Схема токарно винторезного станка: Кинематическая схема Токарно-винторезного станка мод. 16К20

alexxlab | 09.03.1984 | 0 | Разное

Содержание

Станки токарные винторезные

Машиностроительные заводы широко применяют токарно-винторезные станки.

Общий вид современного токарно-винторезного станка модели 1К62 показан на рис. 264, а его кинематическая схема — на рис. 265.

Рис. 264. Общий вид токарно-винторезного станка 1К62: Р1 и Р4 – рукоятки настройки чисел оборотов шпинделя; Р2 – рукоятка нормального и увеличенного шага резьбы; Р3 – рукоятка реверса подачи; Р16 – рукоятка настройки величины подачи и шага резьбы; Р17 – рукоятка включения подачи; Р14 – рукоятка маховичка ручного перемещения каретки; Р12 – рукоятка включения гайки; Р7 и Р15 – рукоятки включения, остановки и реверсирования шпинделя; Р8 — рукоятка управления ходами каретки и суппорта; К1 – кнопка выключения реечного зубчатого колеса при нарезании резьбы; Р5 – рукоятка для поворота и зажима резцовой головки; Р

13 – рукоятка поперечной подачи суппорта; Р6 – рукоятка подачи верхней части суппорта; Р9 – рукоятка крепления пиноли задней бабки; Р10 – рукоятка крепления задней бабки; Р11 – рукоятка вращения маховичка перемещения пиноли задней бабки; К2, K3 – кнопочная станция пуска и остановки главного привода; В1 – выключатель насоса охлаждения; В3 – линейный выключатель; В3 – выключатель местного освещения.

На данном станке можно выполнить всевозможные токарные работы, в том числе нарезание метрических, дюймовых и модульных резьб, копировальные работы с помощью гидрокопировалыюго суппорта и другие работы.

Техническая  характеристика станка

Расстояние между центрами, мм

710, 1000 и 1400

Количество рабочих скоростей шпинделя

23

Пределы чисел оборотов шпинделя при рабочем ходе, об/мин

12,5 — 2000

Пределы продольных подач, мм\об

0,070 — 4,46

Мощность электродвигателя, квт.

10

Благодаря значительной мощности и быстроходности, станок позволяет рационально использовать современный режущий инструмент, оснащенный пластинами твердых сплавов, и пригоден для точения с большими подачами — до 4,46 мм/об. Конструкция станка позволяет установить на нем гидрокопировальный суппорт, гидрокопировальный зажимной патрон и механически перемещать заднюю бабку и суппорт. Это позволяет увеличить производительность труда за счет сокращения времени на установку, закрепление заготовки и снятие ее после обработки. Станок управляется выключателями (В

1 — В3), кнопками (Ki — Кз) и рукоятками (Р1— Р16) (рис. 264). Ниже рассматриваются его основные узлы и механизмы.

На станине I, установленной на двух тумбах, смонтированы передняя бабка II, суппорт III с фартуком IV и резцедержателем V, задняя бабка VII с центром VI, коробка подач VIII, ходовой валик IХ и ходовой винт X. На левом конце станины болтами прикрепляется передняя бабка. По направляющим станины перемещаются суппорт и задняя бабка.

Передняя бабка II служит для закрепления обрабатываемой заготовки с помощью кулачкового патрона или же переднего и заднего центров и сообщения заготовке вращательного движения с необходимой скоростью. Шпиндель станка делается пустотелым и расположен в подшипниках. Вращение заготовки, закрепленной в кулачках патрона или в центрах, передается от индивидуального электродвигателя (n = 1450 об/мин). Через шкив, закрепленный на роторе мотора, ременной передачей движение передается на приводной вал станка, а от него зубчатые колеса механизма скоростей вращают шпиндель и заготовку.

Механизм главного движения (рис. 265) от электродвигателя и зубчатые передачи, размещенные в передней бабке, обеспечивает получение 23 различных оборотов шпинделя в минуту.

Рис. 265. Кинематическая схема токарного станка.

Пуск, остановка и изменения направления вращения шпинделя осуществляются двойной пластинчатой муфтой Ф1— Ф2, смонтированной на приводном валу I. Включением муфты Ф1 влево от вала I приводится во вращение блок зубчатых колес Z = 56 и Z=51, осуществляющий рабочее движение шпинделя. С этими зубчатыми колесами могут сцепляться колеса Z = 34 и Z = 39 блока Б1, перемещающегося по валу II, и сообщают последнему две скорости вращения. Последовательное соединение зубчатых колес Z = 29, Z = 21 и Z = 38, неподвижно установленных на валу II с колесами Z = 47, Z = 55 и Z = 38 передвижного блока Б2, позволяет передать движение валу III. От вала III зубчатое колесо Z = 65 предает, непосредственно шпинделю шесть различных скоростей вращения через колесо Z = 43 блока Б5.

Шпиндель может получать вращение от вала III еще через подвижные блоки Б3, Б4, установленные на щлицах переборного валика IV, и через зубчатое колесо Z = 27 валика V к колесу Z = 54 блока Б5 шпинделя. Следовательно, шпиндель VI получает 30 разных скоростей при прямом вращении. В действительности же шпиндель VI имеет всего 23 различных скорости вращения вследствие повторяемости передаточных отношений зубчатых колес механизма скоростей (от III вала к IV — 45/45 и от IV к V валу — 45/45)

Число оборотов шпинделя в минуту определяется по формуле

где nш — число оборотов шпинделя в мин; nд — число оборотов электродвигателя в мин; d1 — диаметр ведущего шкива в мм; d2 — диаметр ведомого шкива в мм; η— коэффициент проскальзывания ремня; iм ּ ск —общее передаточное отношение зубчатых колес механизма скоростей.

Например, минимальное число оборотов шпинделя будет nmin =  

Изменяя передаточное отношение iмּск передвижением блоков Б2, Б3, Б4, Б5, можно получить все числа оборотов шпинделя, которые расположены по геометрическому ряду со знаменателем φ = 1,26.

Включением муфты Ф2 вправо осуществляется обратное вращение шпинделя. Через зубчатые колеса Z = 50; Z = 24; Z = 36; Z = 38 вращение от вала I передается валу II и далее к шпинделю через блоки зубчатых колес Б2

, Б3, Б4, Б5 При обратном вращении шпиндель имеет 12 различных чисел оборотов. Быстрая остановка шпинделя после его выключения осуществляется ленточным тормозом Т.

Механизм главного движения имеет звено увеличения  шага резьбы с передаточными числами , уменьшающими число оборотов шпинделя в 8 раз, и Формула ., уменьшающими в 32 раза. Звено увеличения шага резьбы используют для нарезания метрических, модульных многозаходных и других резьб. Звено увеличения шага резьбы используют при включении колеса Z = 45 вала III с колесом Z = 45 блока Б6 на валу VII.

Нарезание правой и левой резьбы на данном станке возможно за счет реверсивной передачи (35/28 ּ 28/35) выполняемой перемещением блока Б7 на валу VIII вправо. Включение блока Б7 с зубчатыми колесами Z = 42 и Z = 28 вала VII позволяет увеличить передаточное отношение механизма подач в два раза, т. е.

Коробка подач (рис. 265) станка служит для монтажа в ней механизма подач, передающего движение ходовому валу и ходовому винту. Движение подачи суппорта осуществляется или непосредственно от шпинделя через зубчатые колеса Z = 60 и Z = 60, или же через звено увеличения шага. При работе с ходовым валиком IX (

рис. 264) или при нарезании метрической и дюймовой резьбы с помощью ходового винта XV (рис. 265) движение от вала VIII (рис. 265) передается валу IX коробки подач через сменные зубчатые колеса Z = 42, Z = 95, Z = 50, а для нарезания модульных и питчевых резьб устанавливаются сменные зубчатые колеса Z = 64, Z = 95, Z = 97.

От вала IX (рис. 265) движение ходовому валу XVI или ходовому винту ХV     можно передать тремя вариантами:

1. При нарезании точных резьб механизм подачи отключается и движения от вала IX при включении муфт М1, М2, М4 передаются через валы XI, XIV ходовому винту XV. Этой непосредственной передачей движения от вала IX к ходовому винту XV «на прямую» исключают возможные неточности передач зубчатых колес механизма подач, что необходимо при нарезании резьб повышенной точности.

2. Муфтой M1 включают вал IX с валом XI и от последнего через одно из зубчатых колес шестеренчатого конуса и зубчатые колеса Z = 36, Z = 25, Z = 28 накидной обоймы вращение передают валу X. От вала X включением муфты М3 вращают вал XII, а от него переключением двойных блоков зубчаток Б11 и Б12 сообщают валу XIV 7 ּ 4 = 28 различных чисел оборотов. От вала XIV движение на ходовой вал XVI передается двумя блоками зубчатых колес 28 — 28; 56 — 56 и муфтой обгона М0. На ходовой винт XV движения от вала XIV передается включением муфты М4.

3. Вращение от вала IX передают валу X зубчатыми колесами Z = 35, Z = 37, Z = 35 и далее зубчатыми колесами Z = 28, Z = 25, Z = 36 накидной обоймы на любое из семи колес шестеренчатого конуса, неподвижно соединенного с валом XI. От вала XI зубчатыми колесами Z = 35, Z = 28, Z = 28, Z = 35 валу XII, а от него валу XIV сообщают 28 различных чисел оборотов, как и в предыдущем варианте, включением двойных блоков Б

11 и Б12. От вала XIV движение передают на ходовой вал XVI, а на ходовой винт XV — включением блока зубчаток 513 с зубчатыми колесами 56.

Для нарезания торцовой резьбы (архимедовой спирали) блок зубчаток Б13 передвигают по валу XIV влево и соединяют колесо Z = 28 с колесом Z = 56, установленным на ходовом валу XVI.

Суппорт (рис. 266) с фартуком и резцедержателем служит для установки и закрепления резца в рабочем положении и сообщения ему продольной или поперечной подач.

Рис. 266. Суппорт токарного станка.

Нижняя часть 16 суппорта (продольные салазки) перемещается по направляющим станины. В продольных салазках вмонтирован винт 2 поперечной подачи, который вращается вручную маховичком 15 или зубчатым колесом 17, соединенным шпонкой с винтом 2 неподвижно. При вращении винта 2 с помощью гайки 3 перемещаются поперечные салазки 1, осуществляя их поперечную подачу по направляющим продольных салазок. Поворотный круг 14 при помощи двух болтов 13 прикреплен к верхней части поперечных салазок 1. Головки болтов 13 свободно перемещаются по Т-образному пазу 4 и позволяют повернуть поворотный круг 14 вправо или влево от нулевой линии основания салазок на угол до 90º. Отсчет углов на внешней части поворотного круга производится после его установки и закрепления гайками 5. Круг 14 имеет направляющие 12 для верхней каретки суппорта 6, который перемещается винтом 11 вручную. Поворотный резцедержатель 9 представляет четырехгранник, в котором можно одновременно закрепить четыре резца. Резцедержатель установлен на оси 7 и закрепляется в рабочем положении рукояткой 8.

Механизм фартука (рис. 265) преобразует вращательное движение ходового вала XVI или ходового винта XV в поступательное движение суппорта. От ходового вала XVI (рис. 265) вращение передается валу XVIII через зубчатые колеса Z = 27, Z = 20, Z = 28, предохранительную муфту Мn (от перегрузки) и червячную пару с передаточным отношением i = 4/20. В механизме фартука имеются  еще четыре мелкозубые муфты М5, М6, M7, М8, позволяющие осуществлять прямую и обратную подачи в продольном и поперечном направлениях.

Чтобы получить прямую продольную подачу, включают муфту М6 и движение в этом случае от вала XVIII через зубчатые колеса Z = 40, Z = 37, Z = 14, Z = 66 передается реечному зубчатому колесу Z = 10. Для продольной подачи в обратном направлении включают муфту М7 и вращение реечному колесу от вала XVIII сообщается через колеса 40 — 37 — 14 — 66 (Здесь и дальше в тексте цифры 40, 45, 37 и т. д. обозначают число зубцов колес). Поперечная подача осуществляется при включении муфты М6. При этом винт поперечной подачи вращается от вала XVIII через зубчатые колеса 40 — 37 — 40 — 61 — 20. Обратное направление поперечной подачи получают включением муфты М5 с помощью зубчатых колес 40 — 37 — 45 — 61 — 20. Во избежание одновременного включения ходового винта и ходового валика или продольной и поперечной подач, в механизме фартука имеется блокирующий механизм (на кинематической схеме не показан). Суппорт может иметь ускоренное движение от отдельного электродвигателя (N = 1 квт, n = 1410 об/мин) через ременную передачу ходовой вал и далее по ранее рассмотренным направлениям. Муфта обгона М0 в коробке подач позволяет суппорту иметь ускоренное движение без выключения рабочей подачи.

Задняя бабка (рис. 267) служит для поддержания центром обрабатываемой заготовки. При обработке отверстий ею пользуются для закрепления сверл, зенкеров, разверток и пр. Корпус 4 задней бабки устанавливается на плите (основании) 2, а плита — на направляющих станины 1. Для обтачивания конусов корпус задней бабки сдвигают винтом 12 относительно плиты 2 в поперечном направлении по направляющей 3.

Рис. 267. Задняя бабка токарного станка.

Вращая винт 9 маховичком 11, перемещают гайку 10 и закрепленную с ней пиноль вдоль оси. Штифт 6 входит в продольной паз пиноли и тем самым препятствует ее провертыванию в корпусе бабки. Рукояткой 7 повертывают винт 5, который стягивает надрезанную часть корпуса задней бабки и закрепляет пиноль 8 неподвижно в корпусе.

Электропривод и схема управления токарно-винторезного станка 1К62

Токарный станок 1К62, который выпускался московским на протяжении достаточно длительного периода (1956–1971 гг.), хорошо знаком практически каждому, кто связан с металлообработкой. После окончания выпуска данной модели токарного станка, которую многие могут узнать на фото ниже, ей на смену пришел агрегат 16К20.

Универсальный токарно-винторезный станок 1К62

Преимущества модели

Станок 1К62, как следует из его характеристик, входит в категорию токарного оборудования лобового типа. Другими словами, он пригоден для токарно-винторезных работ с деталями большого диаметра и небольшой длины.

В то же самое время токарно-винторезный станок 1К62 – это универсальное устройство, технические возможности которого обеспечивают выполнение всего спектра токарных операций. На таком устройстве можно нарезать резьбу, выполнять точение дисков и валов различной конфигурации. Что важно, все режимы работы такого станка настраиваются очень просто. Благодаря высокой жесткости узлов токарного станка данной модели, обеспечиваемой использованием в его конструкции особых подшипников, на нем можно обрабатывать детали, прошедшие предварительную закалку.

Основные узлы станка 1К62

К наиболее значимым преимуществам, за которые станок 1К62 особенно ценят и профессионалы, и начинающие специалисты, следует отнести следующие.

  • Подача и скорость вращения могут регулироваться в широком диапазоне.
  • Кинематические цепи рассматриваемого токарного станка, его отдельные узлы и конструктивные элементы отличаются высокой прочностью и жесткостью.
  • Используя инструмент с минералокерамической и твердосплавной режущей частью, на таком оборудовании можно эффективно выполнять разрезание заготовок.
  • Конструкция устройства, оснащенного мощным приводом, разработана таким образом, что может эффективно противодействовать вибрационным нагрузкам.
  • В стандартную комплектацию этого токарного станка входят сменные зубчатые колеса, сообщающие движение от передней бабки коробке подач.
  • Высокоточной обработкой деталей на токарном станке 1К62 можно заниматься даже при наличии ударных нагрузок (их влияние компенсируют специальные подшипники).
  • За перемещение суппорта агрегата отвечает особый электродвигатель, мощность которого составляет 1 кВт. Выходной вал такого электродвигателя, обеспечивающего быстрое движение суппорта, вращается с частотой до 1410 об/мин.
  • Задняя бабка оборудования может двигаться в поперечном направлении, что позволяет использовать токарно-винторезный станок 1К62 для работы с заготовками, имеющими форму пологого конуса.
  • В электрической схеме станка имеются плавкие вставки и тепловые реле, защищающие его от коротких замыканий и серьезных перегрузок в процессе эксплуатации.
  • Шпиндельный узел токарного станка 1К62 укомплектован сверхпрочными подшипниками.

В тех ситуациях, когда в задней бабке закрепляют сверло для формирования отверстий в заготовках, ее можно жестко соединить с нижней частью суппорта при помощи специального замкового устройства, в таком случае ее можно будет двигать при помощи механического привода.

Станок 1К62, конструкция которого была разработана более 60 лет назад, может одинаково эффективно применяться для выполнения как силовых, так и скоростных токарных операций (это можно сказать далеко не о каждом современном агрегате).

Органы управления станка 1К62

Нередко в процессе выполнения токарных операций возникает необходимость ограничить перемещение каретки станка в продольном направлении. Технические возможности 1К62 предусматривают и такую возможность, для этого применяется специальный упор, фиксируемый на полке станины с ее лицевой стороны. При его использовании ограничивается скорость перемещения суппорта (не более 250 мм/мин).

В стандартную комплектацию токарного станка 1К62 также входят два люнета – подвижный и неподвижный. Такие технические приспособления, как известно, используются для исключения в ходе обработки деформации длинных заготовок. Благодаря подвижному люнету, фиксируемому на каретке станка, обрабатывают заготовки с поперечным сечением от 2 до 8 см, а неподвижный, размещаемый на направляющих станины, позволяет работать с деталями, имеющими сечение от 2 до 13 см.

Электропривод и схема управления токарно-винторезного станка 1К62

В механических цехах машиностроительных заводов нашли широкое применение токарно-винторезные станки модели 1К62

, которые используются в условиях индивидуального и мелкосерийного производства.

Станок модели 1К62

, общий вид которого показан на
рис. 8-2
, имеет следующие технические данные:

  • наибольший диаметр изделия, установленного над станиной — 400мм;
  • наибольший диаметр обрабатываемого прутка — 45мм;
  • расстояние между центрами — 1000мм;
  • число скоростей вращения шпинделя — 23 (от 12,5 до 2000 об/мин).

Привод шпинделя и рабочей подачи суппорта осуществлен от асинхронного короткозамкнутого двигателя мощностью 10кВт при 1450 об/мин. Регулирование скорости вращения шпинделя производится переключением шестерен коробки скоростей с помощью рукояток 2 и 3 (см. рис.8-2

), изменение величин продольной и поперечной подач суппорта — переключением шестерен коробки подач рукоятками 14 и 15.

Для быстрых перемещений суппорта служит отдельный асинхронный двигатель мощностью 1,0кВт при 1410 об/мин. Включение и выключение шпинделя станка, а также его реверсирование производится с помощью многодискового фрикциона, управляемого специальной муфтой, которая переключается рукоятками 9 и 12. Включение механической подачи суппорта в любом направлении производится одной рукояткой 6.

На рис. 8-5

представлена электрическая схема станка
1К62
. Кроме главного двигателя
ДГ
и двигателя быстрых ходов
ДБХ
, на схеме показаны двигатель насоса охлаждения
ДО
и двигатель гидроагрегата
ДГП
, присоединяемый через штепсельный разъем
ШП
в случае применения на станке гидрокопировального устройства.

Напряжение на станок подается включением пакетного выключателя 1ВП

. Цепи управления получают питание через разделительный трансформатор
Тр
с вторичным напряжением 127В, что повышает надежность работы аппаратов управления (в частности, конечных выключателей и кнопок) и характерно вообще для большинства электросхем металлорежущих станков.

Пуск двигателя ДГ

производится нажатием кнопки
Пуск
, при этом включается контактор
Г
и главными контактами присоединяет статор двигателя к сети, а блок-контактом шунтирует пусковую кнопку. Одновременно пускаются двигатели насоса охлаждения (если включен пакетный выключатель
2ВП
) и гидроагрегата.

Включение шпинделя производится поворотом вверх рукоятки управления фрикционом. При повороте этой рукоятки в среднее положение шпиндель станка отключается, одновременно нажимается путевой переключатель ПВ

и включается пневматическое реле времени
РВ
. Если пауза в работе превышает 3—8 мин, то контакт реле
РВ
размыкается и контактор
Г
теряет питание. Главный двигатель отключается от сети и останавливается, что ограничивает его работу вхолостую с низким значением коэффициента мощности и уменьшает потери энергии. Если пауза мала, то реле
РВ
не успевает сработать и отключения двигателя шпинделя не произойдет.

Для управления быстрым перемещением суппорта служит рукоятка на фартуке станка. При повороте этой рукоятки она нажимает на переключатель ВБХ

, его контакт замыкает цепь катушки контактора
БХ
, который включает двигатель
ДБХ
. Возврат рукоятки в среднее положение приводит к отключению двигателя
ДБХ
.

Станок имеет местное освещение. Питание лампы ЛМО

производится напряжением 36В от отдельной обмотки трансформатора
Тр
. В цепи лампы находятся предохранитель

и выключатель
ВО
. Иногда один из выводов низковольтной обмотки трансформатора
Тр
присоединяют к газовой трубе, в которой проложен второй провод, питающий лампу. В качестве одного из проводов вторичной цепи местного освещения при напряжениях 12 и 36В обычно используют станину станка.

Схемой управления предусмотрены: защита двигателей ДГ

,
ДО
и
ДГП
от длительных перегрузок — тепловыми реле
РТГ
,
РТО
и
РТГП
; от коротких замыканий — соответствующими плавкими предохранителями. При кратковременных перегрузках, возникающих на шпинделе, происходит проскальзывание фрикциона, и приводной двигатель отсоединяется от входного вала коробки скоростей станка. Для быстрой остановки станка служит установленный в передней бабке ленточный тормоз.

Рис. 8-2 Основные узлы станка: станина 11, передняя (шпиндельная) бабка с коробкой скоростей и шпинделем 4, суппорт 5, задняя бабка 7, коробка передач 13, фартук 10 и шкаф с электрооборудованием 8.

Рис. 8-5 Электрическая схема 1К62

Технические характеристики и паспорт станка 1К62

Все технические характеристики токарно-винторезного станка 1К62 представлены ниже в формате таблиц:


Характеристики 1К62 — часть 1


Характеристики 1К62 — часть 2


Характеристики 1К62 — часть 3

Скачать бесплатно паспорт токарно-винторезного станка 1К62: Паспорт станка 1К62

Скачать руководство по ремонту и обслуживанию 1К62: Ремонт станка 1К62

Паспорт токарно-винторезного станка 1К62.

Данное руководство по эксплуатации «Универсальный токарно-винторезный станок 1К62» содержит сведения необходимые как обслуживающему персоналу этого станка, так и работнику непосредственно связанному работой на этом станке. Это руководство представляет из себя электронную версию в PDF формате, оригинального бумажного варианта. В этой документации содержится Паспорт и Руководство (инструкция) по эксплуатации универсального токарно-винторезного станка 1К62. Содержание данной документации:

  • ТЕХНИЧЕСКОЕ ОПИСАНИЕ

  • Назначение и область применения станка
  • Состав станка
  • Устройство и работа станка и его составных частей
  • Электрооборудование
  • Система смазки
  • ИНСТРУКЦИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

  • Указание мер безопасности
  • Порядок установки
  • Настройка, наладка и режимы работы
  • Регулирование
  • Схема расположения подшибников
  • ПАСПОРТ

  • Общие сведения
  • Основные технические данные и характеристики
  • Сведения о ремонте
  • Сведения об изменениях в станке
  • Комплект поставки
  • Свидетельство о приемке
  • Свидетельство о консервации
  • Свидетельство об упаковке
  • Гарантии

Конструктивные особенности станка

Задняя бабка токарного станка 1К62, состоящая из плиты, корпуса с посадочным отверстием и выдвижной пиноли, может перемещаться по направляющим станины. Регулировка вылета, фиксация пиноли и заднего центра, которые устанавливаются в задней бабке, осуществляются при помощи специальной рукоятки. Посадочное отверстие в пиноли имеет конусную форму, что позволяет фиксировать в нем различные инструменты: сверло, развертку, зенкер, метчик и др.

Кинематическая схема 1К62 (нажмите, чтобы увеличить)

Коробка скоростей станка 1К62 и его задняя бабка отличаются простотой своей конструкции, основу которой составляют ряд валов (один из них является фрикционным). На одном из валов коробки скоростей размещен шкив, на который и передается крутящий момент от электродвигателя устройства. Кроме того, в коробке имеются фрикционная муфта, различные блоки (тройной, промежуточный и др.), опоры и подшипники качения. За смазку всех движущихся узлов коробки скоростей отвечает специальный масляный насос.

Механизм коробки скоростей

Задняя бабка 1К62

Продольное и поперечное перемещение суппорта станка происходит благодаря ходовому валу и ходовому винту, частоту вращения которых регулирует коробка подач 1К62. В конструкции данного узла станка, отвечающего за скорость выполнения подачи, можно выделить следующие элементы: трехступенчатый блок Нортона, валы, переключаемые муфты, заблокированные между собой зубчатые колеса, подшипники.

Располагается коробка подач в нижней части станины оборудования, что значительно облегчает ее техническое обслуживание и ремонт. Вал данной коробки приводится во вращение при помощи сменных гитарных колес, посредством которых он также связан и со шпинделем устройства, что обеспечивает согласованность вращения шпинделя и подач, совершаемых суппортом агрегата. По валу коробки подач перемещается колесо, на одном торце которого располагается зубчатая шестерня, а на втором – рукоятка, которую можно установить в одном из десяти положений.

Устройство коробки подач

Важнейшим элементом фартука токарного станка является маточная гайка, которая находится в соединении с ходовым винтом и обеспечивает продольное перемещение суппорта. Гайка, которая часто выходит из строя из-за износа, обладает возможностью самоустанавливаться относительно ходового винта, что обеспечивает точность перемещения суппорта.

Фартук станка, в котором вращение ходового вала и ходового винта преобразовывается в продольное перемещение каретки и в поперечное – суппорта, работает по следующей схеме.

  • Вращение от ходового вала посредством нескольких последовательно расположенных передач передается на червячное колесо.
  • Движение суппорта, возможное в четырех направлениях, обеспечивается за счет муфт с торцовыми зубьями, вводимых в зацепление в требуемый момент.

Чтобы задействовать маточную гайку и ввести ее в зацепление с ходовым винтом, используется рукоятка, расположенная на лицевой части фартука станка. Одновременное задействование ходового вала и ходового винта для сообщения суппорту продольного перемещения исключается, за что отвечает специальный вал с кулачками.

Фартук станка 1К62

Суппорт – важнейшее устройство токарного станка – состоит из таких конструктивных элементов, как:

  • верхние салазки, которые также называют резцовыми;
  • поперечная каретка;
  • нижние салазки.

Перемещение каретки по направляющим нижних салазок обеспечивается посредством винта и безлюфтовой гайки. Вращение винту может передаваться посредством рукоятки (ручное управление) или зубчатого колеса (автоматизированное управление). На верхней поверхности каретки имеются круговые направляющие с поворотной плитой. В конструкции данной плиты также предусмотрены направляющие, на которые устанавливается четырехпозиционный резцедержатель.

Суппорт станка 1К62

Характеристики такого узла и его конструктивные особенности позволяют устанавливать поворотную плиту и, соответственно, резцедержатель с инструментом под любым углом к продольной оси станка. Для фиксации поворотной плиты в требуемом положении в конструкции каретки предусмотрены специальные зажимные болты. Пользоваться таким устройством, если внимательно изучить инструкцию на оборудование, может даже начинающий токарь.

Другие важные узлы в конструкции станка

Конструкция токарного станка также включает в себя электрическую систему, с которой можно ознакомиться, изучив технический паспорт устройства. Такая система состоит из трех электрических цепей с различными характеристиками:

  • управляющая цепь, для работы которой необходимо напряжение 110 В и ток с частотой 50 Гц;
  • силовая цепь, работающая от напряжения 380 В и тока с частотой от 3 до 50 Гц;
  • электрическая цепь, которая используется для обеспечения работы осветительного оборудования станка, – напряжение 24 или 36 В, частота тока 50 Гц.

Электрическая схема станка 1К62 (нажмите, чтобы увеличить)

Привод токарных станков 1К62 – это 10-киловаттный электродвигатель, вал которого может вращаться с частотой 1450 об/мин. Хотя в паспорте на оборудование и описано, как выполнять запуск станка и настройку всех его характеристик, осуществлять такие процедуры, не имея специальных знаний и навыков, не рекомендуется. Объясняется это тем, что и кинематическая, и электрическая схемы данного оборудования считаются достаточно сложными по своей конструкции.

Отдельные модели токарных станков, что обязательно указано в их паспорте, изначально сконструированы таким образом, что их силовая цепь может запитываться от электрической цепи с напряжением 220 В. Следует заметить, что это скорее исключение из правил, так как базовые модели токарного станка 1К62 предполагают напряжение питания 380 В. Перед подключением станка очень важно следить за тем, чтобы его нейтральный и глухозаземленный провода были тщательно заизолированы.

Токарно-винторезный станок 1В62Г характеристики, паспорт, таблицы

, (5.3)

Электрическая схема

Главная цель применения станочного электрооборудования – подключение устройств, дающих сигналы, освещение. То же касается всех силовых установок. Основа – стандартная электрическая сеть с тремя фазами. Технический паспорт устройства требует, чтобы сама сеть при этом была снабжена глухозаземлённым проводом. Иначе использование станка становится невозможным.

Аппаратура релейно-контактного и электрического типа будет правильно только в том случае, если своевременно и правильно проводить техническое обслуживание. Простота конструкции так же обеспечивает бесперебойное функционирование.

Отечественные специалисты всегда рассматривали станки серии 1В62Г как одни из самых надёжных. Причина – стабильность работы электрического оборудования, при любых условиях. К эксплуатации можно допускать операторов, обладающих средним уровнем квалификации. Любой простой человек сможет без проблем пользоваться агрегатом, если заранее изучить паспорт устройства, следовать всем инструкциям со стороны производителя.

Скачать схему в полном размере

Особенности работы системы

Есть несколько особенностей, с которыми рекомендуется ознакомиться перед началом работы.

  • Мощность двигателя основного привода составляет 7,5 киловатт.
  • Запускается эта часть за счёт кнопочной станции, при помощи специальной клавиши. Вводный выключатель должен сохранять включенное состояние, иначе проведение рабочих операций недопустимо.
  • Другая клавиша предусматривается для остановки приспособления.

  • Привод для быстрых перемещений работает на мощности 0,75 киловатт. Толчковая кнопка применяется во время включения. Когда её зажимают, происходит контакт с конечным выключателем. Прячется в рукоятке фартука.
  • 0,12 киловатт – мощность ещё одного небольшого двигателя, которым снабжаются устройства. Включение данной части происходит с использованием специального шкафа. Электрошкаф расположен на задней части задней бабки.

Схема кинематическая токарно-винторезного станка 1А62Г

Кинематическая схема токарного станка 1а62г

Цепь главного движения

Вращение изделия, закрепленного в патроне передней бабки или в центрах, осуществляется or индивидуального электродвигателя (рис. 2).

Движение от электродвигателя передается через клиноременную передачу на приводной шкив и затем через зубчатые колеса механизма коробки скоростей на шпиндель.

Число оборотов шпинделя изменяется путем передвижения по шлицевым валикам блоков зубчатых колес 6—7, 11—13, 17—18, 19—20 при помощи рукояток А и Б (рис. 2 и 3) и переключения зубчатых колес 24 или 26 посредством муфты 25 и рукоятки В.

21 различная скорость и 3 перекрывающиеся скорости от 11,5 до 1200 оборотов в минуту при прямом ходе шпинделя осуществляются по следующим кинематическим цепям: от вала 1, имеющего 730 об/мин, вращение передается на вал 11 зубчатыми колесами 1—6 или 2—7. Далее вращение передается валу III переключающимся зубчатым блоком 11—13, соответственно сцепляющимся с зубчатыми колесами 8, 9 и 10. При включенном зубчатом колесе 26 от вала III зубчатыми колесами 14 и 26 вращение сообщается Шпинделю 17. При включенном колесе 24 зубчатыми колесами 15-17 или 16—18 движение передается валу IV, зубчатыми колесами 19-22 или 20—21 — валу V и постоянно сцепленными зубчатыми колесами 23—24 — шпинделю VI.

Цепь подач

Продольное и поперечное перемещение суппорта производится либо при помощи ходового вала XVIII через механизмы коробки подач и фартука, либо при помощи ходового винта 76 и маточной гайки 77 через механизм коробки подач, либо вручную через зубчатые колеса механизма фартука 78, 73, 74 и рейку 75 маховичком 89.

Для нарезания точных резьб ходовой винт 76 может соединяться напрямую с валом сменных зубчатых колес XII муфтами 90, 91 и 92.

Коробка подач получает движение через зубчатые колеса 25 и 27 (механизма коробки скоростей) и 28—36 (реверса и сменные зубчатые колеса гитары).

Без использования звена увеличении шага посредством механизма коробки подач через ходовой винт 76 с шагом 12 мм получаются следующие резьбы:

  1. дюймовые от 2 до 24 ниток на 1″;
  2. метрические с шагом от 1 до 12 мм;
  3. модульные с модулями от 0,5 до 3;
  4. питчевые с диаметральным шагом от 96 до 7.

При помощи механизма увеличения шага можно получить резьбы с увеличенным шагом, превышающим нормальный в 16 раз.

Через ходовой вал суппорту сообщаются продольные подачи от 0,082 до 1,59 мм (при сцеплении зубчатых колес 70 и 71 механизма фартука) и поперечные подачи от 0,027 до 0,52 мм (при сцеплении зубчатых колес 70 и 81).

Направление движения суппорта при нарезании левых резьб изменяется перестановкой зубчатого колеса 31.

Поперечное перемещение суппорта вручную осуществляется через винт 83 и гайку 84 рукояткой 93. Перемещение верхних салазок 94 производится только вручную рукояткой 95 посредством винта 85 и гайки 86.

Пиноль задней бабки также перемещается вручную маховичком 96 с помощью винта 87 и гайки 88.

1Е61МТ станок токарно-винторезный высокой точности. Назначение и область применения

Токарные станки моделей 1Е61МТ созданы на базе станка 1Е61М и относятся к классу легких токарных станков.

Станок токарно-винторезный модели 1Е61МТ является универсальным и предназначен для выполнения финишных операций при токарной обработке деталей высокой точности и нарезания различных резьб. Класс точности станка – В.

Описание конструкции токарно-винторезного станка

Привод станка 1Е61МТ осуществляется от индивидуального электродвигателя мощностью 4,5 кВт и числом оборотов в минуту 1335.

Клиноременной передачей движение передается на приемный шкив коробки скоростей. От коробки скоростей шестью клиновыми ремнями движение передается дальше, на шкив передней бабки, а затем при помощи зубчатой муфты — на шпиндель.

Нарезание резьб высокой точности обеспечивается возможностью соединения ходового винта непосредственно с соответствующим комплектом сменных шестерен на гитаре, минуя всю цепь коробки подач.

Станок также позволяет нарезать резьбы нормальной точности при помощи коробки подач.

Цепь подачи станка имеет звено увеличения шага, посредством которого достигается восьмикратное увеличение табличного значения подач и шагов резьб.

Включая звено увеличения шага, можно производить нарезку крутых резьб, прорезать всевозможные крутые спирали, нарезать многозаходные червяки и выполнять ряд специальных работ.

Фартук станка имеет механизм «падающего» червяка, автоматически выключающего продольную и поперечную подачи при работе с неподвижными упорами. Одновременно этот механизм предохраняет станок от поломок при перегрузке. Но при работе ходовым винтом пользоваться продольным упором недопустимо.

В средней части шпиндельной бабки помещен клиновой приводной шкив, смонтированный на двух шарикоподшипниках. Таким образом, шпиндель разгружен от натяжения клиновых ремней.

Смазка передней бабки автоматическая, от отдельного масляного насоса. Включение главного электродвигателя и включение масляного насоса сблокированы, чем исключена возможность работы шпиндельной бабки без смазки.

Подвод смазочно-охлаждающей жидкости в зону резания производится электронасосом, включение которого осуществляется по мере надобности от отдельного выключателя.

Реверсирование главного движения станка — электрическое. Торможение вращения шпинделя производится противотоком в электродвигателе.

Применяемый на станке электродвигатель с повышенным скольжением обеспечивает повышение частоты реверсирования при нарезании резьб.

Производственные возможности станка значительно расширяются с помощью ряда дополнительных принадлежностей, прилагаемых к станку по особому заказу за отдельную плату.

Станок обеспечивает высокую точность при соблюдении следующих пунктов:

  1. Не допускать установку станка вблизи машин ударного действия и машин, вызывающих внешние вибрации.
  2. Станок должен быть установлен в чистом светлом помещении, но в то же время его следует предохранять от прямого солнечного света.
  3. Не допускать установку станка вблизи приборов отопления.
  4. Температура в помещении должна поддерживаться в пределах 18—20° С.

ТВ-01 – 1949 год, первая модель серии токарно-винторезных станков, Ø 340 х 1000 мм

ТВ-01М – токарно-винторезный станок

– 1955 год, токарно-винторезный станок повышенной точности, Ø 320 х 750 мм

– 1965 год, токарно-винторезный станок повышенной точности, Ø 320 х 710

– токарно-винторезный станок высокой точности, Ø 320 х 710

1Е61МТС – токарно-винторезный станок повышенной точности специализированный

– 1975 год, токарно-винторезный станок повышенной точности, Ø 320 х 710

1Е61ПМа – токарно-винторезный станок повышенной точности, Б/с главный привод, Ø 320 х 710

1Е61ПМФ3 – токарно-винторезный станок повышенной точности с ЧПУ “ФС-2К”, Ø 250 х 630

– токарно-винторезный станок повышенной точности специализированный, Ø 320 х 710

УТ16П, УТ16В – 1982 год, токарно-винторезный станок высокой точности, Ø 320 х 710 мм

– 1987 год, токарно-винторезный станок повышенной точности, Ø 320 х 750 мм

– 1987 год, токарно-винторезный станок повышенной точности, Б/с главный привод

УТ16Ф3 – 1983 год, токарно-винторезный станок с ЧПУ “Луч-2Т”, Ø 200 х 630 мм

УТ16Д – токарно-винторезный станок повышенной точности

Органы управления

Лицевая панель устройства располагает следующие органы управления агрегатом:

  1. Рукоятку устанавливающую необходимую скорость вращения шпинделя.
  2. Рукоятку, увеличивает резьбу обрабатываемой детали.
  3. Рукоятку, устанавливающую левое или правое направление для резьбы.
  4. Рукоятку, регулирующую подачу и шаг резьбы.
  5. Рукоятку, включающую в работу ходовой винт или ходовой валик, которые используются только при тихом ходе.
  6. Рукоятку, регулирующую прямой или обратный вал вращения мотора на главном приводе.
  7. Рукоятку, изменяющую направление суппорта при обтачивании детали, переключающую между продольным и поперечным направлением подачи.
  8. Орган, управляющий фартуком.
  9. Рукоятку, включающую и выключающую режим механической подачи, для использования маховика, задействуя ходовой винт и перемещения продольных салазок.
  10. Рукоятку, которая управляет ручной подаче на суппорте, фиксирует резцовые головки, перемешает часть шпинделя.
  11. Рукоятку, которая фиксирует заднюю бабку, вместе с маховиком, обеспечивающим плавный ее ход.

Важно!
Также, наличие электрических выключателей, для освещения рабочего места. Выключатель для насоса, который охлаждает станок

И кнопки, отвечающей за пуск двигателя.

Коробка скоростей

Для коробки скоростей было предусмотрено 30 возможных скоростей, но в связи с совпадением, с числом оборотов в шпиндельном узле их число сократилось до 21 различных типов.

Рукоятка на коробке скоростей содержит информацию о числе оборотов шпиндельного узла, поворачивается в разные стороны в зависимости от типа работы, до тех пор, пока указатель не покажет требуемое число оборотов.

Реверс

Используется для фиксации деталей.

Параметры:

  • Идет с диаметром и размером, имеющими сквозную форму – 3,6 см.
  • С допустимым размером прутка, не более 3,8 см.
  • С несколькими ступенями вращения (21 при прямом вращении и 12 в реверсивной передаче).
  • С двусторонней фрикционной муфтой.

Реверс определяющий инструмент для вращения головки шпинделя. В прямом режиме скорость варьируется от 11, 5 до 1200 оборотов за минуту. При обратном вращении 18–1500 об/ мин.

Коробка подач

Коробка подач обеспечивает, нарезку метрическим, дюймовым, модульным и питчевым способом, не применяя при этом сменные шестерни.

  • Резьбу с метрическим шагом от 1 до 12 мм (19 ступеней).
  • Резьбу с дюймовым шагом от 2 до 24 ниток на 1 дюйм (20 ступеней).
  • Резьбу с модульным шагом от 0,50 до 3 модулей (10 ступеней).
  • Резьба с питчевым шагом от 7 до 96 питчей (24 ступени).

Фартук

Фартук отвечает за преобразование вращательных движений ходового винта или валика в поступательные для суппорта (подачу) вдоль направления станины.

Располагается фартук в корпусе станка, стандартно повернут к суппортам. Обеспечивает вращение червячного колеса.

Суппорт

Суппорты 1А62, как и на других схожих моделях отвечают за перемещение режущих инструментом относительно обрабатываемых заготовок. Состояние этой части агрегата, напрямую влияет на точное выполнение работы и функционирование станка.

Суппорт 1А62 имеет следующие технические возможности:

  1. Перемешает продольную каретку на 65, 90 и 140 см, поперечную – на 28 см.
  2. Имеет продольные и поперечные подачи в количестве – 35 шт.
  3. Подачу совершает в пределах 0,082–1,59 мм/об для продольных, и 0,027–0,522 мм/об для поперечных.
  4. Нарезаемая резьба: металлическим способом 19 (шаг от 1 до 12 мм), дюймовым – 20 (шаг – 2–24 ниток/дюйм), модульным – 10 (шаг – 0,5–3 модуля), питчевым – 24 (шаг – 7–95).

Важно!
Резцовую салазку, токарный станок использует для измерения точности в перемещении резцовых головок, чем управляют несколько маховиков и специальные рычаги.

Что положительно сказывается на характеристиках работы:

  • Максимальное перемещение увеличивается до 11,3 см.
  • С максимальным углом перемещения в 90 градусов, а шкала одного деления указывает на один градус.
  • С максимальным сечением державки 2,5 на 2,5 см.

Назначение и устройство задней бабки

Задняя бабка устройство, надежно закрепляет деталь при обработке в центре или при установке резца.

Задняя бабка имеет характеристики:

  • с диаметром пиноли, закрепляющим режущий инструмент, – 70 мм;
  • с внутренним посадочным конусом категории «Морзе 4»;
  • с величиной максимального перемещения – 15 см, при этом на одно
  • деление лимба пиноль перемещается на 0,1 мм;
  • с максимальной величиной поперечного смещения (в обе стороны) – 15 мм.

Управление электроаппаратурой

Рычаги электроаппаратуры служат в качестве включателя и выключателя от сети. Также включают освещение рабочего места. Отвечают за работу насоса. Контролируют кнопочную станцию, для включения и выключения главного двигателя станка.

Электрооборудование токарно-винторезного станка 16В20

Электрическая схема токарно-винторезного станка 16В20

Электрическая схема токарно-винторезного станка 16в20

  • Электрошкаф, модель 1В62Г.83В.000
  • Питающая сеть: напряжение – 380 В, ток – трехфазный, частота – 50 Гц
  • Цепь управления: напряжение – 110 В, ток – переменный
  • Цепь местного освещения: напряжение – 24 В, ток – переменный
  • Цепь сигнализации: напряжение – 22 В, ток – переменный
  • Номинальный ток (сумма номинальных токов одновременно работающих электродвигателей) – 17,6 А

Электрооборудование станка предназначено для подключения силовых агрегатов, осветительных и сигнальных устройств к трехфазной сети переменного тока с глухозаземленным нейтральным проводом, а также для обеспечения их защиты от перегрузок, токов короткого замыкания и других факторов. Вся примененная релейно-контактная и другая электроаппаратура проста по конструкции и хорошо зарекомендовала себя при работе на станках. Это обеспечивает надежную работу электрооборудования и возможность ее обслуживания специалистами средней квалификации.

Электроаппаратура, за исключением нескольких аппаратов, смонтирована в электрошкафе 2 (рисунок 8), расположенном на задней стороне корпуса передней бабки.

Силовая цепь станка включает в себя три трехфазных асинхронных электродвигателя, предохранительные устройства и выключатели.

В цепь управления входят релейно-контактные и другие аппараты, расположенные в шкафу, а также кнопочная станция 11 SB1.1 SB1.2 (рисунок 9) пуска – останова главного привода, путевые выключатели 19 SQ1 управления электродвигателем ускоренных перемещений и путевые выключатели SQ2, SQ3 блокировок ограждения патрона и крышки коробки передач.

Цепь местного освещения EL1 обеспечивает работу станочного светильника с гибкой стойкой и со встроенным выключателем. Освещенность 1500 лк.

В цепь сигнализации входят сигнальные лампы 29 (HL1) и 31 (HL2).

Описание работы электросхемы

Включение вводного выключателя QF1 (рисунок 12) при наличии напряжения в сети сопровождается загоранием лампы HL1.

Пуск электродвигателя главного привода М1 осуществляется при включенном вводном выключателе QF1 нажатием кнопки SB1.1 кнопочной станции, которая замыкает цепь катушки магнитного пускателя КМ1. При этом срабатывает магнитная система пускателя и замыкает его нормально разомкнутые главные и вспомогательные контакты КМ1, то есть: магнитный пускатель КМ1 перейдет на самопитание, т.к. один из его вспомогательных контактов замкнет цепь питания катушки параллельно кнопке SB1.1 и при отпускании последней цепь не разорвется; включится электродвигатель главного привода М1, питаемый силовой цепью через замкнутые главные контакты пускателя КМ1;

Останов электродвигателя главного привода М1 осуществляется нажатием кнопки кнопочной станции SB1.2. При этом произойдет размыкание цепи катушки магнитного пускателя КМ1, она обесточится, все контакты пускателя разомкнутся, т.е. электродвигатель М1 выключится, цепь самопитания магнитного пускателя разорвется.

Пуск электродвигателя быстрых перемещений М3 осуществляется нажатием толчковой кнопки, встроенной в рукоятку фартука и воздействующей на конечный выключатель SQ1. Нормально разомкнутый контакт конечного выключателя при нажатии кнопки замыкает цепь питания катушки электромагнита пускателя КМ2, который в свою очередь замыкает контакты КМ2 силовой цепи электродвигателя быстрых перемещений. Выключатель QF2 включен постоянно.

При отпускании толчковой кнопки SQ1 цепь управления разомкнется и катушка пускателя обесточится, т.е. контакты КМ2 разомкнутся и электродвигатель М3 выключится. Пуск и останов электронасоса М2 осуществляются с помощью переключателя SA1, установленного на лицевой панели электрошкафа.

Схема электрическая принципиальная токарного станка 1А62Г

Электрическая схема токарного станка 1а62г

Общие сведения об электрооборудовании токарного станка 1А62г

Электрооборудование предназначено для подключения станка к трехфазной сети переменного тока с глухо-заземленным или изолированным нейтральным проводом.

На стачке применяются следующие величины напряжения переменною тока:

  • силовая цепь – 50 Гц; 380 В
  • цепь управления – 50 Гц; 380 В
  • цепь местного освещения – 50 Гц; 24 В

На станке установлены два трехфазных короткозамкнутых асинхронных электродвигателя. На поставляемом по отдельному заказу за особую плату шлифовальном приспособлении также устанавливается трехфазный короткозамкнутый асинхронный электродвигатель.

Электроаппаратура станка смонтирована, в основном, на панели, расположенной в нише станины с задней стороны станка. Ниша закрыта крышкой с замком под спецключ, поставляемый со станком.

Для обеспечения высокой надежности в работе и возможности обслуживания электрооборудования станка специалистами средней квалификации, вся релейно-контакторная аппаратура имеет простую конструкцию и испытана многолетней эксплуатацией в различных условиях.

Освещение рабочего места производится смонтированным на каретке станочным светильником с гибкой стойкой и встроенным выключателем.

Органы управления токарным станком 1А62г

С лицевой стороны станка расположены следующие органы управления:

  • трехфазный автоматический выключатель с максимальными расцепителями тока, служащий для подключения и отключения станка от питающей сети, а также для защиты электрооборудования от токов короткого замыкания
  • переключатель для включения и отключения электродвигателя насоса подачи охлаждающей и смазывающей жидкости (СОЖ)
  • кнопочная станция для пуска и останова электродвигателя главного привода

Кнопочная станция для пуска и останова электродвигателя шлифовального приспособления установлена на корпусе приспособлений.

Выключатель светильника местного освещения расположен на отражателе лампы накаливания.

Описание работы электросхемы токарного станка 1А62г

Пуск электродвигателя главного привода Ml осуществляется после включения вводного автоматического выключателя АВ нажатием кнопки «Пуск» КнП, которая, замыкая цепь катушки контактора магнитного пускателя КГ, переводит его на самопитание, тем самым обеспечивая подвод электроэнергии к электродвигателю.

Останов электродвигателя главного привода Ml осуществляется нажатием кнопки «Стоп» КС, которая размыкает цепь катушки контактора КГ, что приводит к размыканию контактов пускателя и обесточиванию электродвигателя. Управление электродвигателем шлифовального приспособления МЗ* осуществляется аналогично кнопками КнП и КнС.

Пуск и останов электронасоса охлаждения М2 осуществляется выключателем пакетным ВП.

Работа электронасоса М2 сблокирована с электродвигателем главного привода Ml и включение его возможно только после замыкания контактов пускателя КГ, т. е. после включения электродвигателя Ml.

Защита электродвигателей главного привода Ml, электронасоса охлаждения М2, шлифовального приспособления М3* и трансформатора ТП от токов коротких замыканий осуществляется автоматическим выключателем АВ и предохранителями ПР.

Защита электродвигателей Ml, M2 и МЗ* от длительных перегрузок осуществляется тепловыми реле РТГ, РТО и РТШ*.

Нулевая защита электросхемы станка, предохраняющая от произвольного включения электропривода при восстановлении подачи электроэнергии после внезапного ее отключения, осуществляется катушками магнитных пускателей КГ и КШ*.

Подключение электрооборудования станка

Подключение и обслуживание электродвигателей станка производить согласно инструкции по монтажу и эксплуатации трехфазных асинхронных электродвигателей мощностью от 0,6 до 100 кВт в соответствии с «Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей и правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей.

Перед подключением станка необходимо произвести монтаж электродвигателя Ml на подмоторной раме и провести регулировку величины натяжения ремней шкивов.

Токарно-винторезный станок – модель – Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 2

Токарно-винторезный станок – модель

Cтраница 2

Изношенный сухарь вилки переключения блока шестерен шпинделя в коробке скоростей токарно-винторезного станка модели 1К62 завода Красный пролетарий заменяли только при снятом шпинделе.  [16]

На рис. 238 показана более сложная кинематическая схема коробки скоростей токарно-винторезного станка модели 1А62 с четырьмя подвижными блоками зубчатых колес 2, 3, 4, 5 в сочетании с пластинчатой фрикционной муфтой М и кулачковой муфтой К, которые обеспечивают получение 24 – х различных чисел оборотов шпинделя.  [18]

Например, завод Красный пролетарий изготовляет более 30 деталей для токарно-винторезного станка модели 1К62 из различных пластмасс. Кожухи, крышки и другие аналогичные детали изготовляются из стеклопластов.  [19]

Движения для настройки станка на заданные режимы резания в большинстве случаев осуществляются от руки; однако у ряда современных станков, например, у токарно-винторезного станка модели 1К620 для изменения скорости вращения шпинделя имеется механизированный привод.  [20]

Движения для настройки станка на заданные режимы резания в большинстве случаев осуществляются от руки, однако у ряда современных станков, как например, у токарно-винторезного станка модели 1К620, для изменения скорости вращения шпинделя имеется механизированный привод.  [21]

Движения для настройки станка на заданные режимы резания в большинстве случаев осуществляются от руки, однако у ряда современных станков, как, например, у токарно-винторезного станка модели 1К620, для изменения скорости вращения шпинделя имеется механизированный привод.  [22]

На рис. 3, а, б, в, г, д, е представлена картина распределения температурных полей в передней, задней, боковых стенках и внутренних перегородках соответственно, в шпиндельной бабке токарно-винторезного станка модели 16Б16П, полученная на электроинтеграторе ЭИ-12 [3] по изложенной выше методике. В числителе указаны условные номера точек, в знаменателе – избыточные температуры в С. В расточках обозначены избыточные температуры в подшипниках.  [23]

Токарно-винторезный станок модели 1К62 завода Красный пролетарий характеризуется следующими данными.  [24]

На рис. 38 показан токарно-винторезный станок модели IK62 универсального типа с высотой центров 215 мм. Его станина коробчатой формы с поперечными ребрами, имеет две призматические закаленные направляющие – переднюю для передвижения суппорта и заднюю для перемещения задней бабки. В левой ножке станины встроен главный электродвигатель станка, в правой – бак для охлаждения жидкости. Коробка скоростей получает движение от электродвигателя через клиноременную передачу, связывающую электродвигатель со шкивом ведущего вала коробки скоростей. Через систему зубчатых колес, расположенных внутри коробки и устанавливаемых в различных относительных положениях, движение передается шпинделю и, далее, цепи подач.  [25]

Для повышения точности нарезаемой резьбы по шагу токарно-винторезные станки, предназначенные для нарезания точных ходовых винтов, имеют корригирующее устройство, компенсирующее неравномерность перемещения суппорта в результате неточностей ходового винта станка. К таким станкам относится токарно-винторезный станок модели 1622 завода Красный пролетарий, предназначениый для окончательного нарезания резьбы высокоточных ходовых винтов.  [27]

Модель станка обозначается тремя или четырьмя цифрами с добавлением в некоторых случаях букв. Таким образом, обозначение токарно-винторезного станка модели 16К20П следует расшифровать так: токарно-винторезный станок ( первые две цифры) с высотой центров ( половина наибольшего диаметра обработки) 200 мм, повышенной точности П и очередной модификации К.  [28]

Буква ( Н, П, В, А, С) в конце цифрового обозначения модели означает точность станка. Например, в обозначении токарно-винторезного станка модели 16К20В цифра 1 означает группу токарных станков, цифра 6 – тип станка ( следовательно, к этому типу относится и токарно-винторезный станок), буква К – модернизацию станка, цифра 20 – высоту центров ( см), буква В указывает, что станок высокой точности.  [30]

Страницы:      1    2    3

1604 Станок токарно-винторезный повышенной точности универсальный схемы, описание, характеристики

Специальная обработка металлов резанием широко используется на большинстве крупных промышленных предприятий, а также при мелком цеховом производстве. Этот способ изготовления деталей реализуется посредством особых металлообрабатывающих станков, называемых токарными. В этом обзоре мы познакомимся с одним из представителей этого класса токарным станком 1616.

Универсальные токарный станок 1616 хорошо известны не только в нашей стране, но и в ближайшем зарубежье. Очень надежный и удачный образец станочного оборудования за десятилетия эксплуатации доказал свою эффективность в самых различных производственных областях.

Базовая модель этого станка прошла несколько этапов модернизации, на каждом из которых ее характеристики заметно улучшались. Рассматриваемое оборудование, помимо расточки деталей, также позволяет нарезать резьбы всевозможного типа (метрические, дюймовые и т. п.).

Сведения о производителе токарно-винторезного станка 1604

Производителем токарного станка 1604 является Одесский опытно-механический завод, основаный в 1946 году.

Разработчик токарного станка 1604 — Одесский станкостроительный завод.

Станки, выпускаемые Одесским станкостроительным заводом (ОСЗ) и Опытно-механическим заводом (ОМЗ)

  • 1П611
    — станок токарно-винторезный повышенной точности, Ø 250
  • 16Б05А
    — станок токарно-винторезный особо высокой точности, Ø 250
  • 16Б05П
    — станок токарно-винторезный повышенной точности, Ø 250, Кировакан
  • 16М05А
    — станок токарно-винторезный особо высокой точности, Ø 250
  • 1601
    — станок токарный настольный Ø 125
  • 1604
    — станок токарно-винторезный повышенной точности, Ø 200
  • 1613Д
    — станок токарно-винторезный прецизионный, Ø 240 х 270
  • OT-4
    — станок токарно-винторезный повышенной точности облегченный, Ø 250
  • OT-5
    — станоктокарно-винторезный повышенной точности облегченный, Ø 250

Общий вид токарно-винторезного станка 1604

Фото токарного станка 1604

Фото токарного станка 1604

Посадочные и присоединительные базы токарного станка 1624М

Посадочные и присоединительные базы токарного станка 1624м

Станина токарно-винторезного станка 1624м

Расположение узлов и органов управления токарно-винторезным станком 1604

Расположение узлов и органов управления токарно-винторезным станком 1604

Спецификация основных узлов токарно-винторезного станка 1604

  • 14. Вариатор
  • 15. Тумба
  • 25. Передняя бабка
  • 30. Гитара
  • 40. Фартук
  • 45. Суппорт
  • 50. Задняя бабка
  • 55. Охлаждение
  • 65. Ограждение
  • 75. Принадлежности
  • 82. Переключатель
  • 83. Электрооборудование
  • 95. Устройство для смазки

Расположение органов управления токарно-винторезным станком 1604

  1. Рукоятка изменения вращения шпиндели и торможения
  2. Кнопка «Все стоп»
  3. Переключатель изменения величины продольной подачи
  4. Рукоятка перебора
  5. Маховичок зажима цанги
  6. Рукоятка трензеля
  7. Выключатель освещения
  8. Рукоятка ручного поперечного перемещения суппорта
  9. Рукоятка включения и выключения маточной гайки
  10. Рукоятка зажима пиноли
  11. Рукоятка зажима бабки
  12. Маховичок перемещения пиноли
  13. Рукоятка перемещения верхней каретки
  14. Вводной выключатель
  15. Выключатель охлаждения
  16. Рукоятка перегрузочного механизма
  17. Переключатель изменения направления подачи и ускоренного перемещения суппорта
  18. Маховичок ручного продольного перемещения суппорта
  19. Маховичок изменения числа оборотов шпинделя

1624М Станок токарно-винторезный универсальный. Назначение и область применения

По своей конструции станок 1624м наиболее близок к конструкции станка 1А625

производства этого же завода, разработанного на московсом заводе Красный Пролетарий.

Токарно-винторезный станок 1624м предназначен для выполнения широкого круга токарных работ на чистовых и получистовых режимах. На черновых и обдирочных режимах использовать его не рекомендуется. Высокие скорости шпинделя делают пригодным станок для работы на скоростных режимах, при этом обеспечивается рациональное использование современных марок твердых сплавов. Станок приспособлен к нарезанию основных четырех типов резьб, а при сокращенной кинематической цепи коробки подач (прямое включение ходового винта) дает возможность производить нарезание нестандартных резьб. Конструкция станка предусматривает наличие двух диапазонов скоростей.

Наличие преселективного управления скоростями шпинделя облегчает и ускоряет процесс изменения чисел оборотов шпинделя и тем самым уменьшает непроизводительные потери времени.

Конструкция токарно-винторезного станка 1604

Вариатор токарно-винторезного станка 1604

Вариатор токарно-винторезного станка 1604

Привод вращения шпинделя выполнен в виде бесступенчатого клиноременного вариатора с раздвижными шкивами 1 2, 5, 6, перемещающимися по валам 3 и 7 (рис. 8).

Валы смонтированы на подшипниках качения в расточках кронштейна 8, к которому прикреплен электродвигатель 9.

Изменение числа оборотов шпинделя осуществляется только на ходу станка поворотом маховика 10. валика 11, червяка 12, зацепляющегося с червячным колесом — гайкой 13, приводящего к осевому перемещению винта — валика, на котором укреплена вилка 4, перемещающая подвижные диски 2-5

Передняя бабка токарно-винторезного станка 1604

Передняя бабка устанавливается и закрепляется слева сверху станины на плоскости (рис, 9). В передней бабке собраны шпиндель 6} перебор 5, привод для нарезания резьб 1, трензель 11 и механизм управления 8.

Вращение шпинделю передается от шкива 4 непосредственно через зубчатую муфту 3, либо через перебор 5. Передаточное отношение перебора 1 : 8. В передней опоре шпинделя установлены роликовый двухрядный подшипник 7, воспринимающий радиальные нагрузки, и два упорных шарикоподшипника 9, воспринимающих осевые нагрузки. В задней опоре шпинделя установлен радиальный шарикоподшипник. Задняя опора шпинделя 6 и приводного шкива 4 расположены в кронштейне, прилитом к корпусу 12 передней бабки, что позволяет менять ремни без разборки шпинделя. Привод нарезания резьбы получает вращение от шпиндельной шестерни 10 и снижает скорость вращения первого вала гитары 2 и втрое по отношению к шпинделю, а также позволяет осуществить реверсирование гитары при нарезании правых и левых резьб.

С помощью рукоятки 13 на передней крышке бабки привод нарезания резьб при продольной механической подаче полностью отключается.

Гитара токарно-винторезного станка 1604

Гитара (рис. 10) состоит из корпуса 4, прикрепленного к передней бабке, приклона 2 и крышки 1. Приклон поворачивается на фланце выводного валика 5 передней бабки и закрепляется в нужном положении болтом 3. В пазу приклона закрепляется ось 7 сменных шестерен 6.

Фартук токарно-винторезного станка 1604

Фартук (рис. 11) служит для передачи движения суппорту от ходового винта при нарезании резьбы и для продольной подачи от отдельного электродвигателя 4, укрепленного на боковой стенке фартука.

Движение от ходового винта передается при включении маточной гайки 1.

Продольная подача осуществляется посредством электродвигателя постоянного тока с приводом от магнитного усилителя (диапазон регулирования 1 : 14). Вращение двигателя передастся через червячную передачу 2, 3 и три пары шестерен 8, 9, 10, 11, 13, 14 на реечную шестерню 5. В фартуке имеется перегрузочная муфта 12, маслонасос для смазки механизмов фартука, на наружной стенке размещен лимб продольной подачи 6 и маховичок ручного перемещения 7.

Включение подачи и маточной гайки сблокировано.

Задняя бабка станка 1604

Задняя бабка имеет отдельные направляющие на станине и зажимается на ней при помощи эксцентрика 7 (рис. 12).

Пиноль 4 задней бабки имеет постоянное направление в корпусе 3 и перемещается с помощью винтовой пары 1, 2 На пиноли нанесены деления, позволяющие отсчитывать длину перемещения при сверлении. Зажим пиноли осуществляется рукояткой 5, поворотом которой притягивается прижимная планка 8 к плоскости станины.

Поперечное смещение бабки производится винтами 9 и фиксируется в нужном положении.

Суппорт станка 1604

Суппорт станка — обычный, крестовой конструкции, обеспечивающий перемещение резца в продольном и поперечном направлениях (рис. 13).

Люфт в винтовой паре 1 выбирается с помощью разрезной гайки 2. Резец устанавливается в 4-местном резцедержателе 3.

Устройство для смазки

Устройство для смазки (рис. 14) укрепляется на передней стенке тумбы 1 и состоит из чугунного литого корпуса 2, в кагором размещен маслонасос 3 с приводом от эксцентрика 4. Вращение эксцентрик получает от первого вала 5 вариатора через ременную передачу 6.

Ограждение

На суппорте укрепляется стойка 3, по которой перемещается ползун 2, несущий козырек 1.

В нужном положении он закрепляется винтами 4 (рис. 15).

Переключатель

Переключатель устанавливается в нише тумбы на плите 8, на которой укреплен конечный выключатель 1 (рис. 16).

Поворотом рукоятки 9 вправо и влево планка 6 и плунжер 4 замыкают контакты конечных выключателей 2 и 3 для получения правого или левого вращения шпинделя. Пружины 5 возвращают рукоятку в походное положение, обеспечивая нулевую защиту. При повороте рукоятки 9 на себя, плунжер 11 воздействует на конечный выключатель 10, при этом происходит отключение а торможение двигателя. Возврат рукоятки 9 в исходное положение производится пружиной 12.

Плунжер 7, в зависимости от направления включения двигателя, занимает нижнее или верхнее фиксируемое положение. Конечный выключатель 1 определяет направление вращения двигателя.

Для каких работ применяется

Применяется на чистовых и получистовых режимах. Не стоит использовать на черновых и обдирочных работах. На станке выполняются все стандартные токарные операции, а также возможно проведение нестандартных работ в зависимости от длины кинематической цепи.

Нарезание резьбы

На станке есть возможность нарезать резьбу. В зависимости от установленных параметров есть возможность нарезать метрическую, дюймовую, модульную и питчевую резьбу, а также несколько видов нестандартных резьбы.

Схема электрическая принципиальная токарно-винторезного станка 1604

Электрическая схема токарно-винторезного станка 1604

Электрооборудование станка содержит:

  1. Асинхронные 3-фазные короткозамкнутые электродвигатели привода шпинделя 1M, наcoca охлаждения 2М;
  2. Регулируемый электропривод подачи, работающий по схеме: магнитный усилитель — двигатель постоянного тока;
  3. Аппаратуру управления и защиты;
  4. Местное освещение.

Защита электрооборудования станка:

  1. Защита двигателей и схемы ПМУ от перегрузки осуществляется тепловыми реле;
  2. Защита от токов короткого замыкания осуществляется автоматическими выключателями либо предохранителями;
  3. Нулевая защита осуществляется катушками пускателя Кл, Кпр;
  4. Станок заземлить на цеховый контур заземления.

Технические характеристики токарно-винторезного станка 1604

Наименование параметра1604
Основные параметры станка
Класс точности по ГОСТ 8-82П
Наибольший диаметр заготовки над станиной, мм200
Наибольший диаметр заготовки над суппортом, мм110
Наибольшая длина заготовки (РМЦ), мм350
Наибольшая длина обточки заготовки, мм350
Высота центров над станиной, мм108
Шпидель
Диаметр сквозного отверстия в шпинделе, мм21
Наибольший диаметр обрабатываемого прутка в патроне, мм20
Наибольший диаметр обрабатываемого прутка в цанге, мм12
Число ступеней частот прямого вращения шпинделя14
Частота прямого вращения шпинделя без перебора, об/мин375..3000
Частота прямого вращения шпинделя с перебором, об/мин47..375
Размер внутреннего конуса в шпинделе, ММозе 4
Торможение шпинделяесть
Суппорт
Наибольшее перемещение суппорта продольное/ поперечное, мм350/ 115
Число ступеней продольных подач
Пределы рабочих подач продольных, мм/об
Пределы рабочих подач поперечных, мм/об
Скорость быстрых перемещений суппорта, продольных, мм/мин190
Скорость быстрых перемещений суппорта, поперечных, м/миннет
Количество нарезаемых резьб метрических18
Пределы шагов нарезаемых резьб метрических, мм0,2..3,0
Количество нарезаемых резьб дюймовых13
Пределы шагов нарезаемых резьб дюймовых40..8
Количество нарезаемых резьб модульных7
Пределы шагов нарезаемых резьб модульных0,3..1,0
Перемещение на одно деление лимба в продольном/ поперечном направлении, мм0,5/ 0,02
Диаметр и шаг ходового винта, мм
Диаметр ходового вала, мм
Выключающие упоры продольныеесть
Выключающие упоры поперечныенет
Верхние салазки
Наибольшее перемещение салазок, мм78
Перемещение салазок на одно деление лимба, мм0,02
Перемещение салазок на один оборот лимба, мм2,0
Угол поворота салазок, град±45
Наибольшее сечение державки резца, мм12 х 12
Расстояние от опорной поверхности резца до линии центров, мм12
Задняя бабка
Наибольшее перемещение пиноли задней бабки, мм70
Конус пиноли задней бабки, ммМорзе 2
Диаметр пиноли задней бабки, мм
Наибольшее поперечное смещение задней бабки, мм±8
Перемещение пиноли на одно деление линейки, мм1
Электрооборудование
Количество электродвигателей на станке2
Электродвигатель главного привода, кВт1,0
Электродвигатель насоса охлаждения, кВт0,12
Габариты и масса станка
Габариты станка (длина ширина высота), мм1310 х 690 х 1280
Масса станка, кг440

    Список литературы:

  1. Универсальный токарно-винторезный станок повышенной точности 1604. Руководство, 1973
  2. Ачеркан Н.С. Металлорежущие станки, Том 1, 1965
  3. Батов В.П. Токарные станки, 1978
  4. Белецкий Д.Г. Справочник токаря-универсала, 1987
  5. Головин Г.М., Пешков Е.О. Специальные станки в приборостроении, 1952
  6. Денежный П.М., Стискин Г.М., Тхор И.Е. Токарное дело, 1972. (1к62)
  7. Денежный П.М., Стискин Г.М., Тхор И.Е. Токарное дело, 1979. (16к20)
  8. Локтева С.Е. Станки с программным управлением, 1986
  9. Модзелевский А. А., и др. Токарные станки, 1973
  10. Пекелис Г. Д., Гельберг Б.Т. Технология ремонта металлорежущих станков, 1970
  11. Пикус М.Ю. Справочник слесаря по ремонту станков, 1987
  12. Схиртладзе А.Г., Новиков В.Ю. Технологическое оборудование машиностроительных производств, 1980
  13. Тепинкичиев В.К. Металлорежущие станки, 1973
  14. Чернов Н.Н. Металлорежущие станки, 1988

Связанные ссылки. Дополнительная информация

  • Классификация и основные характеристики станков токарной группы
  • Выбор подходящего станка для металлообработки
  • Многозаходная резьба. Способы нарезания многозаходных резьб на токарном станке
  • Графические знаки для токарных станков
  • Фрикционная муфта токарно-винторезного станка
  • Методика проверки и испытания токарно-винторезных станков на точность
  • Справочник заводов производителей токарных станков
  • Справочник токарных станков

Главная О компании Новости Статьи Прайс-лист Контакты Справочная информация Интересное видео Деревообрабатывающие станки КПО Производители

Модели, описания, характеристики и виды станков

Существует большое многообразие моделей и видов станков, в данном каталоге мы постараемся собрать самые популярные из них, как на отечественном рынке, так и за его пределами и написать наиболее полные, развернутые характеристики и описания станков. Добавить как можно больше технической информации, а так же технической документации на эти станки. Если у вас есть интересные описания станков или паспортов к ним и вы хотите эти поделится со всеми, отправляйте материал на почту [email protected], он обязательно появятся на страницах портала.

Мы не размещаем материалы со значком копирайта или с запретом копирования, это запрещено законом!

Нарезание резьбы на токарном станке – Операции на токарном станке

На токарном станке внутренняя и внешняя резьба нарезается либо с помощью резьбонарезного инструмента, либо с помощью метчика и матрицы соответственно.

При нарезании резьбы с помощью инструмента должны выполняться следующие требования:

a. Должна быть определенная взаимосвязь между рабочими оборотами и оборотами ходового винта для управления линейным перемещением инструмента параллельно рабочему месту, когда полугайка находится в зацеплении с ходовым винтом.

г. Инструмент следует отшлифовать до нужной формы или профиля резьбы, которую нужно нарезать.

В современном токарном станке для двигателей предусмотрена быстросменная коробка передач, в которой можно легко получить различные соотношения оборотов шпинделя и ходового винта простым переключением рычага переключения передач. В обычном токарном станке каждый раз приходится переключать передачи.

Для нарезания на токарном станке точного винта необходим точный винт, чтобы тщательно контролировалось соотношение между движением суппорта и оборотом работы.Это достигается с помощью ходового винта, который приводится в движение цепью шестерен, как показано в установке, описанной на рис.

, нарезание резьбы на токарном станке

Обычно привод сначала переносится на шпиндель, называемый шпилькой, которая для всех Можно предположить, что целью является сам шпиндель, поскольку он вращается с той же скоростью и в том же направлении, если только он не реверсируется с помощью механизма тумблера. От шпильки привод передается на ходовой винт посредством зубчатой ​​передачи.

Чтобы изменить соотношение между оборотами ходового винта и шпильки, можно изменять ряд шестерен.Обратите внимание, что шестерню шпинделя никогда не меняют для нарезания резьбы с разным шагом. Шпилька (ведущая шестерня) и ведущая винтовая передача (ведомая шестерня) меняются всякий раз, когда требуется определенное соотношение между шпинделем и ведущим винтом.

Вот формула, которая дает необходимое соотношение между зубьями на шестернях шпильки и ходового винта.

Формула нарезания резьбы

Допустим;

p1 = Шаг в мм, который нужно обрезать при работе,

p2 = Шаг ходового винта, мм.

N1 = Нет.оборотов шпильки делает шестерня.

N2 = Число оборотов ходового винта.

Вторая форма обычно используется, когда необходимо нарезать многозаходную резьбу во время работы.

При нарезании внутренней и внешней резьбы необходимо учитывать следующие моменты:

i. Инструмент должен быть установлен точно на высоте центральной линии работы и под углом 90 ° к работе. Для настройки инструмента обычно используется калибр для настройки инструмента.

ii. Инструмент подается либо точно под 90 ° к рабочей оси, либо под углом от 27 ° до 30 ° к рабочей оси.Последний метод в основном используется, потому что для резания используется вся сторона инструмента, что обеспечивает лучшую чистоту резьбы.

iii. При нарезании резьбы скорость работы снижается до одной трети или одной четвертой скорости работы, используемой при токарных операциях.

Сачин Торат

Сачин получил степень бакалавра технических наук в области машиностроения в известном инженерном колледже. В настоящее время он работает дизайнером в индустрии листового металла. Кроме того, он интересовался дизайном продуктов, анимацией и дизайном проектов.Он также любит писать статьи, относящиеся к области машиностроения, и пытается мотивировать других студентов-механиков своими инновационными проектными идеями, дизайном, моделями и видео.

Последние сообщения

ссылка на сосуды под давлением – детали, конструкция, применение, типы, материалы, диаграмма ссылка на шарнирный сустав – детали, схема, расчет конструкции, применение

Еще один вопрос по резьбонарезанию | Home Model Engine Machinist Forum

Здравствуйте, Рич,

Я полагаю, что вы могли бы сделать держатель для своих вставок, который работал бы с некоторыми приложениями для внешней обработки резьбы.Однако я думаю, что их будет сложно использовать на заводских держателях для внутренней резьбы. Сложность будет заключаться в достижении надлежащего зазора или разгрузки без модификации (шлифовки) пластины. Кроме того, в зависимости от размера круга вставки вы можете быть ограничены в том, насколько близко вы можете продеть нитку до плеча. У ваших потоков также будет закругленный корень, что не является проблемой, поскольку это то, что использует унифицированная форма потока, но числа из формул не отображаются. По сути, вы бы перерезали каждую нитку у сиденья штанов без каких-либо указаний.Просто используйте ответную часть, чтобы проверить посадку, сделав сначала наружную резьбу и используя ее для проверки внутренней резьбы. Если вы можете измерить внешнюю резьбу с помощью проволоки, вы можете рассчитать средний диаметр и контролировать размер, фактически сделав вашу деталь калибром.

Лучше всего заточить некоторые резьбонарезные инструменты из быстрорежущей стали (HSS). Для вашего Myford квадратная заготовка 5/16 дюйма будет хорошим выбором для вашей внешней коронки, и если у вас нет расточной оправки с возможностью использовать меньшую HSS-коронку, вы можете отшлифовать ее из новой 3 / Заготовка 8 дюймов или больше.Для справки я сделал несколько фотографий некоторых моих инструментов для работы с потоками.

На первом изображена пара квадратных инструментов для нарезания резьбы 5/16 “, которые я использую на моем Myford. У них острие смещено на 1/8” от передней кромки, а верхний – для правого нарезания резьбы по направлению к передней бабке и один внизу предназначен для нарезания левой резьбы по направлению к задней бабке.

Другой вид.

Далее показаны углы рельефа и плоскость.

Плоский вид вблизи.

Инструменты для нарезания внутренней резьбы.
Вид снизу


Вид снизу.

Вид сверху.

Вид сверху.

Инструмент с круглым хвостовиком на обесцвеченном дне был изготовлен из буровой штанги или серебряной стали и затем подвергнут термообработке в цехе. Его сделали, чтобы продеть до плеча в глухую дырочку. Я обработал его на токарном станке эксцентриком на четырехкулачковом патроне и закончил фрезерованием и окончательной опиловкой перед термообработкой.Он отлично работал, и я использовал эту технику для изготовления нескольких других инструментов для нарезания резьбы и нарезания канавок. Отлично работает с инструментами для нарезания резьбы ACME. Если вы помните, что это простая углеродистая инструментальная сталь и используется соответствующая скорость резания, они хорошо держатся.

Я обнаружил, что фотографировать инструменты HSS непросто. Надеюсь, вы можете увидеть некоторые детали.

Я испытываю удачу в плане тайм-аута, так что просмотрите их, и, возможно, это даст вам некоторые идеи.

С уважением,
Майк

Что такое токарно-винторезный станок и как он работает?

Нарезание резьбы – важная часть производственного процесса, но что такое токарно-винторезный станок и как он работает?

В этой статье мы расскажем, как работают токарно-винторезные станки и как выбрать правильную резьбонарезную пластину.В R.D. Barrett мы поставляем инженерам и экспертам прецизионные инструменты с 1975 года, за это время мы накопили непревзойденные отраслевые знания и самый большой в Великобритании запас инженерного инструмента, в том числе резьбонарезных пластин и материалов для механической обработки.

Что такое токарно-винторезный станок?

Токарно-винторезные станки существуют уже сотни лет, позволяя инженерам нарезать как внутреннюю, так и внешнюю резьбу. Современные передовые инженерные станки с ЧПУ обеспечивают те же функции с точностью, о которой предыдущие поколения инженеров могли только мечтать.

Станки

с ЧПУ используют сменные пластины как для резки, так и для формовки заготовок. Единственная режущая кромка (резьбонарезной инструмент) перемещается вверх и вниз по длине заготовки, удаляя материал для создания резьбы. Станки с ЧПУ могут нарезать как внутреннюю, так и внешнюю резьбу. Для этого заготовке может потребоваться пройти через ЧПУ несколько раз (так называемое «несколько проходов»).

Этот процесс известен как одноточечная нарезка резьбы. Одноточечная нарезка резьбы позволяет инженерам нарезать заготовки с резьбой разных размеров и форм с помощью одного держателя инструмента.Теоретически заготовки могут быть любого размера (хотя, естественно, они будут ограничены размером станка с ЧПУ).

А как же работает токарно-винторезный станок? Давайте взглянем.

Как работает токарно-винторезный станок?

Когда заготовка вращается на токарном станке, материал снимается с нее, образуя резьбу. Скорость движения фрезы и скорость вращения заготовки определяют глубину резания и близость резьбы (шаг резьбы). Равномерность резьбы винта обеспечивается запрограммированной скоростью подачи на оборот.

Станки

с ЧПУ работают на высочайшем уровне, производя высококачественные готовые детали, не требующие дополнительной обработки или инструментов. После снятия с станка с ЧПУ они готовы к использованию.

Путь проникновения режущего инструмента в заготовку можно запрограммировать различными способами, в зависимости от области применения. Опции включают радиальную подачу, угловую подачу и модифицированную угловую подачу. Выбор входа зависит от прочности материала, с которым вы работаете.

На качество нарезания резьбы может влиять несколько факторов, в том числе износ инструмента, температура и недостаток охлаждающей жидкости для заготовки.

Для нарезания резьбы на токарном станке требуются сменные пластины. Сменные пластины бывают разных размеров и из разных материалов, включая высококачественные твердосплавные пластины.

Мы рекомендуем приобретать пластину для нарезания резьбы лучшего качества, чтобы гарантировать неизменно высокое качество и долговечность. Дешевые пластины для нарезания резьбы не прослужат долго и в некоторых случаях могут вызывать проблемы, включая сколы, которые могут повредить заготовку.

Для наиболее сложных операций нарезания резьбы мы рекомендуем использовать твердосплавные режущие пластины.Пластины для нарезания резьбы из твердого сплава могут работать при невероятно высоких температурах, обеспечивая точную обработку металлов, включая сталь, углерод, чугун и жаропрочные сплавы.

Чтобы выбрать подходящую пластину для нарезания резьбы, вам потребуется некоторая информация, в том числе:

  • Тип формы резьбы (THFT)
  • Тип инструмента
  • Минимальный диаметр отверстия (DMIN)
  • Обозначение производителя марки
  • (GRDMFG)
  • Присоединительный диаметр со стороны машины (DCONMS)

Тип необходимой вам резьбонарезной пластины также зависит от материала, с которым вы работаете.Пластины с плоской геометрией подходят для всех типов материалов, в то время как резьбовые пластины с острой геометрией подходят для твердых материалов, включая нержавеющую сталь. Высококачественные стружколомающие пластины подходят для обработки твердых материалов, таких как нержавеющая сталь, где они могут использоваться в течение длительных периодов непрерывной обработки без присмотра.

В RD Barrett мы всегда готовы обсудить ваши требования к инженерному инструменту и помочь вам определить резьбонарезные пластины, необходимые для вашей работы.

Точное машиностроение

Раньше нарезание резьбы выполнялось опытными механизаторами. Сегодняшние станки с ЧПУ позволяют операторам создавать программы, обеспечивающие повторяемость и качество, раз за разом доставляя прецизионные детали и точную резьбу винта.

В R.D. Barrett мы являемся инженерами-экспертами и можем предоставить беспристрастный совет, чтобы помочь вам выбрать пластины правильного размера для нарезания внутренней и внешней резьбы. Если вам нужна какая-либо информация или совет по нарезанию резьбы или другим станкам, свяжитесь с нами сегодня.

Автоматическая обработка винтов / ЧПУ

Автоматическая обработка винтов – это производственный процесс, в котором используется автоматический токарный станок для создания небольших высокоточных токарных деталей. Этот процесс очень универсален и надежен, позволяя производить изделия из разных материалов и отделки с большей стабильностью, чем при использовании других методов массового производства.

В следующей статье представлен обзор автоматической обработки винтов, включая описание того, как работает этот процесс, типы доступного оборудования, типовые производимые детали, ключевые преимущества и промышленные применения.

Этапы процесса обработки винта

Хотя процесс обработки винта может незначительно отличаться в зависимости от детали и производственных спецификаций, операции обычно выполняются в соответствии с шагами, описанными ниже:

  1. Заготовка (обычно стержень или пруток) фиксируется в машине и вращается.
  2. Шпиндели, удерживающие инструмент, перемещаются по заготовке, придавая ей желаемую форму и размер.
  3. Заготовка проходит через каждое положение шпинделя, пока не достигнет заданных размеров.
  4. Отрезной инструмент отрезает сформированную деталь от остальной ложи.
  5. Оборудование для чистовой обработки (например, оборудование для удаления заусенцев) удаляет излишки мусора и материала, чтобы сгладить поверхности и заострить края.

Типы оборудования для автоматической обработки винтов

Оборудование для обработки винтов состоит из пяти основных компонентов: основания, передней бабки, от одного до восьми шпинделей, передних и задних суппортов и револьверной головки. Доступны различные варианты конструкции этой машины для различных производственных задач.

Есть два основных типа токарных автоматов:

  • Револьверно-токарные станки состоят из вращающихся револьверных головок, оснащенных инструментальной оснасткой. Когда один инструмент завершает свою работу, револьверная головка перемещается, пока следующий инструмент не будет проиндексирован, и его можно будет применить к вращающейся заготовке.
  • В швейцарских токарных станках
  • используется скользящая бабка и направляющая втулка. Заготовка закрепляется на шпиндельной бабке цанговым патроном и вращается. Режущие инструменты перемещаются внутрь и наружу по заготовке, когда передняя бабка перемещается вперед и назад, в результате чего заготовка обрезается до нужной длины и диаметра.

Увеличение количества шпинделей приводит к повышению точности и эффективности, что позволяет быстрее производить большее количество деталей. Кроме того, использование токарных станков с ЧПУ вместо токарных автоматов еще больше увеличивает точность и скорость. Автоматические токарные станки механически автоматизированы с помощью ряда дисковых кулачков, в то время как токарные станки с ЧПУ используют программируемые компьютерные системы для обеспечения быстрого и эффективного производства.

Типовые детали произведены

Процесс обработки винтов позволяет использовать различные материалы, отделку и конструкцию деталей.В Associated Fastening Products мы предлагаем возможности обработки винтами для следующих деталей:

Материалы:

  • Сплавы
  • Алюминий
  • Латунь
  • Углеродистая сталь
  • Медь
  • Нейлон
  • Пластик
  • Нержавеющая сталь

Отделок:

  • Покрытие
  • Термическая обработка
  • Живопись
  • Покрытие

Используя вышеуказанное, мы производим широкий выбор крепежных изделий, таких как анкеры, болты, гайки, заклепки и винты.

Преимущества процесса автоматической обработки винтов

По сравнению с другими методами производства автоматическая обработка винтов имеет ряд преимуществ, в том числе:

  • Автоматизация : Автоматические винтовые машины могут работать без надзора со стороны оператора. Обычно они требуют помощи только во время настройки и переключения.
  • Precision : Использование направляющей втулки и цанги обеспечивает большую точность обработки токарных деталей, чем другие типы токарных станков.
  • КПД : Швейцарские токарные станки могут вращаться со скоростью более 10 000 об / мин. Кроме того, наличие нескольких шпинделей позволяет повысить эффективность производства.
  • Однородность : При обработке винтов производятся детали, которые единообразны от одной детали к другой и от партии к партии.
  • Размер : Токарная обработка идеально подходит для изготовления мелких деталей, которые в противном случае было бы трудно производить, а также для больших деталей, требующих внимания к деталям.

Промышленное применение процесса автоматической обработки винтов
Детали и изделия, произведенные посредством автоматической обработки винтов, находят применение во многих отраслях промышленности, включая, помимо прочего, следующие:

  • Сельское хозяйство : Наши крепежные детали жизненно важны для целостности систем обработки урожая и поливных систем. Этим машинам требуются прочные крепежи, чтобы удерживать их вместе при высоких нагрузках.
  • Автомобильная промышленность : Болты двигателя, гальванические U-образные болты для систем подвески и винты с квадратной резьбой с низким коэффициентом трения для передачи мощности – это лишь некоторые из основных и специализированных автомобильных крепежных изделий, которые мы можем производить.
  • Огнестрельное оружие : Наши застежки используются в огнестрельном оружии, используемом военнослужащими и правоохранительными органами.
  • Военное дело и оборона : Мы производим прочные и надежные крепежные детали, которые гарантируют, что критически важные системы сохранят свою целостность в некоторых из самых суровых условий эксплуатации.
  • OEM : Мы предоставляем OEM-клиентам широкий выбор крепежных элементов, включая стандартные и метрические крепежные детали, латунные фитинги, уплотнительные кольца, специальные резьбовые станки и тысячи других вариантов.
  • Транспортировка : Заклепочные заклепки и крепежные элементы для грузовых автомобилей и прицепов уменьшают силы от вибраций, возникающих на дороге.

НУЖНЫ УСЛУГИ ПО ОБРАБОТКЕ ВИНТОВ НА ЗАКАЗ?
Если вам нужны услуги по обработке винтов, обратитесь к специалистам Associated Fastening. Обладая более чем тридцатилетним опытом работы в отрасли и передовыми винторезными станками, мы обладаем знаниями, навыками и инструментами для поставки качественных деталей и продуктов, соответствующих вашим требованиям.Для получения дополнительной информации о наших продуктах и ​​возможностях услуг свяжитесь с нами или запросите коммерческое предложение сегодня.

Проектов

Применение режущего инструмента

, Глава 6: Обработка канавок и нарезание резьбы

Обработка канавок и нарезание резьбы – это операции одноточечной обработки, выполняемые на токарных станках, токарных автоматах или обрабатывающих центрах.

Обработка канавок и прорезей
Операции нарезания канавок или выемок, иногда также называемые операциями шейки, часто выполняются на уступах заготовок, чтобы обеспечить правильную посадку для сопрягаемых деталей.Когда требуется резьба для прохождения всей длины детали до заплечика, обычно обрабатывают канавку, чтобы обеспечить полный ход гайки. Обработка канавок на заготовке перед операциями кругового шлифования позволяет шлифовальному кругу полностью шлифовать заготовку, не касаясь уступа.

Обработка торцевых канавок
При выполнении операций нарезания торцевых канавок инструмент подается не радиально, а в осевом направлении к торцевой поверхности заготовки. Инструмент должен быть адаптирован к радиальному изгибу канавки, поэтому лезвие должно быть изогнутым.Когда шпиндель станка вращается против часовой стрелки, используется правый вариант инструмента, а левый вариант используется, когда шпиндель станка вращается по часовой стрелке.

Чтобы и пластина, и резцедержатель вошли в канавку, необходимо учитывать как внешний, так и внутренний диаметр канавки. Диаметр, измеренный снаружи лезвия, определяет предел минимально возможного диаметра, который может быть обработан, а диаметр, измеренный внутри лезвия, определяет предел максимально возможного диаметра канавки.

Обработка внутренних канавок
Основная проблема при обработке внутренних канавок – это удаление стружки. Существует очень высокий риск заклинивания стружки, что может привести к поломке инструмента, особенно при обработке небольших диаметров. Стружку необходимо удалить из канавки, затем изменить направление на 90 градусов и пройти сторону резцедержателя, чтобы окончательно удалить ее из отверстия. Включение прерывистой подачи в программу – лучший способ получить короткие стружки. Выше показан держатель внутренних канавок со вставкой.

Вибрация – еще одна распространенная проблема, связанная с обработкой внутренних канавок. Стабильность связана с вылетом или тем, насколько глубоко в заготовке должна быть обработана канавка. Риск вибрации снижается за счет использования державки самого большого размера. Вылет не должен превышать диаметра в два-два с половиной раза. Обработка внутренних канавок – критически важная операция, поэтому важно выбрать инструмент, который оптимизирует удаление стружки при обработке без вибрации.

Инструмент для нарезания канавок обычно шлифуется до размеров и формы, необходимых для конкретной работы.Большинство инструментов для обработки канавок внешне похожи на отрезной инструмент, за исключением того, что углы тщательно закруглены, поскольку они уменьшают вероятность появления трещин в детали, особенно если деталь подлежит термообработке.

Операции отрезки или отрезки
При отрезке заготовка вращается, а инструмент совершает движение радиальной подачи. Как и при торцевом точении, инструмент подается от периферии заготовки к центру, и скорость резания снижается до нуля, но на этом сходство заканчивается.

По мере того, как режущий инструмент продвигается к центру, начинает действовать другой фактор. При уменьшении диаметра заготовки радиальная сила резания приведет к разрыву материала до того, как пластина прорежет его. В результате в центре заготовки образуется выступ или заусенец. Этот выступ всегда будет на месте после отрезки, но его размер можно уменьшить, выбрав правильную геометрию пластины, скорость подачи и опору для прогибающейся заготовки.

При отрезке с обеих сторон пластины остается материал.Это означает, что используемые инструменты узкие, а длина державки увеличивается с увеличением диаметра. Таким образом, стабильность становится решающим фактором.

Поскольку размер инструмента и резцедержателя необходимо оптимизировать в соответствии с требованиями, для отвода тепла имеется лишь небольшая поверхность, поэтому смазочно-охлаждающая жидкость становится важной. К сожалению, из-за ограниченного пространства подача СОЖ затруднена из-за стружки. Поскольку удаление стружки затруднено и нет ничего, о чем можно было бы разбить стружку, боковые поверхности можно легко повредить во время работы.

Геометрия пластины
В начале резки пластина будет работать с относительно высокой скоростью резания и должна противостоять пластической деформации. Скорость уменьшается по мере приближения инструмента к центру, после чего она становится нулевой.

Современные станки можно запрограммировать так, чтобы скорость шпинделя автоматически увеличивалась к центру, чтобы скорость резания оставалась постоянной. Но максимальная скорость шпинделя станка будет достигнута до того, как инструмент достигнет центра, и это может привести к нарастанию кромки пластины.Следовательно, потребуется прочный инструментальный материал, чтобы противостоять нарастанию кромок по мере приближения инструмента к центру.

Пластины повышенной геометрии необходимы для удовлетворительного выполнения операций отрезки и обработки канавок. Пластина с положительным передним углом обеспечивает меньшие силы резания и, следовательно, меньшее давление на заготовку, что уменьшает размер выступа. Однако большой положительный передний угол означает более слабую режущую кромку.

Пластина может иметь разные углы подъема. На прямых или нейтральных пластинах угол подъема равен нулю.Эта конструкция обеспечивает более прочную режущую кромку и лучшее качество поверхности, сохраняя при этом более жесткие допуски в отношении перпендикулярного совмещения. С увеличением угла подъема осевая сила резания увеличивается, вызывая прогиб пластины.

При больших углах подъема отклонение может быть настолько сильным, что происходит закругление торцевых поверхностей и в результате получается выпуклая или вогнутая торцевая поверхность. Уменьшенный угол подъема создает большие радиальные силы резания, но это может вызвать проблемы с вибрацией, особенно при обработке малых диаметров.При нарезании канавок радиальное смещение пластины приводит к неточной глубине канавки.

Chip Control
При отрезке и нарезании канавок пластина имеет обработанные поверхности с обеих сторон от направления подачи. Поэтому стружку нужно формировать таким образом, чтобы она была уже канавки, иначе можно повредить поверхности. Кроме того, стружка должна быть сформирована таким образом, чтобы ее можно было удалить из канавки, не нарушая обработку с использованием длинных и громоздких стружколомов.Таким образом, стружка формируется в двух направлениях: изгибается по ширине и скатывается в продольном направлении, образуя спиральную стружку в форме пружины. На рисунке слева показаны три пластины для контроля стружки.

Для получения этой идеальной формы стружки пластина обычно оснащена стружколомом, который учитывает как условия обработки, так и материал заготовки. Он имеет такую ​​форму, что образует пучок, по которому стружка может наезжать во время обработки. После нескольких оборотов стружка автоматически сломается.Диаметр стружки спиральной пружины зависит от ширины вставки, высоты банка, подачи и материала заготовки.

Позиционирование инструмента
Как и при обычном точении, важно, чтобы режущая кромка располагалась на одном уровне с осевой линией. Для достижения удовлетворительных результатов допускается максимальное отклонение в положении всего ± 0,004 дюйма от центральной линии.

По мере отклонения режущей кромки от центральной линии передний угол и задний угол изменяются.Это изменение связано с радиусом заготовки. Слишком маленький задний угол может привести к трению режущей кромки о заготовку. Если режущая кромка расположена слишком низко, инструмент оставит материал в центре и образуется выступ.

Операционная стабильность
При обычном наружном точении вылет инструмента не зависит от длины заготовки. Размер резцедержателя можно выбрать так, чтобы он выдерживал нагрузки, возникающие во время работы.Однако при отрезке и нарезании канавок необходимо учитывать глубину вставки и ширину канавки, а это означает, что стабильность часто должна быть нарушена, чтобы соответствовать техническим требованиям.

Для достижения максимально возможной устойчивости выступ должен быть как можно меньше, поэтому следует выбирать держатель для минимально возможной глубины вставки. Для повышения стабильности можно использовать более широкие вставки, но больше материала теряется в виде стружки. Это может быть дорогостоящим при обработке больших партий и обработки дорогих материалов.

Вибрация также может возникать в результате отклонения заготовки. Чем ближе патрон к разъему, тем меньше будет влияние напряжений и прогиб заготовки. Следовательно, если заготовка имеет тенденцию к вибрации, обработку следует проводить как можно ближе к патрону.

Риск вибрации должен быть сведен к минимуму, чтобы получить приемлемые результаты по качеству и стойкости инструмента. Помимо выбора наилучшего инструмента и наиболее стабильной настройки, необходимо адаптировать параметры резания, чтобы свести к минимуму склонность инструмента и заготовки к вибрации.

Инструментальный патрон и выбор пластин
Современные режущие инструменты для отрезки и обработки канавок состоят из державки и сменной пластины, разработанной специально для конкретной операции. Большинство пластин, произведенных за последнее десятилетие, были разработаны для работы с концепцией SELF-GRIP. Этот метод зажима не включает внешних винтов или рычагов для удержания вставки на месте, как показано ниже. Вместо этого он полагается на вращение детали и давление инструмента, чтобы пластина удерживалась в клиновидном кармане.Пластины, предназначенные для этого типа держателя, обычно являются односторонними, а их геометрия допускает неограниченную глубину резания.

У двусторонних пластин, также известных как «собачьи кости», глубина резания ограничена второй режущей кромкой, как показано в правом нижнем углу. Пластины Dogbone традиционно могут резать только на длину, равную общей длине пластины. Как только глубина будет достигнута, задняя кромка начнет тереться внутри канавки, создаваемой инструментом. Кроме того, вставки с зубчатыми костями обычно фиксируются зажимом с завинчивающейся головкой, который также ограничивает глубину резания.

Покрытия для канавок и отрезных пластин варьируются от поставщика к поставщику. Но процесс нитрида титана и углерода практически стал отраслевым стандартом для более низких скоростей резания и более сложных приложений.

А когда условия стабильны и требуются более высокие скорости резания, выбор сужается до титано-алюминиевых нитридных покрытий, наносимых методом PVD, или более новым среднетемпературным процессом CVD. Причина в том, что TiAIN действует как хороший тепловой барьер для твердосплавной основы и может выдерживать повышенные температуры.

Рекомендации по обработке канавок и отрезке
Возможность эффективно отрезать заготовки и заготовки на токарных станках всегда была важна для выполнения работы. Даже на отрезных станках специального назначения в основе работы лежит хороший отрезной инструмент. Современные инструменты для отрезки и обработки канавок со сменными пластинами обеспечивают такой же уровень производительности, как и современные токарные инструменты.

При отрезке цель состоит в том, чтобы максимально эффективно и надежно отделить одну часть детали от другой.При нарезании канавок принцип тот же, хотя эти операции менее чувствительны, поскольку канавки обычно не такие глубокие. При нарезании канавок форма, точность и качество поверхности являются основными требованиями, которые должны соблюдаться.

Некоторые важные советы по применению инструментов для обработки канавок и отрезки:
• Всегда используйте большое количество смазочно-охлаждающей жидкости.
• Точно установите центральную высоту режущей кромки.
• Убедитесь, что резцедержатель / лезвие точно расположены под углом 90 градусов к оси заготовки.
• Используйте резцедержатель с минимально возможной длиной вставки для рассматриваемой операции.
• Выберите для инструмента самый большой стержень / стержень.
• Отрегулируйте скорость резания, чтобы избежать вибраций.
• Уменьшите скорость подачи конечной детали при отрезке материала / компонентов прутка.
• Для осевой обработки канавок сделайте первый врезной пропил на самом большом диаметре, на самом дальнем конце торцевой поверхности, чтобы минимизировать риск заклинивания стружки.
• Используйте минимально возможный угол подъема во избежание появления выступов / заусенцев при отрезке.
• По возможности используйте резцедержатель с радиусом усиления между хвостовиком и лезвием.

Винтовые и резьбовые соединения
Винтовая резьба датируется 250 годом до нашей эры, когда ее изобрел Архимед. На протяжении веков деревянные шурупы, изготовленные вручную искусными мастерами, использовались для изготовления винных прессов и столярных зажимов по всей Европе и Азии. Точность изготовления винтов и резьбы не возникла до тех пор, пока Генри Модслей не изобрел токарно-винторезный станок в 1797 году.

В начале 1800-х годов Модслей также начал изучать производство однородной и точной резьбы. До этого не было двух одинаковых винтов; производители делают столько резьбы на дюйм на болтах и ​​гайках, сколько им необходимо. Например, один производитель сделал 10 витков резьбы на дюйм в резьбовых частях диаметром 1/2 дюйма, тогда как другой изготовил 12 витков резьбы и так далее. В этот период остро возникла потребность в стандартах резьбы.

Несмотря на многочисленные попытки стандартизации, стандарты потоков не были разработаны до Первой мировой войны.Профиль резьбы был обозначен как форма американской национальной резьбы и был основным типом резьбы, производимой в Соединенных Штатах до Второй мировой войны.

Во время Второй мировой войны Соединенные Штаты производили военное оборудование, в котором использовалась форма американской национальной резьбы, что создавало проблемы взаимозаменяемости с оборудованием, произведенным в Канаде и Великобритании. Лишь после Второй мировой войны в 1948 году эти страны пришли к соглашению об унифицированной форме резьбы, обеспечивающей взаимозаменяемость деталей с резьбой.Форма унифицированной резьбы по сути такая же, как и у старой американской национальной резьбы, за исключением того, что у нее закругленный корень и либо закругленный, либо плоский гребень. Форма унифицированной резьбы механически взаимозаменяема с бывшей американской национальной резьбой того же диаметра и шага. Сегодня это основная форма резьбы, производимая и используемая в Соединенных Штатах.

Номенклатура винтовой резьбы
Винтовые резьбы имеют много размеров. В современном производстве важно знать терминологию винтовой резьбы, чтобы правильно определять и рассчитывать размеры.

Наибольший диаметр – это наибольший диаметр винтовой резьбы. На внешней резьбе это внешний диаметр; для внутренней резьбы это диаметр в основании или в основании резьбы.

Младший диаметр – это наименьший диаметр винтовой резьбы. На внешней резьбе меньший диаметр находится внизу резьбы; на внутренней резьбе малый диаметр – это диаметр, расположенный на гребне.

Шаговый диаметр – это воображаемый диаметр, который проходит через резьбу в точке, где ширина канавки и резьбы равны.Делительный диаметр – это самый важный размер винтовой резьбы; это основа для всех измерений резьбы.

Корень – это нижняя поверхность, соединяющая две стороны резьбы. Гребень – это верхняя поверхность, соединяющая две стороны резьбы. Шаг – это линейное расстояние от соответствующих точек на соседних нитях. Шаг равен I, деленному на общее количество витков резьбы на дюйм (P = l / [число витков на дюйм]). Винт с одним шагом и 16 витками резьбы на дюйм имеет шаг, равный 1/16 дюйма., обычно называемая «16-шаговая резьба».

Шаг – это осевое расстояние, на которое резьбовая деталь продвигается за один полный оборот. На однопроходной резьбовой части шаг равен шагу.

Глубина – это расстояние, измеренное в радиальном направлении между вершиной и основанием резьбы. Это расстояние часто называют глубиной резьбы.

Бочка – это сторона резьбы. Угол резьбы – это угол между боковыми сторонами резьбы. Например, винтовая резьба Unified и Metric имеет угол резьбы 60 градусов.Спираль – это изогнутая канавка, образованная вокруг цилиндра или внутри отверстия.

Правая резьба – это винтовая резьба, для затягивания которой необходимо вращать вправо или по часовой стрелке. Левая резьба – это винтовая резьба, для затягивания которой требуется вращение влево или против часовой стрелки. Посадка резьбы – это диапазон плотности или ослабления между внешней и внутренней резьбой сопряжения. Серии резьбы – это группы комбинаций диаметра и шага, которые отличаются друг от друга количеством резьб на дюйм, применяемых к определенному диаметру.В промышленности используются две стандартные серии резьбы: крупная и мелкая, обозначаемые как UNC и UNF.

Единая форма резьбы
Резьба Unified имеет угол резьбы 60 градусов с закругленным основанием и плоским или закругленным гребнем. Как упоминалось ранее, это основная форма резьбы, используемая для крепежных изделий с резьбой, используемых в Соединенных Штатах. Единая система резьбовых соединений включает шесть основных серий резьб:
1. Унифицированный грубый (UNC)
2.Единый штраф (UNF)
3. Унифицированный сверхтонкий (UNEF)
4. Унифицированный 8-шаговый (8 UN)
5. Унифицированный 12-шаговый (12 UN)
6. Унифицированный 16-шаговый (16 UN)

Серия с крупной резьбой (UNC) – одна из наиболее часто используемых серий для гаек, болтов и винтов. Он используется, когда для материалов с более низким пределом прочности (алюминий, чугун, латунь, пластмассы и т. Д.) Требуются детали с резьбой. Грубая резьба имеет большую глубину резьбы и требуется для этих типов материалов, чтобы предотвратить зачистку внутренней резьбы.

Серия с мелкой резьбой (UNF) используется для материалов с более высокой прочностью на разрыв, где крупная резьба не требуется. Поскольку у них больше резьбы на дюйм, они также используются там, где требуется максимальная длина зацепления между внешней и внутренней резьбой.

Серия сверхтонкой резьбы (UNEF) используется, когда для более тонких материалов требуется еще большая длина зацепления. Восьми-, 12- и 16-шаговая резьба используется на резьбе большего диаметра для специальных применений.Шаг 8 обычно рассматривается как крупная резьба для больших диаметров, шаг 12 – это мелкая серия, а шаг 16 – сверхтонкая резьба, используемая для резьбы большего диаметра.

Отношение между делительным диаметром или большим диаметром определяет угол спирали этой резьбы. Например, резьба с 12 шагами (12 UN) и большим диаметром 1,250 дюйма будет иметь больший угол спирали, чем резьба с шагом 12 шагов и большим диаметром 2,0 дюйма. Вообще говоря, чем меньше угол наклона спирали, тем больше растягивающее напряжение, прикладываемое к болту при заданном крутящем моменте, приложенном к гайке.Крепеж с меньшим углом наклона спирали также более эффективно противостоит вибрации и ослаблению.

Держатель для нарезания канавок и нарезания резьбы показан внизу слева, а различные вставки для нарезания канавок и нарезания резьбы показаны ниже.

Резьба Acme
Винтовые резьбы Acme производятся для узлов, требующих выдерживания больших нагрузок. Они используются для передачи движения во всех типах станков, домкратов, больших C-образных зажимов и тисков. Форма резьбы Acme имеет угол резьбы 29 градусов и большую плоскую поверхность на вершине и корне.

Резьба

Acme была разработана для замены квадратной резьбы, которую сложно изготовить.

Существует три класса резьбы Acme (2G, 3G и 4G), каждая из которых имеет зазоры на всех диаметрах для обеспечения свободного движения. На большинстве сборок используются потоки класса 2G. Классы 3G и 4G используются, когда допускается меньший люфт или люфт, например, на ходовом винте токарного станка или винте стола фрезерного станка.

Трубная коническая резьба
Трубная резьба, обычно обозначаемая как NPT (National Pipe Taper), представляет собой коническую резьбу, используемую для герметизации резьбовых соединений, таких как водопроводные и воздушные трубы.Большинство трубных резьб имеют небольшой конус (3/4 дюйма / фут) и нарезаются с помощью специальных метчиков и плашек. Трубную резьбу можно также нарезать с помощью конической насадки на токарном станке для двигателей.

Точение резьбы
Разработка резьбонарезных инструментов прошла долгий путь со времен высокоскоростных резцов и наконечников, шлифованных до нужной формы, которые затем медленно подавались ходовым винтом токарного станка. Сегодня большая часть нарезания резьбы выполняется инструментами со сменными пластинами как часть очень быстрого процесса ЧПУ.То, что раньше было относительно сложной и трудоемкой частью обработки, теперь стало стандартной процедурой, как и любой другой операции. Типичная деталь, для которой требуется резьба, обычно обрабатывается с фиксированными циклами числового программного управления и множеством других механизмов станка с использованием инструментов с правильной формой резьбы.

Принцип одноточечного резьбонарезания заключается в движении подачи инструмента по отношению к вращению детали. Острие образует типичную спиральную канавку, которая образует резьбу винта с определенным шагом.По сути, нарезание резьбы – это хорошо скоординированная токарная операция с формовочным инструментом. Во время проходов подачи инструмент перемещается в продольном направлении вдоль заготовки, а затем выводится и возвращается в исходное положение для следующего прохода по той же канавке с резьбой.

Скорость подачи – ключевой фактор, который должен совпадать с шагом резьбы. Согласование достигается различными способами, в зависимости от типа машины; ходовой винт, кулачок или числовое программное управление (обычно выполняется как подпрограмма в ЧПУ).Форма создаваемой канавки определяется формой точки вставки, а скорость подачи значительно выше, чем при обычных токарных операциях.

Относительно небольшой угол при вершине инструмента, составляющий 60 процентов, делает режущую кромку чувствительной к силам и напряжениям, возникающим при резке металла. Чтобы противостоять этому, давно установившийся метод заключается в использовании глубины резьбы для определения глубины резания и во избежание обработки за один проход. Вместо этого глубина обрабатывается за несколько проходов.Режущий инструмент расширяет канавку резьбы, прорезая все глубже и глубже, обычно делая от 5 до 16 проходов, в зависимости от шага резьбы. По мере того как выполняется каждый проход, за один проход удаляется все больше и больше материала, поскольку захватывается большая часть кромки. По этой причине глубина резания последовательно уменьшается по мере выполнения проходов.

Лучше всего иметь радиальную подачу, которая постепенно уменьшается по мере выполнения проходов. Количество проходов подачи должно быть сбалансировано, чтобы кромка имела достаточный, но не чрезмерный врез в заготовку.Слишком большое усилие резания при недостаточной глубине резания приводит к преждевременному износу инструмента.

Левая и правая резьба
Разница в направлении левой и правой резьбы не влияет на профиль резьбы; Однако это оказывает определенное влияние на выбор и комбинацию инструментов. Способ нарезания резьбы зависит от конструкции заготовки. Работа по направлению к патрону – наиболее распространенный метод, хотя во многих случаях работа от патрона также является удовлетворительной.

Преимущество использования правых инструментов для правой резьбы и левых инструментов для левой резьбы заключается в том, что держатель сконструирован таким образом, чтобы обеспечивать максимальную поддержку пластины. Но при нормальных условиях резания этот порядок не критичен. Однако очень важно, чтобы вставки всегда использовались с держателями одной руки.

Державки и выбор пластин
По сравнению с обычным точением параметры инструмента и обработки резьбы не так гибки.Это в основном связано с тем, что подача связана с шагом, глубина резания делится на проходы, а скорость резания ограничена из-за заостренной режущей кромки.

Доступны сменные пластины для наружной и внутренней резьбы. Пластины для внутренней резьбы являются зеркальным отображением соответствующих внешних пластин. Доступны как внешние, так и внутренние вставки в правостороннем и левостороннем исполнении. Поскольку допуски и геометрия резания у внешних и внутренних пластин различаются, важно не путать их.

Пластины для нарезания резьбы с покрытием
За последние тридцать лет инструмент для токарной обработки резьбы был значительно усовершенствован с момента появления первых плоских пластин со свободным стружкообразователем, зажатым поверх пластин. Сегодняшние современные пластины устранили большинство возможных проблем, которые могут возникнуть с обычными пластинами для нарезания резьбы. Это сделало нарезание резьбы более похожим на токарную операцию.

Многоцелевые пластины с покрытием PVD позволяют использовать более широкий диапазон скоростей резания между областью, характеризующейся образованием наростов на более низких скоростях, и пластической деформацией на более высоких скоростях.Нарезание резьбы включает в себя множество коротких последовательностей резания и часто относительно низкие скорости резания во время обработки. Большое значение при нарезании резьбы имеет способность режущего инструмента сводить к абсолютному минимуму склонность к образованию наростов на кромке или полностью предотвращать ее, в зависимости от материала заготовки. Наращивание кромки приведет к плохой обработке поверхности и, в конечном итоге, к поломке кромки и поломке инструмента.

Фрезерование резьбы
Фрезерование резьбы было признанным методом изготовления точной винтовой резьбы на протяжении многих лет.Длинные винты, такие как ходовые винты на токарных станках и многозаходная резьба, часто изготавливаются путем фрезерования.

Фрезерование винтовой резьбы выполняется одно- или многоходовой фрезой. Вращающаяся фреза вводится в работу на необходимую глубину. Затем изделие вращается и подается в продольном направлении со скоростью, обеспечивающей надлежащий ход детали. С помощью процесса фрезерования резьбы можно изготавливать резьбу любого класса или формы.

Шлифовка резьбы
Шлифовка винтовой резьбы обычно выполняется, когда твердость материала делает нарезание резьбы штампом или одноточечным инструментом нецелесообразным.Шлифовка резьбы также приводит к большей точности и превосходному качеству поверхности по сравнению с тем, что может быть достигнуто с помощью других операций нарезания резьбы. Метчики, нарезчики резьбы, резьбовые калибры и микрометрические шпиндели используют шлифованную резьбу.

Шлифованная резьба изготавливается на резьбошлифовальных станках. Резьбошлифовальный станок по внешнему виду очень напоминает круглошлифовальный станок. Он включает в себя прецизионный ходовой винт для обеспечения правильного шага или шага резьбовой части. На резьбошлифовальных станках также есть средства правки или выправки режущей периферии шлифовального круга, чтобы он создавал точную форму резьбы на детали.Круги шлифовальные, применяемые при нарезании шлифованной резьбы, бывают одно- или многореберными. Типы с одним ребром используются для шлифования более длинных резьб и продольной подачи на необходимую длину резьбы. Шлифовальный круг с несколькими ребрами обычно используется для нарезания короткой резьбы. Этот тип круга «погружается» в заготовку для нарезания резьбы.
Джордж Шнайдер-младший является автором Cutting Tool Applications, справочника по материалам, принципам и конструкциям станков. Он является почетным профессором инженерных технологий Технологического университета Лоуренса и бывшим председателем Детройтского отделения Общества инженеров-технологов.

Где находится шкала резьбы при нарезании резьбы на ручном токарном станке?

Моторно-токарный станок – это осьминог на 500 рук.

Мне об этом напомнил новый машинист, который спросил в Google, где находится циферблат LeBlond для нарезания резьбы на ручном токарном станке .

Вот как выглядит резьбовой циферблат:

Если вы чувствуете, что боретесь с осьминогом с 500 руками или смотрите на миллионы переключателей и органов управления в кабине самолета, у нас есть наглядное руководство, которое напомнит вам, что запускать и где при нарезании резьбы на ручном токарном станке.

ГДЕ ЭТО НАСТОЯЩИЙ НАБОР РЕЗЬБЫ?

При нарезании резьбы на ручном токарном станке вы всегда можете зацепить половину гайки на ходовом винте и вернуть каретку, изменив направление вращения шпинделя через моторный привод…

… ИЛИ, вы можете использовать шкалу резьбы или индикатор, который входит в зацепление с ходовым винтом и показывает, когда можно зацепить полугайку, так что инструмент будет резать по той же резьбе.

Вот изображение набора резьбы на ручном токарном станке LeBlond RKL:

Циферблат резьбы состоит из червячного колеса, находящегося в зацеплении с ходовым винтом.Он соединен короткой штангой с циферблатом. Циферблат откалиброван по четырем пронумерованным линиям и четырем другим линиям посередине между ними.

Эти линии используются при нарезании резьбы на ручном токарном станке. При установке в положение линия становится вашей отправной точкой для определения шага резьбы и, во время дополнительных проходов, для достижения нужной глубины резьбы.

ЗАБЕРИТЕ ВАШУ МАРКУ ПРИ НАПРАВЛЕНИИ НИТИ НА РУЧНОМ ТОКАРНОМ СТАНКЕ

На шкале ниток нажмите кнопку, и она переместится внутрь.

Вы хотите каждый раз вставлять половинку гайки в одно и то же место.

Перед тем, как затянуть полугайку, запустите станок и убедитесь, что токарный станок вращается медленно.

Посмотрите на нитьевой диск и убедитесь, что он медленно вращается. Если он не вращается, у вас сильнее болит голова.

Когда вы затягиваете полугайку, вы хотите, чтобы ваши числа на шкале резьбы или неоднократно доходили до вершины. Найдите отметку наверху, где они совпадают во время вращения.

РЕЗЬБА С ЧЕТКОМ И НЕЧЕТНЫМ ШАГОМ

Зафиксируйте полугайку и ослабьте ее.Попытайтесь найти золотую середину несколько раз.

Чтобы узнать точное положение для четных, нечетных и других потоков, обратитесь к этой таблице:

НАРЕЗАНИЕ МЕТРИЧЕСКОЙ РЕЗЬБЫ НА РУЧНОМ ТОКАРНОМ СТАНКЕ

При нарезании метрической резьбы всегда заходите за полугайку. Верните каретку, изменив направление вращения шпинделя через моторный привод.

Для получения дополнительной информации о нарезании метрической резьбы посмотрите это видео.

Надеюсь, это наглядное руководство поможет вам определить циферблат для нарезания резьбы, один из многих выступов осьминога, которые нужно задействовать при нарезании резьбы на ручном токарном станке! Если что-то неясно, напишите нам в комментариях ниже.

ЗАИНТЕРЕСОВАНЫ:

ЛеБлонд или К.О. Lee, щелкните этот запрос предложений…

OEM детали для LeBlond, K.O. Ли, Standard Modern, Johnson Press, Deka Drill или W.F. & Джон Барнс, щелкните эту форму…

ИЛИ позвоните нам по телефону +1 (888) 532-5663.

Операция нарезания резьбы на токарном станке

Нарезание резьбы на токарном станке

На цилиндрической поверхности резьбу можно нарезать формованием или процесс обработки Нарезание резьбы в процессе обработки выполняется с использованием токарный станок.На токарном станке можно нарезать резьбу любого шага, формы и размера. В На следующем рисунке показана установка токарного станка для нарезания резьбы.

Операция нарезания резьбы производится на токарном станке с использованием одноточечный инструмент, называемый резьбонарезным инструментом. Заготовка удерживается между центрами или в патрон, и инструмент удерживается в стойке для инструмента. Для нарезания резьбы с шагом p мм инструмент должен пройти расстояние, равное p [мм], за один полный оборот заготовки. Определенное относительное вращательное и линейное движение между заготовкой и инструментом достигается за счет блокировки или сцепления каретки с ходовым винтом через винт и гаечный механизм и фиксация передаточного числа между шпинделем передней бабки и ходовой винт.Это делается с помощью механизма переключения передач или коробки передач между шпиндель и ходовой винт. Для обрезки резьбы инструмент подводят к началу заготовка и небольшая глубина резания придается инструменту с помощью поперечных суппортов. В каретка зацепляется ходовым винтом, разрез производится по всей поверхности и в конце заготовки каретка отключается. Инструмент вытащен работы и вернули в исходное положение. Процесс повторяется пока не будет получена резьба на всю глубину.Используются следующие отношения для определения зубчатых колес / колес, необходимых для создания резьбы определенного шага.

Все токарные станки снабжены комплектом сменных шестерен, обычно от 20 до 120 зубов, с вариацией от 5 зубов. Кроме того, Также предусмотрена шестерня на 127 зубцов, известная как поступательная шестерня. это используется для нарезания метрической резьбы. После определения вышеуказанного передаточного числа, следующий шаг – умножить числитель и знаменатель числа дробь на такое же число, чтобы узнать количество зубцов переключать передачи.

Следующие два типа зубчатых передач используются в нарезка резьбы,

Простая зубчатая передача:

Простая зубчатая передача состоит из ведущей шестерни [установленной на шпилька], ведомая шестерня [установленная на ходовом винте] и один или два промежуточные шестерни. Промежуточные шестерни, известные как холостые, не имеют влияют на передаточное число, но используются только для заполнения промежутка между ведущая и ведомая шестерни, а также для получения желаемого направления вращения ходовой винт.

Составная зубчатая передача:

Составная зубчатая передача состоит из двух шпилек вместо одной. Вторая шпилька соответственно устанавливается на кронштейне или квадранте, несущем переключать передачи. Очевидно, есть два привода и две ведомые шестерни. Первое драйвер ‘1’ установлен на первой шпильке, которая входит в зацепление с первым драйвером ‘2’. на второй шпильке. Второй драйвер ‘3’ также установлен на второй шпильке и он входит в зацепление со второй ведомой «4», установленной на ходовом винте.Такая передача поезд используется, когда желаемое передаточное число таково, что это невозможно составить из заданного набора шестерен простую зубчатую передачу.

Зубчатая передача для нарезания винта:

Зубчатая передача для нарезания метрической резьбы на токарном станке с Английский ходовой винт:

Шаг ходового винта указан в дюймах. Дополнительное снаряжение со 127 зубьями входит в зубчатую передачу.

n = количество пусков

Расчеты нарезания винта:

Современные токарные станки оснащены переключающими коробками передач.Используя эти коробки передач мы можем выбрать необходимую частоту вращения ходового винта для резьбы резка. Но в обычных токарных станках эти редукторы отсутствуют. Так необходимо рассчитать и расположить переключающие передачи, чтобы получить требуемую об / мин для ходового винта.

Пример 1

Шаг ходового винта – 6 мм. Шаг резьбы до отрезка на заготовке составляет 3 мм. Найдите переключение передач.

Используется простая зубчатая передача:

Шестерня ходового винта имеет 60 зубьев

Шестерня шпинделя имеет 30 зубьев.

Пример 2

Найдите сменные шестерни для нарезания резьбы с шагом 1,6 мм. на токарном станке с шагом ходового винта 6 мм.

Используется составная зубчатая передача:

Шестерня на 80 зубьев [шестерня шпинделя] приводит в движение шестерню на 100 зубьев. 100 шестерня и шестерня с 20 зубьями находятся на одном валу. Они называются промежуточные шестерни. Шестерни с 20 зубьями приводят в движение шестерню ходового винта с 60 зубьями.

Пример 3

Найдите переключение передач, чтобы вырезать 16 T.Резьба П.1 на токарном станке с ходовой винт 6 T.P.l.

КОНЕЦ

.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.