Шабрение направляющих токарного станка: Шабровка направляющих станка – как выполняется? + Видео

alexxlab | 06.08.1985 | 0 | Разное

Содержание

Ремонт направляющих токарных станков: видео, фото, методы

В ходе капитального ремонта токарного станка производится восстановление точности направляющих станины. При выборе способа восстановления руководствуются степенью их износа. Когда погрешность не превышает 0,15 мм на отрезке длины в 1000 мм, то их восстанавливают шабрением. При большем износе прибегают к их механической обработке: шлифовке или строганию. Когда направляющие закаленные основным методом ремонта является шлифовка.

Ремонт шабрением

Шабрение направляющих или шабрение с последующей притиркой остается до сих пор самым эффективным способом восстановления их геометрической, технической точности. И сейчас этот способ часто используется, на протяжении многих десятилетий демонстрируя прекрасный результат ремонта станины. В первую очередь надо обследовать состояние направляющих, определить степень их износа. То место, где износ минимальный, принимается за базовой уровень, а данные замеров заносятся в таблицу, на основании которых будет производится ремонт. В токарном станке за базовую поверхность принимают чаще всего место расположение задней бабки, которое в процессе эксплуатации оборудования практически не изнашивается. Метод включает следующие этапы:

  1. установка станины станка на жесткое основание (ремонтный стенд), следует выставить продольное и поперечное положение станины точно в горизонтальной плоскости клиньями, башмаками или с помощью домкратов;
  2. после окончания подготовительных работ выполняется черновое (предварительное) шабрение с рабочей шириной шабера 20-25 мм при этом выдерживается длина штрихов на поверхности более 10 мм и достигается 4-6 пятен при контроле на краску в квадратах 25×25 мм. Этим достигается разбивка крупных пятен на более маленькие;
  3. получистовое шабрение выполняется шабером 12-16 мм, длиной штрихов 5-10 мм до достижения 8-15 пятен на квадрат;
  4. финишное (чистовое) шабрение производят шабером шириной 5-10 мм и длиной штрихов 3-5 мм для достижения 20-25 пятен в квадрате.

Поскольку направляющие станины токарного станка достаточно длинные, обработка выполняется по маякам с разбивкой общей длины на участки. Первым маяком всегда является место максимальной выработки. На расстоянии, меньшем длины поверочной линейки, от первого маяка шабрят второй маяк, находящийся в одной плоскости с первым. Затем шабрится вся поверхность между маяками с последующим переходом на соседний участок. Периодически следует прикладывать линейку с краской для оценки состояния направляющих и качества работы.

Смотрите видео чернового шабрения

Такой обработке подвергаются незакаленные части направляющих токарного станка, метод гарантирует достижение высокой точность поверхности (0,002 мм на 1000 мм длины). Образующиеся после шабрения мельчайшие лунки способны хорошо удерживать и равномерно распределять смазку. Качество шабрения полностью зависит от профессионализма рабочего.

Ремонт шлифованием

Не всегда имеется возможность использовать для ремонта продолно-строгальные или продолно-фрезерные станки в виду большой длины станины токарного станка. В этом случае направляющие станины восстанавливают при помощи переносного приспособления со шлифовальной головкой, которое устанавливается непосредственно на станине оборудования.

Ремонт можно производить на месте, без снятия станка с фундамента. Такой способ обеспечивает высокую точность ремонта, малую шероховатость поверхности, он также незаменим при обработке закаленной поверхности. Этот способ по производительности во много раз превосходит шабрение, но специалисты все же отдают предпочтение финишному строганию.

Ремонт строганием

Этот способ менее утомительный, чем шабрение и менее дорогостоящий шлифования. Например, усредненная продолжительность ремонта направляющих станка составляет:

  • шабрением: около 35 часов;
  • шлифованием специальной абразивной головкой: 8-10 часов;
  • финишным строганием: 4-5 часов.

При износе более 0,15 мм ручное шабрение заменяют механической обработкой на продольно-строгальном станке при централизованном способе организации ремонта в ремонтном цехе или на специализированном предприятии. Причина простая, придется произвести снятие станины с фундамента и произвести установку и выверку на жестком столе строгального станка.

Строгание направляющих станины

На первом этапе один раз производят пробное строгание для получения базовой поверхности, что позволит определить отклонения по всей длине станины. Для этого поочередно подводят резец к наиболее изношенным поверхностям и снимают слой металла до устранения износа. Финишное строгание выполняют минимум за два прохода чистовыми широкими твердосплавными резцами. Последний проход выполняют глубиной реза менее 0,05 мм, постоянно смачивая резец и поверхность направляющих керосином. Когда износ превышает 0,4-0,5 мм направляющие подвергают грубому и тонкому строганию. Главным недостатком этого способа ремонта является немалое время на демонтаж станины, транспортировку, установку станины на стол строгального станка, выверку и снятие восстановленной станины.

При обработке резанием плоской призматической поверхности направляющих из массива станины вырываются мельчащие частицы металла различной величины и формы. На поверхности появляются борозды, канавки, образуя шероховатую поверхность. Поэтому иногда после механической обработки без шабрения или вибрационного обкатывания не обойтись. Это увеличивает прочность направляющих за счет пластического деформирования (изменения структуры материала). Вибрационным обкатываем достигают выглаживание микрошероховатостей и неровностей поступательным движением вдоль и поперек оси специально обработанными шариками или роликами.

Ремонт направляющих токарного станка одним из описанных способов является элементом комплексных работ, связанных с восстановлением полной работоспособности и точности металлорежущего оборудования. Но не стоит забывать, что качество ремонта при минимальном сроке его выполнения существенно зависит от степени подготовки станка к ремонту и квалификации слесаря.

техника и виды шабрения для капитального ремонта и модернизации

При капитальном ремонте станочного оборудования, необходимо обеспечить соответствие геометрических параметров станка техническим требованиям по ГОСТ. Основные параметры плоскостности обеспечиваются шлифованием, там где шлифовка экономически или конструктивно нецелесообразна – применяется шабровка. Кроме обеспечения геометрической точности при помощи шабровки добиваются увеличения площади соприкосновения деталей, для более равномерной передачи нагрузки и уменьшения локального износа перемещающихся узлов. 

 

В соответствии с требованиями нормативной документации, пятно контакта для трущихся базовых поверхностей должно быть не менее 60% для станков класса Н, П и не менее 80% для В,С,А.

 

После плоскошлифовального станка станина попадает на сборочный стапель, где устанавливается на тумбу и для последующей сборки основных и вспомогательных узлов станка.

Что шлифуется:

1. Станина

2. Суппорт

3. Поперечный суппорт (ласточкин хвост и 2 нижних базовых плоскости)

4. Прижимные планки, клин

 

Что шабрится (при необходимости):

1. Основание под шпиндельную бабку

2. Суппорт

3. Поперечный суппорт, клин

4. Опоры ШВП

5. Основание задней бабки

6. Опоры гайки ШВП (крепление к суппорту)

Шабровка конкретных поверхностей производится в определенной последовательности, в зависимости от технологии и опыта исполнителя.

С помощью шабрения достигается плотное прилегание сопрягаемых поверхностей, надежное удерживание смазки между трущимися поверхностями

 

Шабрение происходит следующим образом:

1. В самом начале выявляются неровности. Это выполняется с помощью смежной гладкой эталонной поверхности. На выверенную поверхность изначально наносят краску. После чего на эталонную деталь кладут деталь проверяемой плоскостью и небольшими движениями переносят краску, с выверенной плиты на проверяемую деталь. Благодаря такому действию, на проверяемой детали, появятся пятна краски – это места, которые сильно выпирают и создают неровность.

2. После выявления неровностей необходимо с помощью шабера срезать все выпуклости. Шабровка разделяется на три этапа.

1 этап – это черновое шабрение. Черновое шабрение производится широким шабером с шириной режущего лезвия 20-30мм (рис.1)

 

Рис1.

При черновом шабрении толщина стружки, снимаемой за один проход, достигает величины в 0,02-0,05мм. Черновое шабрение считается выполненным, когда количество пятен краски при проверке, достигает 4 шт. на квадрат обрабатываемой поверхности со стороной 25мм.

После чернового шабрения идет 2 этап – получистовое. На данном этапе работа производиться шабером с шириной режущего лезвия от 12-до 20мм. (рис.2) 

 

Рис2.

При получистовом шабрении толщина стружки за один проход достигает 0,01-0,02 мм. Такое шабрение считается законченным, когда количество пятен на квадрат 25мм, будет достигнуто более 8 пятен.

После чего переходим к 3 этап – чистовое шабрение.

Чистовое шабрение выполняется узким шабером, с шириной лезвия 5-12мм. (рис. 3)

 

Рис3.

При чистовой шабровке толщина срезанной стружки за один проход достигает 0.005-0.01 мм. Чистовая шабровка считается законченной когда на обрабатываемой поверхности в квадрате 25 мм количество пятен достигает 25шт.

Технологию и все нюансы по шабрению рассказаны в видео ролике, по шабровке.

 

Результатом операций шлифования, сборки и шабрения узлов является обеспечение станком заданных в паспорте точностных характеристик, т.е. сдача cтанка представителю ОТК или Заказчика по геометрической точности.

Шабрение направляющих токарного станка

техника и виды шабрения для капитального ремонта и модернизации

При капитальном ремонте станочного оборудования, необходимо обеспечить соответствие геометрических параметров станка техническим требованиям по ГОСТ. Основные параметры плоскостности обеспечиваются шлифованием, там где шлифовка экономически или конструктивно нецелесообразна – применяется шабровка. Кроме обеспечения геометрической точности при помощи шабровки добиваются увеличения площади соприкосновения деталей, для более равномерной передачи нагрузки и уменьшения локального износа перемещающихся узлов. 

 

В соответствии с требованиями нормативной документации, пятно контакта для трущихся базовых поверхностей должно быть не менее 60% для станков класса Н, П и не менее 80% для В,С,А.

 

После плоскошлифовального станка станина попадает на сборочный стапель, где устанавливается на тумбу и для последующей сборки основных и вспомогательных узлов станка.

Что шлифуется:

1. Станина

2. Суппорт

3. Поперечный суппорт (ласточкин хвост и 2 нижних базовых плоскости)

4. Прижимные планки, клин

 

Что шабрится (при необходимости):

1. Основание под шпиндельную бабку

2. Суппорт

3. Поперечный суппорт, клин

4. Опоры ШВП

5. Основание задней бабки

6. Опоры гайки ШВП (крепление к суппорту)

Шабровка конкретных поверхностей производится в определенной последовательности, в зависимости от технологии и опыта исполнителя.

С помощью шабрения достигается плотное прилегание сопрягаемых поверхностей, надежное удерживание смазки между трущимися поверхностями

 

Шабрение происходит следующим образом:

1. В самом начале выявляются неровности. Это выполняется с помощью смежной гладкой эталонной поверхности. На выверенную поверхность изначально наносят краску. После чего на эталонную деталь кладут деталь проверяемой плоскостью и небольшими движениями переносят краску, с выверенной плиты на проверяемую деталь. Благодаря такому действию, на проверяемой детали, появятся пятна краски – это места, которые сильно выпирают и создают неровность.

2. После выявления неровностей необходимо с помощью шабера срезать все выпуклости. Шабровка разделяется на три этапа.

1 этап – это черновое шабрение. Черновое шабрение производится широким шабером с шириной режущего лезвия 20-30мм (рис.1)

 

Рис1.

При черновом шабрении толщина стружки, снимаемой за один проход, достигает величины в 0,02-0,05мм. Черновое шабрение считается выполненным, когда количество пятен краски при проверке, достигает 4 шт. на квадрат обрабатываемой поверхности со стороной 25мм.

После чернового шабрения идет 2 этап – получистовое. На данном этапе работа производиться шабером с шириной режущего лезвия от 12-до 20мм. (рис.2) 

 

Рис2.

При получистовом шабрении толщина стружки за один проход достигает 0,01-0,02 мм. Такое шабрение считается законченным, когда количество пятен на квадрат 25мм, будет достигнуто более 8 пятен.

После чего переходим к 3 этап – чистовое шабрение.

Чистовое шабрение выполняется узким шабером, с шириной лезвия 5-12мм. (рис. 3)

 

Рис3.

При чистовой шабровке толщина срезанной стружки за один проход достигает 0.005-0.01 мм. Чистовая шабровка считается законченной когда на обрабатываемой поверхности в квадрате 25 мм количество пятен достигает 25шт.

Технологию и все нюансы по шабрению рассказаны в видео ролике, по шабровке.

 

Результатом операций шлифования, сборки и шабрения узлов является обеспечение станком заданных в паспорте точностных характеристик, т.е. сдача cтанка представителю ОТК или Заказчика по геометрической точности.

с использованием скребка

Скребковые самолеты

Перед наждачной бумагой мастера обратились к скребку, когда им понадобилась гладкая шелковистая поверхность. Сегодня скребки все еще творят чудеса, чтобы укротить зерно дикой древесины, и обеспечивают вам желанный отдых от шума и пыли от шлифования.

В отличие от ручных скребков для карточек, скребковая плоскость требует меньше усилий, особенно на больших поверхностях, и удерживает лезвие под постоянным углом. (Он также стоит в 10–20 раз дороже, чем скребок для карты за 10 долларов.)

Как и на любой плоскости стола, чистые разрезы зависят от острого лезвия, поэтому заострите лезвие соскоба, как обычное плоское лезвие, слегка закругляя концы скоса, чтобы лезвие не оставляло следов при каждом проходе.

регулировочные винты тонкой настройки угол лезвия. затянуть винт лезвия создать небольшой вогнутый в тонком лезвия, чтобы помочь устранить край Метки.

Далее, сформируйте заусенец на этом заостренном крае. Для этого сделайте блок направляющих полировщика из 2-дюймового лома длиной около 6 дюймов и 1 2 “шире, чем плоский клинок.Обрежьте один конец под углом 15 ° или под углом, указанным для вашей плоскости, как показано на рисунке. Зажмите направляющий блок и лезвие в тисках – лезвие может быть на любой стороне блока – со скосами, обращенными одинаково, и лезвием около 1 64 «Горжусь блоком.

Используя блок в качестве направляющей угла, используйте полировочный станок или закаленный вал отвертки или долота для накатывания заусенца. Сильно нажмите, когда вы толкаете или тянете полировщик от центра к одному краю, одновременно сдвигая его по диагонали, как показано на рисунке.Затем сдвиньте полировщик от центра к противоположному краю. Повторяйте, пока не почувствуете ровный заусенец, когда острый край перевернется. Посмотрите видео этого процесса.

,

Страница не найдена | MIT

Перейти к содержанию ↓
  • образование
  • Исследовательская работа
  • новаторство
  • Прием + помощь
  • Студенческая жизнь
  • Новости
  • Alumni
  • О MIT
  • Больше ↓
    • Прием + помощь
    • Студенческая жизнь
    • Новости
    • Alumni
    • О MIT
Меню ↓ Поиск Меню О, похоже, мы не смогли найти то, что искали!
Попробуйте поискать что-нибудь еще! Что вы ищете? Посмотреть больше результатов

Предложения или отзывы?

,

Scrapy Tutorial – Документация по Scrapy 2.2.0

В этом руководстве предполагается, что Scrapy уже установлен в вашей системе. Если это не так, см. Руководство по установке.

Мы собираемся очистить сайт quotes.toscrape.com, сайт который перечисляет цитаты из известных авторов.

Из этого туториала Вы узнаете, как выполнить следующие задачи:

  1. Создание нового проекта Scrapy

  2. Написание паука для сканирования сайта и извлечения данных

  3. Экспорт извлеченных данных с помощью командной строки

  4. Смена паука для рекурсивного перехода по ссылкам

  5. Использование аргументов паука

Scrapy написана на Python.Если вы плохо знакомы с языком, вы можете начать с понимания того, на что похож язык, чтобы получить максимальную отдачу от Scrapy.

Если вы уже знакомы с другими языками и хотите быстро выучить Python, учебник по Python является хорошим ресурсом.

Если вы новичок в программировании и хотите начать с Python, следующие книги может быть полезно для вас:

Вы также можете взглянуть на этот список ресурсов Python для непрограммистов, а также предлагаемые ресурсы в learnpython-subreddit.

Создание проекта

Прежде чем начать чистку, вам нужно будет создать новый проект Scrapy. Введите каталог, в котором вы хотели бы сохранить свой код и запустить:

 учебник для начинающих 

Это создаст каталог учебник со следующим содержанием:

 учебник / scrapy.cfg # развернуть файл конфигурации модуль Python tutorial / # проекта, вы импортируете свой код отсюда __в этом__.ру items.py # файл определения элементов проекта middlewares.py # файл middlewares проекта pipelines.py # файл конвейеров проекта settings.py # файл настроек проекта spiders / # каталог, куда вы позже поместите своих пауков __init__.py 

наш первый паук

Пауки – это классы, которые вы определяете и которые Scrapy использует для очистки информации. с веб-сайта (или группы веб-сайтов). Они должны подкласс Spider и определить начальные запросы, чтобы сделать, при желании, как переходить по ссылкам на страницах и как анализировать загруженное содержание страницы для извлечения данных.

Это код для нашего первого паука. Сохраните его в файле с именем quotes_spider.py в каталоге учебник / пауки в вашем проекте:

 импортная скрап Класс QuotesSpider (scrapy.Spider): name = "цитаты" def start_requests (self): URL = [ 'Http://quotes.toscrape.com/page/1/', 'http: // quot 
.

Ремонт направляющих суппорта, восстановление станины токарного станка

Направляющие скольжения в станочном оборудовании различного назначения (фрезерные, токарные, шлифовальные, обрабатывающие центры, токарно-карусельные станки, радиально сверлильные станки, подшипники скольжения больших станков, промышленные червячные передачи) нуждаются в периодическом ремонте, что значительно дешевле покупки нового станка.

Какие технологии восстановления используются нашими бригадами

Классическими вариантами ремонта направляющих станка являются:

  • при незначительных степенях износа – шабрение;
  • если износ большой – строгание и шлифовка.

Однако существуют более эффективные и действенные современные технологии ремонта направляющих токарного станка, предусматривающие использование специальных полимерных материалов германского производителя Diamant, официальным представителем которого является наша компания. В первую очередь, речь идёт о Moglice (моглайсе).

В зависимости от марки он представляет собой жидкотекучий или пастообразный двухкомпонентный состав. После нанесения на предварительно подготовленную поверхность он полимеризуется. После чего последняя приобретает пониженный коэффициент трения, получает эффект самосмазывания и ещё целый ряд преимуществ эксплуатационного характера.

Высокий профессионализм наших бригад позволяет применять указанный материал для выполнения ремонта направляющих суппорта токарного станка по месту его нахождения (на объекте заказчика), что существенно удешевляет и ускоряет работы. При этом на итоговом качестве это не сказывается. Гарантией чего является деловая репутация компании и многолетний опыт каждого из ремонтников.

Основными преимуществами материала являются:

  • прекрасные антифрикционные возможности;
  • существенная износостойкость;
  • виброгашение;
  • самосмазывание;
  • возможность формировать точно сопрягаемые поверхности, что обеспечивает безусадочность моглайса;
  • значительная жёсткость отремонтированного элемента;
  • прекрасная адгезия практически к любым типам металла;
  • высокая стойкость к негативному влиянию масел и СОЖ.

Моглайс является оптимальным альтернативным решением для восстановления направляющих токарного станка, позволяющим отказаться от накладок из металла, пластиков или тефлона (продукция Zedex). 

Для примера, более подробно рассмотрим технологию ремонта станин и направляющих. В зависимости от степени повреждения и вида оборудования, может быть выбран тот или иной вариант ремонта направляющих токарного станка (цена, при этом, также будет различаться): 

  • Выявленным царапинам придают в сечении форму прямоугольника. После чего заполняют их моглайсом с превышением необходимого объёма полимера. Дождавшись завершения полимеризации, выполняют чистовую доводку (например, шабрение или легкую притирку отремонтированной поверхности).
  • Если появился локальный неравномерный износ («седло») или множественные повреждения направляющих на коротких отрезках, то это можно устранить частичной заливкой направляющей  на коротком отрезке.  Для работы применяется специальная шлифованная линейка, в которой предусматриваются отверстия для выпуска воздуха и закачки полимера.
  • Если неисправность явилась причиной значительного износа направляющих, моглайс также позволяет оперативно и качественно решить вопрос. Можно восстановить направляющую по всей длине и ширине, опять же с применением шлифованной линейки или другой формующей поверхности.
  • При помощи текучего моглайса можно восстановить вертикальные направляющие, например – поверхность колонны радиально сверлильного  станка, методом закачки. Или отремонтировать червячную передачу методом заливки.

Мы готовы обучить заказчиков, приобретающих у нас продукцию Diamant, порядку и правилам осуществления самостоятельного ремонта. После чего подавляющее большинство неисправностей подобного характера, возникающих на станках различного назначения, вы сможете устранять самостоятельно, сокращая время простоя оборудования и экономя на вызове ремонтных бригад. Выполняем работы и отгружаем продукцию в РБ, РФ, Украину и Казахстан.

Оставить заявку

Ремонт направляющих станин токарных станков

Характер износа и технические требования на ремонт направляющих станин

Поверхности 3, 4 и 6 (рис. 87, а) — направляющие, по которым перемещается задняя бабка токарного станка, значительно меньше изнашиваются, чем поверхности 7 и 8 передней направляющей суппорта. Несколько меньше изнашиваются поверхности 1, 2, 10. Поверхности 5, 9, 11 и 12 практически не изнашиваются. Разная величина износа поверхностей направляющих объясняется тем, что при движении сборочных единиц, задней бабки и суппорта на эти поверхности действует разная по величине нагрузка.

Исходя из ГОСТ 18097-72, при ремонте станин токарных станков следует выполнять следующие требования:

  • направляющие должны быть прямолинейны, допускаемая выпуклость 0,02 мм на 1000 мм длины;
  • поверхности 2, 3, 4, б, 7 и 8 должны быть параллельны в горизонтальной плоскости, не иметь спиральной изогнутости, наблюдаемой, когда направляющие извернуты, как по винтовой линии, допустимое отклонение 0,02 мм на 1000 мм длины;
  • поверхности 7 и 5 должны быть параллельны поверхностям 11 и 12 под рейку, допустимое отклонение 0,10 мм на всю длину станины;
  • поверхности 3 и 4 должны быть параллельны поверхностям 7 и 8, допустимое отклонение 0,03 мм на всю длину станины;
  • поверхности 1 и 10 должны быть параллельны поверхностям 2,7 и 8, допустимое отклонение 0,03 мм на всю длину станины.

Долговечность направляющих станины в основном зависит от режима работы станка и качества технического обслуживания.

Восстановление направляющих станины токарного станка шабрением

Для восстановления точности направляющих станину устанавливают на стенде или жестком полу и проверяют положение ее в продольном направлении по уровню 10 (рис. 88). Последний устанавливают на менее изношенных частях горизонтальной направляющей по всей ее длине.

Положение станины токарного станка в поперечном направлении проверяют рамным уровнем, который прикладывают к плоскости, где крепится коробка подач. Одновременно проверяется спиральная извернутость, для чего используется мостик или каретка (применяемая как мостик и уровень). Мостик устанавливают на различных участках вдоль направляющих. В зависимости от показаний уровней положение станины регулируют башмаками 14 (см. рис. 87, б, I) или клиньями 15 (рис. 87, б, II), подкладываемыми под ее основание или под ножки. Очень удобно устанавливать станину на болты домкрата 16 (рис. 87, б, III).

Вывинчивая или завинчивая болты домкрата, станину поднимают или опускают. Регулировку осуществляют до тех пор, пока пузырек основной ампулы уровня не станет в нулевое положение, что свидетельствует о правильном положении станины.

После выверки станины выбирают базовую поверхность, по которой контролируют параллельность всех ремонтируемых направляющих*. У станины токарного станка (см. рис, 87, а) за базу обычно принимают направляющие 3, 4 и 6 под заднюю бабку, так как они изнашиваются значительно меньше, чем другие направляющие. Эти поверхности сначала пришабривают, чтобы устранить износ, периодически проверяя прямолинейность и плоскостность контрольной линейкой.

Подготовив базу по контрольной линейке, шабрят поверхности 2,7 и 8 направляющих (см. рис. 87, а) с проверкой параллельности.
Некоторые ремонтники проверяют спиральную изогнутость направляющей индикатором (см. рис. 89, б). Однако этот способ ненадежный, так как направляющая, на которой устанавливается стоика 6 индикатора 4, часто имеет отклонение в горизонтальной плоскости до 0,01 мм. В этом случае показание стрелки индикатора будет неверным. Ошибка будет тем большей, чем длиннее державка 5 индикатора
Следует, однако, отметить, что несмотря на малый износ направляющих под заднюю бабку, их параллельность относительно плоскостей для крепления коробки подач и крепления кронштейна ходового винта и ходового валика часто оказывается нарушенной.

Отклонения нарастают о увеличением числа ремонтов станка, из-за чего при сборке ремонтируемых станков приходится затрачивать много времени на пригонку по месту коробки подач, кронштейна ходового винта и ходового валика, выполняемую шабрением вручную.

Этого можно избежать, применяя более рациональную технологию ремонта Существенным элементом этой технологии является то, что за базу принимают участки длиной 200—300 мм на концах поверхностей 11 и 12 (см. рис. 87, а). Эти поверхности не имеют износа, а потому не нуждаются в предварительной подготовке, как направляющие задней бабки.

По окончании подготовки базовых поверхностей приступают к шабрению направляющих. Сначала шабрят по краске поверхности, обозначенные на рис. 87, а цифрами 3, 4 и 6. При этом время от времени проверяют универсальным мостиком параллельность и спиральную извернутость этих поверхностей. Для удобства замеров на приспособлении устанавливают два индикатора. По ним определяют параллельность между поверхностями направляющих и маяками, а уровнем устанавливают спиральную изогнутость.

Далее шабрят поверхности 2, 7 и 8. Уровнем проверяют спиральную изогнутость поверхностей 2,7 и 8 (рис. 89, а), а индикатором— параллельность поверхностей 7 и 8 базовым поверхностям. В последнюю очередь шабрят поверхности 1 и 10.

Определение величины износа направляющих

Для определения величины износа направляющих пользуются контрольной линейкой и щупами (рис. 90, а). Длина линейки должна быть не меньше 2/3 длины проверяемой поверхности.

Приступая к проверке, прежде всего зачищают поверхность направляющих, чтобы удалить забоины и грубые задиры. После этого накладывают линейку 1 и щупами 3 измеряют зазор между ней и направляющей 2 через каждые 300—500 мм подлине. Там, где зазор оказывается наибольшим, износ направляющей, т. е. ее отклонение от прямолинейности является максимальным.

Широкие поверхности проверяют на плоскостность (рис. 90, б). Для этого линейку 1 укладывают на две контрольные плитки 2 и 3 одинакового размера и замеряют щупами расстояние между поверхностью детали 4 и линейкой. Это проделывают в нескольких направлениях — а, б, в, г и д, каждый раз производя измерения в нескольких точках по длине линейки.

Вместо щупов иногда пользуются кусочками (лепестками) папиросной бумаги толщиной 0,02 мм. Лепестки укладывают в нескольких местах на направляющие и на них накладывают линейку. После этого начинают вытаскивать лепестки из-под линейки; если поверхность прямолинейна, лепестки оказываются прижатыми, при этом их не вытаскивают, а только обрывают их концы.

В тех случаях, когда направляющие значительно длиннее имеющейся контрольной линейки, величину износа определяют чувствительным слесарным уровнем при помощи специального приспособления — мостика или же используют вместо него основание задней бабки.
На рис. 90, в показана схема замера износа направляющих станины в вертикальной плоскости.

Мостик с уровнем, расположенным продольно, перемещают по направляющим. Участок, где пузырек уровня наиболее отклонится, и будет самым изношенным. Найдя этот участок, разбивают (идя от него) станину на равные по длине части, сооответствующие расстоянию между опорами мостика. На исходном участке уровень регулируют так, чтобы пузырек его основной ампулы занял среднее положение, т. е оказался на нуле.

При определении величины износа описываемым способом необходимо учитывать, что уровень показывает отклонение на длине 1000 мм тогда как замеры ведутся на участках меньшей длины. Следовательно показания уровня нужно пересчитывать применительно к фактически измеряемым расстояниям. Если, например, цена деления шкалы уровня 0,04 мм на 1000 мм, а каждое измеряемое расстояние равно 500 мм то цена деления на этих участках будет 0,02 мм.

Износ горизонтальных направляющих определяют мостиком и уровнем следующим образом. Расположив мостик на наиболее изношенной части станины, которую находят по тому, что на границах этой части пузырек уровня отклоняется как в одну, так и в другую сторону (пусть это будет участок 4—5), перемещают мостик с уровнем на следующий участок 5—6. Здесь определяют показание уровня (пузырек отклоняется в сторону подъема) и заносят это показание в специально составляемую таблицу-график. Если пузырек отклонился, например, на три деления, то при цене деления 0,04 мм на 1000 мм и расстояниях между замеряемыми участками 500 мм отклонение прямолинейности выразится в 0,02X3 = 0,06 мм.

Далее располагают мостик с уровнем на участке 6 —7 и также записывают показание уровня Если и здесь получен результат 0,06 мм, значит действительное отклонение от прямолинейности на участках 5—6 равно 0,12 мм.

Метод определения непрямолинейности направляющих при помощи уровней широко используется при ремонте оборудования. Однако уровнем проверяют непрямолинейность только в вертикальной плоскости. Поэтому все большее распространение получили оптические методы контроля, из которых наиболее совершенным является автоколлимационный метод.

Этот метод позволяет осуществлять замеры отклонений от прямолинейности как в вертикальной, так и в горизонтальной плоскостях. Измерение осуществляют при помощи жестко закрепленного автокол-лиматора 2 (рис. 91) и плоского зеркала 4, которое перемещают по проверяемой поверхности. Зеркало устанавливают на универсальный или пециальный мостик и выверяют так, чтобы оно находилось перпендикулярно оптической визирной оси 3 автоколлиматора и изображение совпало с перекрестием окулярного микроскопа 1. Перемещая мостик с зеркалом по направляющим на шаги L, положение зеркала будет меняться из-за непрямолинейности отдельных участков. Углы наклона по отношению к первоначально установленному положению определяют непрямолинейность, которую отсчитывают по шкале микроскопа и строят график так же, как показано на рис. 90, в.

Загрузка…

Шлифовка направляющих станин, заказать Челябинск, цена

Одним из основных видов деятельности нашей компании является восстановление геометрической точности металлорежущих станков: токарных, фрезерных, шлифовальных, строгальных.

1. Шлифовка/шабрение направлящих станины под заднюю бабку. Отклонение от параллельности – 20мкм на всей длине, отклонение от прямолинейности – 10 мкм на всей длине. Уровнем достигается высокая точность отсчета, поэтому он используется для поверки направляющих станков различной точности, в том числе – особо высокой. Также контролируется отклонение от параллельности направляющих и опорных поверхностей под рейку продольного перемещения. Это позволяет исключить непараллельность перемещения каретки и оси ходового вала, а также погрешность показаний лимба продольного перемещения.

2. Шлифовка/шабрение направляющих станины под каретку и под прижимные планки каретки. Их отклонение от параллельности направляющим под заднюю бабку не должно превышать 15мкм на всей длине.

3. Регулировка положения шпиндельной бабки: отклонение от параллельности направляющих станины и оси шпинделя не превышает 30мкм в вертикальной и 10мкм в горизонтальной плоскости на длине 300мм.

4 Шабрение направляющих поперечного суппорта, отклонение от параллельности направляющих – не более 15мкм, отклонение от прямолинейности – не более 10 мкм на всей длине.

5. Шабрение ответных направляющих каретки, отклонение от параллельности направляющих – не более 20 мкм, от прямолинейности – не более 10 мкм на всей длине, отклонение от параллельности направляющих и оси винта поперечного перемещения – не более 35мкм.

6 Шабрение клина. При повышенном износе – восстановление антифрикционным материалом

7. Шабрение продольных направляющих каретки, при повышенном износе – восстановление антифрикционным материалом. Толщина слоя антифрикционного материала зависит от степени совокупного износа. На этом этапе восстанавливается соосность ходового вала и его посадочного места в фартуке, перпендикулярность поперечного перемещения суппорта к оси шпинделя, параллельность перемещения резцового суппорта и оси шпинделя в вертикальной плоскости а также корректное зацепление реечной шестерни и рейки продольного перемещения.

Станина токарного станка по металлу:фото,виды,шабрение и шлифовка

Устройство чугунной станины

фото:устройство чугунной станины

  1. Продольное ребро;
  2. Продольное ребро;
  3. Поперечное ребро, служащее для связи продольных ребер;
  4. Призматические направляющие продольных ребер;
  5. Плоские направляющие, которые служат для установки задней и передней бабки, а также для передвижения по ним суппорта;

Стоит отметить, что у направляющих станины поперечное сечение может иметь различные формы. Обязательным правилом является соблюдение параллельного расположения, так что все должно быть равноудаленным от оси центров. Это требует точной фрезеровки или строгания. После этого осуществляется операция по шлифовке и шабрению. Все это обеспечивает точную обработку изделий, а также ликвидацию проблем с передвижением суппорта и возникновением толчков.

Виды станин станков

фото:виды станин станков

  • Станина токарного станка по металлу, которая представлена на рисунке «а» под номерами 1 и 2, имеет трапецеидальное сечение направляющих. В данном случае основной упор сделан на большую опорную поверхность. Они обладают большой износостойкостью, что позволяет долго оставлять свою точность. В то же время, для перемещения по ним суппорта нужно прилагать множество усилий, особенно, если он перекосился.
  • На рисунке «б» представлена станина с плоским прямоугольным сечением направляющих. В отличие от предыдущего, они имеют уже по два ребра жесткости, а не одному, что делает их крепче.
  • Рисунок «в» демонстрирует станину с направляющими треугольного сечения. С учетом того, что здесь используется достаточно малая опорная поверхность, с большим весом работать получается сложно, так что данный вид используется преимущественно для малых станков.
  • На рисунке «г» показана станина с треугольным сечением и опорной плоскостью. В данном случае она также применяется для станков мелких размеров.

Если станина предназначается для тяжелого станка, то она имеет не только большое сечение, но и большее сопротивление на изгиб. Одними из наиболее распространенных является такой вид, как представлен на рисунке «г». Здесь каретка суппорта делает упор на призму №3 спереди, а сзади упирается на плоскость №6. Чтобы не произошло опрокидывание, ее удерживает плоскость №7. При задаче направления основную роль играет призма №3, тем более, что она воспринимает на себя большую часть давления, осуществляемого резцом.

Если на станине возле передней бабки имеется выемка, то она служит для тог, чтобы обрабатывать изделия большого диаметра. Если же происходит обработка изделия, радиус которых меньше высоты центров, то выемку перекрывают специальным мостиком.

Ремонт станины токарного станка

Шабрение станины токарного станка является технологическим процессом во время которого станина выверяется для закрепления коробки подач при помощи рамного уровня. Благодаря этому можно будет в дальнейшем легко установить перпендикулярность поверхности крепления суппорта и фартука к коробке подач.

  1. Первым делом станина устанавливается на жесткий фундамент и проверить продольное направление по уровню вдоль поверхности, а поперечное направление по рамному уровню. Допустимые отклонения составляют не более 0,02 мм на 1 метр длины изделия.
  2. Шабрят верхние поверхности направляющей, сначала с одной стороны, используя поверочную линейку на краску. Во время этого процесса желательно периодически проверять извернутость направляющих.
  3. Затем шабрят поверхность второй направляющей. Максимальный допуск отклонений здесь остается таким же 0,02 мм на 1 метр длины изделия.

Шлифовка станины токарного станка

Шлифовка станины токарного станка состоит из следующих процедур:

  1. Необходимо провести зачистку и запиливание задиров и забоин имеющихся на поверхности;
  2. Станина устанавливается на столе продольно-строгального станка и надежно закрепляются там;
  3. Далее идет проверка извернутости направляющих, которая производится уложенного на мостике задней бабки уровня;
  4. Во время установки станины получается небольшой прогиб изделия, который следует исправить путем максимально плотного соприкосновения со столом;
  5. Повторно проверяется извернутость направляющих, чтобы результаты совпадали с тем, что было до закрепления;
  6. Только после этого приступают к шлифовке всех контактных поверхностей изделия. Процедура проводится при помощи торца круга чашечной формы. его зернистость должна быть К3 46 или КЧ 46, а твердость соответствовать СМ1К.

Очистка старых токарных путей

Давайте посмотрим на это в перспективе. Соскабливание на токарном станке South Bend 9 дюймов с трехфутовой станиной, не закаленное, которое находится в умеренно изношенном состоянии и принадлежит любителю, выполнение работы для личного или образовательного проекта, безусловно, достойная и достижимая цель. Сильно изношенный токарный станок Monarch 18 X 120 дюймов с закаленными поверхностями, который используется в коммерческих целях в небольшой мастерской для одного или двух человек, – совсем другое дело. Это выполнимо, но вам нужно начать в молодости и иметь план, как это сделать до выхода на пенсию в перерывах между другой работой…

Правильно и точно отшлифованные станины и салазки не нужно царапать. Некоторые высокопроизводительные токарные станки соскабливают после шлифовки, либо поверхностно для внешнего вида, либо серьезно для максимальной точности и черт возьми цены. На других токарных станках после шлифовки царапается, потому что старый шлифовальный станок немного точнее вытесненного токарного станка. Соскабливание поверхности земли – это процедура PITA, пока вы не окажетесь под всей поверхностью земли. « Посмотрите.”

Очистка – утомительная работа, но она становится своего рода дзен-способом, позволяющим отвлечься от жизненных забот и погрузиться в ритм цикла очистки: планировать, проверять, отмечать, интерпретировать, очищать, снимать заусенцы, повторять, снова и снова снова и снова, в то время как время и другие заботы тают. Платить за настоящую серьезную машинную очистку, а не за декоративную очистку или шелушение, чтобы попытаться сделать шелковый кошелек из уха свиньи, на самом деле не вариант, особенно для любителя Работа слишком трудоемкая, а время стоит денег.Для любителя чистка машины осуществляется потому, что ее владелец хочет решить задачу, хочет научиться и практиковаться в ее правильном выполнении, у него нет кофемолки, достаточно большой, чтобы шлифовать пути, и он не может позволить себе нанять ее в готовом виде, а также принимает значительные суммы. время и усилия, затраченные на правильное выполнение проекта до надлежащего конечного результата. Перефразируя JFK, он не делает этого, потому что это быстро и легко. Он делает это, потому что это сложно и полезно. Это, конечно, не то, к чему следует относиться легкомысленно, и покупка новой машины, вероятно, лучший выбор, если вы не можете принять изношенную машину, но вряд ли должным образом освоите навыки и не потратите время и силы на то, чтобы очистить машину должным образом.

Царапина на всех опорных поверхностях моего Wards / Logan 10 “

Я постоянно работал на своем токарном станке последние несколько недель или месяцев, но не решался начинать цепочку, документирующую мой прогресс (или отсутствие из-за этого!) из страха опозориться.

Я все больше уверен, что получу очень точный токарный станок, а не очень большую кучу чугунной пыли и слез, поэтому я, наконец, готов поделиться своими прогресс

После создания нового поперечного суппорта для моего токарного станка некоторое время назад я уже потратил много времени на соскабливание компаунда и поперечного суппорта.Но я решил взяться за гораздо более крупный проект.

Я дважды ходил на занятия Ричарда Кинга (и собираюсь помочь с третьим), но я прекрасно знаю, что действительно выучить что-то, если на самом деле не сделает (и даже лучше, пытаясь объяснить другим, что вы делаете). Итак, несмотря на то, что мои старые Wards / Logan с самого начала были в идеально (ну … “приемлемо”) пригодной для использования форме, я решил поцарапать направляющие станины, переднюю бабку, седло и заднюю бабку. Я рассудил, что это был «мой первый токарный станок», и даже если бы я получил дорогую и позорную кучу бесполезного чугуна, я бы кое-что узнал в процессе.

Как и ожидалось, это был потрясающий опыт обучения.

Я решил сначала попробовать внутренние направляющие и заднюю бабку, прежде чем заняться внешними направляющими и кареткой. Я подумал, что это мудро, потому что в случае, если я полностью облажался, задняя бабка менее важна, чем каретка. Мне потребовалось досадно много времени, чтобы понять, что передняя бабка также движется по внутренним направлениям, поэтому, если я их облажал, я все еще был в значительной степени SOL.

В любом случае, я рад сообщить, что после LOT работы у меня есть внутренние направляющие и основание задней бабки примерно до нуля.0006 “с хорошей опорой по всей длине станины 42”:


Если я правильно читаю Коннелли, я думаю, что стандарт для этого теста составляет менее 0,0008 дюймов. Ширина основания задней бабки составляет всего около 4 дюймов, а уровень откалиброван до 0,0005 дюймов / 10 дюймов, поэтому, если мои математические расчеты справа, каждое деление на моем уровне показывает отклонение примерно на 0,0002 дюйма. Максимальное отклонение в три деления ниже стандарта. Уупи.

На самом деле, у меня все еще осталось немного более точной настройки. Я бы хотел немного больше точек подшипника на дальней стороне задней направляющей, а также еще несколько на нижней части основания задней бабки (она опирается на все три поверхности, но я бы хотел получить еще несколько PPI).Я почти уверен, что смогу немного улучшить 0,0006 “, но я уже довольно доволен (учитывая набор допусков).

Интересно, что обратная сторона внутреннего способа перевернутой платы потребовала наибольшего соскабливания. Не уверен, почему это могло бы быть, если он немного не вышел из строя, когда он покинул завод.

Я опускаю очень много вещей, которые я не документировал, но вот приблизительный план, как добраться до этого момента. Я постараюсь обновить это проденьте резьбу с более подробными деталями, когда я займусь внешними направляющими, передней бабкой, верхней частью задней бабки и кареткой.

Шаг нулевой заключался в том, чтобы соскрести 36-дюймовую линейку. Она немного короче, чем моя кровать, но у меня не было возможности использовать более крупную линейку. А пока я действительно хотел бы получить простую отливку без скошенной кромки для больших ласточкин хвоста. Дополнительный вес функции ласточкина хвоста поставил ее прямо на грань того, с чем я могу справиться самостоятельно (моя линейка весит около 70 фунтов, если я правильно помню).

Еще одно (критически важное!) предварительное Шаг заключался в том, чтобы определить, что использовать в качестве «исходной плоскости».«Я слышал от самого Скотта Логана, что плоские вершины перевернутых V-образных направляющих на токарных станках Logan шлифовали на заводе в то же время и с той же настройкой, что и сами направляющие. Поскольку вершины V-образных направляющих не изнашиваются, это устранило многое из того, что Ричард называет «детективной работой». После тщательной обработки камнями для удаления заусенцев, образовавшихся за более чем 70 лет зазубрин и вмятин, меня ждал отличный (и удобный!) эталонный самолет.

Коннелли звонит это вторичная ссылка / данные.Для других производителей вам придется искать неизношенные края на плоских направляющих или использовать нижнюю часть заднего пути для определения исходной базовой плоскости. После всего лишь одной работы на токарном станке я убедился, что если я когда-нибудь буду работать на токарном станке, у нет , у которого вершины клиньев предварительно отшлифованы, чтобы быть копланарными с реальной базой (сами пути), самое первое На ремонте я бы сделал так, чтобы вершины ви были второстепенными. Невероятно удобно иметь возможность просто положить что-то плоское поперек путей для обозначения, вместо того, чтобы балансировать / зажимать 1-2-3 блока и параллели.

Базовая плоскость – , все , когда дело касается точной центровки и точного токарного станка. На токарном станке буквально все отрегулировано относительно этой плоскости. Стоит потратить очень много усилий, чтобы все точки на этой плоскости были как можно более компланарными. Много лет назад я попытался выровнять токарный станок с помощью регулировочных шайб. Поверьте, винты / гайки (или парные клинья) – единственный способ добиться требуемого уровня точности. Вы сведете себя с ума, пытаясь добиться ровной (плоской) поверхности с помощью прокладок.

Хотя необходимо только убедиться, что базовая плоскость действительно плоская, а не совмещать ее с какой-либо конкретной плоскостью, поверьте мне, что усилия, направленные на то, чтобы сделать базовую плоскость действительно ровной, того стоит. Ужасно удобно иметь возможность просто накинуть свой уровень на предметы, чтобы увидеть, параллельны ли они базовой плоскости.

Также стоит откалибровать свой уровень вместо того, чтобы всегда проверять, что он ориентирован в одном и том же направлении (что я все равно пытаюсь сделать, но иногда вынужден ошибаться).Процесс прост и удовлетворителен (и, вероятно, задокументирован в другом месте на этом сайте).

Я осторожно выравнивал кровать в начале каждого дня работы (и часто один или два раза во время сеанса, особенно после того, как толкнул кровать или вызвал сильную вибрацию из-за грубых царапин поблизости. выравнивания ножек достаточно, чтобы сдвинуть предметы с уровня на пару десятых. У меня все это поддерживается массивным верстаком из клена, но колебаний температуры и влажности определенно достаточно, чтобы немного сместить кровать изо дня в день.

Вот как выглядит уровень:


Я начал соскребать внутреннюю плоскую поверхность. Неудивительно, что у первых синих апокалипсисов больше износа была посередине, чем на концах. Поскольку область под передней бабкой зафиксирована и не изнашивается, я сначала попытался как можно больше оставить эту область в покое. Я думал, что поступил умно, «опрокидывая» соскабливание и делая большую часть соскабливания на конце задней бабки. Естественно, это закончилось тем, что путь был наклонен вниз к задней бабке относительно базовой плоскости.Нет буэно. Так что мне все равно пришлось удалить немного металла на конце передней бабки.

Обратите внимание, что плоский путь должен быть копланарен базовой плоскости в обоих измерениях (слева направо, а также вперед и назад). Это очень легко запутать , указывая в одном направлении, если вы также находитесь в другом.

Если это не очевидно, вот как я указал, чтобы все было параллельно базовой плоскости:

На этом изображении у меня есть кусок прецизионного гранита поперек моей базовой плоскости.Просто положите на нее основание измерителя поверхности или индикаторной стойки и используйте небольшую параллель или сторону измерительного блока, чтобы усреднить точки на очищенной поверхности.

Между прочим, я обнаружил довольно значительную трещину в одном углу моей магнитной базы, которая доставляла мне нескончаемые страдания, пытаясь получить повторяемые результаты. Быстрое забивание камнями устранило проблему, но какое-то время мне казалось, что я схожу с ума.

Как я уже упоминал, важно понимать, что вы, возможно, наклонились в одном из двух направлений.В какой-то момент я пытался определить, насколько сильно плоский путь был наклонен к задней бабке после первоначальной царапины, но мне просто не удавалось получить повторяемые результаты. После нескольких попыток, множества головокружений, прогулок и бесчисленных чашек кофе я, наконец, понял, что путь также был перевернут на тысячу в сторону задней части токарного станка, а также слева направо. Поскольку я не всегда делал измерения точно в середине пути, мои результаты могли быть разными.

Итак, я устроил это гетто King-Way, чтобы по крайней мере одно надежное измерение:

Я просто приклеил пару шайб на плоской планке, чтобы создать двухточечный ориентир, и прижал ее к гранитному квадрату или уровню, который я разместил поперек выступов.Эта фотография немного ложь. Я использовал эту установку только для измерения плоского пути (и убедитесь, что я показываю с таким же смещением от края пути). На самом деле я не использовал его для V-образных путей. Передний край моего токарного станка имеет шлифовку , а не (вы все еще можете видеть грубые следы шлифовального станка / пилы). Он недостаточно плоский для чего-то сверхкритического, но мне было достаточно, чтобы понять, сколько мне нужно исправить слева направо.

Надеюсь, все это имеет смысл. Я многому научился в процессе и сомневаюсь, что рассмотрел половину из этого, но я надеюсь, что это, по крайней мере, в некоторой степени интересно и полезно.

Несомненно, я все еще делаю другие тупые ошибки, но я продолжу делиться. Пожалуйста, не стесняйтесь поправлять меня, если я делаю что-то не так или есть более простой способ.

Очистка станины токарного станка

Хорошая находка, Ричард!

Еще мне нравится, как парень говорит о 3 пунктах в конце статьи.

Страницы 8 и 9, а также рисунок 7 для тех, кто читает.

Недавно я дурачился, создавая 3D-принтеры, и удивительно, как немногие из двадцати-тридцати лет, увлеченных этим хобби, понимают довольно основную идею трехточечной опоры.

Существует множество проектов для кинематики 3D-принтера, но почти все требуют, чтобы головка инструмента двигалась в плоскости, параллельной плоской рабочей поверхности («станине»). Однако вы вряд ли когда-нибудь услышите такое описание.

Во всех онлайн-руководствах по 3D-печати говорится о «выравнивании» станины, хотя никто не использует уровень для определения базовой плоскости (как вы делаете это на токарном станке). На самом деле, конечно, они занимаются трамваем. Хуже того, большинство конструкций захватывают и поддерживают кровать по всем четырем углам, поэтому невероятное количество людей в конечном итоге деформирует / изгибает свои кровати из плоскости, пытаясь «выровнять» ее.

В 3D-принтерах высшего класса используются литые и шлифованные алюминиевые кровати, поддерживаемые на трех точках, поэтому вы можете быть уверены, что кровать ровная. У них также есть датчики и программное обеспечение для автоматизации процесса «выравнивания» (проталкивания) станины и даже позволяют программно компенсировать неровные строительные поверхности (создание «сетки станины» смещения Z-высоты для автоматического применения). Даже в этом случае вы неизменно получите лучшие результаты, если две плоские плоскости параллельны друг другу и, следовательно, без компенсации. Я постоянно вижу, как люди жалуются на деформацию ложа, потому что трехмерный график исследуемой поверхности не выглядит плоским.

Вы почти можете видеть, как лампочки появляются над их головами, когда я указываю, что зонд и инструментальная головка могут не двигаться в плоской плоскости, поэтому то, что они видят, может не иметь ничего общего с ровностью ложа. Обеспечение того, чтобы инструментальная головка двигалась только в плоской плоскости, намного более сложная задача, чем просто перемещение плоской станины. Системы движения на принтерах более высокого класса часто используют несколько линейных направляющих: все они также должны быть копланарными или идеально ортогональными друг другу (что нетривиально выполнить).Кажется, почти все считают, что скрепленные болтами алюминиевые профили с распилом автоматически обеспечивают это!

В любом случае, Рич, то, чему ты меня научил, применимо ко всем вещам!

Обработка с ЧПУ | Ручной соскоб устанавливает фундамент

Для движущихся частей введение верхней и нижней точки позволяет двум поверхностям скользить вместе, не слипаясь. Для деталей с болтовым соединением ручное соскабливание создает более плотную посадку, которая с меньшей вероятностью отделится в результате расширения, сжатия и изгиба материала, которые происходят во время процессов обработки с ЧПУ.

ЧЕЛОВЕЧЕСКОЕ ПРИСОЕДИНЕНИЕ

Для всех производителей станков с ЧПУ компоненты станков в основном состоят из отливок. Однако формование этих отливок не всегда является повторяемым процессом. Okuma осознает это и использует ручную очистку, чтобы станок начинался с прочного и жесткого основания. При литье существуют неконтролируемые технологические переменные, такие как незначительные изменения основных материалов, смазки для форм, температуры и условий окружающей среды, которые заставляют каждый компонент иметь уникальные характеристики.И хотя металл ведет себя одинаково от одного литья к другому, как только он выходит из ограниченного положения, он может двигаться и изгибаться непредсказуемым образом. Соскоб руками корректирует колебания, вызванные этими переменными.

Гипотетически, если бы механический процесс использовался для выполнения соскабливания рук, он обязательно был бы основан на предсказуемых результатах. Такова природа процессов обработки. Однако из-за переменных, описанных выше, каждый компонент должен обрабатываться с учетом его уникальных характеристик.Это могут сделать только опытные мастера, которые могут увидеть, потрогать и почувствовать, где и как нужно наносить соскоб. Профессионалы соскабливания рук Okuma используют несколько специализированных инструментов для различных движений. Толчки руками, «силовые удары тела» и скребки по кривой выполняются по мере необходимости, чтобы максимизировать эффективность работы станка.

ОСНОВНЫЕ КОМПОНЕНТЫ МАШИНЫ

Очистка вручную выполняется на всех компонентах станков Okuma, имеющих сопрягаемые поверхности.Сюда входят шесть (или более) компонентов машины (см. Рисунок 2):

ПОНИЖЕННАЯ СТОИМОСТЬ ВЛАДЕНИЯ

Очевидно, что очистка вручную увеличивает стоимость процесса машиностроения. Однако за счет точной настройки машины так, чтобы она работала в сбалансированной гармонии, а не изнашивалась сама по себе и частям, производилось больше деталей более высокого качества, и машина служила дольше. Okuma не придерживается философии «одноразовые детали, одноразовые машины».

Направляющая для заточки скребков (угол скоса, заусенец, инструкции)

Заточка скребка из всех токарных инструментов по дереву, вероятно, самый простой инструмент для заточки.Но есть несколько деталей, о которых следует помнить во время процесса заточки.

Как заточить скребковый токарный инструмент по дереву? Передняя кромка со скосом должна быть заточена под точным углом, и ей следует уделять самое пристальное внимание во время заточки. Однако для получения идеальной режущей кромки необходимо ровно отшлифовать верхнюю поверхность.

Крайний угол атаки

Угол скоса скребка очень важен для понимания и правильного определения.

Считайте угол скоса 90 ° самым тупым углом скребка.Если скребок составляет 90 ° и происходит контакт с поверхностью заготовки деревянной чаши, поверхность деревянной чаши не будет ровной.

Тупой удар может быстро удалить дерево, но он также разорвет и глубоко оторвет волокна. Это не оставит красивой поверхности.

На противоположной стороне спектра крутой угол скребка, например 20 °, приводит к очень тонкой кромке скребка без опоры.

Угол скребка, такая крайность при повороте древесных волокон не даст ничего, кроме царапин на поверхности.Буквально через несколько мгновений тонкий кончик станет тусклым и загнется.

Идеальный угол скоса скребка

Как вы понимаете, мы не хотим, чтобы угол скоса скребка был слишком тупым или слишком крутым. Где-то посередине будет лучше.

Мы ищем сочетание прочности с высоким вертикальным углом, но с достаточным углом, чтобы получить прочную режущую кромку и создать хороший угол среза.

И, как вы также могли догадаться, у токарных инструментов нет единого правильного угла.Если вы читали статью Углы заточки канавок – неожиданный ответ , то вы понимаете эту загадку.

Некоторые люди рекомендуют угол скоса скребка 85 °, а другие предпочитают угол 70 или 60 °. Диапазон составляет примерно от 85 ° (самый крутой) до 45 ° (самый широкий) угол скоса скребка.

Мои скребки с круглым носом и плоские скребки заточены под углом от 65 до 60 градусов.

Мне подходит угол от 65 до 60 градусов, однако вам может показаться, что вам лучше подойдет другой угол.

Реальный ответ на вопрос об угле наклона скребка – это попробовать угол, который подходит вам, и придерживаться этого угла.

И имейте это в виду, когда вы смотрите видео или смотрите демонстрацию, и ведущий говорит, что угол скоса скребка должен быть X градусов. Просто улыбнитесь и знайте, что ваш угол отлично работает, даже если он отличается от их угла.

Что такое резка?

Прежде чем мы продолжим, важно понять, что на самом деле выполняет резку.

По сути, мы вводим твердую стальную кромку в токарный патрон из древесных волокон. Хотя техника использования скребка важна для понимания и изложена здесь, в этой статье, нам необходимо знать, что происходит.

Исходя из угла подхода и породы дерева, мы можем ожидать, что стальной инструмент нанесет гораздо больше повреждений, чем пользы. Но это не так, почему?

Ответ на микроуровне с крошечным заусенцем, который образуется на верхнем крае фаски.Этот заусенец действует как миниатюрный нож и режет древесные волокна.

Заусенец Откуда?

Заусенец на режущей кромке скребка для токарной обработки древесины можно нарезать одним из трех способов;

  1. Шлифование
  2. Хонингование
  3. Полировка

Мы поговорим больше о том, как создать заусенец за мгновение, но пока помните, нам нужно знать, что заусенец необходим для резки волокон, а не просто соскабливает или вырывает их .

Перед тем, как точить

Нам нужно немного очистить кромку, прежде чем мы начнем затачивать скребок.

Поскольку заусенец на кромке скребка держится недолго и быстро портится, нам необходимо очистить и удалить старые заусенцы.

Очистка области заусенцев делает скошенную кромку готовой для нанесения нового свежего заусенца.

Используя алмазную хонинговальную карту, вот ссылка на ту, которую я использую, отточите заподлицо по верхнему краю скребка в течение нескольких секунд.

Эта операция хонингования заподлицо позволит удалить остатки изношенной ранее фрезы.

Подходящий угол

Если вас устраивает угол наклона ваших скребковых инструментов, просто совместите этот угол с точильным шлифовальным кругом.

Используйте плоскую опору платформы в системе заточки с переменным заточкой для поддержки скребка во время заточки.

Хотите узнать больше о настройке системы заточки Oneway Vari-Grind? Ознакомьтесь с этой подробной статьей.

Когда шлифовальный круг выключен, я обычно ослабляю фиксаторы платформы и скользящего рычага, чтобы свободно перемещать платформу под желаемым углом.

Затем я держу скребок на платформе и регулирую положение, пока передний угол скоса не будет на одном уровне с поверхностью заточного круга.

Проверка угла заточки скребка

Отметьте маркером переднюю скошенную поверхность скребка.

Включите болгарку и осторожно коснитесь скребком скребка точильного круга. Посмотрите на скошенную кромку.

Необходимо удалить полную полосу маркера цвета от верхнего до нижнего края скоса скребка.

Если только область сверху или снизу фаски была удалена от цвета, отрегулируйте платформу дальше, пока фаска не будет на одном уровне с точильным кругом.

Также может быть полезно поднести источник света, чтобы проверить наличие зазоров между скребком и шлифовальным кругом.

Регулировка нового угла

Если вы хотите намеренно изменить угол скоса скребка, используйте транспортир с фиксирующим механизмом, подобный тому, который я использую, вот ссылка.

Сначала измерьте текущий угол скоса скребка и при необходимости запишите его.

Теперь отрегулируйте транспортир под углом, под которым вы хотите изменить скос скребка, и заблокируйте транспортир.

Когда новый угол зафиксирован, поместите транспортир на скошенный край скребка и посмотрите на образовавшийся зазор.

Эта новая кромка потребует шлифования большего количества материала на верхней или нижней кромке фаски. Перенесите новый угол на платформу шлифовального круга.

Используйте более грубый шлифовальный круг для придания формы скребку и более тонкий шлифовальный круг для заточки последней кромки.

Заточка скребков

Когда платформа для заточки установлена ​​на желаемый угол и верхняя поверхность скребка будет гладкой, пора затачивать.

Плотно установите скребок на платформу и просто аккуратно коснитесь скошенной кромкой скребка точильным колесом. Во время заточки прикладывать силу не нужно.

Для плоских скребков передвиньте скошенный край скребка влево и вправо по платформе.

Скребки с круглым носком необходимо равномерно поворачивать слева направо, чтобы соответствовать изогнутой форме острия инструмента.

Как только новая, свежая, блестящая кромка нанесена на скошенную кромку скребка, процесс заточки завершен.

Важное примечание – Надевайте защитные очки и респиратор при выполнении любых работ на станции заточки. Древесная пыль опасна, и ее следует избегать. Еще более опасна металлическая пыль от точильного круга. Защити себя. Вот ссылка на респиратор, который я использую, и статья, объясняющая, как ухаживать за респиратором.

Заостренная борфрега

Сам процесс заточки приведет к появлению небольшого заусенца на кромке скребка.

Вы можете проверить это сами, проведя пальцем по передней верхней режущей кромке инструмента до и после его плавной заточки, а также после заточки на шлифовальном круге.

Из трех способов наложения заусенцев, процесс заточки круга, вероятно, дает наименьший заусенец, но заусенец образуется.

Через короткое время работы на токарном станке этот небольшой заусенец испортится, и его необходимо нанести повторно.

Хонингованный скребок

Поскольку заусенец изнашивается очень быстро, обычно нет необходимости возвращаться к заточному кругу каждый раз, чтобы нанести заусенец.Скошенная кромка скребка в целом цела. Нужно воссоздать только заусенец.

Вместо того, чтобы подходить к точильному кругу, вы можете вручную нанести фрезу одним из двух способов.

Используйте алмазную хонинговальную карту, чтобы нанести заусенец, удерживая карту заподлицо со скошенной кромкой и совершая движения вверх и вниз.

Преимущество применения хонингованной фрезы заключается в том, что процесс выполняется быстро и удаляет лишь небольшую часть стали со скоса скребка по сравнению с точильным кругом.

Проведите пальцем по верхнему краю скребка, чтобы убедиться, что заусенец готов.

Полированный заусенец

Последний способ наложения фрезы – безусловно, самый эффективный и надежный метод.

Используйте инструмент для полировки из закаленной стали, такой как тот, который я использую, чтобы нанести заусенец, вот ссылка, чтобы проверить это.

Процесс использования полировального инструмента заключается в том, чтобы один или два раза натянуть устройство через верхний край.

Вместо того, чтобы гладить кромку, как мы делали с хонинговальной картой, полировальный инструмент нужно применять только один или два раза с равномерным давлением.

Я держу скребок и протягиваю полировщик по краю так же, как очищаю картофель ножом.

Мой большой палец расположен так, чтобы поддерживать и фиксировать движение, а остальной рукой я тяну полировщик через режущий наконечник.

Снова проведите пальцем по верхней поверхности, чтобы убедиться, что заусенец на месте.

Скребок Burr Advantage

Заусенец важен для выполнения чистых резов, да «надрезов» скребком.

Думайте о жернове как о маленьком ноже, прикрепленном к кончику стабильной платформы, потому что … ну, это то, что это такое.Ха!

Мы действительно не хотим зависеть от силы тупого удара этого куска необработанного металла о нашу точеную деревянную деталь.

С другой стороны, нам нужны стабильные, безопасные характеристики этого металла, но также с острой кромкой.

Скребок со свежими заусенцами сделает надрезы гладкими, как зазубрины чаши.

Я обнаружил, что при вытягивании заусенца с помощью полировального инструмента получается заусенец лучше, чем заусенец, выходящий прямо из шлифовального круга, или заусенец, заточенный вручную.

Обязательно прочтите 3 Неожиданные советы для скребка с круглым носом , чтобы узнать, как делать эти гладкие надрезы с помощью скребка с круглым носом.

Возврат колеса

Так когда же мне вернуться к заточному кругу вместо хонингования или ручного полирования заусенцев?

Отличный вопрос.

Обычно я буду ждать, чтобы вернуться к шлифовальному станку, пока скошенная кромка не будет выглядеть довольно изношенной или неровной.

Хонинговальная карта может быстро очистить кромку и освежить заусенцы между более тщательными переходами к точильному диску.

Только легкое прикосновение к колесу должно быстро вернуть чистый и гладкий скос.

Если для очистки фаски требуется больше времени, я сокращу время между повторными посещениями круга и ручным шлифованием или полировкой в ​​остальное время.

Накидка для заточки скребков

Процесс заточки скребка несложный, но каждый этап важен.

Не забудьте сначала хорошо очистить верхнюю поверхность скребка, отточить или заострить фаску, затем нанести новый заусенец, и вы сможете делать гладкие чистые надрезы скребками.


Happy Turning,
Кент

Мини-токарный станок PJ

– Инструмент для зачистки

Это инструмент, о создании которого я думал в течение некоторого времени, он был вдохновлен серией видео YT «Этот старый Тони», в которой рассказывается, как его старинный шлифовальный станок и прямолинейная сборка .Он построил несколько замечательных инструментов для скребка, которые вдохновили меня на мысль, что они могут быть продвинуты дальше со сменными наконечниками, валами и ручками для скребков. Тони также начал с перепрофилирования старых файлов и зубил. Я тоже начал соскабливать металл с помощью тех же инструментов; однако постоянная заточка становится такой же сложной задачей, как и чистка. Спасибо Тони за вдохновение и за все те замечательные вещи, которые вы принесли со скэппингом и связанной с ним метрологией!

Для этой сборки мне нужно было найти различные детали, необходимые для удовлетворения концепции «сменного скребкового инструмента», и попытаться вписаться в мое дешевое и веселое и простое / элегантное мышление.Это было своего рода волшебное путешествие по пути, когда люди приходили и помогали с материалами и тому подобным, а также некоторые из тех моментов «А-ха» в обучении. В этой работе есть мистическая, старая школа, и мне нравится ее дзен. Если я пытаюсь соскоблить что-то с точностью до десятитысячных дюйма, он должен выглядеть и чувствовать себя так, будто он более чем счастлив выполнить такую ​​работу и чувствовать себя хорошо в моих руках, выполняя трудную задачу по очистке металла с этими допусками. . Это также хороший проект для такого новичка, как я, чтобы попрактиковаться в различных навыках, настройках, процедурах и т. Д., Которые накопились за последние несколько лет с mini, и, что лучше всего, научиться чему-то новому в процессе.

Этот первый этап представляет собой своего рода WIP (незавершенную работу), потому что в разработке есть ручка другой формы, а также больше наконечников и валов, однако цель здесь – опробовать хороший проект (стол толщиной 1 дюйм) с новые инструменты, чтобы проверить концепцию, функциональность и, так сказать, отточить свои навыки. ~ ¿@ Вот изображение завершенного первого этапа, которое, надеюсь, немного вас разбудит.

Лучший скребок для токарного станка по дереву | Техника как использовать | Сделай сам

Общее описание

Скребок для токарного станка по дереву – это длинный круглый или квадратный инструмент с углом наклона от 55 до 65 градусов.Скребок имеет довольно простую форму, что делает его удобным инструментом для заточки. То, что отличает скребок от других инструментов, – это заусенец. Заусенец – это небольшой металлический ряд на краю скребка. Это та часть инструмента, которая царапает дерево. Следите за ним, потому что вы должны быть маленькими, последовательными и острыми. Учтите все эти советы, и скребок станет отличным инструментом для отделки.

Назначение скребка для токарного станка по дереву и способы его использования

Изготовление бухт

Высоту подставки для инструмента следует отрегулировать так, чтобы при поднятии рукоятки можно было резать прямо над центром.В общем, вы бы указывали на работу. Токарный станок работает со скоростью 2700 об / мин, что обеспечивает довольно гладкую поверхность. Не идеально, но прилично. Не давите слишком сильно, потому что инструмент справится с работой сам.

Срезание ножниц

Высота инструмента может остаться прежней, вам просто нужно убедиться, что режущая кромка направлена ​​вниз. Разница в том, что вам нужно повернуть инструмент примерно на 45 °. Таким образом вы будете резать древесину, а не только царапать ее.Это позволяет избежать разрывов волокон и делает отделку более гладкой.

Пустотелый

Подставка для инструмента расположена так, чтобы при поднятой рукоятке режущая кромка скребка была направлена ​​прямо в центр работы. Просто переместите край слева направо, удерживая инструмент на остальном, и вы получите довольно приличную выемку. Для получения более гладкой поверхности рекомендуется повернуть инструмент на 45 °. Вы также можете использовать квадратный скребок, например, для создания углов коробки.Квадратный скребок также можно использовать для доступа к местам, недоступным для других инструментов.

Закругление внутренней части чаш и тарелок

Подставка для инструмента расположена так, что вы наклоняете носик инструмента в центр с поднятой ручкой. Угол наклона инструмента должен составлять 45º. Чтобы он получился ровным, приложите как можно меньше усилий. Также рекомендуется использовать специальные длинные и прочные скребки, которые толще обычных скребков. Медленно переходите от центра работы к краю и наоборот.Таким образом вы получите красивые плавные изгибы внутри чаши тарелки.

Образование шипа на конце шпинделя

Для этого рекомендуется использовать скребок с квадратным концом. Если вам нужно сделать широкий шип, лучше сделать два или более узких пропила, чем один большой. Для совмещения шипа сначала создайте прямой шип с помощью скребка, а затем закончите работу надрезом.

Очистка внешнего угла

Это не типичное применение скребка, но все же может пригодиться.Используйте его, чтобы избавиться от заноз на открытом углу. На высоких оборотах этот эффект похож на эффект пилы.

Видео по токарной обработке дерева – Руководство для начинающих – Инструмент для зачистки токарного станка по дереву

Ресурсы

Токарный станок по дереву

Все энтузиасты токарной обработки по дереву знают, что все начинается с хорошего токарного станка по дереву. Ознакомьтесь с обзором токарного станка по дереву и руководством покупателя.

Подробнее о токарных инструментах по дереву можно узнать здесь: Спиральные инструменты для токарных станков по дереву, Инструменты для долбления токарных станков по дереву, Инструменты для отрезки токарных станков по дереву, Инструменты для формовки токарных станков по дереву, Инструменты для текстурирования токарных станков по дереву, Инструменты для обработки бусинок токарных станков по дереву, Инструменты для вибрации токарных станков по дереву, техника строжки по дереву, токарные станки по дереву косые стамески и инструменты с невыпадающими кольцами токарного станка по дереву.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *