Сталь хв5 характеристики: Алмазная сталь ХВ5. Характеристики, состав и аналоги

alexxlab | 03.12.1981 | 0 | Разное

Содержание

Алмазная сталь ХВ5. Характеристики, состав и аналоги

В список ножевых сталей входит более десяти наименований. При этом не все они являются универсальными и подходят для производства рыболовных, охотничьих и бытовых ножей. Такие особенности имеет и алмазная сталь ХВ5, которая причислена к инструментальным легированным. Из нее производят резцы, сверла, штампы. К основным преимуществам ее относится устойчивость к износу.

При СССР данный металл применялся для изготовления инструментов для огранки алмаза. Кроме того, по шкале твердости Мооса, он стоит наряду с алмазом – 9,5 баллов против 10. Впервые сплав был изготовлен в Японии.

Сталь ХВ5 практически не подвержена деформации, характеризуется высокой теплостойкостью. Однако во время механической обработки на ее поверхности могут образоваться трещины и прижоги. В основном из металла изготавливают резьбовой инструмент, тонкостенные и сложные элементы с высокими требованиями относительно твердости.

Материал характеризуется твердостью HRC70, устойчивостью к износу, а после термообработки устойчивость к действию температуры несколько снижается. Это дает возможность использовать материал для изготовления инструментов, которые эксплуатируются при небольшой скорости вращения для обработки твердых металлов, в том числе чугуна с беленой поверхностью. С его помощью можно срезать стружку с деталей.

Вернуться к содержанию

Расшифровка

Расшифровка стали ХВ5 позволяет получить следующие данные:

  • Х – наличие в составе сплава хрома;
  • В – наличие в составе слава вольфрама;
  • 5 – 5% вольфрама.

Вернуться к содержанию

Химсостав

В состав сплава входит большое количество углерода (1,45%), а также легирующие компоненты, положительно влияющие на характеристики материала. В результате использования хрома и вольфрама, а также дополнительных элементов обеспечивается увеличение вязкости и пластичности, уменьшение размеров зерна, но не происходит снижения прочностных показателей.

В состав стали ХВ5 входит хром, который является основным компонентом, снижающим коррозию. В данном металле его процент составляет всего 0,5-0,7%, что не обеспечивает высоких антикоррозионных качеств. Поверхность и масса металла подвержены появлению и развитию коррозии.

СMnCrSiVW
1,3-1,35%0,10-0,30%0,4-0,7%0,10-0,30%0,2%5%

Вторым основным компонентом является вольфрам, который содержится в количестве 4,5-5%. Он обеспечивает повышение прочности при температуре выше 250 градусов. Его наличие в сплаве приводит к формированию карбидов высокой прочности, устойчивых к различным изменениям в рабочей среде. Температура плавления такого соединения составляет 3695 градусов, что позволяет получить его только в результате химических реакций и дробления.

Поковка алмазки ХВ5

Кремний и марганец вводятся в состав алмазной стали ХВ5 в количестве 0,3-0,4% в одинаковом соотношении. Они предназначены для связывания свободного кислорода.

Недостатками материала являются хрупкость, которая является следствием термической обработки, и малая устойчивость к коррозии, что не позволяет применять материал в бытовых условиях и в качестве рыболовной оснастки.

Вернуться к содержанию

Влияние элементов на свойства

Эксплуатационные характеристики стали зависят от химического состава и взаимодействия компонентов между собой. При этом немаловажно учитывать влияние термической обработки материала, которая положительно сказывается на технических параметрах. Дополнительные элементы предназначены для формирования кристаллической решетки с особенными свойствами. В зависимости от химических реакций при изготовлении алмазной стали ХВ5 определяются параметры:

  • трещиностойкость, которая обусловлена прочностью кристаллических решеток и наличием карбидных соединений на границах зерен;
  • снижение риска деформации, что зависит от целостности межкристаллических связей;
  • толщина закаленного слоя, в котором температура распределяется равномерно;
  • прочность, зависящая от качества соединения атомов между собой.

Присутствие углерода в составе приводит к формированию карбидов. Эти соединения являются основными при определении параметров хромовольфрамовой стали во время термообработки, при этом учитывается их форма, местоположение и размер.

Легирующую функцию играет хром. Он используется в сплаве для уплотнения кристаллической решетки, делает ее стабильной. Элемент позволяет формировать карбидные соединения такого же размера, как атом. Cr используется для изготовления стали с высокими антикоррозионными качествами, а при концентрации менее 10,5% — оказывает положительное влияние на прокаливаемость.

Вольфрам и молибден являются обязательными составляющими марки стали ХВ5. Они позволяют увеличить толщину закаливаемого слоя и уменьшить размер зерен, что способствует улучшению качества металла. Карбидные соединения с их участием характеризуются большей прочностью, с их помощью можно повысить тугоплавкость материала. За счет уменьшения размеров зерновой структуры обеспечивается повышение пластичности без снижения твердости, а также простота термической обработки.

Кремний применяется для повышения прочности металла. Марганец используется для стабилизации состояния металла. Последний становится более вязким и пластичным, но при этом прочным.

Вернуться к содержанию

Плюсы и минусы стали ХВ5

К основным преимуществам ножевой стали относятся:

  • прочность;
  • технологичность;
  • прокаливаемость;
  • простота резки и штамповки;
  • использование для массового производства;
  • небольшая стоимость;
  • упругость.

Нож из ХВ5

К недостаткам стали относятся:

  • сложность заточки без специальных станков и инструментов;
  • невысокие антикоррозионные качества;
  • недопустимость возникновения касательных напряжений в заготовке.

Вернуться к содержанию

Технические характеристики

Главные характеристики стали ХВ5 при нормальных условиях:

вязкость410-450 кДж/м2;
свариваемостьбез ограничений;
твердость по Роквеллу62-64;
удельный вес7920 кг/м3;
температура плавления1280-1380 градусов Цельсия;
класс прочностиК52, К55, К60.

Вернуться к содержанию

Термообработка стали

Термическая и механическая обработка металла осуществляется в определенной последовательности, что обеспечивает повышение технических характеристик:

  • ковка при 1100-870 градусах;
  • отжиг при 800-600 на протяжении 4 часов, который делает сталь ХВ5 более мягкой и гарантирует простоту проведения мехобработки. Часто применяется данный вид температурного воздействия при предварительной холодной прокатке;
  • закалка при 800 градусах с охлаждением в масляной ванне до 200 градусов, после этого – на воздухе;
  • отпуск для снятия внутренних напряжений, который осуществляется при 180 градусах с охлаждением на воздухе.

Закалка осуществляется после проведения мехобработки, не включающей шлифовку. При этом осуществляется нагрев до 830 градусов, после чего – охлаждение. Это обеспечивает переход металла в прочный и мягкий мартенсит. Во время отпуска происходит коагуляция мартенсита с получением сорбита и троостита – более прочной и пластичной формы.

Вернуться к содержанию

Аналоги

Основная область применения стали ХВ5 – изготовление режущего инструмента. В качестве альтернативных материалов иностранного производства выделяют:

  • шведскую N690;
  • немецкую X105CrCoMo18-2;
  • японские ZA-18 и VG-10.

Последний тип металла используется специально для создания ножей, его состав разрабатывался специализированным заводом, который выпускает клинки холодного оружия.

Другие марки:

Полезно? Сохраните себе на стену! Спасибо за лайк!

Сталь XB5 для ножей плюсы минусы

Научное название стали XB5 – хромфольфрамовая – в аббревиатуре ХВ, получила другое название – алмазная сталь, за то, что имеет высокую степень твёрдости. Сталь XB5 для ножей плюсы минусы будут рассматриваться в данной статье. Сталь ХВ5 очень трудно обрабатывать, потому что она считается одной из самых твёрдых видов стали. Именно поэтому эта сталь нашла широкое применение в машиностроении, нефтехимической, пищевой, медицинской и авиакосмической промышленностях, а также её используют в производстве инструментов сложной конфигурации, например ножей.

Клинок обладает высокими режущими свойствами и способен долго сохранять заточку. Твёрдость по шкале Роквелла находится в пределах 65 – 67 единиц. Такой показатель очень схож с алмазным. Однако не правильно сравнивать твёрдость алмаза и стали XB5.

Ножи практически не тупятся и могут резать материалы высокой твёрдости. В состав включены легирующие элементы: углерод, хром и вольфрам.
Углерод входит в состав всех сталей. Он является главным элементом, влияющим на твёрдость и жёсткость стали. Считается, что если углерода содержится более 0,5%, то такая сталь считается высокоуглеродистой. В алмазной стали содержание углерода достаточно много – до 1,45%. Вольфрам в составе стали делает её быстрорежущей и нержавеющей.

Плюсы стали для ножей ХВ5

  • Высокая твёрдость – клинок из такой стали долго держит заточку
  • Режущие качества
  • Относительно недорогая цена

Состав хромвольфрамовой стали был создан более 200 лет назад. Изначально для изготовления её применялась платина, но позднее её заменили на вольфрам. Массу расплавляли и ставили в чугунную форму в плавильную печь, где не было доступа кислорода. Температура при этом доводилась до 1500 градусов. Затем она охлаждалась в холодной воде. Когда конец выплавки подходил к концу, кусок стали разбивался на более мелкие куски, а мастер выбирал нужный ему кусок. Таким образом получалась высокопрочная сталь, способная рубить даже железо, причём совершенно не затупляясь и не ломаясь.

Алмазная сталь свидетельствует о высокой степени качества клинка. В арсенале любого охотника – промысловика обязательно должен быть клинок с алмазной сталью. Он способен прослужить верой и правдой не один год своему хозяину. Таким образом, ножи из алмазной стали имеют очень много достоинств: они имеют красивый внешний вид, у них большой срок эксплуатации, имеют хорошую заточку, долго не тупятся, обладают высокой прочностью, не ржавеют, отличная режущая способность и качественное изготовление.

Минусы стали для ножей ХВ5

  • Исключение боковых нагрузок на клинок
  • Низкая коррозийная устойчивость
  • Трудно затачиваемая сталь в полевых условиях

К недостаткам можно отнести только лишь их высокую цену и трудную обработку. На рынке холодного оружия представлено множество ножей из алмазной стали. Все модели различны по внешнему виду, а самое главное, по прочности лезвий. Однако, следует заметить, что любой из выбранных образцов будет достоин находиться в коллекции холодного оружия коллекционеров-любителей. Чаще всего отдельные экземпляры украшаются художественным литьём, что влияет на его значимость, а соответственно, и стоимость. Рукоятки делают из дорогих пород деревьев, либо из кости. Или же может быть гравировка, изображающая сцены охоты, военные действия.
Если нужно сделать оригинальный и запоминающийся подарок дорогому человеку, именно нож из алмазной стали сможет быть по достоинству оценён получателем.

плюсы и минусы для ножей, характеристики, отзывы владельцев изделий из алмазки

На чтение 7 мин Просмотров 6.6к. Опубликовано Обновлено

Нет такого человека, который бы не слышал о поразительных свойствах алмаза. Но приходилось ли кому-то слышать такое выражение, как алмазная сталь? Именно такое наименование носит известная сталь ХВ5, из которой изготавливаются ножи с высокой прочностью. Режущие инструменты из неё пользуются немалым успехом, но чтобы понять почему, нужно более детально ознакомиться с её преимуществами и характеристиками.

Заготовки из алмазной стали.

Сфера использования алмазной стали

Алмазная сталь впервые была создана в Японии. Применялась она для изготовления катаны. Уникальные характеристики, обусловленные историей возникновения и производственными этапами, делают этот сплав востребованным в самых различных отраслях. ХВ6 используется в изготовлении инструментов, которые предназначены для работ на малых скоростях при обработке очень твёрдых и хрупких материалов: отбелённый чугун, стекло, фарфор.

Ножи из стали ХВ5 ввиду своих показателей имеют довольно широкую сферу применения. На рынке можно увидеть как коллекционные изделия с завораживающими гравировками, так и обычные кухонные модели. Особой популярностью алмазка пользуется для производства охотничьих, рыболовных и туристических моделей, так как к ним применяются высокие требования. Ножи из алмазной стали обладают самой высокой прочностью, имеют режущие свойства лучше своих аналогов. Однако такие инструменты требуют к себе бережного обращения и особого ухода.

Характеристики

В России алмазная сталь имеет маркировку ХВ5. Она обладает большими показателями устойчивости к высоким температурам и стойкости к деформированию. Иногда при механической обработке на поверхностной структуре металла можно обнаружить сколы и прожоги, но даже это не мешает в итоге получить инструмент, к которому предъявляются самые высокие требования. Некоторые данные о ХВ5 зашифрованы в её названии:

  • Х – обозначает содержание хрома в составе;
  • В – вольфрамовая присадка;
  • 5 – это процентное содержание вольфрама.

Помимо зашифрованных свойств, алмазная сталь ХВ5 имеет следующие характеристики:

  • вязкостные качества 455.0 кДж/м2;
  • свариваемость металла – не ограничена;
  • твёрдость 62-65 по Роквеллу, некоторые производители доводят этот показатель до 69-70 единиц;
  • плотность 7940.0 кг/м3;
  • температура плавки 1390 С.

Очень высокая прочность зависит в основном от качества проведённой закалки и положительно сказывается на долговечности и прочности сплава. Однако из-за этого значительно ухудшаются гибкость, коррозионная стойкость и увеличивается возможность сколов. Изделия из такой стали нуждаются в аккуратном пользовании и постоянном уходе.

Маркировка стали на клинке.

Плюсы и минусы алмазки ХВ5 для ножей

Хромовольфрамовая легированная сталь ХВ5 относится к одним из самых твёрдых инструментальных сплавов, за что она и имеет своё громкое название «алмазная». Помимо такого качества, как большая прочность, этот металл обладает рядом положительных параметров, среди которых:

  1. Отличные показатели прокаливаемости и высокотехнологичность.
  2. Универсальность в применении.
  3. Технология производства предусматривает ускоренную штамповку, что позволяет снизить цену.
  4. Длительный эксплуатационный период с сохранением всех свойств и внешнего вида.
  5. Возможность довести заточку до бритвенной остроты и долго её удерживать.
  6. Прекрасная режущая характеристика, позволяющая использовать металл для обработки твёрдых материалов.
  7. Доступная стоимость, если сравнивать с аналогами.

Конечно, даже такая, на первый взгляд, хорошая сталь, как ХВ5 имеет ряд недостатков:

  1. Сложная технология обработки.
  2. Низкая коррозионная стойкость.
  3. Довольно высокая хрупкость и вероятность образования сколов.
  4. При использовании сплава в деталях механизмов есть опасность возникновения касательного напряжения.
Клинок выполненный из стали ХВ5.

Любые недостатки и достоинства учитываются изготовителем, который исходит из требований к конечному изделию. Поэтому отдавать или не отдавать своё предпочтение этому металлу стоит, учитывая цели, для которых он будет использоваться.

Химический состав материала

Основу марки ХВ5 составляет высокоуглеродистый металл с содержанием углерода (С) 1,5%, что уже в значительной мере влияет на высокую твёрдость. Легирующие добавки способствуют при плавке образованию мелкого зерна в структуре металла, благодаря чему возрастает вязкость и пластичность без потери прочности. Среди них:

  • хром – первый легирующий элемент, определяющий устойчивость сплава к коррозионным процессам, здесь его содержание не превышает 0,7%, а чтобы обеспечить стойкость к коррозии, необходимо минимум 13%, поэтому ХВ5 – ржавеющая сталь;
  • вольфрам – основная легирующая добавка, что позволяет достигать той прочности, которой славится алмазка, присаживается в количестве до 5%, попадая в сплав, вольфрам образует карбиды более устойчивые, чем у обычного железа;
  • второстепенное место занимают кремний и марганец (в пределах 0,3-0,4%), в таких мизерных количествах они практически не влияют на свойства металла, но благодаря им при плавке удаляется лишний кислород.

Какая бы качественная и правильно технологическая ни была термическая обработка, хрупкость и отсутствие сопротивления ржавлению – главные пороки ХВ5.

Термическая обработка

Чтобы достичь высоких технических и механических показателей, любая сталь проходит специальную термообработку. Процесс этот проходит по регламенту, стандартам и в строгой последовательности, нарушать которую нельзя:

  1. Изначально производится ковка при температуре от 870 до 1100 градусов Цельсия.
  2. Затем происходит отжиг при 600-800 градусах в течение 4 часов, что позволяет сделать ХВ5 более мягкой для механической обработки – продольного проката.
  3. Далее выполняется закалка при 800 градусах с последующим охлаждением до 200 градусов при помощи погружения в масло и естественного воздушного охлаждения.
Термическая обработка алмазной стали.

Закалка выполняется после окончания всех механических обработок без шлифовки. Такой технологический процесс позволяет получить одновременно прочную структуру с прекрасными пластическими показателями.

На что обратить внимание при выборе

Если не вдаваться в подробности, конструкция любого ножа состоит из двух основных деталей: клинок и рукоять. Если с клинком всё понятно, его характеристики зависят от стали, то на рукоять требуется обратить внимание, так как она влияет на важнейшие свойства режущего инструмента:

  • устойчивость к загрязнениям;
  • прочность;
  • балансировка;
  • комфортабельность;
  • манёвренность.

Большинство профессионалов отдаёт предпочтение натуральному материалу ввиду его превосходства во внешнем виде над синтетикой. Среди таких особое место занимает береста, которая отличается рядом положительных характеристик:

  • низкая теплопроводность;
  • влагостойкость;
  • никогда не гниёт.

Если выбор пал на складной нож, тот основную роль играет его механизм. Изделие должно без каких-либо трудностей раскрываться одной рукой и легко закрываться. Наибольшую популярность имеют 3 основных вида замков, которым лучше отдать своё предпочтение:

  • Liner Lock;
  • Axis Lock;
  • Compression Lock.

Качество режущего инструмента напрямую зависит от производителя. Среди отечественных производителей наибольшей популярностью пользуются:

  • Кизляр;
  • Ворсма;
  • Златоуст.
Нож Барс 2 (ХВ5-алмазка, венге).

Российский рынок переполнен китайскими поделками, настоящий алмазный нож не имеет ничего с ними общего. Обычно они имеют низкое качество, далёкое от оригинала. Чтобы не приобрести подделку, совершать покупки лучше у проверенных производителей.

Правила использования и ухода

Любой нож требует к себе определённого ухода и при должном внимании прослужит своему владельцу не один год. Сталь ХВ5 требует немного большего ухода из-за хрупкости и ржавления:

  1. Прежде всего, нужно минимизировать её контакт с влажной средой, а если таковой произошёл, тщательно вытирать поверхность сухой тряпкой.
  2. Нельзя, чтобы на металле накапливались грязь или масло – это приведёт к быстрому повреждению клинка.
  3. В дополнение к регулярной чистке лезвие желательно время от времени смазывать специальным маслом, особенно это актуально при длительном хранении, например, между охотничьими сезонами.
  4. Стоит помнить о хрупкости ХВ5 и использовать её аккуратно.

Отзывы

Найти правдивый отзыв настоящего пользователя можно только на специальных ножевых форумах. На сайтах производителя все отклики зачастую купленные, поэтому носят исключительно положительный характер. Ниже будет представлено несколько отзывов с форумов, оставленных реальными людьми.

Эдуард, 24 года, Киров: «Впервые столкнулся с алмазкой несколько лет назад. Долго искал, боялся попасть на подделку. Выложил кругленькую сумму. Твёрдость этого ножа меня порадовала, как и режущие характеристики. Но с ним проблем много: затачивать сложно, легко сломать, ещё ко всему и ржавеет. За те деньги лучше взять что-то другое».

Александр, 42 года, Питер: «Прекрасная сталь в руках умелого мастера. Может кто-то и считает её не очень. Но из похожего материала изготавливают и всем известную катану. А это как-никак показатель».

Предыдущая

НожиНож Браконьер от Нокс – складной ломик

Следующая

НожиСталь S290

Сталь ХВ5. Состав и свойства. ~ БЛОГ О ЗАТОЧКЕ

Сталь марки ХВ5 – хромовольфрамовая инструментальная сталь производства РФ, известная как “алмазная сталь” еще с советских времен. Такое название ХВ5 получила из-за применения для изготовления инструментов для огранки алмазов. Твердость стали ХВ5 62-65 HRC. В промышленности из этой стали делают сверла, резцы, штампы. Ножи из стали ХВ5 обладают высокой износостойкостью и прочностью, очень хорошо держат заточку. В противовес – повышенная хрупкость и недержание ударных нагрузок, ножи из ХВ5 непросты в заточке. Что касается коррозионных свойств, то для стали ХВ5 они не слишком высокие, поэтому ножи из нее требует ухода и внимания… Добавлю, что некоторые зарубежные сайты указывают на 2% ванадия в стали с таким названием при конечной твердости 67-69 HRC. Найти первоисточник этой информации автору этих слов не удалось.

Похожие аналоги:


Состав стали ХВ5, %
CCrMnMoNiPSiSVДругое
1.3-1.350.4-0.70.1-0.30.1-0.30.24-5 (W)

=
СВОЙСТВА ЭЛЕМЕНТОВ СТАЛИ:

Углерод (C, Carbon): улучшает удержание кромки и повышает вязкость; увеличивает твердость и сопротивление износу; уменьшает пластичность; в больших значениях понижает коррозионную стойкость.

Хром (Cr, Chromium): повышает твердость, сопротивление растяжению и плотность; повышают устойчивость к коррозии (>11% делает сплав нержавеющим).

Марганец (Mn, Manganese): повышает прокаливаемость, износостойкость и вязкость; используется как раскислитель и дегазатор для удаления кислорода при плавке металла; в больших % увеличивает твердость и хрупкость.

Молибден (Mo, Molybdenum): увеличивает твердость, прочность, прокаливаемость и плотность; улучшает обрабатываемость и устойчивость к коррозии.

Никель (Ni, Nickel): добавляет ударную вязкость; улучшает коррозионную стойкость; уменьшает твердость.

Фосфор (P, Phosphorus): считается вредной примесью. Растворяется в феррите, за счет этого повышается прочность, но снижается пластичность и ударная вязкость с увеличением склонности стали к хрупкости. В низколегированных сталях с углеродом около 0.1% фосфор повышает прочность и сопротивление атмосферной коррозии. Считается вредной примесью.

Кремний (Si, Silicon): увеличивает прочность; используется как раскислитель и дегазатор для удаления кислорода при плавке металла.

Сера (S, Sulfur): обычно считается вредной примесью влияющей на пластичность, ударную вязкость, свариваемость, коррозионные свойства, качество поверхности стали и т.д. Вредное влияние серы уменьшает присутствие в стали марганца. Содержание же серы в качественных сталях не превышает 0.02-0.03%.

Ванадий (V, Vanadium): увеличивает прочность, износостойкость, повышает плотность и вязкость; повышает коррозионную стойкость, увеличивая оксидную пленку; карбидные включения ванадия очень твердые.

Вольфрам (W, Tungsten): добавляет прочности, вязкости и улучшает прокаливаемость; сохраняет твердость при высоких температурах.

Кобальт (Co, Cobalt): увеличивает прочность и твердость, позволяет закалку при более высоких температурах; усиливает эффекты других элементах в сложных сталях.

Ниобий (Nb, Niobium): ограничивает рост карбидов; ограничивает обрабатываемость; создает самые твердые карбиды.

Азот (N, Nitrogen): используется вместо углерода в стальной матрице (атомы азота функционируют аналогично атомам углерода, но обладают преимуществами в коррозионной стойкости)…



ZAT (Днепр, Украина)
http://www.zat24.com/

Создана 07.09.20, посл.обновление – 07.09.20

Алмазная сталь ХВ5

Алмазная сталь ХВ5

В список ножевых сталей входит более десяти наименований. При этом не все они являются универсальными и подходят для производства рыболовных, охотничьих и бытовых ножей. Такие особенности имеет и алмазная сталь ХВ5, которая причислена к инструментальным легированным. Из нее производят резцы, сверла, штампы. К основным преимуществам ее относится устойчивость к износу.

При СССР данный металл применялся для изготовления инструментов для огранки алмаза. Кроме того, по шкале твердости Мооса, он стоит наряду с алмазом – 9,5 баллов против 10. Впервые сплав был изготовлен в Японии.

Сталь ХВ5 практически не подвержена деформации, характеризуется высокой теплостойкостью. Однако во время механической обработки на ее поверхности могут образоваться трещины и прижоги. В основном из металла изготавливают резьбовой инструмент, тонкостенные и сложные элементы с высокими требованиями относительно твердости.

Материал характеризуется твердостью HRC70, устойчивостью к износу, а после термообработки устойчивость к действию температуры несколько снижается. Это дает возможность использовать материал для изготовления инструментов, которые эксплуатируются при небольшой скорости вращения для обработки твердых металлов, в том числе чугуна с беленой поверхностью. С его помощью можно срезать стружку с деталей.

При СССР данный металл применялся для изготовления инструментов для огранки алмаза. Кроме того, по шкале твердости Мооса, он стоит наряду с алмазом – 9,5 баллов против 10. Впервые сплав был изготовлен в Японии.

Химический состав ХВ5

Марку ХВ5 изготавливают на базе высокоуглеродистого металла (С-1,45). Легирующие элементы способствуют измельчению зерна, что приводит к увеличению вязкости и пластичности без снижения прочности.

  • Хром — первый легирующий элемент определяет коррозионную стойкость, особенно в сочетании с кремнием. Здесь его содержание числится в количестве 0,5-0,7 %, чтобы обеспечить коррозионную стойкость, его содержание должно быть не менее 13 %. Поэтому ХВ5 относится к ржавеющим сталям.
  • Вольфрам — основной легирующий элемент, присаживается в количестве 4,5-5 %, придает очень высокую прочность при температурах выше 250 ºС. Попадая в расплав, вольфрам образует карбиды, более устойчивые и прочные, чем карбид железа (FeC). Температура его плавления 3695 ºC, из-за чего получить его удается с помощью сложных химических процессов и последующего дробления в специальных жерновах. Использовать этот метод научились 19 веке, соответственно и получение быстрорежущих сталей тоже.
  • Второстепенный легирующие элементы кремний и марганец добавляются в небольших количествах, около 0,3-0,4 %, в соотношении 1:1. Влияние этих элементов в таком количестве на сплав невелико, но его вполне хватает, чтобы связать свободный кислород.

Хрупкость этой стали (при любой термической обработке, даже правильно выдержанной) это естественный недостаток. Кроме этого ХВ5 подвержена коррозии и ее нельзя полноценно использовать ни на рыбалке, ни на кухне.

Все виды ножевых сталей обладают прочностью, также дополнительно может преобладать:

История происхождения алмазной стали

Страной, где впервые выплавили алмазную сталь стала Япония. Основа ее – железо. Свою особую крепость эта сталь приобретает, в процессе соединения с углеродом, который занимает 1.5% в составе. Современные ножевые сплавы имеют 5.0 % вольфрама и 0.7% хрома.

Кузнецы-кокадзи позаимствовали у китайцев особые глиняные печи татара, которые уничтожали после каждой плавки. Внутри них, при Т 1300 С железо объединялось с углеродом. Процесс длился три дня, на производство 8 тонн стали, уходило примерно 13 тонн угля.

После переплавки болванку затаскивали на скалу, и сбрасывали с нее для получения осколков, которые затем сортировали. Самые обогащенные газом куски забирали, именно их использовали для изготовления ножей и другого оружия, например, мечей самураев. Интересен тот факт, что порядка 30% бракованного металла повторно отправляли на переплавку.

Мечи и ножи из алмазной стали выполняли из высококачественной стали, известной также как тамагаган, многократно нагревали и били молотком. Мечник повторял этот процесс, пока не получал нужный результат.

Повторение действия выполнялось для устранения воздушных пузырьков ослабляющих оружие, попадающих в сталь в процессе нагрева. Кроме того, каждый новый процесс создает слои в металле, что увеличивает прочность лезвия и обеспечивает равномерное распределение естественного упрочняющего свойства в углероде по всему оружию.

Нож из алмазной стали

Для охлаждения, лезвие нельзя было просто воткнуть в холодную воду, так как слишком быстрый процесс делал его ломким, а медленный — мягким и тупым. Поэтому самурайские мечники разработали метод оптимального охлаждения для максимальной прочности. Тонкий слой глины, сделанный из пепла, воды и глины, наносился на режущий край меча, сохраняя его твердым и острым, а более толстый слой накладывался на тыльную сторону меча, делая его упругим и небьющимся. Двапроцесса охлаждения с различной скоростью придавали мечу характерную кривизну.


В России алмазная сталь маркируется ХВ5, она отличается высокой теплостойкостью и практически не деформируется. Иногда во время мехобработки на поверхностной структуре сплава можно обнаружить трещины и прожоги, что не мешает получить инструмент высшего качества имеющего высокие требования по уровню твердости.
Сталь ХВ5 расшифровывается:

Сталь для охотничьего ножа

Тема сталей для охотничьего ножа очень обширна и разнообразна. Споры о лучшем материале для клинка не стихают уже многие столетия. Если начать вдаваться в технические и технологические нюансы- можно написать не одну диссертацию.

Но как выбрать достойные клинок не имея металлургического образования. На максимально простом и доступном языке (да простят профессионалы) попробуем в этом разобраться.

В настоящее время, все стали можно условно разделить на материалы, получаемые методами традиционной металлургии (ХВ5, Х12МФ, К340, 110Х18, N690 и т.д). Большинство задач на охоте с успехом решаются клинками из традиционных сплавов. Если Вы преверженец “старой школы”- Вам сюда.

Если вы привыкли к лучшему, не признаете компромиссов и готовы за это платить-современные стали порошкового переплава (Elmax, M390, Vanadis и т.д.) – Ваш выбор.

Противоречивые требования по твердости, пластичности и стойкости к коррозии изложены ниже в ходе сравнения двух популярных отечественных “железок”.

Сталь ХВ5 – выбор для тех, кто не только охотится, но и разделывает туши. Клинком из этой стали можно снять шкуру и разрезать мясо. Этот нож настолько твердый, что годиться и для резки костей. Единственный недостаток этой марки стали – она может начать ржаветь. То есть, если вы охотитесь вблизи воды или рыбачите, вам нужно будет особенно следить за ножом. Хорошие ножны, самый простой уход – и клинок не подведет.

Сталь Х12МФ тоже подходит для того, чтобы освежевать тушу. Она не такая твердая, как ХВ5, но если термообработка была правильной, сколов на лезвии не будет.

Эти стали долго может обходиться без заточки, но нужно помнить – нож нельзя бросать, метать, пытаться изогнуть.

Оба вида стали – твердые и износостойкие. Чтобы выбрать один из них, нужно помнить, где вы будете применять нож. ХВ5 – очень износостойкая, но боится ударов и не коррозионностойкая сталь. Х12МФ обладает не такой высокой твердостью, но ее не нужно специально защищать от влаги. Выбрав подходящую сталь, вы выберете клинок, который будет помогать, а не доставлять лишние проблемы.

Нож – надежный спутник охотника, который ни за что не должен подвести даже в трудной ситуации. Есть множество марок стали, используемых в создании клинков. Это не значит, что одна марка стали хуже другой – просто они предназначены для разных задач.

Сравним ножи из стали – ХВ5 и Х12МФ: какой купить? . Каждая из них отлично подходит для охотничьих ножей, но их свойства несколько различаются, поэтому перед приобретением клинка лучше разобраться, какую сталь выбрать.

Эти стали долго может обходиться без заточки, но нужно помнить – нож нельзя бросать, метать, пытаться изогнуть.

На что обратить внимание при выборе

Если не вдаваться в подробности, конструкция любого ножа состоит из двух основных деталей: клинок и рукоять. Если с клинком всё понятно, его характеристики зависят от стали, то на рукоять требуется обратить внимание, так как она влияет на важнейшие свойства режущего инструмента:

  • устойчивость к загрязнениям;
  • прочность;
  • балансировка;
  • комфортабельность;
  • манёвренность.

Большинство профессионалов отдаёт предпочтение натуральному материалу ввиду его превосходства во внешнем виде над синтетикой. Среди таких особое место занимает береста, которая отличается рядом положительных характеристик:

  • низкая теплопроводность;
  • влагостойкость;
  • никогда не гниёт.

Если выбор пал на складной нож, тот основную роль играет его механизм. Изделие должно без каких-либо трудностей раскрываться одной рукой и легко закрываться. Наибольшую популярность имеют 3 основных вида замков, которым лучше отдать своё предпочтение:

  • Liner Lock;
  • Axis Lock;
  • Compression Lock.

Качество режущего инструмента напрямую зависит от производителя. Среди отечественных производителей наибольшей популярностью пользуются:

  • Кизляр;
  • Ворсма;
  • Златоуст.

Нож Барс 2 (ХВ5-алмазка, венге).

Если выбор пал на складной нож, тот основную роль играет его механизм. Изделие должно без каких-либо трудностей раскрываться одной рукой и легко закрываться. Наибольшую популярность имеют 3 основных вида замков, которым лучше отдать своё предпочтение:

Ножи из алмазной стали. Сталь марки ХВ5 – преимущества и недостатки

Многие задумываются над тем, что бы подарить мужчине на 23 февраля, Новый год или день рождения. Если он заядлый охотник, то отличным презентом будет подаренные ему охотничьи ножи из алмазной стали, которые есть в нашем каталоге ножей. Такая сталь имеет отличные режущие свойства и высокую степень твердости. Производство алмазной стали является сложным процессом. Хромвольфрамовая сталь – это научное название, которая получила алмазная сталь . Если вы купите такие ножи, то обеспечена долгая служба изделия, отличная заточка, возможность резать твердые материалы. Из такой стали делают много вещей, в том числе и клинок ножа с алмазной сталью .

Такой инструмент не подведет вас в самых сложных ситуациях, которые преподносит жизнь. Сталь ХВ5 – это один из самых твердых видов стали. В данной статье речь пойдет именно об этой стали, применяемой для производства ножей: описана технология производства и химический состав стали ХВ5, преимущества и недостатки этой стали в клинках для охотничьих ножей.

Химический состав

Алмазная сталь имеет в своем составе такие химические элементы, как хром (от 0,4 до 0,7 процентов), углерод (от 1,25 до 1,45 процентов) и вольфрам (от 4 до 5 процентов). В силу этого твердость ХВ5 достигается отметки 63-68 HRC, это очень высокий показатель твердости. Этот параметр твердости близок к показателям алмаза. Но в то же время твердость алмаза сравнивать с твердостью алмазной стали будет неверно. Углерод есть во всех видах стали. Это основной элемент, который влияет на жесткость и твердость стали. Если в стали углерода более полупроцента, то она высокоуглеродная. Как мы видим, в алмазной стали содержание углерода очень высокое. Вольфрам в сочетании с хромом делают сталь “быстрорежущей”.
Химический состав ХВ5 позволяет достигнуть и таких свойств, как нержавеющие качества и превосходные режущие свойства.

Технология производства

Хромвольфрамовая сталь была изобретена в России почти двести лет назад и получила позже название алмазной. В 1825 году в периодическом издании “Горный журнал” была описана технология изготовления тех времен. С тех времен она претерпела изменения. Главным изменением стало то, что в технологии изготовления стали вместо платины применять вольфрам. Расплавленную массу стали ставят в чугунную форму, без доступа воздуха. Затем эта масса охлаждается в холодной воде, это производство алмазной стали . В итоге получается прочная сталь, которой можно рубить железо, а сталь не станет тупой и не сломается. Удары алмазной стали выдерживает и чугун.

Хромвольфрамовая сталь изготавливается, как и другие виды сталей, в плавильных печах. В них очень высокая температура, до плюс 1500 градусов. При достижении температуры 1400 градусов в печь через меха добавляется кислород. Получается реакция, и как следствие, угарный газ. По окончании процесса выплавки огромный кусок стали разбивается рабочими на мелкие куски. Кузнец же отбирает сталь с нужным содержанием углерода. Если сталь не до конца “дозрела”, то понадобится дополнительная ковка. Только после этого алмазная сталь будет с нужным содержанием углерода и подходить для ковки клинков для ножей и других изделий.

Изготовленный клинок ножа с алмазной сталью – это высокая степень качества. Такие ножи прослужат не один год. Если вы заядлый охотник, то в вашем арсенале оружия станет одним отличным экспонатом больше. Изделие станет надежным другом и спутником туриста, охотника и рыболова. Если же вы коллекционер ножей, то такой нож из стали ХВ5 станет отличным дополнением в коллекцию.

Достоинства и недостатки

Все ножи из алмазной стали имеют следующие достоинства:

  • долгий срок службы
  • красивый внешний вид
  • отличная заточка
  • почти не тупятся
  • высокая прочность клинка
  • большой выбор в интернет-магазинах
  • сталь нержавеющая
  • качественное изготовление
  • возможность резать твердые материалы
  • отличные режущие свойства

Недостатков не очень много :

  • довольно высокая цена (от 5000 руб и выше)
  • труднообрабатываемость

Такой инструмент не подведет вас в самых сложных ситуациях, которые преподносит жизнь. Сталь ХВ5 – это один из самых твердых видов стали. В данной статье речь пойдет именно об этой стали, применяемой для производства ножей: описана технология производства и химический состав стали ХВ5, преимущества и недостатки этой стали в клинках для охотничьих ножей.

Химический состав

Производство и характеристики алмазной стали

Каждый охотник мечтает о качественном ноже, который окажется великолепным помощником в любых условиях. Кроме охотников подобная продукция имеет успех у рыбаков, путешественников. Действительно, нож из стали высшего качества станет подспорьем на привале, в работе.

О свойствах, которыми обладает алмазная сталь, отзывы поступают исключительно позитивные, говорят сами за себя. Этот сорт создан не вчера. Впервые о производстве стали с алмазной твердостью стало известно в 1825 году. Тогда в российском «Горном журнале» появилась статья, где описывалась технология ее создания. Правда, в то время маркировки ХВ5 еще не существовало. Дело в том, что ХВ обозначает «хромо-вольфрамовая», а вольфрам в ту пору был не известен. Поэтому в сталь добавляли платину.

Чтобы создать алмазную сталь ХВ5, необходимо использовать первоклассное железо. Кроме этого, в состав стали входят:

  • вольфрам;
  • хром;
  • углерод.

Без наличия углерода невозможно создать сплав, способный быть жестким и с усиленной твердостью. Современная алмазная сталь имеет в составе 1,2-1,5% углерода и является высокоуглеродной. Благодаря присутствию вольфрама (до 5%), сплаву обеспечены повышенные режущие характеристики.

Производство данного сорта стали сегодня отработано до мелочей. Для ее создания используют формы из чугуна, плотно закрытые, чтобы исключить попадание внутрь воздуха. Сначала происходит плавка при повышенных температурах – около 1500 градусов. Затем отлитую в формы массу охлаждают.

Специалисты должны внимательно следить, чтобы в стальной массе присутствовал углерод в нужных объемах, – лишь такая сталь может считаться «созревшей» и готовой к дальнейшему использованию. Сама ковка осуществляется после того, как металл будет соответствовать установленным стандартам.

Алмазной марка стали названа потому, что ее показатель твердости составляет около 68 HRC. Именно этот параметр максимально приближен к степени твердости алмаза.

Вместе с тем, есть некоторые минусы ножей из стали ХВ5, характеристики их все же не могут быть идеальными. К недостаткам можно отнести определенные трудности в обработке лезвия. Поскольку вольфрам придает стали особую твердость, приходится прилагать усилия, чтобы заточить нож.

Плюсы, минусы и особенности стали хв5 для ножей

Часто у мужчин перед покупкой режущего прибора для рыбалки или охоты встает вопрос: а из какого материала лучше всего купить себе агрегат? В этом обзоре читатель узнаете о плюсах, минусах и даже об особенностях алмазной стали или, как ее еще называют, ХВ5. Кстати, по-научному этот хвшку величают хромовольфрамовой сталью. Но перед ознакомлением, пойдет повествование об истории этого сплава.


Давным-давно японцы использовали печи татара (которые сделаны из глины), далее, при температуре в 1300 (сейчас больше из-за добавления вольфрама) градусов, сплав насыщалась углеродом. Для правильного его содержания в металле, печь «работала» трое суток.

Чем обусловлена твердость стали хв5 для ножей, плюсы и минусы сплава

Сложно представить охотника, рыбака или туриста без ножа. Клинок выручает в самых неожиданных ситуациях. Чтобы выбрать хорошее изделие, нужно заранее ознакомиться со свойствами материала, из которого сделано лезвие. Одним из лучших сплавов считается сталь хв5 для ножей, плюсы и минусы которой необходимо учитывать каждому охотнику и путешественнику.

  1. Химический состав материала
  2. Преимущества и недостатки
  3. Сфера использования алмазной стали
  4. На что обратить внимание при выборе
  5. Правила использования и ухода
  6. Видео


Сложно представить охотника, рыбака или туриста без ножа. Клинок выручает в самых неожиданных ситуациях. Чтобы выбрать хорошее изделие, нужно заранее ознакомиться со свойствами материала, из которого сделано лезвие. Одним из лучших сплавов считается сталь хв5 для ножей, плюсы и минусы которой необходимо учитывать каждому охотнику и путешественнику.

алмазная сталь хв5 характеристики

Авторские ножи и клинки от кузницы Андрея Бирюкова – высочайшее качество от одного из ведущих российских производителей. Мы составили наиболее подходящий список товаров по запросу – алмазная сталь хв5 характеристики:

Нож К390 №1 из порошковой стали BOHLER K390 с твердостью 62HRC. Поверхность клинка – антикоррозионное покрытие хром. Длина клинка 132 мм, ширина 29 мм, толщина 3,7 мм. Вес – 250 грамм. Более подробная..

Нож К390 №2 из порошковой стали BOHLER K390 с твердостью 62HRC. Поверхность клинка – антикоррозионное покрытие хром. Длина клинка 125 мм, ширина 31 мм, толщина 3,8 мм. Вес – 250 грамм. Более подробная..

Нож К390 №5 из порошковой стали BOHLER K390 с твердостью 62HRC. Поверхность клинка – антикоррозионное покрытие хром. Длина клинка 122 мм, ширина 27 мм, толщина 3,7 мм. Вес – 250 грамм. Более подробная..

Нож S390 №1 из порошковой стали BOHLER S390 с твердостью 67 HRC. Поверхность клинка – антикоррозионное покрытие хром.Материал рукояти – G-10. Длина клинка 139 мм, ширина 30 мм, толщина 3,8 мм. Вес – 2..

Нож №1 ламинат из порошковой стали Bohler S390 с твердостью 67 HRC. Поверхность клинка – полированная+травление. Материал рукояти – стабилизированный кап клёна. Длина клинка 124 мм, ширина 24 мм, тол..

Нож №2 ламинат из порошковой стали Bohler S390 с твердостью 67 HRC. Поверхность клинка – полированная+травление. Материал рукояти – бубинга . Длина клинка 128 мм, ширина 25 мм, толщина 3,2 мм. Вес – 2..

Нож №3 ламинат из порошковой стали Bohler S390 с твердостью 67 HRC. Поверхность клинка – полированная+травление. Материал рукояти – стабилизированная карельская береза. Длина клинка 131 мм, ширина 25 ..

Нож №4 ламинат из порошковой стали Bohler S390 с твердостью 67 HRC. Поверхность клинка – полированная+травление. Материал рукояти – стабилизированный кап ореха. Длина клинка 135 мм, ширина 31 мм, толщ..

Нож S390 №6 из порошковой стали BOHLER S390 с твердостью 67 HRC. Поверхность клинка – антикоррозионное покрытие хром.Материал рукояти – стабилизированная карельская берёза. Длина клинка 125 мм, ширина..

Охотничий нож S90V №1 обладает превосходной функциональностью и легковесностью. Прямые спуски заточки и небольшое понижение обуха обеспечивают отменное качество реза и колки. Нержавеющая порошковая ст..

Складной нож M390 №4 из стали BOHLER М390 с твердостью 61 HRC. Поверхность клинка – заполированный пескоструй. Материал рукоятки – титан. Длина клинка 110±1 мм, ширина 26±1 мм. Вес – 145 грамм. ..

Складной нож Дельта S125V из порошковой нержавеющей стали S125V с твердостью 62 HRC. Поверхность клинка – заполированный пескоструй. Материал рукоятки – титан+анодирование. Длина клинка 11..

Складной нож Дельта S125V №5 из порошковой нержавеющей стали S125V с твердостью 62 HRC. Поверхность клинка – заполированный пескоструй. Материал рукоятки – титан. Длина клинка 110±1 мм, ширина 30±1 мм..

Складной нож S90V №4 из стали S90V с твердостью 61-62 HRC. Поверхность клинка – заполированный пескоструй. Материал рукоятки – титан. Длина клинка 110±1 мм, ширина 26±1 мм. Вес – 145 грамм. Боле..

Складной нож M390 №7 из стали BOHLER М390 с твердостью 61 HRC. Поверхность клинка – заполированный пескоструй. Материал рукоятки – титан. Длина клинка 107±1 мм, ширина 33±1 мм. Вес – 145 грамм. Более ..

Складной нож №7 Дракон из нержавеющей порошковой стали Damasteel с твердостью 61 HRC. Материал рукояти – тимаскус+серебро+золото. Длина клинка 107±1 мм, ширина 33±1 мм. Вес – 180 грамм. Более подробна..

Складной нож Дельта М390 №5 из порошковой нержавеющей стали М390 с твердостью 61 HRC. Поверхность клинка – заполированный пескоструй. Материал рукоятки – титан. Длина клинка 110±1 мм, ширина 30±1 мм. ..

Нож S390 №5 из порошковой стали BOHLER S390 с твердостью 67 HRC. Поверхность клинка – антикоррозионное покрытие хром. Материал рукоятки – стабилизированная карельская берёза. Длина клинка 130 мм.

Складной нож S125V №5 карбон из порошковой нержавеющей стали S125V с твердостью 62 HRC. Поверхность клинка – заполированный пескоструй. Материал рукоятки – карбон+титан. Длина клинка 110±1 ..

Нож К390 №6 из порошковой стали BOHLER K390 с твердостью 62HRC. Поверхность клинка – антикоррозионное покрытие хром. Длина клинка 125 мм, ширина 27 мм, толщина 3,7 мм. Вес – 250 грамм. Более подробная..

Складной нож VANADIS-10 №7 из стали VANADIS-10 с твердостью 63 HRC. Поверхность клинка – заполированный пескоструй. Материал рукоятки – титан. Длина клинка 107±1 мм, ширина 33±1 мм. Вес – 170 грамм. Б..

Складной нож S125V №7 из стали S125V с твердостью 62 HRC. Поверхность клинка – заполированный пескоструй. Материал рукоятки – титан. Длина клинка 107±1 мм, ширина 33±1 мм. Вес – 165 грамм. Более подро..

Складной нож Сигма -1-М390 из порошковой нержавеющей стали М390 с твердостью 61 HRC. Поверхность клинка – заполированный пескоструй. Материал рукоятки – титан. Длина клинка 103±1 мм, ширина 27±1 мм. В..

Складной нож М398 №7 из порошковой нержавеющей стали М398 с твердостью 64 HRC. Поверхность клинка – заполированный пескоструй. Материал рукояти – титан+карбон. Длина клинка 107±1 мм, ширина..

Складной нож Дельта S125V №5 из порошковой нержавеющей стали S125V с твердостью 62 HRC. Поверхность клинка – заполированный пескоструй. Материал рукоятки – титан. Длина клинка 110±1 мм, ширина 30±1 мм..

Алмазная сталь и её свойства

Алмазная сталь получила свое название благодаря твердости, близкой к показателю бриллиантов. Последние находятся на вершине минералогической шкалы Мооса , на отметке 10 баллов. 9 баллов у корунда. 9,5 – у алмазной стали.

Ее основа – железо. Исключительную крепость оно приобретает, соединяясь с углеродом. Его в составе около 1,5%. В современные образцы добавляют так же 5% вольфрама и 0,7% хрома. Середина 20-го века ознаменована началом применения в сталях азота и редкоземельных элементов.

К последним относятся, к примеру, скандий и иттрий. Название группы связано с малой распространенностью в земной коре. Но, прежде чем говорить о настоящем алмазной стали, ознакомимся с ее прошлым.

История возникновения алмазной стали

Родиной алмазной стали считают Японию. Кузнецов этой страны зовут кокадзи. Они переняли у китайцев печи татара. Их отстраивали из глины. Внутри емкостей, при температуре около 1 300 градусов Цельсия железо и объединялось с углеродом.

Чтобы достигнуть должного «насыщения» газом, в топку подбрасывали уголь в течение трех суток. Уходило около 13-ти тонн топлива. Металла загружали примерно 8 000 килограммов. Такие объемы требовали напряженной, командной работы. Поэтому, ножи из алмазной стали, мечи, ковали лишь зимой. В холода привлекали к процессу крестьян. Они были свободны, ведь сезон посевов и сборов прошел.

Крестьяне, в частности, помогали в строительстве печей. Татары приходилось разрушать после каждой плавки. Извлечь из резервуара готовую сталь было невозможно, не разрушив печь . Кстати, готовый продукт японцы именовали «тамахаганэ». Так в стране Восходящего Солнца называют алмазную сталь и сейчас.

Чтобы создать клинки из алмазной стали кокадзи сутками промывали сатэцу. Это продукт распада естественным путем железной руды. Разрушить ее могли, к примеру, ветра и потоки вод. По берегам рек скапливался черный песок.

Темный цвет ему придавали как раз частицы металла. Правда, их в минеральной крошке был всего 1%. Так что, приходилось обогащать песок. Его промывали в специальных каналах с волнистым дном. Тяжелое железо оседало в углублениях. Другие, более легкие породы, уносились потоком.

После переплавки железный песок называли кэра. Прежде чем купить нож из алмазной стали, клиенты мастеров ждали, разбивки и сортировки кэры. Она была единым брикетом, доставаемым из печи. После, металлический блок затягивали на ближайшую скалу и сбрасывали с нее. Осколки сортировали.

Требовалось отобрать наиболее обогащенные газом. Из них-то и делали ножи и прочее оружие, в том числе, и мечи самураев. Около 30% бракованной кэры вновь отправляли в печь. Учитывая ее строительство и сортировку материала, на производство одной партии уходило даже не трое, а пятеро суток. Теперь, пришел черед узнать, как изготавливается современная алмазная сталь и характеристики сырья в 21-ом веке.

Современное производство алмазной стали

Алмазная сталь ХВ5 (обозначение основной марки) получается при температуре уже не в 1 300, а в 3 000 градусов Цельсия. Достичь такого разогрева позволяют современные печи. Их уже не отстраивают перед каждой плавкой.

Обогащенное железо достают из печи в расплавленном виде и сливают в барабан. Структуру состава улучшают с помощью центрифуги. В процессе так же добавляют известь, которая вытягивает все шлаки. В финале в смесь впрыскивают кислород. Он превращает углерод в газ. Так и «рождается» алмазная сталь.

Свойства, характеристики алмазной стали выше всех других марок сплава , даже дамасской. Примесь хрома делает состав не подверженным коррозии. Почему же тогда в ХВ5 элемента не более 1%? Ответ: — потому, что хром негативно влияет на прочность смеси.

Поэтому, алмазная сталь, отзывы о которой можно найти в интернете, содержит больше вольфрама. Он тугоплавкий. Лигатура делает сплав устойчивым к температурам. Собственно, поэтому и приходится производить материал при 3 000 градусов вместо 1 300, которых хватало в старину.

Добавка вольфрама стоит того. С 5% тугоплавкого элемента в составе, железо становится настолько прочным, что может снимать тонкий слой стружки с других сплавов и металлов, к примеру, олова.

Вначале статьи говорилось про азот. Им, порой, заменяют хром и никель. Газ так же увеличивает стойкость к коррозии, но не снижает прочностные характеристики алмазной стали ХВ5. Отзывы об азотных сплавах, как правило, положительны. Заменяют новым компонентом и углерод.

Современные технологи поняли, что его избыточное количество может навредить качеству материала. В итоге, те же японцы создали сталь h2, в которой всего 0,15% углерода. Кстати, из всей алмазной линейки марка самая надежная и износостойкая.

Плюсы и минусы алмазной стали

В клинках и ножах материал получил широкое распространение, поскольку превосходит режущую способность иных сплавов и долго не требует заточки. В связи с этим, в прошлые века оружие из алмазки носили воины, а теперь, больше охотники и рыболовы. Особая сталь позволяет легко разделать добычу, к примеру, снять шкуру с дикого вепря.

Однако, высокая прочность материала делает его хрупким. Этим алмазная сталь так же похожа на бриллианты. Их невозможно поцарапать, но камни могут разбиться при падении. Поэтому, в частности, клинки из ХВ5 не применяют для метания, хранят в особых мягких ножнах. Особенно оружие «боится» резких ударов о боковую часть лезвия. Так что, прошли века, а в алмазной стали, по-прежнему, есть что усовершенствовать.

Темный цвет ему придавали как раз частицы металла. Правда, их в минеральной крошке был всего 1%. Так что, приходилось обогащать песок. Его промывали в специальных каналах с волнистым дном. Тяжелое железо оседало в углублениях. Другие, более легкие породы, уносились потоком.

В продаже спортивные метательные ножи из стали 30ХГСА

Бруски и устройства для заточки:
Купить бруски

Ножи из стали Алмазка (ХВ5)

Материал клинка: ХВ5 (Алмазка)

Длина клинка: 135 мм

Ширина клинка: 32 мм

Толщина обуха: 3.5 мм

Твердость клинка: 63 HRC

Материал рукояти: Венге

Длина рукояти: 120 мм

Гарда: Латунное литье

Материал клинка: ХВ5 (Алмазка)

Длина клинка: 175 мм

Ширина клинка: 34 мм

Толщина обуха: 3.2 мм

Твердость клинка: 63 HRC

Материал рукояти: Стабилизированная карельская береза

Длина рукояти: 130 мм

Гарда: Мельхиоровое литье

Материал клинка: ХВ5 (Алмазка)

Длина клинка: 130 мм

Ширина клинка: 33 мм

Толщина обуха: 4.2 мм

Твердость клинка: 63 HRC

Материал рукояти: Карельская береза, граб

Длина рукояти: 120 мм

Гарда: Мельхиоровое литье

Материал клинка: ХВ5 (Алмазка)

Длина клинка: 120 мм

Ширина клинка: 33 мм

Толщина обуха: 3.6 мм

Твердость клинка: 63 HRC

Материал рукояти: Граб

Длина рукояти: 120 мм

Гарда: Мельхиоровое литье

Материал клинка: ХВ5 (Алмазка)

Длина клинка: 145 мм

Ширина клинка: 35 мм

Толщина обуха: 3.8 мм

Твердость клинка: 63 HRC

Материал рукояти: Стабилизированная карельская береза, граб

Длина рукояти: 120 мм

Гарда: Латунное литье

Материал клинка: ХВ5 (Алмазка)

Длина клинка: 140 мм

Ширина клинка: 31 мм

Толщина обуха: 4 мм

Твердость клинка: 63 HRC

Материал рукояти: Карельская береза, береста

Длина рукояти: 120 мм

Гарда: Мельхиоровое литье

Материал клинка: ХВ5 (Алмазка)

Длина клинка: 160 мм

Ширина клинка: 28 мм

Толщина обуха: 3.8 мм

Твердость клинка: 63 HRC

Материал рукояти: Стабилизированный платан

Длина рукояти: 120 мм

Гарда: Латунное литье

Материал клинка: ХВ5 (Алмазка)

Длина клинка: 145 мм

Ширина клинка: 31 мм

Толщина обуха: 3.8 мм

Твердость клинка: 63 HRC

Материал рукояти: Стабилизированная карельская береза

Длина рукояти: 120 мм

Гарда: Мельхиоровое точение, фибра

Материал клинка: ХВ5 (Алмазка)

Длина клинка: 135 мм

Ширина клинка: 33 мм

Толщина обуха: 3.8 мм

Твердость клинка: 63 HRC

Материал рукояти: Граб, орех

Длина рукояти: 120 мм

Гарда: Латунное литье

Материал клинка: ХВ5 (Алмазка)

Длина клинка: 140 мм

Ширина клинка: 30 мм

Толщина обуха: 3.5 мм

Твердость клинка: 63 HRC

Материал рукояти: Стабилизированный граб, пластик

Длина рукояти: 120 мм

Гарда: Латунное литье

Материал клинка: ХВ5 (Алмазка)

Длина клинка: 130 мм

Ширина клинка: 34 мм

Толщина обуха: 3.6 мм

Твердость клинка: 63 HRC

Материал рукояти: Венге, граб, пластик

Длина рукояти: 120 мм

Гарда: Мельхиоровое литье

Материал клинка: ХВ5 (Алмазка)

Длина клинка: 140 мм

Ширина клинка: 29 мм

Толщина обуха: 3.4 мм

Твердость клинка: 63 HRC

Материал рукояти: Граб

Длина рукояти: 120 мм

Гарда: Мельхиоровое литье

Материал клинка: ХВ5 (Алмазка)

Длина клинка: 155 мм

Ширина клинка: 32 мм

Толщина обуха: 3.8 мм

Твердость клинка: 63 HRC

Материал рукояти: Венге, стабилизированная карельская береза, пластик

Длина рукояти: 120 мм

Гарда: Мельхиоровое литье

Материал клинка: ХВ5 (Алмазка)

Длина клинка: 150 мм

Ширина клинка: 25 мм

Толщина обуха: 2.8 мм

Твердость клинка: 63 HRC

Материал рукояти: Карельская береза, граб

Длина рукояти: 120 мм

Гарда: Мельхиоровое точение

Материал клинка: ХВ5 (Алмазка)

Длина клинка: 135 мм

Ширина клинка: 33 мм

Толщина обуха: 4 мм

Твердость клинка: 63 HRC

Материал рукояти: Граб

Длина рукояти: 120 мм

Гарда: Латунное литье

Материал клинка: ХВ5 (Алмазка)

Длина клинка: 195 мм

Ширина клинка: 32 мм

Толщина обуха: 3.6 мм

Твердость клинка: 63 HRC

Материал рукояти: Кость

Длина рукояти: 120 мм

Гарда: Мельхиоровое литье

Толщина обуха: 2.8 мм

Марки стали, часто используемые при производстве ножей.

Нержавеющие стали

Сталь 65Х13 – нержавеющая сталь отечественного производства. Является одной из самых распространённых сталей, используемых для производства ножей и клинков на российском рынке. Эта сталь широко применяется в производстве медицинских инструментов По этому ее часто называют “медицинской” или “хирургической”. Сталь довольно мягкая. По этому нож держит заточку недолго. Обратной стороной является то, что нож из нее легко затачивается. Является абсолютно нержавеющей. Из нее делаются недорогие рабочие ножи. Ближайшие аналоги сталь AUS-6 и 440AB.

Сталь 95Х18. Отечественная нержавеющая сталь 95Х18 применяется для изготовления подшипников, втулок, ножей и других деталей с высокой твердостью. Хорошо держит заточку. Максимальное значение твердости 58 HRC

Сталь 8Cr13MoV. Ножевая сталь китайского производства с высоким содержанием углерода, хрома, ванадия и молибдена. Закалка производится до 56-58 HRC. Хорошо держит заточку. Легко затачивается. Близка к японской AUS-8, американской 440 и отечественной 95х18.

Сталь 420. Самая простая и дешевая ножевая сталь. Высокая стойкость к коррозии. Мягкая, плохо держит заточку, но затачивается без проблем. Область применения — дешевый Китай и различные кухонные ножи. Аналог — японская AUS-4.

Сталь 440А. Нержавеющая сталь. Хорошо сопротивляется коррозии. Неплохо держит заточку и хорошо выдерживает нагрузки. Закаливается до 56 HRC.

Сталь 440B. Нержавеющая сталь. Хорошо сопротивляется коррозии. Неплохо держит заточку и хорошо выдерживает нагрузки. Закаливается до 58 HRC

Сталь 440С. Американская нержавеющая сталь с возможностью закалить до 60 HRC. Хорошо держит заточку. Совокупность свойств делает сталь 440С востребованной у многих производителей ножей.

Сталь VG-10. Японская ножевая сталь широко используется для изготовления поварских ножей. Заточку держит средне. Высокая коррозионная стойкость. Закаливается до 59-61 HRC.

Сталь AUS-8 — нержавеющая сталь производства японской компании Aichi Steel Works. Эта ножевая сталь является отличным компромиссом цены и режущих свойств и часто используется при изготовлении различных моделей ножей.Ножи из стали AUS-8 характеризуются высоким качеством и относительно низкой ценой. Обычная твердость ножа из этой стали 56-59 HRC. Отечественная сталь, близкая по свойствам к стали AUS-8, это 95х18. Так же близка по свойствам сталь 440С.

Сталь 70Х16МФС. Отечественная нержавеющая сталь, запатентованная фирмой «Проммет-Сплав» специально для ножевых изделий. Содержит 0.7% углерода, а также молибден, ванадий и кремний. Состав стали позволяет получить достаточно прочный и упругий клинок, долго держащий заточку. При правильном изготовлении сталь имеет твердость от 57 до 62HRC при сохранении вязкости. Используется для производства ножей Мелита.

Сталь 50Х14МФ. Отечественная нержавеющая сталь. Применяется для изготовления режущего инструмента в медицинской (цельнометаллические скальпели, съемные лезвия) и пищевой (ножи) промышленности, к которым предъявляются требования по коррозионной стойкости. Невысокая твердость клинка компенсируется легкой заточкой

Инструментальные стали

Сталь D2 полунержавеющая инструментальная сталь. Первоначально использовалась для производства металлорежущего инструмента и различных видов штампов и прокатных валов. Обладает великолепным резом, хорошо держит заточку. Закалить сталь D2 можно до 63HRC. Все это сделало сталь D2 весьма популярной у производителей ножей всего мира.Ближайший аналог среди российских сталей – сталь Х12МФ. Аналог среди японских сталей – сталь SKD-11.

Сталь х12мф одна из самых востребованных на российском рынке. Создавалась для производства штампов. Широко используется для производства ножей. Ножи из стали Х12МФ обладают высокой прочностью, износостойкостью, имеют агрессивный рез и отличаются доступной ценой. Не являются нержавеющей, хотя сталь содержит до 12% хрома. При этом клинок ножа из стали Х12МФ требует некоторого ухода. Клинок рекомендуется после использования протирать насухо. Закаливается до 62 HRC. Ближайшие аналоги– сталь D2 и SKD-11.

Сталь Р6М5. Быстрорежущая углеродистая сталь. Применяется для изготовления полотен механических пил. Хорошо держит заточку, но боится ударных нагрузок. Низкая коррозионная стойкость.

Сталь ХВ5 (“Алмазная” сталь). Отечественная хромовольфрамовая инструментальная легированная сталь. Из стали ХВ5 изготавливается режущий инструмент для обработки металлов повышенной твердости. Подвержена коррозии. Алмазную сталь можно закалить до значений 68 HRC. Именно при такой закалке нож из ХВ5 будет царапать стекло. Но при этом клинок становится излишне хрупким и плохо поддается заточке. Рекомендуется закалка до 61-63 HRC.

Сталь 9ХС. Отечественная инструментальная легированная сталь. Применяется для производства металлорежущего инструмента типа фрез, свёрл, метчиков. Ножи из стали 9ХС имеют очень хороший рез, обладают повышенной износостойкостью и значительной прочностью. Подвержена коррозии. Закаливается до 65 HRC

Сталь Р12М (Быстрорез). Отечественная инструментальная сталь из которой изготавливают металлорежущий инструмент. Клинки из стали Р12М не любят ударных нагрузок, острых углов заточки и сильных морозов. Подвержены коррозии.

Порошковые стали

Сталь ELMAX (Швеция)- хромо-молибден-ванадиевая порошковая сталь. Обладает отличной износостойкостью, великолепно держит заточку. Ножи из стали ELMAX способны выдерживать большие нагрузки, чем ножи другой марки стали с такой же твёрдостью клинка в связи с повышенной вязкостью. Обладает повышенной коррозийной стойкостью. Заточке клинка из стали ELMAX требует специальных заточных приспособлений. Закаливается до 65 HRC.

Сталь Vanadis 10. Шведская порошковая сталь производства компании Uddeholm. Содержит большое количество ванадия что позволяет клинку из Vanadis 10 иметь отличное сочетание твердости режущей кромки, агрессивного реза и высокой устойчивости к повреждениям и сколам благодаря хорошему показателю вязкости.

Углеродистые стали

Булатная сталь (Булат). Производится при совместной плавке различных углеродистых и легированных сталей и последующей ковке полосы. Полосы из булата используются для изготовления клинков. Сейчас производятся углеродистый и нержавеющий Булат. У каждого кузнеца, изготавливающего Булат, своя рецептура. По этому ножи из булатной стали могут несколько различаться по своим свойствам. Обычно клинки из Булата обладают твёрдость в 63-65 HRC. Это позволяет ножу из булата великолепно держать заточку и обладать отличным резом. При этом сохраняется вязкость материала клинка, что делает нож более упругим.

Дамасская сталь это многослойная сталь с узором. Такой рисунок получается при многократной проковке, скручивании и протяжке поковки, сваренной из разных марок сталей. Благодаря такой обработке Дамаская сталь приобретает положительные качества, характерные для сталей, из которых составлена поковка. При многократной проковке происходит уплотнение металла и улучшение его характеристик. Обычно при производстве Дамасской стали используют: 65Г (сталь пружинно-рессорная), ШХ-15 (сталь конструкционная подшипниковая), ХВГ (сталь инструментальная легированная), У8-У10 (сталь инструментальная углеродистая). Дамасская сталь подвержена коррозии и требует к себе внимательного отношения и ухода.

Стали У7-У16. Отечественная инструментальная сталь, используемая в изготовлении ножей. У7-У9 — стали повышенной вязкости, ножами из этих сталей можно спокойно рубить. У10-У13 — стали повышенной твердости, боятся ударных нагрузок. Все эти стали хорошо держат заточку. Низкая коррозионная устойчивость. Используются при производстве дамасской стали.

Сталь 65Г. Углеродистая конструкционная рессорно-пружинная сталь. Подвержена коррозии. Не лучшим образом держит заточку. Но обладает превосходной ударной вязкостью. Легко точится. Идеальна для ножей и мачете, предназначенных для рубки.

Сталь Vanadis 10. Шведская порошковая сталь производства компании Uddeholm. Содержит большое количество ванадия что позволяет клинку из Vanadis 10 иметь отличное сочетание твердости режущей кромки, агрессивного реза и высокой устойчивости к повреждениям и сколам благодаря хорошему показателю вязкости.

Высокоуглеродистые ножевые стали

За счет входящего в состав углерода, сталь Х12МФ обладает повышенной прочностью кристаллической решетки, что позволяет сделать сведение клинка более тонким, и тем самым повысить его режущие свойства. Благодаря этому, чаще всего, сталь Х12МФ используется в изготовлении охотничьих ножей. Так же нож отлично себя показывает в работе со шкурой или же кожей. Ножи из стали Х12МФ длительное время держат остроту режущей кромки, при правильном и своевременном уходе мало поддаются коррозии, и легко правятся. Так же ножи из стали Х12МФ отличаются повышенной твердостью клинка, но из-за этого обладают малой пластичностью, поэтому не рекомендуется использование ножа в условиях повышенной нагрузки на «изгиб лезвия».

краткое описание, технические характеристики и применение

Алмазной называется легированная сталь с повышенным содержанием углерода, отличающаяся особой твёрдостью. Сравнение её с драгоценным камнем является просто красивым выражением. По уровню твёрдости данная сталь значительно уступает алмазу. Она имеет не только образное поэтическое название, но и техническое. Самую распространённую марку обозначают аббревиатурой ХВ5, что расшифровывается как хромовольфрамовая. По некоторым параметрам алмазная сталь превосходит любые другие сорта. Она широко используется в промышленности для разрезания более мягких металлов. Из-за сферы наиболее частого применения эту сталь называют инструментальной. Она была изобретена много веков назад, но современный процесс её получения отличается от старинного.

Общие характеристики

Свойства алмазной стали обусловлены её химическим составом. Соединение железа с углеродом создаёт исключительную твёрдость. В популярные современные марки также добавляют хром и вольфрам для придания дополнительной устойчивости к коррозии и высоким температурам. Оптимальным считается содержание 1 % углерода в сплаве. Увеличение его доли в составе стали негативно влияет на качество изделий, поскольку вязкость и пластичность материала снижаются при повышении твёрдости. Металл со сравнительно большим содержанием углерода становится хрупким. Клинки и инструменты из алмазной стали обладают отличными режущими свойствами, но легко могут сломаться. Твёрдость лезвий из сплава ХВ5 составляет 60-65 HRC по шкале Роквелла, что является максимальным показателем. Предельное значение этого параметра для любых клинков по данной системе измерения не превышает 65 единиц.

Дополнительные элементы

Современный сплав содержит около 1 % хрома, который делает его неподверженным ржавчине. Но количество этого компонента ограничено, поскольку он снижает прочность материала. Для сравнения: сплав считается полностью нержавеющим при содержании не менее 18 % хрома. В состав алмазной стали ХВ5 также входит вольфрам. Это исключительно тугоплавкий и плотный металл, обладающий уникальными свойствами. Помимо жаропрочности вольфрам отличается устойчивостью к воздействию кислот и других агрессивных веществ. Он улучшает режущие свойства стали и предохраняет её от износа. В сплаве ХВ5 содержится 4-5 % вольфрама.

Тамахаганэ

История изобретения алмазной стали уходит корнями в средневековую Японию. В эпоху самураев этот металл был известен под названием тамахаганэ. В переводе с японского языка это означает “драгоценная сталь”. Именно из неё ковали легендарные самурайские мечи. Сохранилось множество мифов о старинном японском холодном оружии, свидетельствовавших о их принадлежности воинскому сословию. Одна из легенд рассказывает о том, что для проверки качества меча его вертикально вонзали в дно ручья и пускали лист бумаги по течению. Лезвие должно было разрезать его пополам.

Добыча руды

Процесс получения и обработки тамахаганэ был окружён тайной. Только кузнецы знали все секреты изготовления стали и передавали своё искусство наследникам. Руда, из которой добывали тамахаганэ, встречалась рядом с руслами рек в виде чёрного железного песка. Это был продукт распада естественных залежей. Требовался трудоёмкий процесс обогащения песка, поскольку он содержал только около 1 % железа. Породу промывали водой в каналах. Частички железа оседали на дне и задерживались специальными преградами.

Процесс выплавки

Для производства стали было необходимо большое количество рабочих. Процесс получения тамахаганэ происходил в традиционных японских плавильных печах. Особенность технологии заключалась в том, что они сооружались из глины и были предназначены для одноразового использования. После завершения выплавки стены приходилось разрушать для извлечения готового металла. Несколько помощников кузнеца путём сжигания древесного угля и раздувания пламени доводили температуру в печи до 1200-1500 оС. После этого начиналась поэтапная загрузка обогащённого железного песка. Весь процесс выплавки занимал три дня. Для получения нужного количества углерода вес сжигаемого древесного угля должен был почти в два раза превосходить массу железного песка.

Сортировка

В результате одной выплавки обычно получали около двух тонн стали. В печи образовывался металлический блок внушительных размеров, и для его извлечения глиняные стены разрушали. Но слиток был неоднородным по содержанию углерода. Необходимо было раздробить его на части и выбрать наиболее подходящие по качеству. Около трети полученного материала обычно уходило в брак. На территории Японии до сих пор сохраняется некоторое количество чрезмерно массивных стальных блоков, которые не удалось разбить для сортировки. Они служат своеобразными памятниками традиционному искусству выплавки металлов.

Современные методы

В сегодняшней Японии продолжается производство стали тамахаганэ. Современный процесс производства отличается от старинного тем, что на этапе обогащения руды железные частички отделяются от породы при помощи магнита. Этот метод применяется вместо трудоёмкого промывания песка водой в каналах. Эпоха самурайских мечей давно закончилась, но изготовленные в Японии кухонные ножи из алмазной стали пользуются спросом на мировом рынке.

Особенности сплава ХВ5

Современные технологии выплавки значительно превосходят по эффективности старинные методы. Обогащённую руду очищают от шлаков при помощи извести. Расплавленное железо извлекают из печи и помещают в центрифугу для улучшения его структуры. Характеристики алмазной стали ХВ5 совершенствуются путём добавления в неё других металлов, в основном вольфрама. Его исключительная тугоплавкость требует разогрева печи до температуры в 3000 оС. Добавление этого компонента повышает износостойкость сплава ХВ5.

Эксплуатационные преимущества

Главной характеристикой алмазной стали является её твёрдость. Клинки и другие изделия из этого сплава могут долгое время обходиться без заточки. Они обладают превосходными режущими свойствами и способны не только обрабатывать более мягкие металлы, но и снимать с них тонкую стружку. Хром в составе сплава ХВ5 предохраняет его от коррозии. Но изделия из этого сорта стали не являются полностью нержавеющими и только в небольшой степени выдерживают воздействие влажной среды.

Недостатки

Высокая твёрдость материала делает его хрупким. Например, бриллиант невозможно поцарапать, но легко расколоть. Недостатки алмазной стали ХВ5 являются следствием её твёрдости. Лезвия из этого сплава требуют бережного обращения, поскольку на режущей кромке могут появиться зазубрины. Данная проблема характерна для любого сорта высокоуглеродистой инструментальной стали. Иногда изделия из подобного материала разбиваются при падении на пол. Попытки найти оптимальное соотношение твёрдости и хрупкости привели к изобретению сплавов с пониженным содержанием углерода. В качестве примера можно привести производимый в Японии сорт стали под названием h2. В его составе присутствует только 0,15 % углерода. К недостаткам алмазной стали ХВ5 также нужно отнести её высокую стоимость.

Сувенирные ножи

Клинки и инструменты из данного сплава имеют много сфер применения. Часто встречаются сувенирные и коллекционные ножи из алмазной стали ХВ5. Такие изделия обычно украшены гравировкой авторской работы, а их рукоятки изготавливаются из ценных пород дерева. Иногда на поверхности клинка естественным путём образуются причудливые узоры, которые увеличивают эстетическую ценность изделия. Причина этого явления заключается в неравномерном распределении углерода в стали.

Ножи для походных условий

Клинки из сплава ХВ5 находят практическое применение на охоте и рыбалке. Благодаря отличным режущим качествам они позволяют быстро разделать добычу. Но отзывы об алмазной стали со стороны охотников и рыболовов не вселяют особого оптимизма. Хрупкие лезвия требуют крайне бережного обращения. Они легко могут получить повреждения и прийти в негодность. В походных условиях ненадёжные ножи создают серьёзные проблемы, если подводят своих владельцев в неподходящий момент. Кроме того, устойчивость хромовольфрамовой стали к ржавчине оставляет желать лучшего. Клинки из этого материала больше пригодны для эксплуатации в домашних условиях.

Обращение и хранение

Если нож из хромовольфрамовой стали не используется в течение продолжительного времени, его клинок следует смазывать жиром животного происхождения. Не рекомендуется хранить изделие в ножнах. В случае появления ржавчины необходимо обработать клинок при помощи наждачной бумаги. После эксплуатации желательно насухо протирать нож и смазывать его жиром. Следует проявлять осторожность при контакте клинка с такими твёрдыми поверхностями, как кость, камень и металл. От сильного нажатия или удара лезвие может раскрошиться. Хрупкость является неизбежным недостатком хромовольфрамовой стали. Но стоит принять во внимание, что технология закаливания клинка варьируется у разных производителей, поэтому качество изделий бывает неодинаковым.

Ножи из стали ХВ-5 АЛМАЗКА

 Сталь ХВ-5 АЛМАЗКА.                         https://vakula.pro  
 
Что мы знаем об алмазной стали? Такое название носит сталь ХВ5, из которой делают ножи повышенной прочности. О ней стоит узнать подробнее, именно благодаря свойствам этой стали ножи пользуются невероятной популярностью.
 
Чтобы создать алмазную сталь ХВ5, необходимо использовать первоклассное железо. Кроме которого в состав стали входят:
  • хром;
  • вольфрам;
  • углерод.
 
Без наличия в составе углерода невозможно создать сплав, который будет обладать жесткостью и усиленной твердостью. Современная алмазная сталь имеет в составе около 1,5% углерода и является высоко углеродной. Благодаря присутствию вольфрама, сплаву обеспечены улучшенные режущие характеристики.
 
Алмазной марка стали названа потому, что ее показатель твердости составляет около 68 HRC. Именно это значение максимально приближено к степени твердости алмаза.
 
   
В обладании ножом из этого вида стали есть своя прелесть. Если вы заточили ножи из ХВ5, то можете быть уверены – они долго будут оставаться острыми. Кроме того, клинок из алмазки режет даже достаточно твердые материалы – например, древесину. Изделия из стали ХВ-5 износоустойчивы и прочны.
 
Но и здесь не обойтись без минусов, характеристики этой стали все же не могут быть идеальными. Недостатками являются определенные трудности в обработке лезвия. Так как вольфрам придает стали особую твердость, необходимо приложить достаточно усилий, чтобы заточить нож.
 
Что касается устойчивости клинка к воздействию коррозии, то здесь мнения расходятся. Одни владельцы ножей из стали ХВ5 отзываются о ней хорошо, отмечая ее невосприимчивость к ржавчине, другие же считают, что в этом вопросе могут возникнуть определенные затруднения. Но на самом деле за этой сталью необходим уход. Если следить за состоянием ножа, то он не просто прослужит Вам долгое время, но и сохранит при этом первозданный облик.
 
Какие требования предъявляются к клинкам? Износостойкость, твердость, способность длительное время сохранять остроту. Алмазные ножи ХВ5 максимально соответствуют вышеперечисленным требованиям.
 
Алмазная сталь практически не подвержена деформации, обладает высокой теплостойкостью. Но все же во время механической обработки на ее поверхности могут образоваться трещины и прижоги. В основном из металла изготавливают ножи, резьбовой инструмент, тонкостенные и сложные элементы с высокими требованиями относительно твердости.
 
 

Особенность ножей из стали ХВ-5 АЛМАЗКА  
Эксплуатационные характеристики алмазной стали напрямую зависят от химсостава и взаимодействия компонентов между собой. Немаловажно учитывать влияние термообработки материала, которая положительно влияет на технические параметры. Дополнительные составляющие предназначены для формирования кристаллической решетки с особенными свойствами. В зависимости от химических реакций при изготовлении алмазной стали ХВ5 определяются параметры:
толщина закаленного слоя, в котором температура распределяется равномерно;
прочность, зависящая от качества соединения атомов между собой;
снижение риска деформации, что зависит от целостности межкристаллических связей;
трещино-стойкость, которая обусловлена прочностью кристаллических решеток и наличием карбидных соединений на границах зерен.
 
Присутствие углерода в составе приводит к формированию карбидов. Эти соединения являются основными при определении параметров хромовольфрамовой стали во время термообработки, при этом учитывается их форма, местоположение и размер.
 
Купить нож из алмазной стали ХВ-5 – значит получить надежный и практичный нож с высокой твердостью режущей кромки. Однако, выбирая такой нож, стоит помнить, что обратной стороной высокой твердости является хрупкость. При работе с таким ножом нужно быть аккуратным и не подвергать нож сильным нагрузкам на излом и скручивание.
 
Нож из высококачественной стали ХВ5 гарантировано станет надежным спутником и помощником рыболова, охотника или туриста, не подведет в любых непредвиденных ситуациях.
                                                           https://vakula.pro

 


  Алмазная сталь

HV5: описание, характеристики и применение

Алмазом называют легированную сталь с высоким содержанием углерода, отличающуюся особой твердостью. Сравнивать его с драгоценным камнем – просто красивое выражение. По твердости эта сталь значительно уступает алмазу. Он имеет не только образное поэтическое название, но и техническое. Наиболее распространенная марка обозначается аббревиатурой XB5, что означает хромовольфрам. В некоторых отношениях алмазная сталь превосходит любые другие марки.Он широко используется в промышленности для резки более мягких металлов. Из-за сферы применения чаще всего эту сталь называют инструментальной. Он был изобретен много веков назад, но современный процесс его получения отличается от старого.

Общие характеристики

Свойства алмазной стали обусловлены ее химическим составом. Комбинация железа и углерода создает исключительную твердость. Хром и вольфрам также добавляют в популярные современные бренды, чтобы обеспечить дополнительную устойчивость к коррозии и высоким температурам.Оптимальным считается содержание в сплаве 1% углерода. Увеличение его доли в составе стали отрицательно сказывается на качестве изделий, так как вязкость и пластичность материала снижаются с увеличением твердости. Металл с относительно высоким содержанием углерода становится хрупким. Лезвия и инструменты из алмазной стали обладают отличными режущими свойствами, но легко ломаются. Твердость лопаток из сплава ХВ5 составляет 60-65 HRC по шкале Роквелла, что является максимальным значением.Предельное значение этого параметра для любых лопастей в данной системе измерения не превышает 65 единиц.

Дополнительные элементы

Современный сплав содержит около 1% хрома, что делает его устойчивым к ржавчине. Но количество этого компонента ограничено, поскольку он снижает прочность материала. Для сравнения: сплав считается полностью нержавеющим с содержанием хрома не менее 18%. В состав алмазной стали ХВ5 входит также вольфрам.Это чрезвычайно тугоплавкий и плотный металл с уникальными свойствами. Помимо термостойкости, вольфрам устойчив к кислотам и другим агрессивным веществам. Улучшает режущие свойства стали и защищает ее от износа. Сплав ХВ5 содержит 4-5% вольфрама.

Тамахаган

История изобретения алмазной стали восходит к средневековой Японии. В эпоху самураев этот металл назывался тамахаганэ. В переводе с японского это означает «драгоценная сталь».Именно из него были выкованы легендарные самурайские мечи. О старинном японском холодном оружии существует множество мифов, свидетельствующих об их принадлежности к военному сословию. Одна из легенд гласит, что для проверки качества меча его вертикально воткнули в дно ручья и позволили листу бумаги течь вместе с ним. Лезвие должно было разрезать его пополам.

Добыча руды

Процесс добычи и обработки тамахагана был окружен тайной.Только кузнецы знали все секреты изготовления стали и передавали свое искусство своим наследникам. Руда, из которой добывали тамахаган, была обнаружена у русел рек в виде черного железного песка. Это был продукт обрушения природных отложений. Требовался трудоемкий процесс обогащения песка, поскольку он содержал всего около 1% железа. В каналах скала промывалась водой. Частицы железа оседали на дне и удерживались специальными барьерами.

Процесс плавки

Для производства стали требовалось большое количество рабочих.Процесс получения тамахагана происходил в традиционных японских плавильных печах. Особенность технологии заключалась в том, что они были сделаны из глины и предназначались для одноразового использования. После завершения плавки стены пришлось разрушить, чтобы извлечь готовый металл. Несколько помощников кузнеца, сжигая древесный уголь и раздувая пламя, довели температуру в печи до 1200-1500 o С. После этого началась постепенная загрузка обогащенного железного песка. Весь процесс плавки занял три дня.Для получения необходимого количества углерода масса сжигаемого древесного угля должна была почти вдвое превышать массу железного песка.

Сортировка

В результате одной плавки обычно производилось около двух тонн стали. В печи был сформирован внушительный металлический блок, а глиняные стены были разрушены, чтобы извлечь его. Но слиток был неоднородным по содержанию углерода. Пришлось растолочь его на части и выбрать наиболее подходящую по качеству. Примерно треть полученного материала обычно уходила в брак.В Японии до сих пор существует ряд чрезмерно массивных стальных блоков, которые невозможно разбить для сортировки. Они служат своеобразными памятниками традиционного искусства плавки металлов.

Современные методы

В сегодняшней Японии производство стали тамахаганэ продолжается. Современный производственный процесс отличается от старого тем, что на этапе обогащения руды частицы железа отделяются от породы с помощью магнита. Этот метод используется вместо трудоемкой промывки песка водой в каналах.Эпоха самурайских мечей давно закончилась, но кухонные ножи японского производства из алмазной стали пользуются спросом на мировом рынке.

Характеристики сплава HV5

Современные технологии плавки намного превосходят по эффективности древние методы. Обогащенная руда очищается от шлака известью. Расплавленный чугун удаляется из печи и помещается в центрифугу для улучшения его структуры. Характеристики алмазной стали HV5 улучшаются за счет добавления в нее других металлов, в основном вольфрама.Его исключительная огнеупорность требует нагрева печи до температуры 3000 o C. Добавление этого компонента увеличивает износостойкость сплава ХВ5.

Эксплуатационные преимущества

Основной характеристикой алмазной стали является ее твердость. Лезвия и другие изделия из этого сплава могут долгое время обходиться без заточки. Они обладают превосходными режущими свойствами и способны не только обрабатывать более мягкие металлы, но и удалять с них мелкую стружку.Хром в сплаве ХВ5 защищает его от коррозии. Но изделия из этого сорта не являются полностью нержавеющими и могут выдерживать воздействие только влажной среды.

недостатки

Высокая твердость материала делает его хрупким. Например, алмаз нельзя поцарапать, а легко расколоть. Недостатки алмазной стали ХВ5 – следствие ее твердости. Лезвия из этого сплава требуют осторожного обращения, так как на режущей кромке могут появиться зазубрины.Эта проблема характерна для любой марки высокоуглеродистой инструментальной стали. Иногда изделия из подобного материала ломаются при падении на пол. Попытки найти оптимальное соотношение твердости и хрупкости привели к изобретению сплавов с низким содержанием углерода. Примером может служить сталь марки h2, производимая в Японии. В его составе всего 0,15% углерода. К недостаткам алмазной стали ХВ5 также следует отнести ее высокую стоимость.

Ножи сувенирные

Лезвия и инструменты из этого сплава находят множество применений.Часто встречаются сувенирные и коллекционные ножи из алмазной стали ХВ5. Такие изделия обычно украшают гравировкой авторской работы, а их ручки сделаны из ценных пород дерева. Иногда на поверхности лезвия естественным образом образуются причудливые узоры, повышающие эстетическую ценность изделия. Причина этого явления – неравномерное распределение углерода в стали.

Ножи для кемпингов

Лезвия из сплава

HV5 находят практическое применение на охоте и рыбалке.Благодаря отличным режущим свойствам они позволяют быстро разрезать добычу. А вот отзывы о алмазной стали от охотников и рыболовов особого оптимизма не внушают. Хрупкие лезвия требуют особой осторожности. Они могут легко повредиться и прийти в негодность. В походных условиях ненадежные ножи создают серьезные проблемы, если не вовремя подведут своих хозяев. Кроме того, оставляет желать лучшего устойчивость хромовой и рамной стали к ржавчине. Лезвия из этого материала больше подходят для использования в домашних условиях.

Обращение и хранение

Если нож из хромовофрамовой стали длительное время не используется, его лезвие следует смазать животным жиром. Не рекомендуется хранить продукт в ножнах. При появлении ржавчины лезвие необходимо обработать наждачной бумагой. После операции желательно просушить нож и смазать жиром. Следует соблюдать осторожность при контакте лезвия с твердыми поверхностями, такими как кость, камень и металл. От сильного нажатия или удара лезвие может рассыпаться.Хрупкость – неизбежный недостаток хромистой стали. Но необходимо учитывать, что технология закалки клинка у разных производителей разная, поэтому качество изделий разное.

Farsoon Technologies – открыто для промышленности

FS Ti6Al4V
Титан
FS TA15
Титан
FS AlSi10Mg
Алюминий
FS 18Ni300
Мартенситностареющая сталь
Плотность (г / см³) ≥ 4.40 ≥ 4,45 ≥ 2,65 ≥ 8,00
Механические свойства (в заводском состоянии)
Предел прочности на разрыв (МПа) ISO6892-1 1150 ± 70 1160 ± 50 430 ± 30 1150 ± 100
Предел текучести (МПа) ISO6892-1 1000 ± 50 н / д 270 ± 30 1050 ± 100
Относительное удлинение после разрушения (%) ISO6892-1 8 ± 2 8 ± 2 3 ± 1 12 ± 3
Твердость HV ISO6507-1 / HRC ISO6508-1 360 ± 30 HV5 / 15 н / д 140 ± 20 HV5 / 15 35 ± 3 HRC
Механические свойства 1 (термообработка)
Предел прочности на разрыв (МПа) ISO6892-1 1050 ± 70 1100 ± 20 350 ± 50 1950 ± 100
Предел текучести (МПа) ISO6892-1 950 ± 50 1040 ± 20 240 ± 30 1900 ± 100
Относительное удлинение после разрушения (%) ISO6892-1 12 ± 2 13 ± 2 6 ± 1 4 ± 2
Твердость HV ISO6507-1 / HRC ISO6508-1 330 ± 30 HV5 / 15 н / д 75 ± 20 HV5 / 15 53 ± 3 HRC
FS IN718
Инконель
FS IN625
Инконель
FS Gh4536
Инконель
Плотность (г / см³) ≥8.18 ≥ 8,40 ≥ 8,30
Механические свойства (в заводском состоянии)
Предел прочности при растяжении (МПа) ISO6892-1 1100 ± 70 1000 ± 70 820 ± 70
Предел текучести (МПа) ISO6892-1 800 ± 70 730 ± 70 650 ± 70
Удлинение после разрушения (%) ISO6892-1 24 ± 4 35 ± 5 30 ± 5
Твердость HV ISO6507-1 / HRC ISO6508-1 300 ± 20 HV5 / 15 270 ± 10 HV5 / 15 270 ± 5 HV5 / 15
Механические свойства 1 (термообработка)
Предел прочности при растяжении (МПа) ISO6892-1 1350 ± 100 1050 ± 70 725 ± 70
Предел текучести (МПа) ISO6892-1 н / д 700 ± 70 330 ± 70 МПа
Удлинение после разрушения (%) ISO6892-1 16 ± 4 35 ± 5 43 ± 5
Твердость HV ISO6507-1 / HRC ISO6508-1 430 ± 30 HV5 / 15 н / д н / д
FS 420
Нержавеющая сталь
FS 15-5PH
Нержавеющая сталь
FS 17-4PH
Нержавеющая сталь
FS 316L
Нержавеющая сталь
Плотность (г / см³) ≥ 7.70 ≥ 7,76 ≥ 7,70 ≥ 7,90
Механические свойства (в заводском состоянии)
Предел прочности при растяжении (МПа) ISO6892-1 ≥1100 1200 ± 100 1050 ± 100 637 ± 50
Предел текучести (МПа) ISO6892-1 900 ± 100 725 ± 100 900 ± 100 550 ± 50
Удлинение после разрушения (%) ISO6892-1 ≥ 2 16 ± 4 16 ± 4 34 ± 5 ​​
Твердость HV ISO6507-1 / HRC ISO6508-1 48 ± 3HRC 32-37HRC н / д 215 ± 10 HV5 / 15
Механические свойства 1 (термообработка)
Предел прочности при растяжении (МПа) ISO6892-1 1000 ± 100 1450 ± 100 н / д 600 ± 50
Предел текучести (МПа) ISO6892-1 н / д 1130 ± 100 н / д н / д
Удлинение после разрушения (%) ISO6892-1 17 ± 5 14 ± 3 н / д 45 ± 5
Твердость HV ISO6507-1 / HRC ISO6508-1 32 ± 4HRC ≥ 40HRC н / д 190 ± 10 HV5 / 15
FS CoCrMo
Кобальт Хром
FS CoCrMoW
Кобальт Хром
FS CuSn10
Бронза
Плотность (г / см³) ≥8.35 ≥ 8,55 ≥ 8,78
Механические свойства (в заводском состоянии)
Предел прочности при растяжении (МПа) ISO6892-1 1150 ± 100 1100 ± 100 500 ± 50
Предел текучести (МПа) ISO6892-1 900 ± 100 900 ± 100 380 ± 40
Удлинение после разрушения (%) ISO6892-1 10 ± 2 10 ± 2 30 ± 10
Твердость HV ISO6507-1 / HRC ISO6508-1 н / д н / д 130 ± 15 HV5 / 15
Механические свойства 1 (термообработка)
Предел прочности при растяжении (МПа) ISO6892-1 1050 ± 100 1100 ± 100 н / д
Предел текучести (МПа) ISO6892-1 н / д н / д н / д
Удлинение после разрушения (%) ISO6892-1 15 ± 2 9 ± 2 н / д
Твердость HV ISO6507-1 / HRC ISO6508-1 н / д н / д н / д

Обработка мягких локальных зон в закаленных заготовках из стали 22MnB5 путем частичного предварительного охлаждения сжатым воздухом

  • 1.

    Х. Карбасян, А.Е. Теккая, Обзор горячего тиснения, J. Mater. Процесс. Technol. , 2010, 210 , п. 2103–2118

    CAS Статья Google ученый

  • 2.

    К. Лёбе, О. Геринг, Л. Хигеманн и Э. Теккая, Настройка механических свойств высокопрочных сталей для процессов быстрой горячей штамповки, Материалы , 2016, 9 , стр. 229. https : //doi.org/10.3390/ma29

    CAS Статья Google ученый

  • 3.

    К. Мори, Б. Ф. Бариани, Б.-А. Беренс, А. Брозиус, М. Меркляйн и Дж. Янагимото, Горячая штамповка деталей из сверхвысокопрочной стали, CIRP Ann. , 2017, 66 (2), p 755–777

    Статья Google ученый

  • 4.

    Tailored Tempering (Tailored Tempering), Digital Engineering Magazine, 2014 г., 02, стр. 24–25 (на немецком языке)

  • 5.

    Дж. Ши, in Investigation of the Effects of Heating and Закалка на механические свойства и микроструктуру листов стали 22MnB5 , 2018, Электронные диссертации и диссертации, 7444.https://scholar.uwindsor.ca/etd/7444

  • 6.

    Б.-А. Беренс, К. Gaebel, J. Moritz и J. Schrödter, Горячая штамповка структурных деталей с скорректированной нагрузкой, Proc. Англ. , 2014, 81 , стр. 1756–1761

    CAS Статья Google ученый

  • 7.

    M. Glatzer, T. Stöhr, M. Merklein, S. Sikora, K. Lamprecht, G. Deinzer, Einfluss unterschiedlicher Wärmebehandlungsrouten auf die Robustheit der Mechanischen Eigenschaften des Stahls 22MnB5 (Влияние на различные маршруты термообработки устойчивость механических свойств стали 22MnB5) 4, в Erlanger Workshop Warmblechumformung, DFG ortsverteilte Forschergruppe 552, 11.Ноябрь 2009 г., (Эрланген, Германия) , (Мейзенбах), стр. 85–105 (на немецком языке)

  • 8.

    F.-J. Ленце, Дж. Баник, С. Сикора, Т. Гербер, Дальнейшее развитие марганцево-боросодержащих сталей для облегчения конструкции корпуса в белых структурах, в IDDRG: Международная конференция группы исследований глубокой вытяжки, Инструменты и технологии для обработки сверхвысоких материалов. Прочностные стали, Conf Proc , 31 мая – 2 июня 2010 г. (Грац, Австрия), (ТУ Грац), с. 17–26

  • 9.

    L.О. Вольф, Ф. Нюрнбергер, Д. Родман и Х. Дж. Майер, 1 этап «Закалка и разделение» упрочняемой под давлением стали 22MnB5, Steel Res. Int. , 2017, 88 (6), p 1600307

    Статья Google ученый

  • 10.

    L.O. Вольф, Ж.-П. Кордебуа, Д. Родман, Ф. Нюрнбергер и Х. Дж. Майер, Влияние различных обработок межкритического отжига без и с усреднением на механическое поведение материала, Steel Res.Int. , 2018, 89 (10), p 1800196

    Статья Google ученый

  • 11.

    L.O. Вольф, Ф. Нюрнбергер, Д. Родман и Х. Дж. Майер, Влияние межкритического отжига на микроструктуру и механические свойства ферритно-мартенситных двухфазных сталей, Steel Res. Int. , 2017, 88 (2), стр. 271–280

    CAS Статья Google ученый

  • 12.

    М. Майкранц-Валентин, У. Вейдиг, У. Шоф, Х.-Х. Беккер и К. Стейнхофф, Компоненты с оптимизированными свойствами благодаря усовершенствованным стратегиям термомеханических процессов при формовке горячего листового металла, Steel Res. Int. , 2008, 79 (2), стр. 92–97

    CAS Статья Google ученый

  • 13.

    Т. Штер, Дж. Лехлер, М. Меркляйн, Исследования различных стратегий влияния на микроструктурные свойства в отношении частичной горячей штамповки, в 2-й Международной конференции по формованию горячего листового металла высокопрочной стали , 15–17 июня 2009 г. (Лулео, Швеция) (Verlag Wissenschaftliche Scripten), стр.273–281

  • 14.

    Б.-А. Беренс, А. Чугреев, М. Джаланеш, К. Вёлки, Ф. Бон, Параметризация числовой модели для стратегии частичного нагрева, используемой для оценки концепции маскирования процесса горячей штамповки, Металл 2019, в 28-я Международная конференция по металлургии и Материалы , с. 320–325

  • 15.

    М. Мерклейн, Дж. Лехлер и Т. Стоер, Исследования термического поведения сверхвысокопрочных боромарганцевых сталей при горячей штамповке, Int.J. Mater. Форма. , 2009, 2 (259), p 259–262

    Статья Google ученый

  • 16.

    F. Zimmermann, W. Volk, J. Spörer, M. Pfestorf, Aktuelle Anwendungen im Bereich der Warmumformung höchstfester Stahlgüten im Karosseriebau und zukünftige Trends (Фактические применения в области горячей деформации стальных изделий из высокопрочной стали конструкция кузова и будущие тенденции). 6. Erlanger Workshop Warmblechumformung, DFG ortsverteilte Forschergruppe 552, 17.Ноябрь 2011 г. (Эрланген, Германия), Майзенбах, стр. 81–94 (на немецком языке)

  • 17.

    T. Marten, J. Niewel и T. Tröster, Исследование концепций альтернативного нагрева для горячего формования листового металла, HTM , 2011, 66 , р 309–315

    CAS Статья Google ученый

  • 18.

    W. Liang, L. Wang, Y. Liu, Y. Wang и Y. Zhang, Горячие штамповки деталей с заданными свойствами с помощью местного резистивного нагрева, Rulesia Eng., 2014, 81 , п. 1731–1736

    Артикул Google ученый

  • 19.

    А. Андреев, О. Грыдин, М. Шапер, Эволюция микроструктуры и свойств стали 22MnB5 в результате короткой аустенизации с последующей закалкой, Steel Res. Int. , 2016, 87 (12), стр. 1733–1741

    CAS Статья Google ученый

  • 20.

    М.Дж. Хольцвейсиг, Дж. Лакманн, С. Конрад, М. Шапер и Т. Ниндорф, Влияние кратковременной аустенизации на механические свойства низколегированных сталей для горячего формования, Metall. Матер. Пер. A , 2015, 46 , p 3199–3207

    CAS Статья Google ученый

  • 21.

    О. Грыдин, А. Андреев, MJ Holzweißig, CJ Rüsing, K. Duschik, Y. Frolov, M. Schaper, Обработка дробеструйной аустенизацией с последующим упрочнением прессованием: корреляция между параметрами Прозесса, микроструктурой и механическими свойствами , Матер.Sci. Eng., A , 2019, 749 , p 176–195

    CAS Статья Google ученый

  • 22.

    C. Hielscher, S. Horn, Werneke, C. Buse, Herstellung von gradierten Bauteileigenschaften beim Presshärten durch gezielte Zwischenkühlung, 11. Erlanger Workshop Warmblechumformach, 17 ноября 2016 г. (Erlangisen, DE). 77–92 (на немецком языке)

  • 23.

    Х. Леманн, П. Фойзер, Realisierung von «Tailored Properties» и pressgehärteten Bauteilen mittels «Thermischem Printing», 11.Erlanger Workshop Warmblechumformung, 17 ноября 2016 г. (Эрланген, Германия), Майзенбах, стр. 63–75 (на немецком языке)

  • 24.

    М. Меркляйн, М. Виланд, М. Лехнер, С. Бруски и А. Гиотти, Горячая штамповка листов борсодержащей стали с заданными свойствами: обзор, J. Mater. Процесс. Technol. , 2016, 228 , стр. 11–24

    CAS Статья Google ученый

  • 25.

    Л. Гальдос, Э. Санс де Аргандона, Р.Ортубай, «На пути к созданию специализированных закаленных компонентов: определение концепции и оптимизация параметров процесса», в IDDRG: Международная конференция исследовательской группы по глубокой вытяжке, 2–5 июня 2013 г. (Цюрих, Швейцария), конф. Proc. CD-ROM, Институт виртуального производства (ETH Zurich), стр. 425–430

  • 26.

    М. Дикамп, С. Хюбнер, Ф. Нюрнбергер, М. Шапер, Б.-А. Беренс, Ф.-В. Бах, Prozessoptimiertes Presshärten Mittels Sprühkühlung — Prozessintegrierte Wärmebehandlung von Blechen des Werkstoffes 22MnB5, HTM J.Термическая обработка. Матер. , 2011, 6 , p 316–322

    Артикул Google ученый

  • 27.

    Ф. Нюрнбергер, М. Дикамп, Й. Мориц, Л. Вольф, С. Хюбнер, Б.-А. Беренс, Охлаждение распылением ранее извлеченных горячих штампованных деталей, в Дополнительных материалах к ежегодному собранию TMS2014, Ежегодное собрание; 143-е, Общество минералов, металлов и материалов, 2014 (Сан-Диего, Калифорния) (Вили, Нью-Йорк), стр. 983–990

  • 28.

    M. Merklein, T. Stöhr, T.Свец, М. Виланд, Funktionsoptimierte Strukturbauteile im Presshärtprozess (Функционально оптимизированные структурные компоненты в упрочнении под давлением), Легкая конструкция, 2010 г., 3 (5), Vieweg + Teubner Verlag, стр. 52–58

  • 29.

    М. Спиттель, Т. Спиттель, SpringerMaterials, Обозначение стали / номер: 22MnB5 / 1.5528, Landolt-Börnstein – Group VIII Advanced Materials and Technologies 2C1, 2009. https://materials.springer.com/lb/docs/sm_lbs_978-3-540-44760 -3_146

  • 30.

    М. Надери, Л.Дурренбергер, А. Молинари и В. Блек, Материальная зависимость для стали с бором 22MnB5, изотермически деформируемой при высоких температурах, Mater. Sci. Англ. , 2008, 478 , с. 130–139

    Статья Google ученый

  • 31.

    Х. Лю, Дж. Ю и Х. Чжао, Микроструктура и механические свойства стали 22MnB5 с различными методами охлаждения, Appl. Мех. Матер. , 2013, 331 , стр. 555–558

    CAS Статья Google ученый

  • 32.

    Х. Гюлер, Р. Эртан и Р. Озкан, Влияние параметров термообработки на микроструктуру и механические свойства сталей, легированных бором, Mater. Тестовое задание. , 2012, 54 (9), p 619–624

    Статья Google ученый

  • Трение сухого скольжения инструментальных сталей и их сравнение износа при контакте с ZrO2 и X46Cr13

    3.1. Поведение при износе

    Величина потери объема в мм 3 была измерена на образцах с помощью оптического микроскопа.Измеряемый образец вырезали поперек следа износа, наблюдая за поперечным сечением сформированной канавки. Впоследствии была отмечена область материала, который был удален в эксперименте. В области удаленного материала можно увидеть красный цвет. Затем эта площадь была умножена на длину следа износа для расчета общей потери объема материала. В ходе эксперимента было показано, что часть материала не удалялась трением, а выдавливалась на краю области износа. Этот материал обозначен зеленым цветом.В нашем случае такой объем материала не рассматривался.

    Поперечное сечение следа износа с маркированным, удаленным и выдавленным материалом.

    Объемные потери материала-аналога были пренебрежимо малыми по сравнению с потерей износа на измеряемом образце в каждом эксперименте. Этот минимальный износ обусловлен высокой твердостью аналогов, которая была достигнута для ZrO 2 1400 HV5 и для X46Cr13 700 HV5.

    Объемные потери выбранных инструментальных сталей в отожженном состоянии показаны на b, d, f.Результаты ясно показывают, что изменение нагрузки напрямую влияет на потерю объема при износе. Таким образом, чем больше прилагаемая нагрузка, тем больше износ материала. Этот результат был продемонстрирован для всех типов инструментальных сталей. Уменьшение потери объема объясняется принципом Арчарда, согласно которому твердость обратно пропорциональна потере объема, что, таким образом, увеличивает твердость стали за счет уменьшения эффекта вспашки и уменьшения потери объема [25]. Наименьшая потеря объема наблюдается в первой инструментальной стали X153CrMoV12 (b), которая показывает лучшие результаты по износу только тогда, когда шарик из нержавеющей стали X46Cr13 встречается с экспериментальным материалом.Этот результат связан с наличием очень твердых первичных карбидов M 7 C 3 и вторичных карбидов хрома в основной структуре материала. Результаты также показывают, что контакт керамического шара из ZrO 2 приводит к значительно меньшим потерям объема по сравнению со стальным шаром из X46Cr13. Этот результат имел место при всех нагрузках на материал. Контакт стального шарика с инструментальной сталью приводит к микроотшелушиванию материала, которое действует как абразивная частица и создает режущий клин, который надрезает материал на экспериментальном образце [30].Этот процесс влияет на образцы, потому что твердость шарика подшипника примерно в три раза выше. Керамический материал ZrO 2 также отслаивает материал с поверхности, но не так сильно, как стальной шарик. По этой причине не происходит большой потери объема материала.

    Изменение коэффициента трения и потери объема (отожженные образцы). ( a ) Коэффициент трения материала X153CrMoV12. ( b ) Потеря объема материала X153CrMoV12. ( c ) Коэффициент трения для материала X37CrMoV5-1.( d ) Потеря объема для X37CrMoV5-1. ( e ) Коэффициент трения для материала X45NiCrMo4. ( f ) Потеря объема для X45NiCrMo4.

    Изменение коэффициента трения в a указывает на то, что уменьшение значения коэффициента связано с увеличением нагрузки. Та же тенденция наблюдалась в отношении обоих типов мячей. На этот результат влияют несколько факторов. Первый – это повышение температуры между контактирующими материалами из-за увеличения нагрузки.По мнению ряда авторов [22,31], повышение температуры снижает коэффициент трения из-за образования слоя «глазури», состоящего из спеченных частиц износа оксида железа. Образованию этого слоя, который действует как защитное покрытие, способствует более высокая температура. Другой фактор – интерфейс, который обеспечивает передачу движения. Однако имеет значение не геометрическая площадь, а фактическая площадь контакта, которая всегда меньше. Фактическая контактная поверхность зависит от шероховатости контактных тел, на которых взаимодействуют выступы этих поверхностей.По мере увеличения нагрузок эти пики стираются, и площадь контакта увеличивается, до которой контактное давление постепенно снижается. Это истирание также генерирует тепло и преобразует его в снижение коэффициента трения [32]. Полученная шероховатость основного материала составила Sa = 0,34 мкм, что является очень низким значением. По сравнению с шероховатостью аналогичных шаров шар из керамического материала ZrO 2 показал лучшие результаты при всех трех нагрузках. Этот результат также связан с меньшей шероховатостью, связанной с химическим составом материалов и их производством.

    Результаты износа второго материала X37CrMoV5-1 аналогичны результатам износа первого материала. Наименьшая потеря объема наблюдается при самой низкой скорости нагрузки 30 Н. По мере увеличения нагрузки величина объемного износа увеличивается пропорционально стальному шарику. Все три износа имеют более высокие значения по сравнению с X153CrMoV12. Такой результат связан с меньшей твердостью основного материала после отжига. В результате твердость ниже на 11%. Результаты также показывают, что контакт керамического шара из ZrO 2 по сравнению со стальным шаром из X46Cr13 приводит к значительно меньшим потерям объема.При контакте стального шарика с образцом инструментальной стали существует два типа адгезионного и абразивного износа. Оба типа наблюдались на всех измеренных образцах. Парадоксально, но вторая контактная пара из керамического материала ZrO 2 и инструментальной стали X37CrMoV5-1 дала такой же результат, при котором скорость износа увеличивается с увеличением нагрузки. Изменение коэффициента трения в c указывает на то, что уменьшение значения коэффициента трения связано с увеличением измерительной нагрузки.Такая же тенденция наблюдалась в обоих экземплярах. Факторы, влияющие на этот результат, такие же, как и в X153CrMoV12. Его структурный состав связан с уменьшением коэффициента трения, поскольку материал состоит из равномерно распределенных мелких карбидов в форме сфер, которые находятся в ферритной матрице. Эта мелкозернистая структура также помогает достичь самой низкой шероховатости среди всех образцов ( Sa = 0,30 мкм). Результаты последней измеренной выборки имеют тот же характер, что и предыдущие.В результате износ керамического шара показывает лучшие значения из всех измерений. Потеря объема практически незначительна (f). Эта сталь имела твердость 262 HV5. Для сравнения, у стального шара X46Cr13 ситуация была противоположной. Скорость износа при 90 Н была максимальной.

    С коэффициентом трения ситуация повторилась, и коэффициент имел тот же характер при увеличении нагрузки (d). Поскольку между шариками была большая разница в износе, была большая разница в коэффициенте трения между материалами.В этом материале по сравнению с двумя другими добавлен никель. Содержание никеля значительно улучшает коэффициент трения [33]. Эти значения лучше всего подходят для контакта экспериментального материала X45NiCrMo4 с керамическим шариком из ZrO 2 .

    В b, d, f мы можем наблюдать объемные потери экспериментальных инструментальных сталей после закалки и высокотемпературного отпуска. Как и на предыдущем рисунке, полученные значения объемных потерь имеют такой же характер. Это означает, что изменение нагрузки напрямую влияет на потерю объема после трения.Увеличение измерительной нагрузки приводит к увеличению скорости износа всех измеряемых инструментальных сталей. a, c, e показывают изменение коэффициента трения при контакте закаленной и отпущенной экспериментальной инструментальной стали с двумя типами нажимных шариков.

    Изменение коэффициента трения и потери объема (закаленные и отпущенные образцы). ( a ) Коэффициент трения материала X153CrMoV12. ( b ) Потеря объема материала X153CrMoV12. ( c ) Коэффициент трения для материала X37CrMoV5-1.( d ) Потеря объема для X37CrMoV5-1. ( e ) Коэффициент трения для материала X45NiCrMo4. ( f ) Потеря объема для X45NiCrMo4.

    показывает общее сравнение потерь объема отдельных инструментальных сталей в основном, отожженном, закаленном и отпущенном состоянии. Для первой исследованной стали X153CrMoV12 наилучшие результаты изнашивания были получены при контакте со стальным шариком X46Cr13 из всех экспериментальных сталей. Результаты показывают снижение степени износа после термообработки примерно на 30%.При контакте с керамическим шариком из ZrO2 наблюдалось снижение износа до 60% при нагрузке 30 Н по сравнению с основным отожженным материалом (а). После усреднения результатов износа можно констатировать, что в случае керамического шара износ уменьшился почти на 60% по сравнению с отожженным материалом. В случае стального шара износ уменьшился примерно на 35%.

    Общее сравнение потерь объема отдельных инструментальных сталей в отожженном и закаленном состоянии.( a ) Потеря объема X153CrMoV12. ( b ) Потеря объема X37CrMoV5-1. ( c ) Потеря объема X45NiCrMo4.

    Во втором исследованном материале X37CrMoV5-1 в б наблюдается значительное уменьшение износа за счет изменения структуры материала после закалки и отпуска. При контакте с керамическим шаром под нагрузкой 30 Н было достигнуто наибольшее снижение износа из всех измеренных сталей (до 80%). Среднее снижение износа этой пары материалов составило 53%.Контакт стального шара X46Cr13 привел к сопоставимому снижению общей скорости износа примерно на 30% при всех нагрузках.

    Последний исследованный материал X45NiCrMo4 показал наименьшую скорость износа в основном отожженном состоянии при контакте с керамическим шариком из ZrO 2 . Эти результаты были дополнительно улучшены за счет термической обработки. Как и в предыдущих случаях, скорость износа после закалки и отпуска снизилась на 65% при нагрузке 30 Н. При дополнительных нагрузках 60 и 90 Н произошло снижение на 40%.В среднем общий износ после закалки и отпуска улучшился на 43%. При контакте со стальным шариком X46Cr13 уменьшение общего износа было более умеренным и составляло 30% (c).

    Общее сравнение всех коэффициентов трения относительно исследуемого материала показано на рис. Наилучшие результаты среди всех коэффициентов трения после закалки и отпуска были получены с инструментальной сталью X153CrMoV12. Эта сталь показала наилучшие результаты как при контакте с керамическим ZrO 2 , так и со стальным шариком X46Cr13.При контакте с керамическим шариком коэффициент трения улучшился в среднем на 72%. Наибольшее снижение коэффициента трения было достигнуто при нагрузке 90 Н, при этом было достигнуто улучшение до 80% (а). При контакте стального шара с экспериментальным материалом среднее значение коэффициента трения улучшилось на 20%.

    Общее сравнение коэффициентов трения отдельных инструментальных сталей в отожженном и закаленном-отпущенном состоянии.( a ) Коэффициент трения X153CrMoV12. ( b ) Коэффициент трения X37CrMoV5-1. ( c ) Коэффициент трения X45NiCrMo4.

    Вторая исследованная сталь X37CrMoV5-1 показала вторые лучшие результаты с оцененным коэффициентом трения по отношению к термообработке данной стали в контакте с керамическим шариком из ZrO 2 (б). При максимальной нагрузке 90 Н также было достигнуто наибольшее снижение коэффициента трения по сравнению с образцом, который был только отожжен.Среднее снижение коэффициента трения для этой пары фрикционных материалов составило 62%. Противоположные результаты произошли со стальным шаром, где было достигнуто снижение общего коэффициента трения только на 10% после закалки и отпуска.

    Последняя исследованная сталь X45NiCrMo4 в отношении окончательного сравнения коэффициента трения также дала качественные результаты в контакте керамического шара из ZrO 2 . Среднее снижение коэффициента трения снизилось на 48%, в то время как, как и в случае с двумя предыдущими сталями, наибольшая разница в этой паре фрикционных материалов произошла при максимальной нагрузке 90 Н.При контакте стального шара X46Cr13 с данной инструментальной сталью среднее значение коэффициента трения по отношению к термообработке уменьшилось на 11% (c).

    В, можно наблюдать интересный результат, где мы можем более глубоко понять результирующую разницу между коэффициентами трения до и после термообработки. На рисунке а показана кривая коэффициента трения при контакте керамического шарика ZrO 2 с инструментальной сталью X153CrMoV12, которая находится только в основном отожженном состоянии.В этом случае мы видим, что кривая сначала резко увеличивается, а затем выравнивается до среднего значения коэффициента трения.

    Сравнение коэффициента трения материала X37CrMoV5-1, шарика ZrO 2 в качестве аналога и нагрузки 90 Н. ( a ) Образец в основном отожженном состоянии. ( b ) Образец после закалки и отпуска.

    В b показана кривая коэффициента трения для того же материала контактов с той лишь разницей, что исследуемая инструментальная сталь была закалена и отпущена.Его окончательная твердость значительно увеличилась. В этом случае мы можем наблюдать, что коэффициент трения остается постоянным с начала измерения (приблизительно 0,12) и начинает быстро увеличиваться только в момент времени около 2500 с. Это увеличение связано с более поздним образованием высвобождаемых микрочастиц с поверхности экспериментального материала, чем в случае мягко отожженного материала. Эти частицы начинают врезаться в материал и ответную часть, что увеличивает сопротивление движению и, таким образом, увеличивает коэффициент трения.В конце измерения коэффициент трения достиг тех же значений, что и в случае мягко отожженного материала. Полученные значения твердости после закалки и отпуска играют одну из самых важных ролей в процессе трения и тесно связаны со значением коэффициента трения.

    3.2. Механизмы износа

    Тщательное исследование изношенной поверхности с помощью оптического микроскопа позволяет выявить два типа износа, которые возникают при всех условиях нагрузки и при использовании обоих типов материалов-аналогов.При контакте стального шара X46Cr13 со всеми тремя типами инструментальных сталей все три типа нагрузок были преимущественно абразивным износом с одним из интенсивных процессов деградации износа. Твердые микрочастицы освобожденного материала свободно перемещаются и образуют режущие клинья, которые впоследствии создают глубокие царапины на материалах (а). Эти частицы могут быть свободными или связанными с контактным материалом. Освободившиеся микрочастицы становятся тверже основного материала из-за интенсивной пластической деформации или окисления кислородом воздуха.Адгезия к этой паре металлических материалов произошла лишь в небольшой степени. Поскольку поверхности двух тел никогда не бывают идеально гладкими, контакт происходит не на всей поверхности, а во многих точках контакта. Из-за сил пики на поверхности пластически деформируются, и атомы обеих поверхностей находятся в тесном контакте и образуют микросвязи. Эти микромуфты позже ломаются в точках над контактом материала. Это связано с образованием участка поверхности, усиленного пластической деформацией.Их прочность выше, чем прочность ниже участков поверхности. Разрушение микрочастиц привело к переносу микрочастиц с поверхности одного тела на поверхность другого тела. Затем они оставались зажатыми на поверхности другого тела или перемещались в виде рыхлых частиц между материалами, способствуя образованию дополнительных абразивных частиц.

    Анализ износа изношенных поверхностей, ( a ) инструментальная сталь X45NiCrMo4 и аналог X46Cr13 (нагрузка 90 Н), ( b ) инструментальная сталь X45NiCrMo4 и аналог ZrO 2 (нагрузка 90 Н).

    Полученные изношенные канавки на поверхности подвергались воздействию воздуха и окислялись для аналога X46Cr13. По мере увеличения нагрузки скорость окисления изношенной поверхности двух материалов X153CrMoV12 и X37CrMoV5-1 также увеличивалась. Границы зерен, дислокации и другие дефекты кристаллической решетки существенно влияют на скорость окисления, а измельчение зерен, вызванное деформацией, приводит к образованию более плотных и толстых оксидных слоев [34]. Для последнего материала X45NiCrMo4 не было обнаружено видимого слоя окисления, что также связано с лучшим результатом по коэффициенту трения.Что касается потери объема, наиболее важную роль играет абразивный износ. Скорость этого износа была прямо пропорциональна возрастающей нагрузке, и эта возрастающая нагрузка также может быть связана с повышением температуры, которое способствовало высвобождению микрочастиц и образованию абразивного износа. Темные слои окисления также видны на рисунке.

    Шар из нержавеющей стали X46Cr13 легирован в основном хромом и марганцем. Микроструктура шара образована мартенситом и нерастворенными карбидами.Марганец используется в сталях Гадфилда из-за его хорошей износостойкости [35]. При трении двух одинаковых материалов или сталей общеизвестно и подтверждено авторами [36,37,38], что износ выше, чем в случае контакта керамики и стали.

    При контакте керамического шарика ZrO 2 со всеми тремя типами инструментальной стали адгезионный износ преобладал при всех трех типах нагрузки. В аналоге ZrO 2 окислительного слоя было меньше, чем в шаре X46Cr13.Поскольку это был очень твердый керамический шар, образованный кубической флюоритовой структурой, материал почти не выделял микрочастицы. По этой причине имел место только адгезионный износ. Происходили пластические деформации трения, и экспериментальный материал постепенно укреплялся, образуя твердую оболочку, стойкую к объемному износу. Канавка трения также содержала трещины и различные неровности в виде выступов (б). Трещины возникают преимущественно в направлении, перпендикулярном оси следа износа.Образовавшиеся трещины возникают после циклического нагружения. Пересечение этих трещин приводит к разрыву изношенной части, имеющей форму тонкой оболочки. Эти тонкие оболочки материала постепенно измельчаются и превращаются в твердые абразивные микрочастицы.

    и показывают экспериментальный материал X37CrMoV5-1 в контакте с обоими типами шариков и при всех трех нагрузках. Из рисунков видно, что скорость износа керамического шара ZrO 2 , а также стального шара X46Cr13 значительно снизилась.Как уже упоминалось, наиболее значительная разница в износе между отожженным и термообработанным образцом произошла при нагрузке 30 Н. Эти различные канавки показаны на a, b. При оценке механизма изнашивания аналогичные результаты были получены на отожженных и термообработанных образцах. Единственное отличие заключалось в появлении глубоких царапин на термообработанных образцах. Их было несколько больше, чем в отожженных образцах. Причиной более высокой встречаемости была более высокая твердость после термообработки и, следовательно, более высокая твердость выделившихся микрочастиц, которые действовали абразивно.

    Изношенная поверхность трибологической пары X37CrMoV5-1 – ZrO 2 , ( a ) 30 Н – отожженные, ( b ) 30 Н – закаленные и отпущенные образцы, ( c ) 60 Н – отожженные, ( d ) 60 Н – закаленные и отпущенные образцы, ( e ) 90 Н – отожженные и ( f ) 90 Н – закаленные и отпущенные образцы.

    Изношенная поверхность трибологической пары X37CrMoV5-1 – X46Cr13, ( a ) 30 Н – отожженные, ( b ) 30 Н – закаленные и отпущенные образцы, ( c ) 60 Н – отожженные, ( d ) 60 Н – закаленные и отпущенные образцы, ( e ) 90 Н – отожженные, ( f ) 90 Н – закаленные и отпущенные образцы.

    % PDF-1.3 % 311 0 объект > эндобдж xref 311 86 0000000016 00000 н. 0000002991 00000 н. 0000003107 00000 п. 0000003165 00000 н. 0000003474 00000 н. 0000003626 00000 н. 0000003781 00000 п. 0000003936 00000 н. 0000004090 00000 н. 0000004244 00000 н. 0000004399 00000 н. 0000004554 00000 н. 0000004709 00000 н. 0000004864 00000 н. 0000005006 00000 н. 0000005379 00000 н. 0000005813 00000 н. 0000006092 00000 н. 0000006537 00000 н. 0000007121 00000 н. 0000007284 00000 н. 0000007464 00000 н. 0000007994 00000 н. 0000008564 00000 н. 0000008750 00000 н. 0000008950 00000 н. 0000009356 00000 п. 0000009393 00000 п. 0000009478 00000 н. 0000010038 00000 п. 0000010257 00000 п. 0000010360 00000 п. 0000010461 00000 п. 0000010771 00000 п. 0000011145 00000 п. 0000011439 00000 п. 0000011508 00000 п. 0000011921 00000 п. 0000012128 00000 п. 0000013737 00000 п. 0000013917 00000 п. 0000014156 00000 п. 0000015710 00000 п. 0000017227 00000 п. 0000018719 00000 п. 0000018892 00000 п. 0000018945 00000 п. 0000019201 00000 п. 0000019398 00000 п. 0000019684 00000 п. 0000019743 00000 п. 0000021247 00000 п. 0000021417 00000 п. 0000021625 00000 п. 0000023010 00000 п. 0000023420 00000 п. 0000023714 00000 п. 0000023816 00000 п. 0000025273 00000 п. 0000026587 00000 п. 0000029280 00000 п. 0000030236 00000 п. 0000034532 00000 п. 0000034793 00000 п. 0000038124 00000 п. 0000038721 00000 п. 0000044092 00000 п. 0000048991 00000 п. 0000049227 00000 п. 0000049587 00000 п. 0000050133 00000 п. 0000050269 00000 п. 0000061585 00000 п. 0000061624 00000 п. 0000062164 00000 п. 0000062292 00000 п. 0000109953 00000 н. 0000109992 00000 н. 0000110532 00000 н. 0000110660 00000 н. 0000158281 00000 н. 0000158320 00000 н. 0000158848 00000 н. 0000158960 00000 н. 0000170613 00000 н. 0000002016 00000 н. трейлер ] / Назад 3195025 >> startxref 0 %% EOF 396 0 объект > поток hb“`g` ֹ “ea! QɥI $ GAXlaO = 4]} ~? vOyH # jQqŏKGN & jg > ޞ kEQpvs) G * YN [܌ i} F5NOiN2 ׽9 a # k ׊ dHibjaaVpq.lrfkY + * e% n1vi5Y [lDBGl-Z7 o 0 أ

    Исследование высокотемпературных механических свойств устьевой и скважинной инструментальной стали при многократном термическом извлечении на море

    Испытания на высокотемпературное растяжение при 25, 150, 250 и 350 ° C были проведены на 30CrMo, 42CrMo, 1Cr13 , и стали 304. Были определены изменения прочности на разрыв, предела текучести, удлинения и коэффициента уменьшения площади в зависимости от температуры. Путем анализа морфологии разрушения и взаимосвязи между прочностью и твердостью обсуждается влияние высокотемпературных механических свойств на чувствительность к трещинам и механизм образования трещин.Результаты экспериментов показали, что предел прочности на растяжение и предел текучести четырех сталей постепенно уменьшается с повышением температуры. Коэффициенты текучести сталей 30CrMo, 42CrMo, 1Cr13 и 304 составляют соответственно 0,71–0,77, 0,79–0,86, 0,84–0,88 и 0,33–0,40, что показывает, что среди четырех сталей 304 имеет лучшую пластичность, а 1Cr13 – соответственно. худшая пластичность. Что касается четырех сталей, значения степени уменьшения площади более 60%, за исключением 42CrMo, который немного ниже 60% при 150 и 250 ° C, что указывает на то, что четыре стали имеют низкую чувствительность к растрескиванию в диапазоне температур испытания. .Вязкое разрушение является основным механизмом разрушения для сталей 30CrMo, 42CrMo и 304, тогда как хрупкое разрушение является преобладающим для 1Cr13. Между прочностью и твердостью при разных температурах существует линейная регрессионная зависимость. Полученное соотношение линейной регрессии можно использовать для прогнозирования и оценки прочности сталей 30CrMo, 42CrMo, 1Cr13 и 304 при различных температурах в соответствии с результатами твердости.

    1 Введение

    Как наиболее признанный в мире эффективный метод извлечения тяжелой нефти, термическое извлечение может еще больше повысить извлечение сырой нефти и изменить текущую ситуацию с низким извлечением [1].Разработка устьевых и скважинных инструментов для термического извлечения является важной частью морской технологии термического извлечения тяжелой нефти. Следовательно, крайне важно изучить и протестировать основные технологии и ключевые вспомогательные инструменты для термического восстановления [2,3].

    Нержавеющие стали обычно используются в качестве инструментальных сталей для кислотостойкой арматуры в нефтехимической промышленности из-за их высокой прочности, свариваемости и высокой коррозионной стойкости [4,5]. 30CrMo и 42CrMo – это низколегированные и высокопрочные легированные стали с Cr и Mo в качестве упрочняющих элементов [6].Помимо высокой прочности, они также обладают высокой вязкостью и пластичностью. Следовательно, они могут использоваться в качестве фланца высокого давления, трубы для бурения нефтяных скважин и тормозного диска в нефтедобывающей промышленности [7,8].

    Клапан часто подвергается трению и ударам в процессе открытия и закрытия. Точно так же температура поверхности тормозного диска резко повышается из-за сильного трения во время торможения. Следовательно, на уплотнительной поверхности клапана и тормозном диске легко образовывались трещины из-за большого теплового напряжения, вызванного огромной тепловой нагрузкой.Таким образом, значительно снижается надежность клапана и тормозного диска, и даже их срок службы значительно сокращается. Таким образом, с помощью исследований высокотемпературных механических свойств инструментальных сталей можно получить кривые высокотемпературной пластичности и прочности в зависимости от температуры, а также определить зону хрупкого перехода. Таким образом, при проектировании оборудования и эксплуатации технологического процесса могут быть предприняты превентивные меры для предотвращения трещин в устьевой и скважинной инструментальной стали в процессе многократного термического восстановления на море.

    Чувствительность к образованию трещин напрямую связана с механическими свойствами при высоких температурах, такими как прочность на разрыв, пластичность и твердость [9]. Чувствительность к растрескиванию будет снижена, если сталь будет иметь высокий предел прочности на разрыв и хорошую пластичность при высоких температурах. Существуют большие различия в механических свойствах различных видов сталей при высоких температурах.

    Основываясь на вышеизложенном, в настоящей работе была проведена серия высокотемпературных испытаний характеристик мартенситной нержавеющей стали 1Cr13, аустенитной нержавеющей стали 304, легированной стали 30CrMo и легированной стали 42CrMo.Испытания на растяжение и микротвердость были проведены для четырех типов образцов при 25, 150, 250 и 350 ° C, и была получена связь между прочностью, пластичностью и температурными изменениями. Путем анализа морфологии разрушения и взаимосвязи между прочностью и твердостью обсуждается влияние высокотемпературных механических свойств на чувствительность к трещинам и механизм образования трещин. Результаты этого исследования могут углубить понимание высокотемпературного механического поведения этих четырех сталей, предоставить важные справочные данные для применения в качестве устьевых и скважинных инструментальных сталей в морской многозадачной индустрии термического восстановления и имеют определенное практическое значение.

    3 Результаты и обсуждение

    3.1 Кривая напряжения и деформации материалов при высоких температурах

    Стали

    30CrMo, 42CrMo, 1Cr13 и 304 были подвергнуты испытаниям на растяжение при 25, 150, 250 и 350 ° C, и полученные кривые напряжение-деформация показаны на рисунке 1. Из рисунка 1 видно, что предел текучести Напряжение четырех сталей уменьшается с увеличением температуры, и пластическая деформация начинается при более низких напряжениях. Предел текучести и общая кривая напряжение – деформация имеют тенденцию к уменьшению.

    Рисунок 1

    Кривые напряжение-деформация стали 30CrMo, 42CrMo, 1Cr13 и 304 при 25, 150, 250 и 350 ° C (включая сводный предел текучести – σ s , предел прочности – σ b , и удлинение).

    Из рисунка 1 видно, что кривые деформации четырех исследованных сталей можно разделить на две стадии всего процесса деформации при 25, 150, 250 и 350 ° C.Теперь в качестве примера для подробного обсуждения взята сталь марки 304. На первом этапе кривая испытала процесс внезапного подъема и спада. Это указывает на то, что на начальной стадии деформации происходит сильная деформация двойникования [10]. Напряжение составляет от 0 до 5%. Когда деформация составляет около 40% (150, 250 и 350 ° C) и 50% (25 ° C), напряжение достигает максимального значения и начинается динамическая рекристаллизация. Предыдущие исследования считали, что пиковое напряжение во время деформации является начальной точкой равновесия между упрочнением, вызванным накоплением дислокаций, и разупрочнением, вызванным динамической рекристаллизацией [11,12].На втором этапе, когда деформация составляет от 5 до 40% (150, 250 и 350 ° C) или от 5 до 50% (25 ° C), деформация переходит в стадию разупрочнения, и преобладает динамическая рекристаллизация. Когда деформация достигает 40–50% (150, 250 и 350 ° C) или 50–65% (25 ° C), кривая внезапно падает, и образец разрушается.

    На рис. 2 представлена ​​кривая растяжения образца из стали 304 при 350 ° C. В начальной части кривой напряжение-деформация соблюдается закон Гука на стадии малых деформаций, то есть напряжение пропорционально деформации.С увеличением деформации образец отклоняется от линейного отношения, которое называется пределом пропорциональности. Эта нелинейность обычно связана с “пластичным” течением в образце, вызванным напряжением. На этом этапе молекулы или микроструктура внутри материала перестраиваются или подстраиваются, и атомы перемещаются в новое положение равновесия. Когда деформация превышает пропорциональный предел, она продолжает увеличиваться и происходит деформационное упрочнение.

    Рисунок 2

    Кривая растяжения стали 304 при 350 ° C.

    3,2 Термостойкость при высоких температурах

    На рисунке 3 представлены предел текучести и предел прочности на разрыв 30CrMo, 42CrMo, 1Cr13 и 304 при 25, 150, 250 и 350 ° C. Из рисунка 3 видно, что по мере повышения температуры предел текучести и предел прочности четырех испытанных стальных образцов имеют тенденцию к снижению. То есть, чем выше температура, тем ниже предел текучести стали. Это может быть связано с тем, что при повышении температуры внутренняя энергия атома увеличивается, что усиливает движение атомов, тем самым уменьшая силу связи между атомами металла, вызывая снижение прочности экспериментальной стали.

    Рисунок 3

    Кривые прочности сталей 30CrMo, 42CrMo, 1Cr13 и 304 при 25, 150, 250 и 350 ° C: (а) предел текучести и (б) предел прочности при растяжении.

    При четырех температурах испытания: 25, 150, 250 и 350 ° C, отношения текучести 30CrMo, 42CrMo, 1Cr13 и 304 составляют соответственно 0,71–0,77, 0,79–0,86, 0,84–0,88 и 0,33–0,40. Низкий коэффициент текучести означает, что сталь имеет лучшую пластичность [13,14]. Напротив, высокий коэффициент текучести указывает на то, что материал обладает сильным сопротивлением деформации, а пластическая деформация возникнет нелегко.Из четырех сталей лучшая пластичность имеет сталь 304, а наихудшая – 1Cr13.

    3.3 Высокотемпературная пластичность

    Высокотемпературная пластичность металлических материалов относится к максимальной способности производить остаточную деформацию без повреждений под действием внешней силы при высокой температуре и обычно выражается удлинением после разрушения и коэффициентом уменьшения площади [15,16]. На рис. 4 показано удлинение и коэффициент уменьшения площади кривых для сталей 30CrMo, 42CrMo, 1Cr13 и 304 при 25, 150, 250 и 350 ° C.Из рисунка 4а видно, что удлинение при разрыве нержавеющих сталей 304 и 1Cr13 имеет тенденцию к снижению с повышением температуры, тогда как удлинение при разрыве 30CrMo и 42CrMo сначала уменьшается при 150 ° C, а затем увеличивается при 250 ° C и 350 ° C. ° C, чем удлинение после разрыва при нормальной температуре. При 150 ° C удлинение при разрыве 42CrMo было наименьшим 14,5%. При 250 и 350 ° C относительное удлинение при разрыве 1Cr13 было наименьшим – 17,5 и 15% соответственно. Рисунок 4b показывает, что степень уменьшения площади стали 304 при изменении температуры аналогична степени уменьшения площади у 1Cr13, и ее коэффициент уменьшения площади сначала стал больше при 150 ° C, а затем непрерывно сжимается, в то время как степень уменьшения площади 42CrMo изменяется в зависимости от температуры. .Коэффициент уменьшения площади 30CrMo был аналогичен 42CrMo, оба продолжали уменьшаться при 150 ° C, а затем продолжали увеличиваться. При 150 ° C и 250 ° C 42CrMo имел наименьший коэффициент уменьшения площади, а нержавеющая сталь 304 – наибольший, в то время как при 350 ° C 1Cr13 имел наименьший коэффициент уменьшения площади, а 30CrMo – наибольший.

    Рисунок 4

    Коэффициент удлинения и уменьшения площади кривых 30CrMo, 42CrMo, 1Cr13 и нержавеющей стали 304 при 25, 150, 250 и 350 ° C: (а) удлинение и (б) коэффициент уменьшения площади.

    По сравнению с нержавеющими сталями 304 и 1Cr13, легированные стали 30CrMo и 42CrMo имеют более высокое содержание углерода. В процессе высокотемпературной пластической деформации остаточный аустенит с высоким содержанием углерода имеет большую деформацию решетки, что приводит к влиянию пластичности, вызванной преобразованием, на пластическое деформационное поведение реечного мартенсита [12,16]. Следовательно, при высоких температурах, таких как 250 и 350 ° C, пластичность легированных сталей 30CrMo и 42CrMo увеличивается.Среди четырех изученных сталей сталь 304 с самым высоким содержанием никеля имеет лучшую пластичность. Это связано с тем, что никель не только обладает способностью к аустенитизации, но также может стабилизировать пластичность и вязкость стали при высоких температурах [17].

    Как правило, для сталей, чем больше коэффициент уменьшения значения площади, тем больше вероятность того, что они будут противостоять внешним силам без трещин. Согласно результатам предыдущих исследований [7,8], когда коэффициент уменьшения площади превышает 60%, чувствительность к трещинам будет значительно снижена, и вероятность появления трещин будет значительно меньше.Что касается четырех испытанных сталей, значения коэффициента уменьшения площади более 60%, за исключением 42CrMo, который немного ниже 60% при 150 и 250 ° C. Результаты показали, что четыре стали имеют низкую чувствительность к растрескиванию в диапазоне температур испытания, и все четыре стали могут использоваться в качестве сталей для устьевых и скважинных инструментов в процессе многократного термического восстановления на море.

    3.4 Морфология перелома

    Макроскопические морфологии поверхностей излома 30CrMo, 42CrMo, 1Cr13 и 304 после испытаний на растяжение при высоких температурах показаны на рисунках 5–8 соответственно.На рис. 5 представлена ​​макроскопическая морфология разрушения 30CrMo. Хорошо видно, что макротрещина делится на три части: зону волокна, зону излучения и зону среза кромки, демонстрируя типичный пластичный излом с сильным перегибом. С повышением температуры явление образования шейки вокруг трещины будет более очевидным, что указывает на то, что сталь 30CrMo имеет лучшую высокотемпературную ударную вязкость и лучшую способность противостоять росту трещин. При 25 и 150 ° C на поверхности излома 30CrMo не наблюдается явного окисления.В то время как при высоких температурах 250 и 350 ° C на поверхности образца на растяжение проявляется явное явление окисления. Явление окисления становится более очевидным, особенно при температуре 350 ° C, и поверхность излома становится синей.

    Рисунок 5

    Макроскопическая морфология разрушения 30CrMo после испытания на высокотемпературное растяжение: (а) 25 ° C, (b) 150 ° C, (c) 250 ° C и (d) 350 ° C.

    Рисунок 6

    Макроскопическая морфология разрушения 42CrMo после испытания на высокотемпературное растяжение: (a) 25 ° C, (b) 150 ° C, (c) 250 ° C и (d) 350 ° C.

    Рисунок 7

    Макроскопическая морфология разрушения 1Cr13 после испытания на высокотемпературное растяжение: (а) 25 ° C, (b) 150 ° C, (c) 250 ° C и (d) 350 ° C.

    Рисунок 8

    Макроскопическая морфология разрушения стали 304 после испытания на высокотемпературное растяжение: (а) 25 ° C, (b) 150 ° C, (c) 250 ° C и (d) 350 ° C.

    Результат макроскопической морфологии разрушения 42CrMo показан на рисунке 6, который отличается от результата на рисунке 5.Степень образования шейки вокруг трещины на начальной стадии уменьшалась, а затем увеличивалась с повышением температуры. Участок разрушения имеет большое количество трещин при комнатной температуре, что связано с деформацией границы раздела двух соседних неоднородных частиц в трещину, и образец показал себя наилучшим образом при 350 ° C. Сталь 42CrMo также проявляет высокотемпературное окисление при температуре как 250, так и 350 ° C.

    На рисунке 7 представлена ​​макроскопическая морфология перелома 1Cr13, показывающая полностью противоположный результат по сравнению с рисунком 6.Перемычка вокруг трещины увеличивается на начальной стадии, а затем уменьшается с повышением температуры, но в той же точке трещина наблюдалась при температуре 25 и 150 ° C, а высокотемпературное окисление наблюдалось при температуре как 250, так и 350 ° C. .

    На рисунке 8 показан результат макроскопической морфологии разрушения стали 304. Трещины не обнаруживаются, и сталь 304 показывает лучшую жаропрочность при 250 ° C. Волокнистая зона стали 30CrMo имеет множество изометрических отверстий, а поверхность излома относительно шероховатая, но поверхность стали 304, стали 1Cr13 и 42CrMo относительно гладкие.

    На рисунке 9 показана микроскопическая морфология разрушения стали 30CrMo, 42CrMo, 1Cr13 и 304 при 350 ° C. Как показано на рис. 9а, микроскопическая морфология 30CrMo имеет многочисленные микротрещины и является микропористой, излом при растяжении является микропористой полимеризацией. Таким образом, механизм разрушения 30CrMo – вязкое разрушение. Из рисунка 9б видно, что на поверхности излома при растяжении имеется множество микротрещин. При пластической деформации зерна движутся по скользящей поверхности матрицы, а частицы включений препятствуют скольжению.По мере изменения деформации количество дислокаций увеличивается, и эффект концентрации напряжений очевиден. Когда напряжение, действующее на включение, достигает или превышает прочность, которую может выдержать включение, включение будет разрушено или отделено от границы раздела, и образуются начальные микротрещины. Однако морфология трещин 1Cr13, показанная на рисунке 9c, после растяжения относится к типу наконечника инструмента. Концентрация термического напряжения приводит к росту микротрещин вдоль вершин и постепенно превращается в трещины, в конечном итоге вызывая разрушение.Таким образом, для 1Cr13 механизм разрушения смешан с вязким и хрупким разрушением, в то время как хрупкое разрушение является преобладающим. На рис. 9г видно, что на поверхности излома много микропорозитов и ямок. Поверхность излома 304 чрезвычайно шероховатая, и фотографии SEM показывают некоторую четкую и некоторую нечеткую морфологию. Ямочка является основным микроскопическим признаком вязкого разрушения металла [18]. Ямочки указывают на микрополости после слияния, в то время как глубокие ямки указывают на высокую пластичность материала [19,20].Точно так же неровная поверхность излома также является проявлением высокой пластичности сталей. Следовательно, вязкое разрушение является основным механизмом разрушения стали 304.

    Рисунок 9

    Микроскопическая морфология разрушения при 350 ° C: а – сталь 30CrMo, б – 42CrMo, в – 1Cr13, г – сталь 304.

    3,5 Высокотемпературная микротвердость

    На рисунке 10 показана микротвердость по Виккерсу 30CrMo, 42CrMo, 1Cr13 и 304 при 25, 150, 250 и 350 ° C.Видно, что твердость по Виккерсу четырех сталей уменьшается с повышением температуры. Твердость стали 30CrMo, 42CrMo, 1Cr13 и 304 при 350 ° C соответственно на 12,40, 9,36, 15,98 и 47,39% ниже, чем при 25 ° C. Связь между температурой и микротвердостью будет иметь отрицательную корреляцию, то есть чем выше температура, тем ниже твердость.

    Рисунок 10

    Микротвердость 30CrMo, 42CrMo, 1Cr13 и нержавеющей стали 304 при 25, 150, 250 и 350 ° C.

    При высоких температурах твердость стали 304 составляет всего 105 HV 5 . Из-за его относительно низкой твердости и плохой износостойкости он ограничен в качестве ключевой движущейся части в условиях трения при применении многократного термического восстановления на море. С учетом единого фактора высокотемпературной твердости 30CrMo, 42CrMo и 1Cr13 рекомендуются для использования в качестве устьевой и скважинной инструментальной стали.

    Как правило, существует определенная зависимость между прочностью и твердостью сталей.Чем выше прочность, тем выше твердость [21,22]. Твердость и прочность сталей – две случайные величины из-за индивидуальных локальных тонких различий. Хотя они обычно пропорциональны друг другу, они не могут быть выражены обычными функциональными отношениями. Метод испытания на твердость прост и легок, он не повредит образец и имеет определенную связь с прочностью. Поэтому в практических инженерных приложениях для оценки прочности сталей часто используется метод определения твердости [23].Согласно данным о прочности и твердости, полученным в результате испытания, отношения между пределом текучести, пределом прочности и твердостью устанавливаются с использованием метода линейной регрессии с программным обеспечением Origin [24], как показано на рисунке 11. Это видно из результатов. на рисунке 11 видно, что существует линейная регрессионная зависимость между прочностью и твердостью 30CrMo, 42CrMo, 1Cr13 и 304 при различных температурах. Взаимосвязь между прочностью и твердостью сталей 30CrMo, 42CrMo, 1Cr13 и 304 при различных температурах может быть выражена следующим уравнением:

    (1) Прочность = K1 × HV5 + K2,

    , где прочность – предел текучести или предел прочности сталей, HV 5 – значение микротвердости сталей, K 1 – коэффициент пропорциональности, а K 2 – постоянная величина.Коэффициент пропорциональности K 1 – эмпирическая константа, которая не зависит от температуры и зависит от свойств самого материала. Подробные значения K 1 и K 2 перечислены в таблице 3. Полученное соотношение линейной регрессии можно использовать для прогнозирования и оценки прочности 30CrMo, 42CrMo, 1Cr13 и 304 при различных температурах в соответствии с результатами твердости.

    Рисунок 11

    Соотношение между прочностью (пределом текучести и пределом прочности) и микротвердостью при 25, 150, 250 и 350 ° C.

    Таблица 3

    Взаимосвязь прочности и твердости сталей 30CrMo, 42CrMo, 1Cr13 и 304

    Материалы Взаимосвязь между пределом текучести и твердостью Взаимосвязь между прочностью на разрыв и твердостью
    30CrMo Предел текучести = 2.63 × ВН 5 – 247,33 Предел прочности на разрыв = 2,03 × HV 5 + 100,87
    42CrMo Предел текучести = 3,85 × HV 5 – 410,54 Предел прочности на разрыв = 2,94 × HV 5 + 43,32
    1Cr13 Предел текучести = 2,85 × HV 5 – 3,11 Предел прочности на разрыв = 4.20 × ВН 5 – 233,37
    Сталь 304 Предел текучести = 0,95 × HV 5 + 59,32 Предел прочности на разрыв = 1,66 × HV 5 + 274,36

    Список литературы

    [1] Аслани А., Т. Маццука-Собчук, С. Эйвази и К. Бехрад. Анализ развития биоэнергетических технологий на основе жизненного цикла и тенденций адаптации.Возобновляемая энергия, Vol. 127, 2018. С. 1076–1086. Искать в Google Scholar

    [2] Уорвик, П. Д., У. А. Амброуз, Б. Дж. Кардотт, Дж. Р. Левин и В. Берг. Нетрадиционные энергоресурсы: обзор 2015. Исследование природных ресурсов, Vol. 24, № 4, 2015, с. 443–508. Искать в Google Scholar

    [3] Суранто, А. М., А. К. Пермади и В. Бэ. Интеллектуальная конструкция заканчивания в процессе циклического паростимуляции: альтернатива для ускорения добычи тяжелой нефти. Международный журнал технологий нефти, газа и угля, Vol.11, № 2, 2016, с. 127–140. Искать в Google Scholar

    [4] Xu, P., C. Lin, C. Zhou и X. Yi. Износостойкость и коррозионная стойкость лазерной наплавки нержавеющая сталь AISI 304 / Al2O3, композитные покрытия. Технология поверхностей и покрытий, Vol. 238, № 2, 2014, с. 9–14. Искать в Google Scholar

    [5] Лу, X. L., X. B. Liu, P. C. Yu, Y. J. Zhai, S. J. Qiao, M. D. Wang, et al. Влияние термической обработки на микроструктуру и механические свойства самосмазывающихся противоизносных композиционных покрытий Ni60 / h-BN на нержавеющей стали 304 методом лазерной наплавки.Прикладная наука о поверхности, Vol. 355, 2015. С. 350–358. Искать в Google Scholar

    [6] Фань, Л., Х. Чен, Ю. Донг, Л. Донг и Ю. Инь. Износостойкость и коррозионная стойкость композитных покрытий на основе Fe с лазерной наплавкой на сталь AISI 4130. Международный журнал минералов, металлургии и материалов, Vol. 25, № 6, 2018, с. 716–728. Искать в Google Scholar

    [7] Нето, Ф. С., Д. Невес, О. М. Сильва, М. С. Ф. Лима и А. Дж. Абдалла. Анализ механического поведения стали AISI 4130 после сварки TIG и лазерной сварки.Разработка процедур, Vol. 114, 2015. С. 181–188. Искать в Google Scholar

    [8] Hutasoit, N., V. Luzin, A. Blicblau, W. Yan, M. Brandt, and R. Cottam. Усталостная долговечность наплавленных лазером сплавов для наплавки стали AISI 4130 при испытании на усталость при вращательном изгибе. Международный журнал усталости, Vol. 72, 2015. С. 42–52. Искать в Google Scholar

    [9] Путра, Т. Э. и Х. Пракаша. Прогнозирование усталостной долговечности цилиндрической пружины из углеродистой стали SAE 5160 на основе подхода к деформации и долговечности.Ключевые технические материалы, Vol. 841, 2020, стр. 381–386. Искать в Google Scholar

    [10] Yu, C.H. и H.K. Ahn. Оценка механических свойств в поле температурного градиента. Измерительная наука и технология, Vol. 12, № 11, 2001, стр. 1881–1885. Искать в Google Scholar

    [11] Рамирес А. Дж. И Дж. К. Липпольд. Поведение металла шва на основе никеля при высоких температурах. Часть 1. Пластичность и микроструктурные характеристики. Материальная наука и инженерия A, Vol.380, 2004, стр. 259–271. Искать в Google Scholar

    [12] Беляков А., Кимура Ю., Цузаки К. Эволюция микроструктуры двухфазной нержавеющей стали при сильной деформации. Acta Materialia, Vol. 54, № 9, 2006, с. 2521–2532. Искать в Google Scholar

    [13] Аньянву И. А., С. Камадо и Ю. Кодзима. Платформа науки и техники для усовершенствованных магниевых сплавов. Характеристики старения и свойства высокотемпературного растяжения сплавов Mg-Gd-Y-Zr. Материалы Сделки, Vol.42, № 7, 2001, стр. 1206–1211. Искать в Google Scholar

    [14] Hassan, S. F., M. J. Tan, and M. Gupta. Высокотемпературные свойства при растяжении нанокомпозита Mg / Al2O3. Материаловедение и инженерия A, Vol. 486, № 1–2, 2008 г., стр. 56–62. Искать в Google Scholar

    [15] Ивасава, С., Ю. Негиси, С. Камадо, Р. Ниномия. Характеристики старения и свойства высокотемпературного растяжения сплавов Mg-Gd и Mg-Dy. Журнал Японского института легких металлов, Vol.44, № 1, 1994, стр. 3–8. Искать в Google Scholar

    [16] Го, Л., В. Ли, М. Бобадилла, М. Яо и Х. Шен. Высокотемпературные механические свойства микролегированной углеродистой стали в мягкой зоне. Steel Research International, Vol. 81, № 5, 2010, с. 387–393. Искать в Google Scholar

    [17] Ishizaka, J., K. Orita, and K. Terao. Влияние химического состава и предварительной деформации на переходное поведение ударной вязкости аустенитных сталей с содержанием 18% Mn-18% Cr-N.Журнал Японского института чугуна и стали, Vol. 78, № 12, 1992, стр. 1846–1853. Искать в Google Scholar

    [18] Нагизаде, М. и Х. Мирзаде. Изменения микроструктуры во время отжига пластически деформированной аустенитной нержавеющей стали AISI 304: реверсия мартенсита, измельчение зерна, рекристаллизация и рост зерна. Металлургические операции и материалы A, Vol. 47, № 8, 2016, с. 4210–4216. Искать в Google Scholar

    [19] Нагизаде, М.и Х. Мирзаде. Влияние размера зерна на механические свойства и деформационное упрочнение аустенитной нержавеющей стали AISI 304. Steel Research International, Vol. 90, No. 10, 2019, id. 13. Искать в Google Scholar

    [20] Сохраби, М. Дж., М. Нагизаде и Х. Мирзаде. Мартенсит, вызванный деформацией в аустенитных нержавеющих сталях: обзор. Архив строительства и машиностроения, Vol. 20, 2020, ид. 124. Искать в Google Scholar

    [21] Сантильяна, Б., Р. Бум, Д. Эскин, Х. Мизуками, М. Ханао и М. Кавамото. Механическое поведение при высоких температурах и анализ разрушения низкоуглеродистой стали, связанные с растрескиванием. Металлургические операции и материалы A, Vol. 43, № 13, 2012, с. 5048–5057. Искать в Google Scholar

    [22] Sevcik, A. and J. Sevcikova. Падение пластичности при температурах выше 1200 ° С в литом низкоуглеродистых сталях и его анализ. Материалы и дизайн, Vol. 29, № 1, 2008, с. 118–123. Искать в Google Scholar

    [23] Бадаруддин, М., Х. Вардоно, Х. С. Зулханиф и М. Салимор. Экспериментальное исследование механических свойств холоднотянутой стали AISI 1018 в высокотемпературном установившемся режиме. Журнал материаловедения и технологий, Vol. 9, № 2, 2019, с. 1893–1904. Искать в Google Scholar

    [24] Насименто, А. Р. К., Р. Р. Хромик и Р. Шульц. Механические свойства и износостойкость вкладышей промышленных подшипников при концентрированном скольжении с граничной смазкой. Износ, Vol. 5, 2021, id. 203806.Искать в Google Scholar

    Оценка прочностных свойств по результатам микротвердости двухфазных сталей с различной объемной долей мартенсита

    % PDF-1.4 % 1 0 объект > / Метаданные 2 0 R / Имена 3 0 R / Контуры 4 0 R / PageLabels 5 0 R / Страницы 6 0 R / StructTreeRoot 7 0 R / Тип / Каталог / ViewerPreferences> >> эндобдж 8 0 объект / CreationDate (D: 201141513 + 02’00 ‘) / Создатель (Adobe InDesign CC 13.1 \ (Windows \)) / ModDate (D: 201141518 + 02’00 ‘) / Производитель (Adobe PDF Library 15.0) / Название (Оценка прочностных свойств по результатам микротвердости в двухфазных сталях с различной объемной долей мартенсита) / В ловушке / Ложь >> эндобдж 2 0 obj > транслировать application / pdf

  • Оценка прочностных свойств по результатам микротвердости двухфазных сталей с различной объемной долей мартенсита
  • Gábor Béres
  • Золтан Велч
  • нагрузка на вдавливание
  • Объемная доля мартенсита
  • двухфазные стали
  • 2019-05-15T14: 15: 13 + 02: 002019-05-15T14: 15: 18 + 02: 002019-05-15T14: 15: 18 + 02: 00Adobe InDesign CC 13.1 (Windows) UUID: 9c9dc52e-c785-4e6b-b1a0-4e4305b5367cxmp.did: BAEE50B4F4A0E211985FF9C075891E77xmp.id: 3c8588f1-6dd6-364b-a800-5f2c38485356proof: pdfxmp.iid: 7b442449-a2a7-1e4e-AC50-a6f135fa26d0xmp.did: E0015E46442068118083A90EA32C3C82xmp. сделал: BAEE50B4F4A0E211985FF9C075891E77 по умолчанию
  • преобразовано из приложения / x-indesign в приложение / pdfAdobe InDesign CC 13.1 (Windows) / 2019-05-15T14: 15: 13 + 02: 00
  • Adobe PDF Library 15.0 Ложь конечный поток эндобдж 3 0 obj > эндобдж 4 0 obj > эндобдж 5 0 obj > эндобдж 6 0 obj > эндобдж 7 0 объект > эндобдж 9 0 объект > эндобдж 10 0 obj >> эндобдж 11 0 объект >> эндобдж 12 0 объект > эндобдж 13 0 объект > / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject> >> / Повернуть 0 / StructParents 0 / TrimBox [0.0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 14 0 объект > / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject> >> / Повернуть 0 / StructParents 2 / TrimBox [0,0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 15 0 объект > / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC / ImageI] / XObject> >> / Повернуть 0 / StructParents 3 / TrimBox [0,0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 16 0 объект > / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC / ImageI] / XObject> >> / Повернуть 0 / StructParents 4 / TrimBox [0.0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 17 0 объект > / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC / ImageI] / Свойства> / XObject> >> / Повернуть 0 / StructParents 5 / TrimBox [0,0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 18 0 объект > / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC / ImageI] / Свойства> / XObject> >> / Повернуть 0 / StructParents 6 / TrimBox [0,0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 19 0 объект > / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject> >> / Повернуть 0 / StructParents 7 / TrimBox [0.0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 20 0 объект > / A1> / A10> / A2> / A4> / A5> / A7> / A8> / A9> / Pa0> / Pa1> / Pa10> / Pa11> / Pa12> / Па2> / Pa3> / Pa4> / Pa6> / Pa7> / Pa8> / Pa9> >> эндобдж 21 0 объект > эндобдж 22 0 объект > эндобдж 23 0 объект > эндобдж 24 0 объект > эндобдж 25 0 объект >> эндобдж 26 0 объект > эндобдж 27 0 объект >> эндобдж 28 0 объект > эндобдж 29 0 объект > / Граница [0 0 0] / H / N / Rect [146.) С4 ​​

    .

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован.