Сталь 38хма характеристики: Сталь конструкционная легированная 38ХМА – характеристики, свойства, аналоги

alexxlab | 02.03.2023 | 0 | Разное

Сталь конструкционная легированная 38ХМА – характеристики, свойства, аналоги

Мы работаем по будням с 9:00 до 18:00

Прием заявок по телефону – круглосуточно

• + 7 (812) 640-28-30
• + 7 (812) 441-23-33

• + 7 (812) 640-28-30
• + 7 (812) 441-23-33

На данной страничке приведены технические, механические и остальные свойства, а также характеристики стали марки 38ХМА.

Марка: 38ХМА
Классификация материала: Сталь конструкционная легированная
Применение: ответственные детали общего назначения в машиностроении.

Химический состав материала 38ХМА в процентном соотношении

C	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	Mo	Cu
0.35 – 0.42	0.17 – 0. 37	0.35 – 0.65	до 0.3	до 0.025	до 0.025	0.9 – 1.3	0.2 – 0.3	до 0.3

Механические свойства 38ХМА при температуре 20

^oС

Сортамент	Размер	Напр.	sв	sT	d5	y	KCU	Термообр.
–	мм	–	МПа	МПа	%	%	кДж / м2	–
Пруток	&Oslash- 25		980	885	11	45	690	Закалка 850oC, масло, Отпуск 600oC, воздух,

Расшифровка обозначений, сокращений, параметров

Механические свойства :
sв	– Предел кратковременной прочности , [МПа]
sT	– Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа]
d5	– Относительное удлинение при разрыве , [ % ]
y	– Относительное сужение , [ % ]
KCU	– Ударная вязкость , [ кДж / м2]
HB	– Твердость по Бринеллю , [МПа]

Физические свойства :
T	– Температура, при которой получены данные свойства , [Град]
E	– Модуль упругости первого рода , [МПа]
a	– Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o– T ) , [1/Град]
l	– Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала) , [Вт/(м·град)]
r	– Плотность материала , [кг/м3]
C	– Удельная теплоемкость материала (диапазон 20o– T ), [Дж/(кг·град)]
R	– Удельное электросопротивление, [Ом·м]

---

Другие марки из этой категории:

---

Обращаем ваше внимание на то, что данная информация о марке 38ХМА, приведена в ознакомительных целях. Параметры, свойства и состав реального материала марки 38ХМА могут отличаться от значений, приведённых на данной странице. Более подробную информацию о марке 38ХМА можно уточнить на информационном ресурсе Марочник стали и сплавов. Информацию о наличии, сроках поставки и стоимости материалов Вы можете уточнить у наших менеджеров. При обнаружении неточностей в описании материалов или найденных ошибках просим сообщать администраторам сайта, через форму обратной связи. Заранее спасибо за сотрудничество!

38ХМА

Главная/Характеристики Марок Стали, Металлопроката/38ХМА

Характеристика материала. Сталь 38ХМА

Марка	Сталь 38ХМА
Классификация	Сталь конструкционная легированная
Заменитель	СТАЛЬ 30ХМА, СТАЛЬ 40ХМФА
Прочие обозначения	Сталь 38XMA; ст. 38ХМА
Иностранные аналоги	Германия( DIN,WNr) 1.7223,41CrMo4;Франция( AFNOR) 42CD4TS ;Испания( UNE) 42CrMo4; Англия( BS) 708M40; США 4140,4142
Применение	Сталь 38ХМА применяется: для изготовления  ответственных деталей общего назначения в машиностроении
Примечания	Сталь 38ХМА. Сталь конструкционная высококачественная хромомолибденовая
Вид поставки
Классификация, номенклатура и общие нормы	ГОСТ4543-71
Сортовой и фасонный прокат:	ГОСТ3311-71, ГОСТ 8319.0-75, ГОСТ2590-2006,ГОСТ2591-2006 ГОСТ2879-2006, ГОСТ1051-73, ТУ 14-1-2118-77, ТУ 14-11-245-88, ТУ 14-136-367-2008
Листы и полосы	ГОСТ103-2006
Болванки. Заготовки. Слябы	ОСТ 3-1686-90, ТУ 14-1-4944-90
Обработка металлов давлением. Поковки	ГОСТ8479-70

Химический

составв % материала38ХМА

Химический элемент	По ГОСТ4543-71
Углерод (С)	0,35-0,42
Кремний (Si)	0,17-0,37
Медь (Cu), не более	0,30
Марганец (Mn)	0,35 – 0,65
Никель (Ni), не более	0,30
Фосфор (P), не более	0,025
Хром (Cr)	0,90 – 1,30
Сера (S), не более	0,025
Ванадий (V), не более	0,05
Молибден (Mo)	0,20 – 0,30
Ниобий (Nb)
Титан (Ti), не более	0,03
Алюминий (Al), не более
Железо (Fe)	основа

По ГОСТ4543-71 регламентировано содержание в особовысококачественной стали: P≤0,025%; S≤0,015%; Сu≤0,25%. В стали, легированной молибденом, марок 38ХМА,допускается частичная замена молибдена вольфрамом. Суммарная массовая доля молибдена и вольфрама, пересчитанного на молибден, из расчета: три весовые части вольфрама заменяют одну весовую часть молибдена

Механическиесвойствастали38XMA при температуре 20 градусов Цельсия

Состояние поставки	Сечение (мм)	t отпуска(°C)	σ T( σ0,2),МПа	σ В,МПа	δ5, %	ψ (%)	KCU, Дж/м2	HRC
Сортовой прокат (пруток). Закалка в масло с 850 °С + Отпуск при 580-600 °С, охлаждение на воздухе
Пруток	<25		≥885	≥980	≥11	≥45	≥677

Механическиесвойствапрутковизстали 38X2МАвзависимостиотсечения

Состояние поставки	Сечение (мм)	σ T( σ0,2),МПа	σ В,МПа	δ5, %	KCU (кДж/м2)	ψ (%)
Закалка в воду с 850 °С + отпуск при 600 °С, охлаждение на воздухе (указано место вырезки образца)
край	120-160	820	950	17	1020	57
край	160-200	800	940	16	775	59
центр	120-160	680	860	17	608	57
центр	160-200	630	800	18	697	54
центр	40-80	880	1030	15	608	51
центр	80-120	710	910	17	922	51
Закалка в масло с 850 °С + отпуск при 600 °С, охлаждение на воздухе (указано место вырезки образца)
край	160-200	660	850	18	608	56
центр	≤30	880	1000	18	1010	57
центр	160-200	590	770	19	628	55

Механическиесвойствастали 38ХМАвзависимостиоттемпературыотпуска

t испыт. (°C)	σ T( σ0,2),МПа	σ В,МПа	δ5, %	ψ (%)	KCU, Дж/м2	HRC
Закалка в масло с 850 °С + отпуск
200	1600	1860	10	42	432	61
300	1470	1670	10	40	383	51
400	1270	1420	10	41	383	42
500	1130	1250	13	48	785	38
600	860	980	18	58	1324	30

Температуракритическихточекстали 38ХМА

Критическая точка	Ar1	Ar3	Ac1	Ac3
°С	650	725	758	805

Ударнаявязкостьматериала 38ХMА

Состояние поставки \ температура	+20	-20	-40	-60
Закалка в масло с 850 °C + отпуск при 550 °C, охлаждение на воздухе	618	657	579	520

Пределвыносливостиматериала 38ХМА

Температура испытания °C	σ -1, МПа	n	σ B, МПа	σ 0,2, МПа
Закалка. Высокий отпуск.	323	6Е+5

Кратковременнаятеплопрочностьматериала 38ХМА

Температура испытания °C	σ 0,2, МПа	σ B, МПа	δ 5, %	ψ , %
100	890	990	12	59
200	850	970	13	59
300	800	950	15	59
400	730	840	16	62
500	630	670	18	72
600	390	440	22	88

Технологическиехарактеристикимарки 38XMA

Свариваемость	сваривается без ограничений
Способы сварки	РДС, АДС, под газовой защитой, КТС
Дополнительные сведения	Рекомендуется подогрев и последующая обработка. Коэффициент теплопроводности при температуре100 гр.С = 0,35 Вт/м*С. Температура плавления 1540 гр.С

Физические свойства легированной конструкционной высококачественной стали 38ХМА.

Температура испытания,°С	0	20	100	200	300	400	500	600	700	800	1000
Модуль нормальной упругости, Е, ГПа	211	211	201	194	184	174	169	166	141	129
Модуль упругости при сдвиге кручением (G, ГПа)	84		80	78	73	69	65	62	55	48
Плотность стали, pn, кг/м3
Коэффициент теплопроводности Вт/(м ·°С)	33	33	35	38	39	36	34	33	31	27
Уд.  электросопротивление (p, НОм · м)	257	257	280	310	380	470	580	720	870	1060
Коэффициент линейного расширения (a, 10-6 1/°С)			12,4	13,1	13,7	14,2	14,5	14,6	14,7	14,7	11,2
Удельная теплоемкость (С, Дж/(кг °С))			496	508	525	538	567	600	672	672	697

Обозначения:

Механическиесвойства :
sв	– Предел кратковременной прочности (временное сопротивление разрыву, предел прочности при растяжении), [МПа]
sT	– Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа]
σ0,05	– предел упругости, МПа
σ0,2	– предел текучести условный, МПа
σсж0,05 и σсж	– предел текучести при сжатии, МПа
ν	– относительный сдвиг, %
d5	– Относительное удлинение при(после) разрыве(а) , [ % ]
y	– Относительное сужение , [ % ]
KCU	– ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами вида U, [ кДж / м2]
KCV	– ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами  V, [ кДж / м2]
HB	– Твердость по Бринеллю , [МПа]
HV	твердость по Виккерсу
HRCэ	– твердость по Роквеллу, шкала С
HRB	– твердость по Роквеллу, шкала В
HSD	– твердость по Шору
σtТ	– предел длительной прочности, МПа
G	– модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа
ε	– относительная осадка при появлении первой трещины, %
J	– предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа
σизг	– предел прочности при изгибе, МПа
σ-1	– предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа
J-1	– предел выносливости при испытание на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа
n	– количество циклов нагружения
Физическиесвойства :
T	– Температура, при которой получены данные свойства , [Град]
E	– Модуль упругости первого рода , [МПа]
a	– Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o – T ) , [1/Град]
l	– Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала) , [Вт/(м·град)]
r	– Плотность материала , [кг/м3]
C	– Удельная теплоемкость материала (диапазон 20o – T ), [Дж/(кг·град)]
R	– Удельное электросопротивление, [Ом·м]
Свариваемость :
безограничений		– сварка производится без подогрева и без последующей термообработки
ограниченносвариваемая		– сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке
трудносвариваемая		– для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки – отжиг

Сталь 38ХМА/Ауремо

ВСт6пс ВСт5сп ВСт3кп ВСт4кп ВСт6сп ВСт2кп вст4пс St0 ВСТ2ПС ВСт3пс ВСт5пс ВСт2сп ВСт3сп 18К 08пс 10 пс 15 тыс. 18кп 20пс 35 55 05кп 08У 15кп 20 (20А) 22К 40 58 (55ПП) 08 10 (Статья 10) 12К 15пс 20 тыс. 25 45 60 08кп 10кп 15 16К 20кп 30 50 0sV 60С2 60S2XA 50HFA 60С2А 60С2ХФА 65С2ВА 85 55HGR 65 70С3А 55С2 60G 60С2Н2А 65G 70 75 SHX15 Шх25СГ SHX4 А12 А20 А40Г А30 10ХНДП 14G2AF 15G2AFDпс 17ГС 18G2AFps 09G2 10G2BD 10HSND 12ГС 15Г2СФД 16ГС 35ГС 14ХГС Сталь 15ХСНД 20ХГ2Ц 09Г2С 10Г2С1 14G2 16G2AF 17Г1С 25Г2С 10G2 14Х2ГМР 15HF 18Х2Н4МА 20G 20Х2Н4А 20HGR 20ХН2М (20ХНМ) 30G 30HGS 30ХН2МА 34ХН3М 35X 38Х2х4М 38ХА 38XMA 3Х3М3Ф 40X 40ХФА 45ХН 50G2 12ХН2 15X 20ХГСА 20ХН3А 25ХГСА 30ХГСА 30Хh3МФА 33HS 35ХН1М2ФА 38Х2НМ 40G 40Х2Н2МА 40XH 45G 45XN2MFA 50X 12ХН2А 18HGT 20ХГНР 20XN4FA 25HGT 30X 30ХГСН2А 30ХН3А 34ХН1М 35G 36Х2Н2МФА 38X2НМФ 38ХГН 38ХН3МА 40G2 40ХН2МА 45Г2 47ГТ 50XH 12Х2х5А 12ХН3А 15G 18Х2Н4ВА 20X 20XH 20ХНР 30HGT 30ХН3М2ФА 35Г2 35ХГСА 38Х2х3МА 38ХН3МФА 40ХС 45X 50G

Наименование

Сталь 38ХМА

Сталь 38ХМА : марка сталей и сплавов. Ниже представлена ​​систематизированная информация по назначению, химическому составу, видам расходных материалов, заменителей, температур критических точек, физико-механических, технологических и литейных свойств для марки — Сталь 38ХМА.

Общие сведения о стали 38ХМА

Вид поставки

Сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 4543-71, ГОСТ 259071, ГОСТ 2591-71, ГОСТ 2879-69. Пруток калиброванный ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 1051-73. Пруток полированный и серебряный ГОСТ 4543-71, ГОСТ 14955-77. Полоса ГОСТ 103-76. Поковки и кованые заготовки ГОСТ 1133-71, ГОСТ 4543-71.

Применение

Важные детали общего назначения в машиностроении.

Химический состав стали 38ХМА

Химический элемент	%
Кремний (Si)	0,17−0,37
Марганец (Mn)	0,35−0,65
Медь (Cu), не более	0,30
Молибден (Mo)	0,20−0,30
Никель (Ni), не более	0,30
Сера (S), не более	0,025
Углерод (С)	0,35−0,42
Фосфор (P), не более	0,025
Хром (Cr)	0,90−1,30

Механические свойства стали 38XMA

Механические свойства

Термообработка в состоянии поставки	Сечение, мм	σ 0,2 ​​ , МПа	σ B , МПа	δ 5 ,%	ψ, %	KCU, Дж/м 2
Бар. Закалка 850°С, масло. Отпуск 580°С, воздух.	25	885	980	одиннадцать	45	69

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

t отпуска, °С	σ 0,2 ​​ , МПа	σ B , МПа	δ 5 ,%	ψ, %	KCU, Дж/м 2	HRC e
Закалка 850°С, масло.
200	1600	1860	десять	42	44	61
300	1470	1670	десять	40	39	51
400	1270	1420	десять	41	39	42
500	1130	1250	тринадцать	48	80	38
600	860	980	восемнадцать	58	135	тридцать

Механические свойства в зависимости от сечения

Термическая обработка, состояние поставки	Сечение, мм	σ 0,2 ​​ , МПа	σ B , МПа	δ 5 ,%	ψ, %	KCU, Дж/м 2
Закалка 850°С, масло. Отпуск 600°С, воздух.
Место вырезания образца — центр	тридцать	880	1000	восемнадцать	57	103
Место вырезания образца — центр	200	590	770	19	55	64
Место вырезания образца — край	200	660	850	восемнадцать	56	62
Закалка 850°С, вода. Отпуск 600°С, воздух.
Место вырезания образца — центр	80	880	1030	пятнадцать	51	62
Место вырезания образца — центр	120	710	910	17	51	94
Место вырезания образца — центр	160	680	860	17	57	62
Место вырезания образца — край	160	820	950	17	57	104
Место вырезания образца — центр	200	630	800	восемнадцать	54	71
Место вырезания образца — край	200	800	940	шестнадцать	59	79

Температура критических точек стали 38XMA

Критическая точка	°С
Ас1	758
Ас3	805
Ar3	725
Ар1	650

Ударная вязкость стали 38ХМА

Ударная вязкость, KCU, Дж/см ²

Состояние поставки, термообработка	+20	-20	-40	-60
Закалка 850 С, масло. Отпуск 550 С, воздух	63	67	59	53

Предел выносливости стали 38HMA

σ -1 , МПа	п	Термическая обработка, состояние стали
323	6Е + 5	Закалка с высоким отпуском.

Кратковременная термическая стойкость стали 38ХМА

Температура испытания, °С	с 0,2 ​​ , МПа	σ B , МПа	д 5 ,%	г, %
100	890	990	12	59
200	850	970	тринадцать	59
300	800	950	пятнадцать	59
400	730	840	шестнадцать	62
500	630	670	восемнадцать	72
600	390	440	22	88

Физические свойства стали 38ХМА

Температура испытания, °С	20	100	200	300	400	500	600	700	800	900
Нормальный модуль упругости, Е, ГПа	211	201	194	184	174	169	166	141	129
Модуль упругости при кручении G, ГПа	84	80	78	73	69	65	62	55	48
Коэффициент теплопроводности Вт/(м°С)	33	35	38	39	36	34	33	31	27
Уд. электрическое сопротивление (p, ном. м)	257	280	310	380	470	580	720	870	1060
Температура испытания, °С	20−100	20−200	20−300	20−400	20−500	20−600	20−700	20-800	20−900	20−1000
Коэффициент линейного расширения (а, 10−6 1/°С)	12,4	13.1	13,7	14,2	14,5	14,6	14,7	11,2
Удельная теплоемкость (С, Дж/(кг°С))	496	508	525	538	567	600	672	697

Источник: Марка сталей и сплавов

Источник: www.manual-steel.ru/38HM.html

Исследования влияния модификатора Alti5b1 на структуру и свойства алюминиевых сплавов ◽  

Радослав Коваль ◽  

Кристиан Франчак ◽  

Юстина Гжебинога ◽  

Павел Квасьневский ◽  

. ..

Микроструктурный анализ ◽  

Производственные затраты ◽  

Мелкозернистый ◽  

Механические и электрические свойства ◽  

Легирующие добавки ◽  

Мелкозернистая структура ◽  

Литые сплавы ◽  

Используемые материалы ◽  

Свойства сплава ◽  

Различный контент

Новые материалы, применяемые в различных отраслях промышленности, требуют достаточно высоких механических свойств, мелкозернистой структуры и легкости обработки металлов давлением при минимальных затратах на производство. По этой причине ведутся работы по разработке новых групп сплавов, позволяющих повысить прочность получаемых деталей при снижении их веса, а значит, снизить себестоимость продукции. В данной статье рассматриваются два сплава на основе алюминия с разным содержанием легирующих добавок: меди и магния, т.е. AlCu3Mg3 и AlCu4,5Mg6, которые были получены методом металлургического синтеза. Литые сплавы были охарактеризованы по их основным физическим, механическим и электрическим свойствам и подвергнуты структурному анализу. На следующем этапе сплавы были модифицированы 100, 500, 1000 и 2000 частей на миллион титана, а затем были проверены их твердость, электропроводность и плотность. Образцы также подвергались микроструктурному анализу. Полученные результаты позволили изучить эволюцию свойств сплава AlCuMg в зависимости от содержания легирующих добавок и количества используемого модификатора.

Микроструктура и прочность горячекатаных сплавов Mg-Zn-Y

Яо Мин Чжу ◽  

Цю Ран Гао ◽  

Фэн Чжан Жэнь ◽  

Ши Цзе Фан

Размер зерна ◽  

Предел прочности ◽  

Горячая прокатка ◽  

Процесс прокатки ◽  

Процесс перекристаллизации ◽  

Мелкозернистый ◽  

Процесс горячей прокатки ◽  

Мелкозернистая структура ◽  

Литые сплавы ◽  

Горячекатаный

Влияние процесса горячей прокатки на микроструктуру и прочность было исследовано для двух видов магниевого сплава Mg-Zn-Y и Mg-Zn-Y-Nd. По сравнению с литыми сплавами прочность на растяжение Mg-Zn-Y и Mg-Zn-Y-Nd увеличивается на 45%, тогда как их удлинение снижается на 73% и 60% в процессе горячей прокатки соответственно. Результаты показывают, что процесс динамической рекристаллизации и пиннинг-эффект I-фазы при горячей прокатке способствуют формированию мелкозернистой структуры. Процесс горячей прокатки значительно улучшил размер зерна.

---

К вопросу о возможности изготовления контактной проволоки методом непрерывной разливки проволоки

Мысик Раиса Константиновна ◽  

Сулицин Андрей Владимирович ◽  

Моргунов Вадим Васильевич

Электрические свойства ◽  

Непрерывное литье ◽  

Поперечное сечение ◽  

Продольное сечение ◽  

Контактный провод ◽  

Мелкозернистый ◽  

Механические и электрические свойства ◽  

Мелкозернистая структура ◽  

Содержание олова ◽  

Завод непрерывного литья заготовок

В статье представлены результаты опытно-промышленных экспериментов в области технологии изготовления контактного провода из сплавов Cu-Sn. Литые прутки диаметром 20 мм, изготовленные из сплавов CuSn0,04, CuSn0,1, CuSn0,2, CuSn0,3, CuSn0,4, получали в МНЛЗ на установке Upcast. Литые стержни деформировали по технологии «Конформ» и изготовили прессованные заготовки диаметром 18 и 20 мм, которые в последующем волочили на фасонный контактный провод сечением 100 мм2. Исследованы макроструктура и микроструктура литых стержней. Количественную оценку макроструктуры образцов изучали в поперечном и продольном сечении. Получен график влияния содержания олова в сплаве на среднюю площадь зерна в поперечном сечении. Увеличение содержания олова в сплаве приводит к уменьшению средней площади зерна. Анализ микроструктуры стержня в поперечном сечении показал, что структура представляет собой зерно α-твердого раствора олова в меди, границы зерен тонкие и чистые. После деформации по технологии Conform обеспечивается равномерная мелкозернистая структура. Определено влияние содержания олова в сплаве на твердость по Бринеллю литых заготовок, изготовленных по технологии «Конформ». Увеличение содержания олова в сплаве приводит к увеличению твердости как литых, так и деформированных заготовок. Проведен анализ микроструктуры контактного провода в поперечном сечении. Определены механические и электрические свойства контактного провода сечением 100 мм2. Анализ результатов показал, что при содержании олова в сплаве до 0,4 мас. %, требуемый уровень механических и электрических свойств контактного провода не обеспечивается. Возможно, потребуется изменить размер исходной заготовки перед волочением или увеличить содержание олова в сплаве более 0,4 мас. %.

---

ИССЛЕДОВАНИЕ МИКРОСТРУКТУРЫ МАРТЕНСИТО-БЕЙНИТНЫХ СТАЛЕЙ И НИКЕЛЕВЫХ СПЛАВОВ ПРИ МОДЕЛИРОВАНИИ РЕЖИМОВ ТЕРМООБРАБОТКИ ДИЛАТОМЕТРИЧЕСКИМ МЕТОДОМ

Лебедева Н.В. ◽  

Ю. М. Маркова ◽  

Зиза А.И. ◽  

Анисимов Д.М.

Термическая обработка ◽  

Термомеханическая обработка ◽  

Производственные затраты ◽  

Структура зерна ◽  

Гелиевая атмосфера ◽  

Мелкозернистый ◽  

Дилатометрический метод ◽  

Комбинированное приложение ◽  

Мелкозернистая структура

Приводим результаты, полученные с использованием оборудования, имеющегося в Центре коллективного пользования «Состав, структура, свойства конструкционных и функциональных сплавов» НИЦ «Курчатовский институт» — ЦНИИСМ «Прометей»: DIL 805A/D (TA Instruments) и DIL 402C ( Netzsch) дилатометры. Дилатометрический анализ, обеспечивающий определение температурного коэффициента линейного расширения и температуры фазовых переходов, а также оценку кинетики превращения, также может позволить моделировать режимы термообработки для выявления размера бывшего аустенитного зерна с помощью вакуумного травления и проведения исследования, направленные на совершенствование технологии термической и термомеханической обработки (ТМО) сталей и сплавов. Эксперименты проводились как в вакууме, так и в динамической атмосфере гелия. Описаны основные методологические трудности, с которыми мы столкнулись. Для сталей мартенситного и мартенситно-бейнитного классов (38ХМА, 38ХН3МФА, 20Х4НМФА) указаны условия вакуумного травления в камере дилатометра. Показана эффективность метода для мартенситно-бейнитных сталей при определении размера зерна по сравнению с традиционными методами травления. Оценено влияние параметров термодеформации на размер аустенитного зерна. При моделировании режимов термообработки дилатометрическим методом также анализировалась микроструктура никелевого сплава ХН55МВЦ. Выявлены изменения размеров и морфологии зеренной структуры на разных стадиях термической обработки. Полученные результаты были использованы для корректировки текущих режимов термической обработки и получения однородной мелкозернистой структуры. Совместное применение дилатометрического и металлографического анализов после вакуумного травления материала снижает производственные затраты, связанные с получением заданной микроструктуры при термической и термомеханической обработке изделий и заготовок.

---

Способы определения надежности в эксплуатации судовых деталей, изготовленных бандажным методом.

Иван Коваленко

Сварные соединения ◽  

Условия эксплуатации ◽  

Особая роль ◽  

Структурный класс ◽  

Мелкозернистый ◽  

Специальный фактор ◽  

Структурная решетка ◽  

Мелкозернистая структура ◽  

Используемые материалы ◽  

Выбор

В развитии современных условий судостроения и ремонта судовых агрегатов особая роль отводится использованию основных конструктивных элементов, состоящих из технологических частей. При выполнении этих действий важно проанализировать свойства материалов, из которых изготовлены технологические узлы судового оборудования. Испытания должны быть приближены к условиям эксплуатации судовых осей и валов, а именно циклическим нагрузкам, агрессивным и липким средам. Поэтому особым фактором является технологический контроль последовательности изготовления, подбора материалов, технологии наплавки. Все эти требования можно проанализировать и спрогнозировать с помощью компьютерной модуляции. Ключевыми также являются исследования свойств переходных слоев сварного шва и основного металла и их влияние на количество циклов нагрузки в испытаниях. Все условия будут соблюдены при оптимальном подборе химического компонента Ni – Cr, обеспечивающего необходимый уровень легирования. Твердость материалов обеспечивается наличием Mg в составе металла. Также важны режимы термической обработки, обеспечивающие требуемую конечную структуру материала для механической обработки и наплавки. Для этой детали и ее элементов наилучшие свойства в плане эксплуатации в мелкозернистых аустенитных и перлитных структурах. В процессе эксплуатации судовых валов и осей распространение пробивных нагрузок осуществляется за счет возникновения конечных напряжений при малоцикловых и многоцикловых нагрузках и последующей усталости конструктивной решетки. При рассмотрении ассортимент материалов, используемых в комбинированных конструкциях, очень велик и включает в себя большинство свариваемых сталей. По сочетанию материалов в одном блоке целесообразно различать две основные группы конструкций: со сварными соединениями сталей одного структурного класса, но разного легирования, и со сварными соединениями сталей разных структурных классов. В связи с этим решение о получении сбалансированного бандажного соединения заключается в получении мелкозернистой структуры металла шва и зоны шва.

---

Экспериментальные исследования качественных характеристик железных руд и отходов черных металлов, которые могут быть использованы в технологии вдувания доменной шихты

Михай Думитру Тудор ◽  

Мирча Хритац ◽  

Николай Константин ◽  

Михай Буту ◽  

Валериу Рукай ◽  

. ..

Доменная печь ◽  

Экспериментальное исследование ◽  

Сырье ◽  

Угольная пыль ◽  

Производственные затраты ◽  

Железные руды ◽  

Мелкозернистый ◽  

Экспериментальная лаборатория ◽  

Инъекционная технология ◽  

Прямое использование

Непосредственное использование железных руд в доменных печах без предварительного спекания приводит к снижению производственных затрат и энергозатрат [1,2]. Мелкозернистые железные руды и оксиды железа из отходов черных металлов могут быть использованы вместе с угольной пылью и известняком в технологии смешанного вдувания через фурмы печи. В работе представлены результаты экспериментально-лабораторных исследований по установлению физико-химических характеристик мелкозернистых материалов (железной руды, известняка, угольной пыли), пригодных для использования при смешанном вдувании в доменную печь. [1,4]. Результаты экспериментальных исследований показали, что все проанализированное сырье может быть использовано для вдувания шихты в доменную печь.

---

Обратное инфильтрационное моделирование покрытия даек из дноуглубительного материала с использованием PEST и AMALGAM

Тим Юриш ◽  

Стефан Кантре ◽  

Фокке Саатхофф

Большой масштаб ◽  

Данные измерений ◽  

Мелкозернистый ◽  

Углубленные материалы ◽  

Результаты измерений ◽  

Крупномасштабное поле ◽  

Коэффициент собственных значений ◽  

плохо поставленный ◽  

Используемые материалы ◽  

Технология установки

Ряд исследований в последнее время доказал применимость различных высушенных мелкозернистых дноуглубительных материалов в качестве материала для замены устойчивых к эрозии покрытий морских дамб. В Ростоке, Германия, был проведен крупномасштабный полевой эксперимент, в ходе которого были испытаны различные материалы, извлеченные из грунта, с точки зрения технологии укладки, устойчивости, образования дерна, инфильтрации и эрозионной стойкости. Эксперименты по инфильтрации для изучения развития линии фильтрации в теле дайки дали неожиданные результаты измерений. Из-за высокой сложности задачи стандартные геогидравлические модели оказались неспособны проанализировать эти результаты. Поэтому были применены различные методы обратного моделирования инфильтрации, такие как инструмент оценки параметров (PEST) и алгоритм AMALGAM. В статье два подхода сравниваются и обсуждаются. Анализ чувствительности подтвердил предположение о нелинейном поведении модели для проблемы инфильтрации, а отношение собственных значений указывает на то, что инфильтрация дамбы является некорректной задачей. Хотя это усложняет обратное моделирование (например, завершение в локальных минимумах), наборы параметров, близкие к оптимальным, были найдены с помощью алгоритмов PEST и AMALGAM. Вместе с данными полевых измерений эта информация поддерживает оценку эффективных свойств материала применяемых дноуглубительных материалов, используемых в качестве материала покрытия дамбы.

---

Влияние температуры на формирование мелкозернистой структуры в высокопрочном алюминиевом сплаве 7475 при интенсивной горячей деформации

Ситдиков О. ◽  

Т. Сакаи ◽  

Х. Миура ◽  

К. Хама

Температурный эффект ◽  

Формирование структуры ◽  

Высокая сила ◽  

Аль сплав ◽  

Мелкозернистый ◽  

Тяжелая деформация ◽  

Мелкозернистая структура

---

Влияние микроструктуры и надрезов на вязкость разрушения среднеуглеродистой стали

СК Натх ◽  

Уттам Кр Дас

Прочность на излом ◽  

Углеродистая сталь ◽  

Растяжимый образец ◽  

Среднеуглеродистая сталь ◽  

Угол выреза ◽  

Средний углерод ◽  

Мелкозернистый ◽  

Ключевые слова перелом ◽  

Мелкозернистая структура ◽  

Морская инженерия

Вязкость разрушения (K1C) среднеуглеродистой стали (0,5% C) определяли на образце с круглым надрезом на растяжение. Два диаметра надреза (5,6 мм и 4,2 мм) и три угла надреза (α), а именно 45°, 60° и 75°, использовались для наблюдения за влиянием диаметров надреза и угла надреза на вязкость разрушения стали. При термической обработке также изменяется микроструктура стали и наблюдается ее влияние на вязкость разрушения. Установлено, что мелкозернистая структура повышает вязкость разрушения. Меньший диаметр надреза и больший угол надреза показывают более высокое значение K1C. Ключевые слова: трещиностойкость, микроструктура, надрез, термообработка. DOI: 10.3329./jname.v3i1.925 Журнал военно-морской архитектуры и морской инженерии 3 (2006) 15-22

---

Исследование деталей из нанокристаллического никеля, полученных методом струйного электроосаждения

Джин Сон Чен ◽  

Инь Хуэй Хуан ◽  

Бин Цяо ◽  

Цзянь Мин Ян ◽  

И Цян Хэ

Размерная точность ◽  

Параметры обработки ◽  

Дифракция рентгеновского излучения ◽  

Сканирующий микроскоп ◽  

Нанокристаллический никель ◽  

Рентгеновский снимок ◽  

Мелкозернистый ◽  

Средний размер зерна ◽  

Струйное электроосаждение ◽  

Мелкозернистая структура

Внедрены принципы струйного электроосаждения, ориентированные на быстрое прототипирование. Детали из нанокристаллического никеля простой формы были изготовлены методом струйного электроосаждения. Микроструктуру и фазовое превращение нанокристаллического никеля наблюдали под сканирующим микроскопом и рентгеновским дифрактометром. Результаты показывают, что струйное электроосаждение может значительно улучшить ограниченную плотность тока, мелкие кристаллические частицы и улучшить качество осаждения. Детали из никеля, полученные струйным электроосаждением, имеют мелкозернистую структуру (средний размер зерна 25,6 нм) с гладкой поверхностью и высокой точностью размеров при оптимальных параметрах обработки.

---

Электроосажденные детали из нанокристаллического никеля

Джин Сон Чен ◽  

Цзянь Мин Ян

Быстрое прототипирование ◽  

Размерная точность ◽  

Параметры обработки ◽  

Нанокристаллический никель ◽  

Мелкозернистый ◽  

Средний размер зерна ◽  

Механически обработанные детали ◽  

Струйное электроосаждение ◽  

Мелкозернистая структура ◽  

Металлические детали

Были представлены принципы струйного электроосаждения, ориентированного на быстрое прототипирование. Детали из нанокристаллического никеля простой формы были изготовлены с использованием струйного электроосаждения, ориентированного на быстрое прототипирование. Микроструктуру и фазовое превращение нанокристаллического никеля наблюдали под сканирующим микроскопом и рентгеновским дифрактометром. Результаты показывают, что успешное изготовление металлических деталей демонстрирует потенциал процесса струйного электроосаждения для технологии прототипирования. Струйное электроосаждение может значительно улучшить ограниченную плотность тока, мелкие кристаллические частицы и улучшить качество осаждения. Никелевые детали, полученные струйным электроосаждением, имеют мелкозернистую структуру (средний размер зерна 25,6 нм) с гладкой поверхностью и высокой точностью размеров при оптимальных параметрах обработки. Точность размеров, а также качество поверхности металлических деталей и инструментов, изготовленных с использованием методов струйного электроосаждения все еще значительно отстают от традиционных механически обработанных деталей.