Сталь 65г характеристики применение для ножей: Сталь 65Г для ножей – плюсы, минусы, характеристики

alexxlab | 18.10.1975 | 0 | Разное

Содержание

плюсы и минусы, характеристики и применения

На чтение 5 мин Просмотров 7.6к. Опубликовано Обновлено

Железо в сочетании с углеродом образует сталь. Пропорции этих химических элементов могут быть разными в зависимости от применения и необходимых свойств. Чтобы добиться хорошей прочности и нужной долговечности в сплавы добавляют компоненты, которые нужны для улучшения свойств металла. Многие оружейники ставят перед собой задачу – создать высокопрочную ​​сталь для ножа, одновременно не должна страдать твёрдость. В наши дни популярной является сталь 65Г.

Листы рессорной стали 65Г.

Характеристики

Низкая стоимость сделала сталь 65г довольно популярной. Но из-за своей плохой коррозионной стойкости материал почти не используется для изготовления кухонных ножей. При закаливании сплав не боится перегрева. Но при высоких температурах снижается ударная вязкость. Температура закаливания лежит в диапазоне от 800 до 8200 С.

Плюсы

Основным достоинством является низкая стоимость продукта. Именно этот фактор сделал марку довольно популярной. Помимо этого преимущества есть следующий плюсы:

  1. Удароустойчивость и стойкость к деформации.
  2. Повышенная твёрдость, препятствующая разрушению, ломкости или хрупкости при больших нагрузках.
  3. Лёгкость и быстрота заточки.
  4. Высокая величина сопротивляемости к разрыву.

Все вышеописанные свойства сплава обеспечиваются благодаря присутствию легирующего элемента марганца.

Минусы

В природе не существует идеальных материалов. Помимо достоинств можно найти недостатки:

  1. Как любой углеродосодержащий сплав, он имеет низкую стойкость к коррозии и очень быстро ржавеет.
  2. Ножи из стали 65Г имеют свойство легко затачиваться, но они, к тому же, быстро тупятся. Поэтому за режущей кромкой нужно постоянно следить и при необходимости чаще затачивать.
  3. Ограниченная применяемость режущих инструментов.

Все плюсы и минусы носят относительный характер.

Химический состав стали

Легирующий элемент, присутствующие в этой марке — марганец, его количество составляет примерно от 0.90 до 1.20 %. Марганец нужен для того, чтобы избавиться от окислов железа. А также он служит для повышения величины сопротивления разрыву, увеличения твёрдости и предела упругости, для дополнительного уплотнения стали. Эти характеристики имеют большое значение для сплава. По изначальному своему применению он получил название пружинно-рессорный.

В составе есть кремний в большом количестве (от 0,17- 0,37 %). Он влияет на упругость, увеличивая её, но при этом значительно снижается ударная вязкость. Хром (его количество около 0,25 %) увеличивает механические свойства при нагрузках: ударной и статической. Его содержание также повышает жаростойкость и режущие свойства.

Фосфор и сера считаются вредными примесями, их присутствие отрицательно влияет на качество. Но этот недостаток в стали 65г компенсирует присутствие большого количества марганца.

В таблице представлен химический состав стали 65Г:

Железо (Fe)Углерод (С)Марганец (Mn)Кремний (Si)Фосфор (P)Сера (S)
97%0,62-0,7%0,9-1,2%0,17-0,37%Менее 0,035%Менее 0,035%

Расшифровка

В углеродистых сталях содержание этого химического элемента указывают процентах. Как правило, величина фигурирует в названии 65% углерода. Присутствие легирующего элемента марганца в соответствии с ГОСТ обозначено буквой Г.

ГОСТ

Производство стали 65г регламентирует ГОСТ 14959-2016. Действие документа распространяется на горячекатаный и кованый прокат. Стандарт нормирует химический состав.

Клинок ножа из стали 65Г.

Применение

Сталь 65Г широко применяется в машиностроении. Пластичные свойства данной марки позволили сделать её эталоном в производстве рессор, пружин, упорных шайб. Благодаря твёрдости стало возможно изготовление из неё деталей с повышенной износостойкостью:

  1. Корпусов для подшипников.
  2. Тормозных фланцев.
  3. Шестерёнок.
  4. Фрикционных дисков.

Сталь 65Г на протяжении многих лет применяют в мастерских для изготовления ножей. Это обусловлено высокой твёрдостью и дешевизной материала.

Однако есть такой огромный недостаток, как подверженность ржавчине. Поэтому изделия требуют особого ухода.  Чаще эта сталь применяется для того, чтобы изготавливать метательные ножи, спортивное либо турнирное оружие (мечи, сабли, шашки).

Режимы термообработки

Сталь 65г закаливают в температурном режиме 800 – 830°С с последующим отпуском в интервале от 160 до 200 °С. При постепенном охлаждении приобретается твёрдость 45-47 HRC. Этой марке не страшен перегрев, но при закалке верхних температурных границах ударная вязкость снижается.

Аналоги

Похожий состав имеют марки производство США: 1066, 1566, G15660. Среди российских аналогов отмечаются:

  • 70;
  • У8А;
  • 70Г;
  • 60С2А;
  • 9ХС;
  • 50ХФА;
  • 60С2.

Импортные аналоги:

  • Германия – 66Mn4, Ck67;
  • Англия – 080A67;
  • Китай – 65Mn;
  • Болгария – 65G.

Рекомендации при выборе

Сталь 65г совсем не поддаётся свариванию. При изготовлении изделий следует учитывать это свойство.

Также нужно помнить, что материал чаще всего применяется для спортивного холодного оружия. Это обусловлено хорошей стойкостью к ударам при одновременной низкой стоимостью исходного материала. Это позволяет иметь в наличии снаряды при небольших материальных затратах.

Нож сделанный из стали 65Г.

Ножи из 65г не рекомендуется использовать в хозяйственных целях, например, на кухне, где постоянная сырость. Чтобы режущие инструменты, изготовленные из этой марки, не покрывались ржавчиной, их необходимо хранить в сухих помещениях. Масляное покрытие защитит клинки от коррозии.

Отзывы

Опытные мастера говорят, что изделия из сплава сильно ржавеют. Этому способствует марганец. К тому же ножи слабо держат остроту. Её бывает недостаточно для строгания твёрдых пород дерева. Резать продукты —очень негигиенично. Таким образом, в быту её использовать нецелесообразно.

Единое мнение всех пользователей: клинки требуют тщательного ухода. Их нужно хранить в сухости, смазывать и часто затачивать, потому что лезвия безбожно тупятся.

Уход за ножами из стали 65Г можно сравнить с содержанием изделий из дамасской стали. Многие также отмечают, что 65Г легко купить в листах, подобрать при этом практически любую толщину, а впоследствии нарезать заготовки лазером или гидрорезкой. Поставки других марок осуществляются в основном в кругляке, если требуются листы, то нужно заказывать раскатку, для маленькой партии это дорого и невыгодно.

Предыдущая

НожиБыстрорез - сталь рапид

Следующая

НожиСталь Р18: характеристики и сравнение с Р6М5

Сталь 65Г. Краткое описание, характеристики. Бюджетная рессорно-пружинная сталь. Использование для ножей

Классификация: cталь конструкционная рессорно-пружинная

Применение: пружины, рессоры, упорные шайбы, тормозные ленты, фрикционные диски, шестерни, фланцы, корпусы подшипников, зажимные и подающие цанги и другие детали, к которым предъявляются требования повышенной износостойкости, и детали, работающие без ударных нагрузок.

Заменители: 70, У8А, 70Г, 60С2А, 9ХС, 50ХФА, 60С2, 55С2). 

 

 

Химический состав в % материала   65Г (ГОСТ   14959 - 79) 

 

C Si Mn Ni S P Cr Cu
0,62-0,7 0,17-0,37 0,9-1,2 до 0,25 до 0,035 до 0,035 до 0,25 до 0,2

 

 

 

Зарубежные аналоги материала 65Г (указаны как точные, так и ближайшие аналоги)

 

США Германия Англия Китай Болгария Польша
- DIN,WNr BS GB BDS PN

1066

1566

G15660

66Mn4

Ck67

080A67 65Mn 65G 65G

 

 

Большой популярностью пружинная сталь 65Г пользуется при производстве всевозможных пружин. Для этого металл может поступать в виде прутьев, проволоки, листов и кованых заготовок. Относясь к разряду экономнолегированных, сталь 65Г относительно дешёвая, что обуславливает её широкое и эффективное применение, в том числе и при изготовлении ножей. Сталь обладает достаточно высокой ударной вязкостью. 

Сталь 65Г, как и любая пружинно-рессорная сталь, обладает хорошими режущими свойствами и поддается оксидированию — воронению и чернению. Полоса или лист 65Г успешно применяются для изготовления ножей. В основном из этой стали изготавливают метательные ножи, где больше важна прочность и износостойкость, чем твердость. При этом закалка проводится до твердости 45-47 ед. HRC.

 

 


Осуществляется доставка по всем регионам Российской Федерации: Московская область, Самара, Челябинская область, Свердловская область (Екатеринбург), Уфа (Республика Башкортостан), Республика Татарстан, Курганская область, Тюменская область, Пермский край, Оренбургская область, Краснодарский край, Удмуртская Республика и далее - все регионы России.
Наши менеджеры будут рады предоставить вам всю необходимую информацию.

Вся информация на сайте носит справочный характер и не является публичной офертой, определяемой положениями Статьи 437 Гражданского кодекса Российской Федерации. Технические параметры (спецификация) и комплект поставки товара могут быть изменены производителем.

Магазин Златоустовских украшенных изделий. Ножи Златоуста, Украшенное оружие, украшенная посуда. Часы, часы водолазные, секундомеры. © 2021 mybestbuy.ru

Сталь для ножей и клинков марки 65Г-Х12МФ1, применение, свойства, характеристики

Сталь для ножей и клинков марки 65Г-Х12МФ1 - контрастный дамаск, применение, свойства, характеристики


Из всех композитных сталей, выпускаемых на ЗЗОСС для производства ножей и клинкового оружия, особое место занимает сталь марки 65Г-Х12МФ1, которую называют «контрастный дамаск». Механические и химические характеристики этой стали складываются из свойств составляющих её компонентов – «штамповой» стали Х12МФ1 и «рессорно-пружинной» стали 65Г.

Сталь 65Г предназначена для производства пружин и рессор, её пластичные свойства сделали её эталонным материалом для изготовления подобной продукции. Твёрдость и износостойкость стали марки 65Г применяются и в других областях промышленности, к примеру, из неё делают тормозные фланцы, отличные корпуса для подшипников, фрикционные диски. Сталь 65Г плохо держит ударные нагрузки, кроме того, её не используют в конструкциях, в которых применяется сварка.

Благодаря высокой твёрдости и широкому распространению стали 65Г, кустарные мастерские многие годы делают из этой марки неплохие по качеству реза ножи, но у этой стали есть один большой недостаток – она ржавеет, поэтому клинки из стали 65Г требуют особого ухода, и чаще всего из неё изготавливают метательные ножи.

Состав стали 65Г:

C

Si

Mn

Ni

S

P

Cr

Cu

Fe

0,62-0,7%

0,17-0,37%

0,9-1,2%

<0,25%

<0,035%

<0,035%

<0,25%

<0,2%

~97%

Из «штамповой» стали марки Х12МФ1 производят пуансоны и матрицы для кузнечных прессов. К основным её достоинствам следует отнести износостойкость, высокую твёрдость (62-64 HRC), а также сопротивляемость агрессивным средам, поэтому марку Х12МФ1 относят к нержавеющим сталям из-за высокого содержания хрома. Высокая твёрдость не всегда полезна для ножа и любого клинкового оружия, так как лезвие при этом становится хрупким, крошится при высоких нагрузках и затрудняет заточку обычными средствами, однако, в сочетании с другими сталями в составе композита этот недостаток превращается в преимущество.

Сталь марки Х12МФ1 используют ещё и для производства волоков под проволоку, износостойкость этой марки стали позволяет изготавливать из неё эталонные шестерни.

Состав стали Х12МФ1:

C

Si

Mn

Ni

S

P

Cr

Mo

V

Cu

1.45-1.65%

<0.4%

<0.45%

<0.35%

<0.03%

<0.03%

11-12.5%

0.4-0.6%

0.15-0.3%

<0.3%

Композитную дамасскую сталь 65Г-Х12МФ1 выковывают из большого количества слоёв (от 150-ти) двух полос исходных материалов. Свариваемые ковкой слои диффундируют друг в друга, образуя прочный композит, обладающий свойствами каждой из сталей, входящих в состав.

Контрастным дамаском сталь 65Г-Х12МФ1 называют потому, что одна из составляющих сталей 65Г легко поддаётся чернению и воронению, а нержавеющая сталь Х12МФ1 в процессе оксидирования остаётся «чистой», поэтому на стали получаются чётко выраженный «дамасский» узор.

Благодаря рессорной стали 65Г из марки 65Г-Х12МФ1 получаются упругие, пластичные ножи и клинки, обладающие высокой твёрдостью. Сталь Х12МФ1 создаёт нержавеющую основу, однако марка 65Г поддаётся коррозии, поэтому композитную сталь 65Г-Х12МФ1 можно отнести к умеренно ржавеющим сталям.

Специалисты Златоустовского Завода Оружейных Специализированных Сталей (ЗЗОСС) разработали и внедрили в производство марку стали 65Г-Х12МФ1. Кованые клинки из этой стали многие годы радуют обладателей ножей и златоустовского оружия.

Возникли вопросы по товару?

Здравствуйте! Меня зовут Эльвира, я менеджер по продажам в интернет-магазине ЗЗОСС.

Готова ответить на все ваши вопросы по товару «Сталь для ножей и клинков марки контрастный дамаск (65Г-Х12МФ1), применение, свойства, характеристики». Напишите или позвоните мне, если вам нужна консультация или вы хотите оформить заказ.

Сталь 65г для ножей: плюсы, минусы и особенности

Сталь для ножей представляет собой сочетание углерода и железа. В зависимости от предназначения и требуемых качеств, пропорции могут значительно отличаться. Кроме этого, для достижения высоких показателей прочности, долговечности и твердости, могут применяться различные добавки и компоненты, улучшающие свойства исходного материала.

Главная задача большинства оружейников – разработать или воспроизвести такую сталь для ножа, которая будет иметь высокую прочность и при этом не менее высокую твердость.

На сегодняшний день, одной из самых популярных сталей для ножей принято считать сплав 65г. Именно о ней и пойдет речь далее.

Общие сведения о стали 65г

Такая сталь пользуется огромной популярностью из-за своей относительно низкой стоимости. Относится к пружинно-рессорному виду и отлично проходит процедуры воронения и чернения. Из-за своих особенностей применяется для изготовления метательных ножей, крайне редко используется для создания разделочных ножей. Связано это с тем, что такая сталь крайне быстро окисляется и покрывается ржавчиной.

Если говорить о закалке, то этот материал не боится перегрева. Однако, если температуры достаточно высокие, то ударная вязкость довольно быстро снижается, что в свою очередь неизбежно приводит к большому росту зерен в мелкой текстуре волокон.

Температура закаливания может быть разной (от 800 до 820 градусов Цельсия). Все зависит от сложности очертаний исходного изделия и показателей металла, необходимых для того или иного сценария использования.

За счет добавления Марганца, такой сплав еще называют раскисленной сталью, это касается абсолютно всех материалов, содержащих такой компонент. Свои свойства ножи приобретают в тех случаях, когда в процессе закаливания было достигнуто перлитное превращение.

Плюсы стали 65г

Несомненно, большой популярностью эта сталь пользуется не только благодаря низкой стоимости производства, но и по другим, немаловажным пунктам:

  • Очень высокая твердость. Это означает, что при существенных нагрузках материал не будет деформироваться, ломаться или разрушаться.
  • Большая устойчивость к ударам, деформациям. Именно за это качество, такую сталь принято использовать для метательных ножей, клинков, реже – для медицинских инструментов.
  • Простота в заточке.
  • Высокая сопротивляемость разрыву.

Стоит отметить, что цифра «65» в названии означает процентное содержание углерода в составе сплава в сотых долях. Буква «Г» говорит о том, что основной легирующий элемент это Марганец. Именно благодаря ему, сплав приобретает большинство вышеописанных свойств.

Минусы стали 65г

Как и у любого сплава, у этой есть ряд минусов, которые не дают использовать этот материал в определенных целях:

  • Из-за того, что данный материал относится к группе углеродсодержащих соединений, он крайне сильно подвержен коррозии.
  • Хоть данная сталь и легко затачивается, она достаточно быстро теряет заточку. Именно поэтому нужно постоять следить за режущей кромкой и за ее сведением, постоянно подтачивать нож.
  • Довольно весомые ограничения по применению.

Преимущества и недостатки являются больше относительными, их не всегда можно применить ко всем ножам, сделанным из данного сплава. Это обусловлено тем, что у каждого производителя технология производства либо немного, либо серьезно отличаются друг от друга.

Особенности

Из-за своих свойств, сталь 65г не подходит для сварки. Но стоит отметить, что спектр использования довольно широк, даже если не брать во внимание холодное оружие. Из нее делают различные пружины, рессоры, корпуса подшипников, узлы и металлоконструкции. Она нашла применение даже в грузовых машинах – при создании рессоры заднего моста применяют именно этот материал.

Чтобы материал сохранял свои свойства и не покрывался ржавчиной его необходимо держать в сухом помещении, а изделия периодически покрывать маслом.

Благодаря своей дешевизне и довольно приличным свойствам, сталь 65г используют в качестве аналогов таких материалов, как: 55С2, 60С2, 70, 70Г, У8А, 9Хс.

Эластичность металла при ковке позволяет изготавливать холодное оружие и клинки в домашних условиях. Именно благодаря этой причине, сталь 65г получила широкое распространение в этой отрасли. Это касается ручного производства не только спортивных снарядов или орудий для реконструкций, но и в бытовом использовании — на кухне.

Итоги

Подводя итоги, стоит отметить, что такая сталь часто используется для спортивного вида холодного оружия, а также орудий для турниров. Ведь именно при таком сценарии использования необходима стойкость к ударам и низкая стоимость изделия.

Делать ножи из этой стали будут еще долгое время, но все же в более специализированных отраслях. Хоть и ножи из такой стали почти не используют на кухне, особенно в последнее время, любителей мастерить клинки из остатков такого сплава предостаточно.

Похожие записи

плюсы и минусы, характеристики и применения

Железо в сочетании с углеродом образует сталь. Пропорции этих химических элементов могут быть разными в зависимости от применения и необходимых свойств. Чтобы добиться хорошей прочности и нужной долговечности в сплавы добавляют компоненты, которые нужны для улучшения свойств металла. Многие оружейники ставят перед собой задачу – создать высокопрочную ​​сталь для ножа, одновременно не должна страдать твёрдость. В наши дни популярной является сталь 65Г.


Листы рессорной стали 65Г.

Характеристики

Низкая стоимость сделала сталь 65г довольно популярной. Но из-за своей плохой коррозионной стойкости материал почти не используется для изготовления кухонных ножей. При закаливании сплав не боится перегрева. Но при высоких температурах снижается ударная вязкость. Температура закаливания лежит в диапазоне от 800 до 8200 С.

Плюсы

Основным достоинством является низкая стоимость продукта. Именно этот фактор сделал марку довольно популярной. Помимо этого преимущества есть следующий плюсы:

  1. Удароустойчивость и стойкость к деформации.
  2. Повышенная твёрдость, препятствующая разрушению, ломкости или хрупкости при больших нагрузках.
  3. Лёгкость и быстрота заточки.
  4. Высокая величина сопротивляемости к разрыву.

Все вышеописанные свойства сплава обеспечиваются благодаря присутствию легирующего элемента марганца.

Минусы

В природе не существует идеальных материалов. Помимо достоинств можно найти недостатки:

  1. Как любой углеродосодержащий сплав, он имеет низкую стойкость к коррозии и очень быстро ржавеет.
  2. Ножи из стали 65Г имеют свойство легко затачиваться, но они, к тому же, быстро тупятся. Поэтому за режущей кромкой нужно постоянно следить и при необходимости чаще затачивать.
  3. Ограниченная применяемость режущих инструментов.

Все плюсы и минусы носят относительный характер.

Производство пружин

Отпуск

Основная сфера применения стали — использование при производстве пружинных изделий. Поступление металла производится обычно в виде прутьев, но возможны и другие варианты, такие, как листы и проволока, а также кованые заготовки.

На характеристики и качество готового продукта достаточно сильно влияет её термообработка.

При производстве изделий из сверхпрочной проволоки имеется необходимость подвергнуть элементы отпуску при температуре от 250 °C до 350 °C, эта процедура выполняется для снятия созданного при производстве внутреннего напряжения и, конечно, для повышения упругости витков изделия.

Вышеописанная процедура, как правило, осуществляется в селитровых ваннах, но может производится и в камерных электрических или нефтяных печах. В случае с электрическими печами время удержания составляет 10 минут, а в нефтяных — 40 минут.

Чтобы нагреть пружины для закалки, их помещают в заранее нагретые до определённой температуры соляные ванны или камерные печи. Во избежание деформации крупноразмерных изделий они подвергаются нагреву в приспособлении, специально для этого предназначенном.

Малоразмерные пружины

Малоразмерные пружины для закалки в печи помещают на специальном противне. Необходимо сократить время выдержки в печи до минимума для того, чтобы предотвратить окисление и обезуглероживание. Чтобы уменьшить время пребывания мелких пружин в печи, их кладут на заранее разогретый до определённой температуры противень.

Если в печи отсутствует защитная атмосфера, пружины подлежат упаковке в изолирующей среде, а также выполняется заброс небольшим количеством древесного угля.

Охлаждение пружин производится в масле. В воде охлаждать крайне не рекомендуется, так как могут возникнуть трещины на поверхности. Если охлаждение в воде необходимо, то время выдержки должно составлять 2−3 секунды, после чего нужно поместить готовый продукт в масло.

Отпуск малоразмерных пружин

Перед тем как отпустить пружины, их необходимо очистить от масла методом промывки содовым раствором или методом протирки в опилках. Если после очистки на поверхности пружин останется неудаленное масло, то при отпуске оно может вспыхнуть и изменять условия процедуры отпуска. Рекомендуемая температура отпуска — от 300 до 420 градусов по Цельсию. Крайние витки необходимо отжигать в свинцовой ванне.

Перед отпуском крупные пружины необходимо надеть на толстые трубы во избежание коррозии при нагреве.

Необходимо обращать внимание на поверхность материала, предназначенного для изготовления пружин. Всевозможные дефекты могут привести к трещинам, а обезуглероживание верхнего слоя приводит к снижению упругости изделия.

Зачастую при использовании антикоррозийных покрытий, иногда используемых для нанесения, пружины становятся хрупкими из-за перенасыщения стали водородом. Очень сильно это замечается на пружине из проволоки или из лент малых сечений. Такая хрупкость называется травильной и исправляется путём нагрева готового продукта в сушильном шкафу при температуре 150−180 градусов по Цельсию в течение 1,5−2 часов.

При большом времени травления происходит настолько сильное насыщение металла водородом, что температурная обработка не помогает устранить хрупкость и возникает необходимость отжига пружин. Чтобы избежать перенасыщения стали водородом, следует отказаться от травления перед процессом покрытия, а необходимо подвергнуть их очистке струёй песка и нагревать только после покрытия методом, описанным выше.

Пружины из отожжённого металла

Если пружины будут изготавливаться из отожжённого металла, то тогда, скорее всего, может быть необходимо не только закалить металл, так как основную роль будет играть его твёрдость. Например, при использовании в производстве толстой (более 6 мм) проволоки есть необходимость производить отпуск при температуре около 720 градусов по Цельсию. Делается это для того, чтобы придать готовому изделию прочности и только затем произвести закалку. Касаемо тех деталей, что навиваются в разогретом виде: в любом случае, здесь необходима нормализация, которая выполняется в самом начале обработки металла, перед остальными процессами.

Химический состав стали

Легирующий элемент, присутствующие в этой марке — марганец, его количество составляет примерно от 0.90 до 1.20 %. Марганец нужен для того, чтобы избавиться от окислов железа. А также он служит для повышения величины сопротивления разрыву, увеличения твёрдости и предела упругости, для дополнительного уплотнения стали. Эти характеристики имеют большое значение для сплава. По изначальному своему применению он получил название пружинно-рессорный.

В составе есть кремний в большом количестве (от 0,17- 0,37 %). Он влияет на упругость, увеличивая её, но при этом значительно снижается ударная вязкость. Хром (его количество около 0,25 %) увеличивает механические свойства при нагрузках: ударной и статической. Его содержание также повышает жаростойкость и режущие свойства.

Фосфор и сера считаются вредными примесями, их присутствие отрицательно влияет на качество. Но этот недостаток в стали 65г компенсирует присутствие большого количества марганца.

В таблице представлен химический состав стали 65Г:

Железо (Fe)Углерод (С)Марганец (Mn)Кремний (Si)Фосфор (P)Сера (S)
97%0,62-0,7%0,9-1,2%0,17-0,37%Менее 0,035%Менее 0,035%

Расшифровка

В углеродистых сталях содержание этого химического элемента указывают процентах. Как правило, величина фигурирует в названии 65% углерода. Присутствие легирующего элемента марганца в соответствии с ГОСТ обозначено буквой Г.

ГОСТ

Производство стали 65г регламентирует ГОСТ 14959-2016. Действие документа распространяется на горячекатаный и кованый прокат. Стандарт нормирует химический состав.


Клинок ножа из стали 65Г.

Сталь 65Г рессорно-пружинная

Расшифровка стали 65Г

Цифр 65 указывают среднюю массовую долю углерода в стали в сотых долях процента. Т.е. среднее содержание углерода в стали 65Г составляет около 0,65%.

Цифры, стоящие после букв, указывают примерную массовую долю легирующего элемента в целых единицах. Химические элементы обозначены следующими буквами: В — вольфрам (W), Г — марганец (Mn), Н — никель (Ni), Р — бор (В), С — кремний (Si), Ф — ванадий (V), X — хром (Сr). Т.е. буква Г в обозначении марки стали 65Г означает, что среднее содержание марганца в стали около 1%. В наименовании марок рессорно-пружинных стали с массовой долей марганца (Mn) до 0,90% (по верхнему пределу в марке) буква «Г» не ставится.

Заменители и аналоги

Стали-заменители:

  • ,
  • У8А,
  • 70Г,
  • 60С2А,
  • 9ХС,
  • 50ХФА,
  • 60С2,
  • 55С2.

Аналоги:

  • 66Mn4(1.1260) (Германия-DIN),
  • 1566 (США — AISI, ASTM),
  • SUP 6 (Япония — JIS),
  • 60S2A (Польша — PN/H)

Вид поставки

  • Сортовой прокат, в том числе фасонный ГОСТ 14959—79, ГОСТ 2590-88, ГОСТ 2591-88, ГОСТ 2879-88, ГОСТ 7419.0-90 — ГОСТ 7419.8-90.
  • Калиброванный пруток ГОСТ 1051-73, ГОСТ 14959-79, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78.
  • Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955-77, ГОСТ 7419.0-90 — ГОСТ 7419.8-90.
  • Лист толстый ГОСТ 1577-93.
  • Лента ГОСТ 2283-79, ГОСТ 1530-78, ГОСТ 21996-76, ГОСТ 21997-76, ГОСТ 10234-77, ГОСТ 19039-73.
  • Полоса ГОСТ 103—76, ГОСТ 4405—75.
  • Проволока ГОСТ 11850—72.
  • Поковка и кованая заготовка ГОСТ 1133—71.

Применение

Сталь 65Г применяется для изготовления следующих деталей:

  • пружины,
  • рессоры,
  • упорные шайбы,
  • тормозные ленты,
  • фрикционные диски,
  • шестерни,
  • фланцы,
  • корпусы подшипников,
  • зажимные и подающие цанги и другие детали, к которым предъявляются требования повышенной износостойкости,
  • детали, работающие без ударных нагрузок.

Применение стали 65Г для пружинных шайб (ГОСТ 33260-2015)

Марка сталиНД на поставкуГОСТ на шайбы пружинныеТемпература применения, °СДополнительные указания по применению
65Г ГОСТ 14959ГОСТ 2283, ГОСТ 21997, ГОСТ 21996ГОСТ 6402От -60 до 250Применяется для работы в условиях атмосферной коррозии с противокоррозионными покрытиями

ПРИМЕЧАНИЕ После электрохимических покрытий обязательна термообработка (отпуск) для снятия водородной хрупкости с указанием в КД.

Физические свойства

Модуль нормальной упругости Е, ГПа
СтальЕ, ГПа, при температуре испытаний, °С
20100200300400500600700800
65Г215213207200180170154136128
Модуль упругости при сдвиге кручением G
СтальG, ГПа, при температуре испытаний, °С
20100200300400500600700800
65Г8483807770585148
Плотность ρ
Стальρ кг/см3 при температуре испытаний, °С
20100200400
65Г7850783078007730
Коэффициент теплопроводности λ
Стальλ Вт/(м*К) при температуре испытаний, °С
20100200300400500600700800
65Г373635343231302928
Коэффициент линейного расширения α
Стальα*106, К-1, при температуре испытаний, °С
20-10020-20020-30020-40020-50020-60020-70020-800
65Г11,812,613,213,614,114,614,511,8
Удельная теплоемкость c
Стальc, Дж/(кг*К), при температуре испытаний, °С
20-10020-20020-30020-40020-50020-60020-70020-800
65Г490510525560575590625705

Температура критических точек, °С

Ас1Ас3Аr3Ar1Мн
721745720670270

Химический состав по ГОСТ 14959-2016

Таблица 1: Химический состав стали по анализу ковшевой пробы для металлопродукции, кроме предназначенной для изготовления патентированной проволоки

Массовая доля элементов, %
CSiMnCrNiCu
0,62-0,700,17-0,370,90-1,20не более 0,25не более 0,25не более 0,2

Таблица 2: Химический состав стали по анализу ковшевой пробы для металлопродукции, предназначенной для изготовления патентированной проволоки

Массовая доля элементов, %
CSiMnCrNiCu
0,62-0,700,17-0,370,70-1,00не более 0,15не более 0,15не более 0,2

Примечание

: Массовая доля серы (S) и фосфора (P) в стали по анализу ковшовой пробы не должна превышать для стали всех марок по таблице 1 норм, указанных в таблице 3.
Примечание
: Предельные отклонения по химическому составу в готовой металлопродукции не должны превышать значений, указанных в таблице 4.

Механические свойства

ИсточникСостояние поставкиСечение, ммσ0,2, МПаσв, МПаδ5, %ψ, %Твердость HRC3, не более
не более
ГОСТ 14959-79Сталь категорий 3, ЗА, ЗБ, ЗВ, ЗГ, 4, 4А, 4Б. Закалка с 830 °С в масле; отпуск при 470 °СОбразцы785980830
ГОСТ 1577-93Лист нормализованный и горячекатаный:8073012
Закалка с 800-820 °С в масле; отпуск при 340-380 °С, охл. на воздухе201220147051044-49
Закалка с 790-820 °С в масле; отпуск при 550- 580 °С, охл. на воздухе6069088083030-35

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

t
исп, °С
σ0,2, МПаσв, МПаδ5, %ψ, %КСU, Дж/см2Твердость HRCэ
20017902200430561
400145016708482946
60085088015517630

Примечание. Закалка с 830 °С в масле.

Механические свойства при повышенных температурах

t
исп, °С
σ0,2, МПаσв, МПаδ5, %ψ, %
200137016701544
300122013701952
40098010002070

Примечание. Закалка с 830 °С в масле; отпуск при 350 °С

Ударная вязкость KCU

ТермообработкаKCU, Дж/см2, при температуре, °С
200-20-30-70
Закалка с 830 °С; отпуск при 480 °С11069272312

Предел выносливости

Состояние поставкиσ-1, МПаτ-1, МПа
Закалка с 810 °С в масле; отпуск при 400 °С725431
Закалка с 810 °С в масле; отпуск при 500 °С480284
σ0,2 = 1220 МПа, σв = 1470 МПа, НВ
393-454
578
σ0,2 = 1280 МПа, σв = 1420 МПа, НВ
420
647
σ0,2 = 1440 МПа, σв = 1690 МПа, НВ
450
725

Технологические свойства

  • Температура ковки, °С: начала 1250, конца 780-760. Охлаждение заготовок сечением до 100 мм производится на воздухе, сечением 101-300 мм — в мульде.
  • Свариваемость — не применяется для сварных конструкций, КТС (Контактная сварка)— без ограничений.
  • Склонность к отпускной хрупкости — склонна при содержании Mn > 1 %.
  • Флокеночувствительность — малочувствительна.
  • Обрабатываемость резанием — Kv
    тв.спл = 0,85 и K
    v
    б.ст = 0,80 в закаленном и отпущенном состоянии при НВ 240 и σв = 820 МПа.

Прокаливаемость

Полоса прокаливаемости для стали 65Г после закалки с 800 °С приведена на рис.

Критический диаметр d

Критическая твердость, HRCэКоличество мартенсита, %d
, мм, после закалки с 800 °С
в водев масле
52-545030-5710-31
59-6190До 38До 16

Узнать еще

Рессорно-пружинная сталь 75

Сталь 60С2А рессорно-пружинная…

Рессорно-пружинная сталь 70

Сталь конструкционная рессорно-пружинная…

Применение

Сталь 65Г широко применяется в машиностроении. Пластичные свойства данной марки позволили сделать её эталоном в производстве рессор, пружин, упорных шайб. Благодаря твёрдости стало возможно изготовление из неё деталей с повышенной износостойкостью:

  1. Корпусов для подшипников.
  2. Тормозных фланцев.
  3. Шестерёнок.
  4. Фрикционных дисков.

Сталь 65Г на протяжении многих лет применяют в мастерских для изготовления ножей. Это обусловлено высокой твёрдостью и дешевизной материала.

Однако есть такой огромный недостаток, как подверженность ржавчине. Поэтому изделия требуют особого ухода. Чаще эта сталь применяется для того, чтобы изготавливать метательные ножи, спортивное либо турнирное оружие (мечи, сабли, шашки).

Рекомендации при выборе

Сталь 65г совсем не поддаётся свариванию. При изготовлении изделий следует учитывать это свойство.

Также нужно помнить, что материал чаще всего применяется для спортивного холодного оружия. Это обусловлено хорошей стойкостью к ударам при одновременной низкой стоимостью исходного материала. Это позволяет иметь в наличии снаряды при небольших материальных затратах.


Нож сделанный из стали 65Г.

Ножи из 65г не рекомендуется использовать в хозяйственных целях, например, на кухне, где постоянная сырость. Чтобы режущие инструменты, изготовленные из этой марки, не покрывались ржавчиной, их необходимо хранить в сухих помещениях. Масляное покрытие защитит клинки от коррозии.

Технические характеристики легированной стали 65Г: твердость, аналоги

Основные характеристики сплавов определяют область их применения. Сталь 65Г отличают высокие показатели упругости и износоустойчивости. Преимуществом продукта является и низкая стоимость. Эти качества делают его незаменимым в изготовлении рессорной продукции, а также спортивного оружия.

Расшифровка маркировки

Сталью называют сплав железа с углеродом. Одной из самых распространенных в России является марка стали 65Г, расшифровка ее понятна и проста – цифрами и буквами обозначается содержание в сплаве легирующих элементов. Общий принцип маркировки сталей предусматривает три позиции, которые указывают слева направо:

  • массу углерода в сотых долях процента;
  • знак главного легирующего компонента;
  • округленное до целого числа значение основного добавочного элемента.

Меняя добавки и их количественное содержание, можно материалу задать необходимые технологические свойства. Углерод повышает твердость сплава, однако при увеличении его концентрации выше 2,14% материал становится слишком хрупким. В данном случае цифры свидетельствуют о массовой доле основного составного элемента в стали – углерода. Его концентрация составляет 0,65%. Буква «Г» указывает на главный легирующий компонент – марганец.

Сталь 65Г, характеристики, применение регламентируются ГОСТОм 14959-2016, который определяет концентрации легирующих элементов. Номенклатура выпускаемой продукции состоит:

  • из сортового проката;
  • прутка калиброванного с ГОСТом – 1052-71;
  • серебрянки, ГОСТ – 14955-77;
  • листов и полос разных размеров.

Сплав относится к категории высокоуглеродистого рессорно-пружинного сырья. В них должны сочетаться свойства высокой поверхностной твердости и хорошей упругости. Их достигают с помощью термической обработки и различных добавок. Основными из них являются:

  • углерод, обеспечивающий эффект прочности материала – 0,62-0,70%;
  • марганец, повышающий поверхностную твердость и значительное сопротивление разрыву – 0,9-1,2%;
  • кремний, один из раскислителей – 0,17-0,37%.

Состав сплава

К второстепенным добавкам относятся:

  • хром, который повышает твердость материала, степень его жаростойкости – 0,25%;
  • никель, придающий антикоррозионные свойства и пластичность – до 0,25%;
  • медь, увеличивающая устойчивость к коррозии – 0,20%;
  • сера и фосфор – по 0,035%.

Последние два элемента относятся к вредным примесям, присутствие которых неизбежно. Фосфор снижает пластичность сплава и повышает его хрупкость. Сера вызывает явление красноломкости, то есть возникновение трещин в металле при интенсивном нагреве. Однако их концентрация в сплаве не превышает величины, допустимой для качественного материала.

Малое количество легирующих добавок обеспечивает относительную дешевизну сплава, что и делает его крайне востребованным. Химический состав определяет физические и технологические свойства стали 65Г:

  • твердость при 20оС – 285 НВ;
  • модуль упругости – 84 ГПа;
  • высокую прочность на разрыв – 750 МПа;
  • хорошую ударную вязкость – 3,0 – 3,5 кг*м/см2;
  • удельный вес – 7850 кг/м3;
  • диапазон температур для закалки – 800 – 830оС;
  • температурный интервал ковки – 760 – 1250оС.

Заменителями для сплава могут выступать марки:

  • 55С2;
  • 60С2А;
  • 9ХС;
  • 50ХФА;
  • 60С2;
  • 70Г;
  • 55С.

Из зарубежных аналогов можно отметить:

  • G15660 – в Соединенных штатах;
  • 66Mn4 – Германии;
  • 65Mn – Китае;
  • 080А67 – Великобритании.

Термическая обработка

Сталь 65Г, характеристики которой изначально задаются ее химическим составом, подлежит дальнейшей термообработке. Во многом, от нее зависит качество производимой продукции. В результате теплового воздействия:

  • происходят внутренние структурные изменения в металле;
  • улучшаются его механические свойства;
  • увеличивается износоустойчивость изделий;
  • повышается их надежность;
  • снижается себестоимость деталей вследствие применения более дешевых добавок;
  • расширяется сфера использования продукции.

Основные этапы термической обработки заключаются в процессах:

  • отжига;
  • дальнейшей нормализации;
  • закалки и отпуска.

Закалка и отпуск изделий

Закалка происходит при нагреве детали до температур выше критической, и быстром охлаждении в определенной среде. Диапазон температур, подходящих для закалки деталей из стали 65Г, составляет 800 – 820оС. Дальнейшее охлаждение осуществляется в масле, что позволяет устранить вероятность растрескивания поверхности изделий.

В зависимости от тех характеристик, которые заданы эксплуатационными требованиями для изделий, при подборе режима закалки учитываются:

  • оборудование и метод нагрева;
  • температурный диапазон процесса;
  • время выдержки при выбранном режиме;
  • тип закалочной среды;
  • способ дальнейшего охлаждения.

Отжиг изделий производится путем повторного нагрева, после которого осуществляются процедуры выдержки и медленного охлаждения. Температура отжига соответствует тепловому воздействию при закалке стали.

Отпуск металла осуществляют для ликвидации внутренних напряжений, появившихся в нем в процессе закалки. На выходе несколько уменьшается твердость сплава, но увеличивается его вязкость. Отпуск проводится путем вторичного нагрева в более низком температурном режиме и последующего спокойного охлаждения. Кроме того, меняя температурные режимы отпуска, можно придавать металлу разные механические свойства.

Для продукции из стали 65г обычно проводят высокий вариант отпуска в диапазоне температур 550 – 600 градусов с дальнейшим охлаждением на воздухе, однако при этом снижается показатель ударной вязкости. Для изделий, требующих высокой надежности и долговечности, дополнительно применяется низкий отпуск в интервале 160 – 200оС, сопровождающийся медленным охлаждением на воздухе. Твердость стали на выходе может составить 45 – 47 HRC.

Преимущества и недостатки

Несомненно, широкая область применения обусловлена очевидными достоинствами, которыми обладает сталь 65Г:

  • характеристики, применение для ножей обусловлены устойчивостью к ударным деформациям и простотой заточки;
  • высокая твердость, до 50-55 HRC, предохраняет изделия от поломок;
  • низкая стоимость позволяет удешевить выпускаемую продукцию;
  • высокая сопротивляемость разрыву делает ее незаменимой в изготовлении пружинной продукции;
  • значительный предел текучести позволяет изделию восстанавливать свою форму после прекращения действия деформирующей нагрузки;
  • металл хорошо поддается ковке;
  • после процедуры чернения на его поверхности образуется оксидная пленка, предохраняющая поверхность от коррозии.

Как и любой сплав, сталь 65Г обладает определенными недостатками:

  • она сильно подвержена коррозии;
  • несмотря на легкую заточку, доводка режущей кромки слишком трудоемка;
  • существует вероятность деформации при ударных нагрузках.

Область применения

Сплав является конструкционным материалом с высокой степенью упругости, что позволяет использовать его в машиностроении и станкостроении для производства механизмов, работающих под длительными нагрузками:

  • для создания рессор в автомобилях;
  • упорных шайб и сланцев;
  • подшипников и тормозных лент;
  • пружинных механизмов;
  • фрикционных дисков.

Из сталей марок 65, 70 можно изготовить также:

  • спортивные клинки;
  • метательные ножи;
  • медицинские изделия;
  • бритвы;
  • другие элементы, не подвергающиеся длительным ударным нагрузкам.

Материал не подходит для сварки и использования в условиях повышенной влажности, так как подвержен коррозии. Однако его можно применять в контактно-точечных сварочных операциях. Изготовленные из него изделия необходимо смазывать маслом или использовать только в сухом помещении.

Полезная информация | Титов&Солдатова

Полезная информация

Нержавеющая сталь 65Х13.

Одним из наиболее популярных материалов для изготовления клинков является сталь 65Х13 (зарубежный аналог 420J или 425mod). Изначальное её предназначение - режущий инструмент, кухонные ножи, пилы, съёмные лезвия, скальпели, лезвия бритв. Поскольку из неё часто делают скальпели и другие медицинские инструменты, её ещё часто называют "медицинской".

Разработана она очень давно и, наверное, уже не в полной мере отвечает современным требованиям, предъявляемым к ножевым изделиям. Однако, это недорогая нержавеющая сталь, которая не требует к себе серьёзного ухода, относительно легко точится и хорошо держит заточку. В целом - достаточно не плохой вариант для недорогого рабочего и подарочного ножа. При грамотной термообработке имеет твёрдость 56-58 HRC..., и при правильной заточки клинка обладает хорошими режущими свойствами и износостойкости.

Сталь 65Г рессорная.

Сталь 65Г, как и любая пружинно-рессорная сталь, обладает хорошими режущими свойствами и поддается оксидированию (воронению, чернению). Полоса или лист 65Г успешно применяются для изготовления ножей. В основном из этой стали изготавливают метательные ножи, реже - разделочные. Методом ковки из стали 65Г изготавливают казацкие шашки. Считается, что сталь 65Г один из самых дешевых материалов для изготовления ножей, так что ножи из этой стали будут делать еще долго. Шайбы, пружины и рессоры, корпуса подшипников, тормозные ленты и диски, фланцы и шестерни, подающие и зажимные цанги, а также прочие элементы узлов и конструкций – все это изготавливается из стали 65Г. Как правило из нее изготовлены листовые рессоры заднего моста в грузовых автомашинах. Сталь 65Г не применяется в сварных конструкциях и для работы с ударной нагрузкой.

Высоколегированная нержавеющая сталь 95Х18.

95Х18 - высоколегированная нержавеющая сталь, обладающая высокой твердостью, стойкостью режущей кромки, умеренной коррозионной стойкостью. По комплексу своих физических, химических и механических свойств, сталь 95Х18 считается одним из лучших материалов для изготовления клинкового оружия. Сталь достаточно сложна при производстве ножей. Требует строгого соблюдения режимов механической и термической обработки, является дорогостоящей и трудоёмкой в обработке. При соблюдении технологии, имеет высокую твёрдость 60-62 HRC, при этом гибкая и весьма прочная. В целом - одна из лучших сталей, применяемых для производства ножей по соотношению цена-качество.

Предназначение стали 95Х18 - втулки, оси, стержни, шариковые и роликовые подшипники и другие детали, к которым предъявляются требования высокой прочности и износостойкости и работающие при температуре до 500 С или подвергающиеся действию умеренных агрессивных сред.

Сталь 110Х18 МШД кованная.

110Х18 - высокохромистая инструментальная сталь нашла применение в подшипниках специального назначения и в ответственном хирургическом инструменте, т.к. к ней предъявляются требования высокой прочности и износостойкости. Это дорогостоящая и трудоемкая в обработке сталь, но клинки выкованные из нее являются превосходными. Наличие вредных примесей таких как сера(S) и фосфор(P) меньше по сравнению с другими сталями. Основным элементом стали является хром(Cr). Он повышает режущие свойства стали и ее износостойкость, увеличивает прочность. Подшипниковая сталь мартенситного класса. Назначение: кольца, шарики и ролики подшипников высокой твёрдости для нефтяного оборудования, втулки оси, стержни и другие детали, к которым предъявляются требования высокой прочности и износостойкости работающих при температуре до 500°С или подвергающиеся действию умеренных агрессивных сред (морской и речной воды, щелочных растворов, азотной и уксусной кислоты и др.).

Дамасская сталь

Вид стали с видимыми неоднородностями в виде узора на поверхности клинка. Изготавливается дамасская сталь путём ковки нескольких марок сталей, таких как У7, У8 (углеродистая сталь), ШХ15 (шарикоподшипниковая сталь). Эти марки стали имеют хорошие технические характеристики, а в сочетании друг с другом дают отличный результат в виде дамасской стали. Основных типов узоров дамаска не много. К ним, кроме простейшего «дикого», относятся «штемпельный», «турецкий» и «мозаичный». Рисунки (узоры) дамаска зависят от того, каким образом кузнец сложит и скрутит набранные слои из вышеперечисленных марок сталей.

Достоинством дамасской стали является её способность долгое время держать заточку. За счёт свойств сваренных сталей, дамаск имеет высокую твёрдость и относительно низкую хрупкость. По режущим свойствам качественная дамасская сталь превосходит сталь других марок (будь то 65Х13, 95Х18) в несколько раз. Недостатком дамаска является то, что он очень быстро ржавеет, но это устраняется путём смазывания поверхности клинка салом или растительным маслом. В целом - отличная сталь, с отличными режущими свойствами и износостойкости.

Сталь Литой Булат "ЛЮСЯ" кованный.

Этим материалом пользуется Титов А.С. На заводе им. Хруничева для одной из Московских организаций была отлита небольшая партия булата, всего около 8 тонн. Мастер, который сварил этот булат назвал его в честь своей жены Люси. Он, к сожалению, умер и унес секрет этого булата, обладающего комплексом уникальных физических свойств, с собой. Осталось его на данный момент менее 500 кг.

Описание стали 65г. материал для изготовления ножей

Сталь

65Г, которая активно используется для изготовления ножей, представляет собой материал, который создается на основе сплава таких элементов, как углерод и железо. Здесь важно отметить, что пропорции этих двух веществ могут значительно отличаться в зависимости от того, какие качества требуются от стали, а также от того, почему она будет использоваться в будущем.

Общая информация о продукте

Важным элементом, входящим в характеристику стали 65Г, является низкая стоимость.Благодаря этому все изделия из этого сплава пользуются большим спросом.

Сам по себе материал относится к группе пружинно-пружинных сталей. Лучше всего вещество поддается таким операциям, как воронение и чернение. Благодаря особым качествам стали материал чаще всего используется для изготовления различных метательных ножей, редко, но, тем не менее, используется в качестве основы при сборке режущих ножей. Редкое использование сплава из-за того, что он быстро ржавеет и окисляется.

Следует отметить, что закалка стали 65Г - одна из основных процедур, так как сплав практически не боится высоких температур. Единственный недостаток, который может возникнуть при слишком большом перегреве, - это снижение ударной вязкости.

Ключевые преимущества продукта

Среди основных достоинств стали 65Г можно выделить следующие:

  • Огромный запас прочности. Это говорит о том, что даже при высоких механических нагрузках ножи не сломаются, не деформируются.
  • Высокая стойкость к ударам и деформирующим нагрузкам. Именно благодаря этому качеству материал чаще используется для создания метательных ножей или мечей, реже - для скальпелей медицинского типа.
  • Заточка довольно проста.
  • Устойчивость к разрыву также высокая.

Что касается маркировки стали, цифра 65 указывает процентное содержание такого вещества, как углерод, в сотых долях процента, то есть 0,65%. Буква «G» указывает на то, что марганец стал основным легирующим веществом.

Отрицательные качества сплава

Известно, что сталь 65Г имеет ряд отрицательных качеств, которые создают определенные ограничения в использовании сплава.

  1. Одним из наиболее заметных недостатков является сильная подверженность коррозии из-за того, что сталь относится к углеродсодержащей группе.
  2. Несмотря на то, что сталь этой марки затачивается довольно просто, она также легкая и проигрывает в этой заточке. По этой причине нужно постоянно следить за остротой режущей кромки и при необходимости затачивать.
  3. В области применения существует довольно много ограничений.

Здесь стоит отметить, что и достоинства, и недостатки являются относительными свойствами. Относить их абсолютно к любому изделию из этого сплава не рекомендуется. Это легко объясняется тем, что каждый производитель стали использует технологию производства с некоторыми модификациями. Иногда состав не сильно отличается, а иногда разница почти во всем. Естественно, изделия в этом случае будут разными.

Особенности композиции

Определенные свойства стали 65Г привели к тому, что она совершенно непригодна для такой процедуры, как сварка. Однако, даже несмотря на это, сфера применения остается достаточно широкой, если не учитывать использование холодного оружия в качестве оружия. Из такого сплава можно успешно производить такие детали, как пружины, пружины, металлические конструкции, различные компоненты и т. Д. Сталь используется при сборке грузовиков в качестве пружины для задней оси.Чтобы как можно дольше избежать такого дефекта, как ржавчина, хранить изделия необходимо только в сухом месте, а также периодически покрывать масляным составом.

Стоит отметить, что существует документ, регламентирующий основные качества этого продукта. Сталь 65Г выпускается по ГОСТ 14959-2016. Этот документ распространяется только на сталь горячекатаную или кованую.

Стоит отметить, что отсутствие большого количества элементов легирующего состава делает его довольно дешевым.Кроме того, закалка стали 65Г улучшает такие параметры, как износостойкость, высокая вязкость и некоторые другие. Закалка происходит при температуре 800-830 градусов Цельсия, с последующим отпуском при температуре 160-200 градусов Цельсия.

Ножей Blade Brothers: выкованные на войне

Blade Brothers Knives - это небольшой украинский бизнес, принадлежащий ветеранам, который специализируется на высококачественных ножах, предназначенных для различных боевых применений. Хотя у них есть очень широкий выбор, каждый из которых имеет свою цель, я остановлюсь на трех, которые я решил приобрести.

BB Knives родился в результате войны между Украиной и Россией. Генеральный директор Саша был ранен в бою во время службы в украинской армии. После выздоровления он начал тренировать украинский спецназ по ножевым боям. Благодаря этому процессу Blade Brothers вместе с другими ветеранами и энтузиастами ножей начали разрабатывать линейку ножей, отвечающих всем требованиям. Когда я спросил Сашу, откуда он черпает вдохновение для дизайна ножей, он сказал: «Все наши ножи предназначены для боя… Изначально мы искали нож EDC для наших боевых приемов, но не нашли ничего подходящего и разработали нашу модель - Ира. Домини ».

Все ножи изготовлены из стали 65 г, это украинская высокоуглеродистая сталь, достаточно эластичная, но имеет твердое лезвие около 55-58 HRC. Это высокоуглеродистая сталь, которая подвержена коррозии, поэтому на лезвие нанесено специальное полимерное покрытие, которое защищает от ржавчины и придает антибликовые свойства. Недавно они начали изготавливать такие же модели из австрийской стали K110, она более твердая (60 HRC) и мало подвержена коррозии, поэтому эти ножи не имеют покрытия. Все ножи сделаны вручную; лезвия вырезаются и формируются, затем устанавливаются чешуйками из полиуретана, затем устанавливаются на оболочку из прессованного пластика ABC, аналогичного Kydex.Каждая оболочка имеет встроенный зажим для ремня, который способствует ношению аппендикса, хотя я определенно считаю, что это отличное место для правильного использования ножа, я хотел бы видеть больше вариантов для ношения в будущем, например, внутри петель для ремня на поясе, тек-лок и др.

В компании четыре сотрудника, в том числе Саша, трое из них - ветераны российско-украинской войны. Хотя многие могут сомневаться в определенных аспектах их конструкции, важно отметить, что каждый из ножей полностью законен для повседневного ношения в Украине и поставляется с соответствующей документацией, если вас спросят власти.Отсутствие рукояти - отличительная особенность, которая делает это возможным.

В то время как их флагманский нож - Ira Domina, я изначально выбрал Vendetta; Лезвие в стиле кинжала, которое легко лежит в руке, но при этом надежно и прочно. Его гладкий дизайн делает его идеальным для колющих и колющих ударов, при этом он сохраняет способность эффективно наносить удары. Он имеет ложную кромку с одной стороны (снова легальность) и отличную фабричную кромку с другой. Заклинив рукоять рукоятки в ладони в модифицированной рукоятке фехтовальщика, ее можно использовать с большим эффектом в сценарии CQB, позволяя создать пространство между вами и атакующим.Он исключительно хорошо работает с рукоятью реверса / ледоруба, и весы придают этому эффекту невероятное сцепление.

Следующим моим выбором был Оркнейский Коготь, нож, описанный на их веб-сайте как «конструкция ножа, заимствованная из ритуального кинжала, найденного в гробнице Мейсхау на материковых Оркнейских островах. Нож был создан в соответствии с филиппинским боевым стилем, в котором основное внимание уделяется быстрым рубящим ударам ».

Я обнаружил, что это отличный нож EDC из-за его меньшего размера, но уникального дизайна лезвия.Хотя единственное серьезное применение, которое он видел, - это нарезка колбасы и сыра, я чувствовал бы себя очень комфортно, полагаясь на него в сценарии самообороны. Он работает очень плавно, а изогнутый живот позволяет относительно легко нарезать, в то время как его толстый позвоночник придает ему вес и заставляет меня чувствовать, что он подходит в качестве монтировки.

Наконец-то мне пришлось заполучить Reaper, смелое лезвие, разработанное для ближнего боя в условиях клинча. Его большой живот и плоская шлифовка делают его монстром, когда дело доходит до суженных кусочков мощности.Он возник, когда компании поступил запрос на выполнение этих очень специфических требований. Его удлиненная форма и размер требуют модифицированного футляра, который имеет перекрывающуюся лопатку для большого пальца, обеспечивающую удерживание на корешке ножа. Простым нажатием большого пальца он высвобождается и может приступить к работе. Эта функция также обеспечивает надежное удержание в случае сценария схватки, когда противник может попытаться вынуть нож из ножен или просто не дать ему высвободиться и упасть.Я должен признать, что потребовалась некоторая практика, прежде чем я освоился.

Это лишь некоторые из доступных лезвий, и я могу честно сказать, что я невероятно впечатлен общим качеством продукта. Цена делает его также легким выбором, учитывая, что они в среднем составляют около 65 долларов. Удержание кромок было потрясающим, и у меня не было проблем с их заточкой. Некоторые вещи, которые я хотел бы видеть в будущем, - это подтягивание позвоночника и различные варианты крепления ножен, но кроме этого, у меня действительно нет претензий.Если у вас есть к ним какие-либо вопросы или вы хотите получить нож для себя, вы можете связаться с ними на Facebook или на их веб-сайте (bbknives.com), они очень дружелюбны и с радостью помогут вам. Вы также можете просмотреть здесь выбор и посмотреть индивидуальные характеристики каждого ножа.


Предоставлено SOFREP, составлено KURT T

Если вам понравилась эта статья, подумайте о поддержке нашей редакционной статьи для ветеранов, став подписчиком SOFREP. Нажмите здесь, чтобы получить 3 месяца полного доступа без рекламы всего за 1 29 долларов.97.

Сталь для ножей из нержавеющей хромистой стали - Sandvik Materials Technology

Отожженная или холоднокатаная ножевая сталь из широкого ассортимента нержавеющих хромистых сталей, поставляемая в рулонах или выпрямленных отрезках из линейки Sandvik SanEdge ® . Сталь для ножей Sandvik используется для производства, например:

  • Ножи
  • Режущие части для электробритв
  • Инструменты для обрезки
  • Ножницы
  • Лезвия для катания на коньках

Программа Sandvik SanEdge ® для ножевых сталей удовлетворяет большинство требований к свойствам материала, что означает, что может быть доставлена ​​наиболее подходящая ножевая сталь для каждого применения.Посмотреть механические свойства ножевых сталей Sandvik

Отличные свойства вырубки и закалки

Ножевые стали Sandvik

характеризуются прекрасной микроструктурой и химическим составом с высокими допусками. Это приводит к отличным характеристикам вырубки и закалки, что способствует бесперебойному производству лезвий и высококачественному конечному продукту.
Подробнее о важных факторах стали для ножей

Широкий ассортимент марок стали для ножей

В таблице показан широкий ассортимент ножевых сталей Sandvik, включая номинальный химический состав.Просмотрите приведенную ниже таблицу выбора материалов, чтобы найти лучший сплав для каждого типа режущего инструмента.

Марка Sandvik К Кр Прочее Описание
Sandvik
6C27

0,32

13,7

Обычная марка стали для ножей с хорошей коррозионной стойкостью и низкой твердостью, в основном используется там, где потребность в износостойкости невысока.
Sandvik
7C27Mo2

0,38

13,5

Пн 1.0

В целом те же свойства, что и Sandvik 6C27, но с улучшенной коррозионной стойкостью.
Sandvik
12C27

0.60

13,5

Сталь для ножей с высокой твердостью и хорошей износостойкостью.
Sandvik
12C27M

0.52

14,5

Марка стали для ножей с хорошей износостойкостью и хорошей коррозионной стойкостью, хорошо подходящая для изготовления кухонных инструментов.
Sandvik
13C26

0,68

13,0

В целом те же свойства, что и Sandvik 12C27, но с немного большей твердостью, но меньшей коррозионной стойкостью.
Sandvik
14C28N

0.62

14,0

№ 0,11

В целом те же свойства, что и Sandvik 12C27, но с более высокой твердостью и немного лучшей коррозионной стойкостью.
Sandvik
19C27

0,95

13,5

Марка стали для ножей с очень высокой твердостью и износостойкостью.
Sandvik 10C16Mo3V1

0,5

8.0

Мо 1,4 и В 0,3 Этот сплав подходит для инструментов и ножей в сложных условиях, таких как садовые инструменты и ножи для сбора урожая.
Sandvik 10C28Mo2

0,53

14

Mo 1.4 и N0.08 Подходит для кухонных ножей и других инструментов, где требуется материал, пригодный для мытья в посудомоечной машине, профессиональных мясных ножей, которые необходимо легко затачивать, уличных ножей, медицинских лезвий и лезвий для бритв с высокими требованиями к коррозионной стойкости и прочности.

Таблица выбора материалов

Sandvik предлагает широкий ассортимент ножевых сталей, которые позволяют выбрать наиболее подходящую ножевую сталь для каждого из перечисленных ниже применений.
Подробнее о выборе подходящего ножа из стали

Тип ножа / применение Sandvik
6C27
Sandvik
7C27Mo2
Sandvik
12C27
Sandvik
12C27M
Sandvik
13C26
Sandvik
14C28N
Sandvik
19C27

Sandvik 10C16Mo3V1 Sandvik 10C28Mo2
Ножи для хлеба

Мясные ножи

Ножи ковровые

Ножи разделочные

Ножи поварские

Дисковые ножи

Режущие головки *

Рыболовные ножи

Складные ножи

Лопатки для жарки
Ножи охотничьи

Ледобур

Промышленные ножи

Кухонные ножи

Ножи для бумаги

Ножи для полиэтиленовой пленки
Карманные ножи

Секаторы

Ножи для бритвы *

Лезвия для коньков

Хирургические ножи
Ножи из синтетического волокна

Триммеры *

* Для электробритв

Из какой стали сделан нож? Лучшая сталь для кухонных ножей

Нержавеющая сталь

Сталь 65Х13 - нержавеющая сталь отечественного производства.Это одна из самых распространенных сталей, используемых для производства ножей и лезвий на российском рынке. Эта сталь широко используется при производстве медицинских инструментов. Поэтому его часто называют «лечебным» или «хирургическим». Сталь довольно мягкая. Поэтому нож точит нож недолго. Обратной стороной является то, что нож из него легко точить. Он абсолютно нержавеющий. Изготавливает недорогие рабочие ножи. Ближайшими аналогами являются сталь АУС-6 и 440А \ Б.

Сталь 95X18 . Отечественная нержавеющая сталь 95Х18 применяется для изготовления подшипников, втулок, ножей и других деталей с повышенной твердостью. Хорошо держит заточку. Максимальное значение твердости 58 HRC

Сталь 8Cr13MoV . Режущая сталь китайского производства с высоким содержанием углерода, хрома, ванадия и молибдена. Закалка проводится до 56-58 HRC. Хорошо держит заточку. Легко затачивается. Он близок к японскому AUS-8, американскому 440 и отечественному 95x18.

420 сталь .Самый простой и дешевый нож из стали. Высокая коррозионная стойкость. Мягкая, плохо заточена, но заточена без проблем. Область применения - дешевый фарфор и различные кухонные ножи. Аналог - японский AUS-4.

Сталь 440А. Нержавеющая сталь. Хорошо противостоит коррозии. Хорошо держит заточку и выдерживает нагрузки. Закалено до 56 HRC.

Сталь 440Б. Нержавеющая сталь. Хорошо противостоит коррозии. Хорошо держит заточку и выдерживает нагрузки. Закаленная до 58 HRC

Сталь 440С.Американская нержавеющая сталь с твердостью до 60 HRC. Хорошо держит заточку. Сочетание свойств делает сталь 440С востребованной у многих производителей ножей.

Сталь ВГ-10. Японская ножевая сталь широко используется для изготовления кухонных ножей. Заточка держит среднюю. Высокая коррозионная стойкость. Закалена до 59-61 HRC.

Сталь AUS-8 - нержавеющая сталь производства японской компании Aichi Steel Works. Эта ножевая сталь является отличным компромиссом по цене и режущим свойствам и часто используется при изготовлении различных моделей ножей.Ножи из стали AUS-8 отличаются высоким качеством и относительно невысокой ценой. Обычная твердость ножа из этой стали - 56-59 HRC. Отечественная сталь, близкая по свойствам к стали АУС-8, имеет размер 95х18. Сталь 440С также близка по свойствам.

Сталь 70Х16МФС. Отечественная нержавеющая сталь, запатентованная Prommet-Alloy специально для столовых приборов. Содержит 0,7% углерода, а также молибден, ванадий и кремний. Состав стали позволяет получить достаточно прочное и упругое лезвие, долго удерживающее заточку.При правильном изготовлении сталь имеет твердость от 57 до 62HRC при сохранении прочности. Используется для изготовления ножей Melita.

Сталь 50Х14МФ . Отечественная нержавеющая сталь. Применяется для изготовления режущего инструмента в медицинской (цельнометаллические скальпели, съемные лезвия) и пищевой (ножи) промышленности, к которым предъявляются требования по коррозионной стойкости. Низкая твердость лезвия компенсируется легкой заточкой.

Инструментальная сталь

Сталь D2 полунержавеющая инструментальная сталь .Первоначально он использовался для производства металлорежущего инструмента и различных типов штампов и прокатных валов. Имеет отличный срез, хорошо держит заточку. Возможна закалка стали D2 до 63HRC. Все это сделало сталь D2 очень популярной у производителей ножей во всем мире. Ближайшим аналогом среди российских сталей является сталь Х12МФ. Аналог среди японских сталей - сталь СКД-11.

Сталь х22мф одна из самых популярных на российском рынке. Создан для изготовления штампов.Широко используется для изготовления ножей. Ножи из стали Х12МФ обладают высокой прочностью, износостойкостью, агрессивностью резания и доступны по цене. Они не нержавеющие, хотя сталь содержит до 12% хрома. В этом случае лезвие ножа из стали Х12МФ требует особого ухода. После использования лезвие рекомендуется насухо протереть. Закалена до 62 HRC. Ближайшими аналогами являются стали Д2 и СКД-11.

Сталь П6М5 . Высокоскоростная углеродистая сталь. Используется для изготовления полотна механической пилы.Хорошо держит заточку, но боится ударных нагрузок. Низкая коррозионная стойкость.

Сталь ХВ5 («Алмазная» сталь) . Отечественная хромовольфрамовая инструментальная легированная сталь. Сталь ХВ5 применяется для изготовления режущего инструмента для обработки металлов повышенной твердости. Корродированная. Алмазная сталь может закаляться до 68 HRC. закалка, что нож XB5 поцарапает стекло. Но при этом лезвие становится излишне хрупким и плохо поддается заточке. Рекомендуется закалка до 61-63 HRC.

Сталь 9ХС. Отечественная инструментальная легированная сталь. Применяется для производства металлорежущего инструмента: фрез, сверл, метчиков. Ножи из стали 9ХС имеют очень хорошую резку, повышенную износостойкость и значительную прочность. Корродированный. Закаленная до 65 HRC

Сталь Р12М (быстрая резка). Отечественная инструментальная сталь, из которой производятся металлорежущие инструменты. Лезвия из стали П12М не любят ударных нагрузок, острых углов заточки и сильных морозов. Корродированный.

Сталь порошковая

Сталь ELMAX (Швеция) - хромомолибден-ванадиевая порошковая сталь. Обладает отличной износостойкостью и отличной заточкой. Ножи из стали ELMAX выдерживают большие нагрузки, чем ножи из другой марки стали при той же твердости клинка из-за повышенной вязкости. Обладает высокой коррозионной стойкостью. Для заточки лезвия из стали ELMAX требуются специальные приспособления для заточки. Закалена до 65 HRC.

Ванадис стальной 10. Шведская порошковая сталь производства Uddeholm. Он содержит большое количество ванадия, что позволяет клинку Vanadis 10 иметь отличное сочетание твердости режущей кромки, агрессивного резания и высокой устойчивости к повреждениям и сколам благодаря хорошему индексу вязкости.

Углеродистая сталь

Булат (булатная сталь). Изготавливается при совместной плавке различных углеродистых и легированных сталей с последующей ковкой полосы. Для изготовления клинков используются дамасские ленты.Сейчас они производят углеродистую и нержавеющую дамасскую сталь. У каждого кузнеца, изготавливающего Булата, есть свой рецепт. Поэтому ножи из булатной стали могут незначительно отличаться по своим свойствам. Обычно клинки от Булата имеют твердость 63-65 HRC. Это позволяет дамасскому ножу отлично держать заточку и иметь отличный срез. При этом сохраняется вязкость материала клинка, что делает нож более эластичным.

Дамасская сталь представляет собой многослойную сталь с рисунком.Такой узор получается путем многократной ковки, скручивания и протяжки поковок, сваренных из разных марок стали. Благодаря такой обработке дамасская сталь приобретает положительные качества, присущие сталям, из которых состоит поковка. При повторной ковке металл уплотняется и улучшаются его характеристики. Обычно при производстве дамасской стали используют: 65Г (пружинно-пружинная сталь), ШХ-15 (подшипниковая конструкционная сталь), ХВГ (легированная сталь), У8-У10 (углеродистая сталь). Дамасская сталь подвержена коррозии и требует пристального внимания и ухода.

Сталь У7-У16. Отечественная инструментальная сталь, используемая при изготовлении ножей. У7-У9 - стали высоковязкие, ножи из этих сталей можно смело рубить. У10-У13 - стали повышенной твердости, боятся ударных нагрузок. Все эти стали хорошо держат заточку. Низкая коррозионная стойкость. Используется при производстве булатной стали.

Сталь 65Г. Углеродистая конструкционная пружинная сталь. Корродированный. Не лучший способ продолжать затачивать. Зато обладает отличной прочностью. Легко шлифуется.Идеально подходит для ножей и мачете, предназначенных для резки.

Хороший нож означает, что в процессе изготовления использовалась высококачественная сталь. Но что имеется в виду? Какую марку стали можно назвать лучшей? Действительно ли материал лезвия так сильно влияет на характеристики ножа?

Какая сталь лучше всего подходит для ножа: основные параметры

Традиционно существует перечень характеристик, определяющих качество стали. В этот список вошли:

Прочность Определяет, какие механические нагрузки выдерживает сплав, минимизируя его форму.
Твердость Подразумевает способность стали сопротивляться проникновению инородных тел в сплав. Измеряется по шкале Роквелла. Хорошим показателем для стандартных карманных ножей считается значение в диапазоне 52-58 HRc.
Эластичность Обозначает способность материала восстанавливать свою первоначальную форму после воздействия нагрузки.
Износостойкость Описывает устойчивость стали к истиранию, т.е.е., насколько сложно оттереть микрочастицы при трении.
Коррозионная стойкость Определяет способность сплава противостоять процессам коррозии.
Вязкость Указывает, насколько хорошо металл противостоит ударам, не повредив его.

Прежде чем приступить к анализу марок стали, следует выяснить, что это за материал. В его химическом составе можно «встретить» такие элементы:

  1. Углерод (C).Основной компонент из стали. «Отвечает» за прочность и твердость.
  2. Хром (Cr). Обязательный компонент из нержавеющей стали. Повышает коррозионную стойкость, увеличивает износостойкость и прокаливаемость. Слишком много хрома может вызвать хрупкость сплава.
  3. Марганец (Mn). Содержится практически во всех современных типах стали. Гарантирует прочность, износостойкость, хорошую закаливаемость.
  4. Кремний (Si). Делает сплав надежным и стабильным. Повышает прочность и долговечность.
  5. Молибден (Мо).«Помогает» сохранять прочность при воздействии высоких температур, обеспечивает вязкость, твердость, прокаливаемость, коррозионную стойкость. Элемент помогает улучшить удобоукладываемость материала.
  6. Никель (Ni) «Область интересов» Гиса - прочность, коррозионная стойкость, вязкость.
  7. Ванадий (V). Повышает износостойкость, обеспечивает закаливаемость.

Иногда сталь также содержит азот (N), серу (S), ниобий (N), вольфрам (W).

Во многом параметры сплава зависят не столько от состава, сколько от характеристик закалки.Если лезвие не короткое, оно может быть слишком мягким и быстро гнуться. В противном случае есть риск повышенной хрупкости и ломкости.

Лучшая сталь для ножа: отечественное производство

Отечественные бренды обычно более доступны по цене, чем импортные, но при этом зачастую не уступают им по качеству. Среди лидеров рынка следующие позиции:

Марка плюсы Минусы Где чаще всего применяется
65X13

(«Медицинский»)

  • без риска ржавчины
  • легкая заточка
повышенная мягкость, из-за чего ножи быстро тупятся Недорогие ножи.
65 г
  • наличие
  • хорошая режущая способность
  • сильная склонность к ржавчине
  • Чувствительность к нагрузкам, под действием которых сталь лопается или гнется
Ножи метательные и самодельные.
40X12
  • нулевой риск коррозии
  • простая заточка
  • Отсутствие особых требований по уходу
  • чрезмерная мягкость
  • Склонность ножей изгибаться и тупиться
Сувенирные лезвия.Бюджетные кухонные ножи.
95X18
  • хорошая твердость, гибкость и прочность
  • Долговечная острота с лезвием
  • сложный процесс закалки и обработки
  • сложная заточка
  • Коррозия может возникнуть в результате длительного контакта с водой или солью
Хорошие кухонные ножи.
50X14MF
  • сила
  • хорошая заточка
  • твердость
низкий риск образования ржавчины при длительном воздействии влаги Ножи охотничьи и кухонные.

Иногда сталь 65Х13 попадает в руки настоящих мастеров, которые доводят ее до хорошей твердости. Но гораздо чаще такие ножи относятся к разряду товаров народного потребления и могут использоваться только как рабочий инструмент, от которого никто многого не ожидает.

Обычно кухонная сталь 40X12. Ножи из него вполне способны «выжить» надолго, если использовать их в «щадящем режиме», не пытаясь расколоть что-то действительно твердое лезвием.

Mark 95X18 - отличный вариант при условии, что ножи произведены качественно.Если при обработке были допущены какие-либо ошибки, лезвие может стать излишне хрупким или гибким.

Сталь 50Х14МФ считается универсальной, но подходить к ней следует осторожно: длинные тонкие лезвия при должной твердости могут оказаться слишком хрупкими.

Лучшая сталь для ножа: импортные марки

Иностранные производители активно поставляют на внутренний рынок ножи из таких марок стали:

Марка плюсы Минусы Где чаще всего применяется
420
  • доступность
  • отвращение к ржавчине
  • риск приобретения бракованного товара
  • тяжелый нож вес
Кухонные и «подводные» ножи.Сувенирная продукция.
425, 425 мод
  • немного выше твердости, чем 420
  • Прочность заточки
  • сложный производственный процесс
  • высокая стоимость
Редко, по сути это модификация 420 стали.
440 (A, C)
  • склонность к ржавчине (440A)
  • твердость (440С)
  • мягкость (440A)
  • хрупкость, подверженность коррозии при воздействии соли и влаги (440 C)
440A:

Подводные ножи.Модели на выживание.

Качественные кухонные ножи. Этот бренд выступает своеобразным стандартом.

420-я сталь - самый распространенный материал на рынке. Но выбирать нож нужно очень внимательно. Качество продукции напрямую зависит от производителя:

    Китайские ножи
  • по своим характеристикам приближаются к отечественной марки 40Х12. Единственное их существенное преимущество - отсутствие ржавчины;
  • японских моделей хорошего качества;
  • испанские изделия по мягкости напоминают «китайцев»;
  • немецких производителей (Magnum, Beker) наряду с австрийскими (Fortuna) и швейцарскими (Wenger, Victorinox) производят аккуратно выполненные ножи, отличающиеся превосходной твердостью;
  • Американцы
  • (Buck, SOG) считаются одними из лучших производителей ножей: твердость тонкого и эластичного лезвия обычно составляет 57 HRc.

Часто 420 стальных изделий не имеют прямой маркировки. На них может либо вообще не быть надписи, либо может быть указано слово, обозначающее «нержавеющую сталь» (например, нержавеющая сталь, Inox, Rostfrei).

Классический вариант стали для ножей марки 440 серии. Он соответствует линейке AUS, которая практически полностью повторяет черты «предшественника». Главный недостаток - меньшее содержание хрома, что делает сплав более хрупким. Однако из AUS10 получаются очень хорошие ножи.
По твердости стали ATS34 и 154-CM аналогичны стали 440C. Такие ножи немного дороже и больше подвержены коррозии, но хорошо режут, долго держат заточку и отличаются прочностью. Также марки GIN1 и VG10 можно назвать аналогами 440C - они считаются одной из самых передовых технологий производства ножей.

Правильно подобранная сталь, несомненно, важна для удобного использования ножа. Но гораздо более значительную роль играет геометрия клинка и особенности рукояти.Поэтому акцентировать излишнее внимание на марке стали нет смысла.

Сталь для ножей различного назначения

Сталь - один из из самых распространенных и популярных материалов для изготовления ножей. Именно сталь определяет основные качественные характеристики лезвия ножа. Сталь - это сплав углерода и железа, в который добавлен ряд ингредиентов, изменяющих свойства этого материала. На свойства стали также влияют степень закалки и термической обработки.

Имеет следующие показатели качества:

  • твердость. Данное качество характеризует способность металла деформироваться под действием внешних сил;
  • силы. Эта характеристика стали показывает ее устойчивость к сколам и крошению при использовании для сложных работ. Этот показатель также демонстрирует способность стали данной марки изгибаться под действием нагрузки и не ломаться. Между твердостью и прочностью стали существует обратная зависимость.Сталь с более высокой твердостью менее долговечна;
  • износостойкость. Эта характеристика демонстрирует абразивную способность стали этой марки при стандартном использовании;
  • коррозионная стойкость. Этот показатель демонстрирует способность переносить внешние воздействия различных сред - воды, кислоты, крови и т. Д. Он показывает, насколько эта сталь не будет ржаветь под их воздействием. Высокие показатели этой характеристики ножа, как правило, достигаются за счет снижения характеристик других свойств ножа;
  • время удержания заточки.Эта характеристика показывает, как долго острота ножа будет радовать своего владельца без заточки.

Основная проблема при разработке новых марок стали - найти оптимальное соотношение прочности и твердости. Вы можете создать сталь чрезвычайно высокой твердости, но нож из нее может сломаться при падении на пол со средней высоты. И наоборот, лезвие может быть гибким, прочным, но затачивать его придется каждый день. Поэтому на вопрос, какая из лучше стали для ножей нет, однозначного ответа нет.Выбор стали зависит от назначения этого ножа. Цель его использования является основным критерием выбора марки стали для изготовления ножа .

Присадки при производстве стали различных марок

На механические свойства производимой стали влияют различные легирующие добавки: хром, ванадий, молибден, никель, вольфрам, марганец, кремний. Именно благодаря этим добавкам в разных пропорциях меняются износостойкость, твердость и другие характеристики стали.Легирующие добавки с небольшим процентным содержанием повышают прочность и ударную вязкость стали. Увеличение концентрации приводит к снижению производительности. Самая ценная добавка в сталь - молибден. Его присутствие в марках стали одновременно увеличивает два показателя качества - прочность и вязкость. В японской стали марки этот компонент присутствует до 8%, что неизменно сказывается на качестве японских ножей.

Такие компоненты, как ванадий, хром и вольфрам, с одной стороны, приводят к увеличению твердости, но с другой стороны, они снижают прочность стали, делая ее более хрупкой.Увеличение содержания хрома в стали более 13% повышает ее качественные характеристики с точки зрения твердости и износостойкости, с одной стороны, делая ножи более острыми и устойчивыми к коррозии, а с другой - делая их более хрупкими, по сравнению с ножами из обычной углеродистой стали.

Влияние добавок к углеродистой стали может сильно изменить ее свойства. Так, например, оптимальной для изготовления ножей считается нержавеющая сталь 440С. Ножи из этой стали хорошо затачиваются, и долго не тупеют.Однако эта марка марки существенно уступает по таким показателям, как твердость, износостойкость, вязкость и эластичность таким маркам стали, как 154СМ, ВГ-42, которые в своем составе имеют меньшее содержание хрома, но содержат до 4% молибдена.

Сталь с содержанием хрома не менее 13% считается нержавеющей. Однако понятие «нержавеющая сталь» весьма условно, поскольку при отсутствии должного ухода она также может подвергаться коррозии.

Чтобы сталь имела повышенную прочность, жесткость и износостойкость, в нее добавляют марганец.Это делает стальную конструкцию зернистой. Эта добавка используется практически во всех сталях для изготовления ножей.

Придает термостойкость и снижает хрупкость лезвия ножа, добавка молибдена в сталь. Повышает вязкость сплава, увеличивает твердость и коррозионные свойства легирующей присадки никель. Его можно найти в стали таких марок, как AUS-6, -8 и L-6. Кремний добавлен для увеличения прочности лезвия.

В зависимости от состава сталь различается по марке.В зависимости от своих качеств он используется в конкретном производстве ножей.

Высококачественная сталь для ножей

  • М390 - эта марка содержит хром и ванадий, поэтому отличается высокими износостойкими характеристиками, а также антикоррозийными свойствами. Ножи из этого материала отлично затачиваются и долго хранятся. Эту марку стали «любит» использовать для изготовления ножей компания Benchmade;
  • ZDP-189 - это сталь японского производства, которая отличается высокой твердостью и не менее замечательной пластичностью.Эта марка отлично полируется, а ножи из нее обладают высокими режущими свойствами. Spyderco использует именно эту марку для производства ножей из «лимитированных» и дорогих серий. Недостатком этой марки стали является ее определенная хрупкость и склонность к крошению в местах ударов, например, о кость;
  • CPM S35VN - эта марка стали стала новой и улучшенной версией стали марки S30V, в которую известный мастер по изготовлению ножей Крис Рив добавил небольшой процент ниобия и предложил использовать для производства более мелкую структуру порошка.Компания Crucible Particle Metallurgy начала производить ножи из этой стали нового поколения в 2009 году. Эти ножи очень прочные и легко затачиваются;
  • CPM S30V - этот вид стали изобретен американскими производителями стали и может гордиться своим гармоничным соотношением прочности и твердости. Применяется для изготовления ножей верхней ценовой категории;
  • Elmax - одна из самых распространенных порошковых сталей в Европе. Благодаря содержанию в ней оптимального соотношения хрома, ванадия и молибдена сталь отличается высокими показателями износостойкости и антикоррозионных свойств;
  • БГ-42 - изделия из этой марки стали не отличаются высокой способностью к заточке, но отличаются длительной стойкостью, а также высокой износостойкостью;
  • 154СМ - этот вид стали отличается повышенной твердостью.Сделанный в Америке, он подходит для производства ножей различного назначения. Benchmade предпочитает именно этот тип стали для производства своих ножей. Они идеально отшлифованы. Состав этой марки стали аналогичен составу ППМ, но технология производства другая. Кроме того, для производства CPM используется более мелкий углеродный компонент. Однако такие тонкости для непосвященного «пользователя» ножа могут не иметь никакого значения;
  • ATS-34 - эта марка стали является японской версией стали 154СМ.Их качественные характеристики очень похожи. Ножи изготовлены из этой высококачественной стали, легко затачиваемой. Многие известные компании по производству ножей различного назначения используют его в своем производстве;
  • Д-2 - этот вид стали содержит около 14% хрома, что недостаточно, чтобы называться нержавеющей сталью. Однако обладает высокими качественными характеристиками. Его антикоррозионные свойства вполне приемлемы. Этот сорт стали тверже марок 154СМ и АТС-34, хорошо держит заточку.Однако заточка сложнее. Этот бренд стал популярным среди таких известных производителей ножей, как Benchmade и Kizlyar Supreme;
  • ВГ-10 - это сталь японской разработки. Он содержит немного больше хрома, чем марки 154CM и ATS-34. Кроме того, в его состав добавлен ванадий, что усложняет его. Этот относительно молодой вид стали очень полюбился компании по производству ножей Spyderco, которая славится своими высококачественными ножами. Он хорошо заточен, но немного хрупок, при сопротивлении слишком твердым поверхностям может крошиться.

Марки стали верхнего и среднего яруса для ножей

  • 440С - этот вид стали очень широко используется производителями ножей. Достаточно солидно и недорого. В нем много углерода и хрома. Отличается высокими показателями износостойкости. Ножи из этой стали легко затачивать;
  • AUS-8 - японская сталь . Он очень устойчив к ржавчине. Он достаточно твердый, легко затачивается, но острое лезвие служит не очень долго, по сравнению с ножами, изготовленными из более углеродистых марок стали.Прочность 58 HRC;
  • 8Cr13MoV - сталь марки китайского производства . В его составе немного больше углерода, чем в японской стали AUS-8. Он очень популярен у производителей недорогих ножей. Поэтому его широко используют такие компании, как Boker, Spiderko, Kershaw для производства ножей недорогих серий. Что касается китайских ножей , то каждый второй нож изготавливается из этой марки стали;
  • 14C28N (Sandvik) - это шведская сталь марки среднего уровня.Ножи из этой стали отлично затачиваются. Многие скандинавские компании используют его для ножей, например, Mora.

Марки стали нижнего и среднего уровня для ножей

  • 420HC - этот вид стали по своим характеристикам аналогичен марке 420, но имеет в своем составе больше углерода. Известные компании, такие как Buck, используют его для изготовления ножей, увеличивая его термическую обработку. Благодаря этому ножи из него дольше держат заточку и более устойчивы к коррозии ржавчиной;
  • 440А - эта марка стали по своим характеристикам близка к 440НС, но имеет более высокое содержание хрома, что отражается в ее более высоких антикоррозионных характеристиках.

Марки стали для ножей нижнего уровня

  • 420 - эта марка стали широко используется для производства недорогих ножей. В нем низкое содержание углерода, благодаря чему он более мягкий. Легко и быстро затачивается, но также очень быстро затупляется. Износостойкость низкая. Из него производятся простейшие ножи, что называется «ширпотреб»;
  • AUS-6 - это японская версия модели 420. Используется для изготовления дешевых серий ножей.

Если человек увлекается коллекционированием ножей, то в его коллекции обязательно должен быть HRC.Нержавеющая сталь. Страна производитель - Япония. Аналог 440В. Изготовлен из булатной стали. Этот вид стали пришел из Средней Азии, где был известен еще в средние века. Ножи из дамасской стали отличаются уникальным рисунком, который образуется за счет смешения нескольких видов стали. Сварка кузнечной печи позволяет соединять три марки стали - шарикоподшипниковую сталь ШХ15, углеродистую сталь У8 и пружину , сталь 65Г. Высокие качественные характеристики этих материалов отражены в дамасской стали..

Умение кузнеца сочетать эти три вида стали проявляется в особом узоре на клинке. В зависимости от его вида различают витой, торцевой, рваный, резьбовой, мозаичный дамаск. О его преимуществах ходят легенды, главное из которых - длительная выдержка заточки, отличная режущая способность и износостойкость. Одним из недостатков этой стали является ее хрупкость и низкие антикоррозионные свойства, которые компенсируются применением различных средств смазки ножа из дамасской стали.

Но сегодня охотничьи ножи, клинки и мечи из дамасской стали находят свое применение только в коллекциях. По прямому назначению желательно приобретать ножи из более современных сплавов.

Марки стали для ножей различного назначения

    Сплав
  • Beta-ti - эта марка стали используется для изготовления ножей для дайвинга и водолазов, а также для кухни;
  • Blue Paper Super - это высококачественная сталь, которая за счет гармоничного сочетания всех легированных добавок имеет высокие качественные характеристики.Используется для изготовления кухонных ножей;
  • N690Co - австрийский аналог марки 440C. Его главное отличие - наличие в его составе кобальта и ванадия, за счет чего повысились его твердость и антикоррозионные свойства. Хорошо переносит ударные нагрузки. Из него делают ножи для туристов;
  • ELMAX - это марка стали, которая производится в Швеции и считается высокотехнологичной сталью третьего поколения. Порошковая технология. Он популярен среди мировых брендов по производству высококачественных ножей.Он отличается твердостью, прочностью, износостойкостью и высокой коррозионной стойкостью. Идеально полируется, долго держит шлифовку;
  • Carbon V - сталь неуглеродистая. Применяется для метательных ножей;
  • INFI - это лицензионная марка стали компании Busse, которая ее изобрела. Его уникальные свойства позволяют изготавливать отличные ножи для туристов. Эти изделия отличаются высокими показателями , твердостью , долговечностью, антикоррозионными свойствами и износостойкостью.Такой нож станет идеальным помощником в любой туристической среде;
  • У10А, У12А, ЭН-515 - марки стали отечественного производства, которые используются для изготовления остро режущих медицинских инструментов - скальпелей и др.

Отечественная сталь для изготовления ножей

  • 100Х13М - этот вид стали включает в себя молибден и хром, применяется для изготовления медицинских инструментов;
  • 40Х13 / 65Х13 / 95Х18 / 110Х18 - эти марки стали являются отечественными аналогами стали 420 и 440.Чаще всего применяется для ножей 95Х18. Он отличается высокими показателями качества, прочен, легко затачивается, сохраняет надолго. Обладает антикоррозийными свойствами;
  • 65Г - эта марка стали является идеальным материалом для изготовления режущих ножей. Не обладает антикоррозийными свойствами, отличной вязкостью;
  • У7-У16 - марки стали, обладающие повышенной твердостью, но не устойчивые к коррозии;
  • XB5 - за качественные характеристики называют «алмазной сталью».

Чтение 4764 раз

Каждый день в повседневной жизни и в различных сферах активной деятельности мы сталкиваемся с необходимостью резать продукты и предметы. И в этом неизменном помощнике - нож. Но многое зависит от того, насколько он удобен и практичен для тех или иных целей. Прежде всего - скорость и точность, безопасность запланированной работы. Главный показатель качества таких инструментов - сталь. А из какой стали они сделаны, и какая сталь лучше для ножа? Много ли различий между кухонными и охотничьими ножами? Обо всем этом вы можете узнать из этой статьи.

Выбор клинка - на что ориентироваться?

Следует обратить внимание на характеристики клинка, чтобы понять, какой нож будет хорошего качества:

  1. Твердость. Показатель способности противостоять разного рода механическим воздействиям.
  2. Износостойкость. Как долго может изнашиваться сталь в процессе эксплуатации.
  3. Прочность. Он показывает, насколько продукт способен выдерживать трещины, сколы, которые могут быть вызваны сильными нагрузками.
  4. Устойчивость к ржавчине.Способность противостоять коррозии.
  5. Еще один критерий - способность ножа держать заточку.

Важно! Самая главная проблема при изготовлении лопаток - это баланс прочности и прочности материала. Самая твердая сталь может разлететься при падении с высоты. Или лезвие может гнуться из стороны в сторону, не ломаясь при этом, но вам придется затачивать такое лезвие ежедневно.

Поэтому однозначно на вопрос, какая сталь лучше для ножа, вы не найдете ответа - выбирать нож нужно исходя из его назначения.

Из какой стали делают ножи?

Давайте поговорим о самых популярных моделях и дадим им некоторые характеристики, чтобы выяснить, какая сталь лучше всего подходит для ножа.

Премиум-сегмент:

  • M390. Благодаря содержанию хрома и ванадия эта нержавеющая сталь очень устойчива к износу и коррозии. Сталь отлично затачивается, очень долго держит шлифование. Считается одной из лучших сталей для изготовления ножей. Это достается людям благодаря компании Benchmade Barrage, которая производит одни из самых недорогих ножей из хорошей стали.Другие производители также начинают активно использовать эту сталь.
  • ЗДП-189. Пластиковая, но в то же время твердая сталь из Японии. Легко полируется, отлично режется. К сожалению, он славится своей хрупкостью.
  • CPM S35VN. Просто хорошая сталь, способная долго держать заточку.
  • CPM S30V. Признано, что она занимает ТОП среди сталей с соблюденным балансом прочности и твердости.
  • Элмакс. Стойкая к преждевременному износу, коррозии европейская сталь.
  • БГ-42. Не хуже предыдущих и последующих моделей, за исключением свойств заточки.
  • 154 см. Твердый и нержавеющий материал из Америки.
  • АТС-34. Высокое японское качество по всем параметрам. Недостаток - плохая устойчивость к ржавчине.
  • Д-2. У него та же проблема, что и у предыдущего материала.
  • ВГ-10. Отличный выбор, если закрыть глаза на силы.

Уровень выше среднего:

  • 440C. Лучшая сталь для ножа на сегодняшний день в своей ценовой категории.
  • AUS-8. Заточить очень легко, но провести эту заточку не так-то просто.
  • 8Cr13MoV. Хорошая китайская сталь для своего ценового диапазона.
  • 14C28N (Sandvik). Он широко используется в скандинавских ножах, ничего плохого об этом материале сказать нельзя, но и отличительных хороших свойств нет.

Нижний средний уровень:

  • 420HC. Достоинствами она не блещет, но все именитые производители выжимают из этой стали все с помощью термической обработки.И они справляются.
  • 440А. Аналогичен 440HC, но более устойчив к коррозии.

Нижний уровень:

  • 420. Ножи из такой стали прослужат недолго, но смехотворная цена делает их применение очень широким.
  • АВС-6. Качеством не блещет, но на рынке тоже довольно распространен.
  • Дамасская сталь. Он славится в основном своей красотой и популярен среди коллекционеров.

Производственные особенности

Ковочные лезвия - старейшая операция по обработке металла.В процессе работы необходимо изготавливать лезвие, сохраняя при этом наиболее благоприятную микроструктуру материала.

Для заготовки используются стальные полосы, желательно горячекатаные, потому что металл более пластичный и легко поддается ковке. Окалина легко удаляется ударами молотка и не оказывает отрицательного воздействия на ковку материала.

Важно! Длина заготовок, на которые делится полоса, рассчитывается расчетным путем, и зависит от требований к характеристикам самого ножа.Прочность прямо пропорциональна длине заготовки.

Режьте металл с помощью самых разных технических решений:

  • Механическая резка сопровождается большим расходом металла. При таком способе прочность снижается.
  • Резка кузнечным инструментом не повлияет на исходные параметры стали, но не будет отличаться с особой точностью.
  • Резка ножницами - самый современный и лучший способ.

Важно! Путем многократных «прогонов» необходимо добиться мелкозернистой структуры.

Обрезка кромок выполняется после процесса ковки и выполняется охлажденным материалом, из-за чего необходимо прилагать больше усилий.

Охотничьи ножи

Из какой стали лучше покупать нож для охоты? Охотничьи ножи обычно изготавливаются из стали с очень высоким содержанием углерода, количество которого определяет твердость клинка.

Твердость измеряется по шкале Роквелла, где единицы измерения - HRC. Повышение твердости сопровождается увеличением срока сохранения остроты.

Важно! Количество углерода всегда указывается на этикетке материала изготовления. Например: «440B» - 0,9% углерода, «440A» - 0,75%, «420» - 0,6% углерода.

Чаще всего охотничьи ножи изготавливают из стали под названием 440С, которая славится своей эластичностью, хотя и теряет твердость.Хром и молибден в его составе делают материал «нержавеющим». Такая сталь легко затачивается и очень долго сохраняет остроту.

Важно! Альтернатива указанной стали - CPM440V. Он намного дольше держит заточку и в несколько раз более устойчив к износу.

Какие особенности работы?

Долговечность ножа строится на противоречии требований, которым должен соответствовать нож:

  1. Лезвия должны иметь высокую твердость даже при самых больших перепадах температур.Это требование связано с тем, что нож во время работы может резко нагреваться от трения.
  2. Продольный изгиб должен иметь повышенную устойчивость, особенно если лезвие узкое и длинное.
  3. Имеют минимальную деформацию лезвия во время использования.
  4. Высокая прочность. Чем меньше сила, тем быстрее затупится нож.
  5. Лезвие должно легко затачиваться и долго оставаться острым.
  6. Устойчивость в критических ситуациях. Удовлетворение этого требования - мера безопасности для владельца и окружающих.

Невозможно удовлетворить все требования, поэтому производители учитывают все факторы при производстве и стараются найти идеальный компромисс.

Ключевым элементом любого охотничьего ножа является лезвие. Чтобы он добросовестно выполнял свою миссию, он сделан из высококачественной стали, соответствующей определенным параметрам. Поэтому, выбирая такой инструмент, новичку необходимо тщательно понимать, какая сталь лучше всего подходит для ножа и в чем ее преимущества.В этом случае покупка будет успешной.

Рейтинг лучшей стали для ножа на сегодняшний день определяется характеристиками материала и отзывами покупателей. Любая сталь создается на основе железа и углерода, но в ее составе есть дополнительные компоненты, которые придают изделию необходимые рабочие свойства. Качество конечного продукта напрямую зависит от термической обработки и от процессов отделки, которые подвергаются закалке. При производстве ножевой стали производитель использует сложные химические процессы и передовые технологии, которые делают ее максимально острой и долговечной. Среди ключевых особенностей такого изобретения:

Обзор функций

При определении того, какая сталь лучше всего подходит для охотничьего ножа, важно детально рассмотреть каждую характеристику материала. Если говорить о прочности, то от нее зависит устойчивость ножа к внушительным нагрузкам и способность изделия не терять целостность при интенсивном воздействии на лезвие. Таким моделям не страшны всевозможные трещины, сколы и прочие деформации.Также они не ломаются при поворотах, что является серьезным преимуществом для профессионального охотничьего инструмента.

К ключевым характеристикам относится твердость. По этому показателю подбирается нож для конкретной среды использования. В некоторых ситуациях изделие должно выдерживать боковые нагрузки, поэтому на первый план выходит значение твердости. С увеличением твердости прочность ухудшается, поэтому даже самые твердые лезвия могут стать уязвимыми для стружки или деформироваться при значительной нагрузке.

Дорогой режущий материал, используемый при изготовлении кухонных ножей или моделей для охоты и рыбалки, также отличается долгим сроком службы и износостойкостью.Ему не страшны продолжительные стрессы и операции в течение нескольких лет. К этому свойству добавлены другие параметры, в том числе:

  1. Коррозионная стойкость
  2. Устойчивость к высоким температурам.

Пытаясь понять, какие стальные ножи лучше, важно обратить внимание на сферу их применения, плюсы и минусы, а также характеристики выбранной модели. Но абсолютно все ножевые стали состоят из углерода и железа в равных количествах.

При преобладании первого компонента создается олово, а второго - чугун. Кроме того, свойства материала могут меняться в зависимости от наличия химических добавок и примесей. Часто среди дополнительных товаров используются следующие варианты:

  1. Ванадий.
  2. Никель.
  3. Кремний.
  4. Хром.
  5. Марганец.

Основные сорта

Неопытному покупателю сложно определиться с выбором марки стали для ножа.Что лучше и в чем его преимущества - вопрос непростой, требующий детального рассмотрения. Тем не менее, большинству известны такие популярные названия, как булат и булат, которые часто встречаются в боевиках или приключенческих книгах. Обе разновидности характеризуются уникальными свойствами, которые делают их легендарными.

Если рассматривать дамасский вариант, то он часто упоминался в былинах и сказках о великих героях. Сплав состоит из сложных углеродных соединений и мелких фракций железа.Отличается наличием специфического рисунка и волокнистой структуры. Сделанный по соответствующей технологии булатный нож - прочный инструмент с прекрасными прочностными и режущими свойствами. Его можно использовать как для кухонных работ, так и для охоты или рыбалки.

Разнообразие Дамаска также окружено многочисленными мифами, сказками и легендами. Такой сплав имеет привлекательный рисунок и состоит из железа с преобладанием углерода. Используемые композитные элементы делают нож гибким и прочным.Но ключевым отличием этого типа стали является специфический рисунок, образующийся в результате случайного перемешивания слоев.

Большинство современных производителей используют порошковые, японские, углеродистые, российские и китайские марки стали. Все эти варианты отличаются друг от друга особенностями, от которых зависит сфера их применения и стоимость конечного продукта. Назвать один из лучших вариантов проблематично, ведь все известно в сравнении.

Популярные бренды

Профессиональный ножевой мастер сможет самостоятельно составить адекватную классификацию лучших марок стали.Но рядовой пользователь на такую ​​задачу не способен. Поэтому для его упрощения будет полезно ознакомиться со специальной таблицей, в которой указаны все марки и их свойства.

К наиболее востребованным брендам, проверенным временем и опытом, можно отнести следующие варианты:

Ведущие производители

Рассматривая выбор охотничьего ножа, не помешает изучить обзор ведущих мировых производителей, пользующихся доверием тысяч покупателей и имеющих множество хороших отзывов. В списке лидеров немецкий Solingen , швейцарский «Венгер», а также «Винкинсон» из Англии. Другие фирмы также находятся на лидирующих позициях рейтинга, но эти три гиганта считаются настоящими легендами в своей области.

Покупая новый нож, стоит обратить внимание на немецкую продукцию. Она всегда славилась высочайшим качеством изготовления и элегантным дизайном. Такие ножи способны прослужить своему владельцу долгие годы, не теряя первоначальной заточки и основных рабочих свойств.Однако их стоимость часто превышает сотни долларов.

Также стоит ознакомиться с ассортиментом финских, японских и американских производителей. Продукция из этих стран также заслужила признание во всем мире и проверена многолетним потребительским опытом.

На внутреннем рынке стабильно лидируют ножи Кизлярского и Златоустовского заводов. Они созданы с учетом передовых технологий и стандартов, что делает их хорошими конкурентами ведущим зарубежным моделям.К тому же некоторые продукты даже превосходят их.

Общие решения

В настоящее время самая известная марка стали для охотничьих ножей в быту - 440С. Такой материал отличается повышенной эластичностью при невысокой твердости. Нож легко затачивается и при этом надолго не теряет остроту заточки. Наличие в составе хрома и молибдена гарантирует отличную коррозионную стойкость и долговечность.

Хорошая отечественная альтернатива этой марке - сталь СРМ 440 В.Его получают путем ковки металлической порошковой смеси при термообработке.

В отличие от оригинальной марки этот материал более прочный и долговечный. Отличается длительной заточкой. Однако измельчить такое изделие непросто - для этого нужно использовать специальный станок или отнести нож мастеру.

Также среди достойных альтернатив бренду 440C - зарубежные разработки 155 CM от американского производителя и ATS-35 от Японии. По мнению специалистов, такие разновидности наиболее подходят для производства охотничьих ножей.Они не боятся ржавчины, выдерживают внушительные нагрузки, а также отличаются простотой использования. Из минусов сплава выделяем дороговизну.

Если говорить о самых прочных в мире сталях, превосходящих другие по твердости, то это марки ХВ5 и Х12МВ из высокоуглеродистого металла. Первый вариант основан на алмазно-легированной стали и характеризуется твердостью до 70 HRC. Ему присущи удивительные режущие свойства, что немаловажно для охотничьих целей.Сплав содержит добавки вольфрама и хрома, повышающие прочность материала.

Твёрдость марки Х12МБ соответствует 60 HRC. Сплав содержит хром, который обеспечивает устойчивость к образованию ржавчины, а также молибден, который способствует хорошей вязкости. Сплав также содержит ванадий, который делает лезвие жаропрочным. При правильном уходе такое лезвие прослужит своему владельцу очень долго без необходимости повторной заточки.

Выбирая будущий нож для хорошей охоты или рыбалки, не спешите с первым дешевым предложением.Спешить в таком кропотливом деле неуместно. Такой инструмент должен оставаться максимально качественным и удобным в использовании. Ему не стоит бояться внушительных нагрузок, влаги и других факторов.

При выборе в первую очередь нужно обращать внимание на материал изготовления клинка. Он должен быть самого высокого качества и иметь правильную форму. Рекомендуется отдавать предпочтение моделям проверенных производителей, пользующихся уважением во всем мире и положительными отзывами.В этом случае новый нож станет не только хорошим инструментом для профессиональной охоты, но и лучшим другом и помощником охотника.

Руководство к лучшему ножу Сталь

При выборе лучшего карманного ножа вы должны обратить особое внимание на тип стали, из которой изготовлено лезвие. Наряду с геометрией лезвия и дизайном, сталь для лезвия является важным элементом, определяющим, как нож работает. Сталь по сути представляет собой сплав (т.е. смесь) углерода и железа, который часто обогащается другими элементами для улучшения определенных характеристик в зависимости от желаемого применения.

В производстве ножей различные типы стали создаются путем варьирования типов добавок, а также того, как лезвие прокатывается и нагревается (т. Е. В процессе чистовой обработки). Более подробную информацию об этих элементах см. В нашей Таблице состава стали для ножей .

В конечном счете, разные типы стали, используемые в лезвиях ножей, демонстрируют разные степени этих пяти ключевых свойств :

Твердость

Твердость - это способность противостоять деформации под действием напряжения и приложенных сил.Твердость ножевых сталей напрямую связана с прочностью и обычно измеряется по шкале Роквелла С (также известной как «HRC»).

Прочность

Прочность - это способность противостоять повреждениям, таким как трещины или сколы, при ударах или «внезапных нагрузках». Сколы - злейший враг ножа, и исправить его нелегко. Существует несколько различных способов измерения ударной вязкости (например, по Шарпи, Изоду), поэтому он менее стандартизирован, чем твердость, когда речь идет о ножах.В общем, чем тверже сталь, тем менее прочной она может быть.

Износостойкость

Износостойкость - это способность стали противостоять абразивному износу и адгезивному износу. Абразивный износ возникает, когда более твердые частицы проходят по более мягкой поверхности. Адгезионный износ возникает, когда мусор смещается с одной поверхности и прикрепляется к другой. Износостойкость обычно коррелирует с твердостью стали, но на нее также сильно влияет химический состав стали.В сталях одинаковой твердости сталь с более крупными карбидами (например, микроскопическими, твердыми, износостойкими частицами) обычно лучше сопротивляется износу. Однако карбиды могут стать хрупкими и растрескиваться, что снижает ударную вязкость.

Коррозионная стойкость

Коррозионная стойкость - это способность противостоять коррозии, например ржавчине, вызванной внешними элементами, такими как влажность, влага и соль. Обратите внимание, что высокая стойкость к коррозии подразумевает жертву общей характеристикой кромки.

Удержание кромки

Удержание кромки показывает, как долго лезвие будет сохранять свою остроту при длительном использовании. Это то, о чем все говорят в наши дни, но, к сожалению, для измерения удержания края не хватает какого-либо определенного набора стандартов, и поэтому большая часть данных является субъективной. Для меня удержание кромки - это сочетание износостойкости и устойчивости к деформации кромки.

> Вот нож с лучшими характеристиками стали для удержания кромок <

К сожалению, «лучшая сталь для ножей» - это не просто случай максимизации каждого из перечисленных выше свойств….это компромисс. Самый большой компромисс - это баланс прочности или твердости с твердостью. Некоторые лезвия могут быть исключительно твердыми, но при падении на твердую поверхность они будут раскалываться или треснуть. И наоборот, лезвие может быть чрезвычайно жестким и гнуться, но с трудом удерживать лезвие. По сути, материал, который делает сталь прочной (большое количество углерода / карбидов), обычно снижает ударную вязкость. Также обратите внимание, что термин «нержавеющая сталь », как правило, вводит в заблуждение, поскольку большинство всех типов стали будут демонстрировать некоторое обесцвечивание, если оставить их на достаточно долгое время под воздействием элементов.Зная , как вы планируете использовать нож, вы обычно сможете определить лучшую сталь для вашей ситуации.

Обычные типы стали для ножей

Наиболее распространенные типы стали для лезвий обычно делятся на следующие категории:

  • Углеродистая сталь - обычно предназначена для грубого использования, где важны прочность и долговечность. Часто используется в ножах для выживания и мачете. Они имеют острую кромку и относительно легко затачиваются.Компромисс более склонен к коррозии из-за низкого содержания хрома. Самая популярная углеродистая сталь для ножей - 1095.
  • Инструментальная сталь - в основном твердые стальные сплавы, используемые в режущих инструментах. Некоторые популярные инструментальные стали в этой группе включают серии CPM D2, O1 и Crucible (например, CPM 3V), а также более современные быстрорежущие стали, такие как M4.
  • Нержавеющая сталь - в основном углеродистая сталь с добавлением хрома для защиты от коррозии и других элементов, которые повышают уровень производительности, но обычно за счет более низкой ударной вязкости.На сегодняшний день это самая популярная категория ножей EDC, в которую входят стали серии 400, 154CM, AUS, VG, CTS, MoV, Sandvik и Crucible SxxV. Обратите внимание, что для того, чтобы считаться настоящей нержавеющей сталью, должно быть не менее 13% хрома.

Популярные сегодня стали для ножей

Ниже приведены наиболее распространенные стали, которые сегодня используются для изготовления лезвий ножей. Да, технически существуют стали «лучше» (CPM-125V, CPM-10V, K294 и многие другие), но они крайне редки на рынке. Не слишком увлекайтесь предполагаемым рейтингом, это не точная наука, и это просто мой способ разбить сталь по общим категориям производительности на основе множества факторов.

CPM S110V

УДЕРЖАНИЕ КРАЯ: 10 КОРРОЗИОННАЯ УСТОЙЧИВОСТЬ: 6 ПРОСТОТА ЗАТОЧКИ: 1

ПОПУЛЯРНОСТЬ РЫНКА: 1

Проще говоря, максимальная износостойкость и удержание кромки в «массовом» производстве ножей. По-прежнему относительно редко встречается на рынке и, возможно, неотличим от CPM-S90V вне лаборатории, но факт остается фактом: ничто не имеет такого преимущества, как CPM-S110V от Crucible. Это дорого, работа мастеров ножей и заточка может свести с ума, но лезвие CPM-S110V продержится невероятно долго (наш обзор Spyderco Military прекрасно показывает). >> Посмотреть ножи из стали СРМ-110В.

CPM S90V

УДЕРЖАНИЕ КРАЯ: 9 КОРРОЗИОННАЯ УСТОЙЧИВОСТЬ: 5 ПРОСТОТА ЗАТОЧКИ: 1

ПОПУЛЯРНОСТЬ НА РЫНКЕ: 3

Сталь CPM S90V от Crucible приближается к вершине износостойкости и удержания кромок. Как и следовало ожидать, содержание углерода очень высокое, но секрет здесь в огромном количестве ванадия, почти в три раза превышающем его содержание в Elmax или S30V. Да, это смехотворно дорого, и да, для заточки требуется терпение святого, но за исключением его менее распространенного кузена CPM-S110V (см. Выше) ничто не удерживает лезвие и не выдерживает истирание так, как CPM S90V.Одно из самых популярных лезвий CPM S90V на данный момент - это Benchmade 940-1 с исключительной производительностью. >> Посмотреть ножи из стали СРМ-90В.

M390

УДЕРЖАНИЕ КРАЯ: 9 КОРРОЗИОННАЯ УСТОЙЧИВОСТЬ: 7 ПРОСТОТА ЗАТОЧКИ: 2

ПОПУЛЯРНОСТЬ РЫНКА: 6

M390 - одна из новых суперсталей на блоке, произведенная компанией Bohler-Uddeholm (результат слияния Австрийский Болер и шведский Уддехольм). Он использует технологию порошкового металла третьего поколения и разработан для лезвий ножей, требующих отличной коррозионной стойкости и очень высокой твердости для превосходной износостойкости.Хром, молибден, ванадий и вольфрам добавлены для повышения резкости и превосходной стойкости кромок. В отличие от ZDP-189, большинство карбидов образовано ванадием и молибденом, оставляя больше «свободного хрома» для борьбы с коррозией. M390 затвердевает до 60-62 HRC. Болер называет эту сталь «Microclean», и ее можно отполировать до зеркального блеска. Умеренно сложно затачивать, но это не займет у вас столько времени, как с S90V. Benchmade 581 Barrage - доступный образец M390, работающий в лучшем виде. >> Посмотреть ножи из стали M390.

ZDP-189

УДЕРЖАНИЕ КРАЯ: 8 КОРРОЗИОННАЯ УСТОЙЧИВОСТЬ: 4 ПРОСТОТА ЗАТОЧКИ: 1

ПОПУЛЯРНОСТЬ РЫНКА: 2

ZDP-189 от Hitachi - еще одна из новейших суперсталей, содержащих огромное количество углерода и хрома, которые содержат огромное количество углерода и хрома. приводят к смехотворному уровню твердости. ZDP-189 в среднем составляет около 64 HRC, но некоторые производители ножей могут достигать более 66 HRC. Конечно, с такими уровнями твердости вы можете рассчитывать на превосходное удержание кромки, но за счет чрезвычайных сложностей при заточке.Вы ожидаете, что при содержании хрома около 20% он не подвержен коррозии, верно? Неправильный. Огромное количество углерода в ZDP-189 эффективно «соединяется» с хромом с образованием карбидов, что оставляет меньше «свободного хрома» для борьбы с коррозией. Таким образом, несмотря на то, что он более твердый и износостойкий, чем S30V, он более подвержен коррозии. Spyderco Dragonfly 2 - хороший тому пример. >> Посмотреть ножи из стали ЗДП-189.

Elmax

УДЕРЖАНИЕ КРАЯ: 8 КОРРОЗИОННАЯ УСТОЙЧИВОСТЬ: 5 ПРОСТОТА ЗАТОЧКИ: 3

ПОПУЛЯРНОСТЬ РЫНКА: 6

Европейский Uddeholm (теперь Bohler-Uddeholm) представил порошкообразную сталь Elmax с добавлением магния и ванадия хрома. с чрезвычайно высокой износостойкостью и устойчивостью к коррозии.Elmax - нержавеющая сталь, но во многом действует как углеродистая сталь. Вы получаете превосходную фиксацию кромки и самую легкую для заточки из суперсталей, сохраняя при этом здоровую устойчивость к ржавчине. Лучшая универсальная сталь для ножей? Возможно. Что приятно видеть, так это то, что компания Bohler-Uddeholm уверена, что в наши дни Crucible использует свои деньги. ZT 0620 - отличный пример превосходного лезвия Elmax. >> Посмотреть ножи из стали Elmax.

CPM-20CV

УДЕРЖАНИЕ КРАЯ: 9 КОРРОЗИОННАЯ УСТОЙЧИВОСТЬ: 7 ПРОСТОТА ЗАТОЧКИ: 2

ПОПУЛЯРНОСТЬ НА РЫНКЕ: 4

CPM-20CV - это версия Crucible популярного стального сплава M390 C компании Bohler, которая также повлияла на сталь Carpencat. -204П .В качестве инструментальной стали для порошковой металлургии (PM) вы получаете сочетание впечатляющей износостойкости и удержания кромок, а также дополнительное преимущество в виде высокой коррозионной стойкости благодаря высокому содержанию хрома. Он все еще довольно новый на рынке, но такие производители, как Benchmade, уже используют CPM-20CV в более новых моделях, таких как 556-1 Griptilian . На самом деле, Benchmade утверждает, что их M390 немного прочнее, но 20CV лучше удерживает кромку. >> Посмотреть ножи из стали CPM-20CV.

CTS-XHP

УДЕРЖАНИЕ КРАЯ: 8 КОРРОЗИОННАЯ УСТОЙЧИВОСТЬ: 6 ПРОСТОТА ЗАТОЧКИ: 5

ПОПУЛЯРНОСТЬ НА РЫНКЕ: 4

CTS-XHP от американского производителя Carpenter - еще одна относительно новая сталь для лезвий с очень хорошей кромкой. удерживает и затвердевает примерно до 61 HRC. Это еще одно творение порошковой металлургии, в котором техники Карпентера разработали очень мелкое зерно порошка, обеспечивающее отличные характеристики. Удержание кромки немного лучше, чем у S30V, но в процессе заточки требуется немного больше работы.Думайте о CTS-XHP как о более устойчивой к коррозии форме стали D2 с незначительно лучшим удержанием кромки. Однако, как и D2, его нелегко затачивать, и он может быть хрупким (склонным к сколам). >> Посмотреть ножи из стали CTS-XHP.

CPM M4

УДЕРЖАНИЕ КРАЯ: 9 КОРРОЗИОННАЯ УСТОЙЧИВОСТЬ: 2 ПРОСТОТА ЗАТОЧКИ: 2

ПОПУЛЯРНОСТЬ РЫНКА: 2

Высокопроизводительная инструментальная сталь, которая отличается прочностью и, возможно, лучше удерживает и режет кромку, чем любая другая углеродистая сталь.Как и все стали CPM, CPM M4 создается с использованием запатентованного Crucible процесса Crucible Particle Metallurgy , который обеспечивает чрезвычайно однородный, стабильный и измельчаемый продукт по сравнению с традиционными процессами. CPM M4 обеспечивает превосходный баланс между уровнями стойкости к истиранию и ударной вязкости за счет высоких доз молибдена (отсюда и «М»), ванадия и вольфрама вместе с достаточно высоким содержанием углерода. Его можно закалить до 62-64 HRC, но обратите внимание, что M4 - это углеродистая сталь, которая не считается нержавеющей с относительно низким содержанием хрома.Таким образом, хотя это одна из лучших сталей для резки, за ней следует должным образом ухаживать, и со временем на ней может образоваться патина. Некоторые производители прибегают к покрытиям, которые действительно помогают, но имейте в виду, что они не вечны. Легко точить? ... эээ, нет. >> Посмотреть ножи из стали M4.

CPM S35VN

УДЕРЖАНИЕ КРАЯ: 7 КОРРОЗИОННАЯ УСТОЙЧИВОСТЬ: 7 ПРОСТОТА ЗАТОЧКИ: 5

ПОПУЛЯРНОСТЬ НА РЫНКЕ: 8

В 2009 году Crucible и Крис Рив представили слегка превосходящую версию своей превосходной стали S30V и назвали ее это С35ВН.Используя более мелкозернистую структуру и добавив небольшое количество ниобия (отсюда и буква «N»), они смогли упростить обработку выдающегося S30V при одновременном повышении прочности и способности затачивать. Однако в реальном мире вы обнаружите, что эти два почти неотличимы. Многие будут утверждать, что это лучшая из «основных» ножевых сталей, и вам будет сложно найти любую сталь с лучшим удержанием кромки, прочностью и стойкостью к пятнам за эти деньги. В 2019 году, десятью годами позже, Crucible представила CPM-S45VN , который, по сути, включает дополнительную порцию хрома для умеренного улучшения коррозионной стойкости. >> Посмотреть ножи из стали СРМ-С35ВН.

CPM S30V

УДЕРЖАНИЕ КРАЯ: 7 КОРРОЗИОННАЯ УСТОЙЧИВОСТЬ: 7 ПРОСТОТА ЗАТОЧКИ: 5

ПОПУЛЯРНОСТЬ НА РЫНКЕ: 7

Сделано в США. и легко сопротивляется ржавчине. Он был разработан в США и обычно используется для высококачественных карманных ножей и дорогих кухонных столовых приборов. Введение карбидов ванадия придает матрице стального сплава чрезвычайную твердость.Доллар за доллар, эта сталь обычно считается одной из лучших сталей для лезвий ножей с оптимальным балансом удержания кромки, твердости и прочности. Обратите внимание, что у S30V теперь есть немного лучше выглядящий брат S35VN, который явно похож, но с ним легче работать производителям благодаря ниобию. Тем не менее, S30V в наши дни довольно распространен и один из наших фаворитов. >> Посмотреть ножи из стали CPM-S30V.

154CM

УДЕРЖАНИЕ КРАЯ: 6 КОРРОЗИОННАЯ УСТОЙЧИВОСТЬ: 6 ПРОСТОТА ЗАТОЧКИ: 5

Относительно твердая сталь, которая считается улучшенной версией 440C за счет добавления молибдена.Это обеспечивает превосходную фиксацию кромок по сравнению с 440C, сохраняя при этом такие же превосходные уровни коррозионной стойкости, несмотря на меньшее количество хрома. Он имеет приличную прочность, достаточную для большинства применений, и хорошо держит лезвие. Заточить с правильным оборудованием не так уж сложно. Вы найдете множество качественных карманных ножей от ведущих производителей, таких как Benchmade, из стали 154CM. Вы также можете увидеть CPM 154 , который представляет собой порошковую версию того же сплава, полученную по-разному с использованием Crucible Particle Metallurgy (шведская компания Damasteel также производит аналогичный сплав RWL-34 ).В процессе порошковой металлургии образуются более мелкие частицы карбида, что приводит к получению стали несколько более высокого качества, более жесткой и с лучшим удержанием кромок… но может ли средний пользователь заметить разницу, остается спорным.

ATS-34

УДЕРЖАНИЕ КРАЯ: 6 КОРРОЗИОННАЯ УСТОЙЧИВОСТЬ: 6 ПРОСТОТА ЗАТОЧКИ: 5

Эту сталь можно рассматривать как японский эквивалент 154 см в США. Соответственно, он имеет свойства и характеристики, очень похожие на 154CM, и в целом представляет собой высококачественную сталь, которая стала очень популярной среди производителей ножей.ATS-34 имеет отличное удержание кромки, но на самом деле он немного менее устойчив к ржавчине, чем сталь 440C более низкого класса.

D2

УДЕРЖАНИЕ КРАЯ: 8 КОРРОЗИОННАЯ УСТОЙЧИВОСТЬ: 2 ПРОСТОТА ЗАТОЧКИ: 3

Сталь

D2 - это инструментальная сталь, которую часто называют «полунержевая», поскольку в ней не хватает хрома (13%), необходимого для квалификации. полностью нержавеющая, но при этом обладает хорошей устойчивостью к коррозии. С другой стороны, сталь D2 намного тверже, чем другие стали в этой категории, такие как 154CM или ATS-34, и в результате держит край немного лучше.Тем не менее, он не такой прочный, как многие другие стали, и экспоненциально сложнее затачивать. Фактически, вам действительно нужно быть мастером по заточке, чтобы получить точную кромку на D2.

VG-10

УДЕРЖАНИЕ КРАЯ: 6 КОРРОЗИОННАЯ УСТОЙЧИВОСТЬ: 7 ПРОСТОТА ЗАТОЧКИ: 6

Сталь VG-10 очень похожа на сталь 154CM и ATS-34 с немного большим содержанием хрома для повышения коррозионной стойкости, но также содержит ванадий, что делает ее незначительно жестче, чем эти двое. Он возник не так давно в Японии и постепенно был введен на американский рынок такими уважаемыми производителями ножей, как Spyderco.Он относительно твердый и может быть очень острым, но при этом демонстрирует разумную прочность.

h2

УДЕРЖАНИЕ КРАЯ: 2 КОРРОЗИОННАЯ УСТОЙЧИВОСТЬ: 9 ПРОСТОТА ЗАТОЧКИ: 8

Сталь

h2 от японской компании Myodo Metals в основном обладает максимальной коррозионной стойкостью и практически не ржавеет. Настоящая нержавеющая сталь. Естественно, за это приходится платить, и эта цена - относительно низкое удержание кромок. Таким образом, хотя он отлично подходит для дайвинга, он не подходит для большинства случаев использования EDC.Очень дорогая штука.

N680

УДЕРЖАНИЕ КРАЯ: 5 КОРРОЗИОННАЯ УСТОЙЧИВОСТЬ: 8 ПРОСТОТА ЗАТОЧКИ: 6

Сталь

N680 содержит около 0,20% азота и более 17% хрома, что делает ее чрезвычайно устойчивой к коррозии. Если ваше лезвие будет часто контактировать, например, с соленой водой, то эта сталь для вас. Это также мелкозернистая сталь, которая может обрабатывать очень тонкую кромку. Считайте, что это более дешевая альтернатива стали h2 с приличным удержанием кромки, но она не будет удерживать кромку до тех пор, пока, скажем, 154 см.

440C

УДЕРЖАНИЕ КРАЯ: 4 КОРРОЗИОННАЯ УСТОЙЧИВОСТЬ: 4 ПРОСТОТА ЗАТОЧКИ: 6

Когда-то считавшаяся высококачественной ножевой сталью в США, 440C является хорошей универсальной сталью, которую теперь затмевают многие новые суперстали. -стали на блоке. Это нержавеющая сталь, обычно используемая во многих карманных ножах массового производства, и представляет собой надежный доступный универсальный выбор. Он достаточно прочный и износостойкий, но он действительно отличается стойкостью к пятнам. Удерживает кромку лучше, чем аналог 420HC серии 400, но за счет некоторой коррозионной стойкости.Лезвия 440C относительно легко затачиваются. Он имеет самый высокий уровень углерода и хрома в этой группе.

AUS-8

УДЕРЖАНИЕ КРАЯ: 3 КОРРОЗИОННАЯ УСТОЙЧИВОСТЬ: 4 ПРОСТОТА ЗАТОЧКИ: 8

Сталь AUS-8 японского производства и очень похожа на сталь 440B, которая немного более устойчива к ржавчине и коррозии, чем 440C, но менее твердая. Он также такой же прочный, но может не удерживать край, как некоторые из более премиальных сталей, которые содержат большее количество углерода. Помните, что больше углерода означает большую твердость и устойчивость кромки.Очень легко затачивается и берет лезвие бритвы.

CTS-BD1

УДЕРЖАНИЕ КРАЯ: 4 КОРРОЗИОННАЯ УСТОЙЧИВОСТЬ: 6 ПРОСТОТА ЗАТОЧКИ: 6

Созданная по запросу Spyderco, CTS-BD1 представляет собой вакуумно-плавильную нержавеющую сталь из американской Carpenter , которую часто сравнивают с AUS-8 и 8Cr13MoV, и многие ставят его немного впереди этих двух, основываясь на превосходном удержании кромки. Благодаря немного большему количеству хрома достигается лучшая коррозионная стойкость. CTS-BD1 содержит карбиды хрома среднего размера (твердые, износостойкие частицы), он сравнительно легко обрабатывается, но не на одном уровне с износостойкостью высококарбидных сталей, таких как 154CM.

8Cr13MoV

УДЕРЖАНИЕ КРАЯ: 3 КОРРОЗИОННАЯ УСТОЙЧИВОСТЬ: 5 ПРОСТОТА ЗАТОЧКИ: 8

Стали серии MoV (или Cr) происходят из Китая и сопоставимы с AUS-8, но содержат немного более высокое содержание углерода. Обычно вы получаете отличное соотношение цены и качества с этой сталью, и хорошие производители, такие как Spyderco, освоили процесс термообработки, чтобы добиться наилучших результатов.

14C28N

УДЕРЖАНИЕ КРАЯ: 4 КОРРОЗИОННАЯ УСТОЙЧИВОСТЬ: 6 ПРОСТОТА ЗАТОЧКИ: 6

Нержавеющая сталь 14C28N от шведского производителя Sandvik считается улучшенной версией 13C26, описанной ниже.Фактически, компания Kershaw попросила Sandvik сделать их сталь 13C26 более устойчивой к коррозии, и в результате была получена сталь 14C28N. В лаборатории вы обнаружите в 14C28N немного больше хрома и меньше углерода, но настоящий секрет заключается в добавлении азота, который способствует устойчивости к коррозии. В целом очень впечатляющая сталь среднего класса, которая может быть сделана чрезвычайно острой . Возможно, лучшая бюджетная сталь для ножей и, вполне возможно, лучшая сталь, которую вы найдете на производственных ножах стоимостью менее 30 долларов.

440A

УДЕРЖАНИЕ КРАЯ: 3 КОРРОЗИОННАЯ УСТОЙЧИВОСТЬ: 5 ПРОСТОТА ЗАТОЧКИ: 9

Очень похоже на 420HC, но с немного большим количеством углерода, что приводит к повышению уровня износостойкости и удержания кромки, но страдает от более слабых антикоррозионных свойств.

420HC

УДЕРЖАНИЕ КРАЯ: 3 КОРРОЗИОННАЯ УСТОЙЧИВОСТЬ: 8 ПРОСТОТА ЗАТОЧКИ: 9

Как правило, считается королем сталей 420, 420HC похожа на сталь 420, но с повышенным содержанием углерода (HC означает «высокоуглеродистый»), из которого изготовлена ​​сталь. Сильнее. По-прежнему считается сталью нижнего и среднего ценового диапазона, но более компетентные производители (например, Buck) действительно могут выявить лучшее из этой доступной стали, используя качественную термообработку. Это приводит к лучшему удержанию кромки и устойчивости к коррозии.Фактически, это одна из самых устойчивых к коррозии сталей, несмотря на ее низкую стоимость. Вы найдете его в основном на бюджетных лезвиях (<50 долларов США) и многофункциональных инструментах.

13C26

УДЕРЖАНИЕ КРАЯ: 3 УСТОЙЧИВОСТЬ К КОРРОЗИИ: 4 ПРОСТОТА ЗАТОЧКИ: 7

Это версия Sandvik стали AEB-L , первоначально разработанная для бритвенных лезвий. Близкое сравнение со сталью 440A с более высоким отношением углерода к хрому, что делает ее, как правило, немного более твердой и пригодной для носки за счет коррозионной стойкости.Тем не менее, в реальных приложениях их сложно отличить друг от друга, и они, как правило, работают примерно одинаково. Позже Sandvik выпустила 14C28N, немного улучшенную версию 13C26.

1095

УДЕРЖАНИЕ КРАЯ: 3 КОРРОЗИОННАЯ УСТОЙЧИВОСТЬ: 2 ПРОСТОТА ЗАТОЧКИ: 8

Это самая популярная стандартная углеродистая сталь серии 10 (около 1% углерода) с низкой коррозионной стойкостью и средними характеристиками удержания кромки. Зачем вам сталь 1095? Привлекательность здесь заключается в том, что 1095 - это прочная сталь, устойчивая к сколам, легко затачиваемая, с невероятно острой кромкой и недорогая в производстве.Это делает его желательным для больших тяжелых фиксированных лезвий и ножей выживания , которые будут подвергаться большему злоупотреблению, чем ваш типичный EDC. Многие производители покрывают свои ножи 1095, чтобы отсрочить начало коррозии, но простая обработка маслом поможет.

420J

УДЕРЖАНИЕ КРАЯ: 2 КОРРОЗИОННАЯ УСТОЙЧИВОСТЬ: 8 ПРОСТОТА ЗАТОЧКИ: 9

Сталь 420 находится в нижней части спектра качества, но все же отлично подходит для общего использования.Он имеет относительно низкое содержание углерода (обычно менее 0,5%), что делает лезвие более мягким и, как следствие, имеет тенденцию терять лезвие быстрее, чем сталь с более высоким качеством. Лезвия из стали 420 быстро теряют остроту за относительно короткий период времени. Тем не менее, он, как правило, прочный, с высокой гибкостью и чрезвычайно устойчив к пятнам, но не особенно устойчив к износу. Как и следовало ожидать, ножи, изготовленные из этого типа стали, обычно недорогие и массовые.

AUS-6

УДЕРЖИВАНИЕ КРОМКИ: 3 КОРРОЗИОННАЯ УСТОЙЧИВОСТЬ: 5 ПРОСТОТА ЗАТОЧКИ: 9

Японское производство эквивалентно стали серии 420. Мягкая сталь, как правило, низкого качества с относительно небольшим содержанием углерода, но достаточно хорошо сопротивляющаяся коррозии.

Прочие популярные стали

На сегодняшнем жестко конкурентном рынке лучшие стали редко сохраняют свою корону надолго. Производители постоянно расширяют границы науки и техники, чтобы выводить на рынок лучшие сплавы и увеличивать прибыль.Я помню дни, когда 440C был королем, впечатляющая сталь теперь отнесена к бюджетной категории. Несомненно, сегодня маркетинг играет огромную роль, поскольку компании используют хитрые приемы, чтобы убедить потребителей в том, что их последняя сталь даже лучше, чем предыдущая. По правде говоря, становится все труднее оценивать эти стали объективно, поскольку прирост производительности становится неразличимым и практически невозможно количественно оценить за пределами лаборатории. Тем не менее, вот мой взгляд на некоторые другие стали, популярные среди любителей ножей, но все еще относительно редкие на рынке.

Maxamet

Maxamet - новейшая быстрорежущая порошковая сталь от Carpenter (также известного как CarTech). Это экстремальный сплав с безумной твердостью и невероятной стойкостью кромок, при этом сохраняя разумную прочность, но за счет коррозионной стойкости (это не нержавеющая сталь). Хотя он не был разработан, чтобы конкурировать со сталью CPM-S110V в рейтинге Crucible, многие любители ножей сравнивают их. Итак, чем же Maxamet отличается от CPM-S110V? Что ж, это в значительной степени все еще вызывает споры, но по моему опыту Maxamet соответствует S110V по удержанию кромки, но не имеет коррозионной стойкости (это не нержавеющая сталь).Оба до смешного сложно заточить. Вы найдете Maxamet в некоторых предложениях Spyderco, таких как Native 5 и Manix 2.

Cru-Wear

Cru-Wear - это инструментальная сталь Crucible, которую можно рассматривать как модификацию стали D2 путем уменьшения количества углерода. и хром, увеличивая уровни ванадия и вольфрама. Карбиды ванадия превосходят хром по твердости, а более низкие уровни углерода делают сталь более прочной. Таким образом, теперь он становится сопоставимым с CPM-3V и M4, с превосходной прочностью и, следовательно, устойчивостью к сколам на ножах.Суть в том, что CruWear предлагается как баланс между 3V и M4. Он жестче, чем M4, но не будет удерживать преимущество так долго, будучи менее прочным, чем 3V, но удерживает и дает преимущество дольше. В основном хороший баланс прочности и износостойкости. В настоящее время предлагается Bark River Knives, Jake Hoback, Spyderco.

Все ли лезвия из одной стали одинаковы?

Абсолютно нет. Огромный фактор, влияющий на производительность лезвия, исходит от Heat Treatment . При преобразовании «сырой» стали в готовое лезвие каждый производитель подвергает сталь термообработке, чтобы выявить лучшие присущие ей характеристики.Термическая обработка сложна и требует навыков, чтобы выявить все лучшее, что может предложить сталь. Таким образом, нож CPM-S30V от одного производителя может сильно отличаться от ножа другого.

Таблицы характеристик стали для ножей

Вот мои рейтинги по удержанию кромок, коррозионной стойкости, твердости по Роквеллу и ударной вязкости.




Что такое стали CPM?

CPM означает Crucible Particle Metallurgy , который представляет собой процесс производства высококачественной инструментальной стали.American Crucible Industries - единственный производитель сталей CPM, которые получают путем заливки расплавленного металла через небольшое сопло, где газ под высоким давлением разбивает поток жидкости в виде брызг крошечных капель. Эти капли охлаждаются, затвердевают в виде порошка и затем подвергаются горячему изостатическому прессованию (ГИП), при котором порошок связывается и уплотняется. Уловка здесь в том, что процесс HIP гарантирует, что каждая из мелких частиц имеет однородный состав без какой-либо сегрегации сплава.Все это приводит к получению стали, которая имеет улучшенную ударную вязкость, износостойкость и может подвергаться шлифовке и термообработке с максимальным эффектом.

Аустенитная сталь против мартенситной

Аустенитная сталь содержит большое количество никеля (около 8%), что делает ее немагнитной и относительно мягкой, что делает ее нежелательной для изготовления ножей. Однако преимущества аустенитной стали заключаются в ее прочности и превосходной коррозионной стойкости за счет высокого уровня хрома, что делает ее идеальной для повседневных предметов, таких как вилки, ложки, кухонные мойки и т. Д. Мартенситная сталь содержит меньше хрома, но при этом соответствует критериям для нержавеющей стали, но очень мало никеля, что делает сталь магнитной. Что действительно отличает мартенситные стали, так это более высокий уровень углерода, который позволяет образовывать мартенсит, чрезвычайно твердую структуру, делающую ее идеальной для изготовления ножей. Производители стали могут превратить аустенит в мартенсит путем быстрой закалки.

А как насчет дамасской стали?

Дамасская сталь происходит с Ближнего Востока из таких стран, как Индия и Пакистан, где она впервые использовалась еще в старые добрые времена до нашей эры.Ее можно сразу узнать, так как она имеет закрученный узор, вызванный сваркой двух разных сталей и часто называемый сталью, полученной сваркой по шаблону (не путать со сталью Wootz, которая похожа только по внешнему виду). Существует множество мифов о прочности и возможностях дамасской стали, но сегодня она пользуется большой популярностью из-за своей эстетической красоты. В основном только для коллекционеров.

Прочие соображения

Помните, сталь для лезвий - это еще не все. Покупатели ножей должны опасаться, что они будут увлечены поиском идеального типа стали, поскольку это не единственное, что определяет, как нож будет работать.Анализ стали стал в некоторой степени научным, так что легко попасть в лабиринт статистики. Примечание. Тот факт, что лезвие изготовлено из высококачественных сталей, перечисленных выше, автоматически не означает, что оно «лучше», чем стали меньшего качества. Методы термообработки, используемые производителем, а также конструкция самого лезвия играют огромную роль в конечном результате работы ножа!

На самом деле все современные стали будут работать достаточно хорошо для большинства пользователей, поэтому подумайте о том, чтобы потратить больше времени на другие аспекты карманного ножа, например, на то, как он управляется, и на другие функции.

Как сделать качественный и надежный самодельный нож из автомобильных рессор

При выборе ножа очень важно учитывать материал, из которого он изготовлен. Ведь для выполнения различных функций клинок должен быть не только острым, но и прочным. Кроме того, необходимо обращать внимание на то, чтобы лопасти не перекручивались и не гнулись при незначительной нагрузке. Эти свойства зависят от материала, из которого изготовлены ножей .В зависимости от задач, которые должен выполнять нож, будь то разделочный, охотничий или туристический, различаются и характеристики материала.

Ножи из пружин Несомненно, были самыми популярными среди людей, мало имевших соответствующих машин. Их действительно изготовили из рессор старых автомобилей, так как это был один из самых доступных материалов. При этом использовались ножи как на кухне для разделки продуктов и бытовых нужд.

Сейчас пружинная сталь не сдает своих позиций и довольно распространена в производстве ножей.

Почему именно универсальная машина?

Во-первых, благодаря «идеальности» наших дорог, этот элемент проблем часто приходил в негодность, поэтому он славился своей доступностью, и часто его можно было встретить на дорогах и в гаражах простых горожан.

Во-вторых, в конструкции пружины использовано несколько листов углеродистой стали.Вот из этих листов в домашних условиях можно было сделать множество ножей.

В-третьих, пружина Сталь обладает повышенной эластичностью, поэтому ее обработка возможна всем, у кого есть минимальный набор инструментов и приспособлений.

В чем особенность ножа от пружин?

Здесь, прежде всего, нужно отметить особенности стали, из которой изготовлено лезвие. В производстве она называется конструкционной пружинно-рессорной сталью 65г и, как понятно из названия, используется при изготовлении пружин, пружинных пружин, шайб и других деталей, работающих без ударных нагрузок.Считается одной из самых дешевых углеродных марок. стал, Однако он обладает хорошей гибкостью и ударной вязкостью, что облегчает процесс обработки. Кроме того, этому виду материала присуща хорошая твердость, которая играет не последнюю роль при выборе ножа .

Наличие в стали кремния, марганца, хрома и никеля обеспечивает высокую эластичность и упрочнение. В качестве антикоррозионной защиты используется цинкование. Однако на практике этого недостаточно, и самым большим недостатком этого материала остается высокая склонность к коррозии.И все же сталь 65г имеет большие преимущества и получила широкое распространение при производстве различных инструментов, важной характеристикой которых является износостойкость.

Применение пружинной стали

Благодаря своей универсальности, благодаря характеристикам стали, нож На пружинах изготавливается как в домашних условиях, так и серийно. Это могут быть кухонные ножи, которые отлично режут продукты и разделяют мясные, армейские, туристические ножи и ножи для выживания, которые могут открывать консервные банки или точить счет.

Из стали 65г также производят цельнометаллические мачете и топоры, так как их лезвия отлично подходят для резки . Из пружинного листа недорого и быстро можно увидеть меч, а многие реконструкторы используют эту сталь в своем хобби. К сожалению, пружинная сталь покрыта ржавчиной, поэтому она не подходит для подводного плавания.

Кухонный нож

Нож из пружины широкого применения, полученный на кухню. Тогда многие получили доступ к этому материалу и старались использовать его как можно больше.Хорошие серийные ножи иногда не могли уложить в карман обычную семью, но для резки продуктов дорогие приспособления и не требовались. Поэтому из пружин изготавливаются универсальные ножи и различные самодельные рукоятки из эпоксидной смолы, дерева или обычной ленты. Такие ножи не славятся выдающимися характеристиками, но со своей задачей справляются отлично.

Туристический нож

Нож из пружин отлично подходит для использования в дикой природе. Обычно нагрузка на него небольшая.Но следует учитывать, что если сталь не была заказана в достаточном количестве, лезвие набивает на первой банке консервов. Для такого ножа номер точить не проблема, но следует следить за влажностью - пружинная сталь подвержена коррозии.

Армейский нож

Отличные свойства пружинной стали позволяют создавать хорошие тактические ножи. Благодаря прочности этого металла без проблем перерезают канаты, ткань, их можно использовать в бытовых целях, а также при спасательных работах.Но все же в военных условиях предпочтение отдается ножам из нержавеющей стали.

Топор, мачете, меч

Что касается ружей, то они необходимы для их изготовления как из листовой стали, так и специально приобретенных в производстве. Сталь 65г имеет такую ​​прочность, что используется в ковшах бульдозера, остальную технику воруют. Понятно, что на толщину материала также влияет толщина, поэтому необходимо изготавливать инструмент большего размера с грузовика или специально заказывать на заводе.

При правильной обработке и правильном уходе из пружинной стали публикуются отличные топоры, которые пригодятся в хозяйстве для резки мелких предметов. Из длинного листа появилось такое экзотическое средство, как мачете, которое легко справится с ветками или кустарниками. Благодаря хорошей ударной вязкости из стали 65 г в домашних условиях можно сделать даже самые продвинутые мачете, прямые, изогнутые или баночные. Таким же образом происходит изготовление меча.

Изготовление ножа из пружин в домашних условиях

Как уже отмечалось, благодаря доступности и простоте обработки, ножи из пружинной стали могут быть изготовлены в домашних условиях.На первый взгляд, в этом нет ничего сложного, но все же нужно знать некоторые особенности, влияющие на качество выходного продукта. В Интернете можно найти самые разные видео с описанием процесса ковки, закалки лезвия и изготовления ручек.

В целом из пружинной стали можно делать как профессиональное холодное оружие с прекрасными характеристиками и элегантной формой, так и обычные ножи для бытовых нужд, не уступающие по прочности и прочности.

Для начала следует заявить, для каких целей и что именно будет сделано. Если это кухонный нож, то подойдет любой. А если вы хотите сделать мачете, меч или топор, то пружину лучше выбрать от грузового станка. Конечно, для изготовления ножей с лучшими характеристиками лучше приобретать сталь в производстве. В хозяйственных целях используется полезный материал. Толщина рессорного листа может быть от 5 до 8 мм, в зависимости от автомобиля. Сталь для грузовиков традиционно прочнее, поэтому ее следует использовать для более длинных лезвий.

Следующим этапом может быть обычная заточка одного или обоих краев пружин. Если нужно сделать изделие более тонким, для этой задачи подойдет крупный наждак или камень для заточки. Конечно, эта процедура займет много времени, но результат того стоит.

С помощью ковки создается форма ножа, ширина которой изменяется. Закаленная сталь улучшает качество материала, нагрев в масле придает ему черный цвет (вязкость), что также дает дополнительную защиту от коррозии.К тому же очень эффектно смотрятся ножи из светлой стали.

Пружинная сталь для ножа Позволяет легко нанести гравировку на лезвие или создать на нем желоб. По желанию можно выполнить лезвие с односторонней или двусторонней заточкой. Также очень важная деталь в ноже - ручка. Она должна быть удобной для рук и может быть изготовлена ​​из эпоксидной смолы, дерева, металла и кости.

Даже с учетом недостатков пружины Steel 65g, она не потеряла своей популярности и позволяет изготавливать ножи для различных нужд, которые славятся своей прочностью и долговечностью.

Чтение 3028 Один раз (а)

Фотоотчет о том, как я своими руками сделал нож из автомобильных рессор. Это было давно, я только что оторвался от этих фото. В тот момент я работал электриком в больнице, и у меня было много свободного времени. Я потратил их на изготовление различных предметов. Точнее, я изучал это, потому что я был вовсе не профессионалом, а всего лишь любителем. Я очень люблю ножи, и всегда хотел сделать нож сам.Думаю, многие из вас разделяют мои мысли о том, что, каким бы ни был ваш нож - главное, чтобы вы сделали это сами, сделайте это сами!

По внешнему виду мой нож из пружины от грузовика оказался не очень подходящим по разным шаблонам и критериям, но имеет очень оригинальную форму. Думаю, многим из вас приходили в голову мысли, как сделать нож своими руками. Так что, возможно, этот отчет будет вам полезен, а если не полезен - так, в любом случае, интересен!

Материал для клинка я тупо нашел на улице.Это автомобиль на пружинах, предположительно от Камаза, который, судя по всему, отлетел от него на штанге. Я взял и потащил ее к себе на работу. Взял болгарку и разобрал ее на 3 части. Пружины имеют округлую форму и неодинаковую толщину. Я выбрал подходящий кусок и распил. Для двух моих будущих лезвий было две одинаковых заготовки.

Заготовка для одной из лопаток. Сталь 65г.

После работы с болгаркой идет кропотливая и очень кропотливая работа с наждаком.Необходимо привести форму клинка, убрать лишнее. А ненужного оказалось довольно много. Толщина пружин составляла около 8 мм. Ну где вы видели нож с такой толстой штукой в ​​окухе? Так я взял примерно 2-3 мм, потом плюнул - и решил оставить такую ​​толщину. Пусть мой нож и будет немного толстым.

Затем я начал работать с маленькими решетками. Так как у меня не было возможности ставить на наждак другие бруски (их просто не было), пришлось работать вручную и катать каменное лезвие.На фото разница после работы с крупной планкой и меньше.

Потом снял с голени немного лишнего.

Получилась такая форма. И все лезвие не полировал, на спусках не оставлял следов от большой планки. На электрическом наждаке можно было бы, но руки очень бодрые. Кто бы это ни делал, тот поймет! Вы скажете, почему вы просто не купили мелкозернистый камень и не нанесли наждачную бумагу? Просто как-то раньше руки не доходили.Я сидел на работе и опирался на него бру. Остальные играли в карты, а я сижу и трахаюсь! Кому то)) Размеры: Длина клинка без хвостовика 13,5 см, ширина 3,5 см, толщина в лету 6 мм.

Потом взял кусок фетра, голубую пасту и начал полировать лезвие, примерно до зеркального блеска. На фото клинок до обработки гой.

Тогда я приготовил Бересто для рукоделия в одной из поездок. Но, правда, он был немного раздвинут и выглядел немного больше, чем требовалось.

Хорошие люди натирали меня своей шкуркой толщиной 3 мм. Кожа шла и на рукояти, и на ножнах. Вырезаем из кожи вот такие квадраты, проделываем дырочки под черенок. Кожица толстая - режет очень сильно. Использовались только шило и нож.

Визуальное видео:

Очень прочные и надежные ножи получаются из автомобильных рессор - это подтвердит любой кузнец. Главное - правильно обработать этот качественный стальной материал.Пружина в качестве материала для ножа не была выбрана, потому что:

1) ее части легко найти
2) она обрабатывается значительно легче, чем полоса «быстрой ленты»
3) стоимость ножа относительно невелика

Итак, начнем с того, что автомобильная подвеска пружинно-рессорная. Весной будет интересно.
Благо в России две беды: дураки и дороги. В результате совмещения первого и второго у нас есть много подходящих (для изготовления ножа) кусочков пружин прямо на кабине.Бесплатно и вне очереди.

Подробнее об изготовлении самодельных ножей с наглядными фото смотрите по прямым ссылкам, расположенным справа >> >> >> >>

Пружина изготовлена ​​из горячекатаной стали, для который есть ГОСТ. А теперь о самой красоте: пружины - упругий элемент подвески автомобилей, троллейбусов, автобусов. Соединяем кузов мостами. Тяговое и тормозное усилие при движении постоянное.


Пружина намного старше автомобиля.Например, гоголевские персонажи, которые обсуждали, «приедет ли колесо ...», как, скорее всего, на прогулочной коляске. Естественно, она унаследовала ее и самоизбирательные бригады. В разное время он очень широко, иногда почти полностью используется в автомобильных подвесках. И сегодня по старинной технике можно встретить множество просто потрясающих построек. Но разбирать их здесь мы не будем, так как практическая ценность этой информации невелика, а места для достойного обзора потребуется гораздо больше, чем во всем журнале.

Поэтому давайте поговорим о том, что кристаллизовалось в процессе разработки до сегодняшнего дня.


Конструкция:
Пружины многослойные, низкие и однослойные. До недавнего времени в нашей стране еще существовали многопозиционные рессоры. Так как график изменения изгиба резора момента имеет форму треугольника с вершиной в точке нагружения (перемычки), то этот треугольник и «залить листами», чтобы получить более равномерные напряжения в каждом из них. . В результате можно убить не одного и не двух, а целую стаю зайцев.

Производство:
Для производства листов обычно используется горячекатаная лента из углеродистой пружинной стали. Нужный изгиб прикрепляется к Ричтовке, а в заводских условиях - в штампах. После этого проводится термическая обработка. Часто поверхность упрочняется дробеструйной обработкой.

Типы сечения Пружины:
Поперечное сечение полотна до некоторого времени было прямоугольным с закругленными краями. Но поскольку усталостное разрушение листов почти всегда начинается сверху, нижняя поверхность была уменьшена за счет скосов или углублений.В результате в сечении листы большинства современных рессор имеют либо трапецию, либо своеобразную «Т» с очень толстой ножкой.

Что за пружина берет:
Многие мусорщики сходятся во мнении, что лучше брать холодильники, сделанные в глубокую пору. Так как там сталь 65г была значительно лучше, чем сейчас.
Качество самого металла зависит не только от соотношения добавок, но и от технологии термообработки. Возможно, в советское время «Терминисты» были более квалифицированными.Настойчиво полагает, что многие «секреты стали» потеряны в далекие времена. И что современные ножи - это вообще не ножи ... Я думаю, сталь, так и осталась. Просто работая с кусочком советской пружины, вы создаете нож с «сюжетом».

Не забывайте, что многих качеств ножа из любого металла задает технология его изготовления. Например, при работе с наждачной бумагой можно пересечь «прочное» полотно и потом всем рассказывать, какие хрупкие ножи у Р6М5.

Для первого ножа подойдет любая деталь. Первым делом для вас будет вопрос о выпрямлении пружин. Для этого вам потребуется маска:

2. И выпрямление - наковальня + молоток

Отжиг:
Прокатиться на огне, чтобы резор нагрелся до «красного» и остыть очень медленно. Вы можете оставить прямо в углях.
После отжига на пружине может появиться желтый, коричневый или синий «налёт», который легко удаляется наждачной бумагой.

Выпрямление:
Это бесплодие.Нужна наковальня (можно использовать кусок рельса) и молоток посильнее.
Лучше всего оформлять утюг в горячем состоянии.
Можно "заморозить", но велик шанс расколоть.

Материалы:
Единицы измерения в тексте: 1 дюйм - 2,54 см; 1 стопа - 30,5 см; 1 фунт - 0,454 кг. (Примечание: для вашего удобства я пересчитал импортные значения в обычные)

Если у вас горит желание сделать нож своими руками, а у вас нет дорогостоящего оборудования, то вот небольшой список материалы, которые могут быть полезны.Я понимаю, что это не самые лучшие материалы, но работает, хотя может вызвать улыбку.

Кусок пружинной стали 5160 из магазина, весом около 800 грамм или около того. Отмерьте 18-20 см длины от куска, или сколько решите, и берите новую тарелку, а не старый автомобильный хладагент.

А теперь зайдите в магазин столестеров и купите:
за 4 доллара дубовый брус 3,5 х 5 х 7,5 см (примерно: Собсно, будет ручка)
в сварочном цехе купите медный стержень толщиной 3 мм для 1.50 долларов
2 сверла 3 мм за 2 доллара и еще одно сверло 6 мм
2 напильника, одно плоское и одно полукруглое - 7,50 доллара
2 куска водостойкой наждачной бумаги № 120 за 1 доллар
2 куска водостойкой наждачной бумаги № 240 за 1 доллар
дешевый голавль
довольно большой зажим, которым вы будете прижимать нож к столу или скамейке (но можно и без него)

Когда вы подберете стальную полосу в магазине, посмотрите, можно ли купить лучшая тарелка из того, что у них есть.В моем магазине есть материал толщиной 0,5 см и шириной 4 см. Он довольно толстый для небольшого лезвия, но все же подходит. (Примечание: в нашем случае с напильником придется повозиться - толщина резорбции будет больше. Но, после уроков родов у далеких дам, это не проблема)

Вам еще нужен ручной электропоезд . Возьмите ее у кого-нибудь на время, т.к. с ней этого не случится - вы только просверлите несколько отверстий. Далее я буду использовать картинки, чтобы объяснять ваши действия.

Для вашего первого ножа проще выбрать дизайн.Подходящей длиной лезвия будет 7,5 - 9 см, ведь при обработке лезвия придется использовать напильники. Прямое лезвие без излишеств легче поддается обработке, а напильником легче работать в прямой плоскости.

Нож для ножа тоже выбираем простой, без большого количества причудливых углублений под пальцы, и без гарды. Нож нарисован маркером, потом по рисунку накрутил кучу дырок. Придется много работать с деревянным металлом вокруг всего этого.

Прикрутите нож к скамейке, пню или тому, что у вас там есть, и с помощью ножа снимите металлическую деталь вокруг рукоятки. Сделайте это так, чтобы впоследствии файл можно было обработать для придания желаемой формы. Это необходимо выполнить в первую очередь, потому что если вы удалите металл вокруг лезвия, то вы не сможете прикрепить его к скамейке. Сначала обрабатывается ручка! Как только она приобретет форму, удалите лишний материал, через отверстия в рукоятке проденьте нож и возьмите лезвие.

Итак, я обследовал весь силуэт ножа - он значительно облегчит работу ножовки при его описании. Затем откручиваю заготовку от верстака и снова прикрепляю, чтобы убрать лишний металл с ручки. Просверливали отверстия в рукоятке под медный стержень на 3 мм, а сверло на 6 мм - для того, чтобы его можно было прикрепить к верстаку при обработке какой-либо части лезвия.

Потом налил ручку, и добавил пару выемок под пальцы, чтобы она крепко держалась в руке.После этого я обработал остальную часть силуэта напильником, и область schedul - наберитесь терпения, т.к. работа с файлом требует времени. Что ж, теперь у меня есть заготовка ножа, заправленная металлом с металлом, и напильник, обработанный напильником. Он начинает приобретать форму.

Я заметил режущую кромку своим сверлом на 6 мм. Скрестил лезвие с маркером, а затем стал двигать концом сверла по режущей кромке так, чтобы появилась тонкая линия. Поверните нож и повторите то же самое с другой стороны, получив две линии, на расстоянии около 0.6 мм - 0,8 мм друг от друга. Если эти две линии оказались слишком близко друг к другу, то запомните желаемое место маркером, возьмите дрель и переместите его вверх или соответственно, повторяя все сначала. Линии будут защищать друг от друга примерно 1/2 толщины монеты пенет.

Затем с помощью подходящих для дерева шурупов прикрутите нож к вершине скамейки. Начните обрабатывать плоскость лезвия с помощью напильника. Цель состоит в том, чтобы одновременно соединить поцарапанные линии и вершину режущей кромки ножа.Потребуется много тяжелой работы и терпения.

И, может быть, несколько перерывов в дороге. Чтобы помочь себе в обработке плоскости, я использовал маркер, и меня тащили очень медленно, стараясь, чтобы файл оставался плоским. Маркер покажет вам неровности, которые необходимо устранить.

Попробуйте закрепить полоску наждачной бумаги на какой-нибудь недорогой основе, например, на малярный шпатель. Сначала я очистил место, которое мы назвали углублением, плоской тарелкой и бумагой номер 120.Затем стал обрабатывать рубанок продольными движениями концом лезвия, при этом все грубые царапины от напильника исчезли. Он также выравнивает плоскость.

Используйте немного воды и мыла, чтобы защитить наждачную бумагу от загрязнения, и когда вы закончите работу, убедитесь, что нож протер нож, в противном случае это его часть. Начните обрабатывать наждачной бумагой плоскость лезвия и ручку. Не удаляйте все недостатки, а только излишки, пока не получите немного голого металла - такая «строгость» придаст характер конечного ножа.

Хорошо, огонь горит. Я занялся этим на заднем дворе, в специально отгороженном месте. За забором горит огонь и дует завораживающий ветерок, который помогает нам в работе. Будет еще несколько вещей, над которыми можно поработать ножом. Я взял магнит из ящика с игрушками моих мальчиков и, разобравшись с проблемой, надежно / дешево перешел к следующей.

Взяв два куска квадратной трубы 12 мм длиной 90 см, я вставил концы рычагов старых плоскогубцев и расплющил металл по краю, чтобы закрепить соединение.И еще одна важная, необычно секретная вещь, на которую я вам намекаю: старые масляные фильтры, оставшиеся после замены масла в автомобилях.

Солнечное лезвие в раскаленных углях. Нож должен находиться примерно 10-15 минут, в зависимости от того, насколько сильно угли разгораются. Это ваш первый раз, поэтому вынимайте огненный нож на пару секунд каждые 2–3 минуты, смотрите на его цвет и проверяйте режущий край магнита.

Если сталь притягивается, значит, нож еще не готов, подает обратно в огонь и нагревает до вишнево-красного цвета.Старайтесь не перегревать нож дольше необходимого, поэтому проверяйте лезвие каждую минуту - две, когда решите, что момент готовности уже близок.

Пора опустить нож в секретное масло. Магнит не притягивает, цвет стал хорошим, а от предвкушения льется слюна. Заказал сталь, опустив в масло всего 2/3 ножа. 2/3 лезвия от режущей кромки я держал в масле, пока пламя не погасло - около минуты - а затем медленно погружал остальную часть ножа, пока он не нырнул полностью, и не переставал дымиться.Когда мы вынимаем нож, он выглядит черным и неприятным. Я опустил его в сосуд с водой, пока он не остыл настолько, что вы могли взять его в руки. Теперь вы спросите - действительно ли этот нож прочный? Что ж, давайте проверим. Возьмите напильник и проведите им по лезвию, приложив его под углом 30 градусов, и прижмите его аккуратно, а не жестко. Напильник будет скользить по режущей кромке, пытаясь за это зацепиться. Если лезвие слишком скользкое, протрите его тряпкой, удаляя масло. Чтобы лучше очистить металл, можно использовать мыло и воду.

Если напильник цепляется за нож, значит, закалка не удалась, вернитесь к огню и сначала повторите все. Предположим, что лезвие прошло через образец файла и затвердело должным образом. Теперь необходимо отпустить его, так как мы не хотим, чтобы лезвие или его наконечник рассыпались. Напильники очень хрупкие, и наш нож теперь очень прочный и хрупкий. Разогрейте кухонную духовку до температуры 375 - 400 градусов. «Запекать» нож в духовке 45 минут, дать остыть до комнатной температуры и снова разрезать духовку на 45 минут при той же температуре.Кстати, не забудьте смыть ножом все масло, если не хотите усыхать весь дом. После отпуска можно чистить лезвие. Снова сломайте наждачную бумагу и приготовьтесь прикладывать к этой малышке деревянные ручки.

Вставил нож в тиски и вырезал две части для накладки на будущую ручку. Поднесите нож ближе к верхнему краю планки, тогда будет легче «прикрепить» хотя бы один край. У меня есть медный стержень, и я готов сделать следующий шаг. Просверлите для них отверстия в ручках.


Я вставил все три стержня и очертил контур ножа на дубовом участке, решив, где будет «лицо» Брука, когда я прикреплю стержни из эпоксидной смолы и меди к стали. Это фото не очень хорошее, но я думаю, вы можете увидеть желаемый вид с черной полосой на ноже. Я отметил начало и конец этой линии на дереве, а затем соединил их с дугой.
Левая щека должна быть обработана и прикреплена, когда мы не можем сломать форму после того, как дерево прилипло к ножу.Теперь карандашом нужно сформировать левую часть ручки, в основном это раньше.
Проверьте, достаточно ли подготовлена ​​накладка, так как она прилегает к металлу, и при необходимости переверните ее наждачной бумагой, чтобы плоскость была идеальной. Обе части медных стержней, описать их и обработать наждачной бумагой до зеркального отображения накладок. Еще раз напоминаю о переднем крае! Затем проверьте их на ноже.

Теперь, если обе накладки достаточно хороши и между ними и ножом нет пустоты, вы можете отрезать стержни излишней длины, чтобы они были на одном уровне с деревом.Тщательно очистите нож - там, где будет лежать дерево. Мыло, горячая вода и старую зубную щетку, затем тщательно промойте и сотрите сухость. Если хотите, чтобы он полностью высох, воспользуйтесь феном.
Я разрезал жезл и очистил лицо от запаха, чтобы грехи не исчезли. Затем эпоксидной смолой намазали внутренние части деревянных накладок, рукоять ножа и стержни, и все соединили воедино.

Обмотав все это четырьмя жирными резиновыми полосками (жирными - чтобы не прилипали), я оставил нож перед сушкой, а потом удалил излишки говорящей смолы и получил готовый нож.

Сегодня, даже при таком большом ассортименте разнообразных ножей отличного качества от известных производителей, ножи ручной работы по-прежнему пользуются огромной популярностью. Это неудивительно, ведь такие ножи обладают особой энергетикой и привлекательностью. А если сам клинок изготовлен из легированной стали и со знанием дела, то такой нож бесценен. Из различных способов владения ножом наиболее трудоемким является нож вместо ножа. Следует отметить, что ковочный нож позволяет создать максимально прочное и качественное лезвие, которое прослужит не один десяток лет и сохранит свои качества.Ковка ножа своими руками - дело, требующее высокого уровня владения навыками работы с инструментом, знания металлов и их свойств. Тем, кто решил выставить нож впервые, рекомендации, описанные ниже, помогут сделать свое первое лезвие.

Как выбрать сталь для ножа

Качественный самодельный нож отличает правильный подбор для него стали, от этого будут зависеть режущие и прочностные характеристики самого ножа.Чтобы правильно выбрать сталь, нужно знать и понимать, какими свойствами обладает сама сталь. Для ковочного ножа нужно ориентироваться на пять основных свойств стали - износостойкость, твердость, прочность, вязкость, цветостойкость.

Твердость - это свойства стали, указывающие на ее способность противостоять проникновению в нее другого более твердого материала. Проще говоря, твердая сталь сопротивляется деформации. Сам показатель твердости измеряется по шкале Роквелла и имеет показатель от 20 до 67 HRC.

Устойчивость к износу - устойчивость материала к износу в процессе эксплуатации. Это свойство напрямую зависит от твердости самой стали.

Прочность указывает на способность сохранять целостность под воздействием различных внешних сил. Проверить прочность можно при изгибе или при сильном ударе.

Пластик - Способность поглощать и рассеивать кинетическую энергию при ударе и деформации.

Красность - это показатель, отвечающий за устойчивость стали к температурам и сохранение ее исходных качеств при нагревании.От того, насколько сталь устойчива к термообработке, зависит минимальный температурный показатель, в котором ее можно купить. Самыми красными марками являются твердые марки, поковка которых превышает 900 ° С. Следует отметить, что температура плавления стали 1450-1520 ° С.

Все эти свойства связаны между собой, и преобладание одного из них приводит к ухудшению другого. При этом то или иное свойство стало зависеть от содержания в нем различных легирующих элементов и добавок, таких как кремний, углерод, хром, ванадий, вольфрам, кобальт, никель, молибден.

Наличие определенных легирующих элементов и их пропорциональное использование при производстве стали, знание свойств, которые придают легирующие элементы и добавки, позволили создать сталь для определенных целей и нужд. У таких сталей есть каждая этикетка. При этом отечественные и зарубежные марки стали обозначаются по-разному. Для удобства в бренде был указан основной состав из одного или нескольких легирующих элементов. Например, марка стали У9 говорит о содержании углерода в интересующих ее решениях.Аналог марок стали «у» - 10хх, где «ХХ» - содержание углерода. И чем меньше значение, тем меньше его содержимого. Или такая сталь, как h22MF, указывает на высокое содержание хрома и молибдена, что указывает на нержавеющую сталь и очень прочные свойства стали.

К отечественным маркам, которые часто используются при нарезке ножей в домашних условиях, относим всю маркировку стали от U7. перед U16 , Shx15 , 65g , P6M5 , X12mf .Из зарубежных аналогов можно выделить сталь О-1. , 1095 , 52100 , М-2 , А-2 , 440С. , Aus. , АТС-34 , Д-2 . Каждая из вышеперечисленных марок используется при изготовлении ножей, различных инструментов и запчастей. Например, марки стали Р6М5, У7-У13, 65Г используются для производства сверл, сверл, тросов, пружин, подшипников, напильников. Поэтому именно из этих предметов народные мастера делают ножи ручной работы.

Конечно, можно встретить и другие изделия из той или иной стали. Для этого достаточно будет прочитать полное описание марки стали и ее применения в Сталь и сплавах, в Кресле и сплавах, а затем использовать изделие из нее для ковки ножа.

Для ковочного ножа потребуется некий кузнечный инструмент, который можно приобрести в магазине. Но вы можете использовать непрофессиональный инструмент:

    молоток
  • от 3 до 4 кг и меньший вес отбойный молоток до 1 кг;
  • кузнечные щипцы или обычные пассататы, но без изоляции на ручках, а также разводной ключ;
  • тиски;
  • Наковальня
  • или ее самодельный аналог из диодавы;
  • болгарка и сварочный аппарат;
  • болгарка;
  • выпечка.

Если с обычным инструментом все более-менее понятно, то по поводу духовки надо дать некоторые пояснения. Все дело в том, что в обычном фокусе сложно получить температуру выше 900 ° С. Да и бланк теплый там будет целая вечность. Поэтому необходимо немного улучшить очаг. Если раньше вы не брали хотя бы закалку металла, вам придется с нуля сделать небольшую печь из толстостенного металла. Затем прикрепить к нему патрубок, который будет выступать в роли вентилятора с помощью вентилятора или старого пылесоса.Таким нелегким способом можно получить достаточно надежный рог, позволяющий довести заготовки до температуры 900 - 1200 ° С. В качестве топлива используется обычный древесный уголь, желательно такой, который дает как можно больше тепла и дольше работает.

Прежде чем приступить к самой работе, нужно сделать эскиз самого ножа.

По сути, нож представляет собой довольно простой предмет, состоящий из лезвия и рукоятки. Но у каждого из этих элементов есть целый набор компонентов. На оформлении конструкции ножа можно увидеть все элементы ножа и то, как они называются.

Также необходимо знать некоторые основные профили лопастей, чтобы сделать наиболее подходящий эскиз. На фото ниже представлены профили ножей.

Выбрав наиболее подходящий для вас профиль, можно смело браться за создание эскиза. Конечно, опытные мастера обходятся без эскиза, но новичку все же важно сделать эскиз и держать его перед глазами во время ковки.

Ковочный нож от дрели

Сверла пользовались большой популярностью при ковке ножей благодаря использованной в них легированной стали П6М5, отличающейся прочностью, простотой заточки и износостойкостью.

При выборе сверла для ковки следует отметить один важный момент. Большие сверла состоят из рабочей спиральной части Р6М5 и хвостовика из обычной стали. Маленькие сверла обычно целиком от Р6М5. При ковке ножа из большого сверла необходимо сразу определить, где сталь, а где граница между ними. Сделать это можно достаточно просто, лишь чуть-чуть гордясь дрелью по всей длине. Там, где обычная сталь, искра марки будет большой и желто-оранжевого оттенка.А вот там, где легированная сталь, связка будет быстрой и ближе к красноватому оттенку. Описанная выше процедура необходима для того, чтобы определить, где лезвие будет начинаться с ножа, а где - хвостовик. Закончив с этим, переходим к самой ковке.

сначала разводим огонь в печи , вставляем буквы и ждем, когда угли довольно сильно испортятся, после чего вставляем сверло в рог . Но делаем это клещами и так, чтобы черенок больше не попадал в огонь.

Важно! Выполняя ковку ножом впервые, нельзя сразу определить, когда металл нагрелся до необходимой температуры. В результате можно испортить не одно сверло. Поэтому, прежде чем брать сверло для ковки, можно немного попрактиковаться с нагревом и ковкой металла на обычной арматуре. При этом необходимо максимально аккуратно запомнить, какого цвета был металл и когда его убивали. Также стоит помнить, что на солнце даже нагретый до 1100 ° C металл будет выглядеть темным.

Как только сверло нагреется до необходимой температуры, а этот более чем на 1000 ° C , необходимо сразу вынуть из Mornile и зажать нижнюю часть хвостовика в тисках. После этого возьмите разводной ключ, зажмите верхнюю часть сверла и сделайте круговое движение, расправляя спираль. Делать все нужно быстро, чтобы металл не успел остыть, иначе вы рискуете сломать сверло.Если не получилось за раз, ничего страшного. Просто заново разделите сверло и повторите процедуру. В результате должна получиться относительно гладкая полоса металла.

Следующим шагом будет ковка сверла и прокатка металла до приемлемой толщины . Здесь все достаточно просто. Прогоняя металл до необходимой температуры, берем тяжелый молоток и равномерными ударами начинаем гладить металл и придавать ему гладкую форму. В результате должна получиться металлическая полоса толщиной примерно 4 - 5 мм.

Важно! При ковке металла необходимо постоянно следить за цветом заготовки. Как только она начала наливаться, приобретая цветение сакуры, она сразу же возвращается в Хорн. Лучше еще раз прокачать металл, чем разбить его ударом молотка.

Далее кончик ножа разряжается . Здесь все сложнее. Дело в том, что необходимо придать качающуюся форму и при этом выдержать необходимую толщину клинка.Вся работа почти ювелирная и потребует определенной сноровки. Ковка выполняется таким образом, чтобы постепенно перегонять лезвие, постепенно вытягивать лезвие в длину. Мазки должны быть сильными, но аккуратными. Новичок может не получиться с первого раза, но поправим немного практики.

Следующим шагом будет блокировка режущей кромки ножа . Это достаточно ответственный и сложный этап. Для этого потребуется молоток меньшего размера и желательно с качалкой. Начиная с середины лезвия, постепенно сдвигая металл вниз к режущей кромке.Стараемся сделать режущую кромку как можно тоньше. При этом следите за тем, чтобы лезвие оставалось прямым и гладким. Удары наносить очень осторожно и стараться прилагать ровно столько усилий, сколько требуется для небольшой деформации горячего металла. Помню про цвет заготовки и при необходимости отправляю обратно в рог.

После того, как удалось выставить лезвие и лезвие, перейдет на дежурный хвостовик . Сами работы будут намного проще, чем когда называется клинок.Сначала мы обжигаем сверло с круглым хвостовиком, а затем прокатываем его сильными ударами молотка. В зависимости от эскиза черенок может быть как узким, так и широким. Уже есть кому как ручку ножа сделать. Кто-то делает простую вагонку, а кто-то - наборную ручку.

По окончании ковки дать металлу постепенно остыть и затем перейдет на шлифовку . На шлифовальном станке удалите лишние слои металла и неровности, сделав нож идеально ровным и блестящим.При шлифовке можно получить толщину до 2 мм, и нож станет намного легче и тоньше. Также на этом этапе можно получить заточку ножа. В завершение проводим закаливание ножом. О том, как это делается, будет написано ниже.

Ковочный нож из сверла видеообзор :

Еще одним популярным материалом для ковки ножей является подшипник, а именно его внутренний или внешний обод. И внутреннее даже предпочтительнее. Вся работа по ковке ножа из подшипника практически идентична ковке сверла.За некоторыми исключениями.

Сначала на болгарке вырезается заготовка обода подшипника. Длину стараюсь брать с запасом, чтобы и на нож оставалось еще 1-2 см. Во-вторых, на начальном этапе ковки вырез заготовки следует приварить к стержню арматуры. И в таком виде светится и едет. В-третьих, если в случае с дрелью заготовка раскатывалась из круга в плоскости, то для несущего троса необходимо просто выровнять ее.И дальнейшие действия по ковке самого клинка и хвостовика полностью аналогичны. Единственное, что стоит отметить, это подшипник, все же удобнее делать нож с накладными рукоятками.

Ковочный нож из видеообзора подшипников :

В поисках подходящей стали для качественного ножа многие используют рефрижератор. Металл этой автомобильной запчасти отличается высокой эластичностью и прочностью, что делает его отличным образцом для изготовления ножей ручной работы.Справедливости ради следует отметить, что нож из пружин можно производить и обычной обрезкой профиля ножа с дальнейшей заточкой и закалкой. Но все-таки, чтобы нож действительно надежный, его лучше сеять, тем более что толщина пружин достаточно большая, а для хорошего ножа ее нужно уменьшить.

Ковка ножа с пружин начинается с зачистки болгаркой от ржавчины и разметки пластины. Понадобится лишь небольшая часть пружин, поэтому, заметив ее, срежьте с помощью болгарки.Далее привариваем заготовку к арматуре и накаляем ее. После этого постепенно наливаем, доводя до необходимой толщины. Закидываем лезвие и режущую кромку, как это сделать, описано выше на примере ковочного ножа от сверла. Добившись желаемого, оставляем нож постепенно остывать, а затем шлифуем и перетягиваем.

Ковочный нож из пружин Видеообзор :

Нож ковочный из напильника

Износостойкая и прочная сталь можно найти в другом слесарном инструменте и на ярком примере.Изготовление ножей из напильника - довольно популярное занятие. Тем более что лезвия чрезвычайно прочны и имеют отличную режущую кромку. Но у ковочного ножа из напильника есть свои особенности.

В первую очередь необходимо очистить напильник от зазубрин и возможной ржавчины. Сделать это можно при помощи болгарки. Далее при необходимости отрезаем от напильника заготовку необходимой длины. После этого привариваем к части фурнитуры и вставляем рог.Подчеркнув заготовку до нужной температуры, приступайте к расколу заготовки на нужную вам толщину. Затем сделайте кромку и режущую кромку. Хвостовик ножа из напильника лучше всего делать под накладную ручку.

Ковочный нож из файла видеообзор :

Винтовка

Изготовление ножа из стального троса - явление довольно редкое. Поскольку, в отличие от всех описанных выше заготовок, кабель представляет собой разрозненные проволочные волокна, и они довольно сложно ржавеют.К тому же стальной трос не обладает такими высокими характеристиками, как стальное сверло или напильник. По большей части ножи изготавливаются из троса из-за необычного рисунка на клине, отдаленно напоминающего дамасскую сталь. Для изготовления такого ножа необходимо приложить немного больше усилий, чем при ковке из обычного стального прутка.

Начинается ковка ножа из кабеля, как и обычная ковка. Вот только есть несколько маленьких секретов. В первую очередь это касается хвостовика.Хвостовик ножа многие мастера изготавливают из троса в виде готовой рукояти. Смотрится очень необычно и красиво. И есть два подхода в изготовлении ручек. Возьмите толстый кабель и затем сварите его конец, сделав монолитный кусок. Или сделайте рукоять в виде петли, а из концов лезвия. Во-вторых, ковка кабеля сложна из-за фрагментированных проводов, из которых состоит кабель. Чтобы сделать нож, их нужно будет приготовить. А это целое искусство и рассчитывать, что нож из кабеля получится с первого раза.Сварку можно производить двумя способами. Первый - это убойная электросварка по большим бороздкам. Второй - выполнить кузнечную сварку. Второй вариант более сложный и в то же время предпочтительный.

Итак, выбрав способ создания ручки, приступаем к ковке ножа. Для этого раскрасьте кабель до ярко-красного цвета. Потом достаем и посыпаем коричневым. После этого снова отправляем в рог. Такой нелегкий путь готовится к ковочной сварке. Он представляет собой соль тетраболевой кислоты и используется мастерами для сварки отдельных слоев стали.Фактически, это флюс, который облегчает процесс плавки и защищает расплавленный металл от попадания кислорода и удаляет оксиды металлов. Буру можно найти в свободном доступе без особых проблем.

После того, как кабель обработали буем со всех сторон и он расплавился от 900 до 1200 ° С и более, вынимаем его из хорина и начинаем протыкать. Удары плетут тяжелым молотком, но при этом мы стараемся удерживать оптоволоконный кабель вместе. В этом и заключается сложность резки кабеля.Но в обучении можно добиться приемлемых результатов. В итоге кабель может светиться и перетекать по максимуму. Но при этом, каждый раз нагревая его в горе, сбрызгивайте гудрон дроном. В результате получается монолитный кусок стали, состоящий из множества слоев, почти как дамасская сталь. После этого остается только вывесить клинок нужной формы. На ножах с изображением ножей не раз было показано видео, как именно производится масштабирование лезвия, создание режущей кромки и острова.

Нож для закалки и отпуска

Как было сказано ранее, закалка ножа - один из важнейших этапов его изготовления. Ведь именно от того, насколько правильно это было сделано, зависят рабочие характеристики ножа. Сам процесс закалки выполняется после того, как нож остынет и отполирован на шлифовальном станке.

Начинается с нагрева от светло-красного до оранжевого. После этого нож опускается в воду или масло. При этом в воду добавляют 2 - 3 ложки поваренной соли на 1 литр, при этом температура воды должна быть 18 - 25 ° С, масла 25 - 30 ° С.Закалка происходит довольно быстро и чтобы все прошло успешно, после закалки лезвие нужно отпустить. Сама закалка стали происходит в интервале температур от 750 до 550 ° С. Можно даже почувствовать момент, когда сталь начинает «дрожать и стонать» в жидкости. Как только процесс закончится, лезвие нужно достать и дать ему остыть естественным путем.

Vacation Blade Выполняется после закалки. Сам процесс подразумевает ослабление внутренних напряжений стали, что делает ее более гибкой и устойчивой к различным видам нагрузок.Перед тем как отправиться в отпуск, лезвие следует очистить от возможной окалины и снова нагреть. Но температура в отпуске значительно меньше. Сам нож нужно держать над пламенем и следить за ним. Как только вся поверхность покроется желто-оранжевой пленкой, снимаем нож с огня и даем ему естественным образом остыть.

Иногда закалка и отпуск производятся с использованием масла или воды, а иногда через масло в воду. Это отверждение происходит очень быстро. Сначала лезвие падает в масло на 2–3 секунды, а затем в воду.При таком подходе риск неправильного затвердевания минимален.

Ковка ножа своими руками кажется несложной задачей. К тому же им придется долго ждать, чтобы махнуть кузнечным молотком, поэтому без опыта в вопросе ковки металла с первого раза может не получиться выстрелить ножом. Поэтому сначала нужно набить руку и немного растянуть, а потом уже запускать нож для ковки.


Тем, кому удается достать старые автомобильные рессоры, повезло - для их производства использовалась высокоуглеродистая сталь, которая подходит для изготовления отличных ножей.После того, как вы закалите такой нож, его режущая кромка будет иметь высокую стойкость, такое лезвие позволит резать достаточно твердые предметы.

Как сделать нож из пружин

Чтобы получить нож из пружин в домашних условиях, подготовьте перечень таких материалов и инструментов:
универсальная машина;
деревяшка для отделки ручки; Эпоксидный клей
;
болгарский;
сверлильный или сверлильный станок; Наждачная бумага
с разной зернистостью;
печь для закалки металла, масла;
Лобзик или другой инструмент для распиловки дерева;
зажимов.

Ковка ножа из пружин проходит в несколько этапов

Этап 1.
В первую очередь нужно собрать все материалы для работы, чтобы они были готовы. Автором из исходного материала послужил лист рессор от старой машины.


Поскольку пружина выполнена криволинейной, ее необходимо использовать. Делается это так: металл нагревается, после чего постепенно остывает. Для обогрева подойдет конфорка, также можно просто положить лист рессор в хорошо заглубленный костер.
После того, как заготовка остынет, нужно взять молоток и наковальню и обработать хладагент так, чтобы он стал прямой пластиной. После отпуска металл стал мягче, легко поддается резке, сверлению и т. Д.

2 этап.
Для начала нужно сделать выкройку ножа. Автор использовал готовый шаблон из Интернета. Если есть желание - можно улучшить. После распечатки шаблона бумагу следует наклеить на картон и вырезать выкройку.Держа его в руках, можно прикинуть, как нож будет выглядеть как стебель.
После этого нужно прикрепить шаблон к металлу и обвести маркер.


Этап 3.
Теперь переходим к самому сложному этапу работы - нам нужно вырезать профиль ножа. Делается это с помощью болгарки - чтобы летать этим инструментом, не рекомендуется перегревать металл. Если сталь начинает менять цвет на месте пропила - значит, она перегревается.В этом случае металл нужно заливать водой. В тех местах, где резка невозможна, металл можно просверлить возле отверстий, а затем сломать эту деталь.


Этап 4.
Это завершающий этап формирования основного профиля лопасти. Для такой работы это очень удобный и простой ленточный шлифовальный станок. Мастера с большим опытом могут пользоваться болгаркой. Внешнюю плоскость ножа следует схватить так, чтобы она блестела.Для прижатия заготовки к шлифовальной ленте автор использовал Bru. Также нужно следить, чтобы металл не перегревался.


Еще один ответственный момент притирки приходится на ручки на ручке.

Этап 5.
Для надежного закрепления накладки на рукоятке в этом ноже используются 4 штифта. Для них нужно просверлить отверстия. Для выбора диаметра ориентируйтесь на имеющиеся штифты, которые традиционно служат стержнями из латуни. Для этого случая подойдут обычные стальные гвозди.


Этап 6.
После закалки лезвие приобретает твердость и долго не простаивает. Для закалки клинка нужно взять масло - моторное или овощное, печь или хороший костер. Металл необходимо нагреть до такого состояния, при котором к нему не будет притягиваться постоянный магнит. Как отмечает автор, при нагревании металл выделяется тускло-красным цветом. После этого нужно опустить заготовку в масло. Следует быть осторожным, потому что масло часто воспламеняется, из-за дыма и брызг, разлетающихся в разные стороны.Емкость для закалки нужно взять металл.

Бывает, что при закалке металл начинает деформироваться. Эту ситуацию можно исправить. Чтобы решить проблему, нужно нагреть заготовку, выровнять, а затем повторить попытку.


После застывания необходимо сделать металлическую опору, иначе получится очень хрупкий нож. Для этой операции возьмите бытовую духовку, поместите в нее заготовку и прогрейте ее при температуре 200 ° С в течение часа. После этого нужно дать заготовке постепенно остыть, при этом духовку открывать не нужно, остывать сталь следует закрытой изнутри.

Этап 7.
Для изготовления накладки на ручку возьмите два запаха небольшой толщины. Отрежьте их до нужного размера и просверлите в них отверстия для булавок.


Теперь приклейте заготовки эпоксидным клеем, нанося хороший слой на обе накладки. Затем нужно вставить штифты и хорошо зажать ручку. Оставляем в таком виде на 24 часа, чтобы клей полностью высох. Сразу для удаления остатков клея берем тряпку или туалетную бумагу.

После высыхания клея необходимо получить нож и окончательно сформировать форму ручки.Для этих работ мы используем ленточный шлифовальный станок.

Все о стали D2 - Разработка, использование в ножах и свойства

Спасибо Роберту Эриксону, knifeandgear_swiss, Дейлу Бушнессу и Полу Харту за то, что они стали сторонниками Knife Steel Nerds Patreon!

Обновление от 22.10.2020: Теперь у меня есть статья о том, как термообработать D2, PSF27 и CPM-D2, и она также включает в себя испытания на ударную вязкость каждой стали и проверку удержания кромок для D2. https://knifesteelnerds.com/2020/08/31/how-to-heat-treat-d2-psf27-and-cpm-d2/

D2 Сталь

D2 - это обычная инструментальная и ножевая сталь.Он также известен под другими названиями, такими как японское обозначение SKD11, немецкое обозначение 1.2379, Hitachi SLD, Uddeholm Sverker 21 и многие другие. Как давно это было? Откуда это? Кто начал использовать его в ножах? Каковы его свойства по сравнению с другими сталями? Найдите здесь свои ответы!

Ранние хромистые стали

Развитие стали D2 частично совпадает с изобретением нержавеющей стали, а также быстрорежущей стали. Вы можете прочитать статью об истории нержавеющей стали здесь или об истории быстрорежущей стали здесь.D2 входит в категорию инструментальных сталей, называемых «высокоуглеродистыми, высокохромистыми» сталями. Производство стали, легированной хромом, не было практичным до тех пор, пока феррохром не был разработан в 1821 году, а в 1895 году - практически в 1895 году, когда появился низкоуглеродистый феррохром. Первая коммерчески производимая сталь с добавлением хрома была произведена в 1861 году Робертом Мушетом, изобретателем первой инструментальной стали [1]. Патент на хромистую сталь был выдан Юлиусу Бауру в Нью-Йорке в 1865 году [1]. Роберт Хэдфилд сообщил о свойствах сталей, легированных хромом, в 1892 году, а также охарактеризовал высокоуглеродистые и высокохромистые стали, которые находились в зачаточном состоянии [2].Однако он пришел к выводу, что ковкость сплавов была плохой и часто трескалась, и сказал, что сталь с 1,27% C и 11,13% Cr находится на пределе.

Разработка высокоуглеродистых, высокохромистых сталей

После 1900 года количество людей, экспериментирующих с хромистыми сталями и инструментальными сталями в целом, резко возросло [1]. Эта дата совпадает с открытием быстрорежущих сталей, о которых я говорил выше. Также в начале того периода они разработали быстрорежущие стали, в которых для повышения прокаливаемости использовалось легирование Cr, а не Mn, где они использовали около 4% Cr.Они также добавили большое количество вольфрама для повышения твердости. Период быстрого развития, который пришелся на период вскоре после 1900 года, очень трудно определить. Многие компании и люди занимались разработкой стали, также было широко распространено копирование. Джеймс Гилл (читайте о нем здесь) в 1929 году писал, что не может найти, какая компания первой произвела высокоуглеродистую высокохромистую сталь [1]. В книге Беккера High Speed ​​Steel в 1910 году он сообщил, что сталь с 2.25% C и 15% Cr использовались в Европе, особенно во Франции. В США в 1916 г. Ричард Патч и Рэдклифф Фернесс получили патент на сталь с 1-2% углерода и 15-20% хрома [3]. Они привели пример состава 1,35% C и 19,5% Cr, который выглядит как нержавеющая сталь, но не был запатентован как таковой. В патенте они заявили, что слышали только о сталях с содержанием углерода более 2% и хрома от 12 до 16%. Высокоуглеродистые стали с высоким содержанием хрома часто использовались в Англии во время Первой мировой войны для различных применений, включая штампы и режущие инструменты [4].Режущие инструменты в то время чаще производились из быстрорежущей стали с высоким содержанием вольфрама из-за высокой твердости быстрорежущей стали. О жаропрочности читайте в статье о быстрорежущей стали. Однако вольфрам был дорогим и труднодоступным, что привело к использованию высокохромистой стали в качестве альтернативы. Эти ранние высокоуглеродистые стали с высоким содержанием хрома были больше похожи на современные стали D3 или D4, а не на D2, потому что в них содержание углерода было выше, около 2,2–2,4%.

Разработка D2

В 1918 году в Англии Пол Куэнрих [5] подал патент на высокоуглеродистую высокохромистую сталь, модифицированную кобальтом, примерно 3,5%. Добавление кобальта должно было улучшить горячую твердость сталей, чтобы они были ближе к быстрорежущей стали. Вы можете узнать больше о том, что кобальт делает со сталью, в этой статье. Патент имеет довольно широкий диапазон химического состава: 1,2-3,5% углерода, 8-20% хрома и 1-6% кобальта. Тем не менее, что интересно, в приведенном примере сплава было 1.5% C, 12% Cr и 3,5% кобальта, которые без кобальта были бы очень близки к современному D2.

Хотя в США высокоуглеродистая высокохромистая сталь не использовалась в качестве замены быстрорежущей стали, она стала популярной среди штамповых сталей. Штамповые стали требовали высокой износостойкости, которая была достигнута за счет большого количества карбида хрома, присутствующего в этих сталях. Первоначально это были стали типа D3 с содержанием хрома 2,2–2,4%, которые имели относительно низкую вязкость и обрабатываемость. Эти стали также обычно не содержат ванадий или молибден.Состав, соответствующий D2, не был описан Гиллом в 1929 году [1], поэтому, даже если он существовал к тому моменту, он, вероятно, не получил широкого распространения.

Обновление 4/11/2019: Я наконец нашел патент на D2, заявка была подана 30 июня 1927 года Грегори Комстоком из компании Firth-Sterling Steel. Комсток, Грегори Дж. «Легированная сталь». Патент США 1,695,916, выдан 18 декабря 1928 г.

К 1934 году обсуждался состав, соответствующий D2, с 1,55% C, 12% Cr, 0,25% V и 0.8% Мо [6]. Конечно, он еще не назывался D2. Молибден был добавлен, чтобы сделать сталь по-настоящему «закаленной на воздухе», которая позволяет стали полностью закаливаться в толстых секциях или без масла. Без Mo из-за высокого Cr сталь действительно закаливалась, но не настолько, чтобы она действительно закаливалась на воздухе. Добавка ванадия была сделана для улучшения ударной вязкости, что достигается за счет измельчения как размера зерна, так и структуры карбида. Эта новая сталь типа D2 набирала популярность благодаря своей «закалке на воздухе, низкому уровню деформации и лучшему качеству обработки, чем другие [высокоуглеродистые, высокохромистые стали]» [6].Сообщается также, что она является «наиболее универсальной из… высокоуглеродистых высокохромистых сталей» [6]. И, как упоминалось ранее, более низкое содержание углерода означало гораздо большую ударную вязкость, чем у более ранней стали типа D3, которую вы можете видеть на рисунке ниже. Добавки ванадия и никеля экспериментировались с сталью типа D3 с содержанием углерода 2,2%, но, хотя это улучшило ударную вязкость, низкоуглеродистая сталь D2 была намного прочнее. С этого момента D2 стала одной из самых популярных инструментальных сталей, особенно в штампах. Новые «лучшие» стали для штампов продолжают сравнивать с D2 из-за его повсеместного распространения.

D2 в ножах

Прошло некоторое время, прежде чем D2 начали использовать в ножах. Первое записанное использование, которое я могу найти, принадлежит Д. Генри в 1965 или 1966 [7] [8]. Сначала он попробовал D3 с более высоким содержанием углерода, а затем D2, непреднамеренно имитируя порядок их разработки. Из-за его популярности в качестве инструментальной стали, то, что кто-то из использовал D2, было лишь вопросом времени. Его относительно высокая износостойкость наряду с хорошей твердостью и ударной вязкостью позволили ей хорошо работать в качестве стали для ножей.Благодаря высокому содержанию хрома, он занял уникальное место в споре между нержавеющей и углеродистой сталью. D2 имеет несколько лучшую износостойкость и ударную вязкость, чем 440C, наиболее часто используемая нержавеющая сталь в 70-х годах, поэтому для производителей, которые считали, что стойкость D2 к пятнам была «достаточно хорошей», он мог предложить превосходные свойства. Подробнее о том, насколько D2 устойчив к коррозии, вы можете прочитать в этой статье. Кроме того, она имела гораздо большую износостойкость, чем углеродистые стали, обычно используемые кузнецами, поэтому ее использовали некоторые производители ножей, которым требовалась сталь с высокой износостойкостью.С тех пор D2 использовался во многих ножах, таких как Боб Дозьер.

Карбидная структура D2

Крупный карбид D2 ограничивает его прочность, а также стабильность режущей кромки. Версия для порошковой металлургии, CPM-D2, была выпущена примерно в 2007 году [9] для уменьшения размера карбида, что, как сообщается, улучшает ударную вязкость, коррозионную стойкость и реакцию на термообработку. В этой статье вы можете узнать больше о том, почему D2 имеет большие карбиды, и о процессе порошковой металлургии.Sprayform - это в чем-то похожая технология, которая приводит к несколько большему размеру карбида, чем порошковая металлургия. Существует распылительная версия D2 под названием PSF27, производимая Dan Spray в Дании, выпускаемая как минимум с 2002 года [10]. Вы можете увидеть уменьшение размера карбида в обычной (ну, в любом случае, ESR), распылительной форме и PM D2 на изображениях ниже [10]. Обратите внимание, что PM имеет большее увеличение.

Это микрофотографии довольно низкого разрешения. Я сделал микрофотографии D2, PSF27 и CPM-D2, которые показаны ниже:

Обычный D2

PSF27

CPM-D2

Свойства Д2

Bohler Uddeholm измерил удержание кромки D2 вместе с другими сталями с помощью испытаний CATRA и обнаружил, что оно несколько лучше, чем N690, ATS-34 / 154CM и 440C, наравне с 3V, но хуже, чем S35VN, Vanadis 4 Extra, Elmax. , S30V, M4 и M390 [11].Я также рассчитал удержание кромок относительно 440 ° C, это значение, о котором Crucible сообщала в прошлом.

Crucible сообщает, что прочность D2 примерно равна 10 В, лучше, чем у 440C и S90V, но хуже, чем у 3V, CruWear и A2 [12] [13] [14].

В наших испытаниях на ударную вязкость D2 не произвел большого впечатления, хотя мы протестировали только одну термообработку и не сравнивали со многими другими сталями с низкой ударной вязкостью, такими как 10V, 440C и S90V:

Я уже писал о потенциальной коррозионной стойкости D2 в этой статье.В некоторых случаях его коррозионная стойкость была несколько завышена из-за высокого содержания хрома. Примерно половина этого хрома связана в карбидах, где он не способствует коррозионной стойкости. Следовательно, он имеет хорошую коррозионную стойкость для инструментальной стали, хотя есть некоторые не нержавеющие стали, которые потенциально имеют лучшую коррозионную стойкость, особенно многие из сталей с 8% Cr, такие как 3V или CruWear. Вот диаграмма из этой статьи, в которой стали, ранжированные по «хрому в растворе», примерно равны коррозионной стойкости каждой стали:

D2 в ножах Сегодня

D2 продолжает использоваться в ножах; поиск на BladeHQ обнаруживает 1690 доступных ножей в D2.Такие мастера, как Боб Дозьер, заработали себе репутацию на создании превосходного ножа с D2. С развитием порошковой металлургии ванадийсодержащих сталей теперь есть другие варианты с более высокой износостойкостью и ударной вязкостью. Или нержавеющие стали порошковой металлургии, которые могут соответствовать или превосходить их по износостойкости и ударной вязкости, но с лучшей коррозионной стойкостью. Сталь для порошковой металлургии намного дороже, чем сталь D2, поскольку сталь D2 производится традиционным способом и широко доступна практически в каждой компании, производящей инструментальную сталь.Таким образом, с точки зрения затрат D2 все еще имеет преимущество перед многими новыми сталями. Новые распылительные формы и версии PM D2 помогают компенсировать некоторые различия в свойствах по сравнению с другими сталями порошковой металлургии. Благодаря своим хорошим свойствам и репутации, созданной десятилетиями, D2, вероятно, по-прежнему будет использоваться в ножах.

Выводы

Высокоуглеродистая сталь с высоким содержанием хрома была разработана в Англии в начале 20 века в качестве альтернативы быстрорежущей стали.Эти стали были аналогичны современной инструментальной стали D3 с очень высоким содержанием углерода (2,2%). Углерод был уменьшен до 1,5%, и были добавлены Mo и V для улучшения вязкости и закаливаемости стали, которая использовалась к 1934 году. Эта сталь стала так называемой D2, популярной в качестве штамповой стали. Сталь впервые была использована в ножах D.E. Генри в 1965 или 1966 году стал популярен в производстве ножей. Версия для распылительной формовки и порошковой металлургии была произведена для улучшения ударной вязкости и улучшения микроструктуры D2.D2 обладает хорошей износостойкостью, твердостью и соответствующей ударной вязкостью.


[1] Джилл Дж. П. «Высокоуглеродистые высокохромистые стали». Пер. АСТ 15 (1929): 387-400.

[2] Хэдфилд, Роберт Эбботт. «Сплавы железа и хрома, включая доклад Ф. Осмонда». J. Iron Steel Inst. 42 (1892): 49.

[3] Патч, Ричард Х. и Рэдклиф Фернесс. «Сплав инструментальной стали». Патент США 1 206 902, выдан 5 декабря 1916 г.

[4] Гилл, Джеймс Пресли, Роберт Стедман Роуз, Джордж Адам Робертс, Гарри Грант Джонстин и Роберт Бернс Джордж. Инструментальные стали . Американское общество металлов, 1944.

[5] Kuehnrich, Пол Ришар. "Сталь." Патент США 1,277,431, выдан 3 сентября 1918 г.

[6] Уиллс, У. Х. «Практические наблюдения на высокоуглеродистых высокохромистых инструментальных сталях». Пер. ASM 23 (1935): 469.

[7] Уорнер, Кен. Knives, ’84 . DBI Books, 1983.

[8] Генри, D.E. Коллинз Мачете и Боуи, 1845-1965 гг.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *