Сталь 20х термообработка: Сталь 20Х: Характеристики, расшифровка марки, состав

alexxlab | 18.01.2023 | 0 | Разное

20Х :: Металлические материалы: классификация и свойства

Сталь 20Х   ГОСТ 4543-71

Группа стали – хромистая

Массовая доля элементов, %
Углерод	Кремний	Марганец	Хром	Никель	Молибден	Алюминий	Титан	Ванадий
0,17-0,23	0,17-0,37	0,50-0,80	0,70-1,00	–	–	–	–	–

Ac1	Ac3(Acm)	Ac3(Arcm)	Ar1	Mн
750	825	755	665	390

	Число твердости, НВ, не более
Отожженный или высокоотпущенный прокат	179
Нагартованный прокат	229

Термообработка					Передел текучести σт, Н/мм2 (кгс/мм2) не менее	Временное сопротивление σв, Н/мм2 (кгс/мм2)	Относительное удлинение δ5,%	Относительное сужение ψ, %	Ударная вязкость KCU, Дж/см2 (кгс·м/см2)	Размер сечения заготовок для термической обработки (диаметр круга или сторона квадрата), мм
Закалка			Отпуск
Температура, оС		Среда охлаждения	Температура, оС	Среда охлаждения
1-й закалки или нормализации	2-й закалки
						не менее
880	770-820	Вода или масло	180	Воздух или масло	635(65)	780(80)	11	40	59(6)	15

Твёрдость, НВ, не более		Временное сопротивление σВ, Н/мм2 (кгс/мм2)		Относительное сужение ψ, %, не менее
		после отпуска или обычного отжига	после сфероидизи-рующего отжига
Прокат горячекатаный и горячекатаный со специальной отделкой поверхности	Прокат калиброванный и калиброванный со специальной отделкой поверхности
163	179	Не более 550 (56)	360 – 470 (37 – 48)	60

Твёрдость, НВ, не более		Временное сопротивление σВ, Н/мм2 (кгс/мм2)	Относительное удлинение δ5, %	Относительное сужение ψ, %,
		Не менее
Прокат горячекатаный и горячекатаный со специальной отделкой поверхности	Прокат нагартованный калиброванный и калиброванный со специальной отделкой поверхности
–	207	590 (60)	5	45

Термообработка	Сечение, мм	КП	Предел текучести, σ0,2	Временное сопротивление  σв,	Относительное удлинение δ5	Относительное сужение ψ	KCU, Дж/см2	HB, не более
			МПа		%
			не менее
Нормализация	до 100 100-300 300-500	195	195	390	26 23 20	55 50 45	59 54 49	111-156
	до 100 100-300	215	215	430	24 20	53 48	54 49	123-167
	до 100 100-300	245	245	470	22 19	48 42	49 39	143-179 143-179
Закалка. Отпуск	до 100 100-300	275 275	275 275	530 530	20 17	40 38	44 34	156-197 156-197
	100-300 100-300	315 345	315 345	570 590	14 17	35 40	34 54	167-207 174-217

Температура отпуска, ºС	Предел текучести ,σ0,2 МПа	Временное сопротивление  σв, МПа	Относительное удлинение δ5	Относительное сужение ψ	KCU, Дж/см2
			%
Пруток диаметром 25 мм. Закалка 900 ºС, масло
200 300 400 500 600	650 690 690 670 610	880 880 850 780 730	18 16 18 20 20	58 65 70 71 70	118 147 176 196 225

Температура испытания, ºС	Предел текучести ,σ0,2 МПа	Временное сопротивление  σв, МПа	Относительное удлинение δ5	Относительное сужение ψ
			%
Образец диаметром 6 мм и длиной 30 мм, кованый и нормализованный. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с
700 800 900 1000 1100 1200	120 63 51 33 21 14	150 93 84 51 33 25	48 56 64 78 98 –	89 74 88 97 100 –

Предел выносливости	Состояние стали
σ-1, МПа
235 295 412	Нормализация σ0,2=295-395 МПа, σв=450-590 МПа, HB 143-179 Закалка. Высокий отпуск. σ0,2=490 МПа, σв=690 МПа, HB 217-235 Цементация. Закалка. Низкий отпуск. σ0,2=790 МПа, σв=930 МПа, HRCЭ 57-63

Температура, ºС				Состояние поставки
20	-20	-40	-60
Ударная вязкость KCU, Дж/см2
280-286	280-289	277-287	261-274	Пруток диаметром 115 мм. Закалка. Отпуск

Расстояние от торца, мм											Примечание
1,5	3	4,5	6	7,5	9	10,5		12	13,5	18	Закалка 860 ºС
Прокаливаемость
38,5-49	34-46,5	29-44	24,5-40	22-35,5	32,5		30	28,5	27	24,5	Твердость для полос прокаливаемости, HRCЭ

Количество мартенсита, %	Критическая твердость, HRCЭ	Критический диаметр, мм
		в воде	в масле
50 90	32-36 38-42	26-48 12-28	8-24 3-9

Группа	Величина деформации при холодной осадке	Способ изготовления	Состояние поставки
50	До 1/2 первоначальной высоты образца	Горячекатаный	Без термической обработки
		Горячекатаный и калиброванный	Термически обработанный
66	До 1/3  первоначальной высоты образца	Горячекатаный, калиброванный, горячекатаный и калиброванный со специальной отделкой поверхности	Термически обработанный
66Т	До 1/3 первоначальной высоты термически обработанного образца с твёрдостью 163 НВ	Горячекатаный	Без термической обработки
66И	До 1/3 первоначальной  высоты термически  обработанного обточенного образца	Горячекатаный	Без термической обработки

Назначение проката	Группа осадки	Допускаемые дефекты
		Наименование	Максимальная глубина залегания
Для изготовления калиброванного проката (без специальной отделки поверхности)	50, 66 и 66Т	Отпечатки, рябизна	Половина допуска на размер
		Отдельные мелкие риски	1/4  допуска на размер, но не более 0,1мм для сечений до 20мм и не более 0,2мм для сечений 20мм и выше
Для изготовления горячекатаного и калиброванного со специальной отделкой поверхности проката	66И	Отпечатки, рябизна, риски, мелкие раскатанные пузыри и загрязнение	Допуск на размер

Заменитель – стали: 15Х, 20ХН, 12ХН2, 18ХГТ.

Температура ковки, ºС:

начала 1260,

конца 750.

Заготовки сечением до 200 мм охлаждаются на воздухе, 201-700 мм подвергаются низкотемпературному отжигу.

Свариваемость – сваривается без ограничений, кроме химико-термически обработанных деталей; способы сварки: РДС, КТС без ограничений.

Обрабатываемость резанием – в горячекатаном состоянии при HB 131 и σв=460 МПа, КV т.в. спл =1,7, КV б. ст =1,3.

Флокеночувствительность – малочувствительна.

Склонность к отпускной хрупкости – не склонна.

Назначение: втулки, шестерни, обоймы, гильзы, диски, плунжеры, рычаги и другие цементуемые детали, к которым предъявляются требования высокой поверхностной твердости при невысокой прочности сердцевины, детали , работающие в условиях износа при трении.

  Полосы прокаливаемости

По требованию потребителя, указанному в заказе, пачки, концы или торцы горячекатаных и кованых прутков, а по согласованию изготовителя с потребителем и калиброванных прутков из стали всех марок в зависимости от группы  должны  маркироваться краской в соответствии с таблицей

Сортамент, форма размеры и предельные отклонения по размерам проката стали должны соответствовать требованиям:

прокат горячекатаный круглый – ГОСТ 2590-88;

прокат горячекатаный шестигранный – ГОСТ 2879-88;

прокат калиброванный круглый – ГОСТ 7417-75;

прокат калиброванный шестигранный – ГОСТ 8560-78;

профиль холоднотянутый шестигранный – ГОСТ 8560-78

Марка стали 20Х характеристики, расшифровка, применение, свойства, заменители, аналоги, твердость

Содержание

• 1 Заменители
• 2 Иностранные аналоги
• 3 Вид поставки
• 4 Назначение
• 5 Расшифровка стали 20Х
• 6 Применение стали 20Х корпусов, крышек, фланцев, мембран и узла затвора, изготовленных из проката, поковок (штамповок) (ГОСТ 33260-2015)
• 7 Применение стали 20Х для деталей арматуры и пневмоприводов, не работающих под давлением и не подлежащих сварке, предназначенных для эксплуатации в условиях низких температур (ГОСТ 33260-2015)
• 8 Температура критических точек, °С
• 9 Химический состав, % (ГОСТ 4543-71)
• 10 Химический состав, % (ГОСТ 4543-2016)
• 11 Твердость (ГОСТ 4543-2016)
• 12 Механические свойства проката (ГОСТ 4543-2016)
• 13 Механические свойства проката
• 14 Механические свойства поковок (ГОСТ 8479-70)
• 15 Механические свойства в зависимости от температуры отпуска
• 16 Механические свойств при повышенных температурах
• 17 Предел выносливости при n = 107
• 18 Ударная вязкость KCU
• 19 Технологические свойства
• 20 Свариваемость
• 21 Критический диаметр d
• 22 Физические свойства
  • 22. 1 Плотность ρ кг/см3 при температуре испытаний, °С
  • 22.2 Коэффициент теплопроводности λ Вт/(м*К) при температуре испытаний, °С
  • 22.3 Коэффициент линейного расширения α*106, К-1, при температуре испытаний, °С
  • 22.4 Удельная теплоемкость c, Дж/(кг*К), при температуре испытаний, °С
  • 22.5 Модуль нормальной упругости Е, ГПа, при температуре испытаний, °С
  • 22.6 Модуль упругости при сдвиге на кручением G, ГПа, при температуре испытаний °С
• 23 Узнать еще

Заменители

Стали 15Х, 20ХН, 12ХН2, 18ХГТ.

Иностранные аналоги

Германия DIN		20Cr4, 20CrS4
США (AISI, SAE, ASTM)		5120, 5120H
Великобритания (BS)		207
Япония (JIS)		SCr420, SCr420H

ВАЖНО!!! Возможность замены определяется в каждом конкретном случае после оценки и сравнения свойств сталей

Вид поставки

Cортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 4543—71, ГОСТ 2590-88, ГОСТ 2591-88, ГОСТ 10702-78, ГОСТ 2879-88.

Калиброванный пруток ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 1051-73.

Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955-77.

Лист толстый ГОСТ 1577—93, ГОСТ 19903—74.

Полоса ГОСТ 82—70, ГОСТ 103—76.

Поковки и кованые заготовки ГОСТ 1133-71, ГОСТ 8479-70.

Трубы ГОСТ 8731-87, ГОСТ 8732-78, ГОСТ 8733-74, ГОСТ 8734-75, ГОСТ 13663-86.

Назначение

Втулки, шестерни, обоймы, гильзы, диски, плунжеры, рычаги и другие цементуемые детали, к которым предъявляются требования высокой поверхностной твердости при невысокой прочности сердцевины, детали, работающие в условиях износа при трении.

Расшифровка стали 20Х

Цифра 20 обозначает, что содержание углерода в стали составляет 0,2%.

Буква Х означает, что в стали содержится хром в количестве до 1,5%.

Применение стали 20Х корпусов, крышек, фланцев, мембран и узла затвора, изготовленных из проката, поковок (штамповок) (ГОСТ 33260-2015)

Марка стали	НД на поставку	Температура рабочей среды (стенки), °С	Дополнительные указания по применению
20X ГОСТ 4543	Поковки ГОСТ 8479. Сортовой прокат ГОСТ 4543. Листы ГОСТ 1577, категории 2, 3. Трубы ГОСТ 8731 гр.В, ГОСТ 8733 гр.В	От -40 до 450	Для сварных узлов арматуры, работающих в неагрессивных средах

Применение стали 20Х для деталей арматуры и пневмоприводов, не работающих под давлением и не подлежащих сварке, предназначенных для эксплуатации в условиях низких температур (ГОСТ 33260-2015)

Марка стали	Закалка + отпуск при температуре, °С	Примерный уровень прочности, Н/мм2 (кгс/мм2)	Температура применения не ниже, °С	Использование в толщине не более, мм
20Х	200	900 (90)	-60	15

ПРИМЕЧАНИЕ

1. При термической обработке на прочность ниже указанной в графе 3 или при использовании в деталях с толщиной стенки менее 10 мм температура эксплуатации может быть понижена.
2. Максимальная толщина, указанная в графе 5, обусловлена необходимостью получения сквозной прокаливаемости и однородности свойств по сечению.

Температура критических точек, °С

Ас1	Ас3	Аr3	Аr1	Mн
750	825	755	665	390

Химический состав, % (ГОСТ 4543-71)

С	Si	Mn	Cr	Ni	Cu	S	P
				не более
0,17-0,23	0,17-0,37	0,5-0,8	0,7-1,0	0,30	0,30	0,035	0,035

Химический состав, % (ГОСТ 4543-2016)

Марка стали	Массовая доля элементов, %
	С	Si	Mn	Cr	Ni	Mo	Al	Ti	V	B
20Х	0,17-0,23	0,17-0,37	0,5-0,8	0,7-1,0	—	—	—	—	—	—

ПРИМЕЧАНИЕ: знак «-» означает, что массовую долю данного элемента не нормируют и не контролируют, если не указано иное.

Твердость (ГОСТ 4543-2016)

1. Твердость по Бринеллю металлопродукции в отожженном (ОТ) или высокоотпущенной (ВО) состоянии, а также горячекатаной и кованой металлопродукции, нормализованной с последующим высоким отпуском (Н+ВО), диаметром или толщиной свыше 5 мм должна соответствовать нормам, указанным в таблице
   

   Марка стали	Твердость HB, не более
   20Х	179

   ПРИМЕЧАНИЕ
   Твердость калиброванной металлопродукции в отожженном (ОТ) или высокоотпущенном (ВО) состоянии, а также горячекатаной и кованой металлопродукции, нормализованной с последующим высоким отпуском (Н+ВО), может быть на 15 НВ более указанной в таблице выше.

2. Твердость горячекатаной и кованой металлопродукции, поставляемой без термической обработки, не нормируют и не контролируют.
3. Твердость калиброванной металлопродукции и металлопродукции со специальной отделкой поверхности диаметром или толщиной свыше 5 мм, поставляемой в нагартованном состоянии (НГ), должна соответствовать нормам, указанным в таблице ниже.
   

   Марка стали	Твердость НВ, не более
   20Х	229

Механические свойства проката (ГОСТ 4543-2016)

Марка стали	Режим термической обработки					Механические свойства, не менее					Размер сечения заготовок для термической обработки (диаметр круга или сторона квадрата), мм
	Закалка			Отпуск		Предел текучести σт, Н/мм2	Временное сопротивление σв, Н/мм2	Относительное		Ударная вязкость КС U, Дж/см2
	Температура, °С		Среда охлажде- ния	Темпера- тура, °С	Среда охлаждения			удлинение δ5,%	сужение Ψ, %
	1-й закалки или нор- мализации	2-й за- калки
20Х	880	770— 820	Вода или масло	180	Воздух или масло	635	780	11	40	59	15

Механические свойства проката

ГОСТ	Состояние поставки, режим термообработки	Сечение, мм	σ0,2, МПа	σв, МПа	δ5, %	Ψ, %	KCU, Дж/см2	Твердость, не более
			не более
ГОСТ 4543-71	Пруток. Закалка с 880 °С в воде или масле, закалка с 770-820 °С в воде или масле; отпуск при 180 °С, охл. в воде или в масле	15	640	780	11	40	59	—
ГОСТ 10702-78	Сталь нагартованная -калиброванная и калиброванная со специальной отделкой без термообработки	—	—	590	5	45	—	HB 207
	Пруток. Цементация при 920-950 °С, охл. на воздухе; закалка с 800 °С в масле; отпуск при 190 °С, охл. на воздухе	60	390	640	13	40	49	HB 250; HRC5 55-63

Механические свойства поковок (ГОСТ 8479-70)

Термообработка	Сечение, мм	КП	σ0,2, МПа	σв, МПа	δ5, %	Ψ, %	KCU, Дж/см2	Твердость HB, не более
			не менее
Нормализация	До 100	195	195	390	26	55	59	111-156
	100-300				23	50	54
	300-500				20	45	49
	До 100	215	215	430	24	53	54	123-167
	100-300				20	48	49
	До 100	245	245	470	22	48	49	143-179
Закалка+отпуск	100-300				19	42	39	143-179
	До 100	275	275	530	20	40	44	156-197
	100-300	275	275	530	17	38	34	156-197
	100-300	315	315	570	14	35	34	167-207
	100-300	345	345	590	17	40	54	174-217

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

tотп. °С	σ0,2, МПа	σв, МПа	δ5, %	Ψ, %	KCU, Дж/см2
200	650	880	18	58	118
300	690	880	16	65	147
400	690	850	18	70	176
500	670	780	20	71	196
600	610	730	20	70	225

Примечание: Пруток диаметром 25 мм; закалка с 900 °С, в масле.

Механические свойств при повышенных температурах

tисп. °С	σ0,2, МПа	σв, МПа	δ5, %	Ψ, %
700	120	150	48	89
800	63	93	56	74
900	51	84	64	88
1000	33	51	78	97
1100	21	33	98	100
1200	14	25	—	—

ПРИМЕЧАНИЕ: Образец диаметром 6 мм, длиной 30 мм, кованый и нормализованный; скорость деформирования 16 мм/мин; скорость деформации 0,009 1/с.

Предел выносливости при

n = 10⁷

Термообработка	σ-1, МПа
Нормализация, σ0,2 = 295-395 МПа, σв = 450-590 МПа, HB 143-179	235
Закалка + высокий отпуск, σ0,2 = 490 МПа, σв = 690 МПа, HB 217-235	295
Цементация + закалка + низкий отпуск, σ0,2 = 790 МПа, σв = 930 МПа, HRCэ 57-63	412

Ударная вязкость KCU

Состояние поставки	KCU, Дж/см2, при температуре, °С
	+20	-20	-40	-60
Пруток диаметром 115 мм; закалка + отпуск	280-286	280-289	277-287	261-274

Технологические свойства

Температура ковки, °С: начала 1260, конца 750. Заготовки сечением до 200 мм охлаждаются на воздухе, сечением 201-700 мм подвергаются низкотемпературному отжигу.

Обрабатываемость резанием — K_{v тв.спл} = 1,3 и K_{v б.ст} = 1,7 в горячекатаном состоянии при НВ 131 σ_в = 460 МПа.

Флокеночувствительность — малочувствительна.

Склонность к отпускной хрупкости — не склонна.

Свариваемость

Сталь 20Х сваривается без ограничений(кроме химико-термических обработанных деталей). Способы сварки: РДС, КТС без ограничений.

Критический диаметр

d

Критическая твердость HRC3	Количество мартенсита, %	d, мм, после закалки
		в воде	в масле
32-36	50	26-48	8-24
38-42	90	12-28	3-9

Физические свойства

Плотность ρ кг/см

³ при температуре испытаний, °С

Сталь	20	100	200	300	400	500	600	700	800	900
20Х	7830	7810	7780	—	7710	—	7640	—	—	—

Коэффициент теплопроводности λ Вт/(м*К) при температуре испытаний, °С

Сталь	20	100	200	300	400	500	600	700	800	900
20Х	42	42	41	40	38	36	33	32	31	—

Коэффициент линейного расширения

α*10⁶, К^-1, при температуре испытаний, °С

20-100	20-200	20-300	20-400	20-500	20-600	20-700	20-800	20-900	20-1000
10,5	11,6	12,4	13,1	13,6	14,0	—	—	—	—

Удельная теплоемкость

c, Дж/(кг*К), при температуре испытаний, °С

20-100	20-200	20-300	20-400	20-500	20-600	20-700	20-800	20-900	20-1000
496	508	525	537	567	588	626	706	—	—

Модуль нормальной упругости Е, ГПа, при температуре испытаний, °С

Сталь	20	100	200	300	400	500	600	700	800	900
20Х	216	213	198	193	181	171	165	143	133	—

Модуль упругости при сдвиге на кручением G, ГПа, при температуре испытаний °С

Сталь	20	100	200	300	400	500	600	700	800	900
20Х	84	83	76	74	71	67	62	55	50	—

1,7027, 20cr4, AISI 5120, 20H-сталь-хардинг.

Марка Химический состав % C: Si: Mn: P: S: Cr: Cr0019 Ni: Cu: PN 20H 0.17-0.23 0.17-0.37 0.5-0.8 <0.035 <0.035 0.7 -1.0 <0.3 – ISO 1.7027 0.17-0.23 <0.4 0.6-0.9 <0.025 <0.030 0.9-1.2 – <0.3 GOST 20Ch – 20H 0. 17-0.23 0.17-0.37 0.5- 0.8 <0.035 <0.035 0.7-1.0 <0.3 <0.3 ISO 20Cr4 0.17-0.23 0.15-0.40 0.6-0.9 <0.035 <0.035 0.9-1.2 – – AISI 5120 0.13-0.18 0.15-0.35 0.7-0.9 <0.035 <0.040 0.7-0.9 – –

---

20H, 1.7027, 20Cr4, 5120, 20Ch – описание шпиндели, штифты, распределительные валы и втулки. Свариваемая, обрабатываемая и поддающаяся резке сталь.

Сваривать только перед науглероживанием.

---

Физические и механические свойства

Здесь Вы можете найти механические свойства выбранных сплавов. Несмотря на сходство, они явно различаются.

Properties		Grade
		PN	ISO	GOST	ISO
		20H	20Cr4	20Ch	1.7027
Yield strength:	R m	> 640 МПа	> 850 МПа	> 637 МПа	–
Прочность на разрыв:	R m	> 780 MPa	820-1170 MPa	> 784 MPa	–
Wydłużenie:	A 5	11 %	9 %	11 %	–
Udarność KCU, 20°C:	KCU2 J/cm 2	60 J/cm 2	KU: 25J/cm 2	59J/cm 2	–
Twardość po odprężaniu:	HB	< 179 HB	< 197 HB	< 179 HB	< 197 HB

Механические свойства после закалки

• Диаметр D: 11 мм0006
• Удлинение A: мин 9 %
• Ударная стоимость Ku: min 25 J

Диаметр D: 30 мм

• Прочность на растяжение RM: 750-1100 МПа
• Прочность урожая Re: Мин 490 МПа
• . Мин 9 %
• Ударная стоимость Ku: Min 25 J

Диаметр D: 63 мм

• Прочность на растяжение RM: 670-1020 МПа
• Устойчивая к выходу. Ударная вязкость КУ: мин. 25 Дж

Heat treatment and plastic working

Following parameters are recommended for working and heat treatment

Treatment		Grade
		PN	ISO	GOST	ISO
		20H	20Cr4	20Ch	1.7027
Закалка	Temperature	880℃	860-900℃	880℃	860-900℃
	Cooling	oil, water	–	oil, water	–
Придерживание	Температура	180 ℃	150-200 ℃	180 ℃	150-200. 0058 Воздух, масло	–	воздух, масло	–

Мы доставляем этот стальной сплав AS:

• , полосы и оттенки
97777777777777779 29 29 29 29 29 29 29 29 29 29 29 29 29 29 279. , аналоги и др. обозначения:

20Х, 20Ч, 20Ч-Ш, 20Cr, 1.7027, 20Cr4, SCr22, SCr420, B21, 5120, C41201, 20Ch-PV

Металлографическая пробоподготовка термообработанных материалов

Термическая обработка, зародившаяся в бронзовом веке, получила дальнейшее развитие для обработки железа (кузнечное дело) около 800 г. до н.э., достигнув своего пика в производстве дамасской стали в начале 10 века н.э.

Железо было преобразовано в сталь путем добавления углерода, что придало сплаву новые свойства, такие как повышенная твердость. Было исследовано большое количество сплавов железа и различных элементов, что привело к разработке новых типов стали, подходящих для многих различных применений. Еще одним способом изменения свойств стали является термическая обработка, например отжиг. Поскольку время играет решающую роль в этом процессе, были разработаны диаграммы температура-время. На сегодняшний день многие диаграммы зависимости температуры от времени были оценены для производства лучшей стали для конкретного применения. Эти диаграммы показывают корреляцию между временем и теплом и соответствующей структурой (аустенит, мартенсит, бейнит) обработанной стали. Термическая обработка в основном производится в закалочных цехах. Материалы, обрабатываемые в закалочных установках, в основном одинаковы, и воспроизводимые, надежные и сопоставимые результаты являются обязательными. Для эффективного управления технологическим процессом необходимо протестировать большое количество образцов. Из-за такой высокой пропускной способности процесс пробоподготовки должен быть простым и быстрым. Кроме того, подготовка должна привести к отличной плоскостности образца, чтобы обеспечить простой и безошибочный контроль поверхности.

Современный нож из дамасской стали

QATM предлагает продукцию для всех областей применения в области материалографии

Обзор продукцииСвяжитесь с нами!

Материалографический процесс подготовки

Как следствие всех этих требований, метод подготовки должен включать:

• быстрая и бережная резка образцов
• быстрая установка с получением плоской поверхности
• быстрая и бережная шлифовка/полировка

Использование станков для резки мокрым абразивом QATM дает преимущество быстрой и щадящей резки за счет выбора функции CareCut, которая снижает нагрев во время резки и поддерживает деформацию при низкой массе. Это облегчает последующую быструю подготовку образца с незначительной степенью деформации и отсутствием или минимальными структурными изменениями. Чтобы получить плоскую поверхность и высокое удержание кромки, наш модульный пресс для горячей запрессовки, использующий Epo black в качестве монтажной массы, отвечает требованиям высокой производительности, хорошего удержания кромки и плоской поверхности. Несколько методов шлифовки и полировки могут быть применены к образцам из промышленной области, и методы подготовки, обсуждаемые здесь, дадут обзор методов, используемых в этой области.

Метод 1

Этот метод хорошо зарекомендовал себя в течение длительного времени. Из-за твердости термообработанных образцов срок службы SiC Paper довольно короткий, что приводит к относительно высоким затратам на расходные материалы.

Подготовка следующая:

Шаг	Средний	Смазка/подвеска	Скорость (об/мин)	Держатель образца направления	Одинарная нагрузка (Н)	Время (мин)
Шлифование	Карбид кремния, P180	вода	300	По часовой стрелке	30	До самолета
Шлифование	Карбид кремния, P320	вода	300	По часовой стрелке	30	1:00
Шлифовка	Карбид кремния, P600	вода	300	По часовой стрелке	30	1:00
Шлифование	Карбид кремния, P1200	вода	300	По часовой стрелке	30	1:00
Полировка	ИОТА	Диаметр полный, 3	150	По часовой стрелке	30	5:00




Способ 2

Плоское шлифование камнем обеспечивает быструю и экономичную подготовку. Но это требует вложений в специальную машину. Тем не менее, общее время подготовки сокращается, так как нет необходимости менять SiC-бумагу. Кроме того, можно использовать алмазные притирочные диски, которые имеют длительный срок службы.

Ступенька	Средний	Смазка/подвеска	Скорость (об/мин)	Держатель образца направления	Одинарная нагрузка (Н)	Время (мин)
Шлифование	Камень, P100	вода	фиксированный	По часовой стрелке	30	До самолета
Предварительная полировка	Галакси Контеро H	Полный диаметр, 9 мкм	150	Против часовой стрелки	30	4:00
Полировка	ИОТА	Полный диаметр, 3 мкм	150	По часовой стрелке	30	4:00




Чтобы избежать инвестиций в новый станок, можно использовать алмазные шлифовальные круги для плоского шлифования, что дает преимущество использования стандартного шлифовального и полировального оборудования.

Метод 3

Шлифовальный круг Galaxy очень жесткий и позволяет получать ровные поверхности даже при изменении твердости поверхности образца.

Шаг	Средний	Смазка/подвеска	Скорость (об/мин)	Держатель образца направления	Одинарная нагрузка (Н)	Время (мин)
Шлифование	Галактика красная	вода	300	По часовой стрелке	30	До самолета
Предварительная полировка	Галакси Контеро H	Полный диаметр, 9 мкм	150	По часовой стрелке	30	5:00
Полировка	ИОТА	Полный диаметр, 3 мкм	150	По часовой стрелке	30	4:00




Феррит-перлит, травление 3% нитала, светлое поле 20x

Мартенитная структура после термообработки, травление 3% нитала, светлое поле 20x

Заключение

В закалочных цехах требования к подготовке образцов включают короткое время подготовки, высокую производительность, надежные результаты с хорошей плоскостностью образца для определения твердости или исследования поверхности.