Сталь 65г закалка: Закалка и отпуск стали 65Г

alexxlab | 26.11.1977 | 0 | Разное

Содержание

65Г :: Металлические материалы: классификация и свойства

Сталь 65Г ГОСТ 14959-79

Группа стали – легированная

Массовая доля элементов, %
Углерод	Кремний	Марганец	Хром	Ванадий	Вольфрам	Никель	Бор
0,62-0,70	0,17-0,37	0,90-1,20	до 0,25	–	–	–	–

Ac1	Ac3(Acm)	Ac3(Arcm)	Ar1	Mн
721	745	720	670	270

Твердость проката
термически необработанного (категории 1Б, 2Б, 3Б, 4Б, 3Г)	термически обработанного (категории 1А, 2А, 3А, 3Б, 4А)
НВ, не более	НВ, не более
285	241

Режим термической обработки

Механические свойства, не менее

Температура закалки, оС

Закалочная среда

Температура отпуска, оС

Предел текучести σт, Н/мм2 (кгс/мм2)

Временное сопротивление, σв, Н/мм2 (кгс/мм2)

Относительное удлинение δ5, %

Относительное сужение φ,%

830

Масло

470

785(80)

980(100)

Температура отпуска, ºС

Предел текучести ,σ0,2 МПа

Временное сопротивление σв, МПа

Относительное удлинение δ5

Относительное сужение ψ

KCU, Дж/см2

HRCЭ

200

400

600

1790

1450

850

2200

1670

880

Температура испытания, ºС

Предел текучести ,σ0,2 МПа

Временное сопротивление σв, МПа

Относительное удлинение δ5

Относительное сужение ψ

200

300

400

1370

1220

980

1670

1370

1000

Температура, ºС					Термообработка
20	0	-20	-30	-70
Ударная вязкость KCU, Дж/см2(кгс·м/см2)
110	69	27	23	12	Закалка 830 ºС. Отпуск 480 ºС

Предел выносливости

Состояние стали или термообработка

σ-1, МПа

τ-1, МПа

725

480

578

647

725

431

284

–

Закалка 810 ºС, масло, отпуск 400 ºС

Закалка 810 ºС, масло, отпуск 500 ºС

σ0,2=1220 МПа, σв=1470 МПа, HB 393-454

σ0,2=1280 МПа, σв=1420 МПа, HB 420

σ0,2=1440 МПа, σв=1690 МПа, HB 450

Расстояние от торца, мм
1,5	3	4,5	6	9	12	15	18	27	39
Прокаливаемость
58,5-66	56,5-65	53-64	49,5-62,5	41,5-56	38,5-51,5	35,5-50,5	34,5-49,5	35-47,5	31-45

Количество мартенсита, %

Критическая твердость НRCЭ

Критический диаметр, мм

в воде

в масле

52-54

59-61

30-57

до 38

10-31

до 16

Заменитель – стали: 70,У8А, 70Г, 60С2А, 9ХС, 50ХФА, 60С2, 55С2.

Температура ковки, ºС:

начала 1250,

конца 780-760.

Охлаждение заготовок сечением до 100 мм производится на воздухе, сечения 101-300 мм – в мульде.

Свариваемость – не применяется для сварных конструкций. КТС – без ограничений.

Обрабатываемость резанием – в закаленном и отпущенном состоянии при HB 240 и σв=820 МПа, КV т.в. спл =0,85, КV б. ст =0,80

Флокеночувствительность – малочувствительна.

Склонность к отпускной хрупкости – склонна при содержании Мn1%.

Назначение: пружины, рессоры, упорные шайбы, тормозные ленты, фрикционные диски, шестерни, фланцы, корпусы подшипников, зажимные и подающие цанги и другие детали, к которым предъявляются требования повышенной износостойкости, и детали, работающие без ударных нагрузок.

Назначение проката

Категория по нормируемым характеристикам

Назначение проката

2, 2А, 2Б, 3А, 3Б, 3В, 3Г

3А, 3Б, 3В, 3Г

1, 1А, 1Б, 4, 4А, 4Б

Для изготовления упругих элементов-рессор, пружин, торсионов и т.п.

Для изготовления автомобильных рессор и пружин

Для использования в качестве конструкционного

Сортамент проката и предельные отклонения по размерам должны соответствовать требованиям:

проката категорий 1, 1А, 1Б, 4, 4А, 4Б для:

горячекатаной круглой – ГОСТ 2590-88,

горячекатаной квадратной – ГОСТ 2591-88,

горячекатаной шестигранной – ГОСТ 2879-88,

горячекатаной полосовой – ГОСТ 103-76,

кованой круглой и квадратной – ГОСТ 1133-71,

полосовой горячекатаный и кованый – ГОСТ 4405-75;

горячекатаного или горячекатаного с обточенной или шлифованной поверхностью проката категорий 2, 2А, 2Б, 3, 3А, 3Б, 3В, 3Г – ГОСТ 7419.0-78 – ГОСТ 7419.8-78;

калиброванного круглого – ГОСТ 7417-75,

калиброванного квадратного –ГОСТ 8559-75,

калиброванного шестигранного –ГОСТ 8560-78;

серебрянки – ГОСТ 14955-77

Пружинная сталь 65Г | 65Г термообработка | Марка стали 65Г | Закалка стали 65Г | 65Г твердость | 65Г гост 14959 79 | Сталь 65Г термообработка | Сталь 65Г твердость | Сталь 65Г гост 14959 | 65Г расшифровка | Сталь 65Г | 65Г | Марка 65Г

Характеристика материала 65Г

Марка :	65Г
Заменитель:	70, У8А, 70Г, 60С2А, 9ХС, 50ХФА, 60С2, 55С2
Классификация :	Сталь конструкционная рессорно-пружинная
Применение:	пружины, рессоры, упорные шайбы, тормозные ленты, фрикционные диски, шестерни, фланцы, корпусы подшипников, зажимные и подающие цанги и другие детали, к которым предъявляются требования повышенной износостойкости, и детали, работающие без ударных нагрузок.

Химический состав в % материала 65Г

ГОСТ 14959 – 79

C	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	Cu
0.62 – 0.7	0.17 – 0.37	0.9 – 1.2	до 0.25	до 0.035	до 0.035	до 0.25	до 0.2

Примечание: Также хим. состав указан в ГОСТ 10543-98

Температура критических точек материала 65Г.

Ac1 = 721 , Ac3(Acm) = 745 , Ar3(Arcm) = 720 , Ar1 = 670 , Mn = 270

Технологические свойства материала 65Г .

Свариваемость:	не применяется для сварных конструкций.
Флокеночувствительность:	малочувствительна.
Склонность к отпускной хрупкости:	склонна.

Механические свойства при Т=20oС материала 65Г .

Сортамент	Размер	Напр.	sв	sT	d5	y	KCU	Термообр.
–	мм	–	МПа	МПа	%	%	кДж / м2	–
Прокат, ГОСТ 14959-79			980	785	8	30		Закалка и отпуск
Лист толстый, ГОСТ 1577-93			740		12
Лента нагартован., ГОСТ 2283-79			740-1180
Лента отожжен., ГОСТ 2283-79			640-740		10-15

Твердость 65Г без термообработки , ГОСТ 14959	HB 10 -1 = 285 МПа
Твердость 65Г термообработанного , Прокат ГОСТ 14959-79	HB 10 -1 = 241 МПа
Твердость 65Г после отжига , Лист толстый ГОСТ 1577-93	HB 10 -1 = 229 МПа

Физические свойства материала 65Г .

T	E 10- 5	a 10 6	l	r	C	R 10 9
Град	МПа	1/Град	Вт/(м·град)	кг/м3	Дж/(кг·град)	Ом·м
20	2.15		37	7850
100	2.13	11.8	36	7830	490
200	2.07	12.6	35	7800	510
300	2	13.2	34		525
400	1.8	13.6	32	7730	560
500	1.7	14.1	31		575
600	1.54	14.6	30		590
700	1.36	14.5	29		625
800	1.28	11.8	28		705
T	E 10- 5	a 10 6	l	r	C	R 10 9

Зарубежные аналоги материала 65Г

Внимание! Указаны как точные, так и ближайшие аналоги.

США	Германия	Англия	Китай	Болгария	Польша
–	DIN,WNr	BS	GB	BDS	PN

Обозначения:

Механические свойства :
sв	– Предел кратковременной прочности , [МПа]
sT	– Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа]
d5	– Относительное удлинение при разрыве , [ % ]
y	– Относительное сужение , [ % ]
KCU	– Ударная вязкость , [ кДж / м2]
HB	– Твердость по Бринеллю , [МПа]

Физические свойства :
T	– Температура, при которой получены данные свойства , [Град]
E	– Модуль упругости первого рода , [МПа]
a	– Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o – T ) , [1/Град]
l	– Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала) , [Вт/(м·град)]
r	– Плотность материала , [кг/м3]
C	– Удельная теплоемкость материала (диапазон 20o – T ), [Дж/(кг·град)]
R	– Удельное электросопротивление, [Ом·м]

Свариваемость :
без ограничений	– сварка производится без подогрева и без последующей термообработки
ограниченно свариваемая	– сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке
трудносвариваемая	– для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки – отжиг

Сталь 65Г – характеристика, химический состав, свойства, твердость

Доска объявлений

Сталь 65Г – характеристика, химический состав, свойства, твердость

Сталь 65Г

Общие сведения

Заменитель

стали: 70, У8А, 70Г, 60С2А, 9Хс, 50ХФА, 60С2, 55С2.

Вид поставки

Сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 14959-79, ГОСТ 2590-71, ГОСТ 2591-71, ГОСТ 2879-69, ГОСТ 7419.0-78 – ГОСТ 7419.8-78. Калиброванный пруток ГОСТ 14959-79, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 1051-73. Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955-77, ГОСТ 7419.0-78 – ГОСТ 7419.8-78. Лист толстый ГОСТ 1577-81. Лента ГОСТ 1530-78, ГОСТ 2283-79, ГОСТ 21996-76, ГОСТ 21997-76, ГОСТ 10234-77, ГОСТ 19039-73. Полоса ГОСТ 103-76, ГОСТ 4405-75. Проволока ГОСТ 11850-72. Поковки и кованые заготовки ГОСТ 1133-71.

Назначение

пружины, рессоры, упорные шайбы, тормозные ленты, фрикционные диски, шестерни, фланцы, корпусы подшипников, зажимные и подающие цанги и другие детали, к которым предъявляются требования повышенной износостойкости, и детали, работающие без ударных нагрузок.

Химический состав

Химический элемент	%
Кремний (Si)	0.17-0.37
Медь (Cu), не более	0.20
Марганец (Mn)	0.90-1.20
Никель (Ni), не более	0.25
Фосфор (P), не более	0.035
Хром (Cr), не более	0.25
Сера (S), не более	0.035

Механические свойства

Термообработка, состояние поставки	Сечение, мм	s_0,2, МПа	s_B, МПа	d₅, %	y, %	HRC_э
Сталь категорий: 3,3А,3Б,3В,3Г,4,4А,4Б. Закалка 830 °С, масло, отпуск 470 °С.	Образцы	785	980	8	30
Листы нормализованные и горячекатаные	80		730	12
Закалка 800-820 °С, масло. Отпуск 340-380 °С, воздух.	20	1220	1470	5	10	44-49
Закалка 790-820 °С, масло. Отпуск 550-580 °С, воздух.	60	690	880	8	30	30-35

Механические свойства при повышенных температурах

t испытания, °C	s_0,2, МПа	s_B, МПа	d₅, %	y, %
Закалка 830 °С, масло. Отпуск 350 °С.
200	1370	1670	15	44
300	1220	1370	19	52
400	980	1000	20	70

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

t отпуска, °С	s_0,2, МПа	s_B, МПа	d₅, %	y, %	KCU, Дж/м²	HRC_э
Закалка 830 °С, масло.
200	1790	2200	4	30	5	61
400	1450	1670	8	48	29	46
600	850	880	15	51	76	30

Технологические свойства

Температура ковки

Начала 1250, конца 780-760. Охлаждение заготовок сечением до 100 мм производится на воздухе, сечения 101-300 мм – в мульде.

Свариваемость

не применяется для сварных конструкций. КТС – без ограничений.

Обрабатываемость резанием

В закаленном и отпущенном состоянии при НВ 240 и s_B = 820 МПа K_{u тв.спл.} = 0,85, K_{u б.ст.} = 0,80.

Склонность к отпускной способности

склонна при содержании Mn>=1\%

Флокеночувствительность

малочувствительна

Температура критических точек

Критическая точка	°С
Ac1	721
Ac3	745
Ar3	720
Ar1	670
Mn	270

Ударная вязкость

Ударная вязкость, KCU, Дж/см²

Состояние поставки, термообработка	+20	0	-20	-30	-70
Закалка 830 С. Отпуск 480 С.	110	69	27	23	12

Предел выносливости

s_-1, МПа	t_-1, МПа	s_B, МПа	s_0,2, МПа	Термообработка, состояние стали
725	431			Закалка 810 С, масло. Отпуск 400 С.
480	284			Закалка 810 С, масло. Отпуск 500 С.
578		1470	1220	НВ 393-454 [84]
647		1420	1280	НВ 420
725		1690	1440	НВ 450

Прокаливаемость

Закалка 800 °С.

Расстояние от торца, мм / HRC _э
1.5	3	4.5	6	9	12	15	18	27	39
58,5-66	56,5-65	53-64	49,5-62,5	41,5-56	38,5-51,5	35,5-50,5	34,5-49,5	35-47,5	31-45

Кол-во мартенсита, %	Крит.диам. в воде, мм	Крит.диам. в масле, мм	Крит. твердость, HRCэ
50	30-57	10-31	52-54
90	До 38	До 16	59-61

Физические свойства

Температура испытания, °С	20	100	200	300	400	500	600	700	800	900
Модуль нормальной упругости, Е, ГПа	215	213	207	200	180	170	154	136	128
Модуль упругости при сдвиге кручением G, ГПа	84	83	80	77	70	65	58	51	48
Плотность, pn, кг/см3	7850	7830	7800		7730
Коэффициент теплопроводности Вт/(м ·°С)	37	36	35	34	32	31	30	29	28
Температура испытания, °С	20- 100	20- 200	20- 300	20- 400	20- 500	20- 600	20- 700	20- 800	20- 900	20- 1000
Коэффициент линейного расширения (a, 10-6 1/°С)	11.8	12.6	13.2	13.6	14.1	14.6	14.5	11.8
Удельная теплоемкость (С, Дж/(кг · °С))	490	510	525	560	575	590	625	705

[ Назад ]

Улучшение механических свойств пружин из стали 65Г изотермической закалкой Текст научной статьи по специальности «Технологии материалов»

УДК 621.78

УЛУЧШЕНИЕ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ ПРУЖИН ИЗ СТАЛИ 65Г ИЗОТЕРМИЧЕСКОЙ ЗАКАЛКОЙ

Салынских В. М., Щербакова Е. Е., Арефьева Л. П.

Донской государственный технический

университет, Ростов-на-Дону, Российская

Федерация

[email protected]

На основании анализа требований к составу, механическим и технологическим свойствам материала для изготовления пружин предложена модернизация технологического маршрута термообработки изделий, в том числе температур отжига, закалки и отпуска стали, технологических сред для нагревания и охлаждения. Использование предлагаемой изотермической закалки с последующим отпуском, позволяет получить структуру нижнего бейнита, которая обеспечивает более высокий предел упругости, и высокую усталостную прочность.

Ключевые слова: термическая обработка, пружинные свойства, сталь, изотермическая закалка, нижний бейнит.

UDC 621.78

IMPROVEMENT OF MECHANICAL PROPERTIES OF SPRINGS MADE OF STEEL 65G BY ISOTHERMAL QUENCHING

Salynskih M. V., Shcherbakova E. E., Arefeva L. P.

Don State Technical University, Rostov-on-Don, Russian Federation

[email protected]

Based on the analysis of the requirements to composition, mechanical and technological properties of the material for the manufacture of springs the authors have proposed the improvement of the manufacturing route of products heat treatment, including annealing temperatures, quenching and tempering of steel, technological environments for heating and cooling. The use of the proposed isothermal quenching with subsequent tempering, allows obtaining a structure of lower bainite, which provides a high elastic limit and high fatigue strength.

Keywords: heat treatment, spring properties, steel, isothermal hardening, lower bainite

Введение. Упругие элементы конструкций изготавливают из легированных и углеродистых сталей. Для изготовления пружин требуется применение сталей с высоким сопротивлением малым пластическим деформациям. Для выполнения своих функций пружины должны сохранять форму в течение всего периода эксплуатации, стабильную структуру материала, высокую степень релаксации и коррозионную стойкость, а также высокую сопротивляемость изнашиванию и явлению хрупкого разрушения [1-5].

Термическая обработка является одной из наиболее важных операций общего технологического цикла обработки деталей, позволяющая получить необходимые характеристики материала [5]. В результате термической обработки механические свойства металлов и сплавов могут быть изменены в широких пределах, что позволяет расширить область их применения [5-9]. Улучшение механических свойств в результате термической обработки позволяет снижать себестоимость продукции путем использования для производства деталей более дешевых сплавов простых составов.

Постановка задачи. Целью работы является улучшение механических свойств модернизацией технологического процесса производства пружин. Для достижения поставленной цели необходимо решить следующую задачу: исходя из требований, предъявляемых к материалу изделий, и условий эксплуатации модернизировать технологический процесс изотермической закалки для пружин из выбранного материала для сокращения времени процесса термической

обработки и улучшения конечных пружинных свойств материала.

Выбор марки стали для изготовления пружин. Пружины могут быть изготовлены из сталей следующих марок: сталь 65, 65Г, 55С2, 50ХГА [10]. Исходя из необходимых механических, технологических и эксплуатационных свойств нами была выбрана сталь 65Г.

Марганцевая сталь 65Г по сравнению с другими сталями обладает некоторыми особенностями, к которым относятся получение менее шероховатой поверхности при горячей обработке, меньшая склонность к обезуглероживанию. Сталь 65Г удовлетворяет заданным требованиям к технологическим и механическим свойствам стали, имеет повышенную прочность, вязкость и сопротивляемость изнашиванию, высокое сопротивление небольшим пластическим деформациям и релаксационную стойкость. Обладает достаточно высокой прокаливаемостью. Имеет относительно низкую стоимость в сравнении с остальными сталями.

При изотермической закалке с образование структуры нижнего бейнита пружинная сталь обладает более высоким пределом упругости, большим пределом выносливости, достаточной пластичностью и вязкостью.

Более высокие значения предела упругости стали в состоянии твердости после изотермической закалки, по сравнению с обычной закаленной при равной твёрдости можно объяснить иной субструктурой и особенностями выделения дисперсных карбидов (эти карбиды образуются по плоскостям {112}, по которым располагаются и дефекты упаковки). Поэтому препятствия движению дислокаций весьма эффективны.

Образующийся в этих сталях при изотермической закалке на нижний бейнит а-твердый раствор не имеет двойникованного строения, так как последний образуется из участков аустенита с пониженным содержанием углерода. В итоге, после изотермической закалки сталь характеризуется более благоприятным сочетанием свойств прочности [1,11].

Остаточный аустенит, фиксируемый после изотермической закалки, менее склонен к превращению в мартенсит при развитии трещины по сравнению с остаточным аустенитом после обычной закалки, и таким образом он повышает трещиностойкость стали. Эта повышенная стабильность остаточного аустенита к превращению в мартенсит проявляется и в области микро-и малых пластических деформаций. Именно поэтому сталь 65Г после изотермической закалки даже при повышенном количестве остаточного аустенита обладает достаточно высоким пределом упругости. Также возрастает сопротивление пластической деформации самого остаточного аустенита за счет преобразования его субструктуры и выделения частиц карбидов в процессе изотермической выдержки.

Режим термической обработки. Предлагаемый режим термической обработки пружины из стали 65Г изображен на рисунке 1.

ТЗс

900 ‘

800-820

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 ПО 120 130140 150

Рис. 1. Предлагаемый режим термической обработки пружины из стали 65Г

Сталь со структурой нижнего бейнита обладает не только высоким пределом упругости, но также и более высокой усталостной прочностью при той же твердости, что и сталь после закалки на мартенсит и отпуска, поскольку в первом случае, ниже величина микронапряжений, а форма карбидных частиц более равноосная.

У стали со структурой верхнего бейнита усталостная прочность ниже, чем у закаленной на мартенсит и подвергнутой отпуску, поскольку карбидные частицы в верхнем бейните, имеющие пластинчатую форму и более крупные размеры, располагаются по границам кристаллов а-фазы и поэтому играют роль концентраторов напряжений.

Для стали 65Г, при изотермической закалке происходит, нагрев при 800-820°С и изотермическая выдержка в селитровой ванне 15-20 мин при температуре 325-350°С.

Структура нижнего бейнита образуется, в результате распада переохлажденного аустенита в интервале 200-350 °С и состоит из тонких частиц Р-карбида, расположенного в пластинках пересыщенного углеродом феррита. Структура нижнего бейнита по сравнению со структурами, состоящими из продуктов распада аустенита в перлитной области (троостита), обеспечивает более высокую твердость и прочность стали при сохранении высокой пластичности.

Еще более высокие свойства пружин могут быть получены в том случае, если после закалки на нижний бейнит их подвергнуть дополнительному отпуску области образования нижнего бейнита при температуре 300-350°С.

Применение изотермической закалки с последующим отпуском позволяет повысить предел упругости стали 65Г, усталостную прочность, релаксационную стойкость, вязкость и пластичность.

Дополнительный отпуск не дает заметного эффекта, если в результате изотермической закалки была получена структура верхнего бейнита, присутствие которой вообще недопустимо для пружин.

Заключение. В работе предложена технологическая модернизация процесса термической обработки пружин из стали 65Г, позволяющая получить требуемый комплекс свойств.

Использование после изотермической закалки дополнительного отпуска расширяет область ее применения, поскольку после этого отпуска можно, который при равной твердости или прочности будет выше, чем после изотермической закалки на верхний бейнит или после обычной закалки на мартенсит и отпуска.

Библиографический список.

1. Рахштадт, А. Г. Пружинные стали и сплавы: Учебник / А.Г. Рахштадт. —изд. 3-е, перераб. и доп.— Москвас: Металлургия, 1982. — 400с.

2. Околович, Г. А. Повышение эксплуатационной надежности пружин железнодорожного транспорта / В. И. Левков [и др] // Ползуновский вестник. — № 3, 2015. — С. 33-37.

3. Околович, Г. А. Термическая обработка пружин железнодорожного транспорта/ Д. В. Кураков, Т. Г. Шарикова, С. А. Чекалина // Ползуновский альманах. — № 2, 2015. — С. 141145.

4. Околович, Г. А. Характеристика пружинных сталей / Д. В. Кураков [и др] // Ползуновский альманах. — № 2, 2014. — С. 161-163.

5. Околович, Г. А. Свойства пружинных сталей после закалки, отпуска и деформационного упрочнения / В. И. Левков, Н. С. Баленко // Ползуновский альманах. — № 1, 2012.— С. 76-78.

6. Берштейн, М. Л. Металловедение и термическая обработка стали. Том 2. Основы термической обработки: Справочник / М. Л. Бернштейн, А. Г. Рахштадт. — 3-е изд., перераб. и

доп. в 3-х т. — Москва : Машиностроение, 1983. — 368 с.

7. Арендарчук, А. В. Термическая обработка в машиностроении: Справочник / под ред. Ю. М. Лахтина, А. Г. Рахштадта. — Москва : Машиностроение, 1980. — 783 с.

8. Пустовойт, В. Н. Особенности протекания мартенситного превращения в стали при закалке в постоянном магнитном поле / Ю. В. Долгачев // Вестник Донского гос. техн. ун-та. — 2007. — Т. 7, № 4 (35). — С. 459-465.

9. Пустовойт, В. Н. Особенности структуры мартенсита, полученного при закалке стали в магнитном поле в температурном интервале сверхпластичности аустенита / В. Н. Пустовойт, Ю. В. Долгачев // Металловедение и термическая обработка металлов. — № 11, 2011. — С. 3-7.

10. Пустовойт, В. Н. Технология бездеформационной закалки в магнитном поле тонкостенных деталей кольцевой формы / В. Н. Пустовойт, Ю. В. Долгачев // Вестник Донского гос. техн. ун-та. — 2011. — Т. 11, № 7 (58). — С. 1064-1071.

11. Марочник сталей и сплавов: справочник / под ред. А. С. Зубченко. — 2-е изд., — доп. и испр. — Москва : Машиностроение, 2003. — 784 с.

12. Попова, Л. Г. Диаграммы превращения аустенита в сталях и бета-раствора в сплавах титана: Справочник термиста / Л. Е. Попова, А. А. Попов.— 3-е изд., перераб. и доп. — Москва : Металлургия, 1991. — 503 с.

Марка стали 65Г характеристики, применение, расшифровка, аналоги и заменители, термообработка

Расшифровка стали 65Г

Цифр 65 указывают среднюю массовую долю углерода в стали в сотых долях процента. Т.е. среднее содержание углерода в стали 65Г составляет около 0,65%.

Цифры, стоящие после букв, указывают примерную массовую долю легирующего элемента в целых единицах. Химические элементы обозначены следующими буквами: В — вольфрам (W), Г — марганец (Mn), Н — никель (Ni), Р — бор (В), С — кремний (Si), Ф — ванадий (V), X — хром (Сr). Т.е. буква Г в обозначении марки стали 65Г означает, что среднее содержание марганца в стали около 1%. В наименовании марок рессорно-пружинных стали с массовой долей марганца (Mn) до 0,90% (по верхнему пределу в марке) буква «Г» не ставится.

к содержанию ↑

Заменители и аналоги

Стали-заменители:

70,
У8А,
70Г,
60С2А,
9ХС,
50ХФА,
60С2,
55С2.

Аналоги:

66Mn4(1.1260) (Германия-DIN),
1566 (США — AISI, ASTM),
SUP 6 (Япония — JIS),
60S2A (Польша — PN/H)

Вид поставки

Сортовой прокат, в том числе фасонный ГОСТ 14959—79, ГОСТ 2590-88, ГОСТ 2591-88, ГОСТ 2879-88, ГОСТ 7419.0-90 — ГОСТ 7419.8-90.
Калиброванный пруток ГОСТ 1051-73, ГОСТ 14959-79, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78.
Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955-77, ГОСТ 7419.0-90 — ГОСТ 7419.8-90.
Лист толстый ГОСТ 1577-93.
Лента ГОСТ 2283-79, ГОСТ 1530-78, ГОСТ 21996-76, ГОСТ 21997-76, ГОСТ 10234-77, ГОСТ 19039-73.
Полоса ГОСТ 103—76, ГОСТ 4405—75.
Проволока ГОСТ 11850—72.
Поковка и кованая заготовка ГОСТ 1133—71.

к содержанию ↑

Применение

Сталь 65Г применяется для изготовления следующих деталей:

пружины,
рессоры,
упорные шайбы,
тормозные ленты,
фрикционные диски,
шестерни,
фланцы,
корпусы подшипников,
зажимные и подающие цанги и другие детали, к которым предъявляются требования повышенной износостойкости,
детали, работающие без ударных нагрузок.

Применение стали 65Г для пружинных шайб (ГОСТ 33260-2015)

Марка стали	НД на поставку	ГОСТ на шайбы пружинные	Температура применения, °С	Дополнительные указания по применению
65Г ГОСТ 14959	ГОСТ 2283, ГОСТ 21997, ГОСТ 21996	ГОСТ 6402	От -60 до 250	Применяется для работы в условиях атмосферной коррозии с противокоррозионными покрытиями

ПРИМЕЧАНИЕ
После электрохимических покрытий обязательна термообработка (отпуск) для снятия водородной хрупкости с указанием в КД.

к содержанию ↑

Физические свойства

Модуль нормальной упругости Е, ГПа

Сталь	Е, ГПа, при температуре испытаний, °С
Сталь	20	100	200	300	400	500	600	700	800
65Г	215	213	207	200	180	170	154	136	128

Модуль упругости при сдвиге кручением G

Сталь	G, ГПа, при температуре испытаний, °С
Сталь	20	100	200	300	400	500	600	700	800
65Г	84	83	80	77	70	—	58	51	48

Плотность ρ

Сталь	ρ кг/см³ при температуре испытаний, °С
Сталь	20	100	200	400
65Г	7850	7830	7800	7730

Коэффициент теплопроводности λ

Сталь	λ Вт/(м*К) при температуре испытаний, °С
Сталь	20	100	200	300	400	500	600	700	800
65Г	37	36	35	34	32	31	30	29	28

Коэффициент линейного расширения

Сталь	α*10⁶, К^-1, при температуре испытаний, °С
Сталь	20-100	20-200	20-300	20-400	20-500	20-600	20-700	20-800
65Г	11,8	12,6	13,2	13,6	14,1	14,6	14,5	11,8

Удельная теплоемкость

Сталь	c, Дж/(кг*К), при температуре испытаний, °С
Сталь	20-100	20-200	20-300	20-400	20-500	20-600	20-700	20-800
65Г	490	510	525	560	575	590	625	705

к содержанию ↑

Температура критических точек, °С

Ас₁	Ас₃	Аr₃	Ar₁	М_н
721	745	720	670	270

Химический состав по ГОСТ 14959-2016

Таблица 1: Химический состав стали по анализу ковшевой пробы для металлопродукции, кроме предназначенной для изготовления
патентированной проволоки

Массовая доля элементов, %
C	Si	Mn	Cr	Ni	Cu
0,62-0,70	0,17-0,37	0,90-1,20	не более 0,25	не более 0,25	не более 0,2

Таблица 2: Химический состав стали по анализу ковшевой пробы для металлопродукции, предназначенной для изготовления
патентированной проволоки

Массовая доля элементов, %
C	Si	Mn	Cr	Ni	Cu
0,62-0,70	0,17-0,37	0,70-1,00	не более 0,15	не более 0,15	не более 0,2

Примечание: Массовая доля серы (S) и фосфора (P) в стали по анализу ковшовой пробы не должна превышать для стали всех марок по таблице 1 норм,
указанных в таблице 3.

Примечание: Предельные отклонения по химическому составу в готовой металлопродукции не должны превышать значений, указанных в таблице 4.

к содержанию ↑

Механические свойства

Источник	Состояние поставки	Сечение, мм	σ_0,2, МПа	σ_в, МПа	δ₅, %	ψ, %	Твердость HRC3, не более
Источник	Состояние поставки	Сечение, мм	не более				Твердость HRC3, не более
ГОСТ 14959-79	Сталь категорий 3, ЗА, ЗБ, ЗВ, ЗГ, 4, 4А, 4Б. Закалка с 830 °С в масле; отпуск при 470 °С	Образцы	785	980	8	30	—
ГОСТ 1577-93	Лист нормализованный и горячекатаный:	80	—	730	12	—	—
	Закалка с 800-820 °С в масле; отпуск при 340-380 °С, охл. на воздухе	20	1220	1470	5	10	44-49
	Закалка с 790-820 °С в масле; отпуск при 550- 580 °С, охл. на воздухе	60	690	880	8	30	30-35

к содержанию ↑

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

tисп, °С	σ_0,2, МПа	σ_в, МПа	δ₅, %	ψ, %	КСU, Дж/см²	Твердость HRC_э
200	1790	2200	4	30	5	61
400	1450	1670	8	48	29	46
600	850	880	15	51	76	30

Примечание. Закалка с 830 °С в масле.

Механические свойства при повышенных температурах

tисп, °С	σ_0,2, МПа	σ_в, МПа	δ₅, %	ψ, %
200	1370	1670	15	44
300	1220	1370	19	52
400	980	1000	20	70

Примечание. Закалка с 830 °С в масле; отпуск при 350 °С

к содержанию ↑

Ударная вязкость

KCU

Термообработка	KCU, Дж/см², при температуре, °С
Термообработка	20	0	-20	-30	-70
Закалка с 830 °С; отпуск при 480 °С	110	69	27	23	12

Предел выносливости

Состояние поставки	σ_-1, МПа	τ_-1, МПа
Закалка с 810 °С в масле; отпуск при 400 °С	725	431
Закалка с 810 °С в масле; отпуск при 500 °С	480	284
σ_0,2 = 1220 МПа, σ_в = 1470 МПа, НВ 393-454	578	—
σ_0,2 = 1280 МПа, σ_в = 1420 МПа, НВ 420	647	—
σ_0,2 = 1440 МПа, σ_в = 1690 МПа, НВ 450	725	—

к содержанию ↑

Технологические свойства

Температура ковки, °С: начала 1250, конца 780-760. Охлаждение заготовок сечением до 100 мм производится на воздухе,
сечением 101-300 мм — в мульде.
Свариваемость — не применяется для сварных конструкций, КТС (Контактная сварка)— без ограничений.
Склонность к отпускной хрупкости — склонна при содержании Mn > 1 %.
Флокеночувствительность — малочувствительна.
Обрабатываемость резанием — K_{v тв.спл} = 0,85 и K_{v б.ст} = 0,80 в закаленном и отпущенном состоянии при
НВ 240 и σ_в = 820 МПа.

к содержанию ↑

Прокаливаемость

Полоса прокаливаемости для стали 65Г после закалки с 800 °С приведена на рис.

Критический диаметр

Критическая твердость, HRC_э	Количество мартенсита, %	d, мм, после закалки с 800 °С
Критическая твердость, HRC_э	Количество мартенсита, %	в воде	в масле
52-54	50	30-57	10-31
59-61	90	До 38	До 16

Сталь 65Г – Полный марочник сталей и сплавов

Механические свойства
σ_B	временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПа
σ_0,2	предел текучести условный, МПа
σ_сж	предел прочности при сжатии, МПа
σ_сж0,2	предел текучести при сжатии, МПа
σ_0,05	предел упругости, МПа
σ_изг	предел прочности при изгибе, МПа
σ_-1	предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа
δ₅ , δ₄ , δ₁₀	относительное удлинение после разрыва, %
ψ	относительное сужение, %
ν	относительный сдвиг, %
ε	относительная осадка при появлении первой трещины, %
τ_К	предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа
τ_-1	предел выносливости при испытании на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа
KCU и KCV	ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами вида U и V, Дж/см²
HRC_э и HRB	твёрдость по Роквеллу (шкала C и B соответственно)
HB	твёрдость по Бринеллю
HV	твёрдость по Виккерсу
HSD	твёрдость по Шору
Физические свойства
E	модуль упругости нормальный, ГПа
G	модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа
ρ_n	плотность, кг/м³
λ	коэффициент теплопроводности, Вт/(м∙°C)
ρ	удельное электросопротивление, Ом∙м
α	коэффициент линейного теплового расширения, 10^-61/°С
с	удельная теплоёмкость, Дж/(кг∙°С)

Конструкционная рессорно-пружинная сталь 65Г

Данный вид стали является одним из наиболее распространённых сталей, которые используются для изготовления упругих элементов, которые используются для механизмов. Именно из данного вида стали происходит изготовление витых и пластинчатых пружин, рессор, пружинных шайб.

Конструкционная рессорно-пружинная сталь 65Г обладает низкой усталостной прочностью, благодаря чему ограничивается её использование в приборостроении.

Незакалённая сталь обладает твёрдостью в 25 единиц по шкале Рокуэлла, после закалки твёрдость увеличивается до 61 единицы.

Достаточно важное значение свойства эластичности стали имеют при обработке давление.

Прокат данной стали производится горячим прокатом, холодный прокат не используется из-за того, что данная сталь подвержена растрескиванию (как правило, в местах дефектов).

Данный вид стали имеет в своём содержании много углерода, что приближает её к инструментальным сталям, длительное нагревание при высоких температурах не желательно.

В результате обработки стали давлением наблюдается измельчение структурного зерна.

Конструкционно рессорно-пружинная сталь 65Г используется как недорогая сталь, которая используется для производство ножей и других режущих инструментов. Добавление в состав кремния (порядка 0,3%), повышает упругость стали, вне зависимости от твёрдости.

Для недопущения образования трещин и других дефектов, используемое для данной стали сырьё проходит глубокую очистку при кислородной конверсии, а так же разкислением ферромарганцем.

Данный вид стали терпит длительное нагревание при температуре более 400 градусов.

Как правило, стандартной термообработкой для изделий из конструкционно рессорно-пружинной стали 65Г является закалка в масле при нагреве до температуры 830-850 градусов, температура отпуска 300-480 градусов.

По большому счёту данный вид стали является одним из наиболее лучших вариантов по системе «цена – качества» для использования в производстве разнообразной техники.

Читайте так же:

Рекомендации по применению стальных канатов различных конструкций

Использование запорных вентилей

закаленных и упрочняемых металлов, пригодных для изготовления брони

закаленных и упрочняемых металлов, пригодных для изготовления брони [Вернуться к Основная страница брони]

Закаленные и упрочняемые металлы, пригодные для изготовления брони

Последнее изменение: 22 октября 2020 г.

Общие примечания

Примечания относительно пластичности, необходимой для брони

Одно практическое правило, которое я разработал, заключается в том, насколько пластичной должна быть сталь, используемая для полноконтактной бронированной спортивной брони.По моему мнению, абсолютное минимальное удлинение при разрыве, измеренное лабораторией для материала при термообработке, которую вы используете, должно составлять 10%. Основываясь на результатах, полученных с нержавеющей сталью 4130 и 17-7ph, я бы рекомендовал 11,5% для тела и 13% для шлемов.

Краткий справочник по пределу текучести и пластичности:

Мягкая сталь 29ksi /39% EBB
Нержавеющая сталь 304 42ksi /55% EBB
Углеродистая сталь 1050 / C50 / ST50 при Rc39 ~ 150ksi ~ 150ksi / ??% EBB
4130 / (EN) 25CrMo4 при Rc48 208ksi /11.5% EBB
65G / ГОСТ 65 (Россия / Украина) ~ 155ksi / ??% EBB
30HGSA / 30KhGSA (Россия / Украина) 192ksi / ??% EBB
410 Нержавеющая сталь Rc45 156ksi /12 % EBB
17-7ph Нержавеющая сталь (США) 150ksi / ??% EBB
Full Hard 301 Нержавеющая сталь 140ksi / минимум 9% EBB
Нержавеющая сталь 17-4ph (США) 150ksi /11% EBB
Титан – Grade 5 / 6Al-4V (США) 128ksi /14% EBB (227ksi с поправкой на плотность)
Титан – Grade 2 / “чистый титан” (США) 49ksi /28% EBB (85ksi с поправкой на плотность)
Титан – OT-4 (Россия / Украина) 99ksi /18% EBB (171ksi с поправкой на плотность)

EBB = удлинение до разрыва
~ = Я предполагаю предел текучести, исходя из наибольшего аналогичный материал, для которого я могу найти спецификацию материала.

Типы броневого металла, обычно доступные в США
Низкоуглеродистая сталь
Нержавеющая сталь 304
Углеродистая сталь 1050 (закаливаемая)
4130 (Легированная / закаливаемая)
410 Нержавеющая сталь (закаливаемая)
Нержавеющая сталь 17-7ph ( Закаливаемая)
Full Hard Нержавеющая сталь 301 (предварительно закаленная)
Нержавеющая сталь 17-4ph (закаливаемая)
Титан – Grade 5 / 6Al-4V
Титан – Grade 2 / «Чистый титан»

Обычно типы броневых металлов Доступен в Украине / России
Низкоуглеродистая сталь
420 Нержавеющая сталь (закаливаемая)
ST50 (0.50% углеродистая сталь / закаливаемая)
65G (0,65% углеродистая сталь / закаливаемая)
30HGSA (легированная сталь / закаливаемая)

Типы броневого металла, обычно доступные в Индии
Мягкая сталь
Нержавеющая сталь
420 Нержавеющая сталь 304 (Закаливаемая)
Предварительно закаленная нержавеющая сталь 202
EN9 (0,50% углеродистой стали / закаливаемая)

Основные базовые металлы

Мягкая сталь / 1008
Относительно говоря, ее очень легко формовать в холодном состоянии, но очень плохая коррозионная стойкость и очень низкий предел текучести.Предел текучести 2% составляет 29 фунтов на квадратный дюйм с удлинением до разрыва 39%.

Нержавеющая сталь 304 / (EN) X2CrNiN18-7
Обладает высокой степенью коррозионной стойкости и примерно на 1/3 более высоким пределом текучести, чем низкоуглеродистая сталь. Сопротивление вмятинам обычно считается таким же, как у мягкой стали, в 1,33 раза превышающей ее толщину, или около двух толщин листового металла.
Предел текучести 2% составляет 42 фунтов на квадратный дюйм с удлинением до разрыва. 55%.

Закаливаемая сталь

1050 Углеродистая сталь / C50 / ST50
В отожженном состоянии ей можно придать форму, напоминающую низкоуглеродистую сталь.Его подвергают термообработке путем нагревания до 1652F / 900C и закалки в воде или масле, а затем отпуска в течение 1 часа. После закалки в воде и отпуска до 752F / 400C полученная твердость составляет Rc37. Похоже, что его сопротивление вмятинам такое же, как у нержавеющей стали 304, примерно в 2,5 раза больше ее толщины.

Углеродистая сталь EN9 / 1055
EN9 – это прямая углеродистая сталь, которая широко доступна в Индии. В отожженном состоянии он может иметь форму, напоминающую низкоуглеродистую сталь. Его подвергают термообработке путем нагревания до 1652F / 900C и закалки в воде или масле, а затем отпуска в течение 1 часа.После закалки в воде и отпуска до 842F / 450C результирующая твердость составляет Rc38. Похоже, что его сопротивление вмятинам такое же, как у нержавеющей стали 304, примерно в 2,5 раза больше ее толщины.
Я НЕ рекомендую упрочнять 10XX после Rc40.

4130 / (EN) 25CrMo4
На мой взгляд, 4130 выглядит лучшим материалом для брони SCA, BotN и ACL во всех областях, кроме устойчивости к ржавчине. Процесс термообработки для углеродистой стали 4130 гораздо более щадящий, чем для углеродистой стали 1050. Предел текучести и пластичность лучше при более высокой твердости, чем у 1050.
В США 4130 в настоящее время легче купить в небольших количествах, чем 1050. Сварочный присадочный пруток доступен для 4130, но не для 1050.
Жесткость после закалки в воде для 4130 составляет Rc52, для 1050 – Rc62. Результатом этого является то, что случайное падение или удар по пластине 4130, которая не подвергалась закалке, с гораздо меньшей вероятностью приведет к ее растрескиванию. Температуры отпуска, подходящие для брони, намного ниже, чем для углеродистой стали 1050. Результатом этого является то, что кухонную духовку с хорошим регулятором температуры можно использовать для темперирования пластин 4130.
Для отверждения 4130 нагрейте его до 1650–1700 ° F в зависимости от того, сколько времени потребуется, чтобы поместить его в резервуар для закалки после того, как вы откроете дверцу печи и закалите его в воде. При закалке при 400F в течение 30 минут он, кажется, устойчив к вмятинам, как и нержавеющая сталь 304, в 2,8–3 раза превышающая ее толщину. В технических паспортах нержавеющей стали 4130 указан 2% -ный предел текучести при этом состоянии как 220 кси с удлинением до разрыва 10%. При отпуске до 500 ° F в течение 30 минут предел текучести 2% при таком отпуске составляет 208 фунтов на квадратный дюйм, с удлинением до разрыва 11.5%. При отпуске до 600 ° F в течение 30 минут предел текучести 2% при таком отпуске составляет 195 фунтов на квадратный дюйм, с удлинением до разрыва 13%.
Для брони ACL, кроме шлемов, я рекомендую характер 500F / Rc48. Для шлемов я рекомендую характер 600F / Rc45. Если вы используете духовку для темперирования, температура которой достигает только 550F, этого должно быть хорошо.

65Г / ГОСТ 65 (Россия / Украина)
Я получил изрядное количество незакаленной российской стали 65Г (1065) толщиной 0,8 мм. Глядя на 0.65% углерода, содержащего масло, а не воду, вероятно, будет лучшим выбором для закалочной среды, однако не из других сталей, с которыми я обычно работаю, используя закалку в масле. Я предпочитаю использовать воду для закалки, потому что это то, что у меня было под рукой. Критическая температура закалки для такой прямой углеродистой стали должна составлять около 800 ° C. Чтобы быть уверенным, что тонкие детали достигли полной твердости, я установил в печи температуру 900 ° C, чтобы учесть охлаждение деталей между моментом открытия дверцы печи и погружением деталей в охлаждающую воду.
После закалки детали в воде твердость измеряется в диапазоне Rc57-58. Отпуск в течение 30 минут при 350 ° C привел к твердости Rc49, при 400 ° C – твердости Rc43, а при 450 ° C – твердости Rc37. При фиксации основы в большом количестве пластин бригантина я заметил, что 65G при твердости Rc43 гораздо более хрупкие, чем 1050 при той же твердости. Если закаленные пластины требовали значительного изменения формы, растрескивание слабых мест представляет собой серьезную проблему. Даже при твердости Rc37 65G был намного более хрупким, чем 1050 при Rc43, и значительно более хрупким, чем 4130 при твердости Rc48.
Я рекомендую использовать отпуск при 450 ° C в течение 1 часа для твердости Rc37 для стали 65G. Я бы не рекомендовал закалку 65G пройти твердость Rc37.

30ХГСА / 30ХГСА (Россия / Украина)
Этот сплав аналогичен 4130 за исключением того, что он не содержит молибдена. Большая часть приведенной ниже информации основана на переводе исследовательской работы по этой легированной стали под названием «Влияние отпуска на вязкость разрушения стали 30ХГСА», выполненную Т. Головинская и Н.Черняк опубликовано в Киеве, Украина в «Пробелмы Прочности» 16 сентября 1974 года.
Рекомендуемая термическая обработка – нагрев стали до 880 ° С и закалка в масле. В качестве личного примечания я обнаружил, что в зависимости от того, насколько тонка сталь или насколько быстро она закаляется после открытия печи, может потребоваться нагреть ее до 900 ° C или даже 920 ° C для достижения полной твердости. Одночасовое отпускание при 340 ° C должно привести к пределу текучести 192 кси / 1324 МПа. Я обнаружил, что сталь, прошедшая термообработку с помощью этого процесса, имеет твердость Rc43.
Если сравнить 30ХГСА с титаном ОТ-4, обычно используемым в броне в России и Украине, 30ХГСА прочнее на 94% по объему и на 12% по массе. Обратите внимание, что под «прочнее» я конкретно имею в виду предел текучести, который является хорошей мерой того, насколько хорошо металл сопротивляется вмятинам. При этом не учитывается, насколько металл прогибается при ударе оружия. При выборе толщины легированной стали для использования в броне вы должны иметь в виду, что даже если броня не повреждена, если владелец ранен, она все равно вышла из строя.
Я рекомендую использовать отпуск в течение 1 часа при 340C для твердости Rc43 для легированной стали 30HGSA.

Закаливаемая нержавеющая сталь

410 Нержавеющая сталь
Коррозионная стойкость намного меньше, чем у нержавеющей стали 304, но намного лучше, чем у мягкой стали или пружинной стали 1050. В отожженном состоянии предел текучести такой же, как у нержавеющей стали 304, но пластичность примерно вдвое меньше, чем у нержавеющей стали 304.
При нагревании до 1850 ° F и закалке на воздухе, а затем отпуске до 400 ° F в течение 2 часов он, кажется, устойчив к вмятинам так же, как нержавеющая сталь 304 2.В 3 раза больше его толщины. В технических паспортах для нержавеющей стали 410 указан 2% -ный предел текучести при этом состоянии как 156 кси с удлинением до разрыва 12%.
Я рассматриваю этот материал как компромисс между пружинной сталью 1050 и нержавеющей сталью 304. Вы получаете некоторую коррозионную стойкость нержавеющей стали 304 и некоторую устойчивость к вмятинам пружинной стали 1050.
ЭТО ОЧЕНЬ ВАЖНО: если вы не закаляете нержавеющую сталь 410 достаточно долго после закалки в воде, она может быть очень хрупкой, при этом сохраняя твердость, которая выглядит нормально, я НЕ рекомендую закалку в воде, она только увеличивает напряжение, которое вы нужно будет разгрузить на этапе закалки.Закалка воздухом безопаснее и проще. Я не уверен, есть ли смысл в пластинах для закалки в масле, поскольку закалка на воздухе работает очень хорошо и приводит пластины к полной твердости.

420A Нержавеющая сталь
Это версия нержавеющей стали 410 с более высоким содержанием углерода с 0,15-0,25% углерода. Этот материал, кажется, легко доступен в Украине и России, но в США он кажется доступным только в том случае, если вы покупаете грузовик за раз.
Судя по листам данных на этот материал, кажется, что предел текучести 190-195 фунтов на квадратный дюйм с удлинением до разрыва не менее 12%.На бумаге это МОЖЕТ быть хорошим выбором для брони. Некоторые из проблем заключаются в том, что она по-прежнему будет иметь плохую стойкость к ржавчине для чего-то, что классифицируется как нержавеющая сталь, например, с нержавеющей сталью 410, это сталь «закалки на воздухе», поэтому горячая обработка или сварка проблематичны. Еще одна большая проблема в США заключается в том, что большая часть листового металла, продаваемого как нержавеющая сталь 420, на самом деле представляет собой 420B, 420C или 420HC, каждый из которых имеет слишком много углерода для использования в производстве брони.

Нержавеющая сталь 17-7ph (США)
Коррозионная стойкость на уровне нержавеющей стали 301 и близка к нержавеющей стали 304.В отожженном состоянии / состоянии A предел текучести несколько ниже, чем у нержавеющей стали 304, а пластичность несколько ниже, чем у нержавеющей стали 304. По сравнению с отожженной нержавеющей сталью 410 нержавеющая сталь 17-7ph легче подвергается холодной деформации. Благодаря термообработке Th2100 он также устойчив к вмятинам, как и нержавеющая сталь 304, в 2,2 раза превышающая ее толщину.
Согласно паспорту материалов предел текучести нержавеющей стали 17-7ph в условиях термообработки RH950 на 18% выше, чем в состоянии Th2050.Однако процесс термообработки состояния RH950 является гораздо более техническим, трудоемким и дорогостоящим. На основе партии испытательных пластин из нержавеющей стали 17-7ph, подвергнутых термообработке до состояния RH950, я заметил заметное увеличение хрупкости, но не заметил большой разницы в сопротивлении вмятинам. Обратите внимание, что я измерил твердость испытательных пластин, чтобы убедиться, что процесс термообработки был проведен правильно. Для брони я теперь рекомендую термообработку Th2100. Я видел достаточно отказов брони из нержавеющей стали 17-7ph, подвергнутой термообработке до Th2050, чтобы гарантировать это изменение.
Обратите внимание, что для термообработки нержавеющей стали 17-7ph необходима электрическая печь с автоматическим регулятором температуры. Кроме того, из-за продолжительности процесса термообработки нержавеющая сталь 17-7ph намного дороже для коммерческой термической обработки, чем нержавеющая сталь 1050, 4130 или 410. Стоимость листового металла из нержавеющей стали 17-7ph также намного выше, чем из нержавеющей стали 1050, 4130 или 410.

Высокопрочные или предварительно закаленные металлы

Full Hard Нержавеющая сталь 301
Коррозионная стойкость близка к коррозионной стойкости нержавеющей стали 304.Этому материалу сложно придать форму, поэтому он подходит только для деталей, имеющих только простую кривую или умеренную сложную кривую. Сопротивление вмятинам похоже на сопротивление нержавеющей стали 304, в 1,8–2 раза превышающее ее толщину.

202 Нержавеющая сталь с закалкой до HRC40
201/202 Нержавеющая сталь – это несколько более дешевый вариант нержавеющей стали 301/302. Закаленная сталь 202 обычно доступна в Индии, где закаленная нержавеющая сталь 301/302 там обычно не доступна.Устойчивость к коррозии близка к нержавеющей стали 304. Этому материалу сложно придать форму, поэтому он подходит только для деталей, имеющих только простую кривую или умеренную сложную кривую. Сопротивление вмятинам похоже на сопротивление нержавеющей стали 304, в 1,8–2 раза превышающее ее толщину.
Этот материал упрочняют на сталеплавильном заводе, пропуская его через прокатный стан в холодном состоянии до тех пор, пока он не затвердеет до Rc40. Я не рекомендую использовать нержавеющую сталь 202 с закалкой более HRC42. Если этот материал является горячим, он возвращается в отожженное состояние и не может быть повторно затвердевшим.

17-4ф Нержавеющая сталь
Коррозионная стойкость близка к коррозионной стойкости нержавеющей стали 304. Этому материалу очень сложно придать форму, поэтому его можно использовать только для деталей, которые имеют только простую кривую или небольшую сложную кривую. Перед формованием этот материал необходимо подвергнуть термообработке. Термообработка до h2150 лишь незначительно увеличивает предел текучести, но увеличивает пластичность с 5% относительного удлинения до разрыва до 11%.
301 из полностью твердой нержавеющей стали – это примерно половина цены, когда я проверял.Предел текучести нержавеющей стали 17-4ph при термической обработке, достаточно пластичной для изготовления брони, очень близок к пределу текучести полностью твердой нержавеющей стали 301. Нержавеющая сталь 17-4ph требует термической обработки, а нержавеющая сталь 301 – нет. Я не вижу веских причин выбирать нержавеющую сталь 17-4ph вместо полностью твердой нержавеющей стали 301.

Титан – Grade 5 / 6Al-4V (США)
Этот материал не ржавеет. Предел текучести на единицу объема составляет 128 фунтов / кв. Дюйм / 880 МПа, а плотность – 4.43 г / куб.см / 0,160 фунта / дюйм³. Плотность легированной стали 4130 составляет 7,85 г / куб.см / 0,284 фунта / дюйм³, поэтому она в 1,775 раза тяжелее на единицу объема. Если умножить 1,775 на предел текучести 128ksi, чтобы получить представление о прочности на вес по сравнению с легированной сталью 4130, получится 227ksi / 1565MPa, что на 9% больше, чем 208ksi / 1434MPa. Относительное удлинение до разрыва составляет 14%.

Титан – Grade 2 / «Чистый титан» (США)
Материал не ржавеет. Предел текучести на единицу объема составляет 49 фунтов / кв. Дюйм / 340 МПа, а плотность – 4.51 г / куб.см / 0,163 фунта / дюйм³. Плотность легированной стали 4130 составляет 7,85 г / куб.см / 0,284 фунта / дюйм³, поэтому она в 1,742 раза тяжелее на единицу объема. Если умножить 1,742 на предел текучести 49 фунтов на квадратный дюйм, чтобы получить представление о прочности на вес по сравнению с легированной сталью 4130, получится 85 фунтов на квадратный дюйм / 586 МПа, что на 41% меньше, чем 208 фунтов на квадратный дюйм / 1434 МПа. Относительное удлинение до разрыва составляет 28%.

Титан – ОТ-4 (Россия / Украина)
Материал не ржавеет. Предел текучести на единицу объема составляет 99 фунтов / кв. Дюйм / 685 МПа, а плотность – 4.51 г / куб.см / 0,164 фунта / дюйм³. Плотность легированной стали 4130 составляет 7,85 г / куб.см / 0,284 фунта / дюйм³, поэтому она в 1,732 раза тяжелее на единицу объема. Если умножить 1,732 на предел текучести 99 фунтов на квадратный дюйм, чтобы получить представление о прочности на вес по сравнению с легированной сталью 4130, получится 171 фунтов на квадратный дюйм / 1179 МПа, что на 18% меньше, чем 208 фунтов на квадратный дюйм / 1434 МПа.

Фотографии моих печей
[Вернуться на главную страницу брони]
Copyright 2014 Крейг В. Надлер Все права защищены
Руководство по наиболее часто используемым сталям для топоров
Прежде чем мы перейдем к этому, давайте рассмотрим несколько вещей, которые вы должны знать, прежде чем искать подходящую для вас сталь.Прежде всего, какова основная цель этого инструмента? Будете ли вы использовать топор для кемпинга, охоты или рубки леса?
Будет ли он использоваться для раскопок, взлома или других тактических целей? Какой износ он выдержит? Будет ли это экспонат или предмет коллекционирования? Все эти факторы имеют решающее значение для определения того, какой тип стали вам подходит.
Изучение основ

Из чего состоит сталь?
Вообще говоря, сталь – это металл, содержащий смесь железа и углерода.Когда в состав не входят другие элементы, она называется простой углеродистой сталью. Сталь, содержащая другие элементы, такие как сера, марганец, хром, никель и т.п., называется легированной сталью. Нержавеющая сталь – это легированная сталь с содержанием хрома не менее 12%.
Распространенные сплавы и их свойства включают:
Углерод – Не сплав, но поскольку углерод присутствует во всей стали, он является наиболее важным ингредиентом во всем производстве стали.Он необходим для упрочнения, но в больших количествах может снизить ударную вязкость.
Хром – Этот элемент отлично сопротивляется коррозии, хотя в больших количествах он может снизить ударную вязкость материала. Для получения нержавеющей стали уровень хрома должен составлять не менее 12%.
Кобальт – Придает клинку повышенную прочность.
Медь – Повышает коррозионную стойкость.
Марганец – Этот элемент увеличивает твердость материала.Однако слишком много марганца может увеличить хрупкость.
Молибден – помогает стали сохранять прочность при воздействии высоких температур.
Никель – Повышает ударную вязкость, сопротивляется коррозии и улучшает прокаливаемость.
Азот – Этот элемент иногда используется как заменитель углерода.
Phosphorus – Эта добавка этого элемента помогает увеличить прочность лезвия.
Кремний – Помогает удалить кислород из металла в процессе формирования. Добавление его в сталь также может увеличить ее прочность.
Сера – Этот элемент увеличивает способность стали использоваться машинами, но также снижает ударную вязкость.
Вольфрам – Повышает долговечность и защищает от износа.
Ванадий – Упрочняет лезвие и обеспечивает повышенную коррозионную стойкость.
Важные качества стали
Важно понимать свойства и качество каждого вида стали или сплава. Это необходимо для понимания того, как лучше всего использовать каждый из них и чего можно ожидать от топора, выкованного из определенной комбинации стали. Вот некоторые важные свойства, на которые следует обратить внимание при покупке топоров и оружия.
Твердость: Способность стали противостоять короблению и деформации после использования.Это рассчитывается по шкале Роквелла (поясняется ниже).
Прокаливаемость: Показатель способности стали закаливаться в процессе термообработки.
Прочность: Насколько хорошо лезвие выдерживает нагрузку и силу.
Пластичность: Мера гибкости стали.
Прочность: Способность стали поглощать удары.
Начальная резкость: Насколько острое лезвие поступает прямо с завода.
Удержание кромки: Насколько хорошо лезвие сохраняет свою кромку без переточки.
Drop Forged: Процесс термической обработки металла и стратегического забивания его в конкретную литейную форму. Этот процесс используется для производства высококачественного оружия и изделий, требующих повышенной прочности и долговечности.
Устойчивость к износу: Способность стали бороться с коррозией.
Износостойкость: Насколько хорошо топор выдерживает основной износ с течением времени.
Что такое шкала твердости Роквелла?
Эта шкала используется для измерения твердости стали и различных других металлов. Измерение обычно отображается как RCxx или xx HRC. Например, он может отображаться как RC55 или HRC 55. Числовая шкала измеряет твердость или мягкость конкретного металла. Более высокие числа соответствуют более твердым материалам, а чем меньше число, тем мягче сталь.
Если материал слишком твердый или имеет высокий уровень твердости по Роквеллу, его может быть трудно затачивать или он станет хрупким после длительного использования. И наоборот, когда сталь слишком мягкая, она может быть подвержена изгибу и деформации и, вероятно, не будет хорошо удерживать кромку. Идеально найти топор, который имеет комфортный уровень твердости между ними.
Мы составили таблицу ниже, которая легко показывает некоторые из наиболее распространенных характеристик инструментальной стали и стали для лезвий с точки зрения твердости кромки, коррозионной стойкости и способности заточки.
Виды стали
Как вы понимаете, существует множество различных типов стали, и каждый из них может использоваться для различных целей. Когда дело доходит до создания качественных топоров и томагавков, есть несколько популярных вариантов, которые используются многими известными производителями топоров на рынке. Это руководство поможет вам понять качества, свойства и идеальное использование каждого вида стали.
Я собираюсь объяснить различия в различных типах популярных сталей.При желании в нестандартных изделиях можно использовать специальные стали, но здесь мы сосредоточимся только на наиболее широко используемых типах.
У каждого типа стали есть свои плюсы и минусы, а также области, в которых он наиболее эффективен. Важно помнить, что если топор используется по основному назначению, он должен работать безупречно. При этом, когда инструментом злоупотребляют или используют ненадлежащим образом, маловероятно, что вы увидите положительные результаты независимо от качества стали. Убедитесь, что вы точно знаете, для чего собираетесь использовать свой топор.
Нержавеющая сталь
часто лучше подходит для использования на открытом воздухе, поскольку она дольше выдерживает износ, но углеродистая сталь может быть лучше, если вы планируете выполнять тяжелую работу. Кроме того, сталь не работает с топорами, топорами и более крупными инструментами так же, как с ножами. Некоторые желаемые свойства ножей считаются нежелательными или ненужными для топоров.
Углеродистая сталь (1050-1090, 5150, 5160)
Углеродистая сталь
– один из самых популярных материалов для ковки топоров.Легко затачивается и устойчив к коррозии. Она тверже, чем другие стали, например, нержавеющая, поэтому лучше сохраняет кромку при контакте с закаленными материалами. Конечно, во всей стали есть немного углерода.
Однако простые углеродистые стали содержат в основном смесь углерода и стали, тогда как другие типы стали содержат соединения различных других сплавов и составов. Углерод является наиболее важным упрочняющим элементом во всех типах стали и может помочь продлить срок службы вашего лезвия, хотя слишком много может снизить ударную вязкость материала, делая его более восприимчивым к ударам и повреждениям.
Углерод можно разделить на три подкатегории: низкий, средний и высокий уровень углерода. Средний и высокий – это то, что вы чаще всего найдете во многих топорах. Углерод со средним уровнем содержания углерода составляет от 0,4 до 0,6%, а углерод с высоким уровнем – от 0,7 до 0,8% и выше. В соответствии с системой наименования, разработанной SAE (Обществом инженеров автомобильной промышленности), углеродистая сталь без покрытия включена в серию номеров 10xx.
Последние две цифры указывают процент углерода, включенного в сталь.В большинстве топоров используется среднеуглеродистая сталь, чаще всего около 1050-1060. Это потому, что эта сталь лучше всего подходит для хонингованного холодного оружия, и ее закаляют при высокой температуре, чтобы уменьшить риск поломки и раскола.
Иногда используется высокоуглеродистый 1070 или выше. Высококачественная сталь, которую вы можете приобрести, – это углеродистая сталь 1080 или ее японский аналог SK5. Металлы в этих материалах высокого качества, закалены с уровнем RC до 65. Лезвия из этого материала являются подходящим выбором для тяжелых, грубых работ, хотя они требуют немного большей осторожности, так как лезвие требует заточки чаще, чем другие материалы.Однако из-за их качественного макияжа их легко затачивать, а уход дешевле.
Другим популярным типом углеродистой стали является 5150 и 5160. Группа стали 50xx классифицируется как легированная сталь в SAE, а последние две цифры определяют процентное содержание углерода, как указано выше. При 0,5% и 0,6% это углерод среднего уровня с достаточным количеством хрома, чтобы значительно повысить его общие характеристики, но недостаточно, чтобы считать его нержавеющей сталью.
Благодаря столь же низкому содержанию углерода эта сталь имеет повышенную ударную вязкость, способность к упрочнению и ударопрочность по сравнению с другими материалами.Одна из самых прочных и ударопрочных сталей, благодаря своей исключительной прочности и твердости, она лучше всего подходит для больших лезвий и делает ее отличным лезвием для метательного топора.
Нержавеющая сталь (серия 400, 2Cr13, 3Cr13)
Нержавеющая сталь – еще один очень популярный и широко используемый материал, поскольку за ним легко ухаживать и он эффективно противостоит коррозии. Основным ингредиентом этого материала является хром, и, чтобы его можно было считать нержавеющей сталью, должно присутствовать не менее 12% его.На этом уровне хром окисляется, придавая стали ее основные свойства, в том числе повышенную стойкость к износу и истиранию.
Тем не менее, поскольку нержавеющая сталь, как известно, является особенно мягким металлом, для ее закалки, она может содержать ограниченное количество хрома, что снижает ее устойчивость к коррозии. Нержавеющая сталь используется в широком спектре продуктов и инструментов, доступных на различных рынках, таких как столовые приборы, хирургические инструменты, ювелирные изделия и многое другое. Как правило, это недорогая и дешевая сталь, но ее регулярно комбинируют с такими качественными материалами, как никель, для повышения ее эффективности.
Самым популярным типом этой стали среди топоров и топориков является нержавеющая сталь 420. Более твердый, чем 410, но более мягкий, чем 440 (как следует из порядкового номера), этот материал содержит только около 0,3% – 0,4% углерода, что означает, что это довольно мягкая сталь и имеет умеренное удержание кромки.
И наоборот, он невероятно устойчив к коррозии и хорошо противостоит погодным условиям, что делает его идеальным для инструментов, которые часто подвергаются воздействию воды или незначительных химических веществ. После закалки он имеет пластичность выше средней и может достигать RC53.Нержавеющая сталь 2Cr13 и 3Cr13 является китайским эквивалентом нержавеющей стали 420.
Они достигают уровней RC50 и RC52 соответственно. Эта сталь идеально подходит для рабочих нагрузок от умеренных до средних, требующих длительного воздействия воды, снега, химикатов, грязи и т. Д. Их легко полировать и обслуживать, а заточка – это короткая, выполнимая задача.
Другой широко используемый тип нержавеющей стали серии 400, который используется при ковке головок топоров, – это 420HC, которая представляет собой высокоуглеродистую нержавеющую сталь 420, и ее не следует путать с вышеупомянутой 420.Благодаря более высокому содержанию углерода, он имеет повышенную твердость и устойчивость кромки, что значительно увеличивает прочность по сравнению с его аналогом.
Этот вариант стали сочетает в себе стойкость кромок, износостойкость высокоуглеродистых сталей с антикоррозийными свойствами хромовых сплавов. Она считается качественной сталью, поскольку сочетает в себе прекрасное сочетание желаемых характеристик и идеально подходит для инструментов, которые, как вы ожидаете, будут часто использоваться.
Нержавеющая сталь (AUS 6, 8, 10)
AUS-6, AUS-8 и AUS-10, также известные в этом порядке как 6A, 8A и 10A, представляют собой нержавеющие стали, производимые японским производителем стали Aichi Steel Corporation.Их содержание углерода можно сравнить со сталями, такими как 440A, 440B и 440C соответственно. 6A имеет в среднем 0,65% углерода и обычно конкурирует со сталями, такими как нержавеющая сталь 420, когда дело доходит до изготовления оружия. 8A имеет содержание углерода около 0,75% и считается умеренно прочной сталью среднего класса. 10A имеет содержание углерода около 1,10%. Его часто сравнивают с 440C, хотя их самая большая разница – небольшое уменьшение содержания хрома в 10A.
Лезвия, изготовленные из стали AUS, обычно закалены до RC 55–58 по шкале Роквелла.Эта нержавеющая сталь имеет острый и острый край. Однако из-за его способности удерживать более острую и тонкую кромку возникает необходимость в более частой заточке, так что это своего рода компромисс. Заточка позволит легко и точно получить острую как бритву кромку, но вам придется часто обслуживать лезвие.
Самым большим отличием и основным преимуществом серии AUS является добавление ванадия. Добавление этого сплава дает уже устойчивой к коррозии нержавеющей стали улучшенную защиту от эрозии и повышенную вязкость.Кроме того, это упрощает обслуживание лезвия. Очистка, заточка и полировка не требует усилий благодаря улучшенным характеристикам металла. В целом, эти лезвия отличаются высоким качеством, устойчивостью к ржавчине, прочностью и долговечностью и, как правило, недорогими.
1,1240 1,1260 65G 65Mn4 66Mn4 65mn Углеродистая пружинная стальная полоса
65MN Химический состав
С (％)
0.62-0,70
Si (％)
0,17-0,37
Мн (％)
0,90–1,20
P (％)
≤0,035
S (％)
≤0,035
Cr (%)
0,25 макс.
Ni (%)
0.25макс
Эквивалент пружинной стали сплава 65Мн
США
Германия
Китай
Япония
Франция
Англия
Италия
Польша
ISO
Австрия
Швеция
Испания
AISI / SAE / ASTM / UNS
DIN, WNr
ГБ
JIS
AFNOR
BS
UNI
PN
ISO
ОНОРМ
SS
UNE
1066
65 млн
080A67
Термическая обработка Сопутствующие
Отжиг пружинной стали 65Mn
Сначала медленно нагрейте до 730 ℃ и дайте стали достаточно разогреться, затем медленно охладите в печи.Тогда инструментальная сталь 65Mn получит MAX 250 HB (твердость по Бринеллю).
Вначале сталь 65Mn должна быть равномерно нагрета до 830–860 ° C (1526–1580 ° F) до полного прогрева. Примерно через 30 мин необходимо предусмотреть каждые 25 мм лицевого сечения, а затем сталь следует немедленно закалить в масле. Закалка пружинной стали марки 65Mn
Закалка сталей 65Mn выполняется при 540 ° C. Хорошо выдержите при выбранной температуре и выдержите не менее одного часа на каждые 25 мм общей толщины.Значения твердости при разных температурах после отпуска
Механические свойства
Механические свойства пружинных сталей 65Mn приведены в следующей таблице.
Прочность на разрыв
Условия предела текучести
Удлинение
Уменьшение площади
Твердость (горячекатаный)
σb (МПа): ≥980
σ0.2 (МПа): ≥785
δ 5 (%): ≥8
ψ (%): ≥30
≤302HB;
Приложения
Сталь
65Mn, после термообработки и закалки при холодном волочении, высокая прочность, имеет определенную вязкость и пластичность; В том же случае поверхностной закалки полностью и предел выносливости и пружина из сплава.Но закаливаемость плохая, в основном для пружины меньшего размера, такой как регулирующая пружина, регулирующая скорость, нагрузка на пружину, обычное оборудование в круглой, квадратной спиральной пружине или тяговый трос для небольшой механической пружины.
Стандартный размер и допуск
Стальной круглый пруток: диаметр Ø 2 мм – 3000 мм
Стальная пластина: толщина 2 мм – 3000 мм x ширина 100 мм – 3500 мм
Стальной шестигранный стержень: шестигранник 5 мм – 105 мм
У других 65Mn размер не указан, пожалуйста, свяжитесь с нашим опытным отделом продаж.
Обработка
Кроме того, круглый пруток и плоские профили из пружинной стали GB 65Mn могут быть отрезаны до требуемых размеров. Шлифованный стержень из пружинной стали 65Mn также может быть поставлен нами, обеспечивая высококачественный прецизионный шлифованный стержень из пружинной стали с требуемыми допусками. Сталь GB 65Mn также доступна в виде шлифованной плоской заготовки / калибровочной пластины стандартных и нестандартных размеров.
МЕТАЛЛОГРАФИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ОБРАЗЦОВ ИЗ СТАЛИ 65Г, ПОДЛЕЖАЩИХ КОМПЛЕКСНОЙ ОБРАБОТКЕ ЭЛЕКТРОСПАРКОМ И ВИБРАЦИОННЫМ РАЗРЯДОМ С ПОРОШКАМИ КЕРМЕТА
Лялякин В.Состояние и перспективы упрочнения и восстановления деталей почвообрабатывающих машин сварочно-наплавочными методами / В.П. Лялякин, С.А.Соловьев, В.Ф. Аулов // Известия ГОСНИТИ. – 2014. – Т. 115.- Стр. 96 – 104.
Бурумкулов Ф.Х. Электроискровые технологии восстановления и упрочнения деталей машин и инструментов (теория и практика) / Ф.Х. Бурумкулов, П. Лезин, П. Сенин, В. Иванов, С.А.Величко, П.А. Ионов. – Саранск, Мордовский государственный университет имени Н.П. Огарева, 2003. – 504 с.
Титов Н.В. Метод вибродуговой наплавки металлокерамики деталей техники, работающей в условиях абразивного износа / Н.В. Титов, Н.Н. Литовченко, В. Коротков // Известия ГОСНИТИ, 2013. – Т. 111. – Часть 2. – Стр.219 – 222.
Коломейченко А.В. Исследование покрытия из нанокристаллического сплава Finemet, полученного электроискровым методом / А.В. Коломейченко, И. Кузнецов, А.Ю. Измайлов, Р.Ю. Соловьев, С. Шарифуллин // Междунар. J. Nanotechnol., Vol. 15, № 4/5, 2018.
Коломейченко А. В. Исследование нанометаллокерамических композиционных покрытий, полученных методом вибро-дуговой наплавки / А. В. Коломейченко, Н. В. Титов, Ю. А. Кузнецов, Л. В. Калашникова1, О О Багринцев, С. Н. Шарифуллин // конф.Серия: Материаловедение и инженерия 412 (2018) 012049 DOI: 10.1088 / 1757-899X / 412/1/012049.
Шарифуллин С.Н. Некоторые характеристики поверхностного упрочнения стали 65г электроискровым методом / С.Н. Шарифуллин, И. Файзрахманов, Н. Адигамов, Р.Р.Ахметзянов, А. Байниязова и. и др. A.T. Байниязова // Физический журнал: конф. Серия 1328 (2019) 012100 DOI: 10.1088 / 1742-6596 / 1328/1/012100.
Денисов В.А. Восстановление базовых деталей дизельных двигателей с аварийными дефектами покрытий на основе композиционных материалов: автореф… Доктора технических наук: 05.20.03 / Денисов Вячеслав Александрович. – Саранск, 2015. – 383 с.
Величко С.А. Разработка высокоэффективных технологий ремонта агрегатов навесных гидросистем тракторов с применением метода электроискровой обработки: дисс. Величко Сергей Анатольевич.- Саранск, 2017. – 480 с.
Задорожный Р.Н. Металлографические исследования стальных образцов, упрочненных карбовибродуговой наплавкой /П.Н. Задорожный, С.П. Тужилин // Труды ГОСНИТИ, 2016. – Москва. – Том 124. – Часть 2. – Стр. 57 – 61.
Исследование и свойства микролегированной стали с поверхностной закалкой
[1] А.К. Синха, Boriding (Boronizing) ASM Handbook, Огайо, США, J. HeatTreat., 1991, 4, стр. 437–447.
[2] Граф фон Матушка, А., Borieren. Карл Хансер Верлаг, Мюнхен-Вена, (1977).
[3] Sutrisno, Bambang Soegijono и Muhammad Hikam, Res.Jour. Матери. Scien Vol. 1 (2013), стр. 1-5.
[4] С. Сен, У.Сен и К. Биндал, Surf. Пальто. Technol, Vol. 191 (2005), с.274–285.
[5] М.А. Донью-Руис, Н. Лопес Перрускиа, В. Хорхе Кортес Суарес, Д. Санчес Хайтрон, Обработка материалов и интерфейсы TMS, Vol. 1, (2012), стр.95-100.
DOI: 10.1002 / 9781118356074.ch23
[6] Аднан Чалик1, Мустафа Сердар Карака, Наз м Учар и Омер Барс Айтар, Journal of Magnetics Vol.17 (2) (2012), стр 96-99.
[7] В. Джайн и Г. Сундарараджан, Surf.Пальто. Technol, Vol. 149 (2002), с.21 – с.26.
[8] Чжун-ли ЛИУ, Сян ЧЭНЬ, Янь-сян Ли, Кай-хуа Ху, т.16 (3) (2009), стр.37–42.
[9] Н. Лопес-Перрускиа, М.А.Дону-Руис, В. Кортес Суарес, Д. Санчес-Хайтрон, Э. Я. Варгас-Олива, И. Х. Перес-Монтес де Ока. Adv. Матер. Исследовать. Vol. 690-693 (2013), с.2055- (2058).
DOI: 10.4028 / www.scientific.net / amr.690-693.2055
[10] Н.Лопес-Перрускиа, М. А. Донью-Руис, С. Родригес-Гонсалес, Д. Л. Росадо Крус, Ф. Васкес-Рамирес. Adv. Матер. Исследовать. Vol. 690-693 (2013), с.2059- (2062).
DOI: 10.4028 / www.scientific.net / amr.690-693.2059
[11] Видакис Н., Антониадис А., Билалис Н.Журнал Mater. Процессы. Technol. Том 48 (5), (2003), с.143–144.
[12] Тест на адгезию Daimler Benz, Richtlinien, No.3198, Verein Deutscher Ingenieure (VDI), (1992), стр. 7-12.
[13] М.Кулькан, Н. Макуч, П. Дзярский, А. Пясецкий, Ceram. Междунар. Vol. 40 (2014), с.6083–6094.
[14] М.Чжоу, М. Нос, Ю. Макино, К. Ноги, Тонкие твердые пленки. Vol. 359 (2000), с.165–170.
[15] А.В. Бякова, Порошковая Металл. Vol. 4 (1993), стр.36.
[16] А.В. Бякова, В. Горбач, Strength Mater. Vol. 26 (1994), стр.40.
[17] Петр Юрчи и Мария Худакова, JMEPEG.Vol. 20 (2011), с.1180–1187.
[18] Н.Л. Партасаратхи, Мутуканнан Дурайсельвам, Материалы и дизайн.Vol. 36 (2012), с.141–151.
[19] М. Бектес, А. Каликб, Н.Ucar, M. Keddam, Mater. Характер. Vol. 61 (2010), с. 233 – 239.
[20] С.Бадини, К. Джанольо, Дж. Праделли, Surf. Пальто. Technol. Vol. 30 (1987), с.157–170.
[21] В.Систа, О. Кахведиоглу, О.Л. Эрыилмаз, А. Эрдемир, С. Тимур. Тонкие твердые пленки. Том 520 (2011), стр.1582–1588.
DOI: 10.1016 / j.tsf.2011.07.057
[22] Сукру Тактак и Сулейман Тасгетирен, JMEPEG.Том 15, (2006), стр. 570-574.
[23] М. Кулька, Н. Макуч, А.Pertek, оптика и лазерные технологии. Vol. 45 (2013), с.308–318.
DOI: 10.1016 / j.optlastec.2012.06.030
[24] .Н. Видакис, А. Антониадис, Н. Билалис, Jour. Матери. Процессы. Technol. Vol. 143–144 (2003), с. 481–485.
Влияние примесных пространств на качество металлоконструкций, работающих при переменных нагрузках
Качество углеродистых сталей, работающих при переменных нагрузках, в основном зависит от микроструктуры, но также и от примесей.Количество и морфология неметаллических включений и промежутков между примесями коррелируют с содержанием примесей в сплаве, а их фазовый состав и структура, в частности форма, размеры и дисперсия, определяются ходом металлургических процессов. Неметаллические включения в качестве примесей, обнаруженные в стали, могут влиять на ее рабочие характеристики. Их влияние зависит не только от их качества, но также, среди прочего, от их размера и распределения в объеме стали.В литературе в основном описаны результаты испытаний твердых сталей. В статье обсуждаются результаты исследования влияния количества крупных неметаллических включений (размером более 10 мкм) на усталостную прочность конструкционной стали при поворотном изгибе. Исследование проводилось на 6 плавках, произведенных на промышленном предприятии. В 140-тонных электропечах произведено 14 плавок. Все плавки были обессерированы и очищены аргоном. Сравнение экспериментальных вариантов проводилось с учетом отпуска исследуемой стали.Усталостная прочность стали с примесными пространствами определялась при поворотном изгибе: результаты показали, что усталостная прочность определяется примесными пространствами и температурой отпуска.
1 Введение
Проведенные исследования показывают, что сопротивление материала усталости зависит от многих факторов, среди которых наиболее важными являются его прочностные свойства, микроструктура и структурная структура, а также величина и тип напряжения, действующего на элемент или образец [1] .
Анализируя проблему, следует подчеркнуть, что интенсивность образования микрозазоров и скорость их роста, а также уровень напряжений, вызывающих усталостное растрескивание элементов, определяются сопротивлением, с которым сталкиваются дислокации, движущиеся в материале. Предел прочности на разрыв или твердость материала можно рассматривать как меру этого сопротивления [2, 3, 4].
Важную роль в возникновении и развитии усталостной трещины играет взаимодействие внутренних микроструктурных напряжений, вызванных наличием в стали неметаллических включений, с напряжениями, возникающими в результате нагружения элемента внешними силами.Внутренние напряжения зависят от морфологии загрязнения. Однако условия термической обработки существенно влияют на их уровень, создавая термическое напряжение на границе включения и матрицы (микроструктура стали) [5, 6, 7, 8].
Ряд исследований посвящен испытаниям на усталостную долговечность стали с примесями, присутствующими в ее структуре, авторы которых показывают негативное влияние включений [9, 10, 11, 12]. Было также подтверждено, что форма неметаллических включений в стали оказывает значительное влияние на усталостную долговечность [13, 14].
На основании испытаний стали SAE4340, проведенных на устройстве, вызывающем вращательный изгиб образцов, было установлено, что трещины начинались на месте появления алюминиево-марганцевых включений, при условии, что они находились вблизи поверхности образца. В очагах прорыва усталости обнаружены включения размером более 6 мкм. Отсюда был сделан вывод, что более мелкие включения не оказывают отрицательного влияния на усталостную прочность [12, 15].
Ряд исследований показал, что [2, 16, 17]:
место зарождения трещин – включения размером 20 мкм, расположенные на поверхности образца или вблизи нее,
существует три варианта зарождения трещин с неметаллическими включениями:
∘
∘
образование разрывов между границами фаз в сложных включениях,
∘
образование микрозазоров между включениями и матрицей.
трещина обычно развивается тем быстрее, чем ниже температура отпуска,
начало трещины – фаза включения – матрица.
Одним из методов, влияющих на морфологию неметаллических включений в стали, является процесс вторичной металлургии [18, 19]. При этом уменьшается количество примесей, присутствующих в стали. Эти примеси являются причиной снижения долговечности материала.В литературе основной упор делается на стали с низкой пластичностью. Стали с высокой пластичностью по разным причинам являются более редким объектом исследования. Поэтому в данной статье основное внимание уделяется стали с высокой пластичностью и различной микроструктурой, полученной различными вариантами отпуска. Однако с учетом того, что долговечность деталей машин из стали определяется не только общим количеством примесей, но и их морфологией, сталь подвергалась испытаниям, при изготовлении которых применялась вторичная отделка.Было решено включить десульфуризацию и рафинирование аргона во вторичную металлургию. Качество стали при переменной нагрузке является важным фактором как в строительстве, так и в технологиях в тех областях, где требуется высокая стойкость к химическому износу и механической усталости деталей , например, . в биотехнологическом оборудовании [22], антикоррозионной защите топливных элементов [23], инфраструктуре электростанций [24] или имплантатах [25]. Это также может сильно повлиять на управление отраслевыми процессами [26, 27, 28] из-за изменения срока службы деталей, особенно в случае гидравлических приводов тяжелых машин [29, 30, 31].Такие изменения свойств материала следует учитывать при моделировании связанных систем управления [32, 33], механических моделей [34], а также при анализе отказов [35, 36], экономии [37] и неопределенности [38, 39].
2 метода
Сталь выплавлялась в электродуговой печи мощностью 140 тонн. Сливаемый в ковш металл обессеривали десульфексной смесью. После разливки стали в ковш использовали рафинирование аргоном. Газ продувался через пористое тело. Время обработки колебалось в пределах 8-10 минут, после чего слитки были отлиты сифонным методом массой 7 тонн.После рафинирования были прокатаны заготовки из стального литья с квадратным сечением 100 × 100 мм.
Металлургические полуфабрикаты из шести плавок предназначались для исследования. Из отдельных заготовок было взято 95 сечений. Пять использовались для определения химического состава стали и присутствующих в ней примесей, а остальные предназначались для металлографических испытаний и испытаний на прочность.
Общий объем неметаллических включений определен экстракционным методом. Определение размерной структуры примесей проводили на автоматическом стенде для размерного анализа с помощью видеомикроскопа Quantimet.Использовали увеличение в 400 раз, оценивая фрагменты образца, соответствующие 500 полям обзора. Использован селективный метод определения относительного объема примесей. Разрешающая способность микроскопа не позволяла эффективно учитывать при оценке загрязняющие вещества размером менее 2 мкм. Относительные объемы частиц размером менее 2 мкм были определены с использованием метода экстракции, который позволяет полностью определить содержание всех неметаллических частиц в испытуемой стали.Количество примесей, определенное с помощью видеомикроскопа и экстракции для диапазона <10 мкм, вычиталось из общего количества примесей, определенного химическим методом. В результате были получены показания неметаллических включений, равные или превышающие 10 мкм. Сегрегация, происходящая в технических сплавах железа, и метод, используемый для определения относительного объема примесей, предполагают, что особенности, представляющие структуру включения, следует рассматривать как случайные величины. Как следствие, при обработке данных использовались методы математической статистики.При проверке статистических гипотез принят уровень значимости, ограничивающий вероятность ошибки до 5% (α = 0,05) [9, 14, 40].
Общий вид математической модели представлен уравнением (1)
(1) zgo (темп. темпер.) = a⋅λ + b
где:
z _go – усталостная прочность на изгиб при вращении, МПа,
λ – шаг примесей, мкм,
a , b – коэффициенты уравнения.
Для представления размерной структуры неметаллических включений также использовались стереометрические индикаторы, известные из литературы [15, 36]:
1
средний диаметр загрязнения:
(2) d¯ = π2⋅∑ni∑li − 1
где:
n _i – количество включений в размерном диапазоне,
l _i – средняя толщина частиц, мкм.
2
Среднее расстояние между выделениями:
(3) λ¯ = 23⋅d¯1Vv − 1
где:
d¯ – средний диаметр загрязнения, мкм,
V _v – относительный объем примесей,%.
Учитывая, что фазовая структура сплава и его физические свойства оказывают влияние на состояние материала, определяющее, главным образом, не только чувствительность к неметаллическим включениям, но и его усталостную долговечность, которая для переменных нагрузок может быть представлена следующим образом: Усталостная прочность низколегированной конструкционной стали было решено подвергнуть материал термической обработке.
Образцы из отдельных плавок были разделены на пять частей. Для каждого из них использовался разный метод лечения.Состоял из:
закалка, при которой аустенизация проводилась в течение 30 мин. при 880 ^∘ C, после чего образцы охлаждали в воде;
отпуск закаленной стали в течение 120 минут при 200, 300, 400, 500 и 600 ^∘ C с воздушным охлаждением.
Использование отпуска в широком диапазоне температур было предназначено для учета различных микроструктур и соответствующих уровней прочности материала. Термическая обработка проводилась в камерной электрической печи.Испытания прочностных свойств проводились путем моделирования событий, вызывающих усталость материала в эксплуатируемых элементах машин.
Использовали гладкие образцы постоянного сечения диаметром 10 мм. Они были изготовлены в соответствии с принципами, приведенными в PN-76 / H-04326. Испытания проводились на машине MUJ 6000, которая в результате вращательного изгиба вызывала переменные напряжения с маятниковым циклом с частотой 6000 циклов в минуту. Значение 10 ⁷ циклов было принято за основу для определения условного предела усталостной прочности.Путем постепенного изменения уровней напряжения, вызывающего усталость ( σ ), были определены количество колебаний (N), вызывающих разрушение образца, и произвольные пределы усталости σ _г , обеспечивающие долговечность выше 10 ⁷ циклов.
Признаками, отражающими усталостные свойства, были:
предельное напряжение на уровне 10 ⁷ циклов,
При сравнении статистических параметров и взаимосвязей между функциями использовались распределения t-Стьюдента или F-Фишера-Снедекора.
Значения напряжения, вызывающего усталость, были адаптированы к прочностным свойствам стали. Их верхние пределы были [14, 40]:
Для стали с закалкой при 200 ^∘ C – 650 МПа
Для закаленных сталей при 300 C – 500 ^∘ C – 600 МПа
После отпуска при 600 ^∘ C – 540 МПа
В ходе испытаний напряжение постепенно снижалось, поддерживая зазор между уровнями 40 МПа (они позволили получить результаты в области ограниченной усталостной прочности).
Значения были выбраны таким образом, чтобы количество циклов, характеризующих ограниченную усталостную прочность, колебалось в районе 10 ⁴ –10 ⁶.
3 результат
Сталь выплавлялась в 140-тонной щелочно-дуговой печи с десульфексной смесью, и после разливки стали в ковш использовалось рафинирование аргоном с примесями. Влияние примесей тесно связано с процессами, происходящими в микроплощадках, поэтому размер частиц включений существенно влияет на свойства конструкционных материалов.Средний химический состав анализируемой стали представлен в таблице 1.
Таблица 1
Средний химический состав анализируемой стали
К Mn Si П S Cr Ni Пн Cu Б
мас.%
0,23 1,20 0,27 0,021 0,011 0.46 0,46 0,22 0,14 0,003
Усталостная прочность на изгиб стали, закаленной и отпущенной при 200 ^∘ C в зависимости от объема примесей, представлены на рисунке 1, уравнение регрессии и коэффициенты корреляции r at (4).
Рисунок 1
Усталостная прочность при изгибе стали, закаленной и отпущенной при 200 ^∘ C с учетом наличия примесей
(4) zgo (200) = – 0.6471⋅λ + 543,22, г = 0,7776
Усталостная прочность на изгиб стали, закаленной и отпущенной при 300 ^∘ C в зависимости от объема примесей, представлены на рисунке 2, уравнение регрессии и коэффициенты корреляции r at (5).
Рисунок 2
Усталостная прочность на изгиб стали, закаленной и отпущенной при температуре 300 ^∘ C с учетом пространства примесей
(5) zgo (300) = – 0,3381⋅λ + 418,34, r = 0,7577
Усталостная прочность на изгиб стали, закаленной и отпущенной при 400 ^∘ C в зависимости от объема примесей, представлены на рисунке 3, уравнение регрессии и коэффициенты корреляции r at (6).
Рисунок 3
Усталостная прочность на изгиб стали, закаленной и отпущенной при 400 ^∘ C с учетом пространства для примесей
(6) zgo (400) = – 0,4698⋅λ + 430,37, r = 0,9014
Усталостная прочность на изгиб стали, закаленной и отпущенной при 500 ^∘ C в зависимости от объема примесей, представлены на рисунке 4, уравнение регрессии и коэффициенты корреляции r at (7).
Рисунок 4
Усталостная прочность на изгиб стали, закаленной и отпущенной при 500 ^∘ C, с учетом пространства примесей
(7) zgo (500) = – 0.3666⋅λ + 355,04, г = 0,9308
Усталостная прочность на изгиб стали, закаленной и отпущенной при 600 ^∘ C в зависимости от объема примесей, представлены на рисунке 5, уравнение регрессии и коэффициенты корреляции r at (8).
Рисунок 5
Усталостная прочность на изгиб стали, закаленной и отпущенной при 600 ^∘ C с учетом пространства примесей
(8) zgo (600) = – 0,3481⋅λ + 323,66, r = 0,8818
Усталостная прочность на изгиб стали, закаленной и отпущенной при 200, 300, 400, 500 и 600 ^∘ C в зависимости от объема примесей, представлены на рисунке 6, уравнение регрессии и коэффициенты корреляции r в (9).
Рисунок 6
Усталостная прочность на изгиб стали, закаленной и отпущенной при температурах 200, 300, 400, 500 и 600 ^∘ C с учетом примесей пространство
(9) zgo (200,300,400,500,600) = – 0,434⋅λ + 414,13, r = 0,4070
Параметры, представляющие математические модели и коэффициенты корреляции, представлены в таблице 2.
Таблица 2
Параметры, представляющие математические модели и коэффициенты корреляции
Температура отпуска ^∘ C Коэффициент регрессии a (1) Коэффициент регрессии б (1) Коэффициент корреляции r т _α _{= 0.05} t _α _{= 0,05} по распределению Стьюдента для p = (n-1)
200 0,6471 543,22 0,7776 2,7654 2,571
300 0,3381 418,34 0,7577 2,5962
400 0,4698 430,37 0,9014 4.6551
500 0.3666 355,04 0,9308 5,6940
600 0,3481 323,66 0,8818 4.1808
все 0,434 414,13 0,407 2.3995 2,045
Анализ коэффициентов a и b (таблица 2) в уравнениях регрессии (1) показывает, что усталостная прочность (параметр b ) и влияние расстояния между примесями, представленного параметром, уменьшаются с увеличением температуры отпуска. , тем самым пластифицируя микроструктуру стали.
Анализируя изменения усталостной прочности при изгибе (Рисунок 1 – Рисунок 6), было обнаружено, что его размер уменьшался с увеличением температуры отпуска. Также было отмечено, что по мере увеличения расстояния между примесями усталостная прочность на изгиб уменьшается. Это правильно, потому что при постоянной доле неметаллических включений в микроструктуре стали вместе с увеличением расстояния между примесями должен увеличиваться размер неметаллических включений, увеличение которого является причиной снижения усталостной прочности. материала.
Усталостная прочность при изгибе стали, закаленной и отпущенной при 200, 300, 400, 500 и 600 ^∘ C с учетом пространства примесей, также является статистически значимым и может использоваться для анализа, когда параметры термообработки стали или ее микроструктура неизвестны. Однако, учитывая значительный разброс расположения точек измерения, рекомендуется использовать графики, соответствующие свойствам стали.
Статистический анализ был выполнен для неблагоприятных (статистически) средних значений для расплавов.Для большего количества испытаний критические значения t-критерия Стьюдента ниже, и, следовательно, отношения более статистически значимы.
4 Заключение
На основании полученных результатов испытаний установлено: существует корреляция между усталостной прочностью, представленной усталостной прочностью при раскачивающем изгибе, и размером примесей размером более 10 мкм. Достоверность заявки была проверена путем оценки значимости коэффициентов корреляции по t-методу Стьюдента.Усталостная прочность статистически значимо связана с расстоянием между примесями. Чем выше температура отпуска и, следовательно, ниже твердость стали, тем меньше разброс результатов вокруг линии регрессии. Усталостная прочность при вращательном изгибе увеличивается с уменьшением расстояния между примесями, что приводит к увеличению размеров неметаллических включений. Наибольшая усталостная прочность при изгибе была зафиксирована при самой низкой температуре отпуска, , то есть . 200 ^∘ C.
Список литературы
[1] Кисслинг Р., Ланге Н. Неметаллические включения в стали. Лондон. Встретились. Soc. 1978; 80: 55-65. Искать в Google Scholar
[2] Kocańda S. Zmęczeniowe pękanie metali. WNT, Warszawa 1985. Искать в Google Scholar
[3] Луштинец Я., Оченашек В. Остаточные напряжения и трещины в поковках из термообрабатываемых алюминиевых сплавов. Технологии производства 2019; 19 (4): 637-43. Искать в Google Scholar
[4] Ленковский Т.М., Кулик В.В., Дурягина З.А., Ковальчук Р.А., Топильницкий В.Х., Вира В.В., Тепла ТЛ.Характеристики сопротивления росту усталостных трещин в режимах I и II высокотемпературной стали 65Г. Архив материаловедения и инженерии 2017; 84 (1): 34-41. Искать в Google Scholar
[5] Мураками Ю., Кодама С., Конума С. Количественная оценка влияния неметаллических включений на усталостную прочность высокопрочных сталей. I: ОСНОВНОЙ механизм усталости и усталостное напряжение фактур, а также размер и расположение неметаллических включений. Инт Дж. Усталость 1989; 11 (5): 291-8. Искать в Google Scholar
[6] Белан Дж., Вашко А., Кучарикова Л., Тилева Е., Матвия М.Влияние высокотемпературной нагрузки на орторомбический Ni ₃ Nb DO _a δ – Фазообразование и его влияние на усталостную долговечность в сплаве 718. Manufacturing Technology 2018; 18 (6): 875-82. Искать в Google Scholar
[7] Улевич Р., Нови Ф., Мазур М., Сатаниак П. Усталостные свойства стали HSLA в области высоких и сверхвысоких циклов. Архив машиностроения 2014; 4 (3): 18-21. Искать в Google Scholar
[8] Ulewicz R, Szataniak P, Nový F.Усталостные свойства износостойкой мартенситной стали, МЕТАЛЛ 2014 – 23 ^rd Международная конференция по металлургии и материалам, Материалы конференции 2014; 784-9. Искать в Google Scholar
[9] Липинский Т., Вах А. Размерная структура неметаллических включений в высокосортной среднеуглеродистой стали, выплавленной в электропечи и подвергнутой обессериванию. Явления твердого тела 2015; 223: 46-53. Искать в Google Scholar
[10] Алмараз ГМД. Прогнозирование очень многоциклового усталостного разрушения высокопрочных сталей на основе геометрических свойств включений.Механика материалов 2008; 40, 636-40. Искать в Google Scholar
[11] Каммингс Х. Н., Стулен Ф. Б., Шульте В. К.. Связь включений с усталостными свойствами стали SAE 4340, Trans ASM1957; 49: 482-516. Искать в Google Scholar
[12] Липинский Т. Влияние расстояния между субмикроскопическими оксидными примесями на усталостную прочность конструкционной стали. Архив металлургии и материалов 2015; 60 (3B): 2385-90. Искать в Google Scholar
[13] Ян З.Г., Яо Г., Ли Г.Й. и все остальные.Влияние включений на усталостное поведение мелкозернистой высокопрочной стали 42CrMoVNb, Int J Fatigue 2004; 26 (9): 959–66. Искать в Google Scholar
[14] Липинский Т., Вах А. Влияние примесей на усталостную прочность при изгибе конструкционной стали. Материалы международной конференции «Инженерия для развития сельских районов» 2015: 784-789. Искать в Google Scholar
[15] Рысь Ю. Krytyka ilościowych metod mikroskopowych określania stopnia zanieczyszczenia, Hutnik 1967; 9: 391-5. Искать в Google Scholar
[16] Экенгрен Дж., Бергстрём Дж.Распределение предельных значений включений в шести сталях. Крайности 2012; 15: 257-265. Искать в Google Scholar
[17] Чапка А., Рнснакова С., Чалудек М., Карванис К. Усталостная долговечность конструкции из алюминиевых сотовых композитов с сердечником. Технологии производства 2018; 18 (5): 727-31. Искать в Google Scholar
[18] Бунда З., Кучерова Л., Кепка М. Анализ трещин в стальных конструкциях, испытанных на усталость. Технологии производства 2019; 19 (4): 559-62. Искать в Google Scholar
[19] Липиньски Т.Влияние диаметра и расстояния между примесями на коэффициент усталостной прочности конструкционной стали. Архив металлургии и материалов 201863 (1): 519-24. Искать в Google Scholar
[20] Skrzypczak-Pietraszek E. Высокое производство флавоноидов и фенольных кислот для фармацевтических целей в культуре побегов Vitex agnus castus L., New Biotechnol. 2016; 33: 155-61. Искать в Google Scholar
[21] Skrzypczak-Pietraszek E, Kwiecien I, Goldyn A, Pietraszek J, HPLC-DAD анализ арбутина, полученного из гидрохинона в процессе биотрансформации в Origanum majorana L.всходы культуры, Phytochem. Lett. 2017; 20: 443-448. Искать в Google Scholar
[22] Skrzypczak-Pietraszek E, Piska K, Pietraszek J, Повышенное производство фармацевтически важных полифенольных соединений в культурах побегов Vitex agnus castus L. с помощью стратегии кормления предшественниками, англ. Life Sci. 2018; 18: 287-97. Искать в Google Scholar
[23] Влодарчик Р., Дудек А., Ниткевич З. Анализ коррозии спеченного материала, используемого для низкотемпературных пластин топливных элементов, Arch.Металл. Матер. 2011; 56: 181-186. Искать в Google Scholar
[24] Осоча П. Расчет остаточного ресурса материала P91 на основе скорости ползучести и времени до разрушения, Mater. Res. Proc. 2018; 5: 177-182. Искать в Google Scholar
[25] Pawlowska G, Klimecka-Tatar D, Radomska K. Влияние биотолерантного содержания связующего на коррозионное поведение RE-M-B в магнитных композитах в сульфитных растворах, Ochr. Пшед Короз. 2017; 60: 372-5. Искать в Google Scholar
[26] Ulewicz R, Selejdak J, Borkowski S, Jagusiak-Kocik M.Управление процессами в чугунолитейном производстве. Металл 2013 г. 22 ^nd внутр. Конф. Металлургия и материалы, Острава, Танжер 2013: 1926-1931. Искать в Google Scholar
[27] Вроньска А., Дудек А. Характеристики поверхностного слоя спеченных нержавеющих сталей после переплава методом GTAW Архив гражданского и машиностроительного строительства 2014; 14 (3): 425-432. Искать в Google Scholar
[28] Улевич Р., Работа системы менеджмента качества в деревообрабатывающей промышленности. Int. Конф.Путь вперед для изделий из дерева: глобальная перспектива. Proc. наук. Документы, Загреб, WOODEMA 2016: 51-56. Искать в Google Scholar
[29] Домагала М. Моделирование кавитации в струйных насосах, Технические операции 2013; 110 (5): 51-8. Искать в Google Scholar
[30] Домагала М., Момени Х., Домагала-Фабис Дж., Фило Г., Кравчик М., Моделирование эрозии частиц в гидравлическом клапане, Mater. Res. Proc. 2018; 5: 17-24. Искать в Google Scholar
[31] Домагала М., Момейн Х., Домагала-Фабис Дж., Фило Дж., Квятковски Д.Моделирование кавитационной эрозии в гидрораспределителе, Матер. Res. Proc. 2018; 5: 1-6. Искать в Google Scholar
[32] Фило Г. Компьютерная система мониторинга и управления местной станцией поставки СПГ, Технические операции 2013; 110 (5): 105-12. Искать в Google Scholar
[33] Фило Г. Метод асинхронного чтения из буфера при разработке приложения DAQ для поддержки исследования гидравлических систем, Технические транзакции 2015; 112 (7): 77-82. Искать в Google Scholar
[34] Домагала М., Момени Х., CFD-моделирование кавитации над подводными крыльями гидротурбин, Технические транзакции 2017; 114 (9): 159-164.Искать в Google Scholar
[35] Фабис-Домагала Дж. Применение матрицы FMEA для прогнозирования потенциальных отказов в гидроцилиндре, Технические транзакции 2013; 110 (5): 97-104. Искать в Google Scholar
[36] Фабис-Домагала Дж., Домагала М. Матричный анализ FMEA с причинно-следственной диаграммой для выбранной гидравлической составляющей, Технические транзакции 2017; 114 (10): 141-6. Искать в Google Scholar
[37] Kozien E, Kozien MS. Оценка масштабов диверсификации производства в машиностроении с применением понятия энтропии, Технические операции 2016; 113 (14): 59-64.Искать в Google Scholar
[38] Kozien E, Kozien MS. Интервальный анализ как метод измерения неопределенности в методе чек-листа, применяемый для идентификации стадии стадии компаний, Тр. 26 ^th Внутр. Sci. Конф. Экономическое и социальное развитие – «Построение жизнестойкого общества», Загреб, 08.12-09.12.2017, 2017; 210-215. Искать в Google Scholar
[39] Пьетрашек Дж., Щоток А., Коломицкий М., Радек Н., Козиен Э. Непараметрическая оценка неопределенности при анализе следов лопастей крылового профиля, Proc.МЕТАЛЛ 2017: 26 ^th Int. Конф. Металлургия и материалы, 24 мая ^-е–26 ^-е 2017: 1412-8. Искать в Google Scholar
[40] Вах А. Влияние вторичной металлургии на некоторые свойства конструкционной стали, используемой в деталях машин. Ольштын 2010. к.т.н. Тезис. Искать в Google Scholar
[41] Сумита М., Учияма Дж., Араки Т. Модельный эксперимент по взаимосвязи между усталостными свойствами стали и формой размеров и распределением включений. Пер. Nat.Res. Inst. Встретились. 1975; 15: 1-19. Искать в Google Scholar
Получено: 2020-01-16
Принято: 2020-07-04
Опубликовано в Интернете: 2020-12-20
© 2021 T. Lipiński и R. Ulewicz, опубликовано De Gruyter
Эта работа находится под международной лицензией Creative Commons Attribution 4.0.
холоднокатаная стальная полоса закаленная-отпущенная и отожженная, холоднокатаная стальная полоса, полоса из пружинной стали, полоса из высокоуглеродистой стали, полоса из углеродистой стали, стальная лента, стальная лента
Описание продуктов
Закаленная и отожженная полоса холоднокатаной стали
Hongsheng Saw Mnaufacturing производит полотна для ленточных пил по дереву и полотна для пищевой пилы, а также поставляет полосу из холоднокатаной стали, полосу из пружинной стали, полосу из высокоуглеродистой стали, полосу из углеродистой стали, стальную полосу, стальную ленту в процессе закалки и отпуска, процесс отжига для широкое применение в соответствии со следующей спецификацией,
Марка материала: C45S C50S C55S C60S C62S C67S C70S C75S C80S C95 51CrV4, AISI 420
SAE1050 SAE1055 SAE1060 SAE1070 SAE1075 SAE1080 SAE1095
CK50 CKK55 CK60 CK67 CK70 CK75 CK95 65G

Толщина: 0.15 мм-2,5 мм
Ширина: 8 мм-300 мм
Твердость: 29-55HRC
Поверхность: синяя, белая, черная, полированная и др.
Применение: эти полосы широко используются для изготовления пильных полотен, стальных пружин, винтовых пружин, стали для каменных инструментов, которые не требуют сильного изгиба или формовки.

Ленты стальные холоднокатаные отожженные
Марка материала: C45S C50S C55S C60S C62S C67S C70S C75S C80S C95 51CrV4, AISI 420
SAE1050 SAE1055 SAE1060 SAE1070 SAE1075 SAE1080 SAE1095
CK50 CKK55 CK60 CK67 CK70 CK75 CK95 65G
Толщина: 0.15-3,5 мм
Ширина: 8-300 мм
Твердость: ниже 19HRC
Поверхность: натуральная, глянцевая
Применение: широко используется для изготовления пружин, шайб, распорок, зажимов, штифтов, вставок и т. Д.
полоса из пружинной стали для рулонных ворот
Марка материала: C67 C75 C80
синяя пружинная сталь + условия закалки и отпуска
Толщина: 1.0 мм-1,6 мм толщина
Ширина: ширина 40-80 мм,
Минимальный заказ 2 тонны для каждого размера
хорошее качество и отличная эластичность

полотно ленточной пилы стальные полосы
Ленточная пила из стальной полосы ARE широко используется в дереворежущей пиле, режущем инструменте, полотне пилы по камню, которое имеет хорошую плоскостность, прямолинейность и высокое сопротивление усталости, которое может выдерживать высокие и постоянно меняющиеся нагрузки и вибрации.
C75, C75Cr1, SK5, 51CrV4 со следующими размерами
Толщина: от 0,15 мм до 3,00 мм
Ширина: от 2 мм до 300 мм
Твердость: 29-55HRC
Поверхность: синяя, глянцевая, полированная, желтая, белая
Кромка: разрезная, обрезная, скругленная с двух сторон
По любым вопросам, связанным со сталью, обращайтесь:
[email protected]
WhatsApp и Wechat: 0086-13760759056
.

С (％)	0.62-0,70	Si (％)	0,17-0,37	Мн (％)	0,90–1,20	P (％)	≤0,035
S (％)	≤0,035	Cr (%)	0,25 макс.	Ni (%)	0.25макс

Прочность на разрыв	Условия предела текучести	Удлинение	Уменьшение площади	Твердость (горячекатаный)
σb (МПа): ≥980	σ0.2 (МПа): ≥785	δ 5 (%): ≥8	ψ (%): ≥30	≤302HB;

Температура отпуска ^∘ C	Коэффициент регрессии a (1)	Коэффициент регрессии б (1)	Коэффициент корреляции r	т _α _{= 0.05}	t _α _{= 0,05} по распределению Стьюдента для p = (n-1)
200	0,6471	543,22	0,7776	2,7654	2,571
300	0,3381	418,34	0,7577	2,5962
400	0,4698	430,37	0,9014	4.6551
500	0.3666	355,04	0,9308	5,6940
600	0,3481	323,66	0,8818	4.1808
все	0,434	414,13	0,407	2.3995	2,045