Ст 14х17н2 – 14172

alexxlab | 02.11.2019 | 0 | Разное

Содержание

Нержавеющая сталь 14Х17Н2 - расшифровка марки стали, ГОСТ, характеристика материала


Марка стали - 14Х17Н2

Стандарт - ГОСТ 5632

Заменитель - 20х17Н2

Сталь 14Х17Н2 содержит углерода в среднем 0,14%, Х17 - указывает содержание хрома в стали примерно 17%, Н2 - указывает содержание никеля в стали около 2%. Сталь легированная, коррозионно-стойкая, жаропрочная.

Нержавеющая сталь 14Х17Н2 применяется для изготовления деталей, работающих в агрессивных средах и при пониженных температурах в химической, авиационной и других отраслях промышленности. Наибольшей коррозионно-стойкостью обладает после закалки с высоким отпуском.

Из нержавеющей стали 14Х17Н2 изготовляют детали и узлы основного оборудования АЭС, рабочие лопатки, диски, валы, втулки, фланцы, крепеж, детали компрессорных машин и другие детали, работающие при температуре до 800°С.

Массовая доля основных химических элементов, %
C - углеродаSi - кремнияMn - марганцаCr - хромаNi - никеля
0,11-0,17
Не более 0,80
Не более 0,8016,00-18,001,50-2,50
Температура критических точек, °С
Ac1Ac3Ar1Ar3
720830700-
Технологические свойства
КовкаТемпература ковки, °С: начала 1250, конца 900. Сечения до 350 мм охлаждаются на воздухе.
СвариваемостьТрудносвариваемая.
Способы сварки: ручная дуговая сварка, аргонодуговая сварка, контактная сварка. Сварные соединения в зоне термического влияния обладают пониженной коррозионной стойкостью, поэтому после сварки необходим отпуск при 680-700°С в течении 30-60 мин.
Обрабатываемость резаниемВ закаленном и опущенном состоянии при HB 330:
Kv твердый сплав = 0,6
Kv быстрорежущая сталь = 0,3
Склонность к отпускной хрупкостиСклонна
Физические свойстваТемпература испытаний, °С
20100200300400500600700800900
Модуль нормальной упругости E, ГПа193--164-148133---
Модуль упругости при сдвиге кручением G, ГПа----------
Плотность ρn, кг/м37750---------
Коэффициент теплопроводности λ, Вт/(м*К)21222324242526272830
Удельное электросопротивление ρ, нОм*м72078084089099010401110113011601170
20-10020-20020-30020-40020-50020-60020-70020-80020-90020-1000
Коэффициент линейного расширения α*106, K-19,810,611,811,011,111,311,010,711,411,5
Удельная теплоемкость c, Дж/(кг*К)462---------

tekhnar.ru

Сталь 14Х17Н2 и ее основные характеристики.

Сталь 14Х17Н2

 

Общие сведения

Заменитель

сталь 20Х17Н2.

Вид поставки

сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 5949-75, ГОСТ 2590-71, ГОСТ 2591-71, ГОСТ 2879-69. Калиброванный пруток ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78. Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955-77, ГОСТ 18907-73. Лист толстый ГОСТ 7350-77. Лист тонкий ГОСТ 5582-75. Полоса ГОСТ 4405-75, ГОСТ 103-76. Поковки и кованые заготовки ГОСТ 1133-71.

Назначение

рабочие лопатки, диски, валы, втулки, фланцы, крепежные и другие детали, детали компрессорных машин, работающие на нитрозном газе, детали, работающие в агрессивных средах и при пониженных температурах. Сталь коррозионно-стойкая, жаропрочная мартенситоферритного класса.

 

Химический состав

Химический элемент

%

Кремний (Si), не более

0.8

Медь (Cu), не более

0.30

Марганец (Mn), не более

0.8

Никель (Ni)

1.5-2.5

Титан (Ti), не более

0.2

Фосфор (P), не более

0.030

Хром (Cr)

16.0-18.0

Сера (S), не более

0.025

 

Механические свойства

Механические свойства

Термообработка, состояние поставки

Сечение, мм

s0,2, МПа

sB, МПа

d5, %

y, %

KCU, Дж/м2

HB

Прутки. Закалка 975-1040 °С, масло. Отпуск 275-350 °С, воздух 

60 

835 

1080 

10 

30 

49 

 

Закалка 1000-1030 °С, масло. Отпуск 620-660 °С, воздух 

60 

635 

835 

16 

55 

75 

 

Листы горячекатаные или холоднокатаные. Закалка 960-1050 °С, вода или воздух. Отпуск 275-350 °С, воздух (образцы поперечные) 

Образцы 

882 

1078 

10 

 

 

 

Поковки. Закалка 980-1020 °С, масло. Отпуск 680-700 °С, воздух. 

<1000 

637 

784 

12 

30 

49 

248-293 

Поковки. Закакла 1010-1030 °С, масло. Двойной отпуск 665-675 °С, печь или воздух. 

<100 

540 

690 

15 

40 

59 

228-269 

 

Механические свойства при повышенных температурах

t испытания, °C

s0,2, МПа

sB, МПа

d5, %

y, %

KCU, Дж/м2

Пруток. Отжиг 760-780 °С, 2 ч, охлаждение с печью. Закалка 950-975 °С, 1 ч, масло. Отпуск 600 °С, 3-6 ч. При 20 °С НВ 269-302

20 

680-710 

860-880 

19-22 

60-63 

118-147 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

300 

620-640 

720 

16 

65-67 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

400 

580-590 

670-680 

14-15 

63-64 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

500 

510 

550-570 

17-18 

68-70 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

550 

430 

460 

20 

81 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Поковки дисков диаметром 700 мм и высотой 30-80 мм. Отжиг с двумя переохлаждениями 200-230 °С и 140-180 °С. Закакла 960-980 °С, масло. Отпуск 640-670 °С. (Образцы тангенциальные). При 20 °С НВ 285.

20 

680-690 

870-890 

16 

52-55 

90-101 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

200 

630-650 

780 

12-15 

47-53 

93-108 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

300 

610-630 

730-760 

11-13 

50-53 

108-132 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

400 

600-630 

730-750 

11-12 

45 

98-117 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

500 

500-540 

560-610 

15 

54-56 

108-122 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

600 

280-310 

330-340 

28-30 

83-84 

127 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Деформированное состояние. Скорость деформирования 2,5 мм/мин.

700 

 

215 

58 

90 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

800 

 

145 

70 

92 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

900 

 

98 

75 

88 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1000 

 

59 

80 

90 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1100 

 

29 

80 

90 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1200 

 

20 

80 

88 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1250 

 

20 

68 

80 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

t отпуска, °С

s0,2, МПа

sB, МПа

d5, %

y, %

KCU, Дж/м2

HB

Пруток. Отжиг 760-780 °С, 2 ч, охлаждение с печью. Закалка 950-975 °С, 1 ч, масло.

300 

930-950 

1260-1280 

16 

59-61 

78-95 

400-444 

 

 

 

 

 

 

 

 

400 

980-1050 

1290-1330 

16-17 

60-62 

61-68 

388-444 

 

 

 

 

 

 

 

 

500 

970-1000 

1110-1200 

14-15 

60 

54-98 

363-388 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Технологические свойства

Температура ковки

Начала 1250, конца 900. Сечения до 350 мм охлаждаются на воздухе.

Свариваемость

трудносвариваемая. Способ сварки РДС, АрДС. Сварные соединения в зоне термического влияния обладают пониженной стойкостью к МКК и общей коррозии, поэтому после сварки необходим отпуск при 680-700 С в течение 30-60 мин.

Обрабатываемость резанием

В закаленном и отпущенном состоянии при НВ 330 Ku тв.спл. = 0,4, Ku б.ст. = 0,3.

Склонность к отпускной способности

склонна [82]

 

Температура критических точек

Критическая точка

°С

Ac1

720

Ac3

830

Ar1

700

 

Ударная вязкость

Ударная вязкость, KCU, Дж/см2

Состояние поставки, термообработка

+20

-20

-40

-60

Лист толщиной 10 мм в состоянии поставки. Образцы поперечные.

56

51

49

47

Лист толщиной 10 мм в состоянии поставки. Образцы продольные.

71

53

53

52

 

Предел выносливости

s-1, МПа

n

 451

 1Е+7

 

Коррозионные свойства

 Среда

Температура испытания, °С

Длительность испытания, ч

Глубина, мм/год

 Вода дистиллированная

 300

 50

 0,08

 Пар¦воздух

 100

 100

 0,005

 

Жаростойкость

 Среда

Температура, °С

Глубина, мм/год

Группа стойкости или балл

 Воздух

 900

 0,904

 Пониженно-стойкая

 Воздух

 1000

 2,010

 Малостойкая

 

Физические свойства

Температура испытания, °С

20 

100 

200 

300 

400 

500 

600 

700 

800 

900 

Модуль нормальной упругости, Е, ГПа

193 

 

 

164 

 

148 

133 

 

 

 

Плотность, pn, кг/см3

7750 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Коэффициент теплопроводности Вт/(м ·°С)

21 

22 

23 

24 

24 

25 

26 

27 

28 

30 

Уд. электросопротивление (p, НОм · м)

720 

780 

840 

890 

990 

1040 

1110 

1130 

1160 

1170 

Температура испытания, °С

20- 100 

20- 200 

20- 300 

20- 400 

20- 500 

20- 600 

20- 700 

20- 800 

20- 900 

20- 1000 

Коэффициент линейного расширения (a, 10-6 1/°С)

9.8 

10.6 

11.8 

11.0 

11.1 

11.3 

11.0 

10.7 

11.4 

11.5 

Удельная теплоемкость (С, Дж/(кг · °С))

462 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

metinpro.ru

Сталь 14Х17Н2: характеристики, ГОСТ, аналоги, применение

Сталь – смесь железа и углерода, которую активно использует как в строительстве, так и в машиностроительной отрасли. Данный материал получил популярность благодаря увеличенной износостойкости, прочности и низкой цене, но свойства каждой заготовки будут значительно отличаться друг от друга, и тут всё зависит от химического состава (по этому параметру определяют качество и назначение металлопроката). И для создания высокосортной детали или прочной конструкции нужно уделять внимание именно дополнительным компонентам.

Большинство металлических деталей используются в неблагоприятных условиях: повышенные температуры, сильное механическое действие, высокая влажность и прочее. И если большинство сплавов легко переносят первые факторы, то жидкость считается главным врагом любого железа. Однако современная металлургическая отрасль нашла выход из этой ситуации, и создала модель Ст 14Х17Н2, относящаяся к коррозионно-стойкому типу. Ещё она является жаростойкой, и её можно использовать практически при любых обстоятельствах.

Сталь 14Х17Н2 — характеристики

Характеристики материала

Применение металлопроката можно встретить в следующих случаях:

  • Создание рабочих и направляющих лопаток для турбин. На такие предметы ложится серьёзная ответственность, и от их сорта будет завесить стабильная работа всего агрегата. Лопасти подвергаются быстрым оборотам, а внешние факторы в виде газа или горячего пара создают дополнительную нагрузку. Ещё, в спокойном состоянии, на поверхности может скапливаться конденсат, который начнёт разрушать обычный металл.
  • Изготовление крепежей. Сюда входят болты, гайки, штифты, шпильки и другие. Эти компоненты также играют ключевую роль, и от их прочности будет зависеть надёжность и безопасность всей конструкций.
  • Производство втулок. Эти составляющие встречаются в подвеске автомобилей, поэтому они должны выдержать не только силовое давление, но и отлично отталкивать воду после дождя, переносить повышенную температуру в летнее время и низкую в зимнее, служить без деформации. Также втулки разрешено устанавливать и в другие механизированные приборы.
  • Выпуск валов. Подобные запчасти передают крутящий момент от одного звена механизма к другому. Тут тоже имеются негативные факторы в виде силы трения, давления, температуры и другого.

Шпилька М16 14Х17Н2

Такие предметы допускается использовать в различных сферах, и, от части, их можно отнести к универсальному типу. Даже долю медицинских приборов и инструментов делают из этого проката. Что касается свойств, то у 14Х17Н2 характеристики выглядят следующим образом:

  • нержавеющая поверхность;
  • способность работать при Т = до +400 °C;
  • устойчивость к статическим и динамическим влияниям;
  • малый уровень деформации.

Трудно найти сплав, который смог бы соответствовать аналогичным параметрам. Поэтому он и цениться на всех производственных предприятиях.

Химический состав

Сталь относится к коррозионностойкому жаропрочному веществу, и к мартенсита-ферритному классу. В соединении имеется 10 химических элементов:

  • Углерод (С) – 0,11-0,17%. Придаёт веществу плотность.
  • Кремний (Si) и марганец (Mn) – не более 0,8%. Первый необходим для закаливаемости, второй – для удаления лишнего кислорода.
  • Никель (Ni) – 1,5-2,5%. Защищает плоскость от ржавчины.
  • Фосфор (P) – 0,03%. Снижает хрупкость предмета.
  • Сера (S) – 0,025%. Необходима для будущей обработки плоскости.
  • Хром (Cr) – 16-18%. Добавляется во все нержавеющие стали, и даёт сопротивляемость коррозии.
  • Титан (Ti) – не более 0,2%. Уменьшает массу объекта и увеличивает устойчивость к повреждениям.
  • Медь (Cu) – до 0,3%. Придаёт металлу пластичность, и защищает его от надломов.
  • Железо (Fe) – 78%. Основная составляющая, являющаяся неотъемлемой частью любой стали.

Несмотря на высокие показатели, хранить сталь 14Х17Н2 можно только в удалённом от воды месте. Особенно, если период складирования будет достигать нескольких лет. В этом случае продукт сохранит свою первоначальную гладкость, и не утратит эксплуатационные опции.

Маркировка и расшифровка

Каждое изделие подобного рода должно иметь соответствующий знак, указывающий на характеристики и качество. Товар без маркировки запрещено продавать, поскольку от потребителя будет скрыта достоверная информация. Следует отметить, что сталь 14Х17Н2 относится к ГОСТ 5632 72. Этот государственный стандарт относится к нержавеющим, окалиностойким и жаропрочным металлопрокатом, которые способны работать в нагруженном состоянии и в экстремальных условиях. Также в требовании к 14Х17Н2 ГОСТ прописано точное соотношение всех элементов, входящих в структуру слитка.

Пруток 26 мм 14Х17Н2

Символы, входящие в название, носят информационный характер: начальная цифра (14) указывает на среднее соотношение (в сотых долях процента) углерода. Символ «Х» обозначает наличие хрома, а значение 17 говорит о количестве этого вещества (в целых процентах). А знак «Н» говорит о присутствии никеля и его количестве. Из названия данной марки можно сказать, что сталь содержит примерно 0,14% (С), 17% (Cr) и 2% (Ni). Идентичным образом можно расшифровать любую аббревиатуру.

Скачать ГОСТ 5632-72

Аналоги стали 14Х17Н2

В качестве альтернативного варианта рекомендуется обратить внимание на зарубежные варианты. Например, на аналог AISI 431 американского производства. Состав этого сплава отличается лишь наличием 0,8% марганца (Mn). Что касается опций, то они выглядят следующим образом: При 5-ти часовом погружении в дистиллированную жидкость с Т = 300 °С начинает образовываться коррозия размером в 0,08 мм. Такой же эффект появляется по истечении одного года хранения в ненадлежащих условиях. Если плоскость подвергнуть воздействию Т = 100 °С, то его модуль упругости будет составлять 1,97 МПа, плотность составит 7750кг/м3, а коэффициент расширения – 9,81 °С.

AISI 431

Но такой заменитель имеет ряд недостатков:

  • ограниченная свариваемость;
  • повышение хрупкости при отпуске;
  • перед сварными работами изделие важно разогреть до 300 °С;
  • после сварки объект нужно подвергнуть тепловому воздействию.

Однако эта модель полностью заслуживает интереса покупателей.

Особенности термообработки

Эта процедура необходима для улучшения пробы материала. В результате таких работ происходят процессы, которые способны изменить свойства заготовки. При этом обрабатывать можно как обычные болванки, так и готовые части. Термообработка стали 14Х17Н2 всегда проходит по одному сценарию:

  • закалка в печи 980-1020 °С;
  • отпуск в масле до 680-700 °С;
  • охлаждение на открытом воздухе.

Этот процесс придаёт сплавам твёрдость, и прибавляет коэффициент износостойкости, а это очень важный показатель, поскольку материал может быть использован для создания сложных технических устройств или массивных конструкций. Суть такого способа заключается в постепенном нагревании с дальнейшим резким охлаждением, и так делается несколько подходов.

Следует отметить, что при закаливании есть шанс возникновения дефектов: перегрев, пережог, окисление, трещины и прочее. Чтобы избежать таких неприятностей нужно строго следовать всем правилам термической обработки.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

stankiexpert.ru

Круг 14Х17Н2, шестигранник ст.14Х17Н2, сталь 14Х17Н2 (ЭИ268, 1Х17Н2), нержавеющий квадрат 14Х17Н2, полоса ЭИ-268

сделать заявку

Сталь 14Х17Н2 (ЭИ268, 1Х17Н2) коррозионностойкая жаропрочная мартенсито-ферритного класса

Заменители: Сталь 20Х17Н2

Сталь 14Х17Н2 применяется: для изготовления рабочих лопаток, дисков, валов, втулок, фланцев, крепежных и других деталей; деталей компрессорных машин, работающих на нитрозном газе; деталей, работающих в агрессивных средах и при пониженных температурах в химической и других отраслях промышленности; фасонных отливок и отливок по выплавляемым моделям для авиастроения I группы - нагруженных деталей с определенными требованиями по плотности и механическим свойствам: высоконагруженных кронштейнов, герметичных корпусов приборов, рам гироскопов, стабилизаторов и т.д. и II группы - ненагруженных и малонагруженных деталей: колец, фланцев, соединительных деталей, негерметичных корпусов приборов и т.д. Рекомендуемая максимальная температура эксплуатации в течение длительного времени +400 °C. Температура начала интенсивного окалинообразования в воздушной среде +800 °C. Наибольшей коррозионной стойкостью сталь обладает после закалки с высоким отпуском.

 

Технические характеристики

Химический состав в %
НТД C S P Mn Cr W V Ti Si Ni N Mo Cu Al
ОСТ 1 90090-79 0,05-0,10 ≤0,025 ≤0,025 0,30-0,80 15,0-18,0 ≤0,20 ≤0,050 ≤0,050 0,80-1,50 2,80-3,80 ≤0,050 ≤0,20 ≤0,30 ≤0,10
ТУ 14-1-2186-77, ГОСТ 5632-72 0,11-0,17 ≤0,025 ≤0,030 ≤0,80 16,00-18,00 ≤0,20 ≤0,20 ≤0,20 ≤0,80 1,50-2,50 - ≤0,30 ≤0,30 -
По ГОСТ 5632-72 химический состав приведен для стали 14Х17Н2.
По ОСТ 1 90090-79 химический состав приведен дл стали 14Х17Н2Л (ЭИ268Л). В стали допускается содержание азота до 0,070 %.
По ТУ 14-1-2186-77 для стали, выплавленной электрошлаковым переплавом содержание S ≤ 0,015 %.

 

 

Механические свойства
Механические свойства при 20°С
Состояние поставкиСечение

(мм)

t испыт.

(°C)

t отпуска

(°C)

sТ | s0,2

(МПа)

sB

(МПа)

d5

(%)

d4dd10y

(%)

KCU

(кДж/м2)

HBHRCHRBHVHSh
Градация показателей свойств готовых термообработанных деталей по ОСТ 1 90005-91
          830-1030             229-321 21,0-30,0      
          930-1130             255-363 27,0-32,0      
Заготовки (поковки и штамповки) по ОСТ 95-10-72. Закалка в масло с 950-1040 °С + Отпуск, охлаждение в масле или на воздухе (образцы)
  ≤100   600-650                 229-285 20-29      
  ≤100   275-350                   35-43      
КТ0 ≤60   275-350   ≥1079 ≥10         ≥392 321-415        
КТ55 ≤100   600-680 ≥540 ≥686 ≥15       ≥40 ≥588 207-285        
Заготовки деталей трубопроводной арматуры по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в масло с 975-1040 °C + Отпуск, охлаждение на воздухе
  ≤60   275-370 ≥834 ≥1080 ≥10       ≥25 ≥490 331-388 37,0-42,5      
  ≤60   560-600 ≥735 ≥931 ≥10       ≥30 ≥490 277-331 30,0-37,0      
  ≤60   680-700 ≥568 ≥784 ≥14       ≥50 ≥588 229-285 22,5-31,0      
  60-100   680-700 ≥540 ≥687 ≥12       ≥43 ≥490 229-285 22,5-31,0      
  >100-300   680-700 ≥540 ≥687 ≥12       ≥40 ≥392 229-285 22,5-31,0      
Заготовки деталей трубопроводной арматуры по СТ ЦКБА 016-2005. Отжиг при 680-700 °C (выдержка 20 ч), охлаждение на воздухе с печью
  ≤60     ≥490 ≥735 ≥14       ≥50 ≥588 240-260 25,0-28,0      
Листовой горячекатаный (1,5-3,9 мм) и холоднокатаный (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Закалка в масло с 950-975 °C + Отпуск при 275-350 °C, охлаждение на воздухе
  Образец       ≥1080-1370 ≥10                    
Литье по выплавляемым моделям и в керамические формы. Закалка в масле или растворе жидкого стекла с 1040-1060 °C + Отпуск при 540-560 °C (3 часа), охлаждение на воздухе
        ≥736 ≥932     ≥8   ≥20 ≥245 229-321        
Литье по выплавляемым моделям и в керамические формы. Закалка в масле или растворе жидкого стекла с 1040-1060 °C + Отпуск при 670-690 °C (3 часа), охлаждение на воздухе
        ≥638 ≥834     ≥8   ≥20 ≥245 229-321        
Поковки для деталей стойких к МКК. Закалка в масло или на воздухе с 970-1020 °C + Отпуск при 620-670 °C, охлаждение на воздухе
  ≤60     ≥540 ≥687 ≥12       ≥60 ≥590 228-277        
  100-300     ≥540 ≥687 ≥12       ≥40 ≥393 228-277        
  60-100     ≥540 ≥687 ≥12       ≥50 ≥492 228-277        
Поковки. Закалка в масло или на воздухе с 970-1000 °C + Отпуск при 600-650 °C, охлаждение на воздухе
  ≤60     ≥638 ≥736 ≥12       ≥45 ≥600 241-321        
  100-300     ≥638 ≥736 ≥10       ≥35   241-321        
  60-100     ≥638 ≥736 ≥11       ≥40 ≥500 241-321        
Поковки. Закалка в масло или на воздухе с 970-1000 °C + Отпуск при 300-350 °C, охлаждение на воздухе
  ≤300                     321-388        
Поковки. Закалка в масло с 980-1020 °C + Отпуск при 680-700 °C, охлаждение на воздухе
  60-100     ≥637 ≥784 ≥12       ≥30 ≥490          
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по ГОСТ 5949-75. Закалка в масло с 1000-1030 °C + Отпуск при 620-660 °C, охлаждение на воздухе
  Образец     ≥635 ≥835 ≥16       ≥55 ≥784          
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по ГОСТ 5949-75. Закалка в масло с 975-1040 °C + Отпуск при 275-350 °C, охлаждение на воздухе
  Образец     ≥835 ≥1080 ≥10       ≥30 ≥490          
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по СТП 26.260.484-2004. Закалка в масло с 975-1040 °C + Отпуск, охлаждение на воздухе
  Образец   275-350 ≥850 ≥1100 ≥10       ≥30 ≥490          
  Образец   680-700 ≥600 ≥750 ≥18       ≥45 ≥686          
Штамповки по ОСТ 1 90176-75. Закалка в масло с 1010-1030 °C + Отпуск при 670-690 °C, охлаждение на воздухе
  Образец     ≥638 ≥834 ≥16       ≥55 ≥784 255-302        
Штамповки по ОСТ 1 90176-75. Закалка в масло с 975-1040 °C + Отпуск при 275-350 °C, охлаждение на воздухе
  Образец     ≥834 ≥1079 ≥10       ≥30 ≥490 321-388        

 

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

Состояние поставкиСечение

(мм)

t испыт.

(°C)

t отпуска

(°C)

sТ | s0,2

(МПа)

sB

(МПа)

d5

(%)

d4dd10y

(%)

KCU

(кДж/м2)

HBHRCHRBHVHSh
Пруток. Отжиг при 760-780 °С (выдержка 2 ч), охлаждение с печью + Закалка в масло с 950-975 °С (выдержка 1 ч)
      300 930-950 1260-1280 ≥16       59-61   400-444        
      400 980-1050 1290-1330 16-17       60-62   388-444        
      500 970-1000 1110-1200 14-15       ≥60   363-388        

 

Механические свойства при повышенных температурах

Состояние поставкиСечение

(мм)

t испыт.

(°C)

t отпуска

(°C)

sТ | s0,2

(МПа)

sB

(МПа)

d5

(%)

d4dd10y

(%)

KCU

(кДж/м2)

HBHRCHRBHVHSh
Деформированное состояние. Скорость деформирования 2,5 мм/мин
    700     ≥215 ≥58       ≥90            
    800     ≥145 ≥70       ≥92            
    900     ≥98 ≥75       ≥88            
    1000     ≥59 ≥80       ≥90            
    1100     ≥29 ≥80       ≥90            
    1200     ≥20 ≥80       ≥88            
    1250     20 68       80            
Поковки дисков диаметром 700 мм и высотой 30-80 мм. Отжиг с двумя переохлаждениями 200-230 °С и 140-180 °С. Закалка в масло с 960-980 °С + Отпуск при 640-670 °С (образцы тангенциальные). При 20 °С НВ=285
    20   680-690 870-890 ≥16       52-55            
    200   630-650 780 12-15       47-53            
    300   610-630 730-760 11-13       50-53            
    400   600-630 730-750 11-12       ≥45            
    500   500-540 560-610 ≥15       54-56            
    600   280-310 330-340 28-30       83-84            
Пруток. Отжиг при 760-780 °С (выдержка 2 ч), охлаждение с печью + Закалка в масло с 950-975 °С (выдержка 1 ч) + Отпуск при 600 °С (выдержка 3-6 ч). При 20 °С НВ=269-302
    20   680-710 860-880 19-22       60-63            
    300   620-640 ≥720 ≥16       65-67            
    400   580-590 670-680 14-15       63-64            
    500   510 550-570 17-18       68-70            
    550   ≥430 ≥460 ≥20       ≥81            

 

Механические свойства при испытании на длительную прочность

Предел ползучести, МПаСкорость позучести, %/чТемпература испытания, °CПредел длительной прочности, МПаДлительность испытания, чТемпература отпуска, °C
274 2/100 450 608-686 1000 400
      588-666 2000  
      617 200 450

 

Дополнительная информация

Нагрев отливок до температур свыше 900 °С должен производиться либо с эмалевым покрытием, либо в защитной среде (гелий, аргон, с точкой росы 52°С согласно ГОСТ 10157).
Для тонколистового горячекатаного (1,5-3,9 мм) и холоднокатаного (0,7-3,9 мм) проката по ГОСТ 5582-75 рекомендуется режим термообработки: Отжиг или отпуск при 650-700 °C, при этом уровень механических свойств готового проката устанавливается по согласованию производителя и потребителя.
По ГОСТ 7350-77 для листового горячекатаного (4,0-25,0 мм) и холоднокатаного (4,0-5,0 мм) проката рекомендуется режим термообработки: отжиг или отпуск при 650-700 °C, при этом уровень механических свойств готового проката устанавливается по согласованию производителя и потребителя.
По ОСТ 1 90176-75 вариант термической обработки штамповок оговаривается в заказе. При отсутствии указания в заказе заводу-поставщику предоставляется право выбирать режим термической обработки по своему усмотрению.

 

Технологические свойства

Обрабатываемость резаньем В закаленном и отпущенном состоянии при НВ 330 Kn тв.спл.=0,4 Kn б.ст.=0,3. Для улучшения обрабатываемости и получения твердости НВ ≤ 229 заготовки подвергают отжигу при 620-670 °C в течение 4-8 ч с охлаждением на воздухе.
Особенности термической обработки Сталь мартенсито-ферритного класса применяют в закаленном и отпущенном состоянии. Для достижения максимальной прочности изделия из стали 14Х17Н2 подвергают закалке с 975 - 1040 °С, выдержка при толщине изделия до 10 мм - 15 мин, свыше 10 мм - 15 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины, охлаждение - в масле. Отпуск - при 275 - 350 °С в течение 2 ч + 1 мин на 1 мм максимальной толщины, охлаждение - на воздухе. Нагрев деталей (заготовок) в интервале температур от 500 °С до 800 °С должен производиться со скоростью не более 200 °С в час. В интервале температур 750 - 800 °С необходимо дать выдержку до полного прогрева садки. Дальнейший нагрев до температуры закалки производится по мощности печи. Для деталей толщиной (диаметром) до 120 мм скорость нагрева не лимитируется и выдержка при температуре от 750 °С до 800 °С не производится. Для обеспечения среднего уровня прочности после закалки, изделия подвергают отпуску при 560-650 °С в течение 1 ч + 1 мин на 1 мм максимальной толщины материала, охлаждение на воздухе. Термическая обработка по этому режиму вызывает в изделии склонность к межкристаллитной коррозии. Для достижения высокой коррозионной стойкости изделия из стали 14Х17Н2 после закалки подвергают отпуску при 680-700 °С в течение 30 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины материала. Температуру нагрева под закалку для изделий, изготовленных из листовой стали 14Х17Н2, можно понижать до 950-975 °С. Сварные изделия из стали 14Х17Н2 обладают пониженной коррозионной стойкостью в зоне термического влияния. Поэтому их необходимо подвергать отпуску при 680-720 °С. Время выдержки -30 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины изделия. Для уменьшения остаточной магнитной индукции в деталях магнитопровода электромагнитов детали (заготовки) должны подвергаться длительному отжигу. Детали, входящие в узлы трения и уплотнения затвора трубопроводной арматуры, могут подвергаться поверхностной закалке с нагревом токами высокой частоты (ТВЧ) с целью повышения твердости при одновременном сохранении высоких механических свойств в сердцевине детали. Поверхностная закалка с нагревом ТВЧ применяется для деталей толщиной (диаметром) не менее 15 мм и производится только после предварительной улучшающей термической обработки на твердость до 22-31 HRC. Подкалка деталей ТВЧ допускается только при отсутствии требования стойкости стали к межкристаллитной коррозии. Длительный отжиг заготовок применяется для уменьшения остаточной магнитной индукции в деталях магнитопровода электромагнитов и обеспечивает магнитные характеристики для стали марки 14Х17Н2 наименьшая коэрцитивная сила Нс равна 0,1 ка/м при остаточной индукции Вч 0,5 Тл, индукция насыщения Bs равна 1,5 Тл при максимальной коэрцитивной силе Нm 20 ка/м. Сварные узлы и изделия из стали 14Х17Н2 для повышения коррозионной стойкости подвергают отжигу по режиму: нагрев до 680-700 °С, выдержка - 2-3 ч, охлаждение на воздухе при отсутствии требований стойкости к МКК; нагрев до 680-700 °С, выдержка - 3-5 ч, охлаждение на воздухе при требовании стойкости к МКК.
Свариваемость Трудносвариваемая. Способ сварки РДС, АрДС. Сварные соединения в зоне термического влияния обладают пониженной стойкостью к МКК и общей коррозии, поэтому после сварки необходим отпуск при 680-700 °С в течение 30-60 мин.
Склонность к отпускной хрупкости Склонна.
Температура ковки Начала - 1250 °C, конца - 900 °C. Сечения до 350 мм охлаждаются на воздухе.

 

Температура критических точек

Критическая точкаТемпература °C
AC1 720
AC3 830
AR3  
AR1 700
MN  

 

Ударная вязкость

Состояние поставки температура+20-20-40-60
Лист толщиной 10 мм в состоянии поставки. Образцы поперечные. ≥560 ≥510 ≥490 ≥470
Лист толщиной 10 мм в состоянии поставки. Образцы продольные. ≥710 ≥530 ≥530 ≥520
Состояние поставки, режим термообработкиHRCэ поверхностиHRCэ сердцевиныHRBHBHVHSD
ГОСТ 18907-73. Пруток ≥ 5,0 мм, после отжига       ≤302    
ГОСТ 5949-75. Прокат г/к и кованый. Отжиг или отпуск       ≤285    

 

Предел выносливости

Термообработка, состояние сталиs-1

(МПа)

t-1

(МПа)

nsB

(МПа)

s0,2

(МПа)

  451   1Е+7    

 

Коррозионные свойства

СредаТемпература испытания °CСкорость коррозии, мм/годДлительность испытания, чГлубина мм/год
Вода дистиллированная 300   50 0,08
Пар—воздух 100   100 0,005

 

Жаростойкость

СредаТемпература испытания °CДлительность испытания, чГлубина мм/годГруппа стойкости или баллУвеличение массы г/(м2·ч)Потеря массы г/(м2·ч)
Воздух 900   0,904 Пониженно-стойкая    
Воздух 1000   2,010 Малостойкая    

 

Физические свойства

Температура испытания, °С02010020030040050060070080090010001200
Модуль нормальной упругости (Е, ГПа) 193 197     164   148 133          
Модуль упругости при сдвиге кручением (G, ГПа)                          
Плотность (r, кг/м3) 7750 7750                      
Коэффициент теплопроводности (l, Вт/(м · °С)) 21 20,9 22 23 24 24 25 26 27 28 30    
Уд. электросопротивление (R, НОм · м) 720 720 780 840 890 990 1040 1110 1130 1160 1170 1180  
Коэффициент линейного расширения (a, 10-6 1/°С)     9,8 10,6 11,8 11 11,1 11,3 11 10,7 11,4 11,4 11,5
Удельная теплоемкость (С, Дж/(кг · °С))         462                

 

Обозначения
Механические свойства:
  • sв - Предел кратковременной прочности, [МПа]
  • sТ - Предел текучести, [МПа]
  • s0,2 - Предел пропорциональности (допуск на остаточную деформацию - 0,2%), [МПа]
  • d5 - Относительное удлинение при разрыве, [ % ]
  • y - Относительное сужение, [ % ]
  • KCU - Ударная вязкость, [ кДж / м2]
  • HB - Твердость по Бринеллю, [МПа]
  • HV - Твердость по Виккерсу, [МПа]
  • HSh - Твердость по Шору, [МПа]

mmetallurg.ru

Сталь-Максимум: Марка 14Х17Н2

Этот материал представляет собой коррозионно-стойкую жаропрочную сталь. Относится он к классу мартенсито-ферритных. Также в технической литературе вы можете встретить наименования 1Х17Н2 или ЭИ268. Это не аналоги, а другие обозначения данной марки.

Коррозионная стойкость — способность материалов сопротивляться коррозии, определяющаяся скоростью коррозии в данных условиях. Для оценки скорости коррозии используются как качественные, так и количественные характеристики. Изменение внешнего вида поверхности металла, изменение его микроструктуры являются примерами качественной оценки скорости коррозии.

см. Википедию

Из стали 14Х17Н2 производят:

  • фасонный и сортовой прокат,
  • рабочие лопатки, диски, валы и втулки,
  • фланцы, фитинги и крепежи,
  • калиброванные и шлифованные прутки,
  • запчасти компрессорных машин, предназначенных для работы на нитрозном газе,
  • серебрянки,
  • тонкостенные и толстостенные листы,
  • полосы, поковки и кованные заготовки,
  • детали, которые работают с агрессивными средами и при пониженных температурах.

Все эти элементы используются в различных областях промышленности.

Точный химический состав стали 14Х17Н2

Эксплуатационные и технические характеристики изделий из данного материала, а также его химический состав прописаны в нормативе ГОСТ 5632-72. Сплав включает в себя 9 элементов.

Основные из них:

Второстепенные:

  • Кремний
  • Марганец
  • Медь
  • Титан
  • Углерод
  • Фосфор
  • Сера

Точное процентное соотношение веществ вы можете посмотреть в таблице и на диаграмме ниже.

Cr

Ni

Si

Mn

Cu

Ti

С

Р

S

от 16 до 18

1,5 – 2,5

менее 0,8

меньше 0,8

менее 0,3

до 0,2

0,11 – 0,17

до 0,03

меньше 0,025

Свойства стали 14Х17Н2

Данный сплав обладает отличными техническими характеристиками. Он очень надежный и долговечный. Изделия из этого материала широко используются в различных направлениях современной промышленности.

Удельный вес данного металла составляет 7750 кг/м3. Его термическая обработка осуществляется следующим образом:

  • закалка при температуре до 1020oC,
  • обработка в масле,
  • отпуск при показаниях термометра около +700oC,
  • охлаждение на воздухе.

Начальная температура ковки достигает 1250 oC, конечная - 900oC. Сечение доходит до 350 мм. Твердость материала составляет HB 10 -1 = 228 - 293 МПа.

Критические температурные отметки:

  • Ac1 = 720
  • Ac3(Acm) = 830
  • Ar1 = 700

Обрабатываемость резанием возможна в закаленном и отпущенном состоянии. Материал относится к трудносвариваемым, поэтому осуществлять сварку необходимо с предварительным нагревом и дальнейшей термообработкой. При этом стоит учитывать, что сплав склонен к отпускной хрупкости.

Технические характеристики наиболее распространенных изделий из стали 14Х17Н2

Стальные прутки

Во время первого этапа обработки их закаливают маслом при температуре от +975° до +1040°С. Затем отпускают на воздухе при показаниях термометра от +275° до +350°С. При втором шаге изделия закаливаю маслом с температурой 1000°-1030°С, затем вновь следует отпуск на воздухе, но уже при 620°-660°С.

Такие прутки имеют сечение до 60 мм. Их условный предел текучести варьируется от 635 МПа до 835 МПа. Максимальный предел прочности при растяжении составляет 1080 МПа. Показатели относительного удлинения после разрыва варьируются в пределах от 10% до 16%, сужения – от 30% до 55%.

Горячекатаные и холоднокатаные стальные листы

Их закаливают в воде или на воздухе при температуре 960°-1050°С. Отпуск поперечных образцов происходит на воздухе при 275°-350°С.

Условный предел текучести данных листов составляет 882 МПа. Сопротивление на разрыв достигает 1078 МПа. Относительное удлинение после разрыва около 10%, сужение при этом не происходит.

Стальные поковки

Изготовление этих деталей осуществляет двумя методами.

Первый:

Изделие закаливается маслом при температуре 980° - 1020°С и отпускается на воздухе при 680° - 700°С. Его сечение при этом может доходить до 1000 мм. Предел текучести составляет 637 МПа. Временное сопротивление разрыву – 784 МПа. Относительное удлинение после разрыва достигает двенадцати процентов, а сужается деталь до 30%.

Второй:

Поковку закаливают маслом при 1000° - 1030°С. Затем ее ждет двойной отпуск в печи или на воздухе при температуре от 665° до 675°С. Сечение таких деталей доходит до 100 мм. Предел текучести условно достигает 540 МПа. Сопротивление на разрыв – 690 МПа. Удлинение после разрыва может доходить до 15%, а сужение до 40%.

Отечественные и зарубежные аналоги стали 14Х17Н2

Россия

20Х17Н2

Германия

X22CrNi17, X20CrNi72

Франция

Z15CN16-02

Англия

431S29

США

431

Япония

SUS431

Интересует прокат из стали этой марки или остались вопросы?

Звоните нам:
+7 (3513) 69-00-80
Пишите на почту:
Этот адрес электронной почты защищен от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

stalmaximum.ru

Характеристика материала сталь 14Х17Н2, фланцы

 

Химический состав в % материала 14Х17Н2

 

Температура критических точек материала 14Х17Н2

Ac1 = 720 ,      Ac3(Acm) = 830 ,       Ar1 = 700

 

Механические свойства при Т=200С материала 14Х17Н2

 

 

Физические свойства материала 14Х17Н2

 

Технологические свойства материала 14Х17Н2

 

Обозначения

Механические свойства:

Предел кратковременной прочности, [МПа]
sTПредел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа]
d5Относительное удлинение при разрыве, [ % ]
yОтносительное сужение, [ % ]
KCUУдарная вязкость, [ кДж/м2]
HBТвердость по Бринеллю, [МПа]

 

Физические свойства:

TТемпература, при которой получены данные свойства, [Град]
EМодуль упругости первого рода, [МПа]
aКоэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 200 — T ), [1/Град]
lКоэффициент теплопроводности (теплоемкость материала), [Вт/(м·град)]
rПлотность материала, [кг/м3]
CУдельная теплоемкость материала (диапазон 200 — T ), [Дж/(кг·град)]
RУдельное электросопротивление, [Ом·м]

 

Свариваемость:

Без ограниченийСварка производится без подогрева и без последующей термообработки
Ограниченно свариваемаяСварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке
ТрудносвариваемаяДля получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки — отжиг

 

 

npoet.ru

Коррозионно-стойкая жаропрочная сталь 14Х17Н2

Справочник металлопроката

Ни для кого не секрет, что качество, долговечность и надежность эксплуатации металлоконструкций, применяющихся в производстве и строительстве, напрямую зависят от качественности используемых при их изготовлении материалов. Необходимость применения конкретного типа сырья определяется, исходя из будущего предназначения изделия и среды, в которой будет работать та или иная металлоконструкция. Так, для создания металлопродукции, предназначенной для работы в условиях низких температур и агрессивных сред, традиционно применяется коррозийно-стойкая и жароустойчивая сталь 14х17н2.

Преимущества 14х17н2

От других видов стали вышеназванный сплав отличает:

  • отличная устойчивость к повышенным температурам (свыше +500 °C), причём при +400 °C эта сталь работает в обычном режиме;
  • видимая эффективность работы при колебаниях температуры и её значительном понижении;
  • повышенная стойкость к разного рода механическим воздействиям и повреждениям;
  • хорошая устойчивость к коррозионному воздействию и пагубному влиянию со стороны агрессивных сред (кислот, влажности и даже щелочей).

Химический состав и свойства стали 14х17н2

Химсостав данного материала включает в себя: хром (на него приходится 16 - 18 процентов), никель (1,6 - 2,5% сплава), марганец и кремний (по 0,8% тот и другой), медь (примерно 0,3проц.), титан (не более 0,2 %), а также малые количества углерода, фосфора и серы.

Сталь 14Х17Н2 принадлежит к категории трудносвариваемых материалов, потому для получения по-настоящему качественных соединений требуется проведение целого ряда допопераций. Необходимой является процедура нагревания деталей до 200 – 300 град., а также дальнейшая термообработка – т.н. отжиг детали. Кроме того, используется дуговая ручная сварка и аргонодуговая сварка. Ввиду того, что места сварки склонны к возникновению коррозии и имеют низкую стойкость к МКК, требуется дополнительный отпуск детали (в течение получаса - часа) при t 680 - 700град.

Максимальная температура, выдерживаемая данной сталью – 400 град. по Цельсию (если воздействие будет длительным). Если же на 14х17н2 воздействовать вдвое большей температурой, 800 град., формируется интенсивная окалина. Наивысшей коррозионной стойкостью материал обладает после процедуры закалки с максимально высоким отпуском. 

В качестве заменителя жаропрочной стали марки 14х17н2 применяется сплав марки 20х17н2.

Применение 14х17н2

Хромоникелевую нержавейку 14х17н2 отличает широчайшая область применения. Традиционно она используется для производства валов, дисков, рабочих лопаток, втулок, крепежных деталей и деталей компрессоров, эксплуатирующихся на нитрозном газе, а кроме того, запчастей для машин, работающих в тяжёлых эксплуатационных условиях (при пониженных температурах и в сложных средах).

Благодаря хорошим технологическим и физическим качествам данной стали, она применяется в самых разных отраслях промышленности. Например, сталь данной марки незаменима в авиационной промышленности - её используют при производстве фасонных отливок. Довольно часто 14х17н2 применяется и в химической промышленности. 

На современный рынок стройматериалов данная марка стали поступает как фасонный и сортовой прокат, серебрянка, шлифованный и калиброванный пруток, толстого и тонкого листа, в виде поковки, полос и кованой заготовки. Заказать любые разновидности металлопродукции из этого сырья в Челябинской области вы можете в компании «ЧНСК». Вы оцените по достоинству широчайший ассортимент предлагаемых изделий, возможность поставок любого объёма, а также более чем доступные цены.

Круг 14х17н2

Круг 14х17н2 представляет собой прокат с круглым сечением, изготовляемый из коррозионно-стойкой стали, принадлежащей к мартенситно - ферритному классу. Данный прокат выпускается в различных длинах - от 3-рёх до 6-сти метров и классифицируется в зависимости от точности прокатки как обычной (В), повышенной (Б), либо высокой точности (А). Как и исходный материал, на протяжении длительного времени способен выдерживать эксплуатацию при температуре +400 °C.

Круг 14х17н2 серебрянка отличает хорошая устойчивость к механическим повреждениям и воздействию агрессивных сред, кроме того, без проблем может эксплуатироваться в условиях низких температур, что сделало данный вид проката чрезвычайно востребованным в различных сферах промышленности – в судостроении, машиностроении, а также строительной, нефтехимической и бытовой сфере.

Круг сталь 14х17н2 - посмотреть в каталоге

Шестигранник сталь 14х17н2- посмотреть в каталоге

А также можно заказать по телефонам: (351) 725-34-00, (351) 725-42-40, (351)735-96-89.

chnsk.ru

Отправить ответ

avatar
  Подписаться  
Уведомление о