Скорость резания: ленточные пилы, оборудование для металлоконструкций
alexxlab | 11.01.1977 | 0 | Разное
Выбор режима резания при сверлении » Строительный портал
Скорость резания. Один из основных вопросов техники сверления — выбор наивыгоднейшего режима резания, то есть определение такого сочетания скорости вращения и подачи сверла, которое обеспечивает максимальную производительность.
Скорость вращения сверла характеризуется числом оборотов его в минуту. Эта скорость представляет путь, проходимый наружными точками режущей кромки сверла, и измеряется в метрах в минуту.
В процессе резания материалов происходит нагревание стружки, обрабатываемого изделия и режущего инструмента.
Экономическая скорость резания при сверлении — это такая скорость, которая обеспечивает высокую производительность при достаточно длительной работе сверла (15—90 минут) без переточки.
Практически установлено, что при экономической скорости резания сверло должно работать без переточки:
Допускаемая скорость резания при сверлении зависит от многих факторов.
От качества материала сверла. Сверла из быстрорежущей стали допускают более высокие скорости резания, чем сверла из углеродистой стали.
От диаметра сверла. С увеличением диаметра скорость резания можно повысить, так как массивное сверло обладает большей прочностью и лучше отводит тепло от режущих кромок.
От глубины сверления. Чем глубже просверлено отверстие, тем труднее отвод стружки, больше трение и выше нагрев режущих кромок. Поэтому при прочих равных условиях сверление неглубоких отверстий можно производить с большей скоростью, а глубоких — с меньшей.
От величины подачи сверла. Чем больше подача, то есть чем толще сечение стружки, тем скорость резания меньше.
От интенсивности охлаждения сверла.
Величины средней скорости резания при сверлении различных металлов приведены в таблице 32.
Выбирая скорость резания по таблице 30 и зная диаметр сверла Д, можно подсчитать число оборотов, которое надо сообщить сверлу.
Пример. Требуется просверлить отверстие диаметром 10 мм в маховике двигателя трактора ДТ-54; материал — чугун марки Сч 15—32; сверло из углеродистой стали диаметром D=10 мм; скорость резания v по таблице 32 принимаем равной 10 м/мин. Число оборотов подсчитываем по формуле:
Подача при сверлении. Подачей называется перемещение сверла вдоль оси за один его оборот. Величина подачи зависит от физико-механических свойств материала сверла и обрабатываемого изделия, а также от диаметра сверла и скорости резания. Чем больше диаметр сверла, тем оно прочнее, а поэтому и сечение стружки можно брать больше, то есть работать с большей подачей, и, наоборот, при небольшом диаметре сверла сечение стружки, а следовательно, и подачу надо брать меньше, иначе сверло может поломаться.
Сверло работает лучше при большей скорости резания и малой подаче.
Если во время работы сверло быстро затупляется в углах режущей кромки (в начале цилиндрической части сверла), это указывает на то, что скорость резания взята слишком большой и ее надо уменьшить. Если же сверло затупляется или выкрашивается по режущим кромкам, это указывает на то, что подача слишком велика. Затупление и поломка сверла чаще всего происходят в конце сверления сквозных отверстий (при выходе из металла).
Чтобы предупредить затупление или поломку сверла на проходе, надо в конце сверления уменьшить подачу.
Задаваясь скоростью резания и величиной подачи, можно подсчитать, на какую глубину сверло просверлит отверстие за 1 минуту или сколько времени потребуется для сверления отверстия на заданную глубину.
Пример. Пусть требуется определить, на какую глубину будет просверлено отверстие за одну минуту сверлом диаметра 10 мм в маховике двигателя трактора ДТ-54. Материал — чугун.
Из предыдущего примера известно, что скорость резания при сверлении принята 10 м/мин и сверло при этом делает 318 об/мин. Принимаем величину подачи 0,15 мм, тогда за каждый оборот сверло будет перемещаться на 0,15 мм, а за 1 минуту глубина просверленного отверстия составит 318х0,15=47,7 мм.
Охлаждение и смазка сверла. Неблагоприятные условия отвода теплоты при сверлении вызывают необходимость охлаждения сверла. При сверлении вязких материалов охлаждение должно быть особенно обильным.
Для охлаждения сверла в работе применяют: при сверлении твердых материалов — керосин, скипидар, эмульсию; при сверлении мягких материалов — содовый раствор; при сверлении серого чугуна — керосин, струю сжатого воздуха.
Применением охлаждения при сверлении можно повысить скорость резания для стали на 10%, а для чугуна до 40% и получить более чистую поверхность отверстия.
Режимы резания. Контроль деталей.
Обработка наружных цилиндрических поверхностей
Режимы резания
Подача ограничивается силами, действующими в процессе резания, которые могут привести к поломке режущего инструмента, деформации и искажению формы заготовки, а также к поломке станка. Целесообразно работать с максимально возможной подачей. Обычно подача назначается по таблицам справочников (по режимам резания), составленным на основе специальных исследований и изучения опыта работы машиностроительных заводов. После выбора подачи из справочников ее корректируют по кинематическим данным станка, на котором будет вестись обработка (берется ближайшая меньшая подача). Подача S равна 0,3-1,5 и 0,1-0,4 мм/об для черновой и чистовой обработки соответственно. При одинаковой площади поперечного сечения среза нагрузка на резец меньше при работе с меньшей подачей и большей глубиной резания, а нагрузка на станок (по мощности) меньше при работе с большей подачей и меньшей глубиной резания.
Скорость резания зависит от конкретных условий обработки, которые влияют на стойкость инструмента (время работы инструмента от переточки до переточки). Чем с большей скоростью резания допускается работа инструмента при одной и той же стойкости, тем выше его режущие свойства, тем более он производителен.
На скорость резания, устанавливаемую для инструмента, влияют его стойкость, физикомеханические свойства обрабатываемого материала, подача и глубина резания, геометрия режущей части резца, размеры сечения державки резца, смазочно-охлаждающая жидкость (СОЖ), допустимый износ резца. Физико-механические свойства обрабатываемых материалов, от которых зависит их сопротивление силам резания, в значительной мере определяют скорость резания. С большей скоростью обрабатываются автоматные стали, цветные и легкие сплавы. Например, скорость резания при обработке алюминия в 5-6 раз больше, чем при обработке углеродистой конструкционной стали.
Увеличение подачи и глубины резания вызывает интенсивный износ резца, что ограничивает скорость резания. Например, при увеличении подачи в 2 раза скорость резания необходимо уменьшить на 20-25%, а при увеличении в 2 раза глубины резания скорость резания следует уменьшить на 10-15%.
Необходимая скорость резания и соответствующая ей стойкость инструмента определяются геометрией режущей части резца, режущими свойствами инструментального материала, обрабатываемостью заготовки и другими факторами. Для резцов из быстрорежущих сталей увеличение площади сечения державки позволяет повысить скорость резания, так как улучшаются условия отвода теплоты и повышается жесткость резца, а для твердосплавных резцов влияние площади сечения держании на скорость резания незначительно. При черновом точении сталей резцами из быстрорежущих сталей обильная подача СОЖ (8-12л/мин) повышает скорость резания на 20-30%, а при чистовом точении подача СОЖ с интенсивностью 4-6 л/мин обеспечивает повышение скорости резания на 8-10%. Для твердосплавного инструмента необходимо постоянное охлаждение, так как при прерывистом охлаждении могут образоваться трещины на пластине и резец выйдет из строя.
Контроль деталей
Наиболее распространенным инструментом для измерения размеров деталей, полученных после черновой и получистовой обработки, является штангенциркуль типа 11Щ-1 (рисунок слева). Губки С и D предназначены для измерения наружных, а губки А и В – для измерения внутренних поверхностей, с помощью ножки 4 измеряют уступы и углубления. Размер с точностью до 1 мм отсчитывается по линейке 3, а с точностью до 0,1 мм – по нониусу на каретке 2. После замера губки фиксируют винтом 1.
В условиях серийного производства детали измеряют предельными скобами – рисунок внизу. Особенностью скоб различных конструкций является то, что с их помощью оценивают два размера обработанной детали: первый с наибольшим, а второй с наименьшим отклонением. Размер с наибольшим отклонением обозначается ПР-(проходной), а размер с наименьшим отклонением – НЕ (непроходной). В регулируемых скобах, рисунок б) размеры НЕ и ПР -настраиваются перемещением измерительных головок 4 и 5 относительно поверхности 6, которые фиксируются винтами 1, 2 и 3.
Режимы резания для фрез
На практике выбор оптимальных режимов резания происходит опытным путем, непосредственно при производстве. Так происходит, поскольку настройки зависят не только от инструмента, но и от станка, материала, приспособлений (система СПИД: Станок-Приспособление-Инструмент-Деталь). Однако опираться стоит на расчетные значения, которые можно определить с помощью справочных таблиц и формул.
Давайте рассмотрим, как вычислить основные параметры для установки режимов резания: скорость вращения и скорость подачи.
1) Скорость вращения (n)для большинства стандартных шпинделей находится в диапазоне 12000-24000 об/мин, для высокоскоростных — 40000 -60000 об/мин и вычисляется по формуле:
n=(V*1000)/(П*d)
Где:
d – диаметр режущей части инструмента (мм)
П – число Пи, постоянная величина = 3.14
V – скорость резания (м/мин) берется из справочных таблиц для обрабатываемого материала. Физически это путь, пройденный точкой режущей кромки фрезы в единицу времени.
2) Скорость подачи (S)– это скорость перемещения фрезы, вычисляется по формуле:
S=fz*z*n
fz – подача на один зуб фрезы (мм)
z – количество зубьев
n- скорость вращения (об/мин)
Для определения подачи на зуб лучше использовать рекомендации производителя фрез, однако не у все бренды предоставляют такую информацию. В таком случае можно воспользоваться справочной таблицей ниже.
Скорость резания (V) и подача на зуб (fz)
Примечания:
- Для фрез с малым диаметром при расчете скорости подачи следует брать фактическую скорость вращения. Поскольку в данном случае расчетная (n) может оказаться существенно выше максимальной скорости вращения шпинделя.
- Скорость врезания по оси Z (Sz) определяется как 1/3 от скорости подачи по оси XY (S)
- Выбор скорости резания в рамках указанного диапазона зависит от жесткости системы СПИД:
- при низкой жесткости следует выбирать значения ближе минимальным
- при средней и высокой жесткости – ближе к средним и максимальным значениям.
Не удается найти страницу | Autodesk Knowledge Network
(* {{l10n_strings.REQUIRED_FIELD}})
{{l10n_strings.CREATE_NEW_COLLECTION}}*
{{l10n_strings.ADD_COLLECTION_DESCRIPTION}}
{{l10n_strings.COLLECTION_DESCRIPTION}} {{addToCollection.description.length}}/500 {{l10n_strings.TAGS}} {{$item}} {{l10n_strings.PRODUCTS}} {{l10n_strings.DRAG_TEXT}}{{l10n_strings.DRAG_TEXT_HELP}}
{{l10n_strings.LANGUAGE}} {{$select.selected.display}}{{article.content_lang.display}}
{{l10n_strings.AUTHOR}}{{l10n_strings.AUTHOR_TOOLTIP_TEXT}}
{{$select.selected.display}} {{l10n_strings.CREATE_AND_ADD_TO_COLLECTION_MODAL_BUTTON}} {{l10n_strings.CREATE_A_COLLECTION_ERROR}}Фактическая скорость – резание – Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1
Фактическая скорость – резание
Cтраница 1
Фактическая скорость резания и 26 м / мин. [1]
Фактическая скорость резания соответственно будет 1Ф1 94 2 м / мин, иф2 98 9 м / мин. [2]
Фактическую скорость резания необходимо выбирать такой, которая соответствует допускаемой стойкости резца и имеющейся возможности по числам оборотов ( или двойным ходам) на станке. [3]
Определяются фактическая скорость резания, минутная подача, крутящий момент и потребная мощность. [4]
Определяются фактическая скорость резания, минутная подача, крутящий момент и потребная мощность. [5]
Если фактическая скорость резания окажется ниже расчетного значения более чем на 20 %, целесообразно рассмотреть возможность увеличения частоты вращения шпинделя на одну ступень или перевода обработки детали на другой станок, частота вращения шпинделя которого позволяет получить более близкую к расчетной скорости резания. [6]
Определяются фактическая скорость резания, минутная подача, крутящий момент и потребная мощность. [7]
Расчет фактической скорости резания ( графа 24) пояснений не требует. [8]
Определяем фактическую скорость резания, минутную подачу, крутящий момент и потребную мощность. [9]
Определяют фактическую скорость резания, минутную подачу, крутящий момент и необходимую мощность. [10]
В карте указывается фактическая скорость резания, получаемая расчетом после выбора числа оборотов по станку. [12]
Ввиду приближенности расчета изменение фактической скорости резания, принятой по числу оборотов станка, по сравнению с расчетной здесь не учитывается. [13]
После выбора пш уточняют значения фактической скорости резания для каждого перехода. [14]
Как видно из табл. 9, расхождения между фактическими скоростями резания и расчетными незначительны и вполне укладываются в обычное поле рассеивания экспериментальных точек. [15]
Страницы: 1 2 3
Режимы резания при токарной обработке – таблица расчета скорости
Обработка металлических и иных поверхностей с помощью токарного станка стала неотъемлемой частью повседневной жизни в индустрии. Многие технологии видоизменились, некоторые упростились, но суть осталась прежняя – правильно подобранные режимы резания при токарной обработке обеспечивают необходимый результат. Процесс включает в себя несколько составляющих:
- мощность;
- частота вращения;
- скорость;
- глубина обработки.
Ключевые моменты изготовления
Существует ряд хитростей, которых необходимо придерживаться во время работы на токарном станке:
- фиксация заготовки в шпиндель;
- точение с помощью резца необходимой формы и размера. Материалом для металлорежущих основ служит сталь или иные твердосплавные кромки;
- снятие ненужных шаров происходит за счет разных оборотов вращения резцов суппорта и непосредственно самой заготовки. Иными словами, создается дисбаланс скоростей между режущими поверхностями. Второстепенную роль играет твердость поверхности;
- применение одной из нескольких технологий: продольная, поперечная, совмещение обеих, применение одной из них.
Виды токарных станков
Под каждую конкретную деталь используется тот или иной агрегат:
- винторезно-токарные: группа станков, пользующихся наибольшей востребованностью при изготовлении цилиндрических деталей из черных и цветных металлов;
- карусельно-токарные: виды агрегатов, применяемых для вытачивания деталей. Особенно больших диаметров из металлических заготовок;
- лоботокарный станок: позволяет вытачивать детали цилиндрической и конической форм при нестандартных габаритах заготовки;
- револьверно-токарная группа: изготовление детали, заготовка которой представлена в виде калиброванного прудка;
- ЧПУ – числовое программное управление: новый вид оборудования, позволяющий с максимальной точностью обрабатывать различные материалы. Достичь подобного специалисты могут с помощью компьютерной регулировки технических параметров. Точение происходит с точностью до микронных долей миллиметра, что невозможно увидеть или проверить невооруженным глазом.
Подбор режимов резания
Режимы работы
Заготовка из каждого конкретного материала требует соответствия режима резки при токарной обработке. От правильности подборки зависит качество конечного изделия. Каждый профильный специалист в своей работе руководствуется следующими показателями:
- Скорость, с которой вращается шпиндель. Главный акцент делается на вид материала: черновой или чистовой. Скорость первого несколько меньше, нежели второго. Чем выше обороты шпинделя, тем ниже подача резца. В противном случае плавление металла неизбежно. В технической терминологии это называется «возгорание» обработанной поверхности.
- Подача – выбирается в пропорциональном соотношении со скоростью шпинделя.
Резцы подбираются исходя из вида заготовки. Выточка с помощью токарной группы самый распространенный вариант, несмотря на наличие иных видов более совершенного оборудования.
Это обосновывается невысокой стоимостью, высокой надежностью, длительным сроком эксплуатации.
Как вычисляется скорость
В инженерной среде расчет режимов резания исчисляют с помощью следующей формулы:
V = π * D * n / 1000,
где:
V – скорость резки, исчисляемая в метрах за минуту;
D – диаметру детали или заготовки. Показатели следует преобразовать в миллиметры;
n – величина оборотов за минуту времени обрабатываемого материала;
π – константе 3,141526 (табличное число).
Иными словами, скорость резания это тот отрезок пути, который проходит заготовка за минуту времени.
Например, при диаметре 30 мм скорость резки будет равна 94 метра за минуту.
При возникновении необходимости вычислить величину оборотов, при условии определенной скорости, применяется следующая формула:
N = V *1000/ π * D
Эти величины и их расшифровка уже известны по предыдущим операциям.
Дополнительные материалы
Во время изготовления, большинство специалистов руководствуются в качестве дополнительного пособия, приведенными ниже показателями. Таблица коэффициента прочности:
| Материал заготовки | Граница прочности | Шкала твердости по Бринеллю | Коэффициент, МПа |
| легированная и углеродистая сталь | варьируется от 400–1100 единиц | – | 1500–2600 |
| чугун, а также серый | – | 1400–2200 | 1000–1200 |
| бронза | – | – | 600 |
| силумин | – | – | 450 |
| дуралюмин | предел прочности от 250 до 350, но часто встречается и выше в зависимости от качества заготовки | – | 600–1100 |
Коэффициент прочности материала:
| Сталь, кг/мм | Значение показателя |
| 50,1–60,1 | 1,61 |
| 60,1–70,3 | 1,27 |
| 70,3–80,1 | 1,1 |
| 80,3–90,1 | 0,87 |
| 90,3–100,1 | 0,73 |
| Чугун, кг/мм | Значение показателя |
| 140,1–160,3 | 1,50 |
| 160,1–180,1 | 1,21 |
| 180,1–200,3 | 1,1 |
| 200,3–220,3 | 0,83 |
Коэффициент стойкости резца:
| Значение стойкости, минуты | Показатель |
| 27–30 | 1,27 |
| 43–46 | 1,11 |
| 57–60 | 1,09 |
| 83–90 | 1,03 |
Третий способ вычисления скорости
- V фактическое = L * K*60/T резания;
- где L – длина полотна, преображенная в метры;
- K – количество оборотов за время резания, исчисляемое в секундах.
Например, длина равна 4,4 метра, 10 оборотов, время 36 секунд, итого.
Скорость равна 74 оборота в минуту.
Видео: Понятие о процессе резания
|
Таблицы режимов резания наружных поверхностей Выбор глубины резания в зависимости от параметров шероховатости, точности припуска на обработку и жесткости технологической системы
Подача (мм/об) при черновом обтачивании стали твердосплавными и быстрорежущими резцами
При обработке по корке табличные значения подач следует умножить на коэффициент 0,8. Меньшие значения подач соответствуют более прочным материалам. При обработке поверхностей с неравномерным припуском, а так же прерывистых табличные значения подач следует умножать на коэффициент 0,75…0,85. При обточке фасонных поверхностей указанные значения подач умножить на коэффициент 0,85. При обработке с глубиной резания до 8мм быстрорежущими резцами табличные значения подач можно увеличить в 1,3…1,5 раза. При обработке жаропрочных сталей и сплавов подачи свыше 1 мм/об не применять. При обработке заготовок с припуском 5мм твердосплавными резцами с дополнительной режущей кромкой (при φ’=0) табличные значения подач могут быть увеличены в два раза. Подача (мм/об) при чистовом обтачивании твердосплавными и быстрорежущими резцами
Значение подач длины для резцов с вспомогательным углом в плане φ’=10…15°, при уменьшении его до 5° величина подачи может быть повышена до 20%. При чистовой обработке стали со скоростью резания менее 50 м/мин табличное значение подачи следует умножить на коэффициент 0,8; при скоростях резания выше 100 м/мин табличное значение подачи следует увеличить в 1,2 раза, то же самое применяется при обработке стали. В зависимости от предела прочности стальной заготовки табличное значение подачи корректируют умножением на коэффициент 0,7 при σвр до 500 МПа, на 0,75 при σвр 500…700 МПа и на 1,25 при σвр 900…1100 МПа. Подача (мм/об) при черновом обтачивании стали и чугуна минералокерамическими резцами
Подача (мм/об) при чистовом обтачивании стали и чугуна минералокерамическими ркзцами
В зависимости от предела прочности материала заготовки табличное значение подачи корректируют умножением на коэффициент 0,7 при σвр до 500 МПа, на 0,75 при σвр 500…700 МПа и на 1,25 при σвр 900…1100 МПа. Поперечная подача при черновом подрезании торцов и уступов
Меньшие значения желательно брать для более твердых материалов. Подача (мм/об) при чистовом подрезании торцов и уступов при глубине резания до 2мм
Меньшие значения подач принимать для получения меньшей высоты микронеровностей. Подача (мм/об) при вытачивании наружных канавок и отрезании
При отрезании сплошного материала по мере приближения к центру табличные значения подач уменьшить в два раза. При нежесткой технологической системе табличные значения уменьшить на 30…40%. Скорость резания (м/мин) при точении пластмасс твердосплавными резцами
| |||||||||
Скорость резания в зависимости от подачи – Фрезерование | Блоги
Разница между скоростью резания и подачей – фрезерование с ЧПУ
Скорость резания при фрезеровании такая же, как и при токарной – относительная линейная скорость , с которой инструмент движется относительно детали. См. Этот пост, чтобы узнать значение относительной линейной скорости.
Рис. источник: Sandvik Coromant
Так же, как мы предпочитаем водить автомобиль на определенной скорости, чтобы получить максимальную топливную экономичность и минимизировать износ шин, при фрезеровании с ЧПУ мы выполняем резку с определенной скоростью, чтобы минимизировать износ инструмента и оптимизировать время цикла.
Каталог производителя инструмента рекомендует скорость резания в зависимости от материала инструмента, материала заготовки и режима работы. Однако в программе ЧПУ мы записываем число оборотов в минуту. Это уравнение вычисляет число оборотов в минуту N на основе скорости резания V в метрах в минуту (м / мин) и диаметра инструмента D (1000 в числителе – метры в мм).
Подача (F на рисунке) – это линейная скорость инструмента, когда он движется по контуру детали. Режущий инструмент предназначен для резки определенного количества материала за каждый оборот, а геометрия стружколома пластины предназначена для измельчения стружки в определенном диапазоне толщины.Толщина стружки напрямую зависит от скорости подачи в мм / об. Поэтому скорость подачи указывается в каталогах режущего инструмента в мм / зуб / оборот (мм на зуб на оборот). Он конвертируется в мм / мин для программы ЧПУ (обратите внимание, что при токарной обработке он запрограммирован как мм / оборот).
Программное обеспечение ЧПУ
Заводы по борьбе с бетоном
Я видел этот необычный городской лес каждый сезон дождей по дороге в офис.Примерно на полпути к своему офису я еду по узкой тихой улице, на которой, кажется, больше бродячих собак, чем людей, большинство из которых сейчас мои друзья (собаки, я имею в виду, а не люди :)).
Рядом с домом есть старый гараж, и каждый сезон дождей на нем автоматически растет пышный сад. Это старое здание, и я полагаю, что за эти годы на нем накопилось много пыли, образовав красивый толстый слой грязи. Когда идет дождь, семена, спящие в грязи, должны прорастать, в результате чего образуется небольшой лес.Яркое изумрудно-зеленое пятно, контрастирующее с тусклым бетоном вокруг него.
Я вижу, как много растений и деревьев борются с бетоном, и баньяны, кажется, особенно искусны в этом.
Баньян – это разновидность инжира, а индийский баньян – национальное дерево Индии. Если семя баньяна падает на здание или стену и оно вырастает в растение, его корни ищут землю под ним и растут по направлению к земле, задушая структуру под собой.Отсюда его еще называют «фиговый душитель».
Есть такая странная история о том, как баньян получил свое название. Дерево было обычным явлением в деревнях и городах Индии (до сих пор) и служило затененным местом для людей, где они могли слоняться, или для торговцев, чтобы продавать свои товары. Многие торговцы принадлежали к торговому сообществу Баня. Само дерево со временем получило название общины. Между прочим, Ганди был баней, как и многие из крупнейших бизнесменов Индии сегодня – Баджадж из Bajaj Auto, Лакшми Миттал из Arcelor Mittal, Birlas и многие другие.
Разница между скоростью резания и скоростью резания
При обычной обработке используется клиновидный режущий инструмент с одной или несколькими острыми режущими кромками для облегчения резки. Для удаления материала обязательно необходимы три относительных движения между заготовкой и режущим инструментом. Их также называют параметрами процесса. Одно из таких трех относительных движений – это скорость резания, два других – движение подачи и глубина резания.В некоторых процессах обработки скорость резания передается либо вращением заготовки, либо вращением фрезы. Например, при токарных операциях, таких как токарная обработка, нарезание резьбы, торцевое точение, отрезка, нарезание канавок, сверление и т. Д., Заготовка вращается, а режущий инструмент вращается в процессах фрезерования. Такое вращение (заготовки или фрезы) можно выразить двумя разными способами, а именно скоростью резания и скоростью резания.
Скорость резания – это в основном скорость вращения заготовки или режущего инструмента (в зависимости от того, какой из них вращается, в зависимости от операции обработки).Она измеряется в единицах оборотов в минуту (об / мин) и обычно обозначается буквой N. С другой стороны, скорость резания – это тангенциальная скорость либо вращающейся заготовки, либо вращающегося режущего инструмента. Обычно он измеряется в метрах в минуту (м / мин) и обозначается как V c . Однако существует несколько операций обработки, при которых ни заготовка, ни режущий инструмент не вращаются; вместо этого они совершают линейные возвратно-поступательные движения, например, при формовании или строгании. В таких случаях эта линейная скорость заготовки или режущего инструмента (в зависимости от того, какой из них совершает возвратно-поступательное движение) называется скоростью резания.Скорость резания в таком сценарии становится недопустимой, так как нет вращающегося объекта. Различные сходства и различия между скоростью резания и скоростью резания объясняются в следующих отрывках.
- И скорость резания, и скорость резания взаимосвязаны, и одна пропорциональна другой.
- Одно можно легко преобразовать в другое, если известен диаметр фрезы или заготовки (вращающейся). Следующая формула может использоваться для преобразования скорости резания в скорость резания или наоборот.
| Скорость резания | Скорость резания |
|---|---|
| Скорость резания указывает скорость вращения заготовки или режущего инструмента. | Скорость резания указывает тангенциальную скорость вращающейся детали или вращающегося режущего инструмента. |
| Обычно выражается в оборотах в минуту (об / мин). | Обычно выражается в метрах в минуту (м / мин). |
| Скорость резания – это скалярная величина. | Скорость резания – это одна векторная величина. |
| Обычно не рассматривается как параметр процесса обработки. | Считается одним из важнейших параметров процесса обработки. |
| Скорость резания связана только с теми операциями обработки, при которых вращается заготовка или режущий инструмент. | Скорость резания связана со всеми стандартными операциями обработки независимо от наличия или отсутствия вращения заготовки или режущего инструмента. |
| Скорость резания в основном используется при работе на станках (включая обычные станки и станки с ЧПУ). | Скорость резания используется в различных анализах, таких как оценка силы резания, температуры, вибрации, обрабатываемости, экономичности обработки и т. Д. |
| Материал Нержавеющая сталь | Твердость , HB * | Материал Состояние * | Скорость резания, фут / мин | ||
| Сверление | Развертка | ||||
| HSS | HSS | Карбид | |||
| Нержавеющая сталь свободной обработки |
|||||
| Ферритный 430F, 430F Se | 135-185 | A | 90 | 60 | 250 |
| Аустенитный 203EZ, 303, 303 Se, 303 MA, 303 Pb, 303 Cu, 303 Plus X | 135-185 | A | 85 | 55 | 225 |
| 225-275 | CD | 70 | 45 | 200 | |
| Мартенситный 416, 416 Se, 416 Plus X, 420F, 420F Se, 440F, 440F Se | 135-185 | A | 90 | 60 | 250 |
| 185-240 | CD | 70 | 45 | 200 | |
| 275-325 | Вопросы и ответы | 40 | 25 | 150 | |
| 375-425 | Q и T | 20 | 10 | 80 | |
| |
|||||
| Нержавеющая сталь |
|||||
| Ферритные 405, 409, 429, 430, 434, 436, 442, 445, 502 | 135-185 | A | 65 | 45 | 200 |
| Аустенитный 201, 202, 301, 302, 304, 304L, 305, 308, 321, 347, 348 | 135-185 | A | 55 | 35 | 150 |
| 225-275 | CD | 50 | 30 | 125 | |
| Аустенитный 302B, 309, 309S, 310, 310S, 314, 316, 316L, 317, 330 | 135-185 | A | 50 | 30 | 150 |
| Мартенситный 403, 410, 420, 501 | 135-175 | A | 75 | 50 | 225 |
| 175-225 | A | 65 | 45 | 200 | |
| 275-325 | Вопросы и ответы | 40 | 25 | 125 | |
| 375-425 | Q и T | 25 | 15 | 80 | |
| Мартенситный 414, 431 Греческий Асколой | 225-275 | A | 50 | 30 | 150 |
| 275-325 | Q и T | 40 | 25 | 125 | |
| 375-425 | Q и T | 25 | 15 | 80 | |
| Martesitic, 440A, 440B, 440C | 225-275 | A | 45 | 30 | 125 |
| 275-325 | Вопросы и ответы | 40 | 25 | 100 | |
| 375-425 | Q и T | 20 | 10 | 75 | |
| Осадочная закалка 15-5PH, 17-4PH, 17-7Ph, 17-14Cu Mo, AF-71, AFC-77, AM-350, AM-355, | 150-200 | A | 50 | 30 | 150 |
| 275-325 | H | 45 | 25 | 125 | |
| 325-375 | H | 35 | 20 | 75 | |
| 375-425 | H | 20 | 10 | 50 | |
| Как крупный международный издатель академических и исследовательских журналов Science Alert издает и разрабатывает названия в партнерстве с самыми престижные научные общества и издатели.Наша цель заключается в том, чтобы максимально широко использовать качественные исследования. зрительская аудитория. | ||||||
| |
||||||
| Мы прилагаем все усилия, чтобы поддержать исследователей которые публикуют в наших журналах. Есть масса информации здесь, чтобы помочь вам публиковаться вместе с нами, а также ценные услуги для авторов, которые уже публиковались у нас. | ||||||
| |
||||||
| 2021 цены уже доступны. Ты может получить личную / институциональную подписку перечисленных журналы прямо из Science Alert. В качестве альтернативы вы возможно, пожелает связаться с выбранным вами агентством по подписке. Направляйте заказы, платежи и запросы в службу поддержки клиентов. в службу поддержки клиентов журнала в Science Alert. | ||||||
| |
||||||
| Science Alert гордится своей тесные и прозрачные отношения с обществом. В качестве некоммерческий издатель, мы стремимся к самым широким возможное распространение публикуемых нами материалов и на предоставление услуг высочайшего качества нашим издательские партнеры. | ||||||
| |
||||||
| Здесь вы найдете ответы на наиболее часто задаваемые вопросы (FAQ), которые мы получили по электронной почте или через контактную форму в Интернете.В зависимости от характера вопросов мы разделили часто задаваемые вопросы на разные категории. | ||||||
| |
||||||
| Азиатский индекс научного цитирования (ASCI) стремится предоставить авторитетный, надежный и значимая информация по освещению наиболее важных и влиятельные журналы для удовлетворения потребностей мировых научное сообщество.База данных ASCI также предоставляет ссылку к полнотекстовым статьям до более чем 25000 записей с ссылка на цитированные ссылки. | ||||||
| |
||||||
Walter Tools »Engineering Kompetenz
Используемый вами браузер устарел и больше не поддерживается. Пожалуйста, обновитесь до более новой версии.
Как улучшить чистовую обработку металла за счет скорости и подачи
Включает ли ваш производственный процесс обработку металлических деталей с числовым программным управлением (ЧПУ)? Если это так, у вас могут возникать повторяющиеся проблемы с металлической отделкой, как это обычно бывает в этом процессе.
Одной из основных проблем, с которой ежедневно сталкивается программист ЧПУ, является определение критических параметров обработки металла, таких как глубина резания, скорость шпинделя и скорость подачи. Традиционно отправной точкой для этого может быть справочник по обработке данных или опыт старших механиков в цехе.
Чтобы получить наилучшие результаты от станка с ЧПУ, вам необходимо изучить много вопросов. Во-первых, вам необходимо определить цели, которых вы хотите достичь, которые могут включать:
- Оптимизация скорости съема материала
- Увеличение стойкости инструмента
- Качественная обработка поверхности
Лучшим способом определения оптимальной нормы для материала является использование калькулятора подачи и скорости.Используя базу данных материалов и зная подробную спецификацию для каждого станка с ЧПУ, можно рассчитать идеальные скорости подачи и скорости.
Вам нужно будет использовать разные формулы для разных типов инструментов, используемых в станке с ЧПУ. Здесь мы рассмотрим скорость и подачу для фрезерования.
Расчет скорости резания
При использовании станков с ЧПУ важно понимать скорость резания, поскольку она может определять эффективность вашего производства.Слишком высокая скорость резания может повлечь за собой дополнительные расходы, поскольку режущая кромка быстро изнашивается, но, наоборот, низкая скорость может снизить производительность и производительность.
Скорость резания рассчитывается в футах в минуту (SFPM) – это единица измерения скорости, которая описывает, насколько быстро движется режущая кромка режущего инструмента, или, другими словами, это скорость, с которой материал движется мимо режущей кромки, т. Е. внешний диаметр инструмента в футах в минуту.
Простой расчет для определения числа оборотов в минуту (об / мин) режущего инструмента:
об / мин = (4 x SFPM) / диаметр отрезного круга
Вот несколько стандартных SFPM, которые вы можете использовать при определении числа оборотов в минуту для обычных металлов:
- Мягкая сталь = 100
- Инструментальная сталь = 70
- Чугун = 60
- Алюминий = 250
- Латунь = 300+
Например, если вы хотите рассчитать скорость вращения 5/8 дюйма (0.625 ”) концевые фрезы для низкоуглеродистой стали:
(4×100) / 0,625 = 640 об / мин
>> Узнайте все, что вам нужно знать о процессе обработки металлов. Запросите наш БЕСПЛАТНЫЙ технический документ здесь <<
Расчет норм корма
Еще один важный аспект, который следует помнить при реализации любой стратегии ЧПУ, – это скорость подачи. Как правило, под подачей понимается скорость, с которой резец входит в зацепление с заготовкой, и она обычно выражается в единицах расстояния на оборот для точения и растачивания (обычно дюймов на оборот [ ipr ] или мм на оборот ) .
Предлагаемые скорости подачи резки могут различаться в зависимости от типа материала, который вы режете, материала фрезы и множества других переменных, таких как желаемая поверхность и характеристики станка с ЧПУ. Например, для фрезерования он часто выражается в единицах расстояния за время (обычно дюймов в минуту [ ipm ] или миллиметров в минуту ), учитывая количество зубьев (или канавок) у фрезы.
Расчет скорости подачи:
FR = об / мин x T x CL
Где каждая позиция следующая:
- FR = Расчетная скорость подачи в дюймах в минуту или мм в минуту.
- об / мин = расчетная скорость фрезы (согласно расчету выше).
- T = количество зубьев фрезы.
- CL = загрузка микросхемы. Нагрузка на стружку, также называемая подачей на зуб, – это термин, используемый для описания толщины материала, удаляемого одним зубом на режущей кромке инструмента. Нагрузка на стружку – это радиальная глубина резания, которую режущий инструмент делает за один оборот. Величина нагрузки стружки обычно предоставляется поставщиком инструмента, например, в примере ниже:
Например, чтобы рассчитать скорость подачи для концевой фрезы 5/8 дюйма с 4 канавками из таблицы выше, вы должны использовать следующую формулу:
FR = 640 x 4 x 0.004
FR = 10,24 дюйма в минуту (ipm)
Выбор СОЖ (СОЖ)
Сегодня доступен широкий выбор смазочно-охлаждающих жидкостей. Многие новые охлаждающие жидкости были разработаны для удовлетворения потребностей в новых материалах, новых режущих инструментах и новых покрытиях инструментов.
При обработке тепло, выделяемое трением на границе раздела инструмент-заготовка, оказывает значительное влияние на многие процессы обработки. Повышение температуры в зоне контакта значительно увеличивает износ инструмента и, как следствие, его стойкость.
Основные функции смазочно-охлаждающих жидкостей:
- Охладите инструмент, заготовку и стружку;
- Уменьшить трение;
- Предотвратить или уменьшить сварку стружки и образование наростов на кромках;
- Предотвратить ржавчину и коррозию;
- Смыть фишки.
Целью операций по механической обработке металлов должно быть повышение производительности и снижение затрат. Это достигается за счет обработки на оптимальной скорости при сохранении практического срока службы инструмента, сокращении брака и производстве деталей с желаемым качеством поверхности.Обеспечивая правильный выбор и использование смазочно-охлаждающих жидкостей, вы можете достичь всех этих целей.
Установка критериев
Существует множество жизненно важных факторов, которые влияют на оптимальные скорости и подачу для вашего проекта. К ним относятся инструмент, материал, приспособление, удаление стружки и тип траектории инструмента.
Не существует универсального списка скоростей и подач. Каждый проект уникален и может потребовать некоторых экспериментов, чтобы найти наиболее подходящую настройку. В конечном итоге цель состоит в том, чтобы произвести деталь, отвечающую вашим требованиям.Будет легче настроить параметры, если вы поймете, как каждый ввод влияет на конечный результат.
В то время как обученные машинисты могут часто измерять и оптимизировать каждую настройку, большинству людей удается обойтись методом проб и ошибок. Вместо того, чтобы заострять внимание на каждой детали, начните с самого лучшего предположения и двигайтесь дальше. Вы можете сломать несколько инструментов по пути, но вы быстро разовьете интуицию в отношении скорости и подачи и узнаете, какие области нуждаются в улучшении.
Использование формул скорости и подачи
Прежде чем использовать обработку металлов с максимальной производительностью, вам необходимо четко определить свои производственные цели.Эти цели определят наилучшие показатели для ваших производственных процессов, которые затем смогут установить ваши программисты с ЧПУ.
В некоторых случаях может быть выгоднее работать быстрее для увеличения производительности и более частой замены инструментов. А в других случаях может быть лучше запускать инструменты медленнее для увеличения срока службы и позволить машине работать без присмотра. Принимая во внимание все вышеперечисленные аспекты обработки металлических деталей с ЧПУ, вы можете принимать различные решения в зависимости от ценности, которую вы ассоциируете с результатами.
Испытывали ли у вас проблемы с отделкой металла?
Загрузите нашу бесплатную техническую документацию, чтобы узнать больше, или l оставьте комментарий ниже!
Что такое высокоскоростная резка?
Термин «высокоскоростная резка» (также известный как высокоскоростная обработка) значительно расширился в обрабатывающей промышленности за последние 5–10 лет. Несмотря на его новообретенный статус «модного слова», определение этого процесса остается несколько неуловимым или, в лучшем случае, определяется как простое фрезерование при достаточно высоких оборотах.Реальность высокоскоростной резки немного более тонкая, но, тем не менее, требует внимания из-за значительной эффективности, которую она обеспечивает. В этом посте мы рассмотрим зарождение и развитие высокоскоростной резки как процесса. Исследования и разработка методологии высокоскоростной резки получили наибольшее развитие в конце 70-х – начале 80-х годов в рамках Программы перспективных производственных исследований, финансируемой DARPA. Целью этой программы было определение средств более быстрого удаления материала за счет использования значительно более высоких оборотов в минуту и скорости подачи, чем обычно использовались.В этой программе проверялись скорости резания (Vc), которые варьировались от 0,05 дюйма / мин до 960 000 дюймов / мин и выше. Аналогичные исследования проводились в Европе в середине 1980-х годов в Техническом университете Дармштадта. Результатом этих исследований стало осознание того, что «золотая середина» высокоскоростного процесса резания зависит от фрезерованного материала, а также от геометрии режущего инструмента. В общем, эти зоны наилучшего восприятия определяются следующим образом:Параметры высокоскоростной резки для различных измельчаемых материалов (вверху).
По достижении порога диапазона HSM преимущества этого метода резки начинают проявляться. Преимущества высокоскоростной резки реализуются в четырех основных областях:
1.) Повышенная точность обработки
По мере увеличения скорости резания сила резания уменьшается из-за явления, называемого тиксотропией – или свойства материала «размягчаться при работе» из-за деформации сдвига, передаваемой ему режущей кромкой инструмента, а затем возвращаться обратно к исходные свойства твердости после завершения процесса резки.Это свойство особенно характерно для алюминиевых сплавов, что делает алюминий идеальным кандидатом для высокоскоростной резки.
2.) Улучшение качества поверхности
Общие знания о механической обработке говорят нам, что теплота трения в процессах фрезерования генерируется одинаково с каждой стороны режущей кромки инструмента (составляет почти 80% всей индуцированной теплоты трения), а еще 20% генерируется за счет деформации или изгиба образовавшейся чип. В процессе высокоскоростной резки стружка отводится с такой высокой скоростью, что большая часть (примерно 60%) тепла, вызванного трением, не успевает пройти в окружающую заготовку или на сам инструмент.В результате обработанная поверхность демонстрирует превосходное качество с заметным снижением температурной деградации заготовки.
3.) Уменьшение образования заусенцев
На основании исследований, посвященных передовым методам высокоскоростной обработки, заметное уменьшение образования заусенцев наблюдается при достижении достаточно высокой скорости резания. Это уменьшение образования заусенцев зависит как от самой скорости резания, так и от правильного геометрического дизайна режущей кромки. Короче говоря, режущий инструмент, который был правильно спроектирован для обработки обрабатываемого материала, который вращается с достаточной скоростью, воздействует на рез, который достаточно быстрый, чтобы разрезать материал полностью и чисто, тем самым уменьшая или устраняя образование бора.
4.) Улучшенная эвакуация стружки
Подобно уменьшению образования заусенцев, улучшение эвакуации стружки, которым пользуются те, кто применяет методы высокоскоростной резки, в первую очередь является результатом геометрии режущего инструмента в сочетании с высоким энергетическим состоянием, создаваемым применяемым RPM. Благодаря скорости резания, превышающей 500 м / мин, и режущему инструменту, оптимизированному для удаления большого объема стружки за короткий период времени, результирующая стружка может быть выброшена из зоны обработки с высокой скоростью, что значительно снижает вероятность повторной обработки стружки или повреждения детали из-за обилия остаточной стружки.Поскольку скорости шпинделя в диапазоне от 8000 до 12000 об / мин становятся очень распространенными на рынке станков, возможность использовать преимущества высокоскоростной резки стали, чугуна и сплавов на основе никеля уже доступна производителям, которые готовы к адаптации. их стратегии к тем, которые соответствуют лучшим практикам HSC. Высокоскоростная резка цветных материалов, таких как латунь, алюминий и инженерные пластмассы, требует значительно более высокой скорости вращения, и поэтому те, кто желает воспользоваться преимуществами высокоскоростной резки этих материалов, должны сосредоточиться на фрезерном оборудовании, способном работать на высокая скорость шпинделя от 25000 до 50 000 об / мин или более.Учитывая потребность в обрабатываемых деталях, которые демонстрируют постоянно растущий уровень точности и качества, высокоскоростная резка предлагает средства работы «умнее, а не тяжелее» – за счет использования фрезерной системы с ЧПУ, где синергия между материалом, режущим инструментом и скоростью резания обеспечивает уровень производительности, невиданный в традиционных методах обработки.