Скорость резания при токарной обработке формула: Формула режимов резания на токарном станке
alexxlab | 08.07.1991 | 0 | Разное
Как скорость резания токарного станка влияет на шероховатость поверхности детали
Главная / ЧПУ станок / Обработка резанием / Как скорость резания токарного станка влияет на шероховатость поверхности детали
Как скорость резания токарного станка влияет на величину микронеровностей при точении коррозионностойких сталей изучалась в Волгоградском государственном техническом университете. В лаборатории кафедры «Автоматизация производственных процессов» ВолгГТУ был проведен ряд экспериментов по токарной обработке сталей марок 14Х17Н2, ЭИ961, 20Х13 твердосплавными режущими пластинами ТТ7К12, Т15К6, Т5К10, GC4225, ВК8. В процессе исследований проводились замеры сигнала термоЭДС предварительного пробного рабочего хода, как интегральной теплофизической характеристики каждой сменной контактной пары и величины шероховатости поверхности детали (Ra). Для начала дадим определение скорости резания и раскроем это понятие.
Скорость резания на токарном станке
Скорость резания токарного станка
Каждая точка обрабатываемой поверхности детали (рис. 1), например точка А, проходит в единицу времени, например в одну минуту, некоторый путь. Длина этого пути может быть больше или меньше в зависимости от числа оборотов в минуту детали и от ее диаметра, и определяет собой скорость резания. Скоростью резания называется длина пути, который проходит в одну минуту точка обрабатываемой поверхности детали.Скорость резания измеряется в метрах в минуту и обозначается буквой V. Для краткости вместо слов «метров в минуту» принято писать м/мин.
Скорость резания при точении находится по формуле:
V=(πDn)/1000,
где V — искомая скорость резания в м/мин; π — отношение длины окружности к ее диаметру, равное 3,14; D — диаметр обрабатываемой поверхности детали в мм; n — число оборотов детали в минуту.
Произведение πDn в формуле должно быть разделено на 1000, чтобы найденная скорость резания была выражена в метрах.
Формула эта читается так: скорость резания токарного станка равна произведению длины окружности обрабатываемой детали на число оборотов ее в минуту, разделенному на 1000.
Пример 1. Обрабатываемый на станке вал делает 300 об/мин. Диаметр заготовки вала 50 мм. Какова скорость резания?
По формуле находим: V=(πDn)/1000=(3,14*50*300)/1000=47,1м/мин
Определение числа оборотов в минуту детали данного диаметра, которое она должна делать при принятой скорости резания, производится по формуле
n=(100V)/(πD)
Пример 2. Вал, заготовка которого имеет диаметр 50 мм, должен быть обработан при скорости резания 47,1 м/мин. Сколько оборотов в минуту должен делать вал?
По формуле находим: n=(100V)/(πD)=(1000*47,1)/(3,14*50)=300 об/мин
Рис. 1.
Итоги эксперимента замеров скорости резания на токарном станке
По итогам экспериментов в диапазоне изменения скорости резания 10-90 м/мин при глубине резания 1 мм, подаче 0,11 мм/об было выявлено, что на скоростях резания V = 30-50 м/мин, показатель шероховатости поверхности детали достигал минимального значения, а с дальнейшим увеличением скорости резания V > 50 м/мин, снова возрастал (рис.
2).
Рис. 2. – График изменения шероховатости поверхности Ra от скорости резания при токарной обработке контактных пар: 14Х17Н2-ТТ7К12; ЭИ961-GC4225; ЭИ961-Т15К6; 20Х13-GC4225
Первое, что обращает на себя внимание, это одинаковый характер изменения шероховатости и составляющей силы резания Py в исследуемом скоростном диапазоне (см. “Сила резания при токарной обработке нержавеющей стали
“, рис. 3 и 4) при обработке коррозионностойких сталей.Чем вызван такой неоднозначный характер изменения шероховатости обработанной поверхности детали от скорости резания токарного станка? С позиций условной схемы стружкообразования это можно предположительно объяснить наличием нароста на передней грани инструмента, как указывает А.И. Исаев в работе “Микрогеометрия поверхности при токарной обработке”, рассматривая влияние рабочих параметров процесса токарной обработки и геометрии инструмента на высоту микронеровностей при обработке конструкционных сталей.
Он указывает на отрицательную роль нароста металла на передней поверхности инструмента на качество обработанной поверхности в диапазоне низких скоростей. Однако, полученные экспериментальные зависимости высоты микронеровностей в низком диапазоне скоростей токарной обработки нержавеющих сталей нельзя объяснить влиянием классического нароста хотя бы потому, что одинаковое значение величины шероховатости поверхности детали (4 мкм) при обработке, например, стали 14Х17Н2 (
Рис. 3. Механизм образования микронеровности при точении c позиций перераспределения тепла между инструментом и стальной заготовкой
«Нестандартный» характер изменения высоты микронеровностей от скорости резания токарного станка в низком диапазоне скоростей с позиций реальной схемы резания Н.
В. Талантова объясняется наличием в зоне контактных пластических деформаций так называемой зоны относительного застоя (см. “
Сила резания при токарной обработке нержавеющей стали“, рис. 8), изменяющей по аналогии с наростом передний угол резца γ в пределах его отрицательного значения.
Образование зоны относительного застоя, начиная с определённой скорости резания, увеличивает «условный» передний угол инструмента в пределах его отрицательного значения. Как следствие, это приводит к увеличению высоты микронеровностей. При дальнейшем увеличении скорости резания (температуры в зоне резания) зона относительного застоя уменьшается, уменьшается и значение условного переднего угла, что приводит к уменьшению высоты микронеровности. В интервале 30-40 м/мин зона относительного застоя исчезает и дальнейший рост шероховатости поверхности детали при увеличении скорости резания во втором скоростном диапазоне происходит по другому механизму, связанному с увеличением теплопроводности сталей от температуры.
Статьи по станкам ЧПУ
Более 1000 статей о станках и инструментах, методах обработки металлов на станках с ЧПУ.
Предыдущая статья
Следующая статья
Режимы резания, глубина и формула скорости © Геостарт
Рубрика: Инструменты и оборудование
Одной из операций, сопровождающих изготовление деталей на токарных станках, является фрезерование. Важное значение в этом процессе имеют такие параметры, как глубина и скорость резания. Необходимые значения ищутся с помощью формул и подбираемых под каждую деталь или изделие режимов. Далее, подробно разберем, что представляют собой режимы резания при фрезеровании.
Этапы обработки
Детали изготавливаются из прутков, имеющих разное сечение и форму: квадратные, шестигранные, круглые и другие. Если необходимо снять слой материала, который превышает по объему саму деталь, то стараются использовать заготовки в виде отливок или поковок.
Обработка деталей на станках производится в несколько этапов:
- Первой стадией является черновая обдирка будущей детали;
- Снимается значительный по объему слой материала;
- Далее, следует сделать чистовую обработку материала.
Важный момент при обработке деталей: в зависимости от того, насколько высокая точность требуется для изготовления детали, черновую обработку можно произвести на очень мощном и не самом точном станке, а вот уже чистовую обдирку можно делать на прецизионном станке, хоть и менее мощном.
Глубина резания
При черновой обдирке материалов производят снятие значительного объема с поверхности заготовки. Толщина снимаемого слоя при обработке цилиндрических поверхностей есть глубина резания. Вычислить же ее можно по формуле вида t=(D-d)/2. Когда идет подрезание торцевых поверхностей, то значение глубины резания такая же, как и толщина материала, снимаемого с поверхности заготовки.
При этом глубина отрезки мало влияет на скорость. Выбирается она в соответствии с износостойкостью резца, мощностью резцового механизма и при условии отсутствия паразитных вибраций. Если же они возникают, то следует уменьшить скорость подачи режущего инструмента до полного успокоения конструкции.
Скорость резания
Черновая обдирка заготовки предполагает вычисление скорости отрезки . Для этого применяют формулу скорости резания: Vc=(pi*Dm*n)/1000. В этой формуле следующие обозначения:
- Vc — скорость отрезки, измеряется как метры в минуту;
- Pi — постоянная, равняется 3,14;
- Dm — максимальный диаметр заготовки, рассчитываемый в миллиметрах;
- n — число оборотов шпинделя в оборотах за одну минуту.
В этой формуле является очевидным, что с ростом диаметра заготовки растет и скорость резания при условии постоянного числа оборотов шпинделя. При токарной обработке также важно учитывать твердость материала обработки и самого резца.
Пример: имеется углеродистая сталь с твердостью порядка 200 H. B. Резцы твердого сплава требуют скорости резания 200 метров в минуту.
Согласно формуле для оборотов шпинделя n=(1000*Vc)/pi*Dm , при заготовке в 40 миллиметров и скорости отрезания порядка 100 метров в минуту число оборотов должно составлять 790 оборотов в минуту. В реальных же условиях данный показатель равняется 700 оборотам. Если же заготовка обладает диаметром в два раза больше, то число оборотов уменьшается до 160 в минуту.
Правила черновой обработки
Как и любая технологическая операция, черновая обработка материалов требует соблюдения определенных правил. Перечислим основные правила чернового точения:
- При выборе глубины резания следует помнить, что ее значение не превышает 2/3 ширины режущей кромки;
- Черновая обдирка производится в несколько этапов;
- Обдирочным должен быть проходной резец;
- Первый проход по длине должен составлять размер поверхности детали без учета одного миллиметра;
- Как только произвели обдирку проходным резцом, необходимо с помощью подрезного резца поработать с торцом.
Соблюдая эти несложные правила, вы сможете произвести качественную первую обработку деталей и быть уверенными в качестве производства.
Контроль размеров
Токарная обработка сопровождается контролем линейных и диаметральных размеров детали. При обоих видах обработки чаще всего используют штангенциркуль. Также для диаметральных размеров при чистовой обработке необходимо воспользоваться микрометром и мерными скобами. В зависимости от того, насколько сложное производство, могут применяться и другие инструменты, уровни, специальные линейки, динамометры и другие. Производить контроль размеров необходимо несколько раз, чтобы определить отклонения и на этом основании решить вопрос о дальнейшей судьбе изделия.
Обработка детали является очень важным моментом в производстве изделия. Данная операция должна производиться со всей тщательностью и согласно нормам. При черновой и чистовой обработке важно учитывать формулы для скорости и глубины резания.
Это позволит изготовить качественную и надежную деталь, которая обработана по всем правилам и нормам.
|
автор Михайлов Иван |
Геодезические измерения: виды, классификация и характеристики.
Пример заполнения страницы журнала измерения направлений
Геодезические сети, классификация и способы их развития
Калькулятор расчета
цен на кадастровые
работы
Расчитать
Бетонная лестница своими руками: с какими трудностями придется столкнуться, расчет и пошаговый процесс
Какую выбрать шлифовальную машину эксцентрикового типа: обзор лучших эксцентриковых шлифмашин
Какую выбрать щеточную шлифмашину: рейтинг из ТОП-13 лучших моделей
Расчет режимов резания
Приложение Расчет режимов резания предназначено для:
- автоматизированного расчета параметров обработки материалов;
- расчета вспомогательного времени на основной переход технологической операции разрабатываемого техпроцесса;
- редактирования и создания новых алгоритмов и методик расчета режимов резания;
- подбора инструмента из каталога SANDVIK ПОЛИНОМ:MDM.
Система состоит из трех отдельных модулей:
- Расчет режимов резания;
- Конфигуратор режимов резания;
- Подбор инструмента Sandvik.
Модуль Расчет режимов резания может быть запущен как самостоятельное приложение Windows, так и из техпроцесса САПР ТП ВЕРТИКАЛЬ.
Возможности модуля:
- расчет режимов резания для различных видов обработки;
- расчет вспомогательного времени;
- гибкая подстройка результатов расчетов;
- графическое представление обработки;
- отладка алгоритмов расчета.
Основные формулы и методики расчета использованные в системе взяты из следующих изданий:
- А.Д. Локтев, И.Д. Гущин, В.А. Батуев и др. Общемашиностроительные нормативы режимов резания: Справочник в 2-х томах. — М.: Машиностроение, 1991.
- Режимы резания металлов. Справочник. Под ред. Ю.В. Барановского. Изд. 3-е, переработанное и дополненное. М., “Машиностроение”, 1972.
- Кащук В. А., Верещагин А. Б. Справочник шлифовщика. — М.: Машиностроение, 1988. — 480 с.: ил.
Изд. 3-е, переработанное и дополненное. М., “Машиностроение”, 1972.Приложение позволяет производить расчет режимов резания для следующих видов обработки:
- шлифование;
- зубообработка;
- нарезание резьбы метчиком, плашкой и винторезной головкой;
- обработка отверстий осевым инструментом;
- разрезка материалов;
- фрезерная обработка;
- нарезание резьбы резцом;
- токарная обработка.
Для каждого вида обработки возможно назначение различных блоков расчета для различных типов технологических операций.
Исходные данные для расчета:
- операция;
- материал;
- станок;
- режущий инструмент;
- режущая часть;
- вспомогательный инструмент,
могут быть получены из САПР ТП ВЕРТИКАЛЬ или выбраны в ручную из соответствующих каталогов и групп справочников ПОЛИНОМ:MDM.
Также для расчета требуется ввести различные геометрические параметры и параметры обработки:
- припуск;
- глубина резания;
- количество проходов.
Для чистовой обработки необходимо ввести точность и шероховатость поверхности, параметры заготовки после термообработки — твердость и прочность, а также ввести условия обработки:
- использование СОЖ;
- состояние обрабатываемой поверхности;
- жесткость системы и т.д.
Для удобства назначения геометрических параметров для выбранного блока расчета система отображает схему обработки.
Для введенных исходных данных получаем следующие результаты расчета, в нашем случае для точения поверхности на токарном станке:
- подачу;
- скорость резания;
- число оборотов шпинделя;
- силу и мощность резания;
- стойкость инструмента.
Для полученных результатов система позволяет производить ручную корректировку подач и числа оборотов шпинделя согласно возможностей указанного оборудования.
Полученные результаты, при необходимости, возможно сохранить в отдельном файле. А если расчет был запущен из техпроцесса САПР ТП ВЕРТИКАЛЬ данные расчета могут быть переданы и сохранены в файле разрабатываемого документа техпроцесса. При этом при изменении параметров технологической операции, например при изменении инструмента или оборудования, система производит автоматический перерасчет с новыми параметрами.
Для разработки новых и редактировании методик из поставки всегда требуется проводить отладку введенного алгоритма. Для этого система предлагает в специализированном окне «Отладка алгоритма» возможность пошагового выполнения алгоритма с функцией контроля промежуточных результатов.
Модуль Конфигуратор режимов резания
Расчет режимов резания осуществляется в соответствии с алгоритмами а табличными данными, описание которых хранится в базе данных системы.
Для редактирования этих данных существует отдельное приложение — Конфигуратор режимов резания.
Приложение позволяет производить создание новых и редактирование имеющихся алгоритмов и данных для расчета режимов резания для различных видов обработки применяемых на предприятии.
Модуль Подбор инструмента Sandvik
Входящий в состав приложения модуль подбора инструмента позволяет для операций сверления и фрезерования решать задачи подбора инструмента Sandvik из системы управления НСИ ПОЛИНОМ:MDM с учетом характеристик обрабатываемого материала, геометрических параметров обрабатываемого элемента, условий крепления, вида смазочно-охлаждающей жидкости, а также назначения режимов обработки для него и расчета вспомогательного времени, связанного с переходом.
Модуль интегрирован с системой САПР ТП ВЕРТИКАЛЬ. Исходные данные для расчета режимов резания получает из описания технологического перехода техпроцесса САПР ТП ВЕРТИКАЛЬ. Результаты работы приложения могут быть переданы в проект техпроцесса САПР ТП ВЕРТИКАЛЬ.
Видео «Расчет режимов резания»
Стоимость и условия приобретения ПО доступны у официальных представителей: https://ascon.
ru/products/1279/purchase/offices/ . Обратитесь в ближайшее представительство АСКОН по телефону или e-mail и для вас подготовят коммерческое предложение.
Наши специалисты помогут подобрать приложения, необходимые для эффективного решениях ваших задач и запустить их в работу. Научат быстро и правильно работать в профессиональном ПО и проконсультируют по вопросам, возникающим при использовании.
Служба технической поддержки и обучения: https://support.ascon.ru/
Формула для расчета процесса резки｜A.L.M.T. Corp.
Расчет токарной обработки
Расчет токарной обработки [Расчет скорости резания и скорости вращения]
(1) Расчет скорости вращения по скорости резания
VC：Скорость резания（м/мин）
Dm：Диаметр заготовки（ мм）
n：скорость шпинделя（мин -1 ）
(2) Расчет скорости резания по скорости вращения
Dm：диаметр заготовки（мм）
n：скорость шпинделя（мин -1 ）
VC: скорость резания (м/мин)
Расчет токарной обработки [Расчет требуемой мощности]
VC: скорость резания (м/мин)
f: скорость подачи (9000 9 мм/об) AP ： Глубина разрезания (мм)
кс.
: Удельная сила разрезания (MPA)
η ： Эффективность машины (0,7 ～ 0,85)
ПК ： Чистая потребность в мощности (кВт)
h stughtser Расчет токарной обработки [Расчет силы резания]
KC：Удельная сила резания（МПа）
Q ： Область чипа (мм 2 )
P ： ）
p: Сила резания (кН)
Расчет токарной обработки [Расчет шероховатости обрабатываемой поверхности]
f: Скорость подачи (мм/об) ）
Расчет токарной обработки [Расчет количества отвода стружки]
VC：Скорость резания (м/мин)
ap: глубина резания (мм)
f: скорость подачи (мм/об)
Q: количество отводимой стружки (см 3 /мин)
Расчет токарной обработки [Расчет времени обработки (005)]
(1) Расчет по скорости шпинделя
L：Длина обработки（мм）
f：Скорость подачи（мм/об）
n：Скорость шпинделя（мин.
(2) Расчет скорости резания
L：Длина обработки（мм）
f：Подача（мм/об）
Dm：Внешний диаметр обрабатываемого материала（мм）
VC：Скорость резания（м/мин）
T：Время обработки（сек） (мм/об)
n: скорость шпинделя (мин.
-1 )
D1: макс. диаметр обрабатываемого материала (мм)
D2: мин. диаметр обрабатываемого материала (мм)
T: время обработки (сек.)
Расчет токарной обработки [Расчет времени обработки (отрезание)]
f：Скорость подачи（мм/об）
n：Скорость шпинделя（мин -1 ）
D1：Макс. диаметр обрабатываемого материала (мм)
T: время обработки (сек)
Расчетные формулы фрезерования
Расчетные формулы фрезерования [Расчет скорости резания]
(1) Расчет скорости резания
DC：Диаметр фрезы (0809) 900 мм n：Скорость вращения（мин -1 ）
VC：Скорость резания（м/мин）
(2) Расчет скорости вращения
VC：Скорость резания（м/мин）
DC：Диаметр фрезы（мм）
n：Скорость вращения（мин -1 ） минута
fz: скорость подачи на зуб (мм/зуб)
Z: количество зубьев (шт.)
n: скорость вращения (мин -1 )
Vf: скорость подачи в минуту (м/мин)
(2) Подача на зуб
Vf: Скорость подачи в минуту (м/мин)
Z：Количество зубьев (шт.
)
n：Скорость вращения（мин -1 ）
fz：Подача на зуб（мм/т） Ширина резания（мм）
Vf：Скорость подачи в минуту（мм/мин）
ap：Глубина резания（мм）
Q：Количество съема стружки（см 3 /мин)
Расчетные формулы потребляемая мощность]
ae：Ширина резания（мм）
apГлубина резания（мм）
KC: удельная сила резания (МПа)
vf: скорость подачи стола в минуту (мм/мин)
η: КПД станка (около 0,75)
Pc: потребляемая мощность (кВт) количество удаления стружки
Q 90 （см 3 /мин）
KC：Удельная сила резания（МПа）
η：КПД станка (около 0,75)
Pc：Потребляемая мощность（кВт）
PCC0s08]5 [Расчет требуемой мощности PC0s08] ：Потребляемая мощность (кВт)H: Требуемая мощность (л.с.)
Формулы расчетов с энмиллингом
(1) Расчет скорости резания
DC ： Диаметр Endmill (MM)
N: Скорость шнура ) Расчет скорости шпинделя
VC：Скорость резания（м/мин）
DC：Диаметр концевой фрезы（мм）
n：Скорость шпинделя（мин -1 ）
(1) Скорость подачи в минуту
f：Подача на зуб（мм/об）
n：Скорость шпинделя（мин -1 ）
Vf: Скорость подачи в минуту (м/мин)
(4) Расчет скорости подачи в минуту (2)
Z: Количество зубьев (шт.
)
n: Скорость вращения шпинделя (мин. 9001) -1 ）
fz：Подача на зуб（мм/зуб）
Vf：Подача в минуту（м/мин）
(5) Расчет подачи на оборот
n：Скорость шпинделя（мин – мин. 1 ）
Vf：Подача в минуту（м/мин）
f：Подача на зуб（мм/об）
(6) Расчет подачи на зуб (1)
f：Подача на оборот（мм/об）
Z：Количество зубьев (шт.)
fz：Подача на зуб（мм/т）
(7) Расчет подачи на зуб (2)
Vf：Подача в минуту（м/мин）
n：Скорость шпинделя（мин -1 ）
Z：Количество зубьев (шт.)・Расчет ширины паза концевой фрезы
RE：Радиус сферического конца（мм）
ap：Глубина резания（мм）
D1：Ширина паза（мм）
Формулы расчета бурения
(1) Расчет скорости резки
DC ： Диаметр сверления (мм)
N ： Скорость шпинделя (мин -1 )
VC ： Скорость разрезания (M/MIN） 9000
(2009
： Скорость резки (M/MIN） 9000
(2009
VC ) Расчет скорости шпинделя
VC：Скорость резания（м/мин）
DC：Диаметр сверла（мм）
n：Скорость шпинделя（мин -1 ）
(3) Скорость подачи в минуту
f：Подача на зуб（мм/об）
n：Скорость шпинделя（мин -1 ）
Vf：Подача в минуту（м/мин）
(4) Расчет подачи на оборот
n：Скорость шпинделя（мин -1 ）
Vf м/мин）
f：Подача на зуб（мм/об）
(5) Расчет времени резания
H：Глубина сверления（мм）
Vf：Подача в минуту（м/мин）
T：Время резки（мин）
- Свяжитесь с нами
-
-
- Запросы по электронной почте
- Для отправки формы по электронной почте
-
- Вопросы по телефону
- Для офиса продаж
-
Калькулятор скорости вращения шпинделя
Создано Rahul Dhari
Отзыв Стивена Вудинга
Последнее обновление: 16 декабря 2021 г.
- Что такое скорость вращения шпинделя? Что такое скорость подачи?
- Как рассчитать скорость подачи и скорость вращения шпинделя?
- Пример: Использование калькулятора скорости вращения шпинделя
- Часто задаваемые вопросы
Калькулятор скорости вращения шпинделя поможет вам определить подходящую скорость и скорость подачи для выполнения любой токарной или фрезерной операции. Эти сверхмощные станки являются основой обрабатывающей промышленности и используются для процессов удаления материала , таких как токарная обработка, торцевание, фрезерование, чистовая обработка, накатка, накатка и т. д.
Для выполнения указанных операций они должны работать на правых скоростях шпинделя , а также скорость подачи для сохранения точности размеров заготовки и готового изделия. В статье объясняется, что такое скорость шпинделя и , как рассчитать скорость шпинделя и расчет скорости подачи .
После примера упражнения вы сможете рассчитать скорость вращения шпинделя для фрезерных или токарных операций.
Что такое скорость шпинделя? Что такое скорость подачи?
Скорость шпинделя определяется как скорость вращения шпинделя станка. В токарных станках или станках с ЧПУ заготовка крепится к патрону, который крепится к шпинделю. Помимо токарного станка, шпиндель удерживает сверла в патроне, шлифовальные круги и фрезерные или формовочные инструменты. Инструмент будет регулярно изнашиваться из-за взаимодействия с заготовкой в процессе удаления материала. скорость шпинделя влияет на чистоту поверхности заготовки, а также на долговечность режущего инструмента .
Скорость шпинделя Н с , в об/мин , для станка, работающего на скорости резания В , в м/мин , определяется по формуле скорости шпинделя: s = V * 1000 / (π * D)
, где D – это диаметр заготовки в мм .
Приведенное выше уравнение используется для расчета скорости шпинделя для фрезерования или других процессов удаления материала. Скорость шпинделя также влияет на скорость подачи F r в м/мин для операций механической обработки. Скорость подачи определяется как количество материала, подаваемого в инструмент по длине в единицу времени . Формула расчета подачи для станка с зубьями Z задается уравнением:
F r = N s * F t * Z где F t – подача на зуб в мм .
Как рассчитать скорость подачи и скорость вращения шпинделя?
Для расчета скорости шпинделя:
- Введите диаметр детали,
D. - Заполните скорость резания ,
V. - Калькулятор скорости шпинделя ЧПУ вернет скорость шпинделя 904:00 .
Для расчета скорости подачи:
- Введите количество зубьев ,
Z. - Вставьте подачу на зуб ,
F t. - Калькулятор скорости вращения шпинделя вернет скорость подачи .
Пример: Использование калькулятора скорости шпинделя
Найдите скорость шпинделя для фрезерования стальной заготовки диаметром 20 мм. Примите скорость резания V равной 5 м/мин. Также определите скорость подачи для одного зуба с подачей на зуб 10 мм.
Для расчета скорости вращения шпинделя:
- Введите диаметр детали,
D = 20 мм. - Введите скорость резания ,
V = 5 м/мин. - Используя формулу скорости шпинделя :
N s = V * 1000 / (π * D) N s = 5 * 1000 / (π * 20) = 79,58 об/мин 5 900 тариф на фрезеровку.
Чтобы использовать формулу расчета скорости подачи: - Введите количество зубьев ,
Z = 1. - Вставьте подачу на зуб ,
F t = 10 мм. - Скорость подачи
F R = N S * F T * Z F R = 79,58 * 0,01 * 1 = 0,7958 M/MIN 0430 = 79,58 * 0,01 * 1 = 0,7958 M/MIN 4458 * 0,01 * 1 = 0,7958 M/MIN . ? Число оборотов шпинделя в минуту называется скоростью шпинделя.
Как рассчитать скорость вращения шпинделя?
Для расчета скорости шпинделя:
- Умножьте скорости резания на 1000.
- Разделить произведение на длину окружности заготовки/инструмента.
Что такое скорость подачи?
Скорость подачи заготовки в инструмент или наоборот. Измеряется как длина заготовки за единицу времени.
Как рассчитать скорость подачи?
Скорость подачи можно рассчитать по:
- Умножьте на количество зубьев на длину подачи на зуб.
- Умножьте на скорость вращения шпинделя.
Rahul Dhari
Диаметр детали (D)
Скорость резания (V)
Количество зубьев (Z)
Подача на зуб (Fₜ)
/зуб
9 90ₛ 9 Скорость вращения шпинделя (N (Fᵣ)
Посмотреть 114 похожих строительных калькуляторов
Кондиционер BTUAАлюминиевый весУгловой разрез… 111 еще
Калькулятор формулы токарной обработки — автоматически рассчитывает поверхность в футах в минуту (SFM), оборотах в минуту (об/мин), скорости подачи в дюймах за оборот, скорости подачи в дюймах в минуту и скорости съема металла в кубических дюймах в минуту
Калькулятор формулы токарной обработки — вычисляет автоматически для поверхностных футов в минуту (SFM), число оборотов в минуту (об/мин), скорость подачи в дюймах на оборот, скорость подачи в дюймах в минуту, скорость съема металла в кубических дюймах в минуту
|
