-903-032-37-75, [email protected] .

Наверх

Оператор станка с ЧПУ – станок Mikromat – фрезерная и токарная группа

Требования к соискателю:

• Знание систем ЧПУ Fanuc/Siemens.
•  Среднее профессиональное образование.
• Умение читать чертежи.

Должностные обязанности: 

1. Работа на станках фрезерно-расточной группы (Mikromat, PC-4226, Niigata).
2. Ведение процесса обработки деталей по 7-10 квалитетам в соответствии с требованиями чертежа и тех. процесса.
3. Настройка инструмента.
4. Контроль изготавливаемой продукции.
5. Поддержание порядка на рабочем месте.

• Оформление в полном соответствии с ТК РФ.
• Полностью “белая” заработная плата.
• Дружный коллектив, спортивные и корпоративные мероприятия.
• Работа на стабильном, крупном предприятии в Рязанской области, город Сасово
• Обучение за счет компании.
• Для иногородних-предоставления жилья.
• Батищева Анна Николаевна, +7-903-032-37-75, [email protected] .

Наверх

Фрезеровщик

Требования к соискателю:

• Профессионально-техническое образование.
• Знание устройства универсальных, горизонтальных, вертикальных, копировальных и продольно-фрезерных станков.
• Умение читать чертежи.
• Умение применять универсальные и специальные инструменты.
• Знание основ электротехники.

Должностные обязанности:

1. Фрезерование сложных деталей и инструмента.
2. Фрезерование наружных и внутренних плоскостей различных конфигураций и сопряжений, однозаходных резьб и спиралей.
3. Фрезерование зубьев шестерен и зубчатых реек.
4. Наладка станков, плазменной установки, плазматрона.

Мы готовы предложить:

• Работу на одном из лучших производственных предприятий Рязанской области.
• Комфортные условия труда.
• Трудоустройство по ТК РФ.
• Профессиональное развитие и карьерный рост.
• Предоставление жилья иногородним специалистам.
• Дружелюбный и профессиональный коллектив.
• Работу в городе Сасово Рязанской области.
• Батищева Анна Николаевна, +7-903-032-37-75, [email protected] .
  

Наверх

Саста ОАО, станкостроительный завод

Контакты

Адрес: 391430, Россия, Рязанская обл., г. Сасово, ул. Пушкина, 21

Тел./факс: +7 (49133) 9-33-75, 9-33-38, 9-39-59, 9-39-64, 9-33-42, 9-39-62, 9-39-18

Отдел кадров: +7 (49133) 9-33-20, 9-33-74

Официальный сайт: http://www.sasta.ru

О предприятии

Предприятие основано в 1974 году.

ОАО “Саста” – станкостроительное предприятие, расположенное в г. Сасово (Рязанская область).

На сегодняшний день станки производства ОАО “Саста” работают на многих предприятиях ВПК, машиностроения, нефтегазового комплекса, экспортируются в Германию, Италию, Канаду и другие страны.

Выпускаемая продукция

МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ

Токарные станки с ЧПУ наклонной компоновки

• Модель САТ400
• Модель САТ630
• Модель САТ700

Токарные станки с ЧПУ горизонтальной компоновки с направляющими качения

• Модель СА500СФ3К
• Модель СА600СФ3К
• Модель СА700СФ3К
• Модель СА750СФ3К
• Модель СА1000СФ3К

Токарные станки с ЧПУ с направляющими скольжения, горизонтальной компоновки

• Модель СА1100СФЗ
• Модель СА1250СФЗ
• Модель СА1400СФЗ

Токарные станки с оперативной системой управления с направляющими качения

• Модель СА500С2К
• Модель СА600СФ2К
• Модель СА700СФ2К
• Модель СА750СФ2К
• Модель СА1000СФ2К

Токарные станки с оперативной системой управления, с направляющими скольжения

• Модель СА1100СФ2
• Модель СА1250СФ2
• Модель СА1400СФ2

Трубонарезные станки

• Модель СА700СТФ3
• Модель СА983СФ3

Токарные станки с проходными суппортами

• Модель СА1100СФП
• Модель СА1250СФП

Зубофрезерные станки с ЧПУ

• Модель 5320Ф4
• Модель 5380Ф4
• Модель 53125Ф4

Токарно-фрезерные центры

• Модель СА535
• Модель СА650
• Модель СА720
• Модель САТ800
• Модель САТ820

Станки для обработки вагонных и локомотивных осей

• Токарный станок для обработки вагонных осей САТ700С28Ф3
• Накатной станок СА850РС30Ф3
• Агрегатный станок СА840РС30Ф3

Специальные станки

АВТОМАТИЧЕСКИЕ МОДУЛИ И ЛИНИИ

Гибкие производственные модули

Автоматические линии для обработки типа “вал” и “фланец”

Автоматические линии для обработки вагонных осей

ПРОЧЕЕ ОБОРУДОВАНИЕ

Моечные машины

Транспортеры

Точильно-шлифовальные станки

Патроны токарные

Устройства цифровой индикации

УСЛУГИ

Сервисное обслуживание

Мехобработка

Литьё с мехобработкой

Лазерная резка

История предприятия

1971 год. Начало строительства “Сасовского завода автоматических линий”.

1974 год. Сдана в эксплуатацию первая очередь завода.

1975 год. К 1 мая собраны первые 5 гидрокопировальных токарных полуавтоматов модели 1708. Всего в 1975 году было изготовлено 125 станков модели 1708.

1976 год. В феврале завод сдал первую автоматическую линию. В этом же году изготовлены первые станки с числовым программным управлением 1716Ф3 и с цикловым программным управлением 1716Ц.

1978 год. Рядом с заводом автоматических линий началось строительство завода трубообрабатывающих станков.

1979 год. Введен в эксплуатацию первый пусковой комплекс завода трубообрабатывающих станков. В этом же году он выпустил первый станок 1Н983, предназначенный для нефтегазовой отрасли.

1981 год. Произошло объединение заводов автоматических линий и трубообрабатывающих станков и образовано “Сасовское станкостроительное производственное объединение” (ССПО), в которое вошли также специальное конструкторско-технологическое бюро станкостроения и ремонтно-строительное управление. В 1981 году было выпущено 588 металлорежущих станков и 4 автоматических линии.

1992 год. После приватизации объединение преобразовано в акционерное общество открытого типа и переименовано в ОАО “САСТА”.

1994 год. Завод освоил выпуск современных асфальто-смесительных установок (АСУ).

1996 год. Освоен выпуск дорожных вибрационных катков. Новое направление – производство дорожной техники – помогло заводу пережить годы резкого спада в российском станкостроении, связанного с общим спадом в отечественной экономике.

2002 год. Производство дорожной техники выделено в самостоятельное предприятие – Сасовский завод дорожных машин.

2003 год. Завод выпустил первый токарный обрабатывающий центр САТ630С15Ф4.

2006 год. Начало серийного производства токарных станков с оперативной системой управления.

2008 год. Выпущен первый станок новой гаммы токарных станков с ЧПУ и обрабатывающих центров с наклонной станиной САТ400.

2009 год. Начало производства станков высокой точности с направляющими качения. Сданы заказчику первые токарные центры САТ700 в исполнении с противошпинделем и двумя суппортами.

2010 год. Завод выпустил первые токарные станки с цифровой оперативной системой управления, обладающей более широкими функциональными возможностями по сравнению с аналоговой оперативной системой управления и позволяющей обеспечить высокую точность обработки.

2014 год. Налажено серийное производство 5-ти моделей токарных станков с направляющими качения: СА500СФ3(2)К, СА600СФ3(2)К, СА700СФ3(2)К, СА750СФ3(2)К, СА1000СФ3(2)К и серийное производство токарных станков с проходными суппортами.

Ссылки:

Смотрите также:

Будем признательны, если Вы поставите ссылку на данную страницу на своем сайте.
Код ссылки:

Информация обновлена 10.02.2015 г.

Саста Сасовский станкостроительный завод

Саста Сасовский станкостроительный завод, Рязанская обл, г.Сасово

Основание завода

1971 год – начало строительства Сасовского завода автоматических линий.

1974 год – в марте сдана в эксплуатацию первая очередь завода.

1975 год – к 1 мая собраны первые 5 гидрокопировальных токарных полуавтоматов модели 1708. Всего в 1975 году было изготовлено 125 станков модели 1708.

1976 год – в феврале завод сдал первую автоматическую линию. В этом же году изготовлены первые станки с числовым программным управлением 1716Ф3 и с цикловым программным управлением 1716Ц.

1978 год – рядом с заводом автоматических линий началось строительство завода трубообрабатывающих станков.

1979 год – введен в эксплуатацию первый пусковой комплекс завода трубообрабатывающих станков. В этом же году он выпустил первый станок 1Н983, предназначенный для нефтегазовой отрасли.

1981 год – в июле произошло объединение заводов автоматических линий и трубообрабатывающих станков и образовано Сасовское станкостроительное производственное объединение (ССПО), в которое вошли также специальное конструктМосквао-технологическое бюро станкостроения и ремонтно-строительное управление. В 1981 году было выпущено 588 металлорежущих станков и 4 автоматических линии.

Наши дни

1992 год – после приватизации в декабре объединение стало акционерным обществом открытого типа и переименовано в АО «САСТА» – САсовские СТАнки.

1994 год – завод освоил выпуск современных экологически чистых асфальто-смесительных установок (АСУ), с 1996 года – выпуск дорожных вибрационных катков. Новое направление – производство дорожной техники – помогло заводу пережить годы резкого спада в российском станкостроении, связанного с общим спадом в отечественной экономике.

В 2002 году производство дорожной техники выделено в самостоятельное предприятие – Сасовский завод дорожных машин.

28.06.2002 – зарегистрировано ОАО “САСТА” (ИНН 6232000019, КПП 623201001, ОГРН 1026201399608, ОКПО 05608657 Рязанская обл, г.Сасово, ул.Пушкина, д.21)

2003 год – на площадях ОАО “САСТА” создан Сасовский литейный завод, укомплектованный самым современным оборудованием.

2003 год – завод выпустил первый токарный обрабатывающий центр САТ630С15Ф4.

2006 год – начало серийного производства токарных станков с оперативной системой управления.

2007 год – освоен выпуск гибких производственных модулей с портальным роботом.

2008 год – выпущен первый станок новой гаммы токарных станков с ЧПУ и обрабатывающих центров с наклонной станиной САТ400.

2009 год – начало производства станков высокой точности с направляющими качения. Сданы заказчику первые токарные центры САТ700 в исполнении с противошпинделем и двумя суппортами.

2010 год – завод выпустил первые токарные станки с цифровой оперативной системой управления, обладающей более широкими функциональными возможностями по сравнению с аналоговой оперативной системой управления и позволяющей обеспечить высокую точность обработки.

2011 год – ОАО “САСТА” выиграло открытые конкурсы, проведённые Минпромторгом РФ, на выполнение НИОКР по федеральной целевой программе “Национальная технологическая база” по темам: разработка и серийное производство гаммы токарно-фрезерных высокоточных обрабатывающих центров для обработки деталей сложной формы с погрешностями менее 4 мкм; создание гаммы токарных станков с ЧПУ для твёрдого алмазного точения с погрешностями менее 0,1 мкм; разработка типовых проектов модернизации массовых видов токарных станков и зубообрабатывающих станков. Начаты проектные работы и подготовка производства.

2012 год – в механическом производстве начата эксплуатация автоматической линии для обработки корпусных деталей Toyoda (Япония) в составе двух горизонтально-расточных обрабатывающих центров FA800S и транспортной системы на 50 паллет 800х800 мм.

2013 год – освоено производство токарных станков с проходными суппортами, позволяющих обрабатывать длинные валы по всей длине за один установ. На выставке “Металлообработка-2013” в Москве демонстрировался зубофрезерный станок 5320Ф4 производства ОАО “САСТА”.

2014 год – налажено серийное производство 5-ти моделей токарных станков с направляющими качения: СА500СФ3(2)К, СА600СФ3(2)К, СА700СФ3(2)К, СА750СФ3(2)К, СА1000СФ3(2)К и серийное производство токарных станков с проходными суппортами.

2017 год – Освоен выпуск токарно-карусельных станков.

2018 год – Презентация новой модели многофункционального токарнофрезерного центра НТ500. Масштабная модернизация и техническое перевооружение производства.

2019 год – Возобновление экспортных поставок. Участие в крупнейшей международной выставке металлообрабатывающего оборудования EMO Hannover 2019.

2020 год – Выпуск новых моделей станков:

• многосуппортные токарные обрабатывающие центры
• доступные токарные станки FLEX с цикловой системой управления «для всех»

На сегодняшний момент станкостроительный завод «Саста» производит 6 основных групп металлообрабатывающего оборудования:

• токарные станки горизонтальной компоновки
• токарные станки наклонной компоновки
• токарные обрабатывающие центры с проходными суппортами
• токарно-фрезерные обрабатывающие центры
• токарно-карусельные обрабатывающие центры и трубонарезные станки

Станки ОАО «САСТА» сегодня работают на многих предприятиях ВПК, машиностроения, нефтегазового комплекса, экспортируются в Германию, Италию, Канаду и другие страны

Продукция завода Саста. Каталог продукции

• САТ400, САТ400С06Ф4 – обрабатывающий центр с ЧПУ наклонной компоновки класса точности «В»
• САТ630, САТ630С10ФЗ – обрабатывающий центр с ЧПУ наклонной компоновки класса точности «В»
• САТ700, САТ700С08Ф3 – обрабатывающий центр с ЧПУ наклонной компоновки класса точности «В»
• САТ800, САТ800С10Ф3 – обрабатывающий центр с ЧПУ наклонной компоновки класса точности «В»
• СА500СФ2К – токарный станок с оперативной системой управления с направляющими качения
• СА600СФ2К – токарный станок с оперативной системой управления с направляющими качения
• СА700СФ2К – токарный станок с оперативной системой управления с направляющими качения
• СА750СФ2К – токарный станок с оперативной системой управления с направляющими качения
• СА1000СФ2К – токарный станок с оперативной системой управления с направляющими качения
• СА500СФ3К – токарный станок с ЧПУ, с направляющими качения
• СА600СФ3К – токарный станок с ЧПУ, с направляющими качения
• СА700СФ3К – токарный станок с ЧПУ, с направляющими качения
• СА750СФ3К – токарный станок с ЧПУ, с направляющими качения
• СА1000СФ3К – токарный станок с ЧПУ, с направляющими качения
• СА1100СФЗП – токарный станок с ЧПУ горизонтальной компоновки, с направляющими скольжения
• СА1250СФЗП – токарный станок с ЧПУ горизонтальной компоновки, с направляющими скольжения
• СА1400СФЗП – токарный станок с ЧПУ горизонтальной компоновки, с направляющими скольжения
• СА1100СФ2 – токарный станок с оперативной системой управления, с направляющими скольжения
• СА1250СФ2 – токарный станок с оперативной системой управления, с направляющими скольжения
• СА1400СФ2 – токарный станок с оперативной системой управления, с направляющими скольжения
• СА535С10Ф4 – обрабатывающий центр с ЧПУ наклонной компоновки класса точности «А»
• СА650С15Ф4 – обрабатывающий центр с ЧПУ наклонной компоновки класса точности «А»
• СА720С18Ф4 – обрабатывающий центр с ЧПУ наклонной компоновки класса точности «А»
• 5320Ф4 – вертикальный зубофрезерный станок с ЧПУ
• 5380Ф4 – вертикальный зубофрезерный станок с ЧПУ
• 53125Ф4 – вертикальный зубофрезерный станок с ЧПУ
• СА700С30Ф2К – токарный станок с ЧПУ
• СА700СТФ3 – трубонарезной станок с ЧПУ горизонтальной компоновки, с направляющими скольжения
• СА983СФ3 – трубонарезной станок с ЧПУ горизонтальной компоновки, с направляющими скольжения
• СА1100СФП – токарный станок с проходными суппортами обеспечивают оптимальную технологию обработки длинных деталей
• СА1250СФП – токарный станок с проходными суппортами обеспечивают оптимальную технологию обработки длинных деталей
• САТ800 – токарно-фрезерный центр
• САТ820 – токарно-фрезерный центр
• СА550С100Ф10 – станок токарно-винторезный с УЦИ
• СА550С150Ф10 – станок токарно-винторезный с УЦИ
• СА550С200Ф10 – станок токарно-винторезный с УЦИ
• СА550С300Ф10 – станок токарно-винторезный с УЦИ
• СА562С100 – станок токарно-винторезный
• СА562С100Ф10 – станок токарно-винторезный с УЦИ
• СА562С150 – станок токарно-винторезный
• СА562С150Ф10 – станок токарно-винторезный с УЦИ
• СА562С200 – станок токарно-винторезный
• СА562С200Ф10 – станок токарно-винторезный с УЦИ
• СА562С300 – станок токарно-винторезный
• СА562С300Ф10 – станок токарно-винторезный с УЦИ
• СА564С100 – станок токарно-винторезный
• СА564С100Ф10 – станок токарно-винторезный с УЦИ
• СА564С150 – станок токарно-винторезный
• СА564С150Ф10 – станок токарно-винторезный с УЦИ
• СА564С200 – станок токарно-винторезный
• СА564С200Ф10 – станок токарно-винторезный с УЦИ
• СА564С300 – станок токарно-винторезный
• СА564С300Ф10 – станок токарно-винторезный с УЦИ
• СА630С100 – станок токарно-винторезный
• СА630С200 – станок токарно-винторезный
• СА630С300 – станок токарно-винторезный
• СА630С400 – станок токарно-винторезный
• СА650С10 – станок токарно-винторезный
• СА650С20 – станок токарно-винторезный
• СА650С30 – станок токарно-винторезный
• СА970С – станок токарно-винторезный
• СА562С10Ф3 – станок токарный с ЧПУ
• СА562С15Ф3 – станок токарный с ЧПУ
• СА564С10Ф3 – станок токарный с ЧПУ
• СА564С15Ф3 – станок токарный с ЧПУ
• СА564С20Ф3 – станок токарный с ЧПУ
• СА630С10Ф3 – станок токарный с ЧПУ
• СА630С20Ф3 – станок токарный с ЧПУ
• СА630С30Ф3 – станок токарный с ЧПУ
• СА650С30Ф3 – станок токарный с ЧПУ
• СА900С10Ф2 – станок токарный с ЧПУ
• СА900С20Ф2 – станок токарный с ЧПУ
• СА900С30Ф2 – станок токарный с ЧПУ
• СА900С40Ф2 – станок токарный с ЧПУ
• СА900С50Ф2 – станок токарный с ЧПУ
• СА601С – точильно-шлифовальный
• СА665РС10 – станок трубонарезной с ЧПУ
• СА665РС20 – станок трубонарезной с ЧПУ
• СА665С10Ф1 – станок трубонарезной
• СА665С10Ф32 – станок трубонарезной с ЧПУ
• СА665С10Ф35 – станок трубонарезной с ЧПУ
• СА665С10Ф37 – станок трубонарезной с ЧПУ
• СА665С10Ф38 – станок трубонарезной с ЧПУ
• СА665С20Ф1 – станок трубонарезной
• СА983С010 – станок трубонарезной с ЧПУ
• СА983С010Ф3 – станок трубонарезной с ЧПУ
• СА983С020 – станок трубонарезной с ЧПУ
• СА983С020Ф3 – станок трубонарезной с ЧПУ
• СА983С030 – станок трубонарезной с ЧПУ
• СА983С030Ф3 – станок трубонарезной с ЧПУ
• СА984С010 – станок трубонарезной с ЧПУ
• СА984С020 – станок трубонарезной с ЧПУ
• СА984С030 – станок трубонарезной с ЧПУ
• СА16УРП – ножницы ручные
• СА50УН – ножницы ручные

Адрес сайта: http://sasta.ru/

Станки выпускаемые предприятием – Саста

Читайте также: Производители токарных станков в России

Саста. Видеоролик

Связанные ссылки. Дополнительная информация

Каталог справочник токарных станков

Паспорта и схемы к токарным станкам и оборудованию

Справочник деревообрабатывающих станков

Купить каталог, справочник, базу данных: Прайс-лист информационных изданий

официальный сайт — Каталог компаний Cataloxy.ru

ОАО Сасовский станкостроительный завод (САСТА)

Станкостроительные предприятия России

Сайт предприятия

www.sasta.ru

Товары и услуги

Автоматические линии для обработки вагонных осей

Автоматические линии для обработки типа «вал» и «фланец»

Автоматическая линия для производства гильзы цилиндра

Гибкие производственные модули САТ630М01, САТ400М01, СА500М10Ф3

Патроны токарные СА983С010.90.000 (левый), СА983С010.90.000-01 (правый)

Токарные станки с ЧПУ горизонтальной компоновки СА500СФЗ, СА600СФЗ, СА700СФЗ, СА800СФЗ, СА900СФЗ, СА1000СФЗ, СА1100СФЗ, СА1250СФЗ, СА1400СФЗ

Токарные станки с направляющими качения

Токарные станки с оперативной системой управления СА500СФ2, СА600СФ2, СА700СФ2, СА800СФ2, СА900СФ2, СА1000СФ2, СА1100СФ2, СА1250СФ2, СА1250СФ2, СА1400СФ2

Токарные станки с проходными суппортами СА1100СФП, СА1250СФП

Транспортеры для удаления стружки

Точильно-шлифовальный станок СА601

Трубонарезные станки СА700СТФ3, СА983СФ3, СА983, СА984, СА700СТФ2, СА983СФ2

Контактные данные организации

Фактический адрес: 391430, Россия, Рязанская область, гор. Сасово, ул. Пушкина, 21

Телефон: (49133) 9-33-38

Описание

Тут имеется ОАО Сасовский станкостроительный завод (САСТА) и еще детальная документация. Плюс вписана контактные данные, которые интересны посредникам для приобретения компонентов.

Впрочем организация ОАО Сасовский станкостроительный завод (САСТА) реализует различную номенклатуру. К небольшому перечню достаточно указать автоматические линии для обработки вагонных осей, автоматическая линия для производства гильзы цилиндра, патроны токарные са983 и другое. Эти материалы сформированы с реализацией написанных нормативов и с привлечением грамотных проектировщиков.

Для получения информации на правильные запросы достаточно обратиться к сотрудникам компании прочитав телефонные сведения, представленные тут.

История развития станкостроения

Станочно-инструментальная промышленность – машиностроительная отрасль, создающая металлообрабатывающие и деревообрабатывающие станки для всех отраслей промышленности, автоматические и полуавтоматические линии, комплексно-автоматические производства для изготовления машин, оборудования и изделий из металла и других конструкционных материалов. , кузнечно-прессовое, литейное и деревообрабатывающее оборудование. Станкостроение – зеркало развития машиностроения, и о развитии этой отрасли во многом можно судить по развитию промышленного потенциала страны.

В настоящее время в России насчитывается около 100 предприятий станкостроительной отрасли. В 2011 году было отмечено, что по официальным данным профильных министерств, станкостроительный комплекс России включает 46 предприятий по производству металлорежущих станков, 25 заводов, специализирующихся на производстве кузнечно-прессового оборудования, 29 производителей режущего и измерительного оборудования. , слесарно-монтажный инструмент, а также семь научно-исследовательских институтов и 45 конструкторских бюро.

Среди станкостроительных предприятий России:

НПО Станкостроение (Стерлитамак)

Станкотех (Коломна)

Ивановский завод тяжелых станков

РСЗ (Рязань)

Станки шлифовальные (Москва)

-инструментальный завод

Краснодарский станкостроительный завод

Симбирский станкостроительный завод (Ульяновск)

Стангидромаш (Самара)

Саста (Рязанская область)

Липецкий станкостроительный завод

Стан-Самара

Средневолжский станкостроительный завод (Самара)

Савеловский машиностроительный завод (Кимры)

ВНИИинструмент (Москва)

ВСЗ Техникс (Владимир)

ВСЗ – Салют (Москва)

Киров Станкомаш (г.Санкт-Петербург)

Санкт-Петербургский завод точного станкостроения (Санкт-Петербург)

Ульяновский завод тяжелых и уникальных станков

Станкомашстрой (Пенза)

Тверской станкостроительный завод

ПКФ «Станкосервис» (Рязань)

КОВОСВИТ

Планируется, что в Санкт-Петербурге, Татарстане, Ростовской, Ульяновской и Свердловской областях будут созданы региональные станкостроительные кластеры. Основными направлениями их деятельности будут инжиниринг и системная интеграция в области технологий машиностроения, производство оригинального российского оборудования, проектирование современных производственных мощностей и подготовка квалифицированных кадров для отрасли.

Холдинг «Станкопром»

Холдинг «Станкопром» создан в 2013 году под эгидой Госкорпорации «Ростех» как системный интегратор станкостроительных предприятий России. Он контролирует импорт оборудования, совмещает зарубежные разработки с российской сборкой, развивает российские НИОКР и внедряет их.

Холдинг создан на базе ОАО «РТ-Станкоинструмент» и ОАО «РТ-Машиностроение» и является их правопреемником. «Станкопром» имеет статус головной организации Госкорпорации Ростех в области станкостроения и инструментального производства.В 2014 году консолидированные активы холдинга оценивались в 15 млрд рублей. Планируемые инвестиции составляют около 30 млрд рублей, из них собственные финансовые ресурсы – 5,5 млрд рублей, а 11 млрд рублей – частные инвестиции и банковские кредиты в соотношении 50 на 50. Стратегическая задача холдинга «Станкопром» – обеспечение долгосрочной перспективы. технологическая независимость и конкурентоспособность российского машиностроения за счет создания конкурентоспособных отечественных средств машиностроительного производства. Холдинг стремится к 2020 году достичь 70% доли отечественного металлорежущего станка, при этом холдинг может стать единственным поставщиком станков для оборонных предприятий.

2011

К 2011 году Россия занимала 21-е место среди стран мира по производству станков.

год 2012

В 2012 году в России было произведено 3321 металлорежущий станок и 4270 деревообрабатывающих станков.

В январе 2012 года один из мировых лидеров станкостроения, немецкая компания Gildemeister, приобрела земельный участок в Ульяновске для строительства завода по производству высокоточных станков для металлообработки.23 октября того же года началось строительство завода. Планируется, что завод будет выпускать до 1000 машин в год.

год 2013

В 2013 году 180 предприятий Объединения «Станкоинструмент» произвели продукции на сумму 26,6 млрд рублей.

В октябре 2013 года правительство Ростовской области подписало соглашение о сотрудничестве с руководством Внешэкономбанка, согласно которому данный институт развития становится основным кредитором проекта создания станкостроительного кластера в регионе на базе Азовский завод кузнечно-прессового оборудования Донпрессмаш.По словам министра промышленности и энергетики Ростовской области Александра Гребенщикова, общая стоимость проекта составляет 2,3 миллиарда рублей. Якорным инвестором кластера является MTE Kovosvit MAS, совместное станкостроительное предприятие, созданное на паритетных началах в июле 2012 года российская группа MTE и чешская Kovosvit MAS as, один из ведущих европейских производителей токарно-фрезерных станков, обрабатывающих центров и технического оборудования. решения.

год 2014

В 2014 году начались структурные изменения в номенклатуре продукции, выпускаемой станкостроительными предприятиями России, характеризующиеся увеличением производства оборудования с числовым программным управлением (ЧПУ) и обрабатывающих центров, что увеличивает долю высокотехнологичной продукции и положительно влияет на добавленную стоимость выпускаемой продукции.

2015 год

В 2015 году предприятиями Объединения «Станкоинструмент» выпущено 1873 станка. или 172,8% к уровню 2014 года. Отдельные предприятия Ассоциации показали рост более чем в 2 раза по сравнению с 2014 годом (ОАО «Станкотех», г. Коломна – 273%, НПО «Станкостроение», г. Стерлитамак – 243%).

В 2015 году одним из наиболее значимых для отрасли событий стало формирование крупного частного игрока на рынке станкостроения – компании СТАН, в которую в основном входили активы крупнейших российских предприятий, в том числе тяжелого станкостроения: ООО Ивановский завод тяжелого станкостроения (г.Иваново), ООО «Станкотех» / ЗАО «КЗТС» (г. Коломна), ООО «Рязанский станкозавод» (г. Рязань), ООО «НПО Станкостроение» (г. Стерлитамак), а также ООО «Шлифовальные станки» (г.Санкт-Петербург).Москва).

11 ноября 2015 года вице-премьер РФ Аркадий Дворкович заявил: «Еще вчера мы обсуждали в правительстве вопросы станкостроения – отрасли, которая долгое время оставалась вне рамок активной промышленной политики. В последний год политика стала целенаправленной, на первый план выходит станкостроение. Конечно, драйвером спроса на станкостроительную продукцию сегодня является ВПК, и значительный объем ресурсов, которые тратятся на реализацию программы ОПК, формируются просто для наших станкостроительных заводов, они начали Воспользуйтесь этим: уже создаются холдинги, объединяющие наши ведущие станкостроительные предприятия.Один из примеров – холдинг СТАН, который уже объединяет четыре крупных предприятия. Выпускает качественную продукцию, абсолютно сопоставимую с зарубежными аналогами, причем быстрее, к тому же конкурентоспособную по цене. “

2016 год

В марте 2016 года в Екатеринбурге открылось российско-японское серийное производство мощностью 120 станков с ЧПУ в год.

Перспективы

Российско-китайское предприятие по производству высоких -прецизионные металлообрабатывающие станки появятся в Подмосковье.Общий объем инвестиций в 2016-2017 гг. В проект по производству высокоточных станков и обрабатывающих центров с ЧПУ превышает 110 млн евро. Предприятие начнет работу в Ленинском районе Московской области в 2017 году.

Одним из проектов, планируемых к реализации в рамках специального инвестиционного контракта, является совместное предприятие Ульяновского станкостроительного завода и немецко-японского концерна. “DMG MORI SEIKI”; Проект предусматривает производство широкого спектра токарно-фрезерных обрабатывающих центров с производительностью к 2017 году проектной мощностью более 1000 станков в год.Проект предусматривает создание инженерного центра по обучению персонала, а также разработку новых моделей металлорежущего оборудования в России.

Проект ООО «МТЭ Ковосвит Мас» предусматривает создание к 2018 году современного высокотехнологичного производства металлообрабатывающих станков для токарно-фрезерных групп, а также многофункциональных металлообрабатывающих центров компании «Ковосвит» (Чехия). Площадь завода составит 33 тысячи м2.

Ковровский электромеханический завод совместно с японским производителем TAKISAWA локализует производство токарно-фрезерных обрабатывающих центров нового поколения.

Объем производства станков в России:

2012 г. – около 3 млрд руб .;

2013 г. – около 3,5 млрд руб .;

2014 г. – около 4 млрд руб .;

2015 г. – около 7 млрд руб.

Новые производства, запущенные с 2011 по 2017 год

1. В г. Трехгорный открылся новый цех по производству станков ФГУП «Приборостроительный завод»
На месте нового цеха в г. Трехгорный, несколько видов станков. будут выпускаться наиболее популярные фрезерные, токарные и другие виды станков для машиностроения, которые по своим технологическим характеристикам не уступают зарубежным аналогам при существенно более низкой цене.Объем инвестиций: более 1 млрд руб.

2. «Производственный комплекс« Ахтуба »открыл модернизированный цех по производству станков с числовым программным управлением
На ОАО« Производственный комплекс «Ахтуба» состоялось торжественное открытие обновленного участка механосборочного производства станков. с числовым программным управлением.

3. В Кургане открылся завод по производству нефтепромыслового оборудования и инструмента
1 августа открылся завод по производству нефтепромыслового оборудования и инструмента в Кургане.Строительство завода стало возможным благодаря совместным усилиям американской компании Varel International (Varel International) и ее российского партнера NewTech Services (New Tech Services) из Москвы.

Всего в производство вложено более 446 млн рублей. На предприятии будет создано более 60 рабочих мест.

4. Открыт новый цех по производству прогрессивного режущего инструмента на ОАО Воткинский завод (Удмуртия). Продукция импортозамещающая.

По словам руководителя предприятия, этот цех – первый и пока единственный в России.На заводе работает 525 станков с ЧПУ, из них более 100 обрабатывающих центров, в том числе 52 высокоскоростных.
Новый цех полностью удовлетворит потребности в этом оборудовании, значительно увеличит скорость резки и повысит производительность. Ориентировочный объем производства инструмента – 50 000 штук в год.

5. Во Владимирской области на ОАО «Ковровский электромеханический завод» открыто сборочное производство станков японской компании TAKISAWA.
Takisawa передает Ковровскому электромеханическому заводу право использования технической информации для сборки, продажи, ввода в эксплуатацию и обслуживания токарных станков с ЧПУ TS-4000 в России и странах СНГ.
На первом этапе объем производства может составлять до 600 единиц в год, а затем, в кооперации со станкостроительными предприятиями области, до 1700 единиц.

6. В Ульяновске состоялась торжественная церемония выпуска первых российских станков немецко-японского концерна «DMG Mori Seiki».
ООО «Ульяновский станкостроительный завод» приступило к сборке первых станков с числовым программным управлением SIEMENS новейшего модельного ряда ECOLINE. Пока сборка ведется на арендованной площади.К концу 2014 года здесь будет собрано около 100 машин.
Завод строится общей стоимостью 3,2 млрд рублей. Когда предприятие выйдет на полную мощность, количество произведенных машин составит 1000 шт. в год. Планируется создать 200 рабочих мест.

7. В Татарстане на территории ОЭЗ «Алабуга» открылся новый завод российской компании «Интерскол»
Завод «Интерскол-Алабуга» обеспечит до 40% импортозамещения в электроинструментальной отрасли.Объем инвестиций в первую очередь завода составил 1,5 млрд рублей. В настоящее время на заводе работает 200 человек.
В 2015 году планируется завершить строительство второй очереди завода, а до конца 2017 года ввести в эксплуатацию третью очередь. Помимо электроинструмента, здесь будут выпускать малую механизацию производства, сварочные аппараты, компрессоры и многое другое. Всего планируется создать 2 тысячи рабочих мест.

8. В Ульяновске, в индустриальном парке «Заволжье», открылся новый завод по производству станков.
Инвестиции немецко-японского концерна DMG MORI составили 3 миллиарда рублей. К 2018 году на предприятии будет создано 250 рабочих мест. Планируется, что локализация производства составит 50%.
Завод будет производить три типа станков Ecoline: токарные, фрезерные и вертикально-фрезерные. Производственная мощность завода – 1200 станков с возможностью увеличения производства до 1500 – 2000 станков в год.

9. Малогабаритное производство токарных обрабатывающих центров ОАО технологическое предприятие «Пермский завод металлообрабатывающих центров» (г. Пермь)
27 ноября в микрорайоне Новые Ляды состоялась презентация сборочной площадки токарного станка мелкосерийного производства. серия металлообрабатывающего оборудования ОАО «СП« Пермский завод металлообрабатывающих центров »(ОАО« СТП «ПЗМЦ»).
В презентации приняли участие представители 29 машиностроительных предприятий России: представители высшего руководства и технические специалисты предприятий Роскосмоса, Объединенной двигателестроительной корпорации, Пермского машиностроительного комплекса, Ленинградского механического завода им. К. Либкнехта. , Воронежский механический завод, Ракетно-космический центр «Прогресс» (Самара), ОАО «Воткинский завод», ОАО «Турбина» (Челябинск).
Гости посетили сборочный цех ГТЭС «Протон-ПМ», где осуществляется мелкосерийное производство расположены станки Proton T500 и Proton T630, а также увидели процесс обработки детали из жаропрочного сплава.Мощности производственной площадки позволяют выпускать до 50 машин в год.

10. Сборочное производство токарных станков Genos L Уральской машиностроительной корпорации «Пумори» (Екатеринбруг)
Уральская машиностроительная корпорация «Пумори» торжественно открылась в Екатеринбурге на базе компании «Пумори-Инжиниринг Инвест» серийно производство металлорежущих обрабатывающих центров «Окума-Пумори» (Россия-Япония)
План на 2016 год – 40 станков с последующим ежегодным увеличением до 120 к 2020 году.Сейчас локализация больше 30%, с 2018 года должна превысить 70%. Экономические санкции препятствуют полноценному сотрудничеству.

11. Завод по производству металлорежущего инструмента немецкой компании Guhring (Нижний Новгород)
В Нижнем Новгороде открылся завод компании Guuring, одного из лидеров по производству металлорежущего инструмента. 21 июля. Предприятие построено с нуля и не имеет аналогов в России. Инвестиции в проект составили 6 миллионов евро.В перспективе на заводе будет создано более сотни дополнительных рабочих мест.
Инвестиции в проект составили 6 миллионов евро.
Предприятие, не имеющее пока аналогов в России, предназначено для производства специального инструмента, который ранее импортировался из Германии. Также есть небольшие стандартные линейки, осевой инструмент диаметром от 2,5 до 32 мм – сверла, фрезы и многое другое.

Появление первых станков для обработки материалов резанием относится к XIV веку, и только в 17 веке были созданы все основные типы станков, являющиеся прототипами современных станков.

До наших дней сохранился токарный станок XVI века императора Максимилиана I (1518 г.). Эта машина имела люнет для направления продукта – деревянную ножку с пружинным стержнем, которая ничем не отличалась от станков, используемых на протяжении многих веков в разных странах мира. Сохранившиеся записи Леонардо да Винчи содержат ряд чертежей токарных станков, хотя эти станки не были построены.

Первый шаг в направлении механизации механической обработки на МПК был сделан в то время, когда на энергии падающей воды создавались машины с механическим приводом главного движения.Так в России в 1645 году в Москве на реке Яузе лучник Иван Осинов первым построил «отвальную мельницу» с приводом на 6 станков для обработки стволов винтовок.

В связи с производством новых видов оружия во времена Петра I потребовалось создание новых видов металлообрабатывающего оборудования. В непосредственной близости от Петра замечательный мастер токарной обработки А.К. Вырос Нартов, прославивший свое имя изобретением подставки для токарного станка и основоположник отечественного станкостроения.Около 25 лет А.К. Нартов посвятил себя усовершенствованию токарных станков, копировальных машин, стремясь повысить точность и чистоту выполняемых работ и снизить затраты физической силы, необходимой при работе на станках.

Второй шаг, знаменующий радикальное изменение конструкции, производительности и точности станков, – это использование энергии пара в качестве источника движения, что позволило осуществлять групповой привод станков из одного источника. (паровой двигатель) была приведена в движение целая группа машин.

Период XIV-XVII веков характеризуется появлением практически всех прототипов современных станков.

Третий этап (XVII-XIX вв.) – начало механизации обработки на станках.

Четвертый этап (XIX-XX вв.) – автоматизация процесса обработки, которая продолжается и по сей день.

Научно-технический прогресс в обработке металлов неразрывно связан с автоматизацией механической обработки.Автоматизация предусматривает замену ручного управления производственным процессом или его элементами на машинное без вмешательства человека. Этот процесс осуществляется по двум направлениям – создание многопозиционных станков, автоматических линий и заводов, применимых в условиях массового производства и являющихся высшей степенью автоматизации производственных процессов и, в частности, процессов механообработки; создание ряда программируемых станков и станков с отслеживающей системой управления, которые являются основными для использования в индивидуальном и серийном производстве.К ним относятся машины, которые выполняют обработку в соответствии с заранее определенной программой, которая легко вводится в систему управления; и станки, на которых обработка ведется по копировальным аппаратам и шаблонам, являющимся копиями обрабатываемых поверхностей.

Острая потребность в механической обработке деталей сложной формы, например корпусных, привела к созданию модульных станков – станков, собранных из стандартных, нормализованных деталей, узлов и агрегатов. Агрегатные машины с полуавтоматическим циклом работы начали использовать в первой четверти 20 века в Германии для производства швейных машин, а позже в США в автомобильной промышленности.В СССР впервые в 1930 году ЭНИМС (экспериментально-исследовательский институт металлорежущих станков) занялся проектированием модульных станков и изготовил более 60 специальных станков 42 типов.

В настоящее время увеличилось производство модульных станков. Концентрация многих операций в технологическом процессе обработки позволила создать автоматические линии (АЖИ) обработки на базе модульных станков. Впервые машинная линия была создана на базе универсальных машин в 1939 году на Волгоградском тракторном заводе по инициативе рабочего И.П. Иночкин. Достижения науки и техники сделали возможным переход от отдельных производственных линий к автоматическим цехам и фабрикам. Так, в конце 1955 г. на Первом Государственном подшипниковом заводе (г. Москва) был создан цех, оборудованный двумя ВПЗ для производства подшипников, а в 1956 г., а в 1949 г. – впервые в мире – автоматический завод. за произвол поршней. Весь завод обслуживали 9 рабочих в смену. Завод был рассчитан на выпуск 3500 поршней в сутки.В результате производственный цикл сократился в 3-4 раза, производительность труда выросла, стоимость снизилась втрое. В США аналогичный автоматический завод был создан компанией PONTIAC только в конце 1954 года. В дальнейшем широкое распространение получили роторные и роторно-конвейерные линии, впервые разработанные инженером (академиком) ЭНИМС Л.Н. Копсиным. Сейчас на многих предприятиях успешно работают разнообразные роторные линии производительностью 90-400 деталей в минуту.

В начале 50-х годов были разработаны принципы программного управления (ПК) станков и созданы первые станки с программным управлением (СПК), обеспечивающие автоматизацию механической обработки с одновременной возможностью их быстрого переключения на выполнение разнообразных процессов обработки.

В настоящее время широко используются универсальные станки, так называемые «обрабатывающие центры», которые способны выполнять большую концентрацию операций на одном станке с высокой скоростью и полным циклом обработки детали.

Особенностью таких станков является совмещение ПУ с магазином широкого набора инструментов, подаваемых в зону резания в соответствии с технологическим процессом с помощью манипулятора.

В настоящее время работы в области робототехники расширяются, обеспечивая выполнение сложных элементов технологических процессов, требующих ручного труда в автоматическом режиме.Это направление развития автоматизации позволило осуществлять технологические процессы в сочетании со станками с ПУ без непосредственного участия человека в процессе механической обработки.

Таким образом, очень важные и трудоемкие работы переходят из сферы непосредственного производства в сферу технологического обеспечения, связанного с инженерным трудом. В результате можно сделать вывод, что в настоящее время нет производственного объекта, на котором было бы невозможно автоматизировать процесс обработки.Эта возможность позволяет направить всю деятельность ученых, инженеров и специалистов в области машиностроения на реализацию наиболее полной автоматизации процессов, что в конечном итоге повышает производительность труда, качество выпускаемой продукции и улучшает условия труда рабочих.

Внедрение достижений науки и техники, использование опыта отечественной и зарубежной промышленности является основным направлением создания и широкого использования гибких универсальных автоматизированных производств, управляемых компьютером.Эти производства представляют собой совокупность автоматизированных линий, участков, цехов, а в будущем – автоматических заводов, обеспечивающих изготовление и быструю перестройку производства с одних деталей (изделий) на другие на основе групповых технологий и новых методов производства без вмешательства человека. .

Когда начнутся дискуссии о перспективах или текущем состоянии промышленности в России, то вопрос обязательно коснется станков и станкостроения. Приведут примеры, что весь рост производства в СССР и России происходил на импортном оборудовании, а сейчас все это уже изношено, и промышленность почти закончилась.

Если добавить западные санкции, которые запретят поставки западного оборудования в любой момент, картина будет совсем не радостной.

Однако, если присмотреться к этой отрасли, то все же положительный:

Объем производства станков в России:

2012 г. – около 3 млрд руб .;
2013 г. – около 3,5 млрд руб .;
2014 г. – около 4 млрд руб .;
2015 г. – около 7 млрд руб.

Новые производства, запущенные за последние годы:

1.В Трехгорном открылся новый цех по производству станков ФГУП «Приборный завод»

На месте нового цеха в Трехгорном, несколько типов самых популярных фрезерных, токарных и других типов станков для машиностроения. будут производиться, которые по своим технологическим характеристикам не уступают зарубежным аналогам при существенно более низкой цене. Объем инвестиций: более 1 млрд руб.

2. «Производственный комплекс« Ахтуба »открыл модернизированный цех по производству станков с числовым программным управлением

На ОАО« Производственный комплекс «Ахтуба» состоялось торжественное открытие обновленного участка механосборочного производства станков. инструменты с числовым программным управлением.

3. В Кургане открылся завод по производству нефтепромыслового оборудования и инструмента

1 августа открылся завод по производству нефтепромыслового оборудования и инструмента в Кургане. Строительство завода стало возможным благодаря совместным усилиям американской компании Varel International (Varel International) и ее российского партнера NewTech Services (New Tech Services) из Москвы.

Всего в производство вложено более 446 млн рублей.На предприятии будет создано более 60 рабочих мест.

4. Открыт новый цех по производству прогрессивного режущего инструмента на ОАО Воткинский завод (Удмуртия). Продукция импортозамещающая.

По словам руководителя предприятия, этот цех – первый и пока единственный в России. На заводе работает 525 станков с ЧПУ, из них более 100 обрабатывающих центров, в том числе 52 высокоскоростных.

Новый цех полностью удовлетворит потребности в этом оборудовании, значительно увеличит скорость резки и повысит производительность.Ориентировочный объем производства инструмента – 50 000 штук в год.

5. Во Владимирской области на ОАО «Ковровский электромеханический завод» открыто сборочное производство станков японской компании TAKISAWA.

Такисава передает Ковровскому электромеханическому заводу право использовать техническую информацию для сборки, продажи, ввода в эксплуатацию и обслуживания токарных станков с ЧПУ TS-4000 в России и странах СНГ.

На первом этапе объем производства может составить до 600 единиц в год, позже – в кооперации со станкостроительными предприятиями области – до 1700 единиц.

6. В Ульяновске состоялась торжественная церемония выпуска первых российских станков немецко-японского концерна «DMG Mori Seiki».

ООО «Ульяновский станкостроительный завод» приступило к сборке первых станков с числовым программным управлением SIEMENS новейшего модельного ряда ECOLINE. Пока сборка ведется на арендованной площади. К концу 2014 года здесь будет собрано около 100 машин.

Завод в стадии строительства общей стоимостью 3 шт.2 млрд руб. Когда предприятие выйдет на полную мощность, количество произведенных машин составит 1000 шт. в год. Планируется создать 200 рабочих мест.

7. В Татарстане на территории ОЭЗ «Алабуга» открылся новый завод российской компании «Интерскол»

Завод Интерскол-Алабуга обеспечит до 40% импортозамещения в электроинструментальной отрасли. . Объем инвестиций в первую очередь завода составил 1,5 млрд рублей. В настоящее время на заводе работает 200 человек.

В 2015 году планируется завершить строительство второй очереди завода, а до конца 2017 года ввести в эксплуатацию третью очередь. Помимо электроинструмента, здесь будут выпускать малую механизацию производства, сварочные аппараты, компрессоры и многое другое. Всего планируется создать 2 тысячи рабочих мест.

8. В Ульяновске, в индустриальном парке «Заволжье», открылся новый завод по производству станков.

Инвестиции немецко-японского концерна DMG MORI составили 3 миллиарда рублей.К 2018 году на предприятии будет создано 250 рабочих мест. Планируется, что локализация производства составит 50%.

Завод будет производить три типа станков Ecoline: токарные, фрезерные и вертикально-фрезерные. Производственная мощность завода – 1200 станков с возможностью увеличения производства до 1500 – 2000 станков в год.

9. Мелкосерийное производство токарных обрабатывающих центров ОАО «Совместное технологическое предприятие« Пермский завод металлообрабатывающих центров »(г. Пермь)

27 ноября в мкр. Новые Ляды состоялась презентация монтажной площадки для мелкосерийного производства. токарной серии металлообрабатывающего оборудования ОАО «Совместное технологическое предприятие« Пермский завод металлообрабатывающих центров »(ОАО« СТП «ПЗМЦ»).

В презентации приняли участие представители 29 машиностроительных предприятий России: представители высшего руководства и технические специалисты предприятий Роскосмоса, Объединенной двигателестроительной корпорации, Пермского машиностроительного комплекса, Ленинградского механического завода им. Либкнехт, Воронежский механический завод, Ракетно-космический центр «Прогресс» (Самара), ОАО «Воткинский завод», ОАО «Турбина» (Челябинск).

Гости посетили сборочный цех ГТЭС «Протон-ПМ», где расположены малогабаритные расположено производство станков Proton T500 и Proton T630, а также осуществлен процесс обработки детали из жаропрочного сплава.Мощности производственной площадки позволяют выпускать до 50 машин в год.

10. Сборочное производство токарных станков Genos L Уральской машиностроительной корпорации «Пумори» (Екатеринбруг)

В Екатеринбурге на базе компании «Пумори-Инжиниринг Инвест» торжественно открылась Уральская машиностроительная корпорация «Пумори». серийное производство металлорежущих обрабатывающих центров «Окума-Пумори» (Россия-Япония)

В планах на 2016 год – 40 станков с последующим ежегодным увеличением до 120 к 2020 году.Сейчас локализация больше 30%, с 2018 года должна превысить 70%. Экономические санкции препятствуют полноценному сотрудничеству.

11. Завод по производству металлорежущего инструмента немецкой компании Guhring (Нижний Новгород)

В Нижнем Новгороде открылся завод компании Güring, одного из лидеров по производству металлорежущего инструмента. 21 июля. Предприятие построено с нуля и не имеет аналогов в России. Инвестиции в проект составили 6 миллионов евро.В перспективе на заводе будет создано более сотни дополнительных рабочих мест.

Инвестиции в проект составили 6 млн евро.

Предприятие, не имеющее пока аналогов в России, предназначено для производства специального инструмента, который ранее импортировался из Германии. Также есть небольшие стандартные линейки, осевой инструмент диаметром от 2,5 до 32 мм – сверла, фрезы и многое другое.

В Подмосковье будет создано российско-китайское предприятие по производству высокоточных металлообрабатывающих станков.Общий объем инвестиций в 2016-2017 гг. В проект по производству высокоточных станков и обрабатывающих центров с ЧПУ превышает 110 млн евро. Предприятие начнет работу в Ленинском районе Московской области в 2017 году.

Одним из проектов, планируемых к реализации в рамках специального инвестиционного контракта, является совместное предприятие Ульяновского станкостроительного завода и немецко-японского концерна. “DMG MORI SEIKI”; Проект предусматривает производство широкого спектра токарно-фрезерных обрабатывающих центров с производительностью к 2017 году проектной мощностью более 1000 станков в год.Проект предусматривает создание инженерного центра по обучению персонала, а также разработку новых моделей металлорежущего оборудования в России.

Проект ООО «МТЭ Ковосвит Мас» предусматривает создание к 2018 году современного высокотехнологичного производства металлообрабатывающих станков для токарно-фрезерных групп, а также многофункциональных металлообрабатывающих центров компании «Ковосвит» (Чехия). Площадь завода составит 33 тысячи м2.

источники

В середине 18 века человеческая цивилизация подошла к одному из наиболее значительных этапов своего развития – периоду, который историки позже назовут промышленной революцией или Великой промышленной революцией.К этому времени в наиболее развитых странах мира, список которых тогда возглавляла Англия, подпитываемых многочисленными колониями, начался активный процесс перехода от преимущественно аграрной экономики к индустриальной. Зарождающийся промышленный капитализм требовал повышения производительности труда, а также повышения качества и снижения себестоимости продукции.

Этим преобразованиям способствовали многие факторы: развитие торговли и формирование рынка наемного труда, формирование банков и кредитной системы, развитие права и расцвет точных наук, рост числа изобретений. и технические инновации.Первобытный ручной труд и деревянные орудия труда уже не могли удовлетворить потребности общества. Заводы и мануфактуры остро нуждались в механизмах и машинах из металла. Быстро развивающаяся обработка металла сыграла особую роль в успехе промышленной революции XVIII и XIX веков.

До промышленной революции технология обработки металлов резанием, сверлением и шлифованием была чрезвычайно медленной, и эта работа была разрозненной.В период изготовления потребность в новых инструментах подтолкнула владельцев заводов к созданию вспомогательных цехов, оснащенных базовыми сверлильными, шлифовальными и шлифовальными станками. Некоторые из них приводились в движение силой мускулов, другие – энергией воды. Но общим для всех этих устройств была минимальная степень механизации процесса обработки, что приводило к некачественной продукции.

В начале 18 века изготовление деталей на станке выполнял рабочий, который был вынужден держать обрабатывающий инструмент в руке.К сожалению, мировое техническое сообщество тогда не узнало об изобретении талантливого русского механика А.К. Нартов – подставка для резца, которой он оборудовал построенный им в 1717 году копировальный станок. В России тех лет эта разработка, как и многие другие изобретения этого талантливого «начальника» придворного токарного станка и ученика реформатора царя Петра. Я был не востребован и на время был забыт.

Только к концу века конструкция Нартова была изучена и стала отправной точкой для создания управляемой механической опоры английским механиком и изобретателем Генри Модсли.После этого события устройство практически всех основных типов станков, используемых на заводах и фабриках, подверглось основательной модернизации. До этого токарные работы велись с использованием примитивных резцедержателей, что не позволяло обеспечить требуемую точность обработки. С появлением управляемого суппорта эта проблема была окончательно устранена.

«Социальный» порядок и потребность заводов в новых средствах производства, воплощенных в металле, всячески стимулировали развитие методов обработки металла.Этот спрос стал настоящим катализатором процессов индустриализации и привел к созданию новой отрасли промышленного производства – машиностроения. Однако для полного удовлетворения технических требований стремительно развивающегося общества машиностроение должно было совершить качественный технологический рывок.

В Англии революционная трансформация экономики началась с быстрого прогресса текстильной промышленности. Обеспечить эту промышленность новыми, более производительными станками стало возможно благодаря столь же быстро развивающимся технологиям и совершенствованию методов обработки металлов. Спрос обеспечил стремительную эволюцию средств производства и, прежде всего, одного из основных технических средств резки металла того времени – токарного станка. В течение 18-19 веков конструкция токарного станка претерпевала многочисленные усовершенствования, среди которых следует отметить следующие:

● 1712 Изобретение русским механиком Андреем Константиновичем Нартовым самоходного суппорта, которое обеспечивало возможность неподвижного крепления фрезы и ее точное линейное перемещение по заготовке.

● 1718 – 1729 гг. Улучшение А.К. Нартова об устройстве токарного станка – копировального аппарата, в котором траектория привода суппорта и движение копировального штифта контролировались разными участками ходового винта с разными параметрами резания.

● 1751 Первый в мире цельнометаллический универсальный токарный станок от француза Жака де Вокансона. Он отличался тяжелой станиной, тяжелым металлическим центром и V-образными направляющими.

● 1778 Новые типы винторезных станков английского механика Д.Рамедон. Для изготовления резьбы с тем или иным шагом в одном из них использовались сменные шестерни, в другом за движение резца отвечала специальная струна, которая наматывалась на вал определенного диаметра.

● 1795 Функциональность винторезного станка улучшена французским механиком Хэем. Помимо сменных шестерен и большого ходового винта, уже используемых в машинах Ramedon, очевидным отличием в этой разработке стала оригинальная конструкция механизированного суппорта.

● 1798 – 1800 Совершенная модель универсального токарного станка, построенная английским инженером Генри Модсли и его учениками. Эта конструкция стала прообразом токарно-винторезных станков будущего и во многом определила направление развития этого типа металлообрабатывающего оборудования на сто и более лет. Кроме того, Г. Модсли первым начал процесс стандартизации резьбовых соединений.

● 1815 – 1826 Произведения учеников и последователей Генри Модсли – Р.Робертс и Д. Клемент. Первому из них удалось усовершенствовать станки за счет оптимального расположения ходового винта, создать простейший вариатор в виде зубчатой ​​передачи и сделать управление более удобным за счет приближения всех переключающих элементов к рабочему месту токаря. Историки станкостроения приписывают Д. Робертсу создание лоботокарного станка, позволившего обрабатывать детали больших диаметров.

● 1835 г. Самая важная переработка механизма подачи токарного станка, выполненная британским инженером-механиком и изобретателем Джозефом Уитвортом, еще одним учеником Г.Модсли. Он разработал механизм поперечной передачи и связал его с механизмом продольного привода.

● 1845 Автоматизированный револьверный станок американского инженера С. Фитча, предложившего прототип башни с закрепленными в ней восемью сменными резцами. Быстрая смена режущего инструмента сводит к минимуму затраты времени на их переустановку и резко повышает производительность труда при обработке серийной продукции.

● 1873 г. Создание прототипа металлорежущего токарного автомата американским инженером и предпринимателем Х.Спенсера, который усовершенствовал конструкцию токарно-карусельных станков, разработанную его предшественниками. Важным нововведением Х. Спенсера стала модернизированная система управления с использованием кулачкового механизма и распредвала.

● 1880 – 1895 Начало мелкосерийного производства Кливлендских токарных систем и металлорежущего оборудования других производителей, построенных по принципу многошпиндельного автомата. Достигнутое таким образом расширение функциональных возможностей позволило реализовать давнюю мечту разработчиков промышленного металлорежущего оборудования – за счет совмещения различных операций многократно увеличить производительность и экономичность машинного парка.

Шлифованием вращающейся детали невозможно обрабатывать продольные и наклонные плоские поверхности, а также устройство всевозможных пазов, канавок, поднутрений, сплошных «карманов» и окон. Зафиксировав неподвижную деталь и сделав вращающийся режущий инструмент, человечество обнаружило фрезерных работ еще в 17 веке, когда китайские мастера сделали довольно примитивный станок, тем не менее, он позволил обработать большую плоскую деталь для астрономического устройства. .

Однако обеспечить точную работу механизма подачи вращающегося резца, достаточную для выполнения небольших работ по металлу, оказалось намного сложнее, чем управлять суппортом неподвижным резцом в токарном станке. Различные конструкции для фрезерования плоских поверхностей, разработанные в 17 веке, подходили только для обработки изделий из дерева или кости. Многочисленные попытки создать станок для фрезерования металлических деталей в то время не увенчались успехом.

Полностью решить эту проблему смог американский промышленник и инженер Эли Уитни, построивший в 1818 году полноценный фрезерный станок с механизированным суппортом, долгое время использовавшийся на принадлежащем ему оружейном заводе.Несмотря на наличие деревянной рамы, деревянного двухступенчатого шкива и импровизированный внешний вид, фрезерный станок конструкции Эли Уитни успешно справился со всеми возложенными на него функциями и работал практически без поломок.

Заслуживают внимания конструкции специализированных фрезерных станков, разработанные российскими механиками для оружейного завода в Туле. К 1826 г. здесь были пущены в эксплуатацию две машины для обрезки казенной части стволов винтовок. Закрепленный в специальном подвижном устройстве, ствол подавался в рабочую зону концевой фрезы, конструктивно и внешний вид Станки, изготовленные тульскими мастерами, были совершеннее, чем изделия Эли Уитни, и обеспечивали более высокое качество обработки поверхности. частей.

В первой половине 18 века технический прогресс в совершенствовании конструкции и функциональности фрезерных станков был связан с потребностями оружейников. Другой и более совершенный, чем разработка предшественников, прототип фрезерного станка в 1835 году был изготовлен механиками американской оружейной компании «Гай, Сильвестр и Ко». Отличительной особенностью этой конструкции была уникальная система перемещения фрезы в вертикальной плоскости, которая впоследствии была преобразована в более надежный механизм подъема стола.

В середине XVIII века возможности фрезерных станков наконец стали востребованы «мирными» предприятиями, которые уже много работали на нужды промышленной революции и были вынуждены обрабатывать плоские поверхности шлифованием. Первой гражданской разработкой стал станок английской компании «Nasmith and Gayskell», который производил фрезерование плоских граней гаек. Несмотря на свою узкую специализацию, это устройство, по сути, представляло собой универсальный горизонтально-фрезерный станок, и его вполне можно было использовать во многих других операциях.

Еще более совершенная конструкция фрезерного станка в 1855 году была разработана и воплощена в металле американской компанией «Линкольн» (завод Джорджа Линкольна Phoenix Iron Works). Рабочий стол этого изделия, как и его предшественников, приводился в движение ременной передачей и червячной передачей, но для перемещения стола в продольном направлении использовался ходовой винт с маховиком. В этой конструкции осуществлялась установка фрезы в вертикальной плоскости, перемещение подшипников оправки, что также стало неким техническим новшеством, обеспечившим удобство и повысившее точность работы.Компоновка станка стала классической и была принята многими производителями фрезерного оборудования.

История создания этой популярной машины и ее широкого распространения тесно связана с именами людей, которые впоследствии основали всемирно известную сегодня компанию. Фрэнсис Пратт, создатель Lincoln, работал менеджером по производству на Phoenix Iron Works вместе с Амосом Уитни (родственником основателя фрезерного оборудования Эли Уитни). Оба были талантливыми механиками и изобретателями, и в 1860 году основали компанию Pratt & Whitney, специализирующуюся на производстве металлообрабатывающего оборудования.Во время Гражданской войны в США компания значительно расширилась, и машины под этой маркой начали продаваться по всему миру. Pratt & Whitney в настоящее время является крупнейшим поставщиком газотурбинных двигателей и генераторных установок.

Токарные, сверлильные и фрезерные станки, приводимые в движение силой ветра или падающей воды, не могли в полной мере обеспечивать необходимые параметры вращения заготовок или инструмента, что существенно влияло на качество обработки металла.Для организации заводского производства новых машин и других средств производства требовался мощный движитель, который мог приводить в движение механизмы станочного оборудования с необходимой скоростью и мощностью. Такой двигатель создал шотландский инженер, механик и изобретатель Джеймс Ватт, универсальный паровой двигатель.

Первоначальная конструкция «парового насоса» в 1698 году была разработана и изготовлена ​​Томасом Севери, который в том же году запатентовал свое изобретение и применил его для откачки шахтной воды.Из-за низкой производительности и большого расхода топлива использовать этот двигатель в качестве привода для станков было невозможно. Эту конструкцию, начиная с 1705 года, пытался усовершенствовать другой англичанин – Томас Ньюкомен. Построенный на его основе водоподъемный насос он довел до мелкосерийного производства, однако из-за недостаточной мощности для промышленного использования этот двигатель также не годился.

Джеймс Ватт, научный консультант Университета Глазго, разработал свою версию паровой машины в 1764 году.Но только 12 лет спустя, когда его партнером стал богатый промышленник Мэтью Болтон, изобретателю удалось организовать производство и коммерческую продажу произведенных паровых машин. Именно Ватту удалось преобразовать поступательное движение поршней своих машин во вращение выходного вала нагрузки. Первоначальная конструкция затем неоднократно дорабатывалась и становилась более мощной и экономичной. Но главное было сделано – в конце 18 века металлорежущие станки получили такой необходимый и независимый от природных явлений автономный привод.

Промышленная революция потребовала разработки и производства машин почти для всех отраслей промышленного производства. Состояние экономики зависело от уровня развития металлообрабатывающего инструмента, поэтому техническая база станкостроения постоянно совершенствовалась. Конструкция механических суппортов, первоначально разработанная для крепления и контролируемого движения токарных фрез, успешно нашла свое применение в других типах станочного оборудования.

Для создания новых металлообрабатывающих устройств использовалась не только механическая опора, но и другие конструктивные элементы токарного станка – зубчатая передача, механизм подачи, зажимные устройства и кинематические элементы. Многочисленные американские машиностроительные заводы, которые к середине 19 века в техническом развитии обогнали основоположников станкостроения – британцев, массово производили шлифовальные, расточные, револьверно-токарные станки, универсальные фрезерные и расточные станки, которые со временем стали основой промышленного процветания и мощи Соединенных Штатов.

В 60-х годах XIX века машиностроение начало бурно развиваться в Германии и России. В нашей стране одним из пионеров станкостроения стал Тульский оружейный завод, который для собственных нужд стал производить токарные, фрезерные, сверлильные, резьбонарезные, шлифовальные, протяжные и шлифовальные станки. Успешно начали свою работу машиностроительные предприятия, построенные в Москве, Ижевске, Сестрорецке, Воронеже, Санкт-Петербурге. Первым специализированным станкостроительным предприятием стал Московский завод братьев Бромлей, впоследствии переименованный в «Красный Пролетарий».

заводах России в кратчайшие сроки освоено производство всего необходимого станочного оборудования, включая оригинальные собственные разработки строгальных и колесотокарных станков. Несмотря на эти очевидные успехи, общий уровень российского станкостроения тех лет значительно отставал от количественных и качественных показателей машиностроительных производств Англии, США и Германии, поэтому основная масса станочного оборудования для заводов и производств. заводы в России были приобретены их владельцами за рубежом.Типовым оборудованием металлообрабатывающих предприятий того времени было шесть типов станков:

● Токарная обработка , на которой обтачивалась внешняя и внутренняя поверхности тел вращения, производилась обработка гладких и ступенчатых валов, изделий в виде шара или конуса, растачивались цилиндрические детали и нарезалась резьба.

● Станки фрезерные , позволившие обрабатывать внешние и внутренние поверхности заготовок деталей сложной формы, к которым предъявлялись повышенные требования по точности и качеству.

● Станки строгальные горизонтального и вертикального типа, предназначены для обработки заготовок и изделий с плоскими поверхностями.

● Сверлильные станки , с помощью которых просверливались, растачивались и обрабатывались отверстия, а также нарезалась резьба.

● Шлифовальные станков, которые использовались для отделки изделий специальными абразивными инструментами и материалами.

● Машины специального назначения , разработанные и изготовленные для выполнения ограниченного количества или одной конкретной технологической операции.

В конце 19 века металлообрабатывающее оборудование всех основных групп было дифференцировано и выпускалось в виде универсальных станков или станков специального назначения. В самом деле, зачем тратить деньги на сложную и дорогую машину, если она будет использоваться для выполнения всего нескольких однотипных операций. Так, например, появилось специальное расточное оборудование, которое использовалось для изготовления инструментальных стволов и обработки любых других изделий цилиндрической формы и большой длины.

В попытке приспособить токарный станок для работы с заготовками небольшой длины и значительного диаметра была разработана конструкция лоботокарного станка. Точно так же под конкретную задачу появились токарные и расточные станки для обработки заготовок большого веса и габаритов, с которыми не могло работать штатное оборудование. Разработаны конструкции радиально-сверлильных и продольно-строгальных станков с длинными подвижными столами для обработки крупногабаритных изделий.

Наивысшим достижением станкостроения конца XIX века были револьверные станки, оснащенные головками для одновременной установки до 16 инструментов, а также карусельно-фрезерное оборудование, позволяющее обрабатывать несколько деталей крупногабаритных размеров. вес и сразу габариты.Все специализированные станки, предназначенные для нарезки и обработки зубов, стали одинаково популярными. зубчатые колеса – зубофрезерные, зубофрезерные и зубообрабатывающие станки.

На рубеже 20-го века конструкторы и инженеры-механики считали, что дальнейшее развитие станков для металлообработки должно быть связано с автоматизацией, еще более повышающей точность и скорость операций. Изобретение американскими инженерами Уайтом и Тейлором высоколегированной «быстрорежущей» стали для изготовления резцов и других металлорежущих инструментов имело большое значение для будущего отрасли.Однако возможности обработки металла на высоких скоростях открылись в связи с этим изобретением, производители станков смогли полностью использовать его преимущества уже в 20 веке.

В основе любых прогрессивных изменений в жизни общества, будь то социальные, экономические или технологические преобразования, лежат конкретные личности. Помимо потребностей общества в улучшении технической базы производства, необходимым условием промышленной революции была творческая деятельность множества талантливых людей – механизаторов, механиков, изобретателей и конструкторов.

Именно они, дополняя и совершенствуя друг друга, в итоге создали машинный парк, позволивший организовать производство необходимого количества новых и более совершенных средств производства. Например, перечислим хотя бы несколько «актеров» промышленной революции, не забывая о наших великих соотечественниках, которые также внесли значительный вклад в практику и теорию металлообработки:

● A.К. Нартов – выходец из народа, начавший свою карьеру токарём в дворцовой мастерской Петра I, а завершивший свой земной путь в звании генерала статского советника. После обучения за границей молодой начальник придворного «токарного станка» Андрей Нартов еще в 1717 году предложил конструкцию механизированной опоры токарного станка. Впоследствии А.К. Нартов детально разработал механизмы еще 34 машин, но после его смерти рукописи оказались в придворной библиотеке и были найдены потомками только 200 лет спустя.

● Генри Модсли – английский механик, увековечивший свое имя созданием в 1794 году совершенной конструкции крестового механического самоходного суппорта. В 1798 году он применил сменный ходовой винт при разработке токарно-винторезного станка и впервые предложил стандартизировать все резьбовые части и соединения. Кроме того, Генри Модсли известен тем, что обучал и обучал целую плеяду студентов на своей фабрике, каждый из которых продолжил работу учителя и внес свой вклад в дальнейшее развитие инструментов для металлообработки.

● Джозеф Уитворт … Этот британский инженер и предприниматель вошел в историю не только тем, что усовершенствовал конструкцию поперечной передачи токарного станка. Впоследствии Д. Уитворт стал промышленником, построил собственный механический завод и, самое главное, еще в 1841 году предложил принципы унификации деталей машин и стандарты винтовой резьбы, которые носят его имя и используются до сих пор. Он также является автором системы калибров, которую он разработал и вместе с особо точными измерительными приборами внедрил в практику своего завода, тем самым подавая пример операторам станков во всем мире.

● И.А. Тайм – русский ученый и инженер-механик, впервые изучивший и осветивший в своих трудах процессы, происходящие при механической обработке металла. Изучая параметры образования стружки при различных скоростях подачи и резания, он смог установить важные закономерности, которые позволили ему в 1870 году опубликовать рекомендации по установке оптимальных режимов работы металлорежущих станков.

● K.A. Зворыкин – выпускник СПбГУ.Петербургский механико-технологический институт, впоследствии профессор. Константин Алексеевич Зворыкин продолжил исследования И.А. Тайма и опубликовал работы, посвященные задачам оптимального резания металлов, в которых дал уточненную диаграмму сил, действующих на резец. В 1883 году К.А. Зворыкин создал прибор, позволяющий определять силу резания, и вывел формулу, по которой можно было рассчитать наиболее эффективные режимы работы станка.

● Фредерик Тейлор – американский инженер, 26 лет изучавший процессы резки металла различных форм, под разными углами и при всех возможных ограничениях скорости.Он выявил закономерности, которые влияют на качество обработки, затраты времени, толщину стружки, параметры охлаждения и стойкость инструмента. В результате он практически установил наиболее благоприятные режимы обработки металла, а в 1884 году на основе своих исследований создал специальную счетную линейку для рабочего – механизатора, с помощью которой можно было определять оптимальный режим резки. Работы Ф. Тейлора имели неоценимое значение для совершенствования методов обработки металлов и были с благодарностью приняты специализированными специалистами по всему миру.

Промышленная революция в России с ее преимущественно аграрной экономикой произошла почти на столетие позже. Однако, начиная с середины XIX века, за довольно короткий по историческим меркам период в 50 лет, промышленная революция подвергла необратимому преобразованию всю производственную и социально-экономическую сферу российского государства. После отмены крепостного права капитализм и присущие ему рыночные отношения окончательно укоренились в стране процессы накопления капитала и создания промышленных предприятий… Как и сто лет назад в Англии, на фабриках хлопковой промышленности началось внедрение высокопроизводительных машин.

По статистике, к началу 1900 года в России насчитывалось 1805 машиностроительных и металлообрабатывающих предприятий, оснащенных 2966 механическими двигателями. К сожалению, история не сохранила общего количества и видового разнообразия металлорежущих станков. При этом 185 ткацких фабрик использовали более 150 тысяч механических ткацких станков, многие из которых были произведены на отечественных машиностроительных предприятиях.Российская станкостроительная промышленность, хотя и значительно отставала от уровня ведущих стран мира, развивалась поистине семимильными шагами. К концу XIX века по уровню оснащенности промышленных предприятий металлообрабатывающими станками Россия достигла среднемирового уровня.

Стремясь вырвать страну из вековой отсталости, в том числе в области техники и производительности труда, Петр I подписал из-за границы иностранных ученых и мастеров, посылаемых туда для изучения русских людей, часто с невежественным титулом.На металлообрабатывающих предприятиях в центре страны и на Урале созданы и введены в эксплуатацию новые технические средства, созданы более современные технологии производства. Активизировалась деятельность мастеров-изобретателей «станков» для обработки металлов давлением и резанием.

Сам Петр в совершенстве владел разными ремеслами, но наибольшее внимание уделял токарному искусству и много времени проводил в своем личном «токарщике».

Токарная обработка была широко известна в 17-18 веках.В него входили, помимо токарной обработки, гравировка, фрезерование, строгание. Мастера токарной обработки того времени были, по сути, квалифицированными инженерами, хорошо знакомыми с основами механики, математики и других наук. Многие из них прошли в 1701 году Главное мореплавательское училище в Москве. В 1704 году молодой московский простолюдин Андрей Нартов, которому суждено было увековечить свое имя, сдал экзамен в этом учебном заведении.

Андрей Нартов около двадцати пяти лет посвятил усовершенствованию и изобретению станков.Однако наш соотечественник прославился созданием механизированной опоры для токарного станка.

Изобретение суппорта буквально означало революцию в металлообработке. 1712 год в истории человечества не менее значим, чем год создания парового котла. В 1712 году Андрей Константинович Нартов, начальник токарной мастерской и преподаватель штурманского училища, продемонстрировал разработанную им конструкцию копировально-токарного станка, работающего практически без участия человеческих рук: в нем появился новый конструктивный элемент. машина, названная изобретателем «держателем».

Что это была за машина?

Двухъярусный каркас – «верстак» – мастерски изготовил А.К. Нартов из мореного дуба (каждую деталь делал своими руками), точеные ножи и верхние стойки. Машина приводилась в движение фигурной рукояткой, вращение от которой передавалось на шестерню промежуточного вала.

Вал может получать вращательное движение от ременной передачи. Для этого был предусмотрен дополнительный шкив. Сначала на шпиндель станка устанавливали образец копировального аппарата, затем – заготовку.

Что поддерживал нарт А.?

Представлял собой подвижный по изделию и при необходимости жестко закрепленный блок, в котором резец зажимался винтами. В процессе работы машины внимание было обращено на Нартова, по приказу самого Петра! мастера перевели на работу в личный царский «токарь» в – Петербурге. Ему были созданы условия для исследовательской и изобретательской работы. Был замечен и поддержан талант обычного русского человека. На следующий год после изобретения штангенциркуля Нартов продемонстрировал еще одно свое детище – новую модель копировальной машины, которую в петровские времена называли гильошированной.

Он приводился в движение шкивом, расположенным снаружи машины. На шпиндель станка был установлен набор фигурных копиров, что давало возможность человеку, работающему на этой машине, наносить на изделие простые выкройки.

Следующей большой работой изобретателя стало создание комбинированного токарно-копировального станка. К разработке его конструкции мастер приступил в 1718 году. Когда чертежи были готовы, и Нартов подготовился к практическому изготовлению деталей и узлов, работа над машиной была прервана.Андрея Константиновича отправили за границу для получения информации о «гнутье дуба, используемого в судостроении», а также для ознакомления с состоянием металлообработки. Путешествие нартов длилось два года. Перед отъездом Нартов получил указание заказать изготовление этой машины в Англии. Вернувшись в Россию, Нартов написал Петру записку, в которой перечислил все работы, которые он сделал за границей, и в то же время сказал, что в Англии нельзя заказать копировальный станок – ни один из английских мастеров не брался изготавливать детали. для него.Впоследствии сам Нартов и его помощники воплотили свое изобретение в металле и дереве. На это у изобретателя ушло одиннадцать лет. Эта машина сохранилась до наших дней и поражает совершенством кинематической схемы. Впервые продольное перемещение опоры в машине было улучшено автоматически. Его ходовой винт, который сам по себе был большой технической находкой, имел другой шаг для копирующей и рабочей головок. Кстати, винт нарезал Нартов на специально созданном им винторезном станке.Обратите внимание, что английский изобретатель других моделей спустя десятилетия все еще вырезал аналогичные винты для своих машин вручную – и резьба, с большой трудоемкостью ее выполнения, таким образом, оказалась все еще грубой и неточной.

Двадцатые годы XVIII века были более счастливыми в жизни и творчестве Нартова. Он изобрел станок для изготовления рельефов на изделиях – медалях, монетах, орденах, станок для нарезания зубьев малых шестеренок, используемых в часовом деле.

После смерти Петра Нартов прожил и проработал еще 30 лет.За это время он создал целый парк новых машин. Среди них – сверлильный станок для отливки глухих пушек, станок для вырезания продольных шаблонов на пушках, станок для точения цапф, а также ряд новых режущих и измерительных инструментов и приспособлений.

Конструктивные основные идеи Нартова при его жизни были воплощены лишь в нескольких станках, но получили реальное развитие в XIX веке и были реализованы в станкостроении России.Некоторые из этих идей не утратили своего значения и сегодня.

Много специальных машин появилось и усовершенствовалось на Тульском оружейном заводе, основанном Никитой Антуфьевым (бывший кузнец), вошедшим в историю под именем Демидова. Опытные мастера этого завода Яков Батищев и Марк Сидоров создали несколько машин для производства оружия. Все эти машины приводились в движение водяным колесом. Так, для первичного чернового сверления заготовок ружейных стволов Сидоров первым построил станок, оснащенный буровыми штангами.При обработке стволы охлаждали водой.

Продолжая дело М. Сидорова, Ю. Батищев создал протирочную машину для мытья бочек. Этот мастер первым в отечественном станкостроении соединил буровые, чистящие и чистящие станки в единую цепь с общим приводом. Механизация процессов зачистки и протирки значительно облегчила тяжелую работу … Токарный станок Батищева имел 12 специальных вогнутых напильников, которые механически прижимались к стволам.

Изобретения Батищева намного опередили свое время. Но они, как и изобретения Нартова, долгое время лежали в тайне, не находя широкого применения в родной стране. После смерти Петра I пропал интерес государства к развитию отечественной металлообработки. Машины, созданные на тульском и других заводах, постепенно приходили в негодность, за ними перестали ухаживать: были забыты технические достижения начала века.

Ты забыл? Нет, они жили памятью даже нескольких, но верных приверженцев отечественного станкостроения.В 1785 году тульский оружейник Алексей Сурнин с помощью инструментальщика Латова изготовил станок для токарной обработки «шлюпок».

В начале XIX века на небосклоне русской технической мысли ярко сияет звезда другого изобретателя и механизатора Павла Дмитриевича Захава. На том же тульском заводе, начиная с 1810 года, он руководил проектированием и производством новых станков, в основном токарных. Назовем наиболее удачные разработки изобретателя: станок для вторичного и окончательного сверления пушечных каналов, станок для нарезания резьбы, станок для сверления байонетной трубы, протяжной станок, полировальный станок.

Одна из этих новинок, а именно станок для окончательного сверления стволов винтовок, впервые не имел деревянных деталей. Кровать была цельнометаллической, в автомате использовался реверс.

В изобретении токарных станков Захава добился особенно больших успехов. В них, как и в машинах Нартова, использовалась механическая опора, выдвижной люнет (подвижная опора). Фрезой на станке Захава стали обрабатывать как цилиндрические, так и конические поверхности.

Чтобы вовремя остановить ход фрезы, машина впервые была оборудована заново! Механизм автоматического отключения.

При непосредственном участии Захавы на Тульском заводе было изготовлено более сотни металлорежущих станков, большая часть которых была отправлена ​​на другие отечественные предприятия.

Одновременно с Захавой в России работали еще два изобретателя станков Ефим Алексеевич и его сын Мирон Ефимович Черепановы. В 30-х годах прошлого века отец и сын создали в Нижнем Тагиле ряд горных машин, а также паровых сверлильных, резьбонарезных, «гвоздезабивных» и токарных станков.

Накануне Отечественной войны: 1812 г. в России появился первый штамповочный молот – станок для обработки металлов давлением. С этого же времени начинается хоть и медленный, но неуклонный рост отечественной металлообрабатывающей и станкостроительной промышленности. В середине прошлого века в России было уже 25 машиностроительных заводов, а в 1861 году их было больше сотни.

Однако количественный рост предприятий не означал качественных изменений в станкостроительном бизнесе.Токарный станок по-прежнему оставался основным инструментом среди станков. Технологический прогресс, шедший через основные капиталистические страны, казалось, обходил Россию стороной, обрекая ее на второстепенную роль в мировой экономике.

В 1912 году общий спрос страны на станки удовлетворялся за счет отечественного производства только на 26%.

Доля собственного станкостроения в пополнении станочного парка стабильно снижается

Настоящими хозяевами российского станкостроительного рынка были Германия и другие западные страны.

ОАО «Барнаульский станкостроительный завод»

ОАО «Барнаульский станкостроительный завод» – один из ведущих производителей промышленных товаров и боеприпасов в России. Завод расположен в городе Барнаул и географически расположен в стратегическом положении для транспорта с однонаправленными железными дорогами – основными «магистралями» России, ведущими в Барнаул и обратно, а также с международным аэропортом, расположенным в городе. Это способствует как поставке сырья. материалы и оперативная отправка готовой продукции на мировой рынок.

Основным направлением деятельности завода является производство патронов для военных, спортивных и охотничьих патронов для нарезного огнестрельного оружия и патронов для дробовика. По конструкции и характеристикам этот боеприпас не уступает лучшим в мире. Такое внимание к высокому качеству и стандартам сделало компанию одним из крупнейших поставщиков боеприпасов в России и позволило ОАО «Барнаульский станкостроительный завод» экспортировать продукцию на постоянно растущий мировой рынок.

Компания также имеет действующие, долгосрочные и стабильные контракты с крупными поставщиками сырья, которые обеспечивают надежное качество производства боеприпасов, которые поставляются по всему миру через сеть лояльных и эффективных дилеров.Стабильность, которую это обеспечивает, позволяет компании активно развивать новые интересные продукты и расширять ассортимент боеприпасов, доступных через нашу сеть, в интересах потребителей.

Качество всей продукции патронов тщательно регулируется и сертифицировано Международной системой качества ISO – 9001. Последние мировые тенденции и технологии в производстве боеприпасов занимают центральное место в рыночной политике завода. Компания стремится не просто поддерживать мировые стандарты, но и опережать последние тенденции и технологии.ОАО «Барнаульский станкостроительный завод» имеет несколько дочерних обществ – это: ЗАО «Алтайхойст», «Станко-Чейн» и «Станкор». ОАО «Барнаульский станкостроительный завод» постоянно удостаивался наград на крупных промышленных отраслевых выставках; некоторые из продуктов были четыре раза признаны «Лучшим продуктом года».

В последние годы завод выпустил на рынок значительные новые разработки. В 1998 году это был ассортимент охотничьих патронов. В 1999 году это был теплообменник на основе стальных пластин.В 2000 году появились пистолетные патроны кал. 9мм Макаров для спортивной и тренировочной стрельбы и приводная роликовая цепь ПРА-50,8. В 2001 г. имелись: охотничий патрон 30-06 Springfield (7,62×63), электроталь 2ТЭ10000, цепи промышленные ПРА-63,5-52000.

Акцент был сделан на производстве превосходных бронебойных снарядов с повышенной способностью поражать броню. Патроны с обозначением 7Н10 (5,45 x 45) поражают 16-миллиметровую стальную плиту (Сталь СТ.3) на дистанции 100 метров или элементы жилета из титановых сплавов (уровень защиты III) на дистанции 200 метров.Патрон с обозначением 7Н22 (5,45 x 45) поражает 5-миллиметровую броневую плиту (марка 2P) на дистанции 250 метров, а патрон с обозначением 7N13 (5,45 x 45) поражает 10-миллиметровую броневую плиту (марка 2P) на расстоянии 200 метров.

В 1999 году предприятие запустило новую линию по производству патронов; это были: патрон с обозначением RS 101 (5.56 x 45) пробивает 16 мм стальную плиту (сталь St.3) на расстоянии 100 метров; Патрон с обозначением RS 51 (7,62 x 51) с повышенной пробивающей способностью поражает 10-мм броневую плиту (марка 2P) на дистанции 100 метров; Патрон 7Н23 (7.62 x 39) пробивает 5-миллиметровую броневую плиту (марка 2P) на 200 метров.

Все военные патроны, выпускаемые предприятием, имеют стальной лакированный корпус и биметаллический снаряд со стальным сердечником.

Гарантийный срок службы картриджей – 25 лет.

Компания имеет собственный транспортный парк из 240 автомобилей, что позволяет компании автономно удовлетворять все транспортные потребности основного завода и всех дочерних предприятий. ОАО «Барнаульский станкостроительный завод» выпускает продукцию, которая используется в чрезвычайно широком диапазоне производственных категорий.Ассортимент продукции охватывает такие отрасли как: нефтяная промышленность, горнодобывающая промышленность, машиностроение, металлургия, сельское хозяйство, легкая и пищевая промышленность, транспорт, строительство, теплоэнергетика, лесная и деревообрабатывающая промышленность, мебельная промышленность, химическая промышленность и др. в последние годы, с расширением ассортимента продукции; меняется и географическая динамика рынка, и сегодня ОАО «Барнаульский станкостроительный завод» экспортирует продукцию в страны Европы, Азии и Америки.

ОАО «Барнаульский станкостроительный завод» очень серьезно относится к социальным требованиям персонала.Такое внимание к потребностям персонала способствует успешной доставке качественной продукции счастливыми и лояльными сотрудниками. Компания имеет курорт; «Станкостроитель», который расположен в живописном загородном районе. Также есть спортивный клуб, медпункт, детский сад и детский лагерь.

Mill Machine Company Россия

Стан станкостроительный завод Россия

Ремонт, восстановление И модернизация металлообрабатывающего оборудования

В процессе эксплуатации на промышленных предприятиях изнашиваются различные станки, происходит износ или разрушение механизмов, узлов и агрегатов. Чтобы продлить срок использования таких машин, достаточно провести реставрационные или модернизационные работы.

Многие виды оборудования (карусельное, буровое и др.) Практически не изнашиваются в процессе эксплуатации, поэтому на модернизацию потребуются минимальные вложения.

Компания НПФ «Дюкон» в партнерстве с компанией ООО «Рязанский машиностроительный завод» имеет возможность выполнять широкий спектр услуг по изготовлению, ремонту и модернизации популярного металлообрабатывающего оборудования, приоритетом являются станки Рязанского станкостроительного завода, Краматорский завод тяжелого станкостроения.

Перечень выполненных работ:

• Капитальный ремонт и модернизация станков для обточки бандажей колесных пар подвижного состава железнодорожных транспортных средств с выкаткой колесных пар и без выкатки и других машин для нужд РЖД.
• Ремонт специальных станков глубокого сверления для обработки деталей, в том числе из высоколегированных сталей.
• Капитальный ремонт универсального металлообрабатывающего оборудования: токарных, труборезных, фрезерных, сверлильных, расточных, глубокосверлильных станков.
• Металлообработка на собственном оборудовании, в том числе изготовление запчастей к станкам, сварных изделий с последующей обработкой.
• Реализация запасных частей к станкам: гайка, ШВП, люнеты, узлы, гармошки, кабельные цепи и др. Головки вихревые для нарезания червяков (наружная резьба), головки сверлильные с автономными электромеханическими режимами вращения.

Для решения вышеперечисленных и других проблем мы (наш партнер) располагаем необходимыми человеческими ресурсами, в том числе конструкторским бюро (разработка конструкторской документации на механическую, гидравлическую, электрическую части машин).

Наши постоянные клиенты (наш партнер): ОАО «РЖД», ОАО «Тяжпрессмаш» (Рязань), ОАО «Саста» (Сасово, Рязанская область), ОАО «Казанский энергетический завод», ОАО «Выксунский металлургический завод» (г. Выкса, Нижегородская область), ООО «Симбирский». Станкостроительный завод, ОАО «Авангард» (Смоленская область) и другие.

Мы готовы к долгосрочному и взаимовыгодному сотрудничеству с вашей компанией.

ОАО Станкостроительный завод «Красный борец»

Беларусь

Количество сотрудников: 100+

Беларусь, Витебская область, 29, г. Орша, ул. Фридриха Энгельса

ОАО «Станкостроительный завод« Красный борец »- крупный производитель точного оборудования.Высокий технологический уровень производства, высокая квалификация рабочих и инженерных кадров позволяют изготавливать оборудование современного уровня. Завод располагает хорошей производственной базой для изготовления различного высокоточного оборудования как универсального, так и специального назначения. В настоящее время завод выпускает следующее оборудование: горизонтально-шпиндельные станки плоскошлифовальные; плоскошлифовальные станки с круглым столом с горизонтальными и вертикальными суппортами; специальное профильное шлифование, внутреннее шлифование, торцевое шлифование, сферическое шлифование, шлифовально-зубошлифовальные полуавтоматы; коленные фрезерные станки, в том числе с ЧПУ; прессы кривошипные открытого типа; станки сверлильно-фрезерные настольные; буровые станки настольные; отрезные станки и точилки; пылесосы; гибочные машины; станки для заточки пил; насадки для профильного шлифования; тонкополюсные электромагнитные и электроимпульсные патроны; станки и инструменты для деревообработки; оборудование для фрезерных станков; комплектующие к металлорежущим станкам; технологическое оборудование: ножницы рычажные, тиски сверлильные, скоба слесарная, плашка для обрезки кромок труб, универсальное гибочное приспособление, универсальные делительные головки; потребительские товары; ремонт, пуско-наладка шлифовальных, токарных, фрезерных станков, кузнечно-прессового оборудования, модернизация и капитальный ремонт металлорежущих станков.

Товаров

Беларусь

Станок предназначен для наружного шлифования диаметров и прилегания к ним торцов абразивными кругами или кругами из боразонного материала.

Беларусь

Станок предназначен для обработки плоских поверхностей различных изделий, установленных и закрепленных на планшайбе зеркала круглого поворотно-наклонного стола или на магнитном патроне, закрепленном на планшайбе.

Беларусь

Станок предназначен для шлифования сферических поверхностей заглушек шаровых кранов из нержавеющих жаропрочных сталей также с металлокерамическим покрытием твердостью 50… 60 HRC с помощью шлифовального круга…

Беларусь

Станки предназначены для обработки плоских поверхностей изделий из черных и цветных металлов, установленных и закрепленных на зеркале планшайбы круглого стола или на электромагнитном патроне, закрепленном на планшете …

Беларусь

предназначен для профильного шлифования отверстий, возможно шлифование конических отверстий.Сфера использования полуавтоматов – предприятия с крупносерийным и серийным производством.

Беларусь

Полуавтомат ОРША-630Ф3 предназначен для высокопроизводительной и прецизионной абразивной обработки плоских поверхностей (пазов, пазов) методом ползучего шлифования различных изделий из …

Беларусь

предназначен для шлифования шлицев прямого или эвольвентного профиля, пазов произвольной формы и прямозубых шестерен.

Беларусь

Станок предназначен для однопроходного шлифования двух сторон детали типа фиксатора лезвия и двухсторонних пазов в целом.

Беларусь

Полуавтомат предназначен для электрохимического шлифования алмазным кругом плоских профильных поверхностей и зазоров на деталях из труднообрабатываемых материалов: твердых сплавов, жаропрочных сплавов…

Беларусь

предназначен для высокоточного шлифования наружных и внутренних цилиндрических поверхностей, а также торцов многоступенчатых деталей – своего рода тела вращения. Сфера использования полуавтоматов …

Беларусь

Автомат предназначен для двустороннего шлифования поверхностей деталей из стали, твердых сплавов и керамики.Осуществляется одновременная обработка двух поверхностей деталей, находящихся в кассетных ячейках …

Беларусь

предназначен для чистового шлифования плоских и профильных поверхностей, представляющих комбинации сегментов, прямых, дуг, окружностей и других точно заданных кривых в прямоугольных …

Беларусь

предназначен для высокоточного шлифования наружных цилиндрических поверхностей и канавок в многоступенчатых деталях – телах вращения, а также наружных деталях кулачкового типа.Sph …

Беларусь

Полуавтомат с ЧПУ ОШ-600ФÇ предназначен для черновой и чистовой шлифовки кулачков распределительных валов с выпуклым профилем, а также для обработки деталей аналогичного типа с фиксацией в центрах …

Беларусь

предназначены для операций холодной штамповки в кузнечно-прессовых машинах и могут работать как отдельно, так и в составе гибкой технологической системы.

Беларусь

Полуавтоматы фрезерные с ЧПУ предназначены для фрезерования плоских и контурных (профильных) поверхностей деталей.

Беларусь

Станок предназначен для фрезерования плоских и контурных поверхностей всеми видами фрез.Станок имеет горизонтально-фрезерный шпиндель с конусом ISO-50. Поворотная в двух плоскостях вертикальная фрезерная головка со шпинделем …

Беларусь

Станок предназначен для фрезерования плоских и контурных поверхностей всеми видами фрез. Станок имеет горизонтально-фрезерный шпиндель с конусом ISO-50. Съемный поворотный (в плоскости, перпендикулярной к гор…

Беларусь

Станок предназначен для фрезерования плоских и контурных поверхностей всеми видами фрез. Станок имеет горизонтально-фрезерный шпиндель с конусом ISO-50.

Беларусь

предназначены для высокоточной обработки плоских и профильных поверхностей, представляющих комбинации сегментов, прямых, дуг, окружностей и других точно заданных кривых под прямым углом…

Беларусь

Станки предназначены для высокоточного шлифования плоских поверхностей различных изделий, а при профилировании периферии шлифовального круга и установке насадок – на станках …

Беларусь

Станки предназначены для высокоточного шлифования плоских поверхностей различных изделий, а при профилировании периферии шлифовального круга и установке насадок – на станках…

Беларусь

Станки предназначены для высокоточного шлифования плоских поверхностей различных изделий, а при профилировании периферии шлифовального круга и установке насадок – на станках …

Беларусь

Станки предназначены для высокоточного шлифования плоских поверхностей различных изделий, а при профилировании периферии шлифовального круга и установке насадок – на станках…

Беларусь

Станок предназначен для шлифования плоских и профильных поверхностей (пазов, буртиков и др.), А также торцевого шлифования с вертикальной подачей. При установленной насадке для кругового шлифования внешний …

Беларусь

Станки предназначены для высокоточного шлифования плоских поверхностей различных изделий, а при профилировании периферии шлифовального круга и установке насадок – на станках…

Беларусь

Станок предназначен для высокоточного шлифования плоских поверхностей черных и цветных металлов маятниковым и врезным шлифованием. Станок имеет двухстоечную портальную компоновку с подвижным столом м …

ОАО Молодечненский станкостроительный завод – БобруйскАгроМаш