Сталь 35 термообработка: Что нужно знать о стали марки 35

alexxlab | 11.12.1989 | 0 | Разное

Содержание

Сталь 35: ГОСТы, характеристики, применение, состав

35

Механические свойства при комнатной температуре

НД

Режим термообработки

Сечение,

мм

σ0,2,

Н/мм2

σВ,

Н/мм2

δ,

%

Ψ,

%

KCU,

Дж/см2

HRC

НВ

Операция

t, ºС

Охлаждающая

среда

не менее

ГОСТ

8479–70

Нормализация

Отпуск

860–880

600–650

Воздух

Воздух или

печь

 До 100

100–300

300–500

500–800

275

245

245

215

530

470

470

430

20

19

17

16

40

42

35

35

44

39

34

39

156–197

143–179

143–179

123–167

Закалка

Отпуск

850–870

560–620

Вода или масло

Воздух или

печь

 До 100

101–300

315

275

570

530

17

17

38

38

39

34

167–207

156–197

ГОСТ

8731–74

Термическая

обработка

ø  20–820

s 2,5–36

294

510

17

≤ 187

ГОСТ

8733–74

Термическая

обработка

ø 5–250

s 0,3–24

294

510

17

≤ 187

ГОСТ

10702–78

Термическая

обработка

5–48

590

45

≤ 187

ГОСТ

16523–

97

Термически обработанный горячекатаный

лист

До 2,0

Свыше

2,0

490–720

490–720

12

13

Термически обработанный холоднокатаный лист

До 2,0

Свыше

2,0

490–720

490–720

13

14

ДЦ

Поверхностная закалка с нагревом ТВЧ и низкий отпуск

Вода

Не определяются

Повер-

хности

35–40

1 Поперечные образцы.

2 Работа удара, Дж.

Назначение. Оси, цилиндры, колонны прессов, коленчатые валы, шатуны, крепежные детали, шпиндели, звездочки, тяги, подушки, ободы, серьги, траверсы, валы, бандажи, диски, балки, втулки, пальцы, червяки, кулачки, толкатели, корпусы вентилей, крышки, штоки, шестерни и другие детали невысокой прочности, крепежные детали котлов и трубопроводов ТЭС, паровых, газовых и гидравлических турбин, арматура АЭС.

Предел

выносливости,

Н/мм2

Термообработка

Ударная вязкость, KCU, Дж/см2,

при t, ºС

Термообработка

σ-1

τ-1

+ 20

0

– 20

– 30

– 50

– 60

250

150

Нормализация с 850–890 ºС,

Отпуск при 650–680 ºС.

64

48

46

14

12

Нормализация

Технологические характеристики

Ковка

Охлаждение поковок, изготовленных

Вид полуфабриката

Температурный

интервал ковки,  ºС

из слитков

из заготовок

Размер сечения, мм

Условия охлаждения

Размер сечения, мм

Условия охлаждения

Слиток

Заготовка

1280–750

1280–750

Поковки всех размеров:

ответственного назначения

Нормализация, два переохлаждения, отпуск

До 800

На воздухе

Остальные поковки:

а) до 400,

б) 401–800,

в) > 800

а) на воздухе,

б) отжиг низкотемпературный,

в) отжиг низкотемпературный, одно переохлаждение

Свариваемость

Обрабатываемость резанием

Флокеночувствительность

Ограниченно свариваемая.

Способы сварки: РД, РАД, АФ, МП и ЭШ.

Рекомендуются подогрев и последующая термообработка.

КТ – без ограничений.

В горячекатаном состоянии при  ≤ 187 НВ и

σВ = 520 Н/мм2

К = 1,26 (твердый сплав),

К = 1,2 (быстрорежущая сталь)

Не чувствительна

Склонность к отпускной хрупкости

Не склонна

Сталь 35 (ст35) — характеристики, химический состав, применение

Сталь 35 (ст35) — характеристики, применение

Класс стали 35 — конструкционная углеродистая качественная.

Термообработка: Нормализация​

Температура ковки, °С: начала 1280, конца 750. Заготовки сечением до 800 мм охлаждаются на воздухе.

Твердость материала: HB 10 -1 = 163 МПа

Температура критических точек: Ac1 = 730 , Ac3(Acm) = 810 , Ar3(Arcm) = 796 , Ar1 = 680 , Mn = 360

Свариваемость материала: ограниченно свариваемая. Способы сварки: РДС, АДС под флюсом и газовой защитой, ЭШС. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка. КТС без ограничений.

Флокеночувствительность: не чувствительна.

Склонность к отпускной хрупкости: не склонна. 

Обрабатываемость резанием: в горячекатанном состоянии при HB 144-156 и σв=510 МПа,  Кυ б.ст=1,3 

Сталь 35 применение:

Детали невысокой прочности, испытывающие небольшие напряжения: оси, цилиндры, коленчатые валы, шатуны, шпиндели, звездочки, тяги, ободы, траверсы, валы, бандажи, диски и другие детали.

Российские аналоги стали 35:

30, 40, 35г

Зарубежные аналоги стали 35:

Вид поставки:

  • Сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 1050-88, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006, ГОСТ 8509-93, ГОСТ 8510-86, ГОСТ 8240-97, ГОСТ 8239-89, ГОСТ 10702-78.
  • Калиброванный пруток ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 10702-78.
  • Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955-77, ГОСТ 10702-78.
  • Лист толстый ГОСТ 19903-74, ГОСТ 1577-93, ГОСТ 4041-71.
  • Лист тонкий  ГОСТ 16523-97.
  • Лента ГОСТ 2284-79.
  • Полоса ГОСТ 103-2006, ГОСТ 82-70, ГОСТ 1577-93.
  • Проволока ГОСТ 17305-91, ГОСТ 5663-79.
  • Поковки и кованые заготовки ГОСТ 8479-70, ГОСТ 1133-71.
  • Трубы ГОСТ 8734-75, ГОСТ 8731-74, ГОСТ 8732-78, ГОСТ 8733-74.

Cталь 35 механические, технологические, физические свойства, химический состав. Сталь 35 круг стальной пруток,сталь 35 шестигранник

Справочная информация

Характеристика материала сталь 35.
Марка стали сталь 35
Заменитель стали сталь 30, сталь 40, сталь 35Г
Классификация стали Сталь конструкционная углеродистая качественная ГОСТ 1050-2013
ГП “Стальмаш” поставляет сталь 35 в виде следующих видов металлопроката:
круг ст 35 ГОСТ 2590-2006 круг (пруток) стальной горячекатаный
круг ст 35 ГОСТ 7417-75 круг (пруток) калиброванный
круг ст 35 ГОСТ 14955-77 круг (пруток) со спецотделкой поверхности (круг серебряна)
шестигранник ст 35 ГОСТ 2879-2006 шестигранник горячекатаный
шестигранник ст 35 ГОСТ 8560-78 шестигранник калиброванный
лист ст 35 ГОСТ 19903-74 горячекатаный

+7 (343) 268-7815, +7 (343) 213-1014, +7 (902) 255-6262 WhatsApp и Viber
Применение стали 35 детали невысокой прочности, испытывающие небольшие напряжения: оси, цилиндры, коленчатые валы, шатуны, шпиндели, звездочки, тяги, ободы, траверсы, валы, бандажи, диски и другие детали.

Химический состав в % материала сталь 35

C Si Mn Ni S P Cr Cu As
0.32 – 0.40.17 – 0.370.5 – 0.8до 0.25до 0.04до 0.035до 0.25до 0.25до 0.08

Температура критических точек материала сталь 35

Ac1 = 730 , Ac3(Acm) = 810 , Ar3(Arcm) = 796 , Ar1 = 680 , Mn = 360

Механические свойства при Т=20oС материала сталь 35

СортаментРазмерНапр.sвsTd5y KCU Термообр.
мм МПа МПа % % кДж / м2
Поковки до 100470 2452248490Нормализация
Поковки100 – 300470 2451942390Нормализация
Поковки300 – 500470 2451735340Нормализация
Твердость материала сталь 35 горячекатанного отожженного , HB 10 -1 = 163 МПа
Твердость материала сталь 35 после отжига , HB 10 -1 = 207 МПа

Физические свойства материала сталь 35

TE 10– 5a 10 6lrCR 10 9
Град МПа 1/Град Вт/(м·град)кг/м3Дж/(кг·град) Ом·м
20 2.06 7826
100 1.97 12 49 7804 469 251
200 1.87 12.9 49 7771 490 321
300 1.56 13.6 47 7737 511 408
400 1.68 14.2 44 7700 532 511
500 14.6 41 7662 553 629
600 15 38 7623 578 759
700 15.2 35 7583 611 922
800 12.7 29 7600 708 1112
900 13.9 28 7549 699 1156
TE 10– 5a 10 6lrCR 10 9

Технологические свойства материала сталь 35

Свариваемость:ограниченно свариваемая.
Флокеночувствительность:не чувствительна.
Склонность к отпускной хрупкости:не склонна.

Зарубежные аналоги материала сталь 35Внимание! Указаны как точные, так и ближайшие аналоги.

СШАГерманияЯпонияФранцияАнглияЕвросоюзИталияБельгияИспанияКитайШвецияБолгарияВенгрияПольшаРумынияЧехияАвстрияАвстралияШвейцарияЮж.Корея
DIN,WNrJISAFNORBSENUNINBNUNEGBSSBDSMSZPNSTASCSNONORMASSNVKS
1034
1035
1038
G10340
G10350
G10380
G10400
1.0501
1.1181
1.1183
C35
C35E
C35R
C38D
Cf35
Ck35
Cm35
Cq35
S35
S35C
S38C
SWRCh45K
SWRCh48K
1C35
2C35
AF55
C30E
C35
C35E
C35RR
CC35
RF36
XC32
XC35
XC38
XC38h2
XC38h2TS
XC38h3FF
XC38TS
060A35
080A32
080A35
080A5
080M36
1449-40CS
40HS
C35
C35E
1.1181
C35
C35E
C35EC
C36
1C35
1CD35
C35
C35E
C35R
C36
C38
C35
C35E
C35k
F.113
F.1130
OLC35
OLC35AS
OLC35q
OLC35X

Обозначения:

Механические свойства :
sв– Предел кратковременной прочности , [МПа]
sT– Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа]
d5– Относительное удлинение при разрыве , [ % ]
y– Относительное сужение , [ % ]
KCU– Ударная вязкость , [ кДж / м2]
HB– Твердость по Бринеллю , [МПа]

Физические свойства :
T – Температура, при которой получены данные свойства , [Град]
E– Модуль упругости первого рода , [МПа]
a– Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o – T ) , [1/Град]
l– Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала) , [Вт/(м·град)]
r– Плотность материала , [кг/м3]
C – Удельная теплоемкость материала (диапазон 20o – T ), [Дж/(кг·град)]
R – Удельное электросопротивление, [Ом·м]

Свариваемость :
без ограничений – сварка производится без подогрева и без последующей термообработки
ограниченно свариваемая– сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке
трудносвариваемая– для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки – отжиг

Марочник стали и сплавов

Cталь 40 – ГП Стальмаш

Справочная информация

Характеристика материала сталь 40
Марка стали
40
Заменитель стали 40 сталь 35, сталь 45, сталь 40г
Классификация ст 40
Сталь конструкционная углеродистая качественная ГОСТ 1050-88
Применение стали 40
трубы, поковки, крепежные детали, валы, диски, роторы, фланцы, зубчатые колеса, втулки для длительной и весьма длительной службы при температурах до 425 град.

Химический состав в % материала сталь 40

C Si Mn Ni S P Cr Cu As
0.37 – 0.450.17 – 0.370.5 – 0.8до   0.25до   0.035до   0.035до   0.25до   0.3до   0.08

Температура критических точек материала сталь 40

Ac1 = 724 ,      Ac3(Acm) = 790 ,       Ar3(Arcm) = 760 ,       Ar1 = 680

Механические свойства при Т=20oС материала сталь 40

СортаментРазмерНапр.sвsTd5y KCU Термообр.
мм МПа МПа % % кДж / м2
Прокат до 80 580 3401945600Нормализация
Лист холоднокатан. до 4 520  18   
Лист горячекатан. до 4 520  17   
Лист до 60 570  20  Нормализация
Трубы холоднокатан.  580 32017  Нормализация
Трубы горячекатан.  600 34016   
    Твердость материала сталь 40   после отжига ,       HB 10 -1 = 187   МПа
    Твердость материала сталь 40   горячекатанного отожженного ,       HB 10 -1 = 163   МПа
    Твердость материала сталь 40   калиброванного нагартованного ,       HB 10 -1 = 207   МПа

Физические свойства материала сталь 40

TE 10– 5a 10 6lrCR 10 9
Град МПа 1/Град Вт/(м·град)кг/м3Дж/(кг·град) Ом·м
20 2.13   51.5 7850 483 160
100 2.1 11.9 50.6   486 221
200 1.98 12.7 48.1   497 296
300 1.9 13.5 45.6   512 387
400 1.85 14.05 41.9   529 493
500 1.79 14.5 38.1   550 619
600 1.67 14.9 33.5   574 766
700 1.6 15.15 30   628 932
800   12.5 24.8   674 1110
900   13.5 25.7   657 1150
1000   14.5 26.9   653 1180
1100   15.2 28   649 1207
1200   15.8 29.5   649 1230
TE 10– 5a 10 6lrCR 10 9

Технологические свойства материала сталь 40

  Свариваемость:ограниченно свариваемая.
  Флокеночувствительность:не чувствительна.
  Склонность к отпускной хрупкости:не склонна.

Зарубежные аналоги материала сталь 40Внимание!   Указаны как точные, так и ближайшие аналоги.

СШАГерманияЯпонияФранцияАнглияЕвросоюзИталияБельгияИспанияКитайШвецияБолгарияВенгрияПольшаРумынияЧехияАвстралияЮж.Корея
DIN,WNrJISAFNORBSENUNINBNUNEGBSSBDSMSZPNSTASCSNASKS
1.0511
1.1186
C40
C40E
C40R
C42D
Ck35
Ck40
Cm40
S40C
S43C
SWRCh48K
SWRCh50K
2C40
C40E
FR38
XC3841
XC38h2
XC42
XC42h2
XP42HI
060A40
080A40
080M40
C40
C40E
CS40

Обозначения:

Механические свойства :
sв– Предел кратковременной прочности , [МПа]
sT– Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа]
d5– Относительное удлинение при разрыве , [ % ]
y– Относительное сужение , [ % ]
KCU– Ударная вязкость , [ кДж / м2]
HB– Твердость по Бринеллю , [МПа]

Физические свойства :
T – Температура, при которой получены данные свойства , [Град]
E– Модуль упругости первого рода , [МПа]
a– Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o – T ) , [1/Град]
l– Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала) , [Вт/(м·град)]
r– Плотность материала , [кг/м3]
C – Удельная теплоемкость материала (диапазон 20o – T ), [Дж/(кг·град)]
R – Удельное электросопротивление, [Ом·м]

Свариваемость :
без ограничений – сварка производится без подогрева и без последующей термообработки
ограниченно свариваемая– сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке
трудносвариваемая– для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки – отжиг
Марочник стали и сплавов

Сталь 35: характеристики, применение, аналоги, ГОСТ

В современной индустрии огромное количество разновидностей сталей. Каждая из марок имеет свой состав, предназначение и особенности. Сталь 35 является необходимым сплавом для металлопромышленности, по классификации её относят к углеродистой качественной конструкционной. Многие сферы, от машиностроения до строительства не обходятся без этого металла. 

Состав 

Ранее ГОСТ 1050-88, а сейчас ГОСТ 1050-2013 регламентирует производство стали 35. В документе описывается химический состав, механические свойства, твердость, способы обработки. Цифра 35 — это расшифровка содержания в стали углерода, который составляет 0,35%.

Марка стали 35 имеет состав:

  • Железо ~ 97%
  • Никель ~ 0,25%
  • Углерод – 0,32-0,40%
  • Марганец – до 0,5-0,8%
  • Кремний – 0,17-0,37%
  • Сера – до 0,035%
  • фосфор – не более 0,030%
  • Хром – не более 0,25%
  • Медь – не более 0,25%
  • Мышьяк – до 0,08%

 

 

Состав стали “небогатый”. Здесь нет дорогих и полезных добавок, таких как хром и молибден. Такая сталь будет иметь низкий коэффициент прочности и твердости, и пойдёт на сферы применения, где высокая прочность сырья не имеет значения.

От массовой доли углерода в большинстве зависят все показатели стали. Она может стать хрупкой и плотной, подобно чугуну. Или прочной, в смеси с другими компонентами, как, например, 10-я марка. Зависимость параметров материала, так же зависит от количества других примесей: марганца, никеля, хрома, кремния. Каждый из них повышает какой-либо показатель, а взамен несёт за собой минус.

Именно сочетание примесей играет главную роль в характеристике металла. Дорогие марки стали имеют высокие показатели прочности, поддаваемость к свариванию и устойчивости к коррозии. Чаще всего, материал выбирается от вида предназначения: для создания деталей, где важна прочность, избираются высококачественные марки, а для сварки и изготовления электродов выбираются более дешёвые аналоги.

Аналоги

  • США – 1034, 1035, 1038, G10340, G10350, G10380, G10400
  • Германия – 1.0501, 1.1181, 1.1183, C35, C35E, C35R, C38D, Cf35, Ck35, Cm35, Cq35
  • Япония – S35, S35C, S38C, SWRCh45K, SWRCh48K

Заменителями марки стали 35 являются: 30, 35Г и 40. В их составе самым значительным отличием является массовая доля углерода. Несмотря на это, свойства данных марок практически не имеют между собой характерных отличий и являются качественными заменителями друг для друга.

Характеристики и свойства 

Прочность стали низкая, но её вполне достаточно для многих промышленных целей. Плотность составляет 7,826 гр/см. Плотность обязательно учитывается в сферах машиностроения, самолётостроения, строительства, судостроения и других отраслях.

Обработка резанием у материала хорошая, поэтому его легче обработать или придать сверхточную форму деталям. Металл ограниченно поддаётся сварке.

Несмотря на содержание никеля сталь 35 легко подвергается коррозии. Связано это с низким содержанием ферромагнита.

Твёрдость составляет 163 МПа, это достаточно много для такой низкой прочности, но приложив усилия, металл можно слегка деформировать на станке. 

Применение в разных отраслях

Благодаря устойчивости к ударной нагрузке сталь марки 35 можно применять для изготовления крепежа: болты, шпильки, гайки.

Так как свариваемость ограниченна, это не позволяет применять марку широко.

В машиностроении металл используется только для создания элементов не работающих на износ. 

В строительстве марка 35 расходуется при возведении водопроводов и установке железо-бетонных плит. Сантехнические изделия не обходятся без 35 стали. Многие заводы именно из этой стали и её аналогов производят эмалированные ванны и раковины, которые в дальнейшем используются в строительстве.

Большая часть этой марки стали уходит на изготовление элементов металлопроката. Различные стальные сетки, листы, уголки и другое. Нередко 35-ая марка уходит на производство труб разных диаметров. Связано это с тем, что сталь хорошо “схватывается” при сваривании с любой другой трубой. Ещё из 35-ой часто изготавливают прутья, которые в дальнейшем часто расходуются на создание железо-бетонных плит. Нередко простейшие детали металлопроката эксплуатируются и для бытовых целей.

 

 

Сталь 35 можно не является эталоном качества и надёжности, но её можно использовать абсолютно в любой промышленности. Популярность данного сплава объясняется своей ценой, металл подходит для многих целей и не имеет высокой цены.

Таблица 1. Механический свойства проката

ГОСТ  Состояние поковки  Сечение, мм  σв (МПа) δ5 (δ4) %  ψ %   НВ, не более 
не менее    
1050-88 Сталь горячекатаная, кованая, калиброванная и серебрянка 2-й категории после нормализации 25 530 20 45
Сталь калиброванная 5-й категории:    
после нагартовки 590 6 35
после отжига или высокого отпуска 470 15 45  — 
10702-78 Сталь калиброванная и калиброванная со специальной отделкой:
после сфероидизирующего отжига До 540 45 187
нагартованная без термообработки 590 5 40 207
1577-93 Листы отожженные или высокоотпущенные 80 480 22
Полосы нормализованные или горячекатаные 6 – 25 530 20 45
16523-70 (Образцы поперечные)  Лист горячекатаный До 2 490 – 640 -17
Лист холоднокатаный 2 – 3,9 490 – 640 -19
4041-71(Образцы поперечные) Лист термообработанный 1-2-й категории 4 -14 480 – 630 22 163
2284-79 Лента холоднокатаная:      
отожженная 0,1 – 4 400 – 350 -16
нагартованная класс прочности Н2 0,1 – 4 800 – 950
8731-74 Трубы горяче-, холодно – и теплодеформированные, термообработанные 510 17 187
8733-74
Таблица 2. Механические свойства поковок (ГОСТ 8479-70)
Вид термообработки Сечение поковки, мм КП σ0,2 (МПа)  σв (МПа) δ5 (%) ψ % KCU (Дж /см2) НВ, не более
Нормализация 300 – 500 195 195 390 20 45 49 111 – 156
500 – 800 18 38 44
100 – 300 20 48 49
300 – 500 215 215 215 18 40 44 123 – 167
500 – 800 16 35 39
Нормализация До 100 245 245 470 2 48 49 143 – 179
100 – 300 19 42 39
300 – 500 17 35 34
Закалка. Отпуск До 100 275 275 530 20 40 44 156 – 197
100 – 300 315 315  570 17 38 34
До 100 17 38 39 167 – 207

Таблица 3. Механические свойства при t = 20ºC

Сортамент Размер, мм sв, МПа sT, МПа d5 y, % Термообработка
%
Лист термообработанный, ГОСТ 4041-71 4 – 14 480 – 640   22    
Трубы, ГОСТ 8731-87   510 294 17    
Пруток калиброванный, ГОСТ 10702-78   590     45 Отжиг
Прокат, ГОСТ 1050-88 до 80 530 315 20 45 Нормализация
Прокат нагартованный, ГОСТ 1050-88   590   6 35  
Прокат отожженный, ГОСТ 1050-88   470   15 45  
Лента отожженный, ГОСТ 2284-79   390 – 640   16    
Лента нагартованный, ГОСТ 2284-79   640 – 930        

Таблица 4. Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

Температура отпуска, С  σ 0,2 (МПа) σв (МПа) δ5 (%)  ψ %  KCU (Дж /см.кв)  HB
       Заготовка диаметром 60 мм, закалка 850 °С в воду
200 600 760 13 60 29 226
300 560 735 14 63 29 212
400 520 690 15 64 98 200
500 470 660 17 67 137 189
600 410 620 18 71 176 175
700 340 580  19  73 186 16

Таблица 5. Предел выносливости стали 35

σ-1, МПА J-1, МПА  Состояние стали и термообработка
265 Нормализация 850 °C,  σв=570 МПа
245 147  Нормализация 850-890 °C. Отпуск 650-680 °C
402 —   Закалка 850 °C. Отпуск 650 °C,  σв=710 МПа

Таблица 6. Ударная вязкость

 Т= +20 С Т= -20 С  Т= -30 С   Т= -40 С  Т= -60 С Термообработка
63 47 45 14 12 Нормали

Таблица 7. Технологические характеристики

Свариваемость: ограниченно свариваемая.
Флокеночувствительность: не чувствительна.
Склонность к отпускной хрупкости: не склонна.

Таблица 8. Физические свойства

T (Град) E 10- 5 (МПа) a 10 6 (1/Град) l (Вт/(м·град)) r (кг/м.куб) C (Дж/(кг·град)) R 10 9 (Ом·м)
20 2,06     7826    
100 1,97 12 49 7804 469 251
200 1,87 12,9 49 7771 490 321
300 1,56 13,6 47 7737 511 408
400 1,68 14,2 44 7700 532 511
500   14,6 41 7662 553 629
600   15 38 7623 578 759
700   15,2 35 7583 611 922
800   12,4 29 7600 708 1112
900   13,9 28 7549 699 1156
Оцените статью:

Рейтинг: 0/5 – 0 голосов

Сталь 35 (СТ35) – характеристики, состав, свойства

Сталь конструкционная углеродистая качественная

Характеристика стали 35 (СТ35)

Заменители: 30, 35г, 40

Плотность

7826 кг/м.куб.

Назначение

оси, фланцы – без термообработки; валики, винты, штифты – после закалки и низкого отпуска; детали применяются после нормализации, улучшения, закалк

Модуль упругости

E=206000 МПа

Модуль сдвига

G=74000 МПа

Свариваемость

Ограниченно свариваемая. Способы сварки РДС, АДС под флюсом и газовой защитой, ЭШС. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка. КТС без ограничений.

KVmet

1.000

Xmat

0.100

Kshl

0.900

Температура ковки

Начала 1280, конца 750. Заготовки сечением до 800 мм охлаждаются на воздухе.

Химический состав

Кремний:0.17-0.37, Марганец:0.50-0.80, Медь:0.25, Никель:0.25, Сера:0.04, Углерод:0.32-0.40, Фосфор:0.035, Хром:0.25, Мышьяк:0.08

Склонность к отпускной способности

Не склонна

Механические характеристики стали 35 (СТ35)

Состояние

Сигма-В, МПа

Сигма-Т, МПа

Кси, %

Дельта, %

НВ

Доп.

нормализованная

540

320

45

20

207

 

Закалка 850(вода),отпуск 200гр

760

600

60

13

226

 

Нормализация

470

245

48

22

163

 

Нормализация

470

245

42

19

163

 

Нормализация

470

245

35

17

163

 

Физические свойства стали 35 (СТ35)

T

E 10-5

a106

l

r

C

R 109

Град

МПа

1/Град

Вт/(м·град)

кг/м3

Дж/(кг·град)

Ом·м

20

2.06

 

 

7826

 

 

100

1.97

12.0

49

7804

469

251

200

1.87

12.9

49

7771

490

321

300

1.56

13.6

47

7737

511

408

400

1.68

14.2

44

7700

532

511

500

 

14.6

41

7662

553

629

600

 

15.0

38

7623

578

759

700

 

15.2

35

7583

611

922

800

 

12.7

29

7600

708

1112

900

 

13.9

28

7549

699

1156

Сталь марки 35ХМЛ – Металлургическая компания

Краткие обозначения:
σв— временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПаε— относительная осадка при появлении первой трещины, %
σ0,05— предел упругости, МПаJк— предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа
σ0,2— предел текучести условный, МПаσизг— предел прочности при изгибе, МПа
δ5,δ4,δ10— относительное удлинение после разрыва, %σ-1— предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа
σсж0,05 и σсж— предел текучести при сжатии, МПаJ-1— предел выносливости при испытание на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа
ν— относительный сдвиг, %n— количество циклов нагружения
sв— предел кратковременной прочности, МПаR и ρ— удельное электросопротивление, Ом·м
ψ— относительное сужение, %E— модуль упругости нормальный, ГПа
KCU и KCV— ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами соответственно вида U и V, Дж/см2T— температура, при которой получены свойства, Град
sT— предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), МПаl и λ— коэффициент теплопроводности (теплоХотСтилость материала), Вт/(м·°С)
HB— твердость по БринеллюC— удельная теплоХотСтилость материала (диапазон 20o — T ), [Дж/(кг·град)]
HV— твердость по Виккерсуpn и r— плотность кг/м3
HRCэ— твердость по Роквеллу, шкала Са— коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o — T ), 1/°С
HRB— твердость по Роквеллу, шкала ВσtТ— предел длительной прочности, МПа
HSD— твердость по ШоруG— модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа

Состояние термообработки – обзор

17.4.4.2 Механические свойства

Механические свойства ароматических сополиэфиров сильно зависят от состава полимера, молекулярной массы, условий прядения и термообработки. Ориентировочные диапазоны свойств при растяжении исходного волокна составляют 42–650 гПа в день для модуля, 1–12 гПа в день для прочности на разрыв и 1–3% для удлинения при разрыве. После термической обработки эти значения обычно увеличиваются до 480-1200 гПа/д для модуля растяжения, 3-35 гПа/д для прочности на разрыв и 2%-5% для деформации до разрушения (Янг и Аллен, 1994).Для этих полимеров теоретический модуль кристаллизации находится в диапазоне 180–250 ГПа (т. е. примерно 1400–2000 гПа в сутки), точное значение зависит от фактического состава (Treloar, 1960).

Волокно Vectran изготовлено на основе мономеров HBA и HNA. В таблице 17.3 обобщено влияние молярного соотношения HBA/HNA и термообработки на свойства волокна. Молярное соотношение 3/1 представляет собой наилучший баланс между механическими свойствами и перерабатываемостью в расплаве (относительно температуры плавления).

Таблица 17.3. Прочность волокон на основе сополимеров ГБК/ГНК (Calundann, 1979)

Мольное соотношение ГБК:ГНК Температура плавления (°С) Процесс Модуль прочности (gpd) 90pd16 Удлинение (%)
75/25
75/25
302 AS 541 12.1 2,8
HT 250 ° C, 90 H 550 20 5
70/30 275 КАК 490 9.1 2.5 2,5
4 485 14 3.0
60/40 245 AS 597 9.2 2.2
50/50 260 260032 513 513 10.1 2,6
500 ° C, 90 H 500 15.6 4,0
40/60 263 КАК 742 7.2 1.3

AS , волокно в исходном состоянии; HT , термообработанное волокно.

В таблице 17.1 представлены механические свойства имеющихся в продаже волокон Vectran . Модуль находится в диапазоне 50–100 ГПа, а прочность в диапазоне от 1 до 3 ГПа, в зависимости от условий обработки. Модуль сдвига очень низкий, со значениями 0,6 ГПа при комнатной температуре и 0,15 ГПа при 150°C для волокна Vectran HS (Mehta and Kumar, 1994).Подобно арамидным и гетероциклическим волокнам LCP, распределение Вейбулла можно использовать для характеристики статистического поведения разрыва при растяжении волокон Vectran (Miwa et al., 1996; Pegoretti et al., 2006b). Пегоретти и соавт. (2006b) нашли параметры формы 8,28 для волокна Vectran M (после формования) и 6,13 для волокна Vectran HS (термически обработанного) . Эти значения выше, чем обычно сообщаемые для E-стекла (2–5) и углеродных волокон (4–6), но ниже, чем у арамидных волокон (8–14).Те же авторы сообщили о параметре шкалы Вейбулла для волокон Vectran M (необработанных) и Vectran HS (термообработанных), равных 1309 и 3374 МПа соответственно (Pegoretti et al., 2006b) при эталонной длине 25 мм.

Также Волокно Ekonol (основанное на сополиэфирах HBA/TA/BP и HBA/HNA/TA/BP) обладает очень интересными механическими свойствами. Для этих волокон Эконом сообщил о модуле упругости при растяжении 165 ГПа, прочности 3,8 ГПа и относительном удлинении до разрыва 3.0% (Экономика, 1989).

Напротив, свойства сополиэфиров ПЭТ/ГБК заметно ниже, чем у полностью ароматических сополиэфиров (таких как ГБК/ГНК и т.п.). Более того, контроль распределения сегментов сложных сополиэфиров проблематичен: в результате были получены значительно худшие механические свойства (Wang and Zhou, 2004). Контроль состава был усилен компанией Unitika (Япония): полученное волокно на основе Rodrun LC-5000 имело модуль упругости 9.8 ГПа, прочность 220 МПа и удлинение до разрыва 4,5 % (Suenaga, 1990). Mehta и Deopura (1993) сообщили о модуле 12,0 ГПа и прочности 175 МПа для волокон, полученных из сополимера ПЭТ/HBA:40/60, в то время как в случае ПЭТ сообщалось о модуле 26,7 ГПа и прочности 315 МПа. /HBA: сополимер 20/80.

На рис. 17.56 показано влияние температуры на прочность сополимерных волокон HBA/HNA, которая непрерывно снижается, начиная с комнатной температуры. Тем не менее, сополимерное волокно HBA/HNA обладает гораздо лучшей термостойкостью по сравнению с обычными полиэфирными волокнами, такими как PET, во всем диапазоне температур.Фактически, в то время как ПЭТ-волокна могут терять большую часть своих механических свойств при температуре выше температуры стеклования (т. е. около 70–80°C), волокна Vectran сохраняют интересные свойства практически до температуры плавления, обычно в диапазоне 275–375°С. °С. Более того, важность термической обработки также ясно видна из рис. 17.56.

Рисунок 17.56. Прочность в зависимости от температуры для сополимера HBA/HNA и волокон ПЭТ (Calundann et al., 1988).

Влияние температуры на механические свойства сополимера HBA/HNA и волокон Vectran можно лучше понять, рассмотрев их динамическое механическое поведение (Wellman et al., 1981; Эйхенауэр и Кьюнг, 1992; Менцель и др., 1997). Как показано на рис. 17.57, на термограмме динамического механического термического анализа можно наблюдать три основных явления релаксации: α-релаксация при 110°C, β-релаксация примерно при 40°C и γ-релаксация при −50°C (Beers и др., 2001). γ-релаксация связана с переориентационным движением p -фениленовых групп, а β-релаксация связана с переориентационным движением 2,6-нафтиленовых групп. Поскольку связи во 2-м и 6-м положениях не коллинеарны, это движение требует совместного движения в соседних звеньях цепи.α-релаксация представляет собой в высшей степени кооперативный переход, подобный стеклованию, которому соответствует значительное уменьшение прочности и модуля. Накагава (Nakagawa, 1994) показал, что термообработка вызывает сдвиг температуры α-релаксации для сополимера HBA/HNA с 88°C для исходных волокон до 97°C для термообработанных волокон. Кроме того, интенсивность α- и γ-релаксаций может быть значительно снижена при отжиге.

Рисунок 17.57. Динамическое механическое поведение сополимера HBA/HNA: модуль упругости (E′) и коэффициент потерь (tan δ ) в зависимости от температуры (Wellman et al., 1981).

Волокна Vectran характеризуются превосходной способностью к ползучести. Клементс (1998) наблюдал явления ползучести только тогда, когда волокна подвергались испытаниям в течение 2760 часов при высоком постоянном напряжении, составляющем 50 % от предела прочности при растяжении. Фетте и Совински (2004) обнаружили, что кажущаяся скорость ползучести (определяемая как зависимость деформации ползучести от времени в логарифмической шкале) волокна Vectran намного ниже, чем у кевларового волокна во время испытаний, проводимых при комнатной температуре в течение 90 часов. В частности, волокно Vectran имело кажущуюся скорость ползучести, равную 0.0,003 %/log(часы) при напряжении 50% предела прочности на растяжение, в то время как волокно Kevlar показало кажущуюся скорость ползучести 0,0015 %/log(час) при напряжении 34 % предела прочности на растяжение. Более того, волокна Vectran не демонстрируют значительных явлений релаксации (в отличие от арамида и сверхвысокомолекулярного полиэтилена), как показано на рис. 17.58 (Fette and Sovinski, 2004).

Рисунок 17.58. Явления релаксации напряжения для волокон Vectran, para-aramid и UHMWPE (Fette and Sovinski, 2004).

В целом, волокна Vectran характеризуются отличным поведением при циклической нагрузке, как показано на рис.17.59. При испытании на усталость при изгибе оплетка Vectran HS испытала снижение прочности на 10% после одного миллиона циклов и сохраняла этот уровень прочности до пяти миллионов циклов. Напротив, оплетка Kevlar 29 испытала снижение прочности на 30% при тех же условиях (Beers and Ramirez, 1990). Прогрессирующая потеря механических свойств связана с образованием перегибов, которые можно рассматривать как дислокации, вызванные короблением и разрывом жестких полимерных цепей (Dobb and Mcintyre, 1984, Sawyer and Jaffe, 1986; Sawyer et al., 1992, 1993). Превосходные усталостные характеристики волокон Vectran обусловлены более высокой энергией, необходимой для образования изгиба, по сравнению с арамидными волокнами.

Рисунок 17.59. Прочность на растяжение при испытании на усталость при изгибе волокон Vectran и арамидных волокон (технические паспорта).

Быстрорежущая сталь | Сталь А2

Инструментальная сталь A2 — универсальная инструментальная сталь с воздушной закалкой, которая характеризуется хорошей ударной вязкостью и отличной стабильностью размеров при термообработке.A2 занимает промежуточное положение по износостойкости между закаленной в масле инструментальной сталью O1 и инструментальной сталью D2 с высоким содержанием углерода и хрома. A2 обеспечивает эффективное сочетание прочности и ударной вязкости, производительности инструмента, цены и широкого разнообразия форм продукта.

ПРИМЕНЕНИЕ: Пуансоны и матрицы, зажимные кулачки, режущие инструменты для деревообработки, инструменты для литья пластмасс под давлением, штифты, молотки, промышленные ножи и шаблоны

Состав
С Мн Си Кр Мо В
1.00 0,75 0,30 5,0 1,00 0,25
Относительные свойства
Физические свойства
  • Плотность: 0,284 фунта/дюйм 3 (7861 кг/м 3 )
  • Удельный вес: 7,86
  • Модуль упругости: 30 x 10 6 psi (207 ГПа)
    (207 ГПа Вт/м/°K)
  • Обрабатываемость: 70 % 1 % углеродистой стали
Инструкции по термической обработке
Закалка

Критическая температура:  Ac1: 1460°F (793°C)

Предварительный нагрев: Нагревать со скоростью не более 400°F в час (222°C в час) до 1150-1250°F (621-677°C) и уравновешивать.Затем нагрейте до 1300-1400°F (704-760°C).

Аустенитизация (высокая температура): Медленное нагревание после предварительного нагрева. Печь или соль: 1725-1750°F (941-954°C) Замачивание на 30 минут для первого дюйма (25,4 мм) толщины плюс 15 минут для каждого дополнительного дюйма (25,4 мм).

Закалка: Воздух, газ под давлением или прерывистое масло до 150–125°F (66–51°C).

Примечание. Размеры с поперечным сечением более 3 дюймов (76,2 мм) могут не достичь полной твердости при охлаждении на неподвижном воздухе.Обычно необходимо увеличить скорость закалочного охлаждения в пределах от 1400 до 900°F (от 760 до 482°C) с помощью продувки воздухом, сжатым газом или прерывистой закалки маслом. Для закалки маслом закалите до почернения, около 900°F (482°C), затем охладите на неподвижном воздухе до 150-125°F (66-51°C).

Отпуск: Отпуск сразу после закалки. Выдержите при температуре 1 час на дюйм (25,4 мм) толщины, минимум 2 часа, затем охладите на воздухе до температуры окружающей среды. Типичный диапазон отпуска составляет от 350 до 500°F (от 177 до 260°C).

Чтобы свести к минимуму внутренние напряжения в поперечных сечениях более 6 дюймов (152,4 мм) и улучшить стабильность инструментов, которые будут подвергаться электроэрозионной обработке после термообработки, настоятельно рекомендуется время выдержки от 4 до 6 часов при температуре отпуска.

Криогенная обработка: Некоторые предпочитают проводить криогенную обработку в качестве дополнения к закалке после аустенитизирующей обработки. Другие предпочитают криогенную обработку после отпуска.

Отжиг

Отжиг должен выполняться после горячей обработки и перед повторной закалкой.

Нагревать со скоростью не более 400°F в час (222°C в час) до 1550°F (843°C) и выдерживать при температуре 1 час на дюйм (25,4 мм) максимальной толщины; минимум 2 часа. Затем медленно охлаждают в печи со скоростью не более 50°F в час (28°C в час) до 1000°F (538°C). Продолжают охлаждение до температуры окружающей среды в печи или на воздухе. Результирующая твердость должна быть максимум 235 HBW.

Вся инструментальная сталь продается в отожженном виде, за исключением P20 и 4140HT, которые подвергаются термообработке до твердости HRC 28/32.

Формирование многофазной микроструктуры в стали 35CrMnSi при межкритическом отжиге – закалке – разделительной термообработке

  • T.Ю. Сюй и З. Ю. Сюй, Mater. науч. Форум , 561 – 565 , 2283 – 2286 (2007).

    Артикул Google ученый

  • X. D. Wang, N. Zhong, Y. H. Rong и др., J. Mater. Рез. , 24 , 260 – 267 (2009).

    Артикул Google ученый

  • Н. Чжун, X. Д. Ван, Л. Ван и Ю. Х. Ронг, Mater. науч. англ. , А506 , 111–116 (2009).

    Артикул Google ученый

  • С. Чжоу, К. Чжан, Н. Чен и др., ISIJ Int. , 51 , 1688 – 1695 (2011).

    Артикул Google ученый

  • С. Чжоу, К. Чжан, Ю. Дж. Ван и др., Metall. Матер. Транс. , А43 (3), 1026 – 1034 (2012).

    Артикул Google ученый

  • Ю.Wang, Z. Guo, N. Chen и YH Rong, J. Mater. науч. Технол. , 29 (5), 451 – 457 (2013).

    Артикул Google ученый

  • X. W. Zuo, N. L. Chen, F. Gao и Y. H. Rong, Int. Термическая обработка. Серф. англ. , 8 (1), 15 – 23 (2014).

    Артикул Google ученый

  • Ю. Ли, Г. Ю. Сяо, Л. Б. Чен и Ю. П. Лу, Sci.Китайская технология. науч. , 56 (10), 2581 – 2585 (2013).

    Артикул Google ученый

  • Ю. Ф. Чжу, Ф. У. Ван, Х. Х. Чжоу и др., Sci. Китайская технология. науч. , 55 (7), 1838 – 1843 (2012).

    Артикул Google ученый

  • Ф. Ю. Ван, Ю. Ф. Чжу, Х. Х. Чжоу и др., Sci. Китайская технология. науч. , 56 (8), 1847 – 1857 (2013).

    Артикул Google ученый

  • Л. Сюй, в: Y. Weng, H. Dong, and Y. Gan (eds.), Advanced Steels: The Recent Scenario in Steel Science and Technology , Springer, Berlin Heidelberg, New York (2011 ), pp. 9 – 14.

  • L. Wang, X. Jin, and H. Qian, in: Proc. 8-й междунар. конф. по листовой стали с покрытием из цинка и цинкового сплава , Генуя, Италия (2011 г.).

  • Ван Л. и Шпеер Дж. Г., Металлогр.Микроструктура. Анальный. , 2 (4), 268 – 281 (2013).

  • Руководство по продукту, Baosteel, Automotive Advanced High Strength Steels (2013).

  • Л. Ван и В. Фэн, в: Y.Weng, H. Dong, and Y. Gan (eds.), Advanced Steels: The Recent Scenario in Steel Science and Technology , Springer, Berlin, Heidelberg, New York (2011), p. 255.

  • F. Tariq and R.A. Baloch, J. Mater.англ. Выполнять. , 23 (5), 1726 – 1739 (2014).

    Артикул Google ученый

  • Ф. Тарик и Р. А. Белох, в: 3-й межд. конф. Аэрокосмическая наука. англ. , Исламабад, Пакистан (2013 г.).

  • R. Yongquiang, X. Zhenjia и S. Chengjia, Acta Metall. Грех. , 48 (9), 1074 – 1080 (2012).

    Артикул Google ученый

  • М.Дж. Сантофимиа, Л. Чжао и Дж. Ситсма, Metall. Матер. Транс. А , 40А , 46-57 (2009).

    Артикул Google ученый

  • E.D. Moor, S. Lacroix, A.J. Clarke и др., Metall. Матер. Транс. А , 39А , 2586 – 2595 (2008).

    Артикул Google ученый

  • S.C. Hong, JC Ahn, S.Y. Nam и др., Metal.Mater. Int. , 13 (6), 439 – 445 (2007).

    Article  Google Scholar 

  • R. Yongqiang, X. Zhenjia, Z. Hongwei, et al., Acta Metall. Sin. , 49 (12), 1558 – 1566 (2013).

    Article  Google Scholar 

  • J. Sun and H. Yu., Mater. Sci. Eng. , 586A , 100 – 107 (2013).

  • R.Дин, Д. Тан, А. Чжао и др., J. Mater. Рез. , 39 (21), 2525 – 2533 (2014).

    Артикул Google ученый

  • А. Дж. Кларк, Автореферат докторской диссертации , Колорадская горная школа (2006 г.).

  • А. К. Де, Дж. Г. Спир и Д. К. Мэтлок, Adv. Матер. проц. , 161 (2), 27 – 30 (2003).

    Google ученый

  • С.C. Hong, JC Ahn, S. Y. Nam и др., Metal. Матер. Междунар. , 13 (6), 439 – 445 (2007).

    Артикул Google ученый

  • Х. Паруз и Д. В. Эдмондс, Матер. науч. англ. А , 117 , 67–74 (1989).

    Артикул Google ученый

  • В. М. Синг и К. П. Рао, J. Mater. проц. Тех. , 48 (1–4), 35–41 (1995).

  • Металлы | Бесплатный полнотекстовый | Влияние вакуумной термообработки на микроструктуру и механические свойства быстрорежущей стали M35

    Быстрорежущие стали (HSS) представляют собой сложный класс инструментальных сталей, которые постоянно совершенствуются для применения на мировом рынке режущих инструментов в качестве износостойких материалов для сверл, метчиков, фрезерных станков. фрезы, протяжки, долбежный инструмент и фрезы. Эти стали должны выдерживать абразивный или адгезионный износ и иметь достаточную твердость, ударную вязкость и пластичность, чтобы предотвратить выкрашивание, истирание, растрескивание и т. д.[1]. При изготовлении прецизионного режущего инструмента термообработка быстрорежущей стали в соляной ванне заменена термообработкой в ​​вакууме с равномерной закалкой газом высокого давления, так как при этом исключены отходы и необходимость промывки термообработанного инструмента. Типичная вакуумная термообработка включает несколько стадий предварительного нагрева, сильного нагрева, закалки и отпуска. Окончательная микроструктура состоит из крупных первичных карбидов в отпущенной мартенситной матрице, упрочненной за счет выделения равномерно распределенных вторичных карбидов [2].Тем не менее, вакуумная термообработка имеет свои ограничения, особенно в отношении количества предварительных нагревов и времени выдержки при высокой температуре. Более того, поставщики стали рекомендуют только общие рекомендации по скорости закалки многих марок быстрорежущей стали при вакуумной термообработке [3]. Хорошо известна роль микроструктурных особенностей в повышении механических свойств сталей [2,4,5]. За последние несколько десятилетий было проведено множество исследований износостойкости и работоспособности быстрорежущих сталей после вакуумной термообработки.Оценивали влияние различных температур аустенизации и отпуска, оптимизировали микроструктуру для повышения вязкости разрушения, твердости, усталостной прочности и износостойкости инструмента [6,7,8,9,10,11]. Что касается вязкости разрушения, несколько авторов использовали образцы для испытаний на растяжение с надрезом по окружности и усталостными трещинами в соответствии с ранее опубликованными методами [12,13]. Преимуществом таких образцов является их радиальная симметрия, что делает их особенно подходящими для изучения влияния микроструктуры на вязкость разрушения металлов.Благодаря радиальной симметрии теплообмена при термообработке микроструктура, формирующаяся по периферийному участку, полностью однородна. Кроме того, усталостная предтрещина может быть создана до термической обработки без вредного воздействия на затупление вершины трещины. Однако этот метод не только сложен в применении, но также трудоемок и дорог [14]. Наиболее распространенным альтернативным методом является испытание на разрушение при вдавливании по Виккерсу, при котором вязкость разрушения определяется с помощью зонда Виккерса и с помощью выражений, учитывающих нагрузку при вдавливании, модуль Юнга, твердость, остаточные напряжения, диссипацию пластичности внутри материала и характер трещин, образующихся во время отступ [15,16,17].Недавно Сола и соавт. предложил новую методику измерения вязкости разрушения инструментальных сталей методом царапания [18]. Как правило, испытание на царапанье состоит в протягивании зонда по поверхности материала под контролируемой приложенной нагрузкой. По мнению авторов, вид разрушения (разрушение или пластическая деформация) зависит от свойств материала и геометрии царапающего инструмента. Таким образом, можно связать силы, действующие на острие царапины и на геометрию инструмента, с вязкостью разрушения при плоской деформации (K C ) с помощью уравнения, учитывающего тангенциальную силу, необходимую для перемещения индентора, ширину кончика индентора и измеренная глубина проникновения [16].

    В настоящей работе исследованы микроструктура и механические свойства метчиков из быстрорежущей стали М35, подвергнутых вакуумной термообработке при возрастающих давлениях закалочных газов для повышения их трещиностойкости и долговечности. С этой целью микроструктуру и вязкость разрушения при плоской деформации метчиков, прошедших обычную вакуумную термообработку, охарактеризовали методами оптической микроскопии (ОМ), сканирующей электронной микроскопии с энергодисперсионной спектроскопией (СЭМ/ЭДС), рентгеновской дифракции (РФА), видимого зерна измерения размера и твердости по Виккерсу, а также тесты на царапанье.На тех же метчиках были также проведены испытания на врезку и анализ отказов для определения основных механизмов разрушения в нормальных условиях эксплуатации. Наконец, новый набор метчиков подвергали термообработке в вакууме при возрастающих давлениях закалочного газа, и полученную микроструктуру и вязкость разрушения при плоской деформации оценивали с помощью вышеупомянутых методов.

    Сталь 35NCD16 (AIR 9160C)


    Технический паспорт

    35NCD16 — это низколегированная сталь, которая сочетает в себе высокую прочность и прокаливаемость с хорошей размерной стабильностью, что делает ее превосходным сплавом для механических деталей большого сечения или инструментов сложной формы, подверженных высоким нагрузкам.Помимо применения в аэрокосмических конструкциях, он также подходит для изготовления пресс-форм для производства пластиковых материалов и валиков для штампов. 35NCD16 поставляется либо в нормализованном и отпущенном состоянии, либо в закаленном и отпущенном состоянии, но также может подвергаться термообработке с дополнительным этапом при отрицательных температурах для повышения прочности и твердости.

    Пределы химического состава
    Масса % С Си Мн С П Кр Никель Пн
    Сплав 35NCD16 0.30-0,40 0,15-0,40 0,30-0,60 0,02 макс. 0,025 1,60-2,00 3,50-4,20 0,25-0,60

    Термическая обработка 35NCD16 (согласно AIR 9160)
    Отжиг: Нагрев до 680°C с последующим медленным охлаждением
    N&T: Нормализация при 875°C / 1 час охлаждения на воздухе. Отпуск при 650-675°C, охлаждение на воздухе
    H&T: Закалка при 875°C / 1 час охлаждения на воздухе, Отпуск при 550-580°C / 3 часа охлаждения на воздухе
    Закалка, Sub-Zero и отпуск: Закалка при 875°C 1 час охлаждения на воздухе, обработка Sub-Zero при -75°C / 3 часа нагрева на воздухе, Temper при 200-220°C / 2 часа охлаждения на воздухе

    Типичные механические свойства


     

    Сплав Состояние Прочность на растяжение, МПа Предел текучести МПа Удлинение % Уменьшение площади % Твердость
    35NCD16 Отожженный 269 HB макс.
    35NCD16 Нормализованная и закаленная 1000* 850* 19*   295 HB макс.
    35NCD16 Закаленный и отпущенный 1230-1380 1030 мин 10 40 363-415 НВ
    35NCD16 Harden, Sub-zero и Tempered 1760-2010 1420 мин 6 35 48 HRC мин
    * Только типовые свойства

    Доступность
    Сплав 35NCD16 доступен в прутках либо в нормализованном и отпущенном, либо в закаленном и отпущенном состояниях.По вопросам наличия на складе обращайтесь в отдел продаж.

    Технические характеристики
    35NCD16
    AIR 9160C
    AIR 9161
    AIR 0819
    NCT10-123-11MD (Messier Dowty)
    NCT10-123-19MD (Messier Dowty)
    NCT15-131-03E (Messier Bugatti
    IGC 04.24.111 Class 2 Rev. A 1 IGC1003
    ) C (Aerospatiale)
    IGC 04.25.117 Класс AA Rev B (Aerospatiale)
    IGC 04.25.115 Класс A Rev B (EADS)
    ASNA 3133 (EADS)
    AICMA Fe-PL 76 1.6773
    NF A35571
    NF EN 10081-1
    NF EN 10250-3

    Отказ от ответственности
    Прилагаются все усилия для обеспечения точности технических характеристик. Однако технические характеристики, включенные в настоящий документ, следует использовать только в качестве руководства. Все технические характеристики могут быть изменены без предварительного уведомления.

     

    Нержавеющая сталь Custom 465 | Техническая сталь и материалы

    Просмотр номеров AMS   >

    Нержавеющая сталь Custom 465 (AMS 5936)

    Custom 465 — это мартенситный сплав из высококачественной плавленой нержавеющей стали с высокой концентрацией никеля и хрома.Известно, что он обладает улучшенной прочностью на растяжение и вязкостью разрушения, что делает его отличным выбором для аэрокосмических компонентов, которым требуются эти свойства.

    Сплав

    465 упрочняется старением и имеет улучшенную технологичность по сравнению с другими сплавами этой категории. Кроме того, он обладает отличной стойкостью к коррозионному растрескиванию под напряжением. При необходимости он может достичь исключительной прочности, ударной вязкости и коррозионного растрескивания под напряжением путем более длительного старения при более высокой температуре или до состояния h2000 (подробнее об этом в разделе «Термическая обработка»).

    Благодаря этому, помимо широкого применения в аэрокосмической промышленности, он также находит применение в медицинской промышленности, морском оборудовании, огнестрельном оружии, ручных инструментах и ​​буровых установках для добычи нефти и газа. Custom 465 в основном используется для драйверов, дистракторов, сверл и валов.

    Tech Steel & Materials предлагает нержавеющую сталь Custom 465 в одном подтипе и трех формах:

    Химический состав нержавеющей стали Custom 465

    Элемент мин макс.
    Углерод, С 0.02
    Марганец, Mn 0,25
    Кремний, Si 0,25
    Сера, S 0,010
    Фосфор, Р 0,015
    Хром, Cr 11 12.50
    Азот, N 0,01
    Никель, Ni 10.75 11.25
    Молибден, Mo 0,75 1,25
    Титан, Ti 1,50 1,80
    Железо, Fe *Баланс

    *Не только к упомянутому элементу, но и к тому, что он преобладает над другими элементами, которые используются только в минимальных количествах.

    Инструкция по изготовлению и работе на заказ 465

    Изготовленная на заказ нержавеющая сталь 465 может подвергаться холодной и горячей обработке со следующими обработками:

    • Горячая обработка – отжиг на твердый раствор перед закалкой, затем нагрев до 1850-2000°F (1010-1093°C) и охлаждение на воздухе.
    • Холодная деформация – Сплав 465 легко поддается холодной штамповке волочением или прокаткой благодаря низкому пределу текучести после отжига и низкой скорости деформационного упрочнения.

    Механические свойства по заказу 465

    Состояние Ориентация образца Прочность на растяжение, тыс.фунтов на кв. дюйм Предел текучести при смещении 0,2% тыс. фунтов на кв. дюйм Удлинение в 2 дюймах или 4D % Уменьшение площади %
    Н950 Продольный 240 220 10 45
    Поперечный 240 220 8 35
    х2000 Продольный 220 200 10 50
    Поперечный 220 200 10 40

    Физические свойства по заказу 465

    Состояние Плотность (г/см3)
    Н 900 7.82
    Н 950 7,83
    Н 1000 7,84
    Н 1050 7,86
    Н 1100 7,86
    Отожженный/КТ 7,81

    Термическая обработка специальной нержавеющей стали 465

    Стандартная термообработка нержавеющей стали Custom 465 выполняется на материале, отожженном на твердый раствор. Tech Steel & Materials уже поставляет этот сплав в состоянии A (отжиг на твердый раствор), что означает, что деталь может быть подвергнута непосредственной термообработке со следующей обработкой:

    • Нагрейте деталь до 1800° F ± 15° F (982° C ± 8° C) и выдержите при этой температуре в течение одного часа.Затем быстро охладите путем закалки для деталей размером менее 12 дюймов или быстро охладите на воздухе для деталей размером более 12 дюймов.
    • Охладите до -100°F (-73°C) и выдержите в течение восьми часов, после чего согрейте до комнатной температуры. Обратите внимание, что этот процесс должен быть выполнен в течение 24 часов после отжига раствора.

    Для достижения высоких уровней прочности Custom 465 (состояние H 900, H 950, H 1000, H 1050 и H 1100) требуется дополнительный этап старения:

    • Нагрев детали до 900–1150°F (482–621°C) и выдержка в течение четырех-восьми часов с последующим охлаждением на воздухе для размеров сечения менее 3 дюймов или закалкой для размеров более 3 дюймов.Обратите внимание, что повышение температуры увеличивает ударную вязкость детали, не оказывая существенного влияния на прочность.

    Что касается обрабатываемости, рекомендуется делать это в состоянии после старения H 1150M, но обработка также может выполняться в состоянии отжига/CT. Наилучшая термическая обработка для легкой обработки:

    • Нагрейте деталь до 1400° F ± 15° F (760° C ± 8° C) и оставьте при этой температуре на два часа с последующим стандартным охлаждением на воздухе.Затем снова нагрейте деталь до 1150°F ± 15°F (621°C ± 8°C) и оставьте при этой температуре на четыре часа, после чего следует стандартное охлаждение на воздухе до комнатной температуры.
    • Отжиг следует проводить после термической обработки при температуре 1800° F (982° C).
    • Отделка холодной обработкой при -100°F (-73°C).

    Изменение среднего размера изготовленной на заказ нержавеющей стали 465 (отжиг на раствор/CT до состояния старения):

    Состояние Продольный (в/в) Продольный (в/в)
    Н 900 0.0008 0,0007
    Н 950 0,0011 0,0010
    Н 1000 0,0014 0,0013
    Н 1050 0,0016 0,0016
    Н 1100 0,0023 0,0023
    Н 1150М 0,0053 0,0053

    Выберите номер AMS:

    Номер АМС Сплав Тип УНС Крест Реф.Спецификация Разное/Форма
    АМС 5936 Пользовательский 465 Нержавеющая сталь С46500  
    АМС 5936 Бар Пользовательский 465 Нержавеющая сталь С46500 Бар
    АМС 5936 Ковка Пользовательский 465 Нержавеющая сталь С46500 Ковка
    Провод АМС 5936 Пользовательский 465 Нержавеющая сталь С46500 Провод

    Углеродистая, медная и никелевая сталь

    Запрос цитаты

    Железо-углеродистая, железо-медная и железо-никелевая стали являются «рабочими лошадками» сплавов для агломерации порошковых металлов.Разработанные для легкой и умеренной нагрузки, они экономичны в обработке из-за простоты обработки, легкости, с которой их можно прессовать до умеренно высокой плотности, и их способности эффективно спекаться в различных атмосферах. Эти сплавы также могут подвергаться термообработке для повышения прочности и твердости, но из-за их ограниченной прокаливаемости их необходимо подвергать термообработке с помощью вторичного процесса после спекания. Применения изобилуют во многих отраслях промышленности, включая зубчатые колеса, шестерни, звездочки, подшипники, роторы, кулачки, маховики, корпуса, рычаги, кронштейны, муфты и т. д.для автомобилей, мотоциклов, оборудования, газонов и садов и других промышленных рынков.

    Следующие таблицы содержат список доступных материалов. Для получения более полного описания свойств см. стандарты MPIF Standard 35, ASTM B783, ISO 5755, DIN 30910-4 и JIS Z2550 и загрузите интересующие вас бюллетени с технической информацией. Стандартные материалы из порошкового металла определяются в Северной Америке стандартами MPIF Standard 35 и ASTM B783, по существу, эквивалентными стандартами. Немецкие стали PM перечислены в DIN 30910-4 или, в последнее время, в ISO 5755.Японские стали перечислены в JIS Z2550, при этом названия марок изменились при пересмотре с 1989 по 2000 год.

    Тип
    Марки
    Описание
    Железо
    MPIF/ASTM F-0000
    ISO F-00
    DIN Sint-C 00, Sint-D 00, Sint-E 00
    JIS SMF 1015, SMF 1020, P1024, P1025, P1026
    Железо без добавок углерода имеет ферритную структуру, мягкое, пластичное, магнитное.
    Железо-углеродистая сталь MPIF/ASTM F-0005, F-0008
    ISO F-05, F-08
    DIN Sint-C 01, Sint-D 01
    JIS SMF 3030, SMF 3035, P1034, P1035, P1044, P1045
    Добавление углерода повышает прочность спеченных деталей за счет создания ферритной и перлитной структуры. Сталь также подвергается термообработке.
    Железо-медь
    и
    Железо-медь-углеродистая сталь
    MPIF/ASTM FC-0200, FC-0205, FC-0208, FC-0505, FC-0808, FC-1000
    ISO F-00C2, F-05C2, F-08C2
    DIN Sint-C 10, Sint-D 10 , Sint-E 10, Sint-C 11, Sint-D 11, CC 21
    JIS SMF 2025, SMF 2030, SMF 4040, SMF 4050, SBF 2118, PP2024,
    P2025, P2034, P2035, P2044, P2045, P2054, Р2055, Р2064, Р2074
    Добавление меди в железоуглеродистую сталь улучшает свойства за счет упрочнения твердого раствора, а также повышает прокаливаемость стали.
    Железо-никель
    и
    Железо-никель-углеродистая сталь
    MPIF/ASTM FN-0200, FN-0205, FN-0208, FN-0405, FN-0408
    ISO F-05N2, F-05N4, F-08N2, F-08N4
    JIS SMF 5030, SMF 5040, SMF 7020, SMF 7025, SMF 8035,
    SMF 8040, P1064, P1065, P1094, P1096, P2124, P2126
    Добавление никеля в железоуглеродистую сталь улучшает прочность, ударную вязкость и прокаливаемость стали.

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован.