Ст 45 отжиг: Закалка и отпуск стали 45. Как закалить сталь 45 в домашних условиях?

alexxlab | 26.12.2022 | 0 | Разное

Термическая обработка

  • АО «СЭГЗ»
  • Возможности
  • Термическая обработка

Отправить запрос

  • Закалка, отпуск, цементация, отжиг
  • Азотирование
  • Закалка, отпуск, отжиг, дисперсионное твердение
  • Отжиг в магнитном поле
  • Закалка, старение, стабилизация
  • Изготовление подшипников скольжения

Автоматизированная установка модульного типа «CODERE-251-42/60»

Материалы: сталь 30ХГСА, 40ХН2МА, 40Х, 40ХН, 38Х2Н2МЮА, 20Х, 18ХГТ, 16ХГТА, 12ХН3А, 25ХГТ, 65Г, 60С2А, 65С2ВА, У8А, У9А и др.

Термическая обработка деталей в среде защитных газов, максимальная температура нагрева 1000°С.

Преимущества: Термическая обработка с окончательными размерами, без использования пескоструйной обработки после термообработки.

Цементация в среде метанола и пропана с контролем углеродного потенциала.

Минимальное время выдержки при цементации от 2,5 до 8 часов.

Контроль: твердость на твердомере по методу «Роквелл» ТН300, на твердомере по методу «Виккерс» HVS-10, глубина цементованного слоя на микроскопе «LeicaDMILM».

Печь каталитического газового азотирования США 6.9/9

Материалы: сталь 30ХГСА, 40ХН2МА, 40Х, 38Х2Н2МЮА, 12Х18Н10Т, 37Х12Н8Г8МФБ.

Преимущества: Азотирование в среде аммиака с контролем азотного потенциала. Минимальное время выдержки при азотировании от 7 до 15 часов.

Контроль: твердость на твердомере по методу «Виккерс» HVS-10, глубина азотированного слоя на микроскопе «LeicaDMILM».

Высокотемпературная вакуумная печь SCHMETZIU54/1Н 30×45×30 6 bar

Материалы: сталь 12Х13, 20Х13, 30Х13, 40Х13, 14Х17Н2, А25Х13Н2П, 25Х17Н2, 07Х16Н6, 09Х16Н4Б-Ш, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 37Х12Н8Г8МФБ, 95Х18, 95Х13М3К3Б2Ф-ВИ, 16Х16Н3МАД.

Титановые сплавы: ВТ1-0, ВТ3-1 ВТ5-1, ОТ4-1, ВТ6, ВТ14, ПТ3В.

Сплавы: 17ХНГТ-ВИ, 09Х15Н8Ю1, 70КНБ-ВИ, 97НЛ-ВИ, 36НХТЮ, БрБ2.

Закалка в среде азота, максимальная температура нагрева 1350°С.

Преимущества: Термическая обработка с окончательными размерами.Возможность создания вакуума до 1×10-5 mbar и возможность регулирования скорости нагрева и охлаждения.

Контроль: твердость на твердомере по методу «Роквелл» ТН300, на твердомере по методу «Виккерс» HVS-10.

Высокотемпературная вакуумная печь SCHMETZ Е140/1Н 60×60×60 1,5 bar

Материалы: прецизионные сплавы: 50НП, 35НКХСП, 79НМ, 27КХ, 49К2ФА; электротехнические стали 10880, 10895, 20880, 2212, 2411, 2412, 3421 и др.

Отжиг сплавов и сталей в вакууме в продольном магнитном поле (максимальная сила тока 700А) и без магнитного поля, максимальная температура нагрева 1350°С.

Преимущества: Возможность создания вакуума до 1×10-5 mbar, возможность регулирования скоростью нагрева и охлаждения, возможность отжига в среде азота.

Контроль: магнитные свойства на измерительном комплексе ММКС-100-05 № 9, GOERZ № АЕ213753248/3.

Печь шахтная ПШО 10.10/7

Материалы: алюминиевые сплавы: Д16, Д20, В95, АК6, АК4, АК4-1, АВ.

Закалка деталей из алюминиевых сплавов, максимальная температура нагрева 700°С.

Преимущества: перепад температуры при установившемся тепловом режиме ±5°С.

Контроль: твердость на твердомере по методу «Бринелль» ТН600.

Высокотемпературная вакуумная печь СНВГ 2.4.2/12ИС

Процессы: спекание деталей, изготовленных методом порошковой металлургии на железной и медной основе, максимальная температура нагрева 1200°С.

Материалы: на железной основе ПА-ЖГрК , на медной основе ПА-БрОГр4.

Изготовление подшипников скольжения вместо шарикоподшипников.

Преимущества: Минимальные припуски на механическую обработку, дешевый метод.

Контроль: твердость на твердомере по методу «Бринелль» ТН600.

Автоматизированная установка модульного типа «CODERE-251-42/60»

Высокотемпературная вакуумная печь SCHMETZIU54/1H 30х45х30 6bar

Высокотемпературная вакуумная печь SCHMETZE140/1H 60х60х60 1,5bar

Печь шахтная ПШО 10.10./7

Высокотемпературная вакуумная печь СНВГ 2.4.2/12ИС

Печь каталитического газового азотирования США 6.9/7

Автоматизированная установка модульного типа «CODERE-251-42/60»

Автоматизированная установка модульного типа «CODERE-251-42/60»

Данная установка предназначена для термообработки деталей в среде защитных газов, закалка производится в расплав соли, цементация с контролем углеродного потенциала.  Максимальная температура нагрева 1000°С, размеры рабочего пространства печи Ø420х600мм.

Использование защитной атмосферы позволяет производить термообработку с окончательными размерами без образования обезуглероженного слоя и коробления.

Высокотемпературная вакуумная печь SCHMETZIU54/1H 30х45х30 6bar

Высокотемпературная вакуумная печь SCHMETZIU54/1H 30х45х30 6bar

Печь предназначена для закалки, отпуска, отжига, дисперсионного старения. Максимальная температура нагрева 1350°С, размеры рабочего пространства печи 300х450х300мм. 

Использование вакуума до 1,0х10-5mbar во время нагрева и выдержки, охлаждение в среде азота позволяет производить закалку деталей из коррозионно-стойких сталей в готовом виде.

Высокотемпературная вакуумная печь SCHMETZE140/1H 60х60х60 1,5bar

Высокотемпературная вакуумная печь SCHMETZE140/1H 60х60х60 1,5bar

Максимальная температура нагрева 1350°С, размеры камеры печи 600х600х600мм.

Применяется для отжига прецизионных сплавов и электротехнических сталей в среде вакуума до 1,0х10-5mbar с созданием продольного магнитного поля и с регулируемой скоростью охлаждения, что позволяет получить максимальные магнитные свойства.

Печь шахтная ПШО 10.10./7

Печь шахтная ПШО 10.10./7 применяется для закалки, старения, отжига алюминиевых сплавов в условиях воздушной атмосферы с принудительной циркуляцией воздуха.

Максимальная температура нагрева 700°С, размеры рабочего пространства печи Ø1000х1000мм. Равномерное распределение температуры в зоне нагрева ±5°С.

Высокотемпературная вакуумная печь СНВГ 2.4.2/12ИС

Высокотемпературная вакуумная печь СНВГ 2.4.2/12ИС

Максимальная температура нагрева 1200°С, размеры камеры печи 200х400х200мм.

Применяется для спекания деталей порошковой металлургии в среде вакуума не выше 1х10-3мм.рт.ст., что позволяет получить высокую прочность деталей.

Печь каталитического газового азотирования США 6.9/7

Печь каталитического газового азотирования США 6.9/7

Максимальная температура нагрева 700°С, размеры камеры печи Ø600х900. Система управления печи состоит из газовой панели и шкафа управления со встроенным программным контроллером.

Использование принудительной циркуляции печной среды и контроль азотного потенциала позволяет получить качественный азотированный слой и заданную твердость.

Специалисты по продажам

Контакты

Мы будем рады ответить на любые вопросы. Консультация специалиста бесплатна
и ни к чему не обязывает!

Отжиг и нормализация углеродистой стали :: Технология металлов

Отжиг стали.

 

Отжигом называется операция термической обра­ботки, при которой путем нагрева, выдержки при установленных температурах и последующего медленного охлаждения в стали по­лучают устойчивую структуру, свободную от остаточных напряже­ний. Цель отжига стальных изделий — снять внутренние напряже­ния, устранить структурную неоднородность, улучшить обрабатыва­емость резанием и подготовить к последующей термической обра­ботке.

Отжиг стали может быть с фазовой перекристаллизацией: пол­ный, изотермический, на зернистый перлит и диффузионный, а так­же без фазовой перекристаллизации — рекристаллизационный.

 

 

 

Рис. 1. Интервалы температур для различных видов отжига и нормализации углеродистой стали

 

Отжиг включает следующие операции.

1. Нагрев стали до температур, на 20—30° превышающих верх­нюю критическую точку АС1, т. е. лежащих выше линии GS, — полный отжиг для доэвтектоидных сталей (рис. 1), или нагрев ста­ли до температур, на 30—40° превышающих нижнюю критическую точку AC1 т. е. расположенных выше линии PSK, — неполный от­жиг.

2. Выдержка детали в течение времени, достаточного для равно­мерного прогрева ее по всему сечению до заданных температур и для завершения всех структурных (фазовых) превращений, которые должны полностью закончиться.

Законченность структурных превра­щений в стали при отжиге составляет цель данной операции: лишь в этом случае свойства стали после отжига существенно улучшаются.

3. Медленное охлаждение стали от температур отжига со ско­ростью, меняющейся (от 10 до 100° в час) в зависимости от марки стали, формы и назначения детали.

 

Полному  отжигу подвергают обычно доэвтектоидные стали, нагревая их до температур выше линии GS, выдерживая при них в течение 1/4 продолжительности нагрева и медленно ох­лаждая вместе с печью до 600 — 400° С. Углеродистые стали охлаждают со скоростью 100—150° в час, легированные — со ско­ростью 30—50° в час. Полный отжиг сопровождается фазовой пере­кристаллизацией, в результате чего крупнозернистая сталь полу­чает мелкозернистую структуру, освобождается от внутренних нап­ряжений, становится мягкой и вязкой. Для отжига изделия упако­вывают в ящики, трубы или реторты, которые затем наполняют песком, чугунной стружкой или углем, чтобы предохранить поверх­ность изделий от обезуглероживания и окисления.

Наилучшие ре­зультаты дает применение защитной атмосферы. Отжиг в защитной атмосфере называют светлым, так как при этом способе обезуглероживания и окисления почти не бывает и поверхность изделий оста­ется относительно светлой.

 

Неполный  отжиг является разновидностью отжига пе­рекристаллизации. При неполном отжиге сталь нагревают до тем­пературы, на 30—40° превышающей нижнюю критическую точку АС1 (см. рис. 1), т. е. до 750—760° С.

Замедленное охлаждение или длительная выдержка стали при температурах 680—750° С способствует образованию крупноплас­тинчатого перлита, облегчающего обрабатываемость стали резани­ем. Для мягких доэвтектоидных сталей, содержащих до 0,4—0,5% углерода, этот вид отжига применяют редко, так как они и без от­жига достаточно хорошо обрабатываются резанием. Для инструмен­тальных сталей, особенно заэвтектоидных, неполный отжиг явля­ется единственным видом отжига. Он способствует снятию внутрен­них напряжений и улучшению обрабатываемости резанием.

 

Отжигу  на  зернистый  перлит  подвергают эвтектоидные и заэвтектоидные стали. Для отжига сталь нагревают на 20—30° выше критической точки ACi(см. рис. 54) и после выдер­жки при рабочей температуре в течение 3—5 часов медленно охлаж­дают (со скоростью 30—50° в час) до 650—600° С. В результате дли­тельной выдержки пластинчатый перлит превращается в зернистый; это явление называется сфероидизацией (округлением). Высокоуглеродистые инструментальные стали, содержащие более 0,65% углерода, со структурой зернистого перлита хорошо обра­батываются резанием и лучше поддаются закалке; они обладают мень­шей склонностью к образованию трещин и короблению. В некоторых случаях, чтобы ускорить процесс сфероидизации перлита, нагрев и охлаждение повторяют несколько раз. Такой отжиг называется  м а я т н и к о в ы м, или  цикличным. При цикличном отжи­ге инструментальную сталь нагревают до 730—750° С и медленно охлаждают до 650° С; процесс повторяют несколько раз. Все за­эвтектоидные (инструментальные) стали отжигают на зернистый перлит.

 

Изотермический  отжиг заключается в нагреве ста­ли выше критической точки АС3 и выдержке при этой температуре в течение времени, необходимого для полного и равномерного про­грева. Затем сталь относительно быстро охлаждают до температу­ры ниже Ar1(650—700° С). При этой постоянной (изотермической) температуре сталь выдерживают определенное время, необходимое для полного распада аустенита с образованием перлита (в доэвтек-тоидной стали — феррита и перлита), и затем охлаждают на возду­хе. Изотермический отжиг имеет почти вдвое более короткий цикл,

чем   обычный    отжиг.

 

 

Рис. 2. Интервал закалочных темпера­тур углеродистой стали

 

Преимущества изотер­мического отжига —од­нородность структуры и ускорение процесса, осо­бенно при отжиге леги­рованной стали. Для сталей, содержащих большое количество хро­ма, никеля и других эле­ментов, только изотер­мический отжиг позво­ляет добиться превра­щения весьма устойчи­вого аустенита в перлит и феррит и обеспе­чить хорошую обра­батываемость стали ре­жущим инструментом. Диффузионный отжиг  применяют для слитков и крупных отливок, чтобы выравнять (путем диффузии) химический состав стали, имеющий внутрикристаллическую ликвацию. Сталь нагревают до 1050—1150° С, выдерживают при этой температуре 10—15 часов и затем медленно охлаждают до 600 — 550° С. Диф­фузионный отжиг приводит к росту зерна стали; этот дефект уст­раняют повторным отжигом на мелкое зерно (полный отжиг). Сталь, прошедшая гомогенизацию, обладает более высокими меха* ническими свойствами; особенно повышается ударная вязкость.

Рекристаллизационным  отжигом называется отжиг стали, прошедшей холодную прокатку, волочение или холод­ную штамповку, с выдержкой при температуре 680—700° С и после­дующим охлаждением. Этой температуры достаточно для того, что­бы возвратить стали свойства, которые она имела до холодной обработки давлением. В результате такого отжига понижается твер­дость и прочность, но повышаются показатели пластичности — отно­сительное удлинение, ударная вязкость.

 

Нормализация стали.

Нормализацией называется нагрев стали выше линии GSE  на 30—50° (см. рис. 1) свыдержкой при этой температуре и последующим охлаждением на воздухе. Нормализацию применяют для устранения внутренних напряжений и наклепа, по­вышения механических свойств стали.

Слово «нормализация» указывает на то, что сталь после этой операции получает нормальную, однородную, мелкозернистую структуру; перлит приобретает тонкое строение. Нормализации подвергают отливки и поковки. В настоящее время нормализация распространена в машиностроении больше, чем отжиг, так как она более производительна и дает лучшие результаты.

 

Источник:
Остапенко Н.Н.,Крапивницкий Н.Н. Технология металлов. М. Высшая школа,1970г.

Машины для отжига стальных канатов AV 30/45/65

Перейти к содержимому

Машины для отжига TALURIT – широко используемый инструмент для резки канатов, устойчивых к вращению. С помощью этой машины проволочный канат будет сохранять свое натяжение, а площадь поперечного сечения останется неизменной, а это означает, что механические свойства каната будут потеряны. Машина имеет высокий КПД, что приводит к более низкому энергопотреблению по сравнению с другими машинами на рынке.

Ключевые преимущества:

  AV 30/45/65
Working range
– 30
– 45
– 65
Power 15 kw
Size
– 30
– 45
– 65
950 x 870 x 1400 mm
950 x 870 x 1400 mm
1950 x 900 x 1310 mm
Noise level
– 30
– 45
– 65