Ст 14х17н2: Страница не найдена

alexxlab | 24.06.1988 | 0 | Разное

Содержание

Сталь 14Х17Н2: Характеристики, применение, химический состав

Характеристики стали 14Х17Н2

Данный материал представляет собой жаропрочную низколегированную сталь. По-другому эта марка еще обозначается как 20Х17Н2. Она относится к классу перлитных сплавов.

Точный химический состав стали 14Х17Н2

Эксплуатационные и технические характеристики изделий из данного материала, а также его химический состав прописаны в нормативе ГОСТ 5632-72. Сплав включает в себя 9 элементов.

Основные из них:

Хром
Никель

Второстепенные:

Кремний
Марганец
Медь
Титан
Углерод
Фосфор
Сера

Точное процентное соотношение веществ вы можете посмотреть в таблице и на диаграмме ниже.

Cr	Ni	Si	Mn	Cu	Ti	С	Р	S
от 16 до 18	1,5 – 2,5	менее 0,8	меньше 0,8	менее 0,3	до 0,2	0,11 – 0,17	до 0,03	меньше 0,025

Свойства стали 14Х17Н2

Данный сплав обладает отличными техническими характеристиками. Он очень надежный и долговечный. Изделия из этого материала широко используются в различных направлениях современной промышленности.

Удельный вес данного металла составляет 7750 кг/м3. Его термическая обработка осуществляется следующим образом:

закалка при температуре до 1020oC,
обработка в масле,
отпуск при показаниях термометра около +700oC,
охлаждение на воздухе.

Начальная температура ковки достигает 1250 oC, конечная – 900oC. Сечение доходит до 350 мм. Твердость материала составляет HB 10 -1 = 228 – 293 МПа.

Критические температурные отметки:

Ac1 = 720
Ac3(Acm) = 830
Ar1 = 700

Обрабатываемость резанием возможна в закаленном и отпущенном состоянии. Материал относится к трудносвариваемым, поэтому осуществлять сварку необходимо с предварительным нагревом и дальнейшей термообработкой. При этом стоит учитывать, что сплав склонен к отпускной хрупкости.

Применение стали 14Х17Н2

фасонный и сортовой прокат,
рабочие лопатки, диски, валы и втулки,

фланцы, фитинги и крепежи,
калиброванные и шлифованные прутки,
запчасти компрессорных машин, предназначенных для работы на нитрозном газе,
серебрянки,
тонкостенные и толстостенные листы,
полосы, поковки и кованные заготовки,
детали, которые работают с агрессивными средами и при пониженных температурах.

Технические характеристики наиболее распространенных изделий из стали 14Х17Н2Н2

Стальные прутки

Во время первого этапа обработки их закаливают маслом при температуре от +975° до +1040°С. Затем отпускают на воздухе при показаниях термометра от +275° до +350°С. При втором шаге изделия закаливаю маслом с температурой 1000°-1030°С, затем вновь следует отпуск на воздухе, но уже при 620°-660°С.

Такие прутки имеют сечение до 60 мм. Их условный предел текучести варьируется от 635 МПа до 835 МПа. Максимальный предел прочности при растяжении составляет 1080 МПа. Показатели относительного удлинения после разрыва варьируются в пределах от 10% до 16%, сужения – от 30% до 55%.

Горячекатаные и холоднокатаные стальные листы

Их закаливают в воде или на воздухе при температуре 960°-1050°С. Отпуск поперечных образцов происходит на воздухе при 275°-350°С.

Условный предел текучести данных листов составляет 882 МПа. Сопротивление на разрыв достигает 1078 МПа. Относительное удлинение после разрыва около 10%, сужение при этом не происходит.

Стальные поковки

Изготовление этих деталей осуществляет двумя методами.

Первый:

Изделие закаливается маслом при температуре 980° – 1020°С и отпускается на воздухе при 680° – 700°С. Его сечение при этом может доходить до 1000 мм. Предел текучести составляет 637 МПа. Временное сопротивление разрыву – 784 МПа. Относительное удлинение после разрыва достигает двенадцати процентов, а сужается деталь до 30%.

Второй:

Поковку закаливают маслом при 1000° – 1030°С. Затем ее ждет двойной отпуск в печи или на воздухе при температуре от 665° до 675°С. Сечение таких деталей доходит до 100 мм. Предел текучести условно достигает 540 МПа. Сопротивление на разрыв – 690 МПа. Удлинение после разрыва может доходить до 15%, а сужение до 40%.

Отечественные и зарубежные аналоги стали 14Х17Н2

Россия	20Х17Н2
Германия	X22CrNi17, X20CrNi72
Франция	Z15CN16-02
Англия	431S29
США	431
Япония	SUS431

14Х17Н2 сталь — характеристики, свойства и применение нержавеющей стали

Особенности стали 14Х17Н2 и ее применение

Нержавеющая сталь 14х17н2 по праву считается одним из наиболее жестких, устойчивых к коррозии сплавов. Ее свойства обусловлены составом, в частности, высоким процентным содержанием хрома и никеля, существенно расширяющим сферу применения стальных изделий. Их используют в оборонной, химической промышленности, самолето- и машиностроении.

Характеристики 14х17н2 – гарантия качества металла

Способствуют принятию решения купить нержавеющую сталь цены на 14х17н2. Этот доступный по стоимости прокат относится к трудносвариваемым — для проведения сварки необходимо использовать РДС, АрДС. После закалки увеличивает свою устойчивость к воздействию влаги, что и обусловливает его популярность у производителей металлоконструкций и деталей. Для закалки рекомендовано использовать температуру 400⁰С, ковка проводится при начальных температурных показателях 1250⁰С и завершается под температурой 900⁰с. Нагрев нержавеющей стали этой марки производится в электрических дуговых печах.

Сталь 14х17н2 является:

склонной к отпускной хрупкости;
жаропрочной мартенситно-ферритного класса;
жаростойкой:
в закаленном и отпущенном состоянии при НВ330 – допускающей резание.

Высокое содержание хрома в составе сплава обусловливает его повышенную устойчивость к коррозии и долговечность. Никель повышает прочностные показатели марки.

Виды проката 14х17н2

Высококачественная нержавеющая сталь марки 14х17н2 поставляется в разнообразных вариантах проката, изготовленного по инновационным технологиям в соответствии с общепринятыми ГОСТами:

сортовой прокат — использован ГОСТ 5949-75;
лист 14х17н2 тонкий, толстый — по ГОСТам 5582-75, 7350-77;
поковки — по ГОСТу 25054-81;
прутки — ГОСТ 18907-73.

Купить данный вид металлопродукции можно и под другим названием, поскольку сегодня существует немало аналогов данной марки, обладающих схожими свойствами и характеристиками.

Аналоги марки 14х17н2

У популярной стали 14х17н2 существует несколько высококачественных заменителей, применяемых в различных странах:

AISI 431 – США;
X20CrNi72 – Германия;
X22CrNi17– Германия;
SUS431 – Япония;
Z15CN16-02 – Франция;
431S29 –Великобритания.

Также данная хромоникелевая нержавеющая сталь может быть представлена на рынке под обозначением 14Х17Н2, 14X17h3, ЭИ268-Ш, 14Х17Н2-Ш, ЭИ268, ст.14X17Н2, 1Х17Н2.

Что производят из стали 14х17н2

Сфера применения металлопродукции 14х17н2 обусловлена ее высокими прочностными и антикоррозийными характеристиками. Высоколегированная нержавеющая сталь применяется при производстве рабочих лопаток, валов, втулок и дисков. Из 14х17н2 создают фланцы, крепежи, элементы компрессорных механизмов, работа которых основана на нитрозном газе, детали, предназначенные для функционирования в агрессивных средах и при низких температурах.

Особенности стали 14Х17Н2 и ее применение

Характеристики 14х17н2 – гарантия качества металла

0С, ковка проводится при начальных температурных показателях 1250⁰С и завершается под температурой 900⁰с. Нагрев нержавеющей стали этой марки производится в электрических дуговых печах.

Сталь 14х17н2 является:

склонной к отпускной хрупкости;
жаропрочной мартенситно-ферритного класса;
жаростойкой:
в закаленном и отпущенном состоянии при НВ330 – допускающей резание.

Виды проката 14х17н2

сортовой прокат — использован ГОСТ 5949-75;
лист 14х17н2 тонкий, толстый — по ГОСТам 5582-75, 7350-77;
поковки — по ГОСТу 25054-81;
прутки — ГОСТ 18907-73.

Аналоги марки 14х17н2

AISI 431 – США;
X20CrNi72 – Германия;
X22CrNi17– Германия;
SUS431 – Япония;
Z15CN16-02 – Франция;
431S29 –Великобритания.

Также данная хромоникелевая нержавеющая сталь может быть представлена на рынке под обозначением 14Х17Н2, 14X17h3, ЭИ268-Ш, 14Х17Н2-Ш, ЭИ268, ст.

14X17Н2, 1Х17Н2.

Что производят из стали 14х17н2

характеристики и расшифовка, применение и свойства стали

Механические свойства стали 14Х17Н2

Механические свойства стали при повышенных температурах

Температура испытаний, °С	Предел текучести, σ_0,2, МПа	Временное сопротивление разрыву, σ_в, МПа	Относительное удлинение при разрыве, δ₅, %	Относительное сужение, ψ, %	Ударная вязкость, KCU, Дж/см²
Пруток. Отжиг при 760-780°С, 2 часа, охлаждение с печью. Закалка при 950-975°С, 1 час, масло. Отпуск при 600 °С, 3-6 часов При 20 °С НВ 269-302
20	680 – 710	860 – 880	19 – 22	60 – 63	118 – 147
300	620 – 640	720	16	65 – 67	-
400	580 – 590	670 – 680	14 – 15	63 – 64	-
500	510	550 – 570	17 – 18	68 – 70	-
550	430	460	20	81	-
Поковки дисков диаметром 700 мм и высотой 30-80 мм. Отжиг с двумя переохлаждениями при 200-230°С и при 140-180°С. Закалка при 960-980°С, масло. Отпуск при 640-670°С. (Образцы тангенциальные). При 20°С НВ 285
20	630 – 690	870 – 890	16	52 – 55	90 – 101
200	630 – 650	780	12 – 15	47 – 53	93 – 108
300	610 – 630	730 – 760	11 – 13	50 – 53	108 – 132
400	600 – 630	730 – 750	11 – 12	45	98 – 117
500	500 – 540	560 – 610	15	54 – 56	108 – 122
600	280 – 310	330 – 340	28 – 30	83 – 84	127
Деформированное состояние. Скорость деформирования 2,5 мм/мин
700	-	215	58	90	-
800	-	145	70	92	-
900	-	98	75	88	-
1000	-	59	80	90	-
1100	-	29	80	90	-
1200	-	20	80	88	-
1250	-	20	68	80	-

Ударная вязкость из стали, KCU, Дж/см

Лист толщиной 10 мм в состоянии поставки. Образцы	Т= +20 °С	Т= -20 °С	Т= -40 °С	Т= -60 °С
Поперечные	56	51	49	47
Продольные	71	53	53	52

Коррозийная стойкость стали

Среда	Температура, °С	Длительность испытания, часы	Глубина коррозии, мм/год
Вода дистиллированная	900	50	0,08
Пар – воздух	1000	100	0,005

Жаростойкость стали

Среда	Температура, ºС	Глубина, мм/год	Группа стойкости или балл
Воздух	650	0,904	Пониженно – стойкая
Воздух	750	2,010	Малостойкая

Механические свойства стали в зависимости от температуры отпуска

Температура испытаний, °С	Предел текучести, σ_0,2, МПа	Временное сопротивление разрыву, σ_в, МПа	Относительное удлинение при разрыве, δ₅, %	Относительное сужение, ψ, %	Ударная вязкость, KCU, Дж/см²	Твердость, НВ
Пруток. Отжиг при 760-780°С, 2 ч, охлаждение с печью. Закалка при 950-975°С, 1 час, масло
300	930 – 950	1260 – 1280	16	59 – 61	78 – 95	400 – 444
400	980 – 1050	1290 – 1330	16 – 17	60 – 62	61 – 68	388 – 444
500	970 – 1000	1110 – 1200	14 – 15	60	54 – 98	363 – 388

Механические свойства при испытаниях на длительную прочность

Температура испытания, °С	Предел ползучести, МПа	Скорость ползучести %/час	Предел длительной прочности, МПа,	Длительность испытания, часы
400	-	-	608 – 686	1000
-	-	-	588 – 666	2000
450	274	2/100	617	200

Свойства по стандарту

Термообработка	Сечение, мм	Предел текучести, σ_0,2, МПа	Временное сопротивление разрыву, σ_в, МПа	Относительное удлинение при разрыве, δ₅, %	Относительное сужение, ψ, %	Ударная вязкость, KCU, Дж / см²	Твердость, НВ
Поковки. Закалка при 1000-1030 °С, масло. Двойной отпуск при 665-675 °С, печь или воздух	До 100	540	690	15	40	59	228 – 269

Свойства по стандарту ГОСТ 5949-75

Термообработка	Сечение, мм	Предел текучести, σ_0,2, МПа	Временное сопротивление разрыву, σ_в, МПа	Относительное удлинение при разрыве, δ₅, %	Относительное сужение, ψ, %	Ударная вязкость, KCU, Дж / см²	Твердость, НВ
Прутки. Закалка при 975-1040 °С, масло. Отпуск при 275-350 °С, воздух	60	835	1080	10	30	49	-
Закалка при 1000-1030 °С, масло. Отпуск при 620-660 °С, воздух	60	635	835	16	55	75	-

Свойства по стандарту ГОСТ 7350-77

Термообработка	Сечение, мм	Предел текучести, σ_0,2, МПа	Временное сопротивление разрыву, σ_в, МПа	Относительное удлинение при разрыве, δ₅, %	Относительное сужение, ψ, %	Ударная вязкость, KCU, Дж / см²	Твердость, НВ
Листы горячекатаные или холоднокатаные. Закалка при 960-1050 °С, вода или воздух. Отпуск при 275-350 °С, воздух (образцы поперечные)	Образцы	882	1078	10	-	–	-

Свойства по стандарту ГОСТ 25054-81

Термообработка	Сечение, мм	Предел текучести, σ_0,2, МПа	Временное сопротивление разрыву, σ_в, МПа	Относительное удлинение при разрыве, δ₅, %	Относительное сужение, ψ, %	Ударная вязкость, KCU, Дж / см²	Твердость, НВ
Поковки. Закалка при 980-1020 °С, масло. Отпуск при 680-700 °С, воздух.	До 1000	637	784	12	30	49	248 – 293

Физические свойства 14Х17Н2

Температура, °С	Модуль упругости, E 10^{– 5},МПа	Коэффициент линейного расширения, a 10⁶, 1/°С	Коэффициент теплопроводности, l, Вт/м·°С	Удельная теплоемкость, C, Дж/кг·°С	Удельное электросопротивление, R 10⁹, Ом·м
20	1,97	-	20,9	-	720
100	-	9,8	21,7	-	780
200	-	10,6	22,6	-	840
300	1,67	10,8	23,4	-	890
400	-	11,0	24,3	-	990
500	1,51	11,1	25,1	-	1040
600	1,36	11,8	25,9	-	1110
700	-	11,0	26,8	-	1130
800	-	10,7	28,0	-	1160
900	-	11,4	29,7	-	1170
1000	-	11,5	-	-	1180

Свойства по стандарту

Плотность, г/см³: 7,70*
*Типичное значение свойства для низкоуглеродистой и низколегированной стали. Эта величина не предусмотрена стандартами, она носит ориентировочный характер и не может быть использована с целью проектирования

Сталь 14Х17Н2 / Ауремо

Сталь 14Х17Н2

Сталь 14Х17х3 : марка сталей и сплавов. Ниже представлена систематизированная информация о назначении, химическом составе, видах припасов, заменителях, температурах критических точек, физико-механических, технологических и литейных свойствах для марки — Сталь 14Х17х3.

Общие сведения о стали 14Х17Н2

Марка-заменитель

сталь 20Х17Н2.

Тип доставки

Circle 14x17n2, лист 14x17n2, шестигранник 14x17n2, гайка 14x17n2, болт 14x17n2, длинные продукты, включая форму: GOST 5949–75, Gost 2590 – 71, GOST 2591, GOST 2591, GOST 2591, GOST 2591, GOST 2591, GOST 2591, GOST 2591, GOST 2591, GOST 2591, GOST 2591, GOST 2591, GOST 2591, GOST 2591, GOST 2591, GOST 2591, GOST 2591, GOST, в том числе в форме: GOST 5949-75, GOST .

Пруток калиброванный ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78. Пруток полированный и слиток серебра ГОСТ 14955-77, ГОСТ 18907-73. Толстый лист ГОСТ 7350-77. Лист тонкий ГОСТ 5582-75. Полоса ГОСТ 4405-75, ГОСТ 103-76. Поковки и кованые заготовки ГОСТ 1133-71.

Приложение

рабочие лопатки, диски, валы, втулки, фланцы, крепежные детали и другие детали, детали компрессорных машин, работающих на азотном газе, детали, работающие в агрессивных средах и при низких температурах. Сталь коррозионностойкая, жаростойкая мартенситоферритного класса.

Химический состав стали 14Х17х3

Химический элемент	%
Кремний (Si), не более	0,8
Марганец (Mn), не более	0,8
Медь (Cu), не более	0,30
Никель (Ni)	1,5−2,5
Сера (S), не более	0,025
Титан (Ti), не более	0,2
Углерод (С)	0,11−0,17
Фосфор (P), не более	0,030
Хром (Cr)	16,0−18,0

Механические свойства стали 14Х17Н2

Термическая обработка в состоянии поставки	Сечение, мм	σ _0,2 , МПа	σ _B , МПа	δ ₅ ,%	ψ, %	ККУ, Дж/м ²	HB
Стержни. Закалка 975-1040°С, масло. Отпуск 275−350°С, воздух	60	835	1080	десять	тридцать	49
Закалка 1000-1030°С, масло. Отпуск 620−660°С, воздух	60	635	835	шестнадцать	55	75
Горячекатаные или холоднокатаные листы. Закалка 960-1050°С, вода или воздух. Отпуск 275−350°С, воздух (поперечные образцы)	Образцы	882	1078	десять
Поковки. Закалка 980-1020°С, масло. Отпуск 680−700°С, воздух.	<1000	637	784	12	тридцать	49	248−293
Поковки. Закакла 1010-1030°С, масло. Двойной отпуск 665-675°С, печь или воздух.	<100	540	690	пятнадцать	40	59	228−269

Механические свойства при повышенных температурах

t испытаний, °С	σ _0,2 , МПа	σ _B , МПа	δ ₅ ,%	ψ, %	KCU, Дж/м ²
Бар. Отжиг 760-780°С, 2 ч, охлаждение в печи. Закалка 950-975°С, 1 ч, масло. Отпуск 600°С, 3−6 часов. При 20°С НВ 269−302
20	680−710	860-880	19−22	60−63	118−147
300	620−640	720	шестнадцать	65−67
400	580-590	670-680	14−15	63−64
500	510	550-570	17−18	68−70
550	430	460	20	81
Дисковые поковки диаметром 700 мм и высотой 30-80 мм. Отжиг с двумя переохлаждениями 200-230°С и 140-180°С. Закакла 960-980°С, масло. Отпуск 640-670°С (образцы тангенциальные). При 20°С НВ 285.
20	680-690	870−890	шестнадцать	52−55	90−101
200	630−650	780	12−15	47−53	93−108
300	610-630	730-760	11−13	50−53	108−132
400	600−630	730−750	11−12	45	98−117
500	500-540	560-610	пятнадцать	54−56	108−122
600	280−310	330−340	28−30	83−84	127
Деформированное состояние. Скорость деформации 2,5 мм/мин.
700		215	58	90
800		145	70	92
900		98	75	88
1000		59	80	90
1100		29	80	90
1200		20	80	88
1250		20	68	80

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

t отпуска, °С

σ _0,2 , МПа

σ _B , МПа

δ ₅ ,%

ψ, %

ККУ, Дж/м ²

Бар.

Отжиг 760-780°С, 2 ч, охлаждение в печи. Закалка 950-975°С, 1 ч, масло.

300

930-950

1260−1280

шестнадцать

59−61

78−95

400−444

400

980−1050

1290−1330

16−17

60−62

61−68

388−444

500

970-1000

1110-1200

14−15

54−98

363−388

Механические свойства при испытании на длительную прочность

Предел ползучести, МПа	Скорость ползучести, %/ч	tиспытание, °С	Длительная прочность, МПа	Продолжительность испытаний, ч	t испытания, ч
274	2/100	450	608−686	1000	400
			588−666	2000
			617	200	450

Технологические свойства стали 14Х17Н2

Температура штамповки

Начало 5 на воздухе, сечение 1250, конец до 900.

Свариваемость

трудно свариваемые. Метод сварки РДС, АрДС. Сварные соединения в околошовной зоне имеют пониженную стойкость к МКК и общей коррозии, поэтому после сварки необходим отпуск при 680-700 С в течение 30-60 минут.

Обрабатываемость резанием

В закаленном и отпущенном состоянии при НВ 330 К _{υ тв.спл.} = 0,4, К _{υ б.ст.} = 0,3.

Склонность к расцеплению

наклонная

Температура критических точек стали 14X17h3

Критическая точка 4 9011

	°С
Ас1	720
Ас3	830
Ар1	700

Ударная вязкость стали 14Х17х3

Ударная вязкость, тыс. ед. +20 -20 -40 -60 Лист 10 мм в состоянии поставки. Образцы поперечные. 56 51 49 47 Лист 10 мм в состоянии поставки. Образцы продольные. 71 53 53 52

Предел выносливости стали 14Х17Н2

σ _-1 , МПа	п
451	1Е+7

Коррозионные свойства стали 14Х17Н2

Среда	Температура испытания, °С	Продолжительность испытания, ч	Глубина, мм/год
Вода дистиллированная	300	50	0,08
Паровоздушный	100	100	0,005

Жаростойкость стали 14Х17Н2

Среда	Температура, °С	Глубина, мм/год	Группа или балл устойчивости
Воздух	900	0,904	Пониженная устойчивость
Воздух	1000	2 010	Низкопрочный

Физические свойства стали 14Х17Н2

Температура испытания, °С	20	100	200	300	400	500	600	700	800	900
Нормальный модуль упругости, Е, ГПа	193			164		148	133
Плотность стали, pn, кг/м ³	7750
Коэффициент теплопроводности Вт/(м°С)	21	22	23	24	24	25	26	27	28	тридцать
Уд. электрическое сопротивление (p, ном. м)	720	780	840	890	990	1040	1110	1130	1160	1170
Температура испытания, °С	20−100	20−200	20−300	20−400	20−500	20−600	20−700	20−800	20−900	20−1000
Коэффициент линейного расширения (а, 10−6 1/°С)	9,8	10,6	11,8	11,0	11.1	11,3	11,0	10,7	11,4	11,5
Удельная теплоемкость (С, Дж/(кг°С))	462

Источник: Марка сталей и сплавов

Источник: www.manual-steel.ru/14h27N2.html Сталь 17х28Н9 (2Х18Н9) Сталь 15Х16Н2АМ (ЭП479) Сталь 14Х20Н25В5МБ (лит) Сталь 14Х27Н2 (ЭИ268) Сталь 13Х16Н3М2АФ (ВНС57) Сталь 12Х28Н9 (Х18Н9) Сталь 12Х12М1БФР (ЭП450) Сталь 11Х17Н Сталь 10Х25Н6АТМФ Сталь 10Х20Н33Б Сталь 10Х18Н9 Сталь 10Х28Н10Т (ЭП502) Сталь 10Х12Н3М2БФ Сталь 10Х12Н20Т2 (ЭП452) Сталь 09Х18Н9 Сталь 09Х17Н (ЧС130) Сталь 08Х20Н12АБФ Сталь 08Х19Н12ТФ Сталь 08Х16Н11М3 Сталь 45Х25Н35БС Сталь ЧС 116-ИД (ЭП753У-ИД) Сталь 9Х13Н6ЛК4 (ЭИ928) Сталь 80Х20НС (ЭП992) Сталь 50Х25Н35С2Б Сталь 50Х25Н35В5К15С Сталь 50Х20Н35С2Б Сталь 50Х15МФАСч Сталь 4Х13Н6ЛВФ (ЭП354) Сталь 45Х28Н49В5С Сталь 08Х23 (ЭИ496) Сталь 45Х25Н20С2 Сталь 45Х25Н20С Сталь 35Х24Н24Б Сталь 32Х13Н6К3М2БДЛТ (АНС-32; СЭС1) Сталь 30Х23Н7С Сталь 23Х15Н5АМ3 (18Х15Н6АМ3; ВНС-9) Сталь 20Х13Н2ДМЮФ (ДИ96) Сталь 20Х13 (02Х13) Сталь 20Х12НМВБФАР (ЧС139) Сталь 02Н15К10М5Ф5 Сталь 03Н18К8М3ТЮ (ЗИ25) Сталь 03Н18К1М3ТЮ (ЗИ80) Сталь 03Н17К10В10МТ (ЭП836) Сталь 03Н15К10М5Ф5 (ЭК169) Сталь 03Н14Х5М3ТЮ (ОМС-2) Сталь 03Н14Х5М3Т (ЭП777) Сталь 03Н10Х12Д2Т Сталь 02Х8Н22С6 (ЭП794) Сталь 02Н18М3К3Т (ЭК165; ЧС101) Сталь 03Н18К9М5ТЮ (предшественница ЧС4) Сталь 01Н18К9М5Т (ЭП637У) Сталь 015Х18Н15Р30 (ЭП168Б) Сталь 015Х18Н15Р26 (ЭП168А) Сталь 015Х18Н15Р22 (ЭП167Б) Сталь 015Х18Н15Р17 (ЭП167А) Сталь 015Х18Н15Р13 (ЭП166Б) Сталь 015Х18Н15Р09 (ЭП166А) Сталь 015Н18М4ТЮ (ЭП989; ЧС5У) Сталь 015Н18К13М5ТЮ (ЭП948; ЧС35) Сталь 05Х12Н2М Сталь 07Х25Н16АГ6Ф (ЭП750) Сталь 07Х15Н30В5М2 (ЧС81) Сталь 07Х12НМФБ (ЧС80) Сталь 07Х12НМБФ (ЭП609) Сталь 06Х16Н15М3БР (ЭП172) Сталь 06Х16Н15М2Г2ТФР (ЧС68) Сталь 06Х15Н6МВФБ (ВНС16) Сталь 06Х13Н7Д2 (ЭП898) Сталь 05Х12Н5К14М5ТВ (ЭП695) Сталь 08Х14Н2К3МФБ (ЭК93; АНС-51) Сталь 04Х16Н11М3Т (ДИ95) Сталь 03Х27Н14М3 (ЗИ66) Сталь 03Х13Н5М5К9 (ВНЛ-6) Сталь 03Х12Н8МТЮ (ЗИ37) Сталь 03Х12Н8К5М2ТЮ (ЗИ90) Сталь 03Х11Н10М2Т1 (ЭП679) Сталь 03Х11Н10М2Т (ЭП678; АНС-17) Сталь 03Н18М4ТЮ (ЧС25) Сталь 03Н18М3ТЮ (ЧС5)

Обозначение

Наименование	Значение
Обозначение ГОСТ Кириллица	14Х17Н2
Обозначение ГОСТ Латинская	14X17h3
Транслитерация	14х27Н2
Химические элементы	14Х17Н2

Имя	Значение
Обозначение ГОСТ Кириллица	ЭИ268
Обозначение ГОСТ Латинская	EI268
Транслитерация	ЭхИ268
Химические элементы	–

Описание

Сталь 14Х27Н2 применяется : для изготовления лопаток, дисков, валов, втулок, фланцев, крепежных и других деталей; части компрессорных машин, работающих на азотном газе; детали, работающие в агрессивных средах и температурах в химической и других отраслях промышленности; фасонные отливки и отливки в литье по выплавляемым моделям для авиационной промышленности I группа — нагруженные изделия с особыми требованиями по плотности и механическим свойствам: высоконагруженные кронштейны, герметичные корпуса, каркасы гироскопов, стабилизаторов и т. д. и II группа — ненагруженные и слабонагруженные детали: кольца, фланцы, арматура, негерметичные приборные шкафы и т. д.

Примечание

Сталь коррозионностойкая, жаропрочная мартенситно-ферритного класса.
Рекомендуемая максимальная рабочая температура в течение длительного времени +400 °C.
Температура начала интенсивного образования накипи на воздухе +800 °С.
Лучшей коррозионной стойкостью обладает сталь после закалки с высоким отпуском.

Стандарты

-79-75

Наименование	Код	Стандарты
Листы и полосы	В23	ГОСТ 103-2006
Прокат сортовой и фасонный	В22	ГОСТ 1133-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006
Обработка металлов давлением. Поковки	В03	ГОСТ 25054-81, ОСТ 5Р.9125-84, ТУ 14-1-1530-75, СТ ЦКБА 010-2004
Листы и полосы	В33	ГОСТ 4405-75, ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77, ТУ 14-1-2186-77, ТУ 14-132-179-89
Классификация, номенклатура и общие нормы	В30	ГОСТ 5632-72
Прокат сортовой и фасонный	В32	ГОСТ 5949-75, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, ГОСТ 18907-73, ТУ 14-1-2257-77, ТУ 14-1-2972-80, ТУ 14-1-3564-83, ТУ 14-1-377-72, ТУ 14-1-3957-85, ТУ 14-1-5038-91, ТУ 14-11-245-88
Отливки стальные	В82	ОСТ 1 80059-83
Классификация, номенклатура и общие нормы	В20	ОСТ 1 -91
Отливки со специальными свойствами (чугун и сталь)	В83	ОСТ 1
Быки. Бланки. Плиты	В21	ОСТ 1
Быки. Бланки. Плиты	В31	ОСТ 3-1686-90, ОСТ 95-10-72, ОСТ 1	-74
Сварка и резка металлов. Пайка, клепка	В05	ОСТ 95 10441-2002
Термическая и термохимическая обработка металлов	В04	СТП 26.260.484-2004, СТ ЦКБА 016-2005

Химический состав

-79

Стандарт	С	С	Р	Мн	Кр	Си	Ni	Фе	Медь	Н	Ал	В	Ти	Пн	Вт
ОСТ 1
0,05-0,1	≤0,025	≤0,025	0,3-0,8	15-18	0,8-1,5	2,8–3,8	Остальные	≤0,3	≤0,05	≤0,1	≤0,05	≤0,05	≤0,2	≤0,2
ГОСТ 5632-72	0,11-0,17	≤0,025	≤0,03	≤0,8	16-18	≤0,8	1,5-2,5	Остальные	≤0,3	–	–	≤0,2	≤0,2	≤0,3	≤0,2

Fe – основа.
По ГОСТ 5632-72 химический состав приведен для стали 14Х17Н2.
По ОСТ 1-79 химический состав приведен для стали 14Х17Н2Л (ЭИ268Л). В стали содержание азота до 0,070 %.
По ТУ 14-1-2186-77 для стали, выплавленной с электрошлаковым переплавом, содержание S ≤ 0,015%.

Механические характеристики

-75. Закалка в масло с 1010-1030 °С + Отпуск при 670-690 °С, охлаждение на воздухе-75. Закалка в масло с 975-1040 °С + Отпуск при 275-350 °С, охлаждение на воздухе

Сечение, мм	t отпускания, °С	с _Т \|с _0,2 , МПа	σ _B , МПа	д ₅ , %	д	г, %	кДж/м ² , кДж/м ²	Число твердости по Бринеллю, МПа	HRc
Стержень. Отжиг при 760-780 °С (выдержка 2 часа), охлаждение с печью + Закалка в масло с 950-975 °С (выдержка 1 час)
–	300	930-950	1260-1280	≥16	–	59-61	–	400-444	–
Градация эксплуатационных свойств готовых термически обработанных деталей по ОСТ 1 -91
–	–	–	830-1030	–	–	–	–	229-321	21-30
Деформированное состояние. Скорость деформации 2,5 мм/мин.
–	–	–	≥215	≥58	–	≥90	–	–	–
Стержень. Отжиг при 760-780 °С (выдержка 2 часа), охлаждение с печью + Закалка в масло с 950-975 °С (выдержка 1 час)
–	400	980-1050	1290-1330	16-17	–	60-62	–	388-444	–
Градация эксплуатационных свойств готовых термически обработанных деталей по ОСТ 1 -91
–	–	–	930-1130	–	–	–	–	255-363	27-32
Деформированное состояние. Скорость деформации 2,5 мм/мин.
–	–	–	≥145	≥70	–	≥92	–	–	–
Заготовка (поковки) ОСТ 95-10-72. Закалка в масло с 950-1040 °С + Отпуск, охлаждение в масле или на воздухе (образец)
≤100	600-650	–	–	–	–	–	–	229-285	20-29
Стержень. Отжиг при 760-780 °С (выдержка 2 часа), охлаждение с печью + Закалка в масло с 950-975 °С (выдержка 1 час)
–	500	970-1000	1110-1200	14-15	–	≥60	–	363-388	–
Напряженное состояние. Скорость деформации 2,5 мм/мин.
–	–	–	≥98	≥75	–	≥88	–	–	–
Заготовка (поковки) ОСТ 95-10-72. Закалка в масло с 950-1040 °С + Отпуск, охлаждение в масле или на воздухе (проба)
≤100	275-350	–	–	–	–	–	–	–	35-43
Деформированное состояние. Скорость деформации 2,5 мм/мин.
–	–	–	≥59	≥80	–	≥90	–	–	–
Заготовка (поковки) ОСТ 95-10-72. Закалка в масло с 950-1040 °С + Отпуск, охлаждение в масле или на воздухе (образец)
≤60	275-350	–	≥1079	≥10	–	–	≥392	321-415	–
Напряженное состояние. Скорость деформации 2,5 мм/мин.
–	–	–	≥29	≥80	–	≥90	–	–	–
Заготовка (поковки) ОСТ 95-10-72. Закалка в масло с 950-1040 °С + Отпуск, охлаждение в масле или на воздухе (образец)
≤100	600-680	≥540	≥686	≥15	–	≥40	≥588	207-285	–
Напряженное состояние. Скорость деформации 2,5 мм/мин.
–	–	–	≥20	≥80	–	≥88	–	–	–
Заготовки трубопроводной арматуры по СТ ЦКВА 016-2005. Закалка в масло с 975-1040 °С + Отпуск, охлаждение на воздухе
≤60	275-370	≥834	≥1080	≥10	–	≥25	≥490	331-388	37-42,5
Деформированное состояние. Скорость деформации 2,5 мм/мин.
–	–	–	20	68	–	80	–	–	–
Заготовки трубопроводной арматуры по СТ ЦКВА 016-2005. Закалка в масло с 975-1040 °С + Отпуск, охлаждение на воздухе
≤60	560-600	≥735	≥931	≥10	–	≥30	≥490	277-331	30-37
Поковки дисков диаметром 700 мм и высотой 30-80 мм. Отжиг с двумя переохлаждениями 200-230°С и 140-180°С. Закалка в масло 960-980 °С + Отпуск при 640-670 °С (образцы тангенциальные). При 20 °C HB=285
–	–	680-690	870-890	≥16	–	52-55	–	–	–
Заготовки трубопроводной арматуры по СТ ЦКВА 016-2005. Закалка в масло с 975-1040 °С + Отпуск, охлаждение на воздухе
≤60	680-700	≥568	≥784	≥14	–	≥50	≥588	229-285	22,5-31
Поковки дисков диаметром 700 мм и высотой 30-80 мм. Отжиг с двумя переохлаждениями 200-230°С и 140-180°С. Закалка в масло 960-980 °С + Отпуск при 640-670 °С (образцы тангенциальные). При 20 °C HB=285
–	–	630-650	780	12-15	–	47-53	–	–	–
Заготовки трубопроводной арматуры по СТ ЦКВА 016-2005. Закалка в масло с 975-1040 °С + Отпуск, охлаждение на воздухе
60-100	680-700	≥540	≥687	≥12	–	≥43	≥490	229-285	22,5-31
Поковки дисков диаметром 700 мм и высотой 30-80 мм. Отжиг с двумя переохлаждениями 200-230°С и 140-180°С. Закалка в масло 960-980 °С + Отпуск при 640-670 °С (образцы тангенциальные). При 20 °C HB=285
–	–	610-630	730-760	11-13	–	50-53	–	–	–
Заготовки трубопроводной арматуры по СТ ЦКВА 016-2005. Закалка в масло с 975-1040 °С + Отпуск, охлаждение на воздухе
100-300	680-700	≥540	≥687	≥12	–	≥40	≥392	229-285	22,5-31
Поковки дисков диаметром 700 мм и высотой 30-80 мм. Отжиг с двумя переохлаждениями 200-230°С и 140-180°С. Закалка в масло 960-980 °С + Отпуск при 640-670 °С (образцы тангенциальные). При 20 °C HB=285
–	–	600-630	730-750	11-12	–	≥45	–	–	–
Заготовки трубопроводной арматуры по СТ ЦКВА 016-2005. Отжиг при 680-700 °С (выдержка 20 ч), охлаждение на воздухе с печью
≤60	–	≥490	≥735	≥14	–	≥50	≥588	240-260	25-28
Поковки дисков диаметром 700 мм и высотой 30-80 мм. Отжиг с двумя переохлаждениями 200-230°С и 140-180°С. Закалка в масло 960-980 °С + Отпуск при 640-670 °С (образцы тангенциальные). При 20 °C HB=285
–	–	500-540	560-610	≥15	–	54-56	–	–	–
Лист горячекатаный (1,5-3,9мм) и холоднокатаной (0,7-3,9 мм) стали по ГОСТ 5582-75. Закалка в масло с 950-975 °С + Отпуск при 275-350 °С, охлаждение на воздухе
	–	–	1080-1370	≥10	–	–	–	–	–
Поковки дисков диаметром 700 мм и высотой 30-80 мм. Отжиг с двумя переохлаждениями 200-230°С и 140-180°С. Закалка в масло 960-980 °С + Отпуск при 640-670 °С (образцы тангенциальные). При 20 °С НВ=285
–	–	280-310	330-340	28-30	–	83-84	–	–	–
Литье и керамическая форма. Закалка в масло или раствор жидкого стекла с 1040-1060 °С + Отпуск при 540-560 °С (3 часа), охлаждение на воздухе
–	–	≥736	≥932	–	≥8	≥20	≥245	229-321	–
Стержень. Отжиг при 760-780 °С (выдержка 2 часа), охлаждение с печью + Закалка в масло с 950-975 °С (выдержка 1 час) + Отпуск при 600 °С (выдержка 3-6 ч). При 20 °С NV=269-302
–	–	680-710	860-880	19-22	–	60-63	–	–	–
Литье и керамическая форма. Закалка в масло или раствор жидкого стекла с 1040-1060 °С + Отпуск при 670-690 °C (3 часа), воздушное охлаждение
–	–	≥638	≥834	–	≥8	≥20	≥245	229-321	–
Стержень. Отжиг при 760-780 °С (выдержка 2 часа), охлаждение с печью + Закалка в масло с 950-975 °С (выдержка 1 час) + Отпуск при 600 °С (выдержка 3-6 ч). При 20 °С NV=269-302
–	–	620-640	≥720	≥16	–	65-67	–	–	–
Поковки для деталей, устойчивых к ICC. Закалка в масло или воздух с 970-1020 °С + Отпуск при 620-670 °С, охлаждение на воздухе
≤60	–	≥540	≥687	≥12	–	≥60	≥590	228-277	–
Стержень. Отжиг при 760-780 °С (выдержка 2 часа), охлаждение с печью + Закалка в масло с температурой 950-975 °С (выдержка 1 ч) + Отпуск при 600 °С (выдержка 3-6 ч). При 20 °С NV=269-302
–	–	580-590	670-680	14-15	–	63-64	–	–	–
Поковки для деталей, устойчивых к ICC. Закалка в масло или воздух с 970-1020 °С + Отпуск при 620-670 °С, охлаждение на воздухе
100-300	–	≥540	≥687	≥12	–	≥40	≥393	228-277	–
Стержень. Отжиг при 760-780 °С (выдержка 2 часа), охлаждение с печью + Закалка в масло с 950-975 °С (выдержка 1 час) + Отпуск при 600 °С (выдержка 3-6 ч). При 20 °С NV=269-302
–	–	510	550-570	17-18	–	68-70	–	–	–
Поковки для деталей, устойчивых к ICC. Закалка в масло или воздух с 970-1020 °С + Отпуск при 620-670 °С, охлаждение на воздухе
60-100	–	≥540	≥687	≥12	–	≥50	≥492	228-277	–
Стержень. Отжиг при 760-780 °С (выдержка 2 часа), охлаждение с печью + Закалка в масло с 950-975 °С (выдержка 1 час) + Отпуск при 600 °С (выдержка 3-6 ч). При 20°С NV=269-302
–	–	≥430	≥460	≥20	–	≥81	–	–	–
Поковки. Закалка в масло или воздух с 970-1000 °С + Отпуск при 600-650 °С, охлаждение на воздухе
≤60	–	≥638	≥736	≥12	–	≥45	≥600	241-321	–
100-300	–	≥638	≥736	≥10	–	≥35	–	241-321	–
60-100	–	≥638	≥736	≥11	–	≥40	≥500	241-321	–
Поковки. Закалка в масло или воздух с 970-1000 °С + Отпуск при 300-350 °С, охлаждение на воздухе
≤300	–	–	–	–	–	–	–	321-388	–
Поковки. Закалка в масло с 980-1020°С + Отпуск при 680-700°С, охлаждение на воздухе
60-100	–	≥637	≥784	≥12	–	≥30	≥490	–	–
Прутки горячекатаные и кованые по ГОСТ 5949-75. Закалка в масло 1000-1030°С + Отпуск при 620-660°С, охлаждение на воздухе
	–	≥635	≥835	≥16	–	≥55	≥784	–	–
Прутки горячекатаные и кованые по ГОСТ 5949-75. Закалка в масло с 975-1040 °С + Отпуск при 275-350 °С, охлаждение на воздухе
	–	≥835	≥1080	≥10	–	≥30	≥490	–	–
Прутки горячекатаные и кованые по СТП 26.260. 484-2004. Закалка в масло с 975-1040 °С + Отпуск, охлаждение на воздухе
	275-350	≥850	≥1100	≥10	–	≥30	≥490	–	–
	680-700	≥600	≥750	≥18	–	≥45	≥686	–	–
Формовка по ОСТ 1
	–	≥638	≥834	≥16	–	≥55	≥784	255-302	–
Формовка по ОСТ 1
	–	≥834	≥1079	≥10	–	≥30	≥490	321-388	–

Описание механических меток

Наименование	Описание
Раздел	Секция
с _Т \| с _0,2	Предел текучести или предел пропорциональности с допуском на остаточную деформацию 0,2%
о _Б	Предел кратковременной прочности
д ₅	Удлинение после разрыва
у	Относительное сужение
кДж/м ²	Прочность
Твердая сталь	Твердость по Роквеллу (индентор алмазный сфероконический)

Физические характеристики

Температура	Е, ГПа	р, кг/м3	л, Вт/(м · °С)	Р, НОМ · м	а, 10-6 1/°С	С, Дж/(кг·°С)
0	193	7750	21	720	–	–
20	197	7750	209	720	–	–
300	164	–	24	890	118	462
500	148	–	25	1040	111	–
600	133	–	26	1110	113	–
100	–	–	22	780	98	–
200	–	–	23	840	106	–
400	–	–	24	990	11	–
700	–	–	27	1130	11	–
800	–	–	28	1160	107	–
900	–	–	30	1170	114	–
1000	–	–	–	1180	114	–
1200	–	–	–	–	115	–

Технологические свойства

Наименование	Значение
Свариваемость	Сложная свариваемость. Способ сварки РДС, АРДС. Сварные швы в околошовной зоне обладают пониженной стойкостью к МКК и общей коррозии; поэтому после сварки необходимо оставить при 680-700 °С на 30-60 мин.
Склонность к отпускной хрупкости	Наклонный.
Температура ковки	Начало – 1250°С, конец – 900°С. Сечения до 350 мм охлаждаются на воздухе.
Возможность обработки резанием	В закаленном и отпущенном состоянии при НВ 330 Кн Тв.упр.=0,4 Кн б.ст.=0,3. Для улучшения обрабатываемости и твердости НВ ≤ 229 заготовку подвергают отжигу при 620-670 °С в течение 4-8 ч с воздушным охлаждением.
Особенности термической обработки	Мартенситная сталь ферритного класса применяется в закаленном и отпущенном состоянии. Для достижения максимальной прочности изделия из стали 14Х27Н2 подвергают закалке с 975 – 1040 °С, выдержке при толщине до 10 мм – 15 мин, более 10 мм – 15 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины охлаждающего масла. Отпуск при 275 – 350 °С в течение 2 ч + 1 мин. Толщина не более 1 мм. Охлаждение – воздушное. Нагрев деталей (заготовок) в диапазоне температур от 500 °С до 800 °С должен осуществляться со скоростью не более 200 °С в час. В интервале температур 750 – 800 °С необходимо дать выдержку для полного прогрева шихты. Дальнейший нагрев до температуры закалки производится печью. Для деталей толщиной (диаметром) до 120 мм скорость нагрева не ограничивается и старение при температуре от 750 °С до 800 °С невозможно. Для обеспечения среднего уровня прочности после закалки изделие подвергают отпуску при 560-650 °С в течение 1 ч + 1 мин на 1 мм максимальной толщины материала, охлаждение воздухом. Термическая обработка это продукт склонности к межкристаллитной коррозии. Для достижения высокой коррозионной стойкости изделия из стали 14Х27Н2 после закалки подвергают отпуску при 680-700 °С в течение 30 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины материала. Температура нагрева под закалку изделий из листовой стали 14Х27Н2 до 950-975°С. Сварные изделия из стали 14Х27Н2 обладают пониженной коррозионной стойкостью в околошовной зоне. Поэтому их необходимо оставлять при 680-720°С. Время воздействия -30 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины изделия. Для снижения остаточной магнитной индукции в магнитопроводе электромагнитов детали (заготовки) следует подвергать длительному отжигу. Детали, входящие в состав фрикционных и уплотнительных запорных клапанов, могут подвергаться поверхностной закалке с нагревом токами высокой частоты (ТВЧ) с целью повышения твердости при сохранении высоких механических свойств в стержневой части. Поверхностная закалка с нагревом ТВЧ распространяется на детали толщиной (диаметром) не менее 15 мм и производится только после предварительной термической обработки, повышающей твердость до HRC 22-31. Поддолбление деталей ТВЧ допускается только при отсутствии требований к стойкости стали к межкристаллитной коррозии. Длительный отжиг заготовок применяется для снижения остаточной магнитной индукции в магнитопроводе электромагнитов и обеспечивает магнитные свойства стали марки 14Х27Н2 с наименьшей коэрцитивной силой НС, равной 0,1 кА/м, при остаточной индукции РФ 0,5 Тл, индукции насыщения Bs 1,5 Тл при максимальной коэрцитивной силе Нм 20 ка/м. Сварные узлы и изделия из стали 14Х27Н2 для повышения коррозионной стойкости подвергают отжигу в режиме: нагрев до 680-700 °С, выдержка – 2-3 ч, охлаждение на воздухе при отсутствии требований по стойкости к МКК; нагрев до 680-700 °С, выдержка – 3-5 ч, охлаждение на воздухе при требовании стойкости к МКК.

Купить лицензию: “a-triceratops-14×172.jpg” от Fernando Figueroy

Вы заинтересованы в использовании этого изображения для вашего веб-сайта, вашего сообщения или для продажи печатных изданий? Вы можете приобрести лицензию на основе вашего использования, вы сможете загрузить изображение сразу после оплаты.

Исходное изображение доступно в следующих размерах: 2736×2141 пикселей (2,93 МБ)

2736 пикселей
	2141 пикс.

Доступные лицензии

Веб-лицензия

“a-triceratops-14×172.jpg” Фернандо Фигуэроя

Использование изображения на веб-сайте или в Интернете.

Размер файла (px)	1173×1500
Использование во всем мире	Да
Использование на нескольких опорах	Да
Использование на любом типе носителя	Да
Право перепродажи	№
Максимальное количество отпечатков	0 (Нет)
Товары, предназначенные для продажи	№
	€35,29

Медиа-лицензия

“a-triceratops-14×172.

jpg” Фернандо Фигуэроя

Использование изображения для отпечатков носителей и документов.

Размер файла (px)	2141×2736
Использование во всем мире	Да
Использование на нескольких опорах	Да
Использование на любом типе носителя	Да
Право перепродажи	№
Максимальное количество отпечатков	1 000
Товары, предназначенные для продажи	№
	€142,91

Коммерческая лицензия

“a-triceratops-14×172.

jpg” Фернандо Фигуэрой

Использование изображения для промышленных товаров, предназначенных для продажи.

Размер файла (px)	2141×2736
Использование во всем мире	Да
Использование на нескольких опорах	Да
Использование на любом типе носителя	Да
Право перепродажи	№
Максимальное количество отпечатков	1 000
Товары, предназначенные для продажи	Да
	€297,28