Шх15 сталь гост: Сталь ШХ15: характеристики, свойства, аналоги

alexxlab | 07.04.2019 | 0 | Разное

Содержание

Сталь ШХ15: характеристики, свойства, аналоги

Сталь марки ШХ15 – сталь подшипниковая. Химический состав стали соответствует требованиям ГОСТ 801.

Классификация: Сталь подшипниковая.

Продукция: Полуфабрикаты, листовой прокат, поковки, трубы, сортовой прокат, круги калиброванные.

Химический состав стали ШХ15, %

С	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	Cu
0.95 – 1.05	0.17 – 0.37	0.20 – 0.40	≤0.3	≤0.02	≤0.027	1.30 – 1.65	≤0.25

Механические свойства стали ШХ15 в отожженном состоянии в соответствии с ГОСТ 801

Твердость HB

179-207

Аналоги стали ШХ15

США	52100, G52986, J19965
Япония	SUJ2, SUJ4
Евросоюз	1.3505, 100Cr6
Китай	GCr15
Швеция	2258
Австралия	5210
Юж.Корея	STB2, STB4

Применение

Сталь марки ШХ15 применяется для изготовления колец, шариков и роликов подшипников.

Сваривание

Сталь марки ШХ15 – трудносвариваемая, единственный способ сварки – контактная сварка.

Сталь ШХ15 / Auremo

Обозначения

Название	Значение
Обозначение ГОСТ кириллица	ШХ15
Обозначение ГОСТ латиница	ShX15
Транслит	Shh25
По химическим элементам	–

Описание

Сталь ШХ15 применяется: для производства бесшовных холодно- и горячедеформированных труб, предназначенных для изготовления колец шариковых и роликовых подшипников; шариков диаметром до 150 мм, роликов диаметром до 23 мм; втулок плунжеров, плунжеров; нагнетательных клапанов; корпусов распылителей; роликов толкателей и других деталей, от которых требуется высокая твёрдость, износостойкость и контактная прочность; круглой отожженой проволоки диаметром 1,4−10,0 мм для изготовления шариков, роликов и колец подшипников.

Примечание

Сталь ШХ15Ф-Ш электрошлакового переплава дополнительно легирована ванадием.

Стандарты

Название	Код	Стандарты
Листы и полосы	В23	ГОСТ 103-2006
Сортовой и фасонный прокат	В22	ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006
Проволока стальная легированная	В73	ГОСТ 4727-83
Трубы стальные и соединительные части к ним	В62	ГОСТ 800-78, TУ 14-3-1203-83, TУ 14-3-335-75
Сортовой и фасонный прокат	В32	ГОСТ 801-78, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 14955-77, ГОСТ 21022-75, TУ 14-1-1500-75, TУ 14-1-2032-76, TУ 14-1-232-72, TУ 14-1-2398-78, TУ 14-132-173-88, TУ 14-1-3815-84, TУ 14-1-5358-98, TУ 14-11-245-88, TУ 1142-250-00187211-96
Болванки. Заготовки. Слябы	В31	TУ 14-1-1213-75, TУ 14-1-3680-83, TУ 14-1-3911-85, TУ 14-1-699-73
Листы и полосы	В33	TУ 14-1-2425-78, TУ 14-19-18-87
Твердые сплавы, металлокерамические изделия и порошки металлические	В56	TУ 14-22-139-99
Ленты	В34	TУ 14-4-1112-80
Проволока стальная низкоуглеродистая	В71	TУ 14-4-563-74

Химический состав

Стандарт	C	S	P	Mn	Cr	Si	Ni	Fe	Cu
ГОСТ 801-78	0.95-1.05	≤0.02	≤0.027	0.2-0.4	1.3-1.65	0.17-0.37	≤0.3	Остаток	≤0.25
ГОСТ 21022-75	0.95-1.05	≤0.01	≤0.025	0.2-0.4	1.3-1.65	0.17-0.37	≤0.3	Остаток	≤0.25

Fe – основа.
По ГОСТ 801-78 и ТУ 14-1-3911-85 химический состав приведен для стали марки ШХ15. Суммарное содержание Ni+Cu≤0,50%. В стали, полученной методом электрошлакового переплава массовая доля серы не должна превышать 0,01 %, а фосфора 0,025 %. При выплавке стали в кислых мартеновских печах допускается массовая доля меди до 0,30 % при сохранении нормы суммарной доли меди и никеля не более 0,050 %.

По ГОСТ 21022-75 химический состав приведен для стали марки ШХ15-ДШ, полученную методом переплава в вакуумно-дуговой печи электродов из стали марки ШХ15, изготовленных из металла электрошлакового переплава.

Механические характеристики

Сечение, мм	t отпуска, °C	s_Т\|s_0,2, МПа	σ_B, МПа	d₅, %	d₄	y, %	кДж/м², кДж/м²	Твёрдость по Бринеллю, МПа	HRC
Сортовой прокат. Закалка в масло с 840 °С + Отпуск
–	200	1960-2200	2160-2550	–	–	–	–	–	61-63
–	300	1670-1760	2300-2450	–	–	–	–	–	56-58
–	400	1270-1370	1810-1910	–	–	–	–	–	50-52
–	450	1180-1270	1620-1710	–	–	–	–	–	46-48
Сортовой прокат. Закалка в воду с 810 °С до 200 °С, затем масло + Отпуск при 150 °С, охлаждение на воздухе
30-60	–	–	≥1670	–	–	–	≥490	–	62-65
Образец диаметром 6 мм и длиной 30 мм, деформированный и отожженный. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с
–	–	≥32	≥42	≥61	–	≥100	–	–	–
Сортовой прокат. Отжиг при 800 °С, охлаждение с печью до 730 °С, затем до 650 °С со скоростью 10-20 °C/ч, охлаждение на воздухе
≤30	–	370-410	590-730	15-25	–	35-55	≥432	179-207	–
Образец диаметром 6 мм и длиной 30 мм, деформированный и отожженный. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с
–	–	≥28	≥48	≥62	–	≥100	–	–	–
Сортовой прокат. Отжиг при 800°C, охлаждение с печью со скоростью 15 °C/ч
≤30	–	370-410	590-730	≥20	–	≥45	≥432	–	–
Образец диаметром 6 мм и длиной 30 мм, деформированный и отожженный. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с
–	–	≥20	≥29	≥72	–	≥100	–	–	–
–	–	≥17	≥25	≥61	–	≥100	–	–	–
Сортовой прокат. Закалка в масло с 860 °С + Отпуск
–	400	–	≥1570	–	–	–	≥147	≥480	–
Образец диаметром 6 мм и длиной 30 мм, деформированный и отожженный. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с
–	–	≥18	≥22	≥76	–	≥100	–	–	–
Сортовой прокат. Закалка в масло с 860 °С + Отпуск
–	500	≥1030	≥1270	≥8	≥34	–	≥196	≥400	–
Сортовой прокат. Закалка в масло с 830 °С + Отпуск при 150 °С (выдержка 1,5 ч)
–	–	–	≥2550	–	–	–	≥880	–	–
Сортовой прокат. Закалка в масло с 860 °С + Отпуск
–	550	≥900	≥1080	≥8	≥36	–	≥235	≥360	–
Сортовой прокат. Закалка в масло с 830 °С + Отпуск при 150 °С (выдержка 1,5 ч)
–	–	–	≥2650	–	–	–	≥690	–	–
Сортовой прокат. Закалка в масло с 860 °С + Отпуск
–	600	≥780	≥930	≥10	≥40	–	≥334	≥325	–
Сортовой прокат. Закалка в масло с 830 °С + Отпуск при 150 °С (выдержка 1,5 ч)
–	–	–	≥2600	–	–	–	≥640	–	–
Сортовой прокат. Закалка в масло с 860 °С + Отпуск
–	650	≥690	≥780	≥16	≥48	–	≥54	≥275	–

Описание механических обозначений

Название	Описание
Сечение	Сечение
s_Т\|s_0,2	Предел текучести или предел пропорциональности с допуском на остаточную деформацию – 0,2%
σ_B	Предел кратковременной прочности
d₅	Относительное удлинение после разрыва
d₄	Относительное удлинение после разрыва
y	Относительное сужение
кДж/м²	Ударная вязкость
HRC	Твёрдость по Роквеллу (индентор алмазный, сфероконический)

Физические характеристики

Температура	Е, ГПа	G, ГПа	r, кг/м3	R, НОм · м	a, 10-6 1/°С	l, Вт/(м · °С)
0	211	80	7812	–	–	–
20	211	–	7812	–	–	–
100	–	–	7790	390	119	–
200	–	–	7750	–	–	40
300	–	–	7720	520	155	–
400	–	–	7680	–	–	37
500	–	–	7640	–	–	32
700	–	–	–	–	157	–

Описание физических обозначений

Название	Описание
Е	Модуль нормальной упругости
G	Модуль упругости при сдвиге кручением
r	Плотность
l	Коэффициент теплопроводности
R	Уд. электросопротивление
a	Коэффициент линейного расширения

Технологические свойства

Название	Значение
Свариваемость	Способ сварки – КТС.
Склонность к отпускной хрупкости	Склонна.
Температура ковки	Начала – 1150 °C, конца – 800 °C. Сечения до 250 мм охлаждаются на воздухе, 251-350 мм – в яме.
Флокеночувствительность	Чувствительна.
Обрабатываемость резаньем	В горячекатаном состоянии при НВ 202 sВ=740 МПа Kn тв.спл.=0,90 Kn б.ст.=0,36.
Шлифуемость	Хорошая.

ШХ15 :: Металлические материалы: классификация и свойства

Сталь ШХ15 ГОСТ 801-78

Массовая доля элементов, %
Углерод	Кремний	Марганец	Хром	Сера	Фосфор	Никель	Медь	Ni+Cu
				Не более
0,95- 1,05	0,17- 0,37	0,20- 0,40	1,30- 1,65	0,02	0,027	0,30	0,25	0,50

Ас1	Ас3(Асm)	Аr3(Arcm)	Ar1	Мн
724	900	713	700	210

Режимы термообработки	Временное сопротивление , МПа	Предел текучести , МПа	Относительное удлинение , %	Относительное сужение ,%	Ударная вязкость KCU, Дж/см2	Твердость HRCЭ (НВ, кгс/мм2), не более
Режимы термообработки	Не менее					Твердость HRCЭ (НВ, кгс/мм2), не более
Отжиг 800 , печь, затем до 650 со скоростью 10-20 град/час, воздух	590-730	370-410	15-25	35-55	44	(179-207)
Закалка 810 , вода до 200 , затем масло. Отпуск 150 , воздух	1960-2350	1670	–	–	3-7	61-65

Предел выносливости при n = 106
, МПа	Термообработка
333	НВ 192. Отжиг
804	НВ 616. Закалка 830 . Отпуск 150 , масло
652

Теплостойкость
Температура	Время, ч.	Твердость. HRCЭ
150-160	1	63

Прокаливаемость. (Закалка 850 . Твердость для полос прокаливаемости HRCЭ)
Расстояние от торца, мм
1,5	3	4,5		6	9	12	15	18		24	33
66,5-68,5	63-68	58,5-67,5		51,5-67	40-64	38-54	38-48,5	38-47		33-41,5	28-35,5
Кол- во мартенсита, %			Критическая твердость, HRCЭ			Критический диаметр, мм
						В воде			В масле
50 90			57 62			28-60 20-54			9-37 6-30

Применяемость: шарики диаметром до 150 мм, ролики диаметром до 23 мм, кольца подшипников с толщиной стенки до 14 мм, втулки плунжеров, плунжеры, нагнетательные клапаны, корпуса распылителей, ролики толкателей и другие детали, от которых требуется высокая твердость, износостойкость и контактная прочность.

Заменитель для сталей: ШХ9, ШХ12, ШХ15СГ.

Температура ковки:

– начала – 1150

– конца – 800

Свариваемость: КТС – без ограничений.

Склонность к отпускной хрупкости – склонна.

Флокеночувствительность – чувствительна.

Шлифуемость – хорошая.

Сортамент:

– горячекатаная круглая – ГОСТ 2590-71

– горячекатаная квадратная – ГОСТ 2591-71

– горячекатаная полосовая – ГОСТ 103-76, ГОСТ 4405-75

– калиброванная круглая – ГОСТ 7417-75

– круглая со специальной отделкой поверхности – ГОСТ 14955-77

Круг шх15, шх15сг из шарикоподшипниковой стали

Как условно обозначается круг из шарикоподшипниковой стали шх15сг

Пример 1.

Горячекатаный круг Ø40мм изготовлен с обычной точностью прокатки (В) по ГОСТ 2590-2006, из стали ШХ15-В, выплавленной в электродуговых печах с вакуумированием (В), термообработанный – отожженный (О), может применяться для холодной механической обработки (ОХ) в соответствии с техническими условиями, определяемыми по ГОСТ 801-78:

Круг 40-В ГОСТ 2590-2006/ШХ15-В-О-ОХ ГОСТ 801-78

Если сталь изготовлена методом электрошлакового переплава, то в в маркировке присутствует буква Ш, например, круг ШХ15-Ш.

Горячекатаный круг из шарикоподшипниковых сталей может предназначаться для дальнейшей обработки:

ОХ – холодной механической обработки (обточки, фрезерования, выточки или др.)
ОГ – для горячей обработки давлением (например, для горячей штамповки), при этом круглая сталь поставляется без отжига:

Круг 140-В ГОСТ 2590-2006/ШХ15-ОГ ГОСТ 801-78

ХВ – холодной высадки
ХШ – холодной штамповки

Какую марку круглой стали можно использовать для производства крупных подшипников

Для изготовления подшипниковых колец с толщиной сечения от 10 до 30мм и роликов диаметром 20…55мм применяют круглый прокат из шарикоподшипниковых сталей с повышенным уровнем легирования, например, стали ШХ15СГ, которая по сравнению, например, со сталью ШХ15 имеет в своем составе более высокое содержание кремния, марганца.

Данные легирующие элементы способствуют увеличению закаливаемости образцов круга на большую глубину и способствуют большей прочности изделий.

Кольца толщиной 35 – 55мм и ролики диаметром 55 – 80 мм делают из стали ШХ20СГ.

К какой разновидности можно отнести стали ШХ15 и ШХ15СГ

Стали ШХ15 и ШХ15СГ, из которых изготавливают круглый прокат, относятся к стандартным подшипниковым сталям:

высокоуглеродистые хромистые твердокалящиеся подшипниковые стали (например, ШХ15-В, ШХ15-Ш, ШХ15СГ, ШХ25СГ, ШХ20СГ)
легированные конструкционные подшипниковые стали, которые пригодны для поверхностного упрочнения (например, стали ШХ4)

Ко второй группе шарикоподшипниковых сталей можно отнести теплостойкие и коррозионно-стойкие высокоуглеродистые, например, 11Х18М, 20Х2Н4А, 18ХГТ.

К каким группам относят шарикоподшипниковые стали по загрязненности неметаллическими включениями

Данные стандартные требования по допустимому уровню загрязненности подшипниковой стали неметаллическими включениями относятся к прокату, изготовленному после 1 января 2004 г.:

Метод выплавки стали	Диаметр прутка, мм	Вид стали	Номер группы	Баллы
ШВ	≤40	горячекатаная отожженная и холоднотянутая	I	2	2	1,5
ШВ	<40	горячекатаная неотожженная	II	2,5	2,5	2
ШВ	40…80	горячекатаная отожженная и холоднотянутая	III	2,5	2,5	2
ШВ	40…80	горячекатаная неотожженная	IV	3	2,5	2,5
ШВ	>80	горячекатаная неотожженная	V	3	3	2,5

Образцы круглого проката проверяют на содержание неметаллических включений и карбидную неоднородность, чтобы не допустить повышения дефектов (крупных неметаллических и неравномерных карбидных включений), которые могут являться дополнительными концентраторами напряжений и приводить к образованию трещин, пузырей, выкрашиванию металла при эксплуатации готовых изделий, преждевременному выходу подшипника из строя. Благодаря такому контролю круг из подшипниковой стали и изделия из него обладают высокой твердостью, износостойкостью, высокой сопротивляемостью контактной усталости.

ГОСТ 21022-75 Сталь хромистая для прецизионных подшипников. Технические условия / 21022 75

ГОСТ 21022-75

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СТАЛЬ ХРОМИСТАЯ
ДЛЯ ПРЕЦИЗИОННЫХ ПОДШИПНИКОВ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ
Москва

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СТАЛЬ ХРОМИСТАЯ ДЛЯ ПРЕЦИЗИОННЫХ ПОДШИПНИКОВ

Технические условия

Chromic steel for precise bearings.

Specifications

ГОСТ
21022-75^*

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 25 июля 1975 г. № 1928 дата введения установлена

с 01.01.77

Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта от 02.07.91 № 1187

Настоящий стандарт распространяется на горячекатаную и кованую сталь диаметром до 120 мм, калиброванную диаметром до 40 мм марки ШХ15-ШД, полученную методом переплава в вакуумно-дуговой печи электродов из стали марки ШХ15, изготовленных из металла электрошлакового переплава.

Сталь предназначается для изготовления прецизионных подшипников.

1.1. Сталь должна изготовляться в прутках сечением:

– горячекатаная – до 120 мм;

– кованая – свыше 80 до 120 мм;

– калиброванная – до 40 мм.

1.2. По форме, размерам поперечного сечения, предельным отклонениям и другим требованиям к сортаменту сталь должна соответствовать следующим стандартам:

– горячекатаная диаметром до 120 мм – ГОСТ 2590-88;

– кованая размером свыше 80 до 120 мм – ГОСТ 1133-71;

– калиброванная диаметром до 40 мм – ГОСТ 7417-75 и приложению 1 к настоящему стандарту.

Примечание. Горячекатаная сталь диаметром до 120 мм изготовляется с плюсовыми предельными отклонениями, соответствующими указанным в табл. 2 ГОСТ 2590-88. По соглашению с потребителем сталь может изготовляться с двусторонними предельными отклонениями, указанными в табл. 1 ГОСТ 2590-88.

1.3. Сталь должна изготовляться следующей длины:

– горячекатаная диаметром до 80 мм – 2,8 – 4,0 м;

– горячекатаная и кованая диаметром свыше 80 до 120 мм – 2,0 – 4,0 м;

– калиброванная диаметром до 40 мм – 3,0 – 4,5 м.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

1.4. Местная кривизна горячекатаной стали не должна превышать 4 мм на 1 м длины, кованой и калиброванной – не более норм, предусмотренных в соответствующих стандартах на сортамент.

1.5. Концы прутков должны быть ровно обрезаны. На концах прутков не должно быть заусенцев и значительного смятия. Концы прутков калиброванной и горячекатаной стали диаметром до 50 мм включительно должны быть обрезаны или обломаны.

Концы калиброванной стали не должны быть загнуты.

Автогенная резка не допускается.

1.6. Горячекатаную и калиброванную сталь диаметром до 16 мм по соглашению с потребителем можно поставлять в мотках.

Горячекатаная сталь в бунтах поставляется без обрезки концов.

1.5, 1.6. (Измененная редакция, Изм. № 3).

2.1. Химический состав стали марки ШХ15-ШД должен соответствовать марке ШХ15 по ГОСТ 801-78; при этом массовая доля серы не должна превышать 0,010 % и фосфора 0,025 %.

Примечание. В обозначении марки буквы и цифры означают:

Ш - подшипниковая;

X – легированная хромом;

15 – среднее содержание (1,5 %) хрома в стали;

ШД – вакуумно-дуговой переплав стали электрошлакового переплава.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.2. Сталь диаметром до 80 мм изготовляется отожженной, а диаметром свыше 80 мм – отожженной или без отжига.

2.3. (Исключен, Изм. № 1).

2.4. На поверхности горячекатаных и кованых прутков не должно быть волосовин, рванин, плен, закатов, трещин и раскатанной корочки.

Допускаются отдельные риски, отпечатки, рябизна, а также следы зачистки, если глубина их не превышает половины допуска на диаметр, считая от номинального.

2.5. Поверхность калиброванных прутков должна быть чистой, гладкой, без трещин, волосовин, закатов, рисок, плен, шлаковин и окалины. На поверхности калиброванных прутков, предназначенных для изготовления деталей обточкой, допускаются отдельные риски (рябизна, морщины) глубиной не более 1 % диаметра прутка.

Калиброванные прутки могут изготовляться со шлифованной поверхностью по ГОСТ 14955-77.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

2.6. Сталь предназначенная для ковки и штамповки, должна выдерживать испытания на осадку: горячекатаная неотожженная сталь размером до 60 мм включительно – на горячую осадку; калиброванная размером до 30 мм включительно – на холодную осадку.

На осаженных образцах не должно быть надрывов и трещин от раскрывшихся дефектов.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.7. Отожженная горячекатаная и калиброванная сталь должна иметь твердость 179 – 207 НВ (диаметр отпечатка 4,5 – 4,2 мм).

2.8. Макроструктура стали не должна иметь усадочной раковины, рыхлости, пузырей, расслоения, трещин, инородных включений, пережога, флокенов и других посторонних включений, видимых без применения увеличительных приборов.

Допускается центральная пористость, точечная неоднородность и ликвационный квадрат в соответствии с требованиями табл. 2.

Таблица 2^*

Диаметр прутков, мм	Допускаемые пороки в баллах, не более
Диаметр прутков, мм	Центральная пористость	Точечная неоднородность	Ликвационный квадрат	Послойная кристаллизация и светлый контур
До 60 включ.	0,5	0,5	0,5	По соглашению с потребителем
Св. 60 до 80 включ.	0,5	1,0	0,5
» 80 » 120 »	1,0	1,0	1,0

^* Табл. 1. (Исключена, Изм. № 1).

2.9. Структура излома поперек волокна горячекатаной отожженной и калиброванной стали и структура излома на продольных закаленных образцах горячекатаной отожженной и калиброванной стали должна быть однородной, мелкозернистой, без пережога, усадочной раковины, а для образцов в закаленном состоянии – и фарфоровидной.

2.10. Обезуглероженный слой (феррит + переходная зона) в прутках горячекатаной и кованой стали не должен превышать на сторону:

0,20 мм – при диаметре от 4 до 10 мм включ.

0,25 мм » » св. 10 до 15 мм »

0,30 мм » » » 15 до 30 мм »

0,40 мм » » » 30 до 50 мм »

0,60 мм » » » 50 до 70 мм »

0,85 мм » » » 70 до 100 мм »

1,10 мм » » » 100 до 120 мм »

2.11. Обезуглероженный слой в прутках калиброванной стали не должен превышать 1 % диаметра.

2.12. Микроструктура отожженной стали диаметром до 80 мм должна состоять из равномерно распределенного мелкозернистого перлита, соответствующего баллам 1 – 4 шкалы № 8 ГОСТ 801-78.

Микроструктура неотожженной стали, а также отожженной стали диаметром более 80 мм не нормируется.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

2.13. Загрязненность стали неметаллическими включениями, оцениваемая в баллах прилагаемой шкалы (приложение 2), не должна превышать норм, указанных в табл. 3.

Таблица 3

Диаметр прутков, мм	Оксиды	Сульфиды	Силикаты	Глобулярные включения	Точечные включения
Диаметр прутков, мм	Балл, не более
До 25	1	2	1	2	2
Св. 25 до 50	2	3	3	3	2

Примечания:

1. Допускается выпад (балл более указанного в табл. 3) для 10 % образцов по двум видам включений; выпад не должен превышать 1 балла сверх установленных норм.

2. Нитриды строчечные оцениваются по шкале оксидов, а разрозненные единичные – по шкалам точечных и глобулярных включений.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.14. Для оценки загрязненности стали неметаллическими включениями может быть применен метод подсчета количества включений по ГОСТ 1778-70. Допустимые нормы загрязненности стали включениями устанавливаются соглашением с потребителем по накоплению данных.

2.15. Микропористость в стали не допускается.

2.16. Структурная полосчатость, карбидная ликвация и карбидная сетка в прутках диаметром до 80 мм не должны превышать норм, указанных в табл. 4.

Таблица 4

Диаметр прутков, мм	Структурная полосчатость	Карбидная ликвация	Карбидная сетка
Диаметр прутков, мм	Балл, не более
До 30	1,5	1	3
Св. 30 до 50	2	1	3
» 50 » 80	3	2	3

2.17. По заказу потребителя сталь диаметром более 28 мм поставляется с контролем прокаливаемости. Нормы твердости, характеризующие прокаливаемость, устанавливаются соглашением потребителя с изготовителем.

3.1. Сталь предъявляют к приемке партиями. Партия должна состоять из прутков одной плавки вакуумно-дугового переплава, одинаковых по диаметру и режиму термической обработки. К вакуумно-дуговой плавке относятся слитки, выплавленные из электродов одной исходной плавки электрошлакового переплава.

3.2. Для проверки качества стали отбирают:

а) одну пробу от плавки – для химического анализа;

б) 10 % прутков от партии – для проверки размеров и кривизны прутков; все прутки – для проверки качества поверхности;

в) один – три прутка от 1 т, но не менее пяти-десяти прутков от партии при толщине прутков до 30 мм и 10 % прутков от партии при толщине прутков более 30 мм – для проверки твердости отожженной стали;

г) три прутка от партии – на горячую и холодную осадку;

д) два прутка размером свыше 30 мм от плавки – для проверки макроструктуры;

е) 10 % прутков от плавки калиброванной и горячекатаной стали диаметром до 40 мм и два прутка от плавки горячекатаной стали диаметром свыше 40 мм – для проверки структуры излома поперек волокна металла.

Примечание. При 100 %-ном ультразвуковом контроле прутков для проверки структуры излома отбирают два прутка от плавки.

ж) два прутка от партии стали диаметром свыше 45 мм - для проверки структуры излома на закаленных образцах вдоль волокна;

з) пять прутков от партии – для проверки микроструктуры и три-пять прутков для проверки твердости – при проверке глубины обезуглероженного слоя;

и) десять прутков от плавки – для проверки загрязненности стали неметаллическими включениями;

к) шесть прутков от партии горячекатаной или кованой стали или десять прутков от плавки для калиброванной стали – для проверки микропористости;

л) пять прутков от партии – для проверки структурной полосчатости; шесть прутков – карбидной ликвации и пять прутков – карбидной сетки;

м) все прутки партии – для проверки соответствия марки стали;

н) два прутка одной плавки – для контроля прокаливаемости

(Измененная редакция, Изм. № 4).

3.3. При несоответствии результатов какого-либо испытания (кроме испытания на неметаллические включения) требованиям настоящего стандарта повторные испытания проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 7566-94.

При получении неудовлетворительных результатов испытания стали на неметаллические включения проводят повторный контроль: на десяти образцах, отобранных от других прутков партии – (плавки) при методе оценки по шкалам и на шести образцах при методе подсчета включений.

Если имеется выпад по одному виду включений, то плавка не соответствует требованиям настоящего стандарта. Результаты повторного контроля являются окончательными.

Плавки, имеющие при первичном испытании выпады, превышающие нормы табл. 3 на три балла, повторному контролю не подлежат, и результаты первичного контроля являются окончательными.

4.1. Отбор проб для определения химического состава стали проводят по ГОСТ 7565-81, химический анализ – по ГОСТ 12344-88, ГОСТ 12345-88, ГОСТ 12346-78, ГОСТ 12347-77, ГОСТ 12348-78, ГОСТ 12350-78, ГОСТ 12352-81, ГОСТ 12355-78, ГОСТ 12356-81, ГОСТ 12357-84, ГОСТ 28473-90 или другими методами, обеспечивающими необходимую точность.

При возникновении разногласий между потребителем и изготовителем химический состав стали определяют по указанным стандартам.

Метод определения содержания титана и алюминия в стали, определяемых по требованию потребителя, устанавливается соглашением с потребителем.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

4.2. Для проверки качества стали отбирают по одному образцу от прутка в соответствии с требованиями п. 3.2 (подпункты в, г, д, е, ж, з, и, к, л, м, н) и п. 3.3.

4.3. Соответствие марки стали проверяют методом искрения, стиллоскопом или другим неразрушающим методом.

4.4. Твердость по Бринеллю проверяют по ГОСТ 9012-59 после зачистки обезуглероженного слоя с двух концов отобранных прутков. Допускается проверять твердость в поперечном сечении образцов.

Примечание. При получении неудовлетворительных результатов повторное испытание проводят на концах прутков после зачистки обезуглероженного слоя.

Количество отпечатков на каждом конце должно быть не менее двух. Каждое значение твердости должно соответствовать указанному в п. 2.7.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

4.5. Поверхность прутков контролируют с применением неразрушающих методов или путем визуального осмотра без применения увеличительных приборов. Горячекатаные и кованые прутки при визуальном осмотре должны быть осветлены змейкой или кольцами с шагом 200 – 500 мм.

При проверке у потребителя допускается осветлять прутки змейкой с шагом 100 мм.

4.6. Испытание на холодную осадку на ¹/₂ высоты и горячую осадку на ¹/₃ высоты проводят по методике ГОСТ 8817-82. При горячей осадке образцы нагревают до температуры ковки.

4.7. Макроструктуру стали контролируют по ГОСТ 10243-75. Макроструктуру стали диаметром более 30 мм проверяют на протравленных поперечных темплетах и по излому. Прутки диаметром 30 мм и менее проверяют только по излому.

Примечание. По соглашению с потребителем допускается применение неразрушающих методов контроля макроструктуры.

4.8. (Исключен, Изм. № 1).

4.9. Глубину обезуглероженного слоя определяют методом т. э. д. с. или методом М по ГОСТ 1763-68.

На калиброванных прутках диаметром 30 мм и более наличие обезуглероженного слоя может определяться методом Т по ГОСТ 1763-68.

Твердость стали при контроле этим методом после зачистки поверхности на глубину, соответствующую нормам на обезуглероживание, указанным в пп. 2.10 и 2.11, не должна быть ниже 62 HRC (61 HRC).

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

4.10. Микроструктуру стали проверяют на микрошлифах с поперечным направлением волокна. Образцы вырезают в виде шайб толщиной 10 – 25 мм.

Из вырезанных образцов изготавливают микрошлифы. При диаметре прутков до 40 мм рекомендуется изготавливать микрошлифы по всему поперечному сечению, свыше 40 мм – на вырезанной четверти круга.

Микрошлифы травят до выявления микроструктуры в 2 – 4 %-ном растворе азотной кислоты в этиловом спирте по ГОСТ 17299-78 или другом реактиве.

Оценку микроструктуры перлита производят путем визуального сравнения с эталонами шкалы № 8 ГОСТ 801-78 при увеличении 450 – 600^×.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

4.11. Вырезку образцов и изготовление микрошлифов для оценки неметаллических включений и микропористости производят в соответствии с требованиями ГОСТ 1778-70. Режим термической обработки образцов должен быть: закалка (845 ± 10) °С, охлаждение в масле, отпуск 150 – 170 °С в течение 1 ч.

Оценку неметаллических включений в целых баллах производят под микроскопом при увеличении 90 – 110^× и диаметре поля зрения 1,1 – 1,3 мм, путем сравнения наиболее загрязненного места микрошлифа с фотоэталонами прилагаемой шкалы.

Оценку «0» ставят при отсутствии какого-либо вида включений, а также, когда включений в два раза меньше по сравнению с баллом 1.

При одновременном присутствии в одном поле зрения нескольких видов включений оценивают каждый вид включений в отдельности.

4.12. Подсчет количества неметаллических включений производят по ГОСТ 1778-70 методом К1 на площади 12 см² (2 см² на каждом микрошлифе).

4.13. Оценку микропористости производят по методике и шкалам ГОСТ 801-78.

4.14. Структурную полосчатость оценивают на продольных шлифах по шкале № 5 по ГОСТ 801-78.

Вырезку, термическую обработку образцов и изготовление микрошлифов производят, как указано в п. 4.11.

Образцы, отобранные от неотожженной стали, предварительно подвергают отжигу на твердость (см. п. 2.7).

Микрошлифы травят в свежеприготовленном 4 %-ном спиртовом растворе азотной кислоты, время травления 15 – 20 с.

Оценку структурной полосчатости производят при увеличении 90 – 110^× путем сравнения с эталонами шкалы № 5 ГОСТ 801-78.

На каждом шлифе оценивают максимальную структурную полосчатость. Если оценка структурной полосчатости не может быть проведена сравнением с одним из двух соседних баллов, то допускается оценивать промежуточными баллами 0,5; 1,5; 2,5 и т.д.

За результат испытания принимают максимальный балл из оценок образцов.

4.15. Карбидную ликвацию и карбидную сетку оценивают по шкалам № 6 и № 4 по ГОСТ 801-78.

Вырезку образцов, термическую обработку и изготовление шлифов для оценки карбидной ликвации и карбидной сетки производят, как указано в п. 4.11. Шлифы травят в 4 %-ном спиртовом растворе азотной кислоты до почернения и отчетливого выявления зерен карбидов.

Карбидную ликвацию оценивают при увеличении 80 – 110^× сравнением с эталонами шкалы № 6 ГОСТ 801-78. Остатки карбидной сетки оценивают при увеличении 450 – 500^× сравнением с эталонами шкалы № 4 ГОСТ 801-78. На прутках диаметром 61 – 80 мм центральную зону диаметром 25 мм на карбидную сетку не контролируют.

Шлифы по карбидной ликвации и карбидной сетке оценивают по наихудшему месту на шлифе. Партию металла оценивают по максимальному баллу из оценок образцов.

4.14, 4.15. (Измененная редакция, Изм. № 3).

4.16. Допускается оценивать структурную полосчатость, карбидную ликвацию и карбидную сетку на образцах для контроля неметаллических включений.

4.17. При возникновении разногласий микроструктуру, неметаллические включения, структурную полосчатость, карбидную ликвацию и карбидную сетку оценивают при соответствии диаметров поля зрения и фотоэталонов.

4.18. Прокаливаемость стали контролируют по ГОСТ 5657-69.

Температура нагрева образцов под закалку должна быть 845 – 855 °С. Время нагрева образца до температуры закалки должно быть 30 – 50 мин. Выдержка образца при температуре закалки после нагрева должна быть 30 мин. По соглашению с потребителем время нагрева и время выдержки могут быть уточнены.

Замер твердости производят на расстоянии 1,5; 3,0; 4,5; 6,0; 7,5 и 9,0 мм от торца.

5.1. Маркировка, упаковка – по ГОСТ 7566-94 со следующими дополнениями.

5.1.1. Все прутки диаметром или толщиной от 30 до 70 мм включительно должны иметь клеймо на конце, а прутки диаметром или толщиной более 70 мм – на торце. Допускается на прутки диаметром или толщиной от 30 до 70 мм клеймо наносить на торец.

5.1.2. Для прутков диаметром или толщиной менее 30 мм клеймо выбивают на привешиваемой к каждой связке бирке.

5.1.3. Калиброванная сталь для предохранения от коррозии должна быть покрыта легко удаляющейся смазкой. По заказу потребителя калиброванную сталь поставляют без смазки.

5.1.4. Калиброванную сталь по требованию потребителя поставляют в синтетической пленке или ящике с бумажной упаковкой.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

5.2. Транспортирование производят по ГОСТ 7566-94.

5.3. Металлопродукция должна храниться в закрытых складских помещениях.

5.2, 5.3. (Введены дополнительно, Изм. № 3).

Диаметры прутков, мм: 5,4; 5,7; 6,2; 6,6; 7,2; 7,6; 7,9; 8,1; 8,3; 8,4; 8,6; 8,7; 9,1; 9,3; 9,4; 9,6; 9,7; 10,1; 10,3; 10,4; 10,7; 10,9; 11,3; 11,4; 11,6; 11,7; 11,9; 12,1; 12,3; 12,4; 12,6; 12,7; 12,9; 13,3; 13,4; 13,6; 13,8; 14,1; 14,2; 14,3; 14,4; 14,6; 14,7; 14,8; 14,9; 15,2; 15,4; 15,8; 16,3; 16,6; 16,7; 16,8; 17,2; 17,3; 17,4; 17,6; 17,8; 17,9; 18,2; 18,3; 18,4; 18,8; 19,1; 19,2; 19,3; 19,8; 20,2; 20,4; 20,6; 20,8; 21,4; 21,6; 21,7; 21,8; 22,5; 22,8; 22,9; 23,2; 23,5; 23,8; 24,2; 24,5; 24,8; 25,5; 26,2; 27,5; 28,5.

Примечание. Предельные отклонения для калиброванной стали указанных выше размеров должны соответствовать требованиям ГОСТ 7417-75 для прутка ближайшего размера.

Шкала № 1

ОКСИДЫ

Балл 2

Балл 3

Балл 4

Шкала № 2

СУЛЬФИДЫ

Балл 1

Балл 2

Балл 3

Балл 4

Шкала № 3

СИЛИКАТЫ

Балл 1

Балл 2

Балл 3

Балл 4

Шкала № 4

ГЛОБУЛЯРНЫЕ ВКЛЮЧЕНИЯ

Балл 1

Балл 2

Балл 3

Балл 4

Шкала № 5

ТОЧЕЧНЫЕ ВКЛЮЧЕНИЯ

Балл 1

Балл 2

Балл 3

Балл 4

СОДЕРЖАНИЕ

Шары из стали ШХ15, 95Х18, 12Х18Н10Т, ГОСТ 3722

Шары из стали ШХ-15

Шарики из стали ШХ-15 американский стандарт сталь AISI 52100, немецкий стандарт сталь 100Cr, в основном применяются в подшипниковой и автомобильной отраслях так же все чаще используются как мелющие шары, мелющие тела. Применение шариков из стали ШХ-15 твердостью 63 – 67 HRC в качестве мелющих шаров, увеличивает эксплуатационные свойства мелющих тел от 4 до 40 раз.

Шары из стали 95Х18

Шарики из стали 95Х18, американский стандарт сталь AISI 440-С, немецкий стандарт сталь Х105CrМо17, в основном применяются в нефтяной, нефтеперерабатывающей, химической, атомной, алмазоперерабатывающей и золотоперерабатывающей промышленностях.

Шары из стали 08Х19Н10, 12Х18Н10Т, 14Х17Н2

Шарики из стали 08Х19Н10, 12Х18Н10Т, 14Х17Н2, американский стандарт сталь AISI 304, AISI 420, AISI 316, соответственно, в основном применяются в пищевой промышленности и химической отрасли.

Купить шары и мелющие тела из стали ШХ-15, 95Х18, 08Х19Н10, 12Х18Н10Т, 14Х17Н2 с доставкой по России вы можете в нашей компании Базовая техника [email protected] +7(812)740-12-27.

Основные размеры и масса шаров по ГОСТ 3722-81

Номинальный диаметр шарика Dw		Масса 1000 шт., кг ~	Номинальный диаметр шарика Dw		Масса 1000 шт., кг ~	Номинальный диаметр шарика Dw		Масса 1000 шт., кг ~	Номинальный диаметр шарика Dw		Масса 1000 шт., кг ~
мм	Дюйм	Масса 1000 шт., кг ~	мм	Дюйм	Масса 1000 шт., кг ~	мм	Дюйм	Масса 1000 шт., кг ~	мм	Дюйм	Масса 1000 шт., кг ~
0,250	—	0,00008	6,000	—	0,887	19,000	—	28,2	45,000	—	374
0,300	—	0,00011	6,350	1/4	1,050	19,050	3/4	28,4	46,038	1 13/16	401
0,360	—	0,00016	6,500	—	1,130	19,844	25/32	32,1	47,625	1 7/8	444
0,397	1/64	0,00025	6,747	17/64	1,260	20,000	—	32,9	49,212	1 15/16	490
0,400	—	0,00026	7,000	—	1,410	20,638	13/16	36,1	50,000	—	514
0,500	—	0,00051	7,144	9/32	1,500	21,000	—	38,0	50,800	2	539
0,508	—	0,00054	7,500	—	1,730	21,431	27/32	40,4	52,388	2 1/16	591
0,600	—	0,00089	7,541	19/64	1,760	22,000	—	43,8	53,975	2 1/8	646
0,635	—	0,00105	7,938	5/16	2,060	22,225	7/8	45,1	55,000	—	684
0,680	—	0,00129	8,000	—	2,100	23,000	—	50,0	57,150	2 1/4	767
0,700	—	0,00141	8,334	—	2,380	23,019	29/32	50,1	60,000	—	887
0,794	1/32	0,00206	8,500	—	2,520	23,812	15/16	55,5	60,325	2 3/8	902
0,800	—	0,00210	8,731	11/32	2,730	24,000	—	56,8	61,912	2 7/16	975
0,840	—	0,00243	9,000	—	3,000	24,606	31/32	61,2	63,500	2 1/2	1052
0,850	—	0,00252	9,128	23/64	3,120	25,000	—	64,2	65,000	—	1128
1,000	—	0,00411	9,525	3/8	3,550	25,400	1	67,3	66,675	2 5/8	1218
1,191	3/64	0,00694	9,922	25/64	4,010	26,000	—	72,2	69,850	2 3/4	1400
1,200	—	0,00710	10,000	—	4,110	26,194	1 1/32	73,8	73,025	2 7/8	1600
1,300	—	0,00903	10,319	13/32	4,510	26,988	1 1/16	80,8	75,000	—	1733
1,500	—	0,0139	10,716	27/64	5,060	27,781	1 3/32	88,1	76,200	3	1818
1,588	1/16	0,0164	11,000	—	5,470	28,000	—	90,2	79,375	3 1/8	2054
1,984	5/64	0,0321	11,112	7/16	5,640	28,570	1 1/8	95,8	80,000	—	2103
2,000	—	0,0329	11,500	—	6,250	30,000	—	111	82,550	3 1/4	2311
2,381	3/32	0,0554	11,509	29/64	6,260	30,162	1 3/16	113	85,725	3 3/8	2588
2,500	—	0,0642	11,906	15/32	6,930	31,750	1 1/4	132	88,900	3 1/2	2886
2,778	7/64	0,0881	12,000	—	7,100	32,000	—	135	90,000	—	2995
3,000	—	0,111	12,303	31/64	7,650	32,544	1 9/32	142	92,075	3 5/8	3207
3,175	1/8	0,132	12,700	1/2	8,420	33,338	1 5/16	152	95,250	3 3/4	3550
3,500	—	0,176	13,000	—	9,030	34,000	—	162	98,425	3 7/8	3917
3,572	9/64	0,187	13,494	17/32	10,100	34,925	1 3/8	175	100,000	—	4108
3,969	5/32	0,257	14,000	—	11,300	35,000	—	176	101,600	4	4308
4,000	—	0,263	14,288	9/16	12,000	35,719	1 13/32	187	104,775	4 1/8	4725
4,366	11/64	0,342	15,000	—	13,900	36,000	—	192	107,950	4 1/4	5168
4,500	—	0,374	15,081	19/32	14,100	36,512	1 7/16	200	108,000	—	5175
4,763	3/16	0,444	15,875	5/8	16,400	38,000	—	225	110,000	—	5468
5,000	—	0,514	16,000	—	16,800	38,100	1 1/2	227	111,125	4 3/8	5637
5,159	13/16	0,564	16,669	21/32	19,000	39,688	1 9/16	257	114,300	4 1/2	6134
5,500	—	0,684	17,000	—	20,200	40,000	—	263	120,000	—	7100
5,556	7/32	0,705	17,462	11/16	21,900	41,275	1 5/8	289	127,000	—	8415
5,800	—	0,802	18,000	—	24,000	42,862	1 11/16	324	150,000	—	13865
5,953	15/64	0,867	18,256	23/32	25,000	44,450	1 3/4	361

Степень точности шаров по ГОСТ 3722-81

Степень точности	Номинальный диаметр шарика Dw, мм	Отклонение среднего диаметра шариков, применяемых в виде отдельных деталей Dwm	Разнораз- мерность шариков по диаметру в парии VDwL	Непостоянство еденичного диаметра VDws	Отклонение от сферической нормы	Шероховатость поверхности
			Разнораз- мерность шариков по диаметру в парии VDwL	Непостоянство еденичного диаметра VDws	Отклонение от сферической нормы	Ra	Rz
		мкм, не более
3	От 0,25 до 12	± 5	0,13	0,08	0,08	—	0,100
5	» 0,25 » 12	± 5	0,25	0,13	0,13	0,020	0,100
10	» 0,25 » 25	± 9	0,50	0,25	0,25	0,020	0,100
16	» 0,25 » 25	± 10	0,80	0,40	0,40	0,032	0,160
20	» 0,25 » 38	± 10	1,00	0,50	0,50	0,040	0,200
28	» 0,25 » 38	± 12	1,40	0,70	0,70	0,050	0,250
40	» 0,25 » 50	± 16	2,00	1,00	1,00	0,080	0,400
60	» 0,25 » 80	± 30	3,00	1,50	1,50	0,100	0,500
100	» 0,25 » 120	± 40	5,00	2,50	2,50	0,125	0,600
200	» 0,25 » 150	± 60	10,00	5,00	5,00	0,200	0,800

Технические характеристики трубы ст. ШХ15 ГОСТ 8732-78

Труба ст ШХ15 ГОСТ 8732-78 – это изделие, полученное промышленным способом. Имеет удлинённую круглую форму, у которой имеется пустая внутренняя полость и определённое поперечное сечение.

Область применения и основные технические характеристики ШХ15 ГОСТ 8732-78

В соответствии с ГОСТ 8732-78, металлическая труба, произведённая из марки стали ШХ15 является бесшовной и толстостенной. Применяется для прокладки и монтажа трубопроводных линий в энергетической, нефтяной, газовой индустрии и в других отраслях, где присутствует высокое давление рабочей среды в трубопроводных магистралях.

Основными техническими параметрами бесшовных стальных труб являются:

наружный диаметр, мм;
проход условный, мм;
давление рабочее, МПа;
марка стали;
масса, кг;
длина, м.

При нанесении маркировки на трубу, обычно указывают следующие показатели:

наружный диаметр изделия, мм;
значение толщины стенки, мм;
материал изготовления;
нормативный документ.

Масса погонного метра трубы зависит от наружного диаметра и параметра толщины стенки изделия. Наружный диаметр трубных изделий ГОСТ 8732-78 имеют следующие показания 20 – 550 мм. Труба ШХ15 стандарта 8732-78 имеет показатель толщины стенки до 75 мм. Масса бесшовных изделий находится в пределах от 1,08 – 878,57 кг. При изготовлении бесшовных труб используют различные марки стали, в том числе качественную, конструкционную легированную сталь ШХ15, которая имеет прочность и надёжность самого высокого уровня. Трубные изделия выпускаются как мерной, так и немерной длины и составляют 4 – 12,5 м.

Процесс производства труб из стали ШХ15

Труба сталь ШХ15 изготовляется способом горячей прокатки. Металлическая заготовка помещается в специальную печь, где она нагревается до высоких температур. Как только заготовка достигла состояния пластичности, конвейером подаётся на специальное оборудование – прошивной стан. После этого процесса заготовка приобретает форму полого цилиндра. Далее заготовка подаётся на раскатные станы, где происходит вытяжка и обжимка детали до необходимых размеров и придания правильной формы изделия. На этом этапе выводится необходимый размер диаметра и параметра толщины стенки изделия.

Для повышения качества поверхности и подгонки до более точных размеров трубы, происходит горячая отделка. На данном этапе происходит обкатка и калибровка изделия. Трубы ШХ15 купить можно непосредственно на металлопрокатных заводах или в компаниях данного направления.

2018-03-21

Сталь ШХ15 / Auremo

Описание

Сталь ШХ15

Сталь ШХ25: База данных сталей и сплавов. Ниже представлена систематизированная информация о назначении, химическом составе, видах материалов, заменителях, температуре критических точек, физико-механических, технологических и литейных свойствах марки – Сталь ШХ25.

Общие сведения о стали ШХ15

Заменитель марки

сталь ШХ9, ШХ12, ШХ15СГ.

Вид поставки

Круг шх15, труба шх15, сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 801-78, ГОСТ 2590-71, ГОСТ 2591-71. Пруток калиброванный ГОСТ 7417-75. Пруток шлифованный и серебро: ГОСТ 14955-77. Полоса ГОСТ 103-76. Проволока ГОСТ 4727-83.

Применение

шарики диаметром до 150 мм, ролики диаметром до 23 мм, кольца подшипников с толщиной стенки до 14 мм, плунжерные втулки, плунжеры, напорные клапаны, корпуса сопел, толкательные ролики и др. детали, требующие повышенной твердости, износостойкости и контактной прочности.

Химический состав стали ШХ15

Химический элемент	%
Кремний (Si)	0,17−0,37
Марганец (Mn)	0,20−0,40
Медь (Cu), не более	0,25
Никель (Ni), не более	0,30
Сера (S), не более	0,020
Углерод (C)	0.95−1.05
Фосфор (P), не более	0,027
Хром (Cr)	1,30−1,65

Механические свойства стали ШХ15

Механические свойства

Термическая обработка, состояние при поставке	σ _0,2, МПа	σ _B, МПа	δ ₅,%	ψ,%	KCU, Дж / м ²	HB
Отжиг при 800 ° С, печь до 730 ° С, затем до 650 ° С со скоростью 10-20 град / ч, воздух.	370-410	590-410	15-25	35-55	44	179−207
Закалка 810 ° С, вода до 200 ° С, затем масло. Отпуск 150 ° С, воздух.	1670	1670			пять

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

отпуск t, ° С	σ _0,2, МПа	σ _B, МПа	δ ₅,%	δ ₄,%	KCU, Дж / м ²	HB	HRC _e
Закалка 840 ° С, масло.
200	1960−2200	2160-2550					61-63
300	1670-1760	2300-2450					56-58
400	1270−1370	1810−1910					50−52
450	1180-1270	1620-1710					46-48
Закалка 860 ° С, масло.
400		1570			пятнадцать	480
500	1030	1270	8	34	20	400
550	900	1080	8	36	24	360
600	780	930	десять	40	34	325
650	690	780	шестнадцать	48	54	280

Механические свойства в зависимости от температуры испытания

испытание t, ° С	σ _0.2, МПа	σ _B, МПа	δ ₅,%	ψ,%	KCU, Дж / м ²
Нагрев при 1150 ° C и охлаждение до температуры испытания
800		130	35	43
900		88	43	50
1000		59	42	50
1100		39	40	50
Образец диаметром 6 мм и длиной 30 мм, деформированный и отожженный.Скорость деформации 16 мм / мин. Скорость деформации 0,009 1 / с
1000	32	42	61	100
1050	28	48	62	100
1100	20	29	72	100
1150	17	25	61	100
1200	восемнадцать	22	76	100
Закалка 830 ° С, масло.Отпуск 150 ° С, 1,5 ч.
25		2550			88
-25		2650			69
-40		2600			64

Технологические свойства стали ШХ15

Температура ковки

Начало 1150, конец 800.Секции до 250 мм охлаждаются на воздухе, 251−350 мм – в яме.

Свариваемость

Метод сварки – КТС.

Обрабатываемость резанием

В горячекатаном состоянии при НВ 202 и σ _В = 740 МПа K _{υ тв.спл.} = 0,90, K _{υ b.st.} = 0,36.

Тенденция к высвобождению

наклонная

Чувствительность к флоку

чувствительная

Шлифуемость

хорошая.

Температура критических точек стали ШХ15

Критическая точка	° С
Ас1	724
Ac3	900
Ar3	713
Ar1	700
млн	210

Предел выносливости стали ШХ15

σ _-1, МПа	n	σ _B, МПа	σ _0.2, МПа	Термическая обработка, состояние стали
333	1E + 6			HB 192. Отжиг.
804	1E + 6			НВ 616. Закалка 830 С. Отпуск 150 С, масло.
652	1E + 6	2160	1670	HB 582-670

Прокаливаемость стали ШХ15

Закалка 850 ° С.

Расстояние от торца, мм / HRC _e
1,5	3	4,5	6	девять	12	пятнадцать	восемнадцать	24	33
65,5-68,5	63-68	58,5–67,5	51,5–67	40-64	38−54	38-48,5	38-47	33-41,5	28-35.5

Количество мартенсита,%	Crit. Диам. в воде, мм	Crit. Диам. в масле, мм	Крит. твердость, HRCэ
50	28-60	9−37	57
90	20−54	6-30	62

Физические свойства стали ШХ15

Температура испытания, ° С	20	100	200	300	400	500	600	700	800	900
Нормальный модуль упругости, E, ГПа	211
Модуль упругости при сдвиге G, ГПа	80
Плотность стали, pn, кг / м ³	7812	7790	7750	7720	7680	7640
Коэффициент теплопроводности Вт / (м ° С)			40		37	32
Уд.электрическое сопротивление (p, ном. м)		390	470	520
Температура испытания, ° С	20−100	20−200	20−300	20-400	20−500	20-600	20-700	20-800	20−900	20-1000
Коэффициент линейного расширения (a, 10-6 1 / ° С)	11.9	15,1	15,5	15,6	15,7

Термостойкость, покраснение стали ШХ15

Термостойкость

Температура, ° С	Время, ч	Твердость, HRC _e
150-160	1	63

Источник: Марка сталей и сплавов

Источник: www.manual-steel.ru/SHh25.html

Сталь ШХ25 / Auremo

Обозначение

Название	Значение
Обозначение ГОСТ Кириллица	ШХ15
Обозначение ГОСТ латинское	ШХ15
Транслитерация	Шх25
Химические элементы	–

Описание

Сталь ШХ25 применяется : для производства бесшовных холодно- и горячедеформированных труб, для изготовления колец, шариковых и роликовых подшипников; шары диаметром 150 мм, диаметр ролика до 23 мм; втулки плунжерные, плунжерные; напорные клапаны; корпуса дозаторов; роликовые толкатели и другие детали, требующие высокой твердости, износостойкости и контактной прочности; автогенная круглая проволока диаметром 1.4-10,0 мм для изготовления шариков, роликов и колец подшипников.

Примечание

Электрошлаковый переплав стали ШХ15Ф-ш с добавлением ванадия.

Стандарты

Название	Код	Стандарты
Листы и полосы	В23	ГОСТ 103-2006
Сортовой и фасонный прокат	В22	ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006
Проволока из стального сплава	В73	ГОСТ 4727-83
Трубы стальные и детали присоединения к ним	В62	ГОСТ 800-78, ТУ 14-3-1203-83, ТУ 14-3-335-75
Сортовой и фасонный прокат	В32	ГОСТ 801-78, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 14955-77, ГОСТ 21022-75, ТУ 14-1-1500-75, ТУ 14-1-2032-76, ТУ 14-1-232-72, ТУ 14 -1-2398-78, ТУ 14-132-173-88, ТУ 14-1-3815-84, ТУ 14-1-5358-98, ТУ 14-11-245-88, ТУ 1142-250-00187211- 96
Быков.Заготовки. Плиты	В31	ТУ 14-1-1213-75, ТУ 14-1-3680-83, ТУ 14-1-3911-85, ТУ 14-1-699-73
Листы и полосы	В33	ТУ 14-1-2425-78, ТУ 14-19-18-87
Сплавы твердые, металлокерамические изделия и порошки, металл	В56	ТУ 14-22-139-99
Ленты	В34	ТУ 14-4-1112-80
Проволока из низкоуглеродистой стали	В71	ТУ 14-4-563-74

Химический состав

Стандартный	С	S	-п	Mn	Cr	Si	Ni	Fe	Cu
ГОСТ 801-78	0.95-1,05	≤0,02	≤0,027	0,2-0,4	1,3–1,65	0,17-0,37	≤0,3	Остальные	≤0,25
ГОСТ 21022-75	0,95–1,05	≤0,01	≤0,025	0,2-0,4	1,3–1,65	0,17-0,37	≤0,3	Остальные	≤0,25

Fe является основой.
Согласно ГОСТ 801-78 и ТУ 14-1-3911-85 химический состав приведен для стали марки ШХ25.Общее содержание Ni + Cu ≤ 0,50%. В стали, полученной методом электрошлакового переплава, массовая доля серы не должна превышать 0,01%, а фосфора 0,025%. При выплавке стали в кислых мартеновских печах массовая доля меди допускается до 0,30% при соблюдении нормы суммарной доли меди и никеля не более 0,050%.
Согласно ГОСТ 21022-75 химический состав приведен для стали марки ШХ25-ДШ, полученной переплавом в вакуумно-дуговой печи электродами из стали ШХ25, изготовленной из металла электрошлакового переплава.

Механические характеристики

Сечение, мм	т в отпуске, ° C	с _T \| с _0,2, МПа	σ _B, МПа	д ₅,%	д ₄	г,%	кДж / м ², кДж / м ²	Число твердости по Бринеллю, МПа	HRC
Прокат стальной. Закалка в масле от 840 ° С до + Отпуск
–	200	1960-2200	2160-2550	–	–	–	–	–	61-63
–	300	1670-1760	2300-2450	–	–	–	–	–	56-58
–	400	1270-1370	1810-1910	–	–	–	–	–	50-52
–	450	1180-1270	1620-1710	–	–	–	–	–	46-48
Прокат стальной.Закалка в воде от 810 ° C до 200 ° C, затем в масле + выдержка при 150 ° C, охлаждение на воздухе
30-60	–	–	≥1670	–	–	–	≥490	–	62-65
Образец диаметром 6 мм и длиной 30 мм, деформированный и отожженный. Скорость деформации 16 мм / мин Скорость деформации 0,009 1 / с
–	–	≥32	≥42	≥61	–	≥100	–	–	–
Прокат стальной.Отжиг при 800 ° С, охлаждение в печи до 730 ° С, затем до 650 ° С со скоростью 10-20 ° С / ч, охлаждение на воздухе
≤30	–	370-410	590-730	15-25	–	35-55	≥432	179-207	–
Образец диаметром 6 мм и длиной 30 мм, деформированный и отожженный. Скорость деформации 16 мм / мин Скорость деформации 0,009 1 / с
–	–	≥28	≥48	≥62	–	≥100	–	–	–
Прокат стальной.Отжиг при 800 ° C, охлаждение в печи со скоростью 15 ° C / ч
≤30	–	370-410	590-730	≥20	–	≥45	≥432	–	–
Образец диаметром 6 мм и длиной 30 мм, деформированный и отожженный. Скорость деформации 16 мм / мин Скорость деформации 0,009 1 / с
–	–	≥20	≥29	≥72	–	≥100	–	–	–
–	–	≥17	≥25	≥61	–	≥100	–	–	–
Прокат стальной.Закалка в масле от 860 ° С до + Отпуск
–	400	–	≥1570	–	–	–	≥147	≥ 480	–
Образец диаметром 6 мм и длиной 30 мм, деформированный и отожженный. Скорость деформации 16 мм / мин Скорость деформации 0,009 1 / с
–	–	≥18	≥22	≥76	–	≥100	–	–	–
Прокат стальной.Закалка в масле от 860 ° С до + Отпуск
–	500	≥ 1030	≥1270	≥8	≥34	–	≥196	≥400	–
Прокат стальной. Закаливается в масле от 830 ° C до + Оставить при 150 ° C (выдержка 1,5 ч)
–	–	–	≥2550	–	–	–	≥880	–	–
Прокат стальной.Закалка в масле от 860 ° С до + Отпуск
–	550	≥900	≥1080	≥8	≥36	–	≥ 235	≥360	–
Прокат стальной. Закаливается в масле от 830 ° C до + Оставить при 150 ° C (выдержка 1,5 ч)
–	–	–	≥2650	–	–	–	≥690	–	–
Прокат стальной.Закалка в масле от 860 ° С до + Отпуск
–	600	≥780	≥930	≥10	≥40	–	≥334	≥325	–
Прокат стальной. Закаливается в масле от 830 ° C до + Оставить при 150 ° C (выдержка 1,5 ч)
–	–	–	≥2600	–	–	–	≥640	–	–
Прокат стальной.Закалка в масле от 860 ° С до + Отпуск
–	650	≥690	≥780	≥16	≥48	–	≥54	≥ 275	–

Описание механических знаков

Название	Описание
Раздел	Раздел
с _T \| с _0,2	Предел текучести или предел пропорциональности с допуском остаточной деформации 0.2%
σ _B	Ограничение краткосрочной численности
д ₅	Относительное удлинение после разрыва
д ₄	Относительное удлинение после разрыва
y	Относительное сужение
кДж / м ²	Прочность
HRC	Твердость по Роквеллу (алмазный сфероконический индентор)

Физические характеристики

Температура	Е, ГПа	Г, ГПа	r, кг / м3	R, НОм · м	а, 10-6 1 / ° С	л, Вт / (м · ° С)
0	211	80	7812	–	–	–
20	211	–	7812	–	–	–
100	–	–	7790	390	119	–
200	–	–	7750	–	–	40
300	–	–	7720	520	155	–
400	–	–	7680	–	–	37
500	–	–	7640	–	–	32
700	–	–	–	–	157	–

Технологические свойства

Название	Значение
Свариваемость	Метод сварки – CCC.
Склонность к отпускной хрупкости	Наклонный.
Температура ковки	Начало – 1150 ° С, окончание – 800 ° С. сечения до 250 мм охлаждают на воздухе, 251-350 мм – в яме.
Чувствительность к флоку	Чувствительный.
Обрабатываемость распилом	В горячекатаном состоянии при нагнетании SB 202 HB = 740 МПа Кн TV.SPL. = 0,90 Kn b.St. = 0,36.
Шлифуемость	Хорошо.

Shh25 / Shh25 Datasheet, анализ химического состава Shh25, механические свойства

Y1Cr18Ni9			Улучшить обрабатываемость, сопротивление абляции. Подходит для производства болтов и гаек на токарных автоматах.
1Cr18Ni9			Высокая прочность после холодной штамповки, но относительное удлинение несколько хуже, чем у 1 cr17ni7. Используется в деталях архитектурного декора
1Cr18Mn10Ni5Mo3N			Мочевина с хорошей коррозионной стойкостью, может вызывать коррозию оборудования мочевиной.
1Cr17Ni7			Высокая прочность после холодной штамповки. Используется в железнодорожном транспорте, конвейерной ленте, болте и гайке и т. Д.
Y1Cr18Ni9Se			Улучшить обрабатываемость, сопротивление абляции. Подходит для токарного автомата производства заклепок, винтов
0Cr18Ni9			Трубы бесшовные из нержавеющей стали для котла и теплообменника
00Cr19Ni10			Сталь с содержанием углерода ниже 0Cr19ni9, отличная стойкость к межкристаллитной коррозии, используется для сварки после необработанных деталей класса
1Cr17Mn6Ni5N			Никелевая сталь марки вместо 1 cr17ni7 и магнетизм после холодной обработки, применяемая в железнодорожном транспорте и т. Д.
1Cr18Mn8Ni5N			Сталь никелевая , взамен 1кр18ни9
0Cr19Ni9N			На базе 0cr19ni9 plus N, прочность увеличивается, а пластик не проседает.Уменьшите толщину материала. Как конструкция с элементами прочности
0Cr19Ni10NbN			На основе нулевого cr19ni9 плюс N и Nb, со свойствами выше 0 cr19ni9 и ИСПОЛЬЗУЕТ
00Cr18Ni10N			В 00cr19ni10 с добавлением N на основе вышеуказанных марок также используется то же, что и в 0 cr19ni9n, но с лучшей стойкостью к межкристаллитной коррозии.
1Cr18Ni12			По сравнению с 0 cr19ni9, низкая закаливаемость при обработке.Применяется для прядильной обработки, специального волочения, холодная товарная позиция .
0Cr23Ni13			Коррозионная стойкость и термостойкость лучше, чем 0cr19ni9
0Cr25Ni20			Устойчивость к окислению лучше, чем 0cr23ni13. В основном используется в качестве жаропрочной стали .
0Cr17Ni12Mo2			Трубы бесшовные из нержавеющей стали для котла и теплообменника
1Cr18Ni12Mo2Ti			Трубы бесшовные из нержавеющей стали для котла и теплообменника
0Cr18Ni12Mo2Ti			Трубы бесшовные из нержавеющей стали для котла и теплообменника
А-29 1025			Пруток из углеродистой стали общего назначения
1025			Эти продукты обычно используются для изготовления фитингов, но не ограничиваются такими применениями.Эти продукты обычно не используются для операций глубокой формовки или купирования.

Сталь ШХ25 / Эвек

Обозначение

Название	Значение
Обозначение ГОСТ Кириллица	ШХ15
Обозначение ГОСТ латинское	ШХ15
Транслитерация	Шх25
По химическим элементам	–

Описание

Примечание

Электрошлаковый переплав стали ШХ15Ф-ш с добавлением ванадия.

Стандарты

Название	Код	Стандарты
Листы и полосы	В23	ГОСТ 103-2006
Прутки и фасонные изделия	В22	ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006
Проволока стальная, легированная	В73	ГОСТ 4727-83
Трубы стальные и фитинги к ним	В62	ГОСТ 800-78, ТУ 14-3-1203-83, ТУ 14-3-335-75
Прутки и фасонные изделия	В32	ГОСТ 801-78, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 14955-77, ГОСТ 21022-75, ТУ 14-1-1500-75, ТУ 14-1-2032-76, ТУ 14-1-232-72, ТУ 14 -1-2398-78, ТУ 14-132-173-88, ТУ 14-1-3815-84, ТУ 14-1-5358-98, ТУ 14-11-245-88, ТУ 1142-250-00187211- 96
Заготовки.Заготовки. Плиты	В31	ТУ 14-1-1213-75, ТУ 14-1-3680-83, ТУ 14-1-3911-85, ТУ 14-1-699-73
Листы и полосы	В33	ТУ 14-1-2425-78, ТУ 14-19-18-87
Твердые сплавы, металлокерамические изделия и металлический порошок	В56	ТУ 14-22-139-99
Лента	В34	ТУ 14-4-1112-80
Проволока из низкоуглеродистой стали	В71	ТУ 14-4-563-74

Химический состав

Стандартный	С	S	-п	Mn	Cr	Si	Ni	Fe	Cu
ГОСТ 801-78	0.95-1,05	≤0,02	≤0,027	0,2-0,4	1,3–1,65	0,17-0,37	≤0,3	Остальное	≤0,25
ГОСТ 21022-75	0,95–1,05	≤0,01	≤0,025	0,2-0,4	1,3–1,65	0,17-0,37	≤0,3	Остальное	≤0,25

Механические свойства

Сечение, мм	т в отпуске, ° C	с _T \| с _0,2, МПа	σ _U, МПа	д ₅,%	д ₄	г,%	KCU, кДж / м ²	HB, МПа	HRC
Прокат стальной. Закалка в масле от 840 ° С до + Отпуск
–	200	1960-2200	2160-2550	–	–	–	–	–	61-63
–	300	1670-1760	2300-2450	–	–	–	–	–	56-58
–	400	1270-1370	1810-1910	–	–	–	–	–	50-52
–	450	1180-1270	1620-1710	–	–	–	–	–	46-48
Прокат стальной.Закалка в воде от 810 ° C до 200 ° C, затем в масле + выдержка при 150 ° C, охлаждение на воздухе
30-60	–	–	≥1670	–	–	–	≥490	–	62-65
Образец диаметром 6 мм и длиной 30 мм, деформированный и отожженный. Скорость деформации 16 мм / мин Скорость деформации 0,009 1 / с
–	–	≥32	≥42	≥61	–	≥100	–	–	–
Прокат стальной.Отжиг при 800 ° С, охлаждение в печи до 730 ° С, затем до 650 ° С со скоростью 10-20 ° С / ч, охлаждение на воздухе
≤30	–	370-410	590-730	15-25	–	35-55	≥432	179-207	–
Образец диаметром 6 мм и длиной 30 мм, деформированный и отожженный. Скорость деформации 16 мм / мин Скорость деформации 0,009 1 / с
–	–	≥28	≥48	≥62	–	≥100	–	–	–
Прокат стальной.Отжиг при 800 ° C, охлаждение в печи со скоростью 15 ° C / ч
≤30	–	370-410	590-730	≥20	–	≥45	≥432	–	–
Образец диаметром 6 мм и длиной 30 мм, деформированный и отожженный. Скорость деформации 16 мм / мин Скорость деформации 0,009 1 / с
–	–	≥20	≥29	≥72	–	≥100	–	–	–
–	–	≥17	≥25	≥61	–	≥100	–	–	–
Прокат стальной.Закалка в масле от 860 ° С до + Отпуск
–	400	–	≥1570	–	–	–	≥147	≥ 480	–
Образец диаметром 6 мм и длиной 30 мм, деформированный и отожженный. Скорость деформации 16 мм / мин Скорость деформации 0,009 1 / с
–	–	≥18	≥22	≥76	–	≥100	–	–	–
Прокат стальной.Закалка в масле от 860 ° С до + Отпуск
–	500	≥ 1030	≥1270	≥8	≥34	–	≥196	≥400	–
Прокат стальной. Закаливается в масле от 830 ° C до + Оставить при 150 ° C (выдержка 1,5 ч)
–	–	–	≥2550	–	–	–	≥880	–	–
Прокат стальной.Закалка в масле от 860 ° С до + Отпуск
–	550	≥900	≥1080	≥8	≥36	–	≥ 235	≥360	–
Прокат стальной. Закаливается в масле от 830 ° C до + Оставить при 150 ° C (выдержка 1,5 ч)
–	–	–	≥2650	–	–	–	≥690	–	–
Прокат стальной.Закалка в масле от 860 ° С до + Отпуск
–	600	≥780	≥930	≥10	≥40	–	≥334	≥325	–
Прокат стальной. Закаливается в масле от 830 ° C до + Оставить при 150 ° C (выдержка 1,5 ч)
–	–	–	≥2600	–	–	–	≥640	–	–
Прокат стальной.Закалка в масле от 860 ° С до + Отпуск
–	650	≥690	≥780	≥16	≥48	–	≥54	≥ 275	–

Описание механических знаков

Название	Описание
с _T \| с _0,2	Предел текучести или предел пропорциональности с допуском остаточной деформации 0.2%
σ _U	Ограничение краткосрочной численности
д ₅	Относительное удлинение после разрыва
д ₄	Относительное удлинение после разрыва
y	Относительное сужение
KCU	Прочность
HB	Число твердости по Бринеллю
HRC	Твердость по Роквеллу (алмазный сфероконический индентор)

Физические характеристики

Температура	Е, ГПа	G, HPa	r, кг / м ³	R, г.· М	a, 10 ^-6 1 / ° C	л, Вт / (м · ° C)
0	211	80	7812	–	–	–
20	211	–	7812	–	–	–
100	–	–	7790	390	119	–
200	–	–	7750	–	–	40
300	–	–	7720	520	155	–
400	–	–	7680	–	–	37
500	–	–	7640	–	–	32
700	–	–	–	–	157	–

Описание физических символов

Название	Описание
Е	Модуль нормальной упругости
G	Модуль упругости при сдвиге при кручении
r	Плотность
л	Коэффициент теплопроводности
R	UD.удельное сопротивление
a	Коэффициент линейного расширения

Технологические свойства

Название	Значение
Свариваемость	Метод сварки – CCC.
Склонность к отпускной хрупкости	Наклонный.
Температура ковки	Начало – 1150 ° С, окончание – 800 ° С.сечения до 250 мм охлаждают на воздухе, 251-350 мм – в яме.
Чувствительность к флоку	Чувствительный.
Обрабатываемость	В горячекатаном состоянии при нагнетании SB 202 HB = 740 МПа Кн TV.SPL. = 0,90 Kn b.St. = 0,36.
Поведение при шлифовании	Хорошо.

Другое – ASMG

ДРУГОЕ

Как торговая компания мы постоянно изучаем новые продукты, появляющиеся на мировом рынке, чтобы удовлетворить потребности наших клиентов.

В качестве специального предложения мы можем поставить: масла, консистентные смазки и смазочные материалы

АМГ-10 ГОСТ 6794-75

АМГ-10 изготовлен на основе сильно деароматизированной парафиновой фракции, полученной из продуктов гидрокрекинга парафинового сырца и состоящей из нафтеновых и изопарафиновых углеводородов. АМГ-10 содержит загустители и опьяняющие добавки, а также особый отличительный органический краситель.

АМГ-10 применяется в авиационной и наземной технике, работающей при температуре окружающей среды от – 60 ° С до + 55 ° С.

Характеристики	Норма
Вязкость кинематическая, сСт
при 50 ° С, не менее	10
при -50 °, не более	1250
Индекс вязкости, не менее	–
Кислотное число, мг КОН / г масла, не более	0,03
Температура вспышки в открытом тигле, ° С, не менее	93
Температура застывания, ° С, не более	-70
Плотность при 20 ° С, кг / м3, не более	850

7-50с-3 ГОСТ20734-75

7-50s-3 изготовлен из смеси полисилоксановой жидкости и органического эфира с добавкой, предотвращающей износ, и ингибиторами окисления.7-50С-3 применяется в гидросистемах военных самолетов. (В том числе МиГ-25, МиГ-29).

Характеристики	Норма
Вязкость кинематическая, сСт
при 200 ° С, не менее	1,3
при 20 ° С, не менее	22
при -60 ° С, не более	4200
Температура вспышки в открытом тигле, ° С, не менее	200
Температура застывания, ° С, не более	-70
Кислотное число, мг КОН / г масла, не более	0,1
Плотность при 20 ° С, кг / м3, не более	930-940

МГЭ-10А ГОСТ 38.01281-82

МГЭ-10А изготовлен на основе высоко деароматизированной парафинистой фракции, полученной гидрокрекингом парафинового сырца. МГЭ-10А содержит загустители, антиоксидантные, износостойкие и антикоррозионные присадки.

Характеристики	Норма
Вязкость кинематическая, сСт
при 50 ° С, не менее	10
при -50 ° С, не более	1500
Индекс вязкости, не менее	–
Кислотное число, мг КОН / г масла, не более	0,4-0,7
Температура вспышки в открытом тигле, ° С, не менее	96
Температура застывания, ° С, не более	-70

ТС-гип ТУ 38.1011332-90 утра. 1

Применение: TS-gip применяется в элементах трансмиссии вертолета.

Характеристики	Норма
Вязкость кинематическая, мм2 / с (сСт) при 100 ° С, не менее	18,0
Содержание механического штриха,%, не более	0,10
Обводненность,%, не более	–
Содержание серы,%, не менее	1,5
Температура застывания, ° С, не более	-18
Коррозия пластин после окисления:
Сталь 40 или 50 (ГОСТ 1050)	Стенд
Медь М2 (ГОСТ 859)	Затемнение

МС-8п ОСТ 38.01163-78

Применение: МС-8п применяется в газотурбинных двигателях дозвуковых и сверхзвуковых самолетов (самолеты гражданской авиации Ил-62, Ил-76, Ту-134, Ту-154, Як-40, самолеты военной авиации МиГ-21, Су-15, Су-25, вертолеты Ми-6, Ми-10) с температурой масла (на выходе) до + 150 ° С.

МС-8п применяется в составе масляных смесей винтовых турбин (самолетов Ан-12, Ан-22, Ан-24, Ан-30, Ил-18), а также для консервации масляных систем двигателей.Также применяется в газотурбинных установках сосудов и газоперекачивающих агрегатов.

MS-8p – смазка на основе сырой нефти с добавлением высокоэффективных присадок. Оно было разработано для замены масел МК-8 и МК-8п, обладает превосходными эксплуатационными характеристиками, такими как улучшенная вязкость при низких температурах, улучшенная термоокислительная стабильность и срок службы.

Характеристики	Норма
Вязкость кинематическая, сСт
при 50 ° С, не менее	8,0
при -40 ° С, не более	4000
Температура вспышки в закрытом тигле, ° С, не менее	145
Температура застывания, ° С, не более	-55
Термическая стабильность и устойчивость к окислению при 150 ° С в течение 50 часов
вязкость кинематическая при 50 ° С после окисления, сСт, не более	10
вязкость кинематическая при -40 ° С после окисления, сСт, не более	5500
кислотное число после окисления, мг КОН / г масла, не более	0,4
остаток после окисления,%, не более	0,15
Коррозия после окисления на пластинах, мг / см2, не более:
Сталь ШХ-15 (ШХ-15) (ГОСТ 801-60)	, а не
Медь М1 или М2 (ГОСТ 859-66)	± 0,2
АК-4 Сплав алюминиевый (ГОСТ 4784-74)	, а не
Кислотное число, мг КОН / г масла, не более

МС-8рк ТУ 38.1011181-88

МС-8рк применяется для смазки и консервации авиационных двигателей.

Масло МС-8рк по эксплуатационным характеристикам не уступает маслу МС-8р, по консервационным характеристикам превосходит его.

Срок защиты консервируемых маслосистем авиадвигателя составляет: 3 месяца для масла Мк-8, 1 год для масла Мс-8п, 4-8 лет для масла МС-8рк.

Характеристики	Норма
Вязкость кинематическая, сСт
при 50 ° С, не менее	8,0
при -40 ° С, не более	5000
Температура вспышки в открытом тигле, ° С, не менее	145
Температура застывания, ° С, не более	-55
Термическая стабильность и устойчивость к окислению при 150 ° С в течение 50 часов
вязкость кинематическая при 50 ° С после окисления, сСт, не более	11
вязкость кинематическая при -40 ° С после окисления, сСт, не более	6750
кислотное число после окисления, мг КОН / г масла, не более	0,7
остаток после окисления,%, не более	0,15
Коррозия после окисления на пластинах, мг / см2, не более:
Сталь ШХ-15 (ШХ-15) (ГОСТ 801-60)	, а не
Медь М1 или М2 (ГОСТ 859-66)	± 0,2
АК-4 Сплав алюминиевый (ГОСТ 4784-74)	, а не
Кислотное число, мг КОН / г масла, не более

МС-20 ГОСТ 21743-76

МС-20 применяется в поршневых двигателях самолетов.Масло используется в составе масляных смесей в системах смазки гребных турбин.

MS-20 применяется в опорных шарнирах ступиц гребных винтов. Кроме того, масло используется для смазки мотокомпрессоров газоперекачивающих агрегатов. МС-20 также применяется в регуляторах оборотов дизельных двигателей с автономными масляными системами и кожухами.

Характеристики	Норма
Вязкость кинематическая при 100 ° С, мм2 / с, не менее	20,5
Индекс вязкости, не менее	80
Коксопроизводительность,%, не более	0,29
Температура вспышки в открытом тигле, ° С, не менее	265
Температура застывания, ° С, не более	-18

СМ-4,5 ОСТ 54-3-175-72-99

СМ-4,5 – смесь авиационных масел МС-8п и МС-20 в соотношении 75:25 (массовая доля,%) /

СМ-4,5 применяется на самолетах с турбовинтовыми двигателями типа АИ-20 (самолеты Ан-12, Ил-18) и типа Аи-24 (самолеты Ан-24, Ан-26, Ан-30, Ан- 32).

Характеристики	Норма
Вязкость кинематическая при 100 ° C, мм2 / с	4,3-4,7
Температура вспышки в открытом тигле, ° С, не менее	138
Температура застывания, ° С, не более	-35
Термическая и окислительная стабильность при 150 ° у в течение 50 ч
вязкость кинематическая при 100 ° С, после окисления, мм2 / с	5,0
вязкость кинематическая при -15 ° С, после окисления, мм2 / с	950,0
кислотное число после окисления, мг КОН / г масла, не более	0,06
остаток после окисления,%, не более	0,025

ВНИИ НП-50-1-4у ТУ 38.40158-12-91 с изменениями 1,2

ВНИИ НП-50-1-4у – высококачественное синтетическое диэфирное масло. Его пакет присадок более эффективен, чем пакет присадок ВНИИ НП-50-1-4ф, что позволяет повысить термоокислительную стабильность до 200 ° С при перегреве до 225 ° С, при этом не теряет низкотемпературные характеристики (можно использовать при температуре до – 60 ° С) и другие эксплуатационные характеристики.

Масло совместимо с ВНИИ НП 50-1-4ф по всем параметрам, не требует замены резины и конструкционных материалов, может быть использовано в перспективном машиностроении.Основное применение в военной технике. Рекомендуется для перспективного проектирования.

Масло ВНИИ НП 50-1-4у успешно прошло технические испытания, в том числе летные, которые показали, что использование этого масла вместо масла «f» позволяет увеличить срок его службы, масло нельзя менять во время работы двигателя. период.

Масло применяется в турбореактивных двигателях гражданской авиации (Ил-96-300, Ту-204, Як-42, Ан-74, «Руслан»), военной авиации (МиГ-23, МиГ – 27, МиГ – 29, Ан – 72) и вертолеты Ми-26.

Характеристики	Норма
Вязкость кинематическая, сСт
при 100 ° С, не менее	3,2
при -40 ° С, не более	2700
при -50 ° С, не более	8500
Температура вспышки в открытом тигле, ° С, не менее	204
Температура застывания, °, не более	-60
Термическая и окислительная стабильность при 200 ° С в течение 50 ч
а) остаток после окисления,%, не более	0,15
б) кислотное число после окисления, мг КОН / г масла, не более	4,5
в) вязкость кинематическая после окисления, сСт, не более
при -40 ° С, не более	–
при 100 ° С, не более	3,7
г) коррозия пластин после окисления, мг / см2, не более:
АК-4 Сплав алюминиевый (ГОСТ 4784-74)	± 0,1
Медь М1 или М2 (ГОСТ 859-66)	± 0,4
Сталь ШХ-15 (ГОСТ 801-60)	± 0,1

ВНИИ НП-50-1-4ф ГОСТ 13076-86

ВНИИ НП-50-1-4ф – высококачественное синтетическое диэфирное масло с присадками, повышающими износостойкость и термоокислительную стабильность.ВНИИ НП-50-1-4ф применяется в турбореактивных авиадвигателях с температурой масла (на выходе) до 175 С (гражданские самолеты Ил-96-300, Ту-204, Ту-214, Ту-334, Як-42. , Ан-74, Ан-124 “Руслан”, военные самолеты Су-15, Су-17, Су-20, Су-24, Су-25, Су-27, Су-30, МиГ-21, МиГ-23, МиГ-27, МиГ-31, Ан-72, Ту-22, вертолеты Ми-26). ВНИИ НП-50-1-4ф также применяется в турбореактивных системах кондиционирования ЛА и в авиационных газотурбинных двигателях газоперекачивающих агрегатов.

Характеристики	Норма
Вязкость кинематическая, сСт
при 100 ° С, не менее	3,2
при -40 °, не более	2000
при -50 °, не более	11000
Температура вспышки в открытом тигле, ° С, не менее	204
Температура застывания, ° С, не более	-60
Термическая стабильность и устойчивость к окислению при 175 ° в течение 72 часов
а) коррозия пластин после окисления, мг / см2, не более:
– из стали З0ХГСА (ГОСТ 4543-71), деформируемого алюминиевого сплава АК4 (ГОСТ 4784-74), магниевого литейного сплава Мл 5 (ГОСТ 2856-79) и серебра (ГОСТ 6836-72)	± 0,2
– медь М1 (ГОСТ 859-78)	± 0,4
б) кислотное число после окисления, мг КОН / г масла, не более	2,0
в) изменение вязкости после окисления, определенное при 100 ° С,%, не более	7
г) внешний вид масла после окисления	прозрачный, не осадок после осаждения
д) состояние аппарата и пластин после окисления	без нагара
Термическая и окислительная стабильность при 175 ° С в течение 50 ч и расходе воздуха (10 ± 0,5) дм3 / ч:
а) остаток после окисления,%, не более	0,3
б) кислотное число после окисления, мг КОН / г масла, не более	0,4
в) вязкость кинематическая после окисления, сСт, не более
при -40 ° С, не более	3500
при 100 ° С, не более	± 2,0
г) коррозия пластин после окисления, мг / дм2, не более:
АК-4 Сплав алюминиевый (ГОСТ 4784-74)	± 2,0
Медь М1 или М2 (ГОСТ 859-66)	± 1,5
Сталь ШХ-15 (ГОСТ 801-60)	0

ИПМ-10 ТУ 38.101299-90

ИПМ-10 – синтетическое углеводородное масло с пакетом высокоэффективных присадок.

ИПМ-10 применяется в теплоемких газотурбинных двигателях гражданской и военной авиации с температурой масла до 200 С (на выходе). Также применяется в качестве стандартизированного масла в авиационных турборефридграторах и других агрегатах, особенно в газоперекачивающих агрегатах с приводом воздушного двигателя.

Характеристики	Норма
Вязкость кинематическая, сСт
при 100 ° С, не менее	3,0
при -40 ° С, не более	3000
Температура вспышки в открытом тигле, ° С, не менее	190
Температура застывания, ° С, не более	-50
Термическая и окислительная стабильность при 200 ° С в течение 50 ч
а) остаток после окисления,%, не более	0,35
б) кислотное число после окисления, мг КОН / г масла, не более	8
в) вязкость кинематическая после окисления, сСт, не более
при -40 ° С, не более	5000
при 100 ° С, не более	5,0
г) коррозия пластин после окисления, мг / см2, не более:
АК-4 Сплав алюминиевый (ГОСТ 4784-74)	0
Медь М1 или М2 (ГОСТ 859-66)	0,2
Сталь ШХ-15 (ГОСТ 801-60)	0

Б-3В ТУ 38.101295-85

B-3V – синтетическое масло на основе эфиров пентаэритрита и жирных кислот с комплексом присадок. Применяется в газотурбинных двигателях, редукторах вертолетов и другом оборудовании с выходной температурой масла до 200 ° C.

Характеристики	Норма
Вязкость кинематическая, сСт
при 100 ° С, не менее	5,0
при -40 ° С, не более	12500
Температура вспышки в открытом тигле, ° С, не менее	235
Температура застывания, ° С, не более	-60
Термическая и окислительная стабильность при 200 ° С в течение 10 часов
а) остаток после окисления,%, не более	0,11
б) кислотное число после окисления, мг КОН / г масла, не более	0,7-2,0
в) вязкость кинематическая после окисления, сСт, не более
при -40 ° С, не более	20000
при 100 ° С, не более	6,0
г) коррозия после окисления на металлических прутках, мг / см2, не более:
АК-4 Сплав алюминиевый (ГОСТ 4784-74)	–
Медь М1 или М2 (ГОСТ 859-66)	–
Сталь ШХ-15 (ГОСТ 801-60)	–
Срок хранения, год	5

ВО-12 ТУ 0253-005-00148613-2000

ВО-12 – смесь синтетических углеводородных и диэфирных масел с пакетом присадок.Это всесезонное масло используется для смазки осевого подшипника ступицы гребного винта (в вертолетах).

Характеристики	Норма
Вязкость кинематическая, сСт
при 100 ° С, не менее	12,0
при -30 ° С, не более	16000
Температура вспышки в открытом тигле, ° С, не менее	240
Температура застывания, ° С, не более	-54
Индекс вязкости, не менее	120

Тп-22С ТУ 38.101821-2001

Тп-22С производится из серосодержащих парафиновых масел, очищенных с помощью растворителей. Содержит антиоксидантные, антикоррозионные и деэмульгирующие добавки.

Применяется в системах смазки и управления газовых и паровых турбин, в системах смазки газоперекачивающих установок, в некоторых центробежных и турбокомпрессорах.

Характеристики	Норма
Вязкость кинематическая, сСт
при 50 ° С	20-23
при 40 ° С	28,8-35,2
Индекс вязкости, не менее	90
Температура застывания, ° С, не более	-15
Температура вспышки в открытом тигле, ° С, не менее	186
Устойчивость к окислению, не более:
а) залог,%	0,005
б) кислотное число после окисления, мг КОH / г масла, не более	0,1
Количество деэмульгаторов, с, не более	180
Плотность при 20 ° С, кг / м3, не более	900

Тп-30 ГОСТ9972-74

Tp-30 производится из парафинистых масел, очищенных растворителем.Содержит добавки, улучшающие антиоксидантные и антикоррозионные свойства.

Тп-30 применяется для смазки гидротурбин электростанций, некоторых центробежных и турбокомпрессоров.

Характеристики	Норма
Вязкость кинематическая, сСт
при 40 ° С	41,4-50,6
Индекс вязкости, не менее	95
Температура застывания, ° С, не более	-10
Температура вспышки в открытом тигле, ° С, не менее	190
Устойчивость к окислению, не более:
а) залог,%	0,01
б) кислотное число после окисления, мг КОН / г масла, не более	0,5
Количество деэмульгаторов, с, не более	210
Плотность при 20 ° С, кг / м3, не более	895

SGT ГОСТ10289-79

SGT производится из селективно обработанного трансформаторного масла с противозадирными и антиоксидантными присадками.

Применяется для смазки и охлаждения редукторов и подшипников газовых турбин, установленных на судах, в газоперекачивающих установках. SGT также применяется в приводах генераторов электростанций.

Характеристики	Норма
Вязкость кинематическая, сСт
при 50 ° С	7,0-9,6
при 20 ° С, не более	30
Индекс вязкости, не менее	0,02
Температура застывания, ° С, не более	–45
Температура вспышки в открытом тигле, ° С, не менее	135
Зольность,%, не более:	0,005
Устойчивость к окислению, не более:
а) залог,%	0,2
б) кислотное число после окисления, мг КОН / г масла, не более	0,65

Тп-46 ГОСТ 9972-74

Tp-46 производится из парафинистых масел, очищенных растворителем.Содержит добавки, улучшающие антиоксидантные и антикоррозионные свойства.

Тп-46 применяется в судовых паровых установках с усиленными редукторами.

Характеристики	Норма
Вязкость кинематическая, сСт
при 40 ° С	61,2-74,8
Индекс вязкости, не менее	90
Температура застывания, ° С, не более	-10
Температура вспышки в открытом тигле, ° С, не менее	220
Устойчивость к окислению, не более:
а) залог,%	0,008
б) кислотное число после окисления, мг КОН / г масла, не более	0,7
Количество деэмульгаторов, с, не более	180
Плотность при 20 ° С, кг / м3, не более	895

КС-19 ГОСТ 9243-75

КС-19 производится из селективно очищенных сладких масел.Масло используется в смазке поршневых компрессоров среднего и высокого давления.

Характеристики	Норма
Вязкость кинематическая, сСт
при 100 ° С	18-22
Индекс вязкости, не менее	92
Кислотное число, мг КОН / г масла, не более	0,02
Температура вспышки в открытом тигле, ° С, не менее	260
Температура застывания, ° С, не более	-15
Содержание серы,% (массовая доля), не более	1,0
Плотность при 20 ° С, кг / м3, не более	905

КС-19п ТУ 38.4011055-97

КС-19п производится из селективно обработанных сладких масел. Масло содержит антиоксидантную ионольную присадку. КС-19п применяется в смазке поршневых компрессоров среднего и высокого давления

Характеристики	Норма
Вязкость кинематическая, сСт
при 100 ° С	18-24
Индекс вязкости, не менее	85
Кислотное число, мг КОН / г масла, не более	0,03
Температура вспышки в открытом тигле, ° С, не менее	260
Температура застывания, ° С, не более	-15
Содержание серы,% (массовая доля), не более	1,0
Плотность при 20 ° С, кг / м3, не более	905

Кп-8с ТУ 38.1011296-90

Kp-8S производится из селективно обработанных сладких масел.

Масло применяется для смазки турбокомпрессоров с усиленными редукторами.

Характеристики	Норма
Вязкость кинематическая, сСт
при 100 ° С	6,5-9
Индекс вязкости, не менее	95
Кислотное число, мг КОН / г масла, не более	0,05
Температура вспышки в открытом тигле, ° С, не менее	200
Температура застывания, ° С, не более	-15
Содержание серы,% (массовая доля), не более	0,5
Плотность при 20 ° С, кг / м3, не более	885

ХА-30 ГОСТ5546-86

ХА-30 производится из остаточных и дистиллятных нефтяных масел.Масло применяется в компрессорах, работающих на аммиаке или диоксиде углерода

Характеристики	Норма
Вязкость кинематическая, сСт
при 20 ° С, не более	150
при 50 ° С	28-32
Кислотное число, мг КОН / г масла, не более	0,05
Температура вспышки в открытом тигле, ° С, не менее	185
Температура застывания, ° С, не более	-38
Зольность,%, не более	0,004
Устойчивость к окислению, не более:
а) залог,%	0,02
б) кислотное число после окисления, мг КОН / г	0,5

ХФ 12-16 ГОСТ5546-86

KHF 12-16 изготовлено из нефтяного масла с антиоксидантной присадкой.Применяется для компрессоров фреоновых холодильных агрегатов, работающих от хладагента R-22.

Характеристики	Норма
Вязкость кинематическая, сСт
при 20 ° С, не менее	17
при 50 ° С, не менее	16
Кислотное число, мг КОН / г масла, не более	0,02
Температура вспышки в открытом тигле, ° С, не менее	174
Температура застывания, ° С, не более	-42
Устойчивость к окислению, не более:
а) залог,%	0,005
б) кислотное число после окисления, мг КОН / г	0,04

ХФ 22-24 ГОСТ 5546-86

KHF 22-24 – нефтяное отвержденное масло.Применяется для компрессоров фреоновых холодильных агрегатов, работающих от хладагента R-22.

Характеристики	Норма
Вязкость кинематическая, сСт
при 20 ° С	–
при 50 ° С	24,5-28,4
Кислотное число, мг КОН / г масла, не более	0,04
Температура вспышки в открытом тигле, ° С, не менее	130
Температура застывания, ° С, не более	-55
Устойчивость к окислению, не более:
а) залог,%	–
б) кислотное число после окисления, мг КОН / г	–

ГК ТУ 38.1011025-85

ГК производится из серосодержащих парафиновых масел методом гидрокрекинга. Масло содержит ионольную присадку.

ГК применяется в электрооборудовании, работающем на повышенном напряжении.

Характеристики	Норма
Вязкость кинематическая, сСт
при 50 ° С	9
при -30 ° С	1200
Кислотное число, мг КОН / г масла, не более	0,01
Температура вспышки в закрытом тигле, ° С, не менее	135
Температура застывания, ° С, не более	-45
Устойчивость к окислению, не более:
а) залог,%	0,015
б) летучие низкомолекулярные кислоты, мг КОH / г	0,04
в) кислотное число после окисления, мг КОН / г	0,1
Тангенс угла диэлектрических потерь при 90 ° С,%, не более	0,5
Плотность при 20 ° С, кг / м3, не более	895

Т-1500у ТУ 38.401-58-107-97

Т-1500у производится из селективно очищенных и гидрогенизированных серосодержащих парафиновых масел. Масло содержит ионольную присадку. Т-1500у рекомендуется использовать в электрооборудовании, работающем на напряжении до 500 кВ и выше.

Характеристики	Норма
Вязкость кинематическая, сСт
при 50 ° С	11
при -30 ° С	1300
Кислотное число, мг КОН / г масла, не более	0,01
Температура вспышки в закрытом тигле, ° С, не менее	135
Температура застывания, ° С, не более	-45
Устойчивость к окислению, не более:
а) залог,%	0
б) летучие низкомолекулярные кислоты, мг КОH / г	0,05
в) кислотное число после окисления, мг КОН / г	0,2
Тангенс угла диэлектрических потерь при 90 ° С,%, не более	0,5
Плотность при 20 ° С, кг / м3, не более	885

ВГ ТУ 38.401-58-177-96

Произведено из парафиновых масел с использованием гидрокаталитических процессов, содержит ионол в качестве присадки.

Применение Используется в высоковольтном электрооборудовании.

Характеристики	Норма
Вязкость кинематическая, мм2 / с
при 50 ° С,	9
при -30 ° С,	1,500
Индекс кислотности, мг КОН / г, не более	0,01
Температура вспышки, определенная в закрытом плавильном котле, ° С, не менее	135
Температура застывания, ° С, не более	–45
Устойчивость к окислению:
а) остаток,%	0,015
б) низкомолекулярные летучие кислоты мг КОН / г	0,04
в) Индекс кислотности после окисления, мг КОН / г	0,1
Коэффициент диэлектрических потерь при 90 ° С,%, не более	0,5
Плотность при 20 ° C, г / см³, не более	895

ТКп ТУ 38.101890-81

TKp производится из сладких нафтеновых масел кислотно-щелочной очисткой. Масло содержит ионольную присадку.

ТКп рекомендуется к применению в электрооборудовании, работающем при напряжении до 500 кВ и выше.

Характеристики	Норма
Вязкость кинематическая, сСт
при 50 ° С	9
при -30 ° С	1500
Кислотное число, мг КОН / г масла, не более	0,02
Температура вспышки в закрытом тигле, ° С, не менее	135
Температура застывания, ° С, не более	-45
Устойчивость к окислению, не более:
а) залог,%	0,01
б) летучие низкомолекулярные кислоты, мг КОH / г	0,005
в) кислотное число после окисления, мг КОН / г	0,1
Тангенс угла диэлектрических потерь при 90 ° С,%, не более	2,2
Плотность при 20 ° С, кг / м3, не более	–

Циатим-201 ГОСТ 6267-75

Csiatim-201 – маловязкое нефтяное масло, загущенное стеаратом лития, содержит антиоксидантную присадку.
Смазка инструментальная Циатим-201 применяется в подшипниках качения и качения, зубчатых передачах, системах управления авиационной техникой. Смазка работает при температуре от – 60 ° С до + 90 ° С.

Характеристики	Норма
Температура падения, ° С, не менее	175
Пенетрация при 30 ° С, 0,1 мм	265-310
Предел разрыва при 20 ° С, Па	350-500
Вязкость при -50 ° С и средней градиентной скорости деформации 10 с-1, Па / с, не более	1100
Коллоидная стабильность,%, не более	26

Циатим-203 ГОСТ 8773-73

Циатим-203 – масло трансформаторное нефтяное, загущенное литиевым мылом технического жирного масла и сернистым ацидолом.В его состав входят загустители и противозадирные присадки.

Смазка низкотемпературная Циатим-203 применяется в подшипниках качения и качения, зубчатых передачах, винтовых парах, нагруженных редукторах систем управления. Смазка работает при температурах от – 50 ° С до + 100 ° С. По химической и коллоидной стабильности, водостойкости и износостойкости он превосходит Циатим-201.

Характеристики	Норма
Температура падения, ° С, не менее	160
Пенетрация при 30 ° С, 0,1 мм	250-300
Предел разрыва при 20 ° С, Па	350-700
Вязкость при -50 ° С и средней градиентной скорости деформации 10 с-1, Па / с, не более	1000
Коллоидная стабильность,%, не более	10

Циатим-205 ГОСТ 8551-74

Циатим-205 применяется для смазывания резьбовых и контактных соединений и уплотнений, применяемых в коррозионных средах.Устойчив к воздействию концентрированных минеральных кислот, щелочей, аминов, спиртов и гидразинов. Можно использовать при температуре от -60 до + 50ºС.

Характеристики	Норма
Внешний вид	Однородная вазелиновая маслянистая смазка от белого до светло-кремового цвета. Допускается мелкая зернистость.
Температура каплепадения, ° С, не менее	65
Пенетрация при 25 ° С, не более	165
Коллоидная стабильность,%, не более	4
Индекс кислотности, мг КОН / г смазки, не более	0,05
Коррозионное воздействие на металлы при 60 ° С в течение 24 ч	Пасс
Испытание защитных свойств в течение 24 часов	Пасс
Содержание водорастворимых кислот и щелочей	Отсутствие
Содержание воды	Отсутствие
Содержание механических примесей,%, не более	0,010

Циатим-221 ГОСТ 9433-80

Циатим-221 кремнийорганическая жидкость, загущенная комплексным мылом; содержит антиоксидантную добавку.
Термостабильная смазка для подшипников скольжения электрических машин, систем управления и устройств со скоростью вращения до 10 000 мин-л. Смазка работает при остаточном давлении 666,5 Па в диапазоне температур от – 60 ° C до + 150 ° C.

Характеристики	Норма
Температура падения, ° С, не менее	200
Пенетрация при 30 ° С, 0,1 мм	280-360
Предел разрыва при 20 ° С, Па	250-450
Вязкость при -50 ° С и средней градиентной скорости деформации 10 с-1, Па / с, не более	800
Коллоидная стабильность,%, не более	7

НК-50 ТУ 38.1011219-95

NK-50 – масло MS-20, загущенное содовым мылом стеариновой и олеиновой кислот. Он содержит коллоидный графит. НК-50 применяется для подшипников ступиц шасси самолетов. Старое название этой смазки – НК-50 – авиационный огнеупорный СТ. Работает при температуре от -15 ° C до + 120 ° C.

Характеристики	Норма
Температура падения, ° С, не менее	200
Пенетрация при 30 ° С, 0,1 мм	170-225
Предел разрыва при 20 ° С, Па	700-1200
Вязкость при -50 ° С и средней градиентной скорости деформации 10 с-1, Па / с, не более	1000
Коллоидная стабильность,%, не более	7

ОКБ-122-7 ГОСТ 18179-72

ОКБ-122-7 – смесь кремнийорганической жидкости и нефтяного масла, загущенная стеаратом лития и церезином.
Применяется в подшипниках авиационных электрических машин. Смазка ОКБ-122-7 работоспособна при температурах от -40 С до + 100 С.

Характеристики	Норма
Температура падения, ° С, не менее	180
Пенетрация при 30 ° С, 0,1 мм	175-205
Предел разрыва при 20 ° С, Па	1000-1500
Вязкость при -50 ° С и средней градиентной скорости деформации 10 с-1, Па / с, не более	500
Коллоидная стабильность,%, не более	10

ЭРА (ВНИИ НП-286М) ТУ 38.101950-00

Смазка ЭРА (ВНИИ НП-286М) применяется в подшипниках качения и качения, зубчатых передачах электрооборудования и авиационных систем управления. Активен при температуре от – 60 ° С до + 120 ° С.

Характеристики	Норма
Температура падения, ° С, не менее	180
Пенетрация при 30 ° С, 0,1 мм	310-370
Предел разрыва при 20 ° С, Па	200-350
Вязкость при -50 ° С и средней градиентной скорости деформации 10 с-1, Па / с, не более	115
Коллоидная стабильность,%, не более	22

Атланта (ВНИИ НП-254) ТУ 38.1011048-85

Атланта (ВНИИ НП-254) содержит пакет присадок для металлизации. Смазка применяется в узлах трения скольжения, работающих с переменной нагрузкой, в игольчатых и винтовых механизмах.

Смазка Атланта (ВНИИ НП-254) работоспособна при температурах от – 60 ° С до + 150 ° С, кратковременно до 200 ° С.

Характеристики	Норма
Температура падения, ° С, не менее	165
Пенетрация при 30 ° С, 0,1 мм	310-340
Предел разрыва при 20 ° С, Па	300-400
Вязкость при -50 ° С и средней градиентной скорости деформации 10 с-1, Па / с, не более	50
Коллоидная стабильность,%, не более	25

Сапфир (ВНИИ НП 261) ТУ 38.1011051-87

Сапфир (ВНИИ НП 261) применяется в конических роликоподшипниках ступиц колес ходовой части самолетов.

Смазка работает при температурах от – 60 ° С до + 150 ° С, кратковременно до 200 ° С.

Характеристики	Норма
Температура падения, ° С, не менее	250
Пенетрация при 30 ° С, 0,1 мм	265-295
Предел разрыва при 20 ° С, Па	240-420
Вязкость при -50 ° С и средней градиентной скорости деформации 10 с-1, Па / с, не более	7
Коллоидная стабильность,%, не более	5

ПФМС-4С ТУ 6.02.917-79

ПФМС-4С – полиметилфенилсилоксановая жидкость, загущенная коллоидным графитом.

Термостабильная смазка применяется в авиационных узлах трения, тихоходных подшипниках качения, винтовых шариковых приводах. ПФМС-4С работает при температурах от – 30 ° С до + 300 ° С, кратковременно – до 400 ° С.

Характеристики	Норма
Температура падения, ° С, не менее	180
Пенетрация при 30 ° С, 0,1 мм	175-205
Предел разрыва при 20 ° С, Па	1000-1500
Вязкость при -50 ° С и средней градиентной скорости деформации 10 с-1, Па / с, не более	500
Коллоидная стабильность,%, не более	10

ЦЕДА ТУ 38.1011242-89

CEDA представляет собой смесь сложных эфиров, загущенных комплексным кальциевым мылом. Содержит антиоксидантные и противоизносные присадки.
CEDA применяется для смазки подшипников качения электрооборудования (электрогенераторы, стартер-генераторы) и самолетов. Работает при температуре от – 60 ° С до + 180 ° С.

Характеристики	Норма
Температура падения, ° С, не менее	200
Пенетрация при 30 ° С, 0,1 мм	–
Предел разрыва при 20 ° С, Па	250
Вязкость при -50 ° С и средней градиентной скорости деформации 10 с-1, Па / с, не более	2000
Коллоидная стабильность,%, не более	15

АМС-1, АМС-3 ГОСТ 2712-75

AMS-1, AMS-3 – высоковязкое нефтяное масло, загущенное алюминиевым мылом или стеариновой кислотой.
Смазки для морской воды АМС-1, АМС-3 применяются для защиты гидросамолетов и других летательных аппаратов от морской воды.
Смазка работоспособна при температурах от 0 ° С до + 70 ° С; смазка АМС-1 применяется при температурах от – 15 ° С до + 65 ° С.

Характеристики	Норма
Температура падения, ° С, не менее	100
Пенетрация при 30 ° С, 0,1 мм	200–250
Предел разрыва при 20 ° С, Па	450-1200
Вязкость при -50 ° С и средней градиентной скорости деформации 10 с-1, Па / с, не более	2000
Коллоидная стабильность,%, не более	5

ВНИИ НП – 207 ГОСТ 19774-74

ВНИИ НП – 207 представляет собой смесь кремнийорганической жидкости и синтетического углеводородного масла, загущенных комплексным мылом.Также он содержит антиоксидантную добавку.

Смазка термостабильная ВНИИ НП-207 применяется в подшипниках качения и стартерах электрических машин с частотой вращения до 10 000 мин-1. Смазка работает при остаточном давлении 666,5 Па в диапазоне температур от – 60 ° C до + 200 ° C.

Характеристики	Норма
Температура падения, ° С, не менее	250
Пенетрация при 30 ° С, 0.1 мм	220-245
Предел разрыва при 20 ° С, Па	250-500
Вязкость при -50 ° С и средней градиентной скорости деформации 10 с-1, Па / с, не более	180
Коллоидная стабильность,%, не более	7

ВНИИ НП-225 ТУ 38.101577-76

ВНИИ НП-225 – кремнийорганическая жидкость, загущенная мелкодисперсным дисульфидом молибдена.В состав жидкости также входит стабилизирующая добавка. Применяется в резьбовых соединениях и высоконагруженных тихоходных агрегатах. ВНИИ НП-225 работает при температурах от -60 ° С до + 250 ° С (алюминиевые сплавы), от -60 ° С до + 350 ° С (легированные стали), от -40 ° С до + 300 ° С (низкие -скоростные узлы трения).

Характеристики	Норма
Температура падения, ° С, не менее	–
Пенетрация при 30 ° С, 0.1 мм	400-430
Предел разрыва при 20 ° С, Па	300
Вязкость при -50 ° С и средней градиентной скорости деформации 10 с-1, Па / с, не более	120
Коллоидная стабильность,%, не более	15

ВНИИ НП-231 ТУ 38.1011220-89

ВНИИ НП-231 – кремнийорганическая смесь, загущенная техническим углеродом ДГ-100.

Термостабильная смазка применяется в закрытых червячно-винтовых механизмах, тихоходных подшипниках качения и скольжения.Смазка ВНИИ НП-231 работает при остаточном давлении 666,5 Па в диапазоне температур от – 60 ° С до + 250 ° С.

Характеристики	Норма
Температура падения, ° С, не менее	–
Пенетрация при 30 ° С, 0,1 мм	310-340
Предел разрыва при 20 ° С, Па	250-450
Вязкость при -50 ° С и средней градиентной скорости деформации 10 с-1, Па / с, не более	50-75
Коллоидная стабильность,%, не более	8

ВНИИ НП-232 ГОСТ 14068-79

ВНИИ НП-232 – нефтяное масло средней вязкости, загущенное стеаратом лития.

Масло для обкатки используется в подшипниках качения, зубчатых подшипниках, винтовых передачах и низкоскоростных узлах трения с высокой нагрузкой. ВНИИ НП-232 работает при температурах от – 50 ° С до + 300 ° С.

Характеристики	Норма
Температура падения, ° С, не менее	–
Пенетрация при 30 ° С, 0,1 мм	220-250
Предел разрыва при 20 ° С, Па	1800
Вязкость при -50 ° С и средней градиентной скорости деформации 10 с-1, Па / с, не более	300
Коллоидная стабильность,%, не более	4

ВНИИ НП-282 ТУ 38.1011261-89

ВНИИ НП-282 – перфторполиэфир, загущенный неорганическим агентом. Химически стабильная смазка используется в респираторных аппаратах, резьбовых соединениях и узлах трения, контактирующих с различными средами, в том числе с газообразным кислородом. Смазка ВНИИ НП-282 работает при температурах от – 45 ° С до + 150 ° С.

Характеристики	Норма
Температура падения, ° С, не менее	250
Пенетрация при 30 ° С, 0.1 мм	220-250
Предел разрыва при 20 ° С, Па	280-750
Вязкость при -50 ° С и средней градиентной скорости деформации 10 с-1, Па / с, не более	250
Коллоидная стабильность,%, не более	10

Смазка №9 ТУ 38.001116-84

Смазка №9 – маловязкое нефтяное масло, загущенное бариевым мылом стеариновой кислоты.

Применяется в смазке некоторых узлов трения.

Характеристики	Норма
Температура падения, ° С, не менее	92
Пенетрация при 30 ° С, 0,1 мм	330
Предел разрыва при 20 ° С, Па	250
Вязкость при -50 ° С и средней градиентной скорости деформации 10 с-1, Па / с, не более	50
Коллоидная стабильность,%, не более	15

ПВК ГОСТ 19537-83

ПВК с переменной ударной нагрузкой.Работает при температуре от – 69 ° C до + 80 ° C. ПВК – нефтяное масло, загущенное петролатумом и церезином. Содержит антиоксидантную добавку. Консервационная смазка применяется для защиты от ржавчины и используется для консервации металла.

Характеристики	Норма
Температура падения, ° С, не менее	60
Пенетрация при 30 ° С, 0,1 мм	–
Предел разрыва при 20 ° С, Па	1000-2500
Вязкость при -50 ° С и средней градиентной скорости деформации 10 с-1, Па / с, не более	1500
Коллоидная стабильность,%, не более	4

Aquiline »Продукция» Моторные масла

ОСТ 38.101163-78

Масло на нефтяной основе с пакетом высокоэффективных присадок. Добывается из Западной Сибири и Уральской нефти. Оно было разработано для замены масел МК-8 и МК-8п, обладает превосходными эксплуатационными характеристиками, такими как улучшенная вязкость при низких температурах, улучшенная термоокислительная стабильность и срок службы.

Область применения:

Применяется в газотурбинных двигателях дозвуковых и сверхзвуковых самолетов (самолеты гражданской авиации Ил-62, Ил-76, Ту-134, Ту-154, Як 40, самолеты военной авиации МиГ-21, Су-15, Су-25. , вертолеты Ми-6, Ми-10) с температурой масла (на выходе) до +150 ^o С.

Применяется в составе масляных смесей турбовинтовых двигателей (самолеты Ан-12, Ан-22, Ан-24, Ан-30, Ил-18), а также для консервации маслосистем авиационных двигателей. Применяется также в судовых газотурбинных установках и газоперекачивающих агрегатах.

Объекты:

Вязкость кинематическая, сСт
при 50С, не менее	8,0
при -40С, не более	4000
Температура вспышки в открытом тигле, С, не менее	145
Температура застывания, С, не более	-55
Термическая стабильность и устойчивость к окислению при 150 ° C в течение 50 часов
вязкость кинематическая при 50С после окисления, сСт, не более	10
вязкость кинематическая при -40С после окисления, сСт, не более	5500
кислотное число после окисления, мг КОН \| г масла, не более	0,7
остаток после окисления,%, не более	0,15
коррозия после окисления на пластинах, мг \| см2, не более:
Сталь ШХ-15 (С-15) (ГОСТ 801-60)	не
Медь М1 или М2 (ГОСТ 859-66)	± 0,2
АК-4 Алюминиевый сплав (ГОСТ 4784-74)	не
Кислотное число, мг КОН \| г масла, не более

Вы можете заказать MS-8p , заполнив онлайн-форму.

Наш адрес электронной почты
[email protected]
[email protected]

Купить шарикоподшипниковую сталь ШХ25 по доступной цене от поставщика КМЗ / КМЗ

Поставщик КМЗ предлагает прокат из стали шарикоподшипниковой ШХ25.по экономичной цене. Провайдер обеспечивает своевременную доставку товаров по любому адресу, указанному потребителем. Цена лучшая в данном сегменте аренды.

Технические характеристики

Высокоуглеродистая легированная сталь ШХ25 относится к группе конструкционных сталей, которые в основном предназначены для производства шариковых и роликовых подшипников. Однако рассматриваемая сталь часто используется в качестве инструмента, в частности, из нее изготавливают рабочие части штампов (пуансоны, матрицы) штампов холодной штамповки.

Приложение

Производство клапанов, плунжеров, штоков, толкателей и других деталей, требующих высокой стойкости к истиранию и долговечности. Отожженная проволока в основном используется при производстве подшипников на складе.

Химический состав по ГОСТ 801-88

С	Cr	Cu	Mn	Ni	-п.	S	Si
0,95 1,05…	1,30 1,65…	≤0,25	0,20… 0,40	≤0,30	≤ 0,027	≤ 0,020	0,17… 0,37

Примечание.Согласно (ГОСТ 21022-75 процентное содержание фосфора и серы не должно превышать соответственно 0,025% и 0,01%, а общее содержание меди и никеля 0,50%.

Физические характеристики

Плотность, кг / м ³ – 7810;
Модуль упругости, ГПа – 211;
Коэффициент теплопроводности, Вт / мград – 40;
Коэффициент линейного расширения, мкм / град – 11,9.

Механические характеристики

Предел временного сопротивления, МПа – 1670;
Предел текучести, МПа 410 590…;
Относительное удлинение,% – 15… 25;
Относительное сужение сечения% – 45… 55;
Твердость по Бринеллю, HB, не более – 207;
Ударная вязкость, кДж / м ² – 450… 490.