Сталь шх15 закалка и отпуск: ШХ15 :: Металлические материалы: классификация и свойства

alexxlab | 03.06.1974 | 0 | Разное

Содержание

Сталь ШХ 15

Шарикоподшипниковая сталь относится к конструкционным сталям.

 Эти стали должны иметь высокую твердость, поэтому содержание углерода в них велико. Основным легирующим элементом этой стали, помимо углерода, является хром.

Таблица 1. Составы некоторых подшипниковых сталей

Структура стали в состоянии поставки – феррито-карбидная смесь; как правило, пишут – отожженная на зернистый перлит. Про этот вид перлита на данном сайте есть статья. Почему такое состояние поставки, понятно. Поскольку детали из этой стали получают, в том числе, пластической деформацией, то структура должна иметь наилучшие пластические свойства. Структура стали ШХ15 в состоянии поставки показана на рис. 1 а. По ГОСТ балл этой структуры 3-5 по шкале №1.

   
                                       а                                           б 

Рисунок 1 . Структура стали ШХ15 в состоянии поставки (а) и после закалки и отпуска (б)

Термическая обработка подшипниковой стали – закалка от температуры 830-840оС в масло и отпуск 150-160

оС 1-2 часа. После такой обработки структура стали – мелкодисперсный мартенсит отпуска (говорят – скрытоигольчатый мартенсит) и карбиды (рис. 1б). Снимок сделан при увеличении 3000х, тем не менее, мартенсит не различается.

  

                                         а                                           б

Рисунок 2. Структура стали ШХ15 после закалки и отпуска

От карбидной фазы во многом зависят свойства стали. На рис.2 показаны структуры стали ШХ15, отличающиеся размером и пространственным распределением карбидов. На рис. 2а показана структура шарика диаметром 3/8 дюйма, показавшего при испытаниях усилие разрушения 140 кН. Этот шарик имеет однородную структуру матрицы и достаточно однородные карбиды (белые включения) как по размеру, так и по распределению в матрице. На рис. 2б показана структура шарика с усилием разрушения 68 кН. Структура этого шарика неоднородна. Это видно уже хотя бы из того, что участки мартенсита отличаются по цвету. Карбиды крупнее и неоднородны по размеру; для стали это существенно. Роль размера карбидов (неметаллических включений) иллюстрируется зависимостями на рис. 3.

Рисунок 3. Влияние размера глобулярных включений на усталостную прочность стали для разных диаметров образца: 1-18,6 мм; 2- 15 мм; 3 – 13 мм.

Карбидная фаза вообще играет большую роль, и дефекты, связанные с карбидами, имеют существенное значение. Наиболее значимыми дефектами карбидной фазы являются:

Карбидная полосчатость. Карбидная полосчатость является следствием структурной неоднородности стали после закалки. В участках карбидных скоплений образуется мартенсито-трооститная структура, а в участках, обедненных карбидами - игольчатый мартенсит. Это приводит к повышению внутренних напряжений и неоднородности твердости по поверхности подшипника. Карбидная полосчатость затрудняет получение структуры зернистого перлита.

Рисунок 4. Пример полосчатости структуры, сталь 12ХН3МСГ

                               а                                 б                               в

Рисунок 5. Карбидная полосчатость в стали

   
   

Рисунок 6. Полосчатость в закаленной стали

Карбидная ликвация. В подшипниковой стали встречаются крупные включения карбидов, ориентированные вдоль направления прокатки - карбидная ликвация. Они обладают высокой твердостью и хрупкостью, поэтому они часто выкрашиваются при выходе на рабочую поверхность с образованием очагов разрушения. Резко выраженная карбидная ликвация ухудшает изнашиваемость шарикоподшипниковой стали.

Рисунок 7. Пример карбидной ликвации (сталь Р18)

Карбидная сетка. Присутствие карбидной сетки ведет к ухудшению механической прочности подшипника.

Рисунок 8. Участки карбидной сетки в стали ШХ15; закалка и отпуск

Другими дефектами подшипниковой стали являются:
Остаточный аустенит. С количеством остаточного аустенита связана размерная стабильность готовых подшипников в процессе эксплуатации. При нагреве до 150оС в течение 100 часов увеличение размеров закаленной стали ШХ15 при исходной структуре пластинчатого перлита составляет 0,02%, а при исходной структуре зернистого перлита - 0,003%. Исходная структура зернистого перлита обеспечивает минимальное количество остаточного аустенита. Определение количества остаточного аустенита производится для подшипниковой стали только рентгеноструктурным анализом. Структура стали настолько мелкая (рис. 1,2), что различить зерна аустенита трудно.

Микропористость. Микропоры являются местами концентрации напряжений в металле и очагами возникновения усталостных трещин в готовых подшипниках при их эксплуатации.

ШХ15 :: Металлические материалы: классификация и свойства

Сталь ШХ15   ГОСТ 801-78

Массовая доля элементов, %

Углерод

Кремний

Марганец

Хром

Сера

Фосфор

Никель

Медь

Ni+Cu

Не более

0,95-

1,05

0,17-

0,37

0,20-

0,40

1,30-

1,65

0,02

0,027

0,30

0,25

0,50


Ас1

Ас3(Асm)

Аr3(Arcm)

Ar1

Мн

724

900

713

700

210


Режимы термообработки

Временное сопротивление , МПа

Предел текучести , МПа

Относительное удлинение , %

Относительное сужение ,%

Ударная вязкость KCU, Дж/см2

Твердость HRCЭ (НВ, кгс/мм2), не более

Не менее

Отжиг 800 , печь, затем до 650  со скоростью 10-20 град/час, воздух

590-730

370-410

15-25

35-55

44

(179-207)

Закалка 810 , вода до 200 , затем масло. Отпуск 150 , воздух

1960-2350

1670

-

-

3-7

61-65


Предел выносливости при n = 106

, МПа

Термообработка

333

НВ 192. Отжиг

804

НВ 616. Закалка 830 . Отпуск 150 , масло

652


Теплостойкость

Температура

Время, ч.

Твердость. HRCЭ

150-160

1

63


Прокаливаемость. (Закалка 850 . Твердость для полос прокаливаемости HRCЭ)

Расстояние от торца, мм

1,5

3

4,5

6

9

12

15

18

24

33

66,5-68,5

63-68

58,5-67,5

51,5-67

40-64

38-54

38-48,5

38-47

33-41,5

28-35,5

Кол- во мартенсита, %

Критическая твердость, HRCЭ

Критический диаметр, мм

В воде

В масле

50

90

57

62

28-60

20-54

9-37

6-30


         Применяемость: шарики диаметром до 150 мм, ролики диаметром до 23 мм, кольца подшипников с толщиной стенки до 14 мм, втулки плунжеров, плунжеры, нагнетательные клапаны, корпуса распылителей, ролики толкателей и другие детали, от которых требуется высокая твердость, износостойкость и контактная прочность.

        

         Заменитель для сталей: ШХ9, ШХ12, ШХ15СГ.

            Температура ковки:

                   - начала – 1150

                   - конца – 800

Свариваемость: КТС – без ограничений.

        

         Склонность к отпускной хрупкости – склонна.

        

         Флокеночувствительность – чувствительна.

         Шлифуемость – хорошая.

Сортамент:

         - горячекатаная круглая – ГОСТ 2590-71

         - горячекатаная квадратная – ГОСТ 2591-71

         - горячекатаная полосовая – ГОСТ 103-76, ГОСТ 4405-75

         - калиброванная круглая – ГОСТ 7417-75

         - круглая со специальной отделкой поверхности – ГОСТ 14955-77

ШХ15 ковка, закалка, проблема, вопрос - Термообработка

Где ошибка? Руки опускаются, хочу заного сделать нож, помогите найти ошибку.

 

Ошибок много. Инфы о них мало. Для начала - почитайте литературу по теме, например http://www.chipmaker.ru/files/file/11739/ (есть и более поздние издания, но не на этом форуме :cray:), только имейте в виду:

 

Отпуск согласно книжки по шх- сталям. время тоже оттуда.

Это режим для подшипника, а не для ножа! Режимы эксплуатации чуть-чуть разные, не находите? 🙂

 

Если у Вас, согласно данным профиля, "Оборудование - напильник, молоток, коленки" - сразу ряд вопросов: от какой температуры калили и отжигали? И вообще отжиг по каким книгам делали? Тут нужен не какой попало, а сфероидизирующий - а интервал температур для него весьма узок! Каким образом ее определяли? Как контролировали углеродный потенциал? И опять же: никакой нормализации - только сфероидизирующий отжиг! Как Вам уже писали:

ШХ не нормализуют,ее отжигают, как все легированные стали.Нормализуют ст30-ст45

Если

Кракелюры появились уже после первой закалки, но они были мелкие, больше были похожи на рисунок

- это уже брак, после которого необходима перековка!

При нагреве в углях нужно уметь определять, на какую глубину закапывать заготовку в уголь: закопаете глубоко - обезуглеродится, мелко - чрезмерно науглеродится. Опыт нарабатывается годами, и если нет соответствующего опыта - тренируйтесь, на чем не жалко!

Судя по характеру трещин, у Вас или обезуглероживание, или наоборот - но если науглероживание, то обязательно плюс перегрев (если зерно в изломе крупное, последнее вероятнее). Подробности здесь http://www.chipmaker.ru/files/file/11735/, искренне советую скачать и как следует проштудировать - за последние полвека ничего лучшего по теме не написано!

Пока не научились определять - пара советов:

Если Вы работаете с литьем алюминия, формы чем-то красите? Каолин или тальк, или мел, плюс немного жидкого стекла, так? Вот тем же самым покрасьте и заготовку перед закалкой, тонким слоем - примерно как формы, или даже тоньше!

Если есть термопара - отличный вариант - нагрев в расплавленном алюминии (лично пробовал): время нагрева под закалку всего-то 10-12 сек на миллиметр толщины листа (а если металл рафинирован, что очень полезно - вообще 7-9 секунд!) Греют обычно в соли или свинце, потому что алюминий разъедает сталь - но если заготовку красить - ничего с ней за это время не случится!

 

 

Эта сталь очень хороша для ножей - но нужен опытный и грамотный термист, ибо в общем-то, правильно Вам написали:

Вы выбрали очень сложную в термообработке сталь имхо. Её не все кузнецы опытные могут закалить. Возьмите чего нибудь попроще. Что нибудь типа напильника. Это я вычитал на ганзах.

 

И напоследок, из опыта - целиком присоединяюсь:

А вообще в отработке хорошую закалку для ШХ,ХВГ,9ХС не получить-проверено. Только свежее минеральное масло. А еще после ковки такие стали отжигают долго и правильно,на мелкозернистый перлит.

И добавлю: лучше специализированное закалочное масло, если его нет - И20 или И40, причем лучше всего горячее (120-1400), и первые 5 секунд активно болтать в масле, затем секунд 15 без перемешивания, а затем на воздух и сразу в струбцину или зажать между массивными ровными плитами, чтобы не повело. Но это именно в горячем, если масло холодное - таким манером править бесполезно!

 

Если хотите очень твердый нож - отпуск 170-1800, но не ниже. Выше 200 тоже не стОит:

при отпуске нельзя проходить т-ру 300 и 500 градусов.

300 - это среднепотолочная цифра, для легированных она "пляшет" - у пружинных сталей минимум ударной вязкости при 350, а для ШХ15 - уже при 250!

ШХ15

Марка стали

Вид поставки

Сортовой прокат – ГОСТ 801–78.

ШХ15

Массовая доля элементов, % по ГОСТ 801–78

Температура критических точек, ºС

C

Si

Mn

S

P

Cr

Ni1

Mo

Ti

Cu1

Ас1

Ас3

Аr1

Аr3

0,95–1,05

0,17–0,37

0,20–0,40

0,020

0,027

1,30–

1,65

0,30

0,20

724

900

700

713

1 Суммарная Cu и Ni ≤ 0,50%.

Механические свойства при комнатной температуре

НД

Режим термообработки

Сечение,

мм

σ0,2,

Н/мм2

σВ,

Н/мм2

δ,

%

Ψ,

%

KCU,

Дж/см2

HRC

НВ

Операция

t, ºС

Охлаждающая

среда

не менее

ГОСТ 801–78

Отжиг

790–810

Печь2

Не определяются

179–

207

Закалка

Отпуск

820–860

150–160

Масло

Воздух

58–62

ДЦ

Отжиг

800

Печь2

370–410

500–730

15–25

35–55

44

179–

207

Закалка

Отпуск

820–860

150–160

Масло

Воздух

30–60

1670

2160

5

61–64

2 Охлаждение с печью до 730 ºС, от 730 до 650 ºС охлаждение со скоростью 10-20 ºС/ч, далее на воздухе.

Назначение. Втулки плунжеров, плунжеры, нагнетательные клапаны, седла нагнетательных клапанов, корпусы распылителей, ролики толкателей, кулачки, копиры, накладные направляющие и другие детали, к которым предъявляются требования высокой твердости, износостойкости и контактной прочности, кольца подшипников с толщиной стенки до 14 мм, шарики диаметром до 150 мм, ролики диаметром до 23 мм.

Предел

выносливости,

Н/мм2

Термообработка

Ударная вязкость, KCU, Дж/см2,

при t, ºС

Термообработка

σ-1

τ-1

+ 20

0

– 20

– 25

– 40

– 50

333

Отжиг. 192 НВ

88

69

64

Закалка 830 ºС, масло

Отпуск 150 ºС, воздух

804

Закалка с 830 ºС в масле, отпуск при

150 ºС. 60 HRC

Технологические характеристики

Ковка

Охлаждение поковок, изготовленных

Вид полуфабриката

Температурный

интервал ковки, ºС

из слитков

из заготовок

Размер сечения, мм

Условия охлаждения

Размер сечения, мм

Условия охлаждения

Слиток

1150–800

До 400

Отжиг низкотемпературный

До 250

251–350

На воздухе

В яме

Заготовка

1150–800

Свариваемость

Обрабатываемость резанием

Флокеночувствительность

Трудно свариваемая.

Способ сварки: КТ.

В отожженном состоянии при 179–217 НВ и

σВ = 730 Н/мм2

К = 0,90 (твердый сплав),

К = 0,36 (быстрорежущая сталь)

Чувствительна

Склонность к отпускной хрупкости

Склонна

Подробный рассказ о ножах из углеродистой стали ШХ15

.
Класс: Сталь конструкционная подшипниковая
Использование в промышленности: шарики диаметром до 150 мм, ролики диаметром до 23 мм, кольца подшипников с толщиной стенки до 14 мм, втулки плунжеров, плунжеры, нагнетательные клапаны, корпуса распылителей, ролики толкателей и другие детали, от которых требуется высокая твердость, износостойкость и контактная прочность.

Химический состав в % стали ШХ15
C 0,95 - 1,05
Si 0,17 - 0,37
Mn 0,2 - 0,4
Ni до 0,3
S до 0,02
P до 0,027
Cr 1,3 - 1,65
Cu до 0,25
Fe ~96
Зарубежные аналоги марки стали ШХ15
США 52100, G52986, J19965
Германия 1.3505, 100Cr6, 102Cr6
Япония SUJ2, SUJ4
Франция 100C6, 100Cr6, 100Cr6RR
Англия 2S135, 534A99, 535A99
Евросоюз 1.3505, 100Cr6
Италия 100Cr6
Испания 100Cr6, F.1310
Китай GCr15
Швеция 2258
Болгария SchCh25
Венгрия GO3
Польша Lh25
Румыния RUL1, RUL1v
Чехия 14100, 14109
Австралия 5210
Юж.Корея STB2, STB4
Удельный вес: 7812 кг/м 3
Термообработка: Отжиг 800 o C, печь, 15 o C/ч.
Температура ковки, °С: начала 1150, конца 800. Сечения до 250 мм охлаждаюся на воздухе, 251-350 мм в яме.
Твердость материала: HB 10 -1 = 179 - 207 МПа
Температура критических точек: Ac 1 = 724 , Ac 3 (Ac m) = 900 , Ar 3 (Arc m) = 713 , Ar 1 = 700 , Mn = 210
Обрабатываемость резанием: в горячетканом состоянии при HB 202 σ в =740 МПа, К υ тв. спл =0,9 и К υ б.ст =0,36
Свариваемость: способ сварки КТС.
Флокеночувствительность: чувствительна.
Склонность к отпускной хрупкости: склонна.
Шлифуемость: хорошая.
Механические свойства стали ШХ15
Состояние поставки, режим термообработки Сечение, ммσ 0,2 (МПа)
σ в (МПа)δ 5 (%)ψ %KCU (Дж / см 2)НВ , не более
Отжиг 800 °С, печь до 730 °С, затем до 650 °С со скоростью 10-20 град/ч, воздух
-
370-410
590-730
15-20
35-25
44
(179-207)
Закалка 810 °С, вода до 200 °С, затем масло. Отпуск 150 °С, воздух30-60
1670
2160
-
-
5
62-65
Механические свойства стали ШХ15 в зависимости от температуры отпуска
Температура отпуска, °С σ 0,2 (МПа)σ в (МПа)δ 5 (%)ψ %KCU (Дж / см 2)HRC Э (HB )
Закалка 840 °С,масло
200
300
400
450
1960-2200
1670-1760
1270-1370
1180-1270
2160-2550
2300-2450
1810-1910
1620-1710
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
61-63
56-58
50-52
46-48
Закалка 860 °С, масло
400
500
550
600
650
-
1030
900
780
690
1570
1270
1080
930
780
-
8
8
10
16
-
34
36
40
48
15
20
24
34
54
480
400
360
325
280
Механические свойства стали ШХ15 при в зависимости от температуры испытания
Температура испытаний, °С σ 0,2 (МПа)σ в (МПа)δ 5 (%)ψ %KCU (Дж / см 2)
Нагрев при 1150 °С и охлаждение до температур испытаний
800
900
1000
1100
-
-
-
-
130
88
59
39
35
43
42
40
43
50
50
50
-
-
-
-
Образец диаметром 6 мм и длиной 30 мм, деформированный и отожженный.
Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с
1000
1050
1100
1150
1200
32
28
20
17
18
42
48
29
25
22
61
62
72
61
76
100
100
100
100
100
-
-
-
-
-
Закалка 830 °С, масло. Отпуск 150 °С, 1,5 ч
25
-25
-40
-
-
-
2550
2650
2600
-
-
-
-
-
-
88
69
64
Прокаливаемость стали ШХ15
Расстояние от торца, мм Примечание
1,534,5691215182433Закалка 850 °С
65,5-68,5
63-68
58,5-67,5
51,5-67
40-64
38-54
38-48,5
38-47
33-41,5
28-35,5
Твердость для полос прокаливаемости, HRC
Физические свойства стали ШХ15
T (Град)E 10 - 5 (МПа)a 10 6 (1/Град)l (Вт/(м·град))r (кг/м 3)C (Дж/(кг·град))R 10 9 (Ом·м)
20 2.117812
100 11.97790390
200 15.1407750470
300 15.57720520
400 15.6377680
500 15.7327640

Расшифровка марки ШХ15: с буквы Ш начинается маркировка подшипниковых сталей, Х означает легирование стали хромом, который присутствует в количестве 1,5%.

Особенности и применение стали ШХ15: для ответственных деталей приборов и машин в ряде случаев применяют закаленные стали с высокой твердостью, упрочняемые мартенситным превращением.

В условиях эксплуатации, особенно под напряжением, в метастабильной структуре закаленной стали могут проходить значительные изменения, приводящие к нарушению геометрических размеров изделий. Уже в ненагруженных закаленных деталях наблюдаются существенные изменения объема и размеров во времени. Эти изменения обусловлены диффузионными процессами перемещения атомов углерода в мартенсите, сопровождающиеся уменьшением размеров, и процессами распада остаточного аустенита — с увеличением размеров.

Посредством наблюдений за изменениями размеров закаленных образцов в процессе отпуска и рентгенографическими исследованиями установлено, что для стабилизации мартенсита закалки при комнатной температуре достаточно 2-4-часового отпуска при 150° С. Для стабилизации мартенсита при эксплуатации в условиях повышенных температур необходимо, чтобы температура отпуска превышала эксплуатационную на 50-100° С.

Основной причиной изменения размеров закаленной и подвергнутой низкому отпуску стали является остаточный аустенит. Превращение 1% аустенита в мартенсит приводит к изменению размеров стали на 1.10 -4 , что составляет 10 мкм на каждые 100 мм размера. Существует критическое количество остаточного аустенита, ниже которого стабильность размеров стали в пределах 1 . 10 -5 при минусовой и комнатной температурах сохраняется. Критическое количество аустенита изменяется пропорционально логарифму времени хранения и повышается с возрастанием температуры закалки и последу

ющего отпуска. Например, критическое количество аустенита, сохраняющее стабильность размеров стали ШХ15 в течение 3—5 лет в пределах 1-10 6 , составляет после закалки при 840 и 880° С и отпуске 100° С соответственно 5 и 10%, после отпуска 150° С - соответственно 10 и 19%.

Отпуск при 150° С, стабилизирующий мартенсит при комнатной температуре, является малоэффективным с точки зрения стабилизации остаточного аустенита. Увеличение размеров образцов, свидетельствующее о процессе аустенитно-мартенситного превращения, начинается лишь через 20 ч выдержки при 150° С. Начало интенсивного распада аустенита наблюдается только при 200° С. При этом твердость закаленной стали снижается до HRC60. В тех случаях, когда подобное снижение твердости недопустимо, основным способом понижения содержания остаточного аустенита в структуре закаленной стали является обработка при температуре ниже нуля, что связано с положением точки конца мартенситного превращения. Необходимость обработки холодом для стабилизации размеров точного мерительного инструмента и подшипников прецизионных приборов показана в ряде советских и зарубежных работ. Однако понизить содержание остаточного аустенита посредством обработки холодом ниже 4—5% для большинства инструментальных и подшипниковых сталей не удается. Поэтому некоторые исследователи рекомендуют сочетать обработку холодом с последующим продолжительным низким отпуском, который для стали типа ШХ15 должен составлять не менее 10 000 ч при 100° С, 160 ч при 150° С и 50 ч при 180° С.

При повышенных температурах скорость превращения аустенита не зависит от температуры отпуска и пропорциональна только его количеству. В условиях эксплуатации при повышенных температурах превращение аустенита идет по бейнитному механизму и эффект стабилизации остаточного аустенита отсутствует. Суммарный эффект изменения размеров при повышенных температурах определяется относительной устойчивостью мартенсита и остаточного аустенита. Для изделий, работающих при температуре порядка 150° С, в целях снижения количества остаточного аустенита обязательна обработка холодом. Обработка холодом при -70° С стабилизирует размеры в течение 10000 ч при рабочей температуре 120 о С в пределах 5 . 10 -6 , а при 120-150° С в пределах 10 . 10 -5 . Дальнейшее повышение размерной стабильности может быть достигнуто посредством отпуска при температурах, обеспечивающих необходимую полноту распада остаточного аустенита, и стабилизации мартенсита. Для стали ШХ15 эти температуры составляют не менее 225-250° С.

Поскольку наиболее полными характеристиками размерной стабильности материала являются показатели сопротивления микропластическим деформациям, представляло интерес оценить зависимость этих характеристик от режимов термообработки закаленной стали.

Под напряжением в закаленной стали одновременно проходят процессы фазовых превращений и микропластических деформаций. При этом микропластические деформации ускоряют процессы фазовых превращений. Одновременно последние приводят к резкому понижению сопротивления начальным стадиям пластической деформации. Понижение сопротивления пластическому деформированию в условиях протекания фазовых и структурных превращений в литературе получило название кинетической пластичности или кинетического изменения свойств. Указанное явление характерно для стали, закаленной на высокую твердость, и ведет к активному изменению размеров вследствие развития процессов ползучести и релаксации напряжений. Сопротивление микропластическим деформациям характеризует не только размерную стабильность материала, но и отражает его сопротивление износу, поскольку последний по современным представлениям имеет в значительной степени усталостную природу и возникает в результате развития в металле микропластических деформаций.

В условиях метастабильного фазового и структурного состояния кинетика релаксации напряжений непосредственно контролируется процессами фазовых и структурных превращений, протекающих в условиях испытаний. В закаленных сталях типа ШХ15 кинетика процесса релаксации напряжений в интервале 100—200° С определяется нестабильностью мартенсита. Об этом свидетельствует совпадение энергий активации процессов релаксации напряжений и уменьшения удельного объема вследствие превращения мартенситной составляющей, а также соответствие этих изменений степеням релаксации напряжений в широком диапазоне температур и длительностей испытаний.

Зависимость предела упругости от температуры отпуска закаленной стали меняется по кривой с максимумом аналогично зависимости предела упругости наклепанных металлов от температуры дорекристаллизационного отжига. Представлена указанная зависимость для различных по составу сталей - углеродистых, конструкционных легированных, подшипниковых и нержавеющих, которые широко распространены в прецизионном машиностроении и приборостроении. Как видно из представленных данных, после оптимального отпуска предел упругости возрастает для различных сталей от 30% до 3-4 раз.

Наряду с повышением предела упругости при дорекристаллизационном отжиге возрастает релаксационная стойкость закаленной стали. Максимальная релаксационная стойкость наблюдается после отпуска при тех же температурах, что и максимальный предел упругости, например для сталей ШХ15 и 11Х18М при 250 и 350- 400° С соответственно.

Очевидно, что наблюдаемый рост сопротивления микропластическим деформациям с повышением температуры отпуска обусловлен процессами стабилизации мартенсита и остаточного аустенита, а также распадом последнего.

Особый интерес представляет целесообразность использования для стабилизации размеров закаленных стальных изделий многократной обработки холодом, чередующейся с низким отпуском. Некоторые авторы считают, что такая обработка обеспечивает более полное превращение остаточного аустенита по сравнению с однократным охлаждением и нагревом. По данным работы весь процесс стабилизации состоит из 5—6 циклов охлаждения до -85° С, каждый из которых сопровождается низким отпуском. Предполагается, что при каждом последующем охлаждении осуществляется дополнительное превращение части остаточного аустенита в мартенсит, а отпуск после охлаждения снимает возникшие вследствие указанного превращения и резкого охлаждения внутренние напряжения. В Японии запатентован метод термической обработки подшипниковой стали, заключающийся в проведении после закалки многократных теплосмен в интервале -50 +150° С. Повышение стабильности размеров в результате понижения количества остаточного аустенита после повторения цикла «обработка холодом-отпуск».

Многократная обработка холодом, чередующаяся с отпуском, позволяет повысить сопротивление микропластическим деформациям и стабильность размеров закаленной высокоуглеродистой стали.

В результате многократной термоциклической обработки существенно уменьшается содержание остаточного аустенита в стали в отличие от однократной обработки холодом и отпуском. Одновременно повышается предел упругости. После 6-кратной обработки при -70 и +150° С (режим 2) предел упругости при изгибе σ 0,001 составил 155 кгс/мм 2 против 137 кгс/мм 2 после однократной обработки (режим 3), т. е. повысился примерно на 13%.


Существенно возросла также и релаксационная стойкость стали.

Рассмотрим возможный механизм влияния многократной обработки по циклу «охлаждение ниже нуля - низкотемпературный нагрев» на структуру закаленной стали.

При охлаждении стали до минусовой температуры повышается разность свободных энергий аустенита и мартенсита и в связи с этим происходит дополнительный распад аустенита, На кинетику распада аустенита большое влияние оказывают поля напряжений, образующиеся в стали при ее охлаждении до минусовых температур после закалки. После закалки остаточный аустенит находится под воздействием всестороннего сжатия, которое задерживает мартенситное превращение. В связи с разницей в коэффициентах линейного расширения аустенита и мартенсита величина этого давления на аустенит уменьшается по мере охлаждения до отрицательных температур, что способствует ускорению мартен-ситного превращения. Превращение будет продолжаться до тех пор, пока выигрыш в свободной энергии из-за изменения решетки не будет поглощен энергией упругой деформации, возникающей в процессе образования мартенсита или пока не образуется предельное для данной температуры количество мартенсита, соответствующее минимуму общей свободной энергии.

В процессе нагрева стали до верхней температуры цикла и выдержке при этой температуре будет дополнительно происходить мартенситное превращение. Нарушения строения аустенита вокруг образовавшихся при низкой температуре кристаллов мартенсита облегчают последующее превращение при более высокой температуре. Полученные при предыдущем превращении упругие искажения в аустените будут облегчать зарождение последующих мартенситных кристаллов.

При этом чем больше упругие искажения в аустените в результате предыдущего мартенситного превращения при охлаждении до отрицательной температуры, тем выше скорость превращения при последующем нагреве.

Мартенситное превращение при нагреве будет продолжаться до тех пор, пока в новых условиях значение упругой энергии деформации, возникшей в процессе образования мартенсита, не станет равным разности свободных энергий решеток аустенита и мартенсита. При этом на кинетику зарождения новых кристаллов мартенсита значительное влияние оказывают факторы стабилизации аустенита и разность коэффициентов линейного расширения мартенсита и аустенита. Эти факторы уменьшают скорость мартенситного превращения при нагреве. Стабилизация аустенита обусловлена процессами отдыха металла при нагреве: уменьшением перенапряжений в микрообъемах, уменьшением плотности дислокаций в скоплениях, общим перераспределением дислокаций и точечных дефектов. В связи с разностью в коэффициентах линейного расширения аустенита и мартенсита при нагреве в аустените могут появляться дополнительные сжимающие напряжения, уменьшающие скорость превращения. При нагреве от минусовой до верхней температуры цикла процессы отдыха проходят также и в мартенсите с перераспределением дислокаций и точечных дефектов, уменьшением локальных скоплений дислокаций и перенапряжений в микрообъемах и повышением, в связи с этим, устойчивости мартенсита.

Распад мартенсита проходит после процесса отдыха и наиболее заметно наблюдается выше 100° С с выделением на первой стадии (в интервале 100-150° С) е-карбида и уменьшением степени тетрагональности мартенсита. После обособления карбидных частиц и уменьшения неоднородности концентрации углерода (при повышении температуры) искажения второго рода уменьшаются.

Таким образом, в результате процессов, проходящих в закаленной стали при нагреве от минусовой до верхней температуры 1-го цикла ТЦО, уменьшается количество остаточного аустенита и повышается его стабильность, происходит частичный распад мартенсита, а также повышается его устойчивость. По-видимому, величина микронапряжений на границе фаз также получается минимальной в связи с их релаксацией при отдыхе.

В результате необратимых процессов, проходящих при нагреве от минусовой до верхней температуры 1-го цикла, понижается энергия искажений кристаллической решетки. При повторном охлаждении стали до отрицательной температуры вновь появляется термодинамический стимул для мартенситного превращения. Однако в новых условиях скорость мартенситного превращения при охлаждении будет значительно ниже в сравнении с превращением в 1-м цикле, поскольку в результате предварительной стабилизации аустенита повышается работа образования зародышей мартенсита. Вследствие отдыха аустенита в 1-м цикле, распределение дефектов кристаллического строения становится менее благоприятным для образования новых зародышей мартенсита.

При нагреве во 2-м цикле новые упругоискаженные области, возникшие в аустените в процессе у-а превращения при низкой температуре, также будут способствовать зарождению новых кристаллов мартенсита аналогично процессам в 1-м цикле нагрева. При этом, однако, скорость процессов оказывается значительно ниже, так как величина новых упругоискаженных областей будет меньше, чем в 1-м цикле. При повторном цикле нагрева вновь проходят процессы отдыха и стабилизации мартенсита. Происходит также некоторый дополнительный распад мартенсита (более полное прохождение 1-й стадии отпуска). В результате 2-го цикла ТЦО дополнительно уменьшается количество остаточного аустенита и значительно повышается устойчивость закаленной структуры при последующих изменениях температуры. Таким образом, после нового цикла ТЦО повышается стабильность остаточного аустенита и мартенсита.

Эффективность ТЦО ограничивается несколькими циклами обработки «холод-тепло» (3-б циклов), дальнейшее увеличение числа циклов неэффективно. Как и следовало ожидать, наибольший эффект достигается после 1-го цикла обработки. Однако экспериментальные данные показали, что для повышения сопротивления микропластическим деформациям весьма существенны также последующие несколько циклов обработки, при которых проходит дополнительный распад остаточного аустенита и более полная стабилизация структуры.

В результате 3—6-кратной ТЦО образуется устойчивая структура мартенсита с минимальным количеством остаточного аустенита, также хорошо стабилизированного. Более стабильная структура обеспечивает повышение сопротивления микропластическим деформациям в закаленной стали.

Изложенное свидетельствует об эффективности многократной обработки холодом, чередующейся с низкотемпературным отпуском, для стабилизации размеров изделий из стали, закаленной на высокую твердость. Зарубежные фирмы, применяющие указанную обработку, гарантируют более высокую стабильность мерительного инструмента, чем это требует ГОСТ 9038-90 и чем фактически наблюдается на плоскопараллельных концевых мерах отечественного изготовления.

Предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа

σ 0,2 - предел текучести условный, МПа
σ изг - предел прочности при изгибе, МПаδ 5 ,δ 4 ,δ 10 - относительное удлинение после разрыва, %
σ -1 - предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПаσ сж0,05 и σ сж - предел текучести при сжатии, МПа
J -1 - предел выносливости при испытание на кручение с симметричным циклом нагружения, МПаν - относительный сдвиг, %
n - количество циклов нагруженияs в - предел кратковременной прочности, МПаR и ρ - удельное электросопротивление, Ом·мψ - относительное сужение, %
E - модуль упругости нормальный, ГПаKCU и KCV - ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами соответственно вида U и V, Дж/см 2T - температура, при которой получены свойства, Градs T - предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), МПаl и λ - коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала), Вт/(м·°С)HB - твердость по Бринеллю
C - удельная теплоемкость материала (диапазон 20 o - T), [Дж/(кг·град)]HV
- твердость по Виккерсуp n и r - плотность кг/м 3HRC э
- твердость по Роквеллу, шкала С
а - коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20 o - T), 1/°СHRB - твердость по Роквеллу, шкала В
σ t Т - предел длительной прочности, МПаHSD
- твердость по ШоруG - модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа

Думаю, время обсудить и углеродистые и малолегированные стали, которые в ножестроении традиционно называют "углеродистыми". И начать, думаю, будет лучше с пожалуй самой популярной углеродистой стали - ШХ15 .

Вот уже около 100 лет малолегированные хромистые стали используются как подшипниковые, износостойкие и инструментальные (для режущего и измирительного инструмента). Классической эту группу сталей можно назвать и для ножеделия зарубежом. Среди отечественных ножеделов долгое время преобладали углеродистые и марганцовистые стали типа У8 или 65Г, но начиная с примерно 2000 года ШХ15 и авторские материалы на ее основе заняли одну из лидирующих позиций на рынке. Причиной тому высокие характеристики получаемых изделий, относительная технологичность и доступность сырья. Ну и опыт зарубежных коллег был учтен.

Итак, рассмотрим ШХ15 поближе. Это типичный представитель класса низколегированных хромистых сталей. Основными легирующими элементами являются хром и углерод.

Типичный состав стали ШХ15:

Стали этого типа очень распространены и являются основным материалом для производства подшипников. Стали могут быть легированы модибденом, иметь повышенное содержание марганца и кремния (иногда и хрома) для улучшения прокаливаемости, кремнием, кобальтом и алюминием для улучшения теплостойкости.

В отличие от рассмотренных ранее высокохромистых сталей в сталях данной группы количество хрома невелико и он не образует собственных карбидов а остается в твердом растворе и входит в состав легированного цементита. По структурному признаку стали - заэвтектоидные, соответственно, все карбиды достаточно мелкие (хотя, могут встречаться крупные скопления). Это определяет достаточно высокую однородность и контактную выносливость этих сталей. ШХ15, равно как и почти все "углеродистые" стали хорошо держат тонкую кромку.

ШХ15 послужила основой для авторских материалов, таких как "Углеродистая Углеродистая Сталь" в которых путем специальных режимов горячей деформации получены булатоподобные структуры и соответствующие им узоры. Многие современные булаты созданы на базе ШХ15.

Как и все "углеродистые" стали ШХ15 достаточно чувствительна к технологическим аспектам производства - в первую очередь - к горячей деформации и термообработке.2. Прочность несколько ниже чем у высоколегированных хромистых сталей, ударная вязкость сопоставима, а пластичность несколько лучше.

Оптимальные режимы закалки составляют 810-820° при закалке в водный раствор (возможны трещины) и 830-850° при закалке в масло (лучше подогретое до 40-60°С).

Оптимальные температуры отпуска - порядка 150-160°С, результирующая твердость порядка 61-64 HRC.
Как я уже говорил раньше, свойства изделий из ШХ15 могут быть заметно повышены правильной горячей деформацией и термообработкой.

Сталь ШХ15 применяется для производства бесшовных холодно- и горячедеформированных труб, предназначенных для изготовления колец шариковых и роликовых подшипников; шариков диаметром до 150 мм, роликов диаметром до 23 мм; втулок плунжеров, плунжеров; нагнетательных клапанов; корпусов распылителей; роликов толкателей и других деталей, от которых требуется высокая твердость, износостойкость и контактная прочность; круглой отожженной проволоки диаметром 1,4-10,0 мм для изготовления шариков, роликов и колец подшипников.
Тип – сталь конструкционная подшипниковая

ГОСТы и ТУ на сталь ШХ15

ГОСТ 14955-77 "Сталь качественная круглая со специальной отделкой поверхности. Технические условия.";
ГОСТ 2590-2006 "Прокат сортовой стальной горячекатаный круглый. Сортамент.";
ГОСТ 2591-2006 "Прокат сортовой стальной горячекатаный квадратный. Сортамент.";
ГОСТ 7417-75 "Сталь калиброванная круглая. Сортамент.";
ГОСТ 103-2006 "Прокат сортовой стальной горячекатаный полосовой. Сортамент.";
ТУ 14-11-245-88 "Профили стальные фасонные высокой точности. Технические условия.";
ГОСТ 801-78 "Сталь подшипниковая. Технические условия»";
ТУ 14-1-1213-75 "Заготовка горячекатаная и кованая, квадратная и прямоугольная из стали качественной углеродистой, легированной стали. Технические условия»";
ТУ 1-83-77-90 ;
ГОСТ 800-78 "Трубы подшипниковые. Технические условия»";
ТУ 14-1-3680-83 "Заготовка трубная из вакуумированной хромистой стали марок ШХ15-В и ШХ15СГ-В. Технические условия»";
ТУ 14-1-3911-85 "Заготовка трубная из подшипниковой стали. Технические условия»";
ТУ 14-1-3494-82 "Прутки из подшипниковой стали марки ШХ15СГ-Ш для железнодорожных подшипников. Технические условия»";
ГОСТ 21022-75 "Сталь хромистая для прецизионных подшипников. Технические условия»";
ГОСТ 4727-83 "Проволока подшипниковая. Технические условия»";
ТУ 1142-250-00187211-96 ;
ТУ 14-1-1500-75 "Сталь подшипниковая марки ШХ15Ф-Ш (ЭИ760-Ш) электрошлакового переплава. Технические условия»";
ТУ 14-1-2032-76 "Прутки горячекатаные ободранные из шарикоподшипниковой стали марки ШХ15. Технические условия»";
ТУ 14-1-232-72 ;
ТУ 14-1-2398-78 "Катанка из стали ШХ15 сорбитизированная с прокатного нагрева. Технические условия»";
ТУ 14-1-2425-78 "Сталь толстолистовая. Марка ШХ15. Технические условия»";
ТУ 14-132-173-88 "Сталь калиброванная шарикоподшипниковая марки ШХ15 с обточенной поверхностью. Технические условия»";
ТУ 14-1-3815-84 "Сталь горячекатаная, обточенная, калиброванная марки ШХ15 в бунтах. Опытно-промышленная партия. Технические условия»";
ТУ 14-1-5358-98 "Прокат холоднотянутый и со специальной отделкой поверхности из стали марки ШХ15-В для холодной высадки. Технические условия»";
ТУ 14-1-699-73 "Заготовка из стали марки ШХ15. Технические условия»";
ТУ 14-19-18-87 "Сталь листовая горячекатаная марки ШХ15. Технические условия»";
ТУ 14-22-139-99 ;
ТУ 14-3-1203-83 "Трубы подшипниковые из вакуумированной стали ШХ15-В. Технические условия»";
ТУ 14-3-335-75 "Трубы бесшовные горячекатаные из стали марки ШХ15. Технические условия»";
ТУ 14-4-1112-80 "Лента холоднокатаная из стали ШХ15 для деталей электрических пишущих машин. Технические условия»";
ТУ 14-4-563-74 "Проволока круглая из стали марки ШХ15-ЩД для сверхпрецизионных приборных подшипников»";

Химический состав стали ШХ15

C Cr Cu Mn Ni P S Si
0,95-1,051,30-1,65≤0,250,20-0,40≤0,30≤0,027≤0,0200,17-0,37

По ГОСТ 801-78 суммарное содержание Ni+Cu≤0,50%. В стали, полученной методом электрошлакового переплава массовая доля серы не должна превышать 0,01 %, а фосфора 0,025 %. При выплавке стали в кислых мартеновских печах допускается массовая доля меди до 0,30 % при сохранении нормы суммарной доли меди и никеля не более 0,050 %.

Химический состав в % по ГОСТ 21022-75:

По ГОСТ 21022-75 химический соства приведен для стали марки ШХ15-ДШ, полученную методом переплава в вакуумно-дуговой печи электродов из стали марки ШХ15, изготовленных из металла электрошлакового переплава.

Механические свойства стали ШХ15

Механические свойства при 20°С

Состояние поставки

Сечение

t испыт.

t отпуска

s Т | s 0,2

(МПа)

s B

(МПа)

d 5

d 4

d 10

KCU

(кДж/м 2)

HB

HRC

HRB

Сортовой прокат. Закалка в воду с 810 °С до 200 °С, затем масло + Отпуск при 150 °С, охлаждение на воздухе

Сортовой прокат. Отжиг при 800 °С, охлаждение с печью до 730 °С, затем до 650 °С со скоростью 10-20 °C/ч, охлаждение на воздухе

Сортовой прокат. Отжиг при 800°C, охлаждение с печью со скоростью 15 °C/ч

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

Состояние поставки

Сечение

t испыт.

t отпуска

s Т | s 0,2

(МПа)

s B

(МПа)

d 5

d 4

d 10

KCU

(кДж/м 2)

HB

HRC

HRB

Сортовой прокат. Закалка в масло с 840 °С + Отпуск

Сортовой прокат. Закалка в масло с 860 °С + Отпуск

Механические свойства в зависимости от температуры испытания

Состояние поставки

Сечение

t испыт.

t отпуска

s Т | s 0,2

(МПа)

s B

(МПа)

d 5

d 4

d 10

KCU

(кДж/м 2)

HB

HRC

HRB

Образец диаметром 6 мм и длиной 30 мм, деформированный и отожженный. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с

Сортовой прокат. Закалка в масло с 830 °С + Отпуск при 150 °С (выдержка 1,5 ч)

Прочая информация о ШХ15

Технологические свойства

Температура критических точек

Предел выносливости

Термообработка, состояние стали

s -1

Характеристики применения стали ШХ15, а также процесс ее производства привели к тому, что ее стали относить к группе конструкционных сталей.

Структура стали

Важнейшее требование, которое предъявляется к данному типу стали, - это высокая твердость. Для того чтобы достичь такого показателя, используют большое количество углерода в качестве а также добавляют некоторое количество хрома.

В момент поставки данной стали ее структура - это феррито-карбидная смесь. Чаще всего при поставке данного вида пишут, что она - отожженная на зернистый перлит. Также важно отметить, что к характеристикам применения стали ШХ15 относится и высокая пластичность, которая обязательно должна быть соблюдена, так как сырье этой марки часто используется для производства различных пластичных конструкций.

Температура закалки стали, при которой она проходит термическую обработку, - 830-840 градусов по Цельсию. Отпуск же сырья осуществляется в температуре от 150 до 160 градусов, а время, требуемое на завершение операции, составляет 1-2 часа.

Карбидная фаза

Дальнейшие характеристики применения стали ШХ15 во многом зависят от карбидной фазы и от ее успешного завершения. Если рассматривать ее протекание под микроскопом, то можно наблюдать, что при успешном ее завершении, усилие, которое требуется для разрушения матрицы - 140 кН.

Для того чтобы достичь такого показателя, шарик, являющийся основным элементом структуры, должен иметь однородную матрицу, а также достаточно однородные карбиды. Одинаковыми они должны быть как по размеру, так и по своему распределению в матрице. Если же во время обработки что-то пошло не так, то усилие, требуемое для разрушения структуры, может упасть до 68 кН. Если это происходит, значит, структура шарика получилась неоднородной. Карбиды в данном случае могут быть расположены неравномерно и/или иметь неодинаковый размер. Этот показатель очень существенный для стали.


Дефекты карбидной фазы

Так как характеристики применения стали ШХ15 во многом зависят от протекания карбидной фазы, то важно знать, какие могут быть дефекты этого процесса:

  • Один из первых дефектов - это карбидная полосчатость. Он возникает из-за того, что присутствует неоднородность структуры стали после ее закалки. В тех участках, где присутствует большое количество карбидов, появляется мартенситно-трооститная структура, а в тех местах, где количество этого вещества мало, появляется игольчатый мартенсит.
  • Еще один дефект, который может возникнуть, - это карбидная ликвация. В подшипниковом типе стали часто встречается крупное включение карбидов, которые располагаются вдоль направления прокатки - это и называется карбидной ликвацией. Дефект этого явления заключается в том, что эти элементы характеризуются высокой прочностью, но и высокой хрупкостью. Чаще всего такие элементы разрушаются при выходе стали на рабочую поверхность, из-за чего образуется очаг разрушения. Ярко выраженный дефект этого типа сильно увеличивает изнашиваемость шарикоподшипниковой стали.


Подшипники из стали

Из-за характеристик применения стали ШХ15 ее стали часто использовать для производства шариков, роликов и колец подшипников.

Стоит отметить, что при работе данных деталей они постоянно подвергаются высоким знакопеременным напряжениям. Также важно понимать, что ролик или шарик, а также дорожка из колец испытывают высокую нагрузку в единый момент времени, которая распределяется по очень малому участку плоскости. Из-за этого в таких участках попеременно возникают такие знакопеременные напряжения порядка 3-5 МН/м 2 (300-500 кгс/см 2).

Именно из-за таких нагрузок температура закалки стали очень высока, чтобы придать высокую прочность материалу. Также важно отметить, что такие высокие нагрузки не проходят бесследно, они оставляют небольшую деформацию элементов подшипника. Из-за этого на подшипнике образуются усталостные трещины. Появление этих дефектов приводит к тому, что при прохождении этого участка происходит удар, из-за которого деформация лишь усиливается, а в конечном счете подшипник полностью выходит из строя.


Подшипниковая сталь: характеристики

Данная марка стали применяется для производства шариков диаметром до 150 мм, роликов диаметром до 23 мм, а также для производства колец подшипников, толщина стенки которых 14 мм. Также эта сталь может использоваться для изготовления втулок плунжеров, нагнетательных клапанов, а также других деталей, для которых главное требование - это высокая твердость, высокая стойкость к износу, а также контактная прочность.


Подшипниковая сталь данной марки также обладает рядом определенных характеристик, таких как: склонность к отпускной хрупкости или флокеночувствительность. Пределы кратковременной прочности данного материала находятся в районе от 590 до 750 МПа. Предел пропорциональности для данного материала - 370-410 МПа. Относительное удлинение материала при разрыве составляет марки ШХ15 обладает относительным сужением - 45%. Кроме этого, есть и характеристика ударной вязкости, показатель которой 440 кДж/м 2 .

Свойства стали ШХ15

Если говорить о свойствах данной марки, то нужно обратить внимание на ее химический состав, который во многом влияет на образование этих свойств. Сталь ШХ15 содержит в своем составе такие химические элементы:

  • С - 0,95 -1.0;
  • Si - 0,17-0,37;
  • Mn - 0,2-0,4;
  • Cr - 1,35-1,65.


Также данная марка характеризуется еще одним параметром - критическая точка температуры. Для стали ШХ15 этот показатель находится в районе от 735 до 765 градусов по Цельсию.

Для того чтобы достичь нужной прочности, этот тип сплава подвергают сильному нагреву, температура которого превышает эвтектоидное превращение. Он обеспечивает нужную концентрацию такого элемента как С и Cr в в твердом виде, а также делает структуру мелкого однородного зерна.

Расшифровка стали ШХ15, которая получается в итоге проведения всех этих операций следующая: буква Ш обозначает, что материал принадлежит к группе подшипниковых сталей, а буква Х указывает на то, что в составе сырья имеется такой материал, как хром, являющийся одним из легированных элементов.

Углеродистая сталь

Сталь ШХ15 - углеродистая и малолегированная сталь, которая в изготовлении ножей приобрела название "углеродистой". Данный материал используется уже примерно в течение 100 лет. Основная область применения данного материала - это подшипниковые, износостойкие и режущие детали или элементы.

Также стоит отметить, что данная группа стали является классической для изготовления ножей и за рубежом. Нож из ШХ15 будет обладать огромной прочностью, а также значительной остротой. Такие изделия используют чаще всего для каких-либо режущих инструментов, однако из нее же можно изготавливать и обычные кухонные ножи.


Особенности использования

Расшифровка стали ШХ15 говорит сама за себя, однако стоит добавить, что 15 - это показатель количества хрома в материале, которого там содержится в количестве 1,5%.

При эксплуатации изделий из данной стали в метастабильной среде с высокими нагрузками вполне возможны геометрические изменения размеров детали. После проведения наблюдений за закаленными образцами и их изменений в размерах, а также после проведения рентгенографических исследований люди установили, что для стабилизации такого вещества, как мартенсит, необходима закалка сырья в течение 2-4 часов при температуре в 150 градусов по Цельсию. Если же необходимо стабилизировать мартенсит для дальнейшей эксплуатации вещества в повышенных температурных условиях, то процесс отпуска должен проходить при температурном пороге, который будет превышать рабочую температуру на 50-100 градусов по Цельсию.

Можно отметить, что основная причина, почему после закалки и отпуска сталь изменяет свои геометрические параметры - это влияние остаточного аустенита. Для того чтобы привести наглядный пример, можно представить такое утверждение: 1% аутенсита при превращении в мартенсит будет изменять размер детали на 1.10 -4 . Для более понятного определения это означает, что изменение размера произойдет на 10 мкм на каждые 100 мм размера.

Расшифровка сталей, буквенные значения марок стали.

Основной стандарт определяющий основной химический состав, буквенные обозначение присутствующих в стали легирующих компонентов обозначен в ГОСТ 4543-71 «Прокат из легированной конструкционной стали». На сегодняшний день изготавливают различные стали с добавками компонентов нерегламентированных настоящим ГОСТом 4543-71, зачастую их обозначают первой буквой названия элемента за некоторым исключением.

В таблице предоставлены буквенные значения основных элементов.

Х - хром

Ф-ванадий

М-молибден

Е-селен

Т-титан

А-азот

Н-никель

Л-берилий

В-вольфрам

Ц-цирконий

Д-медь

Ю-алюминий

Г-марганец

Б-ниобий

С-кремний

Ч-рмз (редкоземельные)

К-кобольт

Ш-магний

П-фосфор

Р-бор

Буквенные обозначения состояния стали

Сталь обыкновенного качества нелегированная обозначается, например сталь 3, ст.3сп (спокойная сталь)

Сталь качественная конструкционная нелегированная обозначается обычно как ст.10-ст.45 (так же ст.20, ст.35, ст.40 двухзначное число данной стали обозначает содержание углерода в стали (например сталь 45 содержание углерода 0,45%)

Сталь Низколегированная обычно обозначается как 09Г2С, 10Г2, 10ХСНД-15ХСНД. Сталь 09Г2С условно расшифровывается так 09Г2С - 09 означает содержание углерода 0,09%, 09Г2С - Г2 означает присутствие в стали легирующего элемента кремний содержание которого в сумме не менее 2,5%, 09Г2С – С означает содержание кремния. Стали 10ХСНД и 15ХСНД цифры после букв не прописываются, потому что среднее содержание легирующих элементов не менее 1%. Также низколегированные стали обозначаются буквойС - строительные стали с соответствующим минимальным пределом текучести, С-345, С-355 , (так же бываютС-355Т букваТ означает термоупрочненую сталь. Если присутствует букваК то это означает повышенную стойкость к коррозии.

Сталь конструкционная рессорно-пружинная, это такие стали как 65Г-70Г, 60С2А, 60С2ФА. Например сталь 65Г означает содержание углерода 0,65% и легирующий элемент Г- Марганец

Сталь конструкционная легированная , обычно это такие марки как 15Х-40Х (так же ст.20Х ст.30Х) например сталь 40Х означает содержание углерода буква Х легирующий элемент хром. Так же примером обозначим хромо-кремнемарганцевую сталь 35ХГСА, сталь имеет повышенное сопротивление ударным нагрузкам очень прочная сталь. Например сталь 35ХГСА содержит углерод равный 0,3% а так же легирующие элементы Х-Хром, Г- Марганец, С-Кремний, А-Азот примерно около 1,0%.

Буква А в начале обозначения марки стали говорит о том что этоАвтоматная сталь например А12,АС12ХН, АС14, АС19ХГН, АС35Г2 в большинстве используется в автомобилестроении, для обработки на специализированных станках с большой скоростью резания.Буква А в конце маркировки сталей относит её к высококачественным сталям. Например 40ХГНМ относится к качественным сталям, а 40ХГНМА уже к высококачественным.

Сталь Котельная эту марку называют котельной работает под высоким давлением такая сталь тоже является конструкционной например 20К, 20КТ, 22К среднее содержание углерода в ней 0,20%

Сталь конструкционная шарикоподшипниковая например такие как ШХ-15, ШХ-20. Обозначение шарикоподшипниковой стали начинается с буквы Ш. Так же бывает сплав стали ШХ15СГ, буквы СГ означают повышенное содержание кремния и марганца что придает стали наиболее лучшие характеристики. Например сталь ШХ15 расшифровывается буква Ш –шарикоподшипниковая сталь, Х указывает на содержание хрома около 1,5%.

Сталь инструментальная . Обычно инструментальные марки стали такие как У7, У8, У10 относятся к качественным инструментальным сталям, а такие марки стали как например У7А или У8А, У10А к высококачественной инструментальной стали. Обозначаются буквойУ, а число указывает на содержание углерода.

Сталь быстрорежущая .Быстрорез краткое наименование. Обозначается буквойР например такие Р9, Р18 или Р6М5, следующая за буквойР число обозначает содержание элемента В- вольфрама. Например сталь Р6М5К5 обозначает следующееР- быстрорежущая, цифра 6 содержание вольфрама, М5 означает содержание молибдена, К5 указывает на содержание в марке Р6М5К5 К-кобальт. Углерод не указывается потому что его содержание всегда около 4,5% во всех быстрорезах. Если сождержание ванадия выше 2,5% то указываеться букваФ напримерР18К5Ф2.

Сталь электротехническая это таки марки как 10880-20880 Сталь содержит минимальное количество углерода процентах исчисляется менее 0,05% из за этого имеет маленькое удельное электрическое сопротивление. Например, марка 10880 расшифровывается так: цифра 1 указывает на способ проката горячекатаный или кованный, (цифра 2 в начале означает калиброванную сталь). Следующая цифра 0 указывает, что сталь нелегированная, без коэффициента старения, если вторая цифра 1 то означает сталь с нормируемым коэффициентов старения. Третья цифра означает группу по нормируемым характеристикам. Четвертая и пятые числа означает количество по нормируемым характеристикам.

Сталь электротехническая нелегированная АРМКО, как ее еще называют: технически чистое железо (например, 10880; 20880 и т.д.) Такие марки содержат минимальное количество углерода, менее 0,04%, благодаря чему имеют очень малое удельное электрическое сопротивление. Первая цифра указывает на вид обработки (1- кованный или горячекатаный, 2- калиброванный). Вторая цифра 0 говорит, что сталь нелегированная, без нормируемого коэффициента старения; 1 с нормируемым коэффициентом старения. Третья цифра указывает на группу по основной нормируемой характеристике. Четвертая и пятая - количество значения основной нормируемой характеристики.

Литейные стали имеют букву Л в конце марки обозначаются так же как и конструкционные стали например 110Г1Л ГОСТ 977-75, 997-88

Алюминиевые сплавы обозначаются буквой А, например АМГ, АМЦ, АД-1Н (Д- означает дюралюминиевый, Н- означает нагартованный), Алюминиевые сплавы маркируются по следующему принципу: марки литейных сплавов имеют первую букву А, за ней Л. Сплавы для ковки и штамповки за буквой А имеют букву К. После этих двух букв ставится условный номер сплава.

Принятые обозначения деформированных сплавов такие: сплава авиаль - АВ, алюминиево-магниевого - АМг, алюминиево-марганцового - АМц. Дуралюмины обозначаются буквой Д с последующим условным номером.

Сталь высококачественная, при изготовлении высококачественной стали применяются разные методы изготовления.

Электрошлаковый переплав обозначается буквойШ в конце значения например: нержавеющая сталь95Х18-Ш, 20ХН3А-Ш.

Вакуумно-дуговой переплав обозначается в конце значения буквамиВД например ЭП33-ВД.

Элетрошлаковый с последующим вакуумно-дуговым переплавом обозначаетсяШВД .

Вакуумно-индукционная плавка имеет обозначение ВИ.

Электронно лучевой переплав имеет буквенное обозначениеЭЛ.

Газокислородно рафинированный переплав имеет значение ГР.

Справка по стали ШХ15

Сталь ШХ15

 

Общие сведения

 

Заменитель
стали ШХ9, ШХ12, ШХ15СГ.
Вид поставки
сортовой прокат, в т. ч. фасонный: ГОСТ 801-78, ГОСТ 2590-71, ГОСТ 2591-71. Калиброванный пруток ГОСТ 7417-75. Шлифованный пруток и серебрянка: ГОСТ 14955-77. Полоса ГОСТ 103-76. Проволока ГОСТ 4727-83.
Назначение
шарики диаметром до 150 мм, ролики диаметром до 23 мм, кольца подшипников с толщиной стенки до 14 мм, втулки плунжеров, плунжеры, нагнетательные клапаны, корпуса распылителей, ролики толкателей и другие детали, от которых требуется высокая твердость, износостойкость и контактная прочность.
 
Химический элемент%
Кремний (Si)0.17-0.37
Медь (Cu), не более0.25
Марганец (Mn)0.20-0.40
Никель (Ni), не более0.30
Фосфор (P), не более0.027
Хром (Cr)1.30-1.65
Сера (S), не более0.020

Механические свойства

 

Механические свойства

Термообработка, состояние поставкиСечение, ммs0,2, МПаsB, МПаd5, %y, %KCU, Дж/м2HBHRCэ
Отжиг 800 °С, печь до 730 °С, затем до 650 °С со скоростью 10-20 град/ч, воздух.  370-410 590-410 15-25 35-55 44 179-207  
Закалка 810 °С, вода до 200 °С, затем масло. Отпуск 150 °С, воздух. 30-60 1670 1670    62-65 

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

t отпуска, °Сs0,2, МПаsB, МПаd5, %d4, %KCU, Дж/м2HBHRCэ
Закалка 840 °С, масло.
200 1960-2200 2160-2550     61-63 
300 1670-1760 2300-2450     56-58 
400 1270-1370 1810-1910     50-52 
450 1180-1270 1620-1710     46-48 
Закалка 860 °С, масло.
400  1570   15 480  
500 1030 1270 34 20 400  
550 900 1080 36 24 360  
600 780 930 10 40 34 325  
650 690 780 16 48 54 280  

Механические свойства в зависимости от температуры испытания

t испытания, °Cs0,2, МПаsB, МПаd5, %y, %KCU, Дж/м2
Нагрев при 1150 °С и охлаждение до температур испытаний [82]
800  130 35 43  
900  88 43 50  
1000  59 42 50  
1100  39 40 50  
Образец диаметром 6 мм и длиной 30 мм, деформированный и отожженный. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с [81]
1000 32 42 61 100  
1050 28 48 62 100  
1100 20 29 72 100  
1150 17 25 61 100  
1200 18 22 76 100  
Закалка 830 °С, масло. Отпуск 150 °С, 1,5 ч. [89]
25  2550   88 
-25  2650   69 
-40  2600   64 

Технологические свойства

 

Температура ковки
Начала 1150, конца 800. Сечения до 250 мм охлаждаются на воздухе, 251-350 мм - в яме.
Свариваемость
способ сварки - КТС.
Обрабатываемость резанием
В горячекатаном состоянии при НВ 202 и sB = 740 МПа Ku тв.спл. = 0.90, Ku б.ст. = 0.36.
Склонность к отпускной способности
склонна
Флокеночувствительность
чувствительна
Шлифуемость
хорошая.

Температура критических точек

 

Критическая точка°С
Ac1724
Ac3900
Ar3713
Ar1700
Mn210

Предел выносливости

 

s-1, МПаnsB, МПаs0,2, МПаТермообработка, состояние стали
 333 1Е+6  НВ 192. Отжиг. 
 804 1Е+6  НВ 616. Закалка 830 С. Отпуск 150 С, масло. 
 652 1Е+6 2160 1670НВ 582-670 [87] 

Прокаливаемость

 

Закалка 850 °С.

Расстояние от торца, мм / HRC э
 1.5 3 4.5 6 9 12 15 18 24 33
 65,5-68,5 63-68 58,5-67,5 51,5-67 40-64 38-54 38-48,5 38-47 33-41,5 28-35,5
Кол-во мартенсита, %Крит.диам. в воде, ммКрит.диам. в масле, ммКрит. твердость, HRCэ
50 28-60 9-37 57 
90 20-54 6-30 62 

Физические свойства

 

Температура испытания, °С20 100 200 300 400 500 600 700 800 900 
Модуль нормальной упругости, Е, ГПа211          
Модуль упругости при сдвиге кручением G, ГПа80          
Плотность, pn, кг/см37812 7790 7750 7720 7680 7640     
Коэффициент теплопроводности Вт/(м ·°С)  40  37 32     
Уд. электросопротивление (p, НОм · м) 390 470 520       
Температура испытания, °С20- 100 20- 200 20- 300 20- 400 20- 500 20- 600 20- 700 20- 800 20- 900 20- 1000 
Коэффициент линейного расширения (a, 10-6 1/°С)11.9 15.1 15.5 15.6 15.7      

Теплостойкость, красностойкость

 

Теплостойкость

Температура, °СВремя, чТвердость, HRCэ
 150-160 1 63

характеристики, применение, свойства, расшифровка маркировки


Структура стали

Важнейшее требование, которое предъявляется к данному типу стали, — это высокая твердость. Для того чтобы достичь такого показателя, используют большое количество углерода в качестве легирующего элемента, а также добавляют некоторое количество хрома.

В момент поставки данной стали ее структура — это феррито-карбидная смесь. Чаще всего при поставке данного вида пишут, что она — отожженная на зернистый перлит. Также важно отметить, что к характеристикам применения стали ШХ15 относится и высокая пластичность, которая обязательно должна быть соблюдена, так как сырье этой марки часто используется для производства различных пластичных конструкций.

Температура закалки стали, при которой она проходит термическую обработку, — 830-840 градусов по Цельсию. Отпуск же сырья осуществляется в температуре от 150 до 160 градусов, а время, требуемое на завершение операции, составляет 1-2 часа.


Опыты по закалке ШХ15

Данная тема предназначена скорее для тех, кто только пробует себя в термообработке.

Добрались руки до опытов с термической обработкой инструментальной стали, выбор пал на ШХ15, так как она довольно сильно распространена и в её обработке нет особых сложностей. Попробую рассказать, что из этого вышло, возможно кому-то будет полезно.

И так первое — это печь, я использовал электрическую муфельную

Нагрев буду проводить без какой-либо защиты, температура окончательного нагрева по справочнику 830-860 град., причем нижний диапазон выбирается для изделий небольшого сечения и структуры мелкозернистого или пластинчатого перлита, а верхний диапазон для более массивных деталей и более грубой структуры.

Если нет возможности определить температуру по приборам, то можно попытаться сделать это на глаз, зная, как зависит цвет стали от температуры нагрева.

Так называемые цвета каления

Вот он собственной персоной-зернистый перлит. Такое название ему дали из-за цвета, который принимает образец после травления на структуру — перламутровый, жемчужный. Эти маленькие шарики на фото представляют собой карбид железа, при нагреве под закалку их часть растворяется и тем самым обогащает основу, при резком охлаждении за счет того, что растворенный углерод не успевает выпасть и остается в мартенсите (новая структура, получаемая при закалке) мы имеем высокую твердость.

И так есть печь и температура, как выбрать время выдержки? Оно зависит от объема садки, от сечения детали. В подобных печах берется 1,5 минуты на 1 мм сечения, но не менее 5 минут для тонких деталей.

Чтобы снизить возможность образования трещин и уменьшить деформации, охлаждение производят в масло типа И12 с температурой 30-50 градусов. Были попытки закалки на воду, но из-за слишком быстрой скорости охлаждения пошли трещины от концентраторов напряжений.

Охлаждение вытянутых, длинных деталей нужно производить в вертикальном положении опять же, чтобы уменьшить коробление, перенос из печи в закалочную ёмкость осуществить быстро, чтобы изделие не успело подстыть, а то не получится должной закалки, успеет произойти промежуточное превращение.

Чтобы оценить, получилась закалка или нет, не имея под рукой ни микроскопа ни твердомера, можно взять надфиль и попробовать, как он «берёт» нашу деталь. При должной закалке мы получим твердость около 65 HRC, примерно такую же имеет и надфиль, он не должен оставлять заметных следов на закаленной детали. Чтобы оценить структуру, можно выполнить излом и посмотреть на него, если все сделали правильно, то излом будет матово-серый, фарворовидный, как на фото ниже

В случае, если мы недогрели деталь и она не закалилась, то излом будет темно-серый, крупнозернистый, местами волокнистый, в случае с перегревом все тоже весьма понятно — зернистый или крупнозернистый излом с блестками, как ниже

Перегрев сообщает детали пониженные механическое свойства, оно становится хрупким, кромки легко скалываются

В заключении оставлю ролик, где показываю, как проводил закалку

Карбидная фаза

Дальнейшие характеристики применения стали ШХ15 во многом зависят от карбидной фазы и от ее успешного завершения. Если рассматривать ее протекание под микроскопом, то можно наблюдать, что при успешном ее завершении, усилие, которое требуется для разрушения матрицы — 140 кН.

Для того чтобы достичь такого показателя, шарик, являющийся основным элементом структуры, должен иметь однородную матрицу, а также достаточно однородные карбиды. Одинаковыми они должны быть как по размеру, так и по своему распределению в матрице. Если же во время обработки что-то пошло не так, то усилие, требуемое для разрушения структуры, может упасть до 68 кН. Если это происходит, значит, структура шарика получилась неоднородной. Карбиды в данном случае могут быть расположены неравномерно и/или иметь неодинаковый размер. Этот показатель очень существенный для стали.

Дефекты карбидной фазы

Так как характеристики применения стали ШХ15 во многом зависят от протекания карбидной фазы, то важно знать, какие могут быть дефекты этого процесса:

  • Один из первых дефектов — это карбидная полосчатость. Он возникает из-за того, что присутствует неоднородность структуры стали после ее закалки. В тех участках, где присутствует большое количество карбидов, появляется мартенситно-трооститная структура, а в тех местах, где количество этого вещества мало, появляется игольчатый мартенсит.
  • Еще один дефект, который может возникнуть, — это карбидная ликвация. В подшипниковом типе стали часто встречается крупное включение карбидов, которые располагаются вдоль направления прокатки — это и называется карбидной ликвацией. Дефект этого явления заключается в том, что эти элементы характеризуются высокой прочностью, но и высокой хрупкостью. Чаще всего такие элементы разрушаются при выходе стали на рабочую поверхность, из-за чего образуется очаг разрушения. Ярко выраженный дефект этого типа сильно увеличивает изнашиваемость шарикоподшипниковой стали.

Подшипники из стали

Из-за характеристик применения стали ШХ15 ее стали часто использовать для производства шариков, роликов и колец подшипников.

Стоит отметить, что при работе данных деталей они постоянно подвергаются высоким знакопеременным напряжениям. Также важно понимать, что ролик или шарик, а также дорожка из колец испытывают высокую нагрузку в единый момент времени, которая распределяется по очень малому участку плоскости. Из-за этого в таких участках попеременно возникают такие знакопеременные напряжения порядка 3-5 МН/м2 (300-500 кгс/см2).

Именно из-за таких нагрузок температура закалки стали очень высока, чтобы придать высокую прочность материалу. Также важно отметить, что такие высокие нагрузки не проходят бесследно, они оставляют небольшую деформацию элементов подшипника. Из-за этого на подшипнике образуются усталостные трещины. Появление этих дефектов приводит к тому, что при прохождении этого участка происходит удар, из-за которого деформация лишь усиливается, а в конечном счете подшипник полностью выходит из строя.

Подшипниковая сталь: характеристики

Данная марка стали применяется для производства шариков диаметром до 150 мм, роликов диаметром до 23 мм, а также для производства колец подшипников, толщина стенки которых 14 мм. Также эта сталь может использоваться для изготовления втулок плунжеров, нагнетательных клапанов, а также других деталей, для которых главное требование — это высокая твердость, высокая стойкость к износу, а также контактная прочность.

Подшипниковая сталь данной марки также обладает рядом определенных характеристик, таких как: склонность к отпускной хрупкости или флокеночувствительность. Пределы кратковременной прочности данного материала находятся в районе от 590 до 750 МПа. Предел пропорциональности для данного материала — 370-410 МПа. Относительное удлинение материала при разрыве составляет 20%. Сталь марки ШХ15 обладает относительным сужением — 45%. Кроме этого, есть и характеристика ударной вязкости, показатель которой 440 кДж/м2.

Особенности обработки

Сегодня термообработка проводится для увеличения основных качеств металла довольно часто. Среди особенностей отметим:

  1. Довольно часто проводится закалка ШХ15. Она позволяет существенно повысить твердость поверхностного слоя. Стоит учитывать, что после закалки провести заточку режущей кромки достаточно сложно. Закаленную сталь ШХ 15 сложно обрабатывать резанием. Именно поэтому закалка проводится после придания заготовке требуемой формы и размеров. Термической обработки режимы во многом зависят от температуры критических точек. Стоит учитывать, что охлаждение в воде приводит к образованию структурных и поверхностных деформацией. Охлаждение на открытом воздухе проводится только в случае больших размеров изделия.
  2. Отжиг стали ШХ15 проводится при температуре около 800 градусов Целься. Подобная обработка позволяет устранить внутренние напряжения, которые становятся причиной появления трещин и других дефектов. Как правило, отжиг проводят после закалки изделия. Для проведения подобного процесса могут использовать различное оборудование.
  3. Заготовка может подвергаться и ковке, для чего проводится разогрев до 1150 градусов Цельсия. Охлаждение проводится на открытом воздухе или в яме. При ковке структура материала становится более плотной и устойчивой к различному воздействию.

При рассмотрении основных качеств учитывается склонность к отпускной хрупкости, а также возможность проводить обработку резанием. Для термической обработки может применяться самое различное оборудование. Высокая температура плавления определяет то, что в домашних условиях улучшение проводится крайне редко.

Свойства стали ШХ15

Если говорить о свойствах данной марки, то нужно обратить внимание на ее химический состав, который во многом влияет на образование этих свойств. Сталь ШХ15 содержит в своем составе такие химические элементы:

  • С — 0,95 -1.0;
  • Si — 0,17-0,37;
  • Mn — 0,2-0,4;
  • Cr — 1,35-1,65.

Также данная марка характеризуется еще одним параметром — критическая точка температуры. Для стали ШХ15 этот показатель находится в районе от 735 до 765 градусов по Цельсию.

Для того чтобы достичь нужной прочности, этот тип сплава подвергают сильному нагреву, температура которого превышает эвтектоидное превращение. Он обеспечивает нужную концентрацию такого элемента как С и Cr в составе стали в твердом виде, а также делает структуру мелкого однородного зерна.

Расшифровка стали ШХ15, которая получается в итоге проведения всех этих операций следующая: буква Ш обозначает, что материал принадлежит к группе подшипниковых сталей, а буква Х указывает на то, что в составе сырья имеется такой материал, как хром, являющийся одним из легированных элементов.

Сталь ШХ15 – характеристики и применение

Наверное, нет такого механизма или машины в котором не применяют подшипники. Для их производства применяют стали с особыми параметрами, к ним можно отнести характеристики стали ШХ15.

Сталь ШХ15 и ножи

В мире существует множество марок сталей. Только в одном марочнике сталей и сплавов упоминается порядка 600 наименований. Каждая имеет определенные качества, которые позволяют применять ее в различных отраслях. Марка ШХ15 – это универсальный материал, который может быть использован для изготовления любого типа ножей.

На сегодня – это один из самых популярных сортов, обладающих относительно невысокой ценой и применяемой при изготовлении клинков.

ШХ15 – это представитель группы малолегированных хромистых сталей. Наименование легирующих элементов и их процентный состав указан выше. В состав этой стали входит относительно небольшой объем хрома. Это и служит причиной того, что в структуре сплава не происходит образование карбидов хрома.

Хром в данном случае находиться в твердом растворе и в цементите. Именно это и служит основание для высокой выносливости этой стали. И по той же причине клинок из марки ШХ15 долго может удерживать остроту лезвия.

Параметры стали обеспечивают клинкам стойкость к износу, необходимую твердость, прочность.

Одна из причин того, что марка этой стали стала популярной среди производителей ножей – это относительно простая обработка при нагреве. При этом клинок не только получает необходимую форму, но и существенно повышает прочностные характеристики. Высокая твёрдость стали обеспечивает успешное сопротивление износу. Кроме того, следует отметить то, что клинок сложно замять.

Для получения оптимальных свойств сплава ШХ15 проводят ее термическую обработку. Оптимальная температура закаливания составляет 810 – 850 ºC. Отпуск выполняют в температурном диапазоне от 150 до 160 ºC. После выполнения этих операций твёрдость материала достигает 61 – 64 по HRC.

Углеродистая сталь

Сталь ШХ15 — углеродистая и малолегированная сталь, которая в изготовлении ножей приобрела название «углеродистой». Данный материал используется уже примерно в течение 100 лет. Основная область применения данного материала — это подшипниковые, износостойкие и режущие детали или элементы.

Также стоит отметить, что данная группа стали является классической для изготовления ножей и за рубежом. Нож из ШХ15 будет обладать огромной прочностью, а также значительной остротой. Такие изделия используют чаще всего для каких-либо режущих инструментов, однако из нее же можно изготавливать и обычные кухонные ножи.

Сталь ШХ15 для ножей: плюсы, минусы и её характеристики

Каждый вид стали имеет свои свойства и особенности, положительные и отрицательные стороны, что используется в производстве ножей различного назначения. Сталь ШХ15 – одна из тех, которые используются для изготовления ножей и другого режущего инструмента. Относится к углеродистым низколегированным хромистым сплавам.

Изначально металл ШХ15 предназначался для производства роликов и шариков для подшипников из-за повышенной твердости, износостойкости и устойчивости к коррозии. Поэтому сталь и получила название подшипниковой, хотя в Европе мастера ее широко использовали для изготовления ножей.

Целесообразность ее использования была обусловлена высокой износостойкостью, твердостью и так называемой контактной прочностью. Проще говоря, при длительной работе с очень крепкими материалами изделие не деформируется и сохраняет свою структуру и свойства, не ломается, не рассыпается в крошку.

Ее российскими аналогами и заменителями являются стали марок ШХ9, ШХ12, ШХ15СГ. За рубежом сплав также имеет широкое распространение, но используется в основном для изготовления бытового режущего инструмента.

Аналогичные или близкие по составу сплавы производят в США, странах Евросоюза, Австралии, южной Корее, Китае.

Особенности использования

Расшифровка стали ШХ15 говорит сама за себя, однако стоит добавить, что 15 — это показатель количества хрома в материале, которого там содержится в количестве 1,5%.

При эксплуатации изделий из данной стали в метастабильной среде с высокими нагрузками вполне возможны геометрические изменения размеров детали. После проведения наблюдений за закаленными образцами и их изменений в размерах, а также после проведения рентгенографических исследований люди установили, что для стабилизации такого вещества, как мартенсит, необходима закалка сырья в течение 2-4 часов при температуре в 150 градусов по Цельсию. Если же необходимо стабилизировать мартенсит для дальнейшей эксплуатации вещества в повышенных температурных условиях, то процесс отпуска должен проходить при температурном пороге, который будет превышать рабочую температуру на 50-100 градусов по Цельсию.

Можно отметить, что основная причина, почему после закалки и отпуска сталь изменяет свои геометрические параметры — это влияние остаточного аустенита. Для того чтобы привести наглядный пример, можно представить такое утверждение: 1% аутенсита при превращении в мартенсит будет изменять размер детали на 1•10-4. Для более понятного определения это означает, что изменение размера произойдет на 10 мкм на каждые 100 мм размера.

Технология выплавки стали марки ШХ15

Шарикоподшипниковую сталь выплавляют методом полного окисления из углеродистой шихты или переплавом собственных отходов завода без окисления. Высокие требования, предъявляемые к стали по содержанию вредных примесей, и сравнительно небольшое количество вводимых легирующих добавок определяют целесообразность выплавки шарикоподшипниковой стали на свежей шихте; отходы этой стали, используют на плавках более легированных сталей, выплавляемых методом переплава.

Шихту составляют из отходов углеродистой стали без чугуна. Недостающее количество углерода вводят с коксом. Углеродистая шихта характеризуется повышенным содержанием углерода, фосфора, серы и отсутствием или незначительным количеством легирующих элементов. Для передела такой шихты в качественную сталь требуется проведение специального окислительного периода, в течении которого окисляются углерод, фосфор и некоторые сопутствующие элементы: кремний, хром, марганец, и др. Наличие окислительного периода является характерной особенностью технологии плавки на свежей шихте, поэтому её называют ещё плавкой с полным окислением.


Технология выплавки стали

Твердый окислитель и известь загружается в печь в середине завалки на откосы ниже шлакового пояса. Расплавление производится на максимально допустимой мощности трансформатора. После образования жидкого металла берут пробу для определения углерода, фосфора, серы после чего в печь задается известь и твердый окислитель, в качестве твердого окислителя используем железную руду. После проплавления извести при наличии жидкоподвижного шлака разрешается подача газообразного кислорода. Далее производится удаления шлака спуском его через порог рабочего окна. Для создания жидкоподвижного шлака допускается присадка шамотного боя или кварцита. После окончательного расплавления шихты при температуре ванны не менее 15400С отбирается проба для определения полного химического состава, присаживается известь и кварцит. Присаженная шлаковая смесь проплавляется не менее 10 минут до образования однородного жидкоподвижного шлака, после чего на шлак присаживается 8-12 кг сухого порошка кокса. Содержание углерода в пробе металла по расплавлении должно быть не менее 1,10%.

Окисление ванны производится газообразным кислородом. Шлак должен быть пенистым, достаточно жидкоподвижным и самотеком сходить через порог рабочего окна. При необходимости корректировка количества и состава шлака присадками шлакообразующих материалов. Во время кипения отбираются пробы для определения углерода, марганца, фосфора и других элементов в случае необходимости. Содержание к концу окисления должно быть не менее 0,70%. При получении необходимого содержания углерода и содержания фосфора не более 0,015% отбираются две пробы металла.

В конце окислительного периода металл легируют феррохромом и производят выпуск плавки с отсечкой шлака.

Выпуск металла должен производится компактной и возможно короткой струей при продувке металла инертным газом. Инертный газ подается на донную фурму перед выпуском плавки. Выпуск плавки производится без шлака быстрым наклоном печи. Длительность выпуска не более трех минут. Во время выпуска проводят предварительное легирование металла в ковше при помощи ферросилиция.

Затем ковш с металлом подается на циркуляционный ваккуматор для получения минимальных концентраций водорода и неметаллических включений. После обработки на циркуляционном вакууматоре ковш с металлом подается на агрегат комплексной обработки стали (АКОС).

После установки ковша в рабочее положение проводится подключение к газовому продувочном тракту и производится трех минутная продувка металла в ковше аргоном через донную пористую фурму. После подключения аргона проводится отбор двух проб металла на полный анализ и шлака на содержание FeO,CaO,SiO2,MnO,Al2O3. Замеряется температура. Во время ожидания результатов анализа идет окисление металла, формируют жидкоподвижный, хорошо раскисленный шлак. После получения экспресс-анализа первой ковшевой пробы производится присадка необходимых по расчету ферросплавов (хрома, марганца и кремния).

В момент присадки ферросплавов, легирующих, шлакообразующих и в течение трех минут после окончания присадки материалов производится продувка инертным газом. По данным замера температуры, выбирается электрический режим процесса обработки стали. Повторный отбор проб для определения химического состава стали осуществляется не ранее, чем через пять минут после присадки ферросплавов и легирующих. В конце обработки на АКОС отбирается проба металла на полный химический анализ и проба шлака. После обработки стали на АКОС, ковш с металлом отправляется на подъемно-поворотный стенд МНЛЗ для разливки.

Подробный рассказ о ножах из углеродистой стали ШХ15

.
Класс: Конструкционная сталь подшипника
Промышленное использование: шариков диаметром до 150 мм, роликов диаметром до 23 мм, подшипниковых колец с толщиной стенки до 14 мм, втулки плунжера, поршни, напорные клапаны, корпуса форсунок , толкающие ролики и другие детали, требующие высокой твердости, износостойкости и контактной прочности.

Химический состав,% стали ШХ15
К 0,95 - 1,05
Si 0,17 - 0,37
млн 0,2 - 0,4
Ni до 0.3
S до 0,02
-пол. до 0,027
Кр 1,3 - 1,65
Cu до 0,25
Fe ~ 96
Зарубежные аналоги марки стали ШХ15
США 52100, G52986, J19965
Германия 1.3505,100Cr6, 102Cr6
Япония СУДЖ2, СУДЖ4
Франция 100C6, 100Cr6, 100Cr6RR
Англия 2С135, 534А99, 535А99
Европейский Союз 1,3505,100 Cr6
Италия 100Cr6
Испания 100Cr6, F.1310
Китай GCr15
Швеция 2258
Болгария Щ25
Венгрия GO3
Польша Lh25
Румыния RUL1, RUL1v
Чешская Республика 14100, 14109
Австралия 5210
Южная Корея СТБ2, СТБ4
Удельный вес: 7812 кг / м 3
Термическая обработка: Отжиг 800 ° C, печь, 15 ° C / ч.
Температура поковки, ° С: начало 1150, конец 800. Участки до 250 мм охлаждаются на воздухе, 251-350 мм в приямке.
Твердость материала: HB 10-1 = 179-207 МПа
Температура критических точек: Ac 1 = 724, Ac 3 (Ac m) = 900, Ar 3 (Arc m) = 713, Ar 1 = 700 , Mn = 210
Обрабатываемость резанием: в горячеканном состоянии с HB 202 σ b = 740 МПа, K υ тв. спл = 0,9 и К υ б.ст = 0,36
Свариваемость: методом сварки КТС.
Чувствительность стада: чувствительность.
Склонность к отпускной хрупкости: наклонная.
Шлифуемость: хорошая.
Механические свойства стали SHX15
Состояние поставки, режим термообработки Профиль, мм σ 0,2 (МПа)
σ дюйм (МПа) δ 5 (%) ψ % KCU (Дж / см 2) HB , не более
Отжиг 800 ° С, печь до 730 ° С, затем до 650 ° С со скоростью 10-20 град / ч, воздух

370-410
590-730
15-20
35-25
44
(179-207)
Закалка 810 ° С, вода до 200 ° С, затем масло.Отпуск 150 ° С, воздух 30-60
1670
2160


5
62-65
Механические свойства стали SHX15 в зависимости от температуры отпуска
Температура отпуска, ° С σ 0,2 (МПа) σ дюйм (МПа) δ 5 (%) ψ % KCU (Дж / см 2) HRC E ( HB )
Закалка 840 ° C, масло
200
300
400
450
1960-2200
1670-1760
1270-1370
1180-1270
2160-2550
2300-2450
1810-1910
1620-1710
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
61-63
56-58
50-52
46-48
Закалка 860 ° C, масло
400
500
550
600
650

1030
900
780
690
1570
1270
1080
930
780

8
8
10
16

34
36
40
48
15
20
24
34
54
480
400
360
325
280
Механические свойства стали SHX15 в зависимости от температуры испытания
Температура испытания, ° С σ 0.2 (МПа) σ дюйм (МПа) δ 5 (%) ψ % KCU (Дж / см 2)
Нагрев при 1150 ° C и охлаждение до температуры испытания
800
900
1000
1100
-
-
-
-
130
88
59
39
35
43
42
40
43
50
50
50
-
-
-
-
Образец диаметром 6 мм и длиной 30 мм, деформированный и отожженный.
Скорость деформации 16 мм / мин. Скорость деформации 0,009 1 / с
1000
1050
1100
1150
1200
32
28
20
17
18
42
48
29
25
22
61
62
72
61
76
100
100
100
100
100
-
-
-
-
-
Закалка 830 ° С, масло.Отпуск 150 ° С, 1,5 ч
25
-25
-40



2550
2650
2600






88
69
64
Прокаливаемость стали SHX15
Расстояние от торца, мм Примечание
1,5 3 4,5 6 9 12 15 18 24 33 Закалка 850 ° C
65,5-68,5
63-68
58,5-67,5
51,5-67
40-64
38-54
38-48,5
38-47
33-41,5
28-35,5
Твердость полос прокаливаемости, HRC
Физические свойства стали ШХ15
T (град) E 10-5 (МПа) a 10 6 (1 / град) л (Вт / (м · град)) r (кг / м 3) C (Дж / (кг град)) R 10 9 (Ом · м)
20 2.11 7812
100 11,9 7790 390
200 15,1 40 7750 470
300 15,5 7720 520
400 15.6 37 7680
500 15,7 32 7640

Расшифровка марки ШХ15: маркировка подшипниковых сталей начинается с буквы Ш, Х означает легирование стали хромом, который присутствует в количестве 1,5%.

Особенности и применение стали ШХ15: для ответственных деталей устройств и машин, в некоторых случаях используются закаленные стали повышенной твердости, упрочненные мартенситным превращением.

В условиях эксплуатации, особенно при напряжении, могут происходить значительные изменения метастабильной структуры закаленной стали, приводящие к нарушению геометрических размеров изделий. Уже в ненагруженных закаленных деталях со временем наблюдаются значительные изменения объема и размеров. Эти изменения обусловлены диффузионными процессами движения атомов углерода в мартенсите, сопровождающимися уменьшением размеров, и процессами распада остаточного аустенита - увеличением размеров.

Наблюдая за изменением размеров закаленных образцов во время отпуска и с помощью рентгеновских исследований, было обнаружено, что для стабилизации закалочного мартенсита при комнатной температуре достаточно 2-4 часов отпуска при 150 ° C. Для стабилизации мартенсита во время работы при повышенных температурах необходимо, чтобы температура отпуска превышала рабочую температуру на 50-100 ° С.

Основной причиной изменения размеров закаленных и низкотемпературных сталей является остаточный аустенит.Превращение 1% аустенита в мартенсит приводит к изменению размеров стали на 1,10 -4, что составляет 10 мкм на каждые 100 мм размера. Существует критическое количество остаточного аустенита, ниже которого стабильность размеров стали находится в пределах 1 10 -5 при минусовой и комнатной температуре. Критическое количество аустенита изменяется пропорционально логарифму времени хранения и увеличивается с увеличением температуры закалки и последующих температур

последний отпуск.Например, критическое количество аустенита, которое сохраняет стабильность размеров стали ШХ25 в течение 3-5 лет в пределах 1-10 6 лет, составляет 5 и 10% после закалки при 840 и 880 ° C и отпуска при 100 ° C соответственно. 5 и 10%, после отпуска 150 ° С - соответственно 10 и 19%.

Отпуск при 150 ° C, стабилизирующий мартенсит при комнатной температуре, неэффективен с точки зрения стабилизации остаточного аустенита. Увеличение размеров образцов, свидетельствующее о процессе аустенитно-мартенситного превращения, начинается только после 20 ч выдержки при 150 ° С.Начало интенсивного разложения аустенита наблюдается только при 200 ° С. Твердость закаленной стали снижается до HRC60. В случаях, когда такое снижение твердости недопустимо, основным методом снижения содержания остаточного аустенита в структуре закаленной стали является обработка при температуре ниже нуля, что связано с положением конечной точки мартенситного превращения. Необходимость холодной обработки для стабилизации размеров прецизионных измерительных приборов и подшипников прецизионных приборов показана в ряде советских и зарубежных работ.Однако для большинства инструментальных сталей и подшипниковых сталей невозможно снизить содержание остаточного аустенита холодной обработкой ниже 4–5%. Поэтому некоторые исследователи рекомендуют совмещать холодную обработку с последующим длительным низким отпуском, который для стали типа ШХ25 должен составлять не менее 10 000 ч при 100 ° С, 160 ч при 150 ° С и 50 ч при 180 ° С.

При повышенных температурах скорость превращения аустенита не зависит от температуры отпуска и пропорциональна только его количеству.В условиях эксплуатации при повышенных температурах превращение аустенита происходит по бейнитному механизму и эффект стабилизации остаточного аустенита отсутствует. Общий эффект изменения размеров при повышенных температурах определяется относительной стабильностью мартенсита и остаточного аустенита. Для продуктов, работающих при температуре около 150 ° C, для уменьшения количества остаточного аустенита обязательна холодная обработка. Обработка холодом при -70 ° C стабилизирует размеры в течение 10 000 часов при рабочей температуре 120 ° C в течение 5.10-6, а при 120-150 ° С в пределах 10-10-5. Дальнейшее повышение стабильности размеров может быть достигнуто за счет отпуска при температурах, обеспечивающих необходимую полноту разложения остаточного аустенита и стабилизацию мартенсита. Для стали ШХ25 эти температуры составляют не менее 225-250 ° С.

Поскольку наиболее полные характеристики размерной стабильности материала являются показателями устойчивости к микропластическим деформациям, представляло интерес оценить зависимость этих характеристик от режимов термообработки закаленной стали.

Под напряжением в закаленной стали одновременно протекают процессы фазовых превращений и микропластических деформаций. В этом случае микропластические деформации ускоряют процессы фазовых превращений. В то же время последние приводят к резкому снижению сопротивления начальным этапам пластической деформации. Уменьшение сопротивления пластической деформации в условиях протекания фазовых и структурных превращений в литературе называется кинетической пластичностью или кинетическим изменением свойств.Это явление характерно для стали, закаленной до высокой твердости, и приводит к активному изменению размеров за счет развития процессов ползучести и релаксации напряжений. Сопротивление микропластическим деформациям характеризует не только размерную стабильность материала, но и отражает его сопротивление износу, поскольку последнее по современным представлениям имеет в значительной степени усталостный характер и возникает в результате развития микропластических деформаций в металле. .

В условиях метастабильного фазового и структурного состояния кинетика релаксации напряжений напрямую контролируется процессами фазовых и структурных превращений, происходящими в условиях испытаний.В закаленных сталях типа ШХ25 кинетика процесса релаксации напряжений в интервале 100-200 ° С определяется нестабильностью мартенсита. Об этом свидетельствует совпадение энергий активации процессов релаксации напряжений и уменьшения удельного объема за счет трансформации мартенситной составляющей, а также соответствие этих изменений степеням релаксации напряжений в широком диапазоне: температуры и продолжительность испытаний.

Зависимость предела упругости от температуры отпуска закаленной стали изменяется по кривой с максимумом, аналогичной зависимости предела упругости упрочненных металлов от температуры предрекристаллизационного отжига.Указанная зависимость представлена ​​для сталей различного состава - углеродистых, конструкционных легированных, подшипниковых и нержавеющих сталей, широко распространенных в точном машиностроении и приборостроении. Как видно из представленных данных, после оптимального отпуска предел упругости для различных сталей увеличивается от 30% до 3-4 раз.

Наряду с увеличением предела упругости при предрекристаллизационном отжиге возрастает релаксационное сопротивление закаленной стали.Максимальное релаксационное сопротивление наблюдается после отпуска при тех же температурах, что и предел упругости, например, для сталей ШХ25 и 11Х28М при 250 и 350-400 ° С соответственно.

Очевидно, что наблюдаемое повышение сопротивления микропластическим деформациям с повышением температуры отпуска связано с процессами стабилизации мартенсита и остаточного аустенита, а также с его разложением.

Особый интерес представляет возможность использования нескольких холодных обработок, чередующихся с медленным отпуском, для стабилизации размеров изделий из закаленной стали.Некоторые авторы считают, что такая обработка обеспечивает более полное превращение остаточного аустенита по сравнению с однократным охлаждением и нагревом. По данным работы, весь процесс стабилизации состоит из 5-6 циклов охлаждения до -85 ° C, каждый из которых сопровождается медленным отпуском. Предполагается, что при каждом последующем охлаждении происходит дополнительное превращение части остаточного аустенита в мартенсит, а отпуск после охлаждения снимает внутренние напряжения, возникающие в результате этого превращения и резкого охлаждения.В Японии запатентован способ термообработки подшипниковой стали, заключающийся в проведении после закалки многократных тепловых изменений в диапазоне -50 + 150 ° С. Повышенная стабильность размеров за счет уменьшения количества остаточного аустенита после повторения цикла холодного отпуска.

Многократная холодная обработка, чередующаяся с отпуском, улучшает устойчивость к микропластической деформации и стабильность размеров закаленной высокоуглеродистой стали.

В результате многократной термоциклированной обработки содержание остаточного аустенита в стали значительно снижается по сравнению с однократной обработкой холодом и отпуском.При этом повышается предел упругости. После 6-кратной обработки при -70 и + 150 ° С (режим 2) предел упругости при изгибе σ 0,001 составило 155 кгс / мм 2 против 137 кгс / мм 2 после однократной обработки (режим 3), то есть увеличилось примерно на 13%.


Релаксационное сопротивление стали также значительно увеличилось.

Рассмотрим возможный механизм влияния повторной обработки в цикле «охлаждение ниже нуля - низкотемпературный нагрев» на структуру закаленной стали.

При охлаждении стали до минусовых температур разница между свободными энергиями аустенита и мартенсита увеличивается и, в связи с этим, происходит дополнительное разложение аустенита. На кинетику разложения аустенита большое влияние оказывают поля напряжений, образующиеся в стали при ее охлаждении до минусовых температур после закалки. После закалки остаточный аустенит подвергается всестороннему сжатию, что замедляет мартенситное превращение. Из-за различия коэффициентов линейного расширения аустенита и мартенсита величина этого давления на аустенит уменьшается при охлаждении до отрицательных температур, что способствует ускорению мартенситного превращения.Превращение будет продолжаться до тех пор, пока прирост свободной энергии из-за изменения решетки не будет поглощен энергией упругой деформации, возникающей в процессе образования мартенсита, или до тех пор, пока не образуется предельное количество мартенсита для данной температуры, соответствующее минимальной полной свободной энергии.

В процессе нагрева стали до температуры верхнего цикла и выдержки при этой температуре дополнительно происходит мартенситное превращение. Нарушения в структуре аустенита вокруг кристаллов мартенсита, образовавшихся при низких температурах, способствуют последующему превращению при более высоких температурах.Упругие искажения, полученные во время предыдущего превращения в аустенит, будут способствовать зарождению последующих кристаллов мартенсита.

В этом случае, чем больше упругие искажения в аустените в результате предыдущего мартенситного превращения при охлаждении до отрицательной температуры, тем выше скорость превращения при последующем нагреве.

Мартенситное превращение при нагреве будет продолжаться до тех пор, пока в новых условиях величина упругой энергии деформации, возникающей при образовании мартенсита, не станет равной разности свободных энергий решеток аустенита и мартенсита.При этом на кинетику зарождения новых кристаллов мартенсита существенное влияние оказывают факторы стабилизации аустенита и различие коэффициентов линейного расширения мартенсита и аустенита. Эти факторы снижают скорость мартенситного превращения при нагревании. Стабилизация аустенита обусловлена ​​процессами покоя металла при нагреве: уменьшением перенапряжения в микрообъемах, уменьшением плотности дислокаций в кластерах, общим перераспределением дислокаций и точечных дефектов.Из-за различия коэффициентов линейного расширения аустенита и мартенсита при нагреве в аустените могут возникать дополнительные сжимающие напряжения, снижающие скорость превращения. При нагреве от минусовой до верхней температуры цикла в мартенсите также имеют место процессы покоя с перераспределением дислокаций и точечных дефектов, уменьшением локальных скоплений дислокаций и перенапряжений в микрообъемах и повышением, в связи с этим, устойчивости мартенсита.

Разложение мартенсита происходит после процесса покоя и наиболее заметно наблюдается выше 100 ° C с выделением е-карбида на первой стадии (в интервале 100-150 ° C) и снижением степени тетрагональности мартенсит. После отделения карбидных частиц и уменьшения неоднородности концентрации углерода (с повышением температуры) искажения второго рода уменьшаются.

Таким образом, в результате процессов, происходящих в закаленной стали при нагреве от минусовой до верхней температуры 1-го цикла ТХО, количество остаточного аустенита уменьшается, а его стабильность увеличивается, происходит частичное разложение мартенсита, и его стабильность также увеличивается.По-видимому, величина микронапряжений на границе раздела фаз также оказывается минимальной из-за их релаксации во время покоя.

В результате необратимых процессов, происходящих при нагреве от минусовой до верхней температуры 1-го цикла, энергия искажения кристаллической решетки уменьшается. При повторном охлаждении стали до отрицательной температуры снова появляется термодинамический стимул для мартенситного превращения. Однако в новых условиях скорость мартенситного превращения при охлаждении будет значительно ниже по сравнению с превращением в 1-м цикле, поскольку в результате предварительной стабилизации аустенита увеличивается работа образования зародышей мартенсита.Из-за остатка аустенита в 1-м цикле распределение дефектов кристаллической структуры становится менее благоприятным для образования новых зародышей мартенсита.

При нагревании во 2-м цикле новые упруго искаженные области, которые возникли в аустените в процессе у-превращений при низких температурах, также будут способствовать зарождению новых кристаллов мартенсита, подобно процессам в 1-м цикле нагрева. Однако в этом случае скорость процессов оказывается намного ниже, так как величина новых упруго искаженных областей будет меньше, чем в 1-м цикле.При повторном цикле нагрева снова происходят процессы покоя и стабилизации мартенсита. Также есть дополнительное разложение мартенсита (более полное прохождение 1-го этапа отпуска). В результате 2-го цикла TCT количество остаточного аустенита дополнительно уменьшается, а стабильность упрочненной структуры значительно увеличивается при последующих изменениях температуры. Таким образом, после нового цикла TCT стабильность остаточного аустенита и мартенсита повышается.

Эффективность трансфертного ценообразования ограничена несколькими циклами холодно-термической обработки (3-б циклов), дальнейшее увеличение количества циклов неэффективно.Как и ожидалось, наибольший эффект достигается после 1-го лечебного цикла. Однако экспериментальные данные показали, что для повышения устойчивости к микропластическим деформациям также очень важны следующие несколько циклов обработки, во время которых происходит дополнительное разложение остаточного аустенита и более полная стабилизация структуры.

В результате 3-6-кратной TCT образуется устойчивая структура мартенсита с минимальным количеством остаточного аустенита, который также хорошо стабилизируется.Более стабильная структура обеспечивает повышенное сопротивление микропластической деформации закаленной стали.

Сказанное свидетельствует об эффективности многократной холодной обработки, чередующейся с низкотемпературным отпуском, для стабилизации размеров изделий из стали, закаленной до высокой твердости. Зарубежные фирмы, использующие указанную обработку, гарантируют более высокую стабильность измерительного инструмента, чем требуется ГОСТ 9038-90 и которая реально наблюдается на плоскопараллельных концевых калибрах отечественного производства.

Прочность на кручение, максимальное напряжение сдвига, МПа

σ 0,2 - условный предел текучести, МПа
σ на выходе - предел прочности при изгибе, МПа δ 5 , δ 4 , δ 10 - относительное удлинение после разрыва,%
σ -1 - предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа σсжатие 0.05 и σ сравн. - предел текучести при сжатии, МПа
Дж -1 - предел выносливости при испытании на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа ν - относительный сдвиг,%
- количество циклов нагружения с дюйм - кратковременный предел прочности, МПа R и ρ - удельное электрическое сопротивление, Ом · м ψ - относительное сужение,%
E - нормальный модуль упругости, ГПа KCU и KCV - ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами соответственно типа U и V, Дж / см 2 т - температура, при которой достигаются свойства, Grad с T - предел пропорциональности (предел текучести при остаточной деформации), МПа l и λ - коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала), Вт / (м ° С) HB - Твердость по Бринеллю
К - удельная теплоемкость материала (диапазон 20 o - T), [Дж / (кг · град)] HV
- твердость по Виккерсу p n и r - плотность кг / м 3 HRC e
- Твердость по Роквеллу, шкала С
но - коэффициент теплового (линейного) расширения (диапазон 20 o - T), 1 / ° С HRB - твердость по Роквеллу, шкала B
σ т Т - длительная прочность, МПа HSD
- твердость по Шору г - модуль упругости при сдвиге на кручение, ГПа

Думаю, пришло время обсудить как углеродистые, так и низколегированные стали, которые в производстве ножей традиционно называют углеродными.И я думаю, что лучше начать с, пожалуй, самой популярной углеродистой стали - ШХ15.

Уже около 100 лет низколегированные хромистые стали используются в качестве подшипниковых, износостойких и инструментальных сталей (для режущего и измерительного инструмента). Эту группу сталей можно также назвать классической для ножевого производства за рубежом. Долгое время среди отечественных ножеводов преобладали углеродистые и марганцевые стали типа У8 или 65Г, но примерно с 2000 года ШХ15 и авторские материалы на его основе заняли одно из лидирующих позиций на рынке.Причина тому - высокие характеристики получаемой продукции, относительная технологичность и доступность сырья. Что ж, учли опыт зарубежных коллег.

Итак, рассмотрим ШХ15 подробнее. Это типичный представитель класса низколегированных хромистых сталей. Основные легирующие элементы - хром и углерод.

Типовой состав стали ШХ25:

Стали этого типа очень распространены и являются основным материалом для производства подшипников.Стали могут быть легированы модибденом, имеют повышенное содержание марганца и кремния (иногда хрома) для улучшения прокаливаемости, кремния, кобальта и алюминия для улучшения термостойкости.

В отличие от ранее рассмотренных высокохромистых сталей, количество хрома в сталях этой группы невелико, и он не образует собственных карбидов, а остается в твердом растворе и входит в состав легированного цементита. Конструктивно стали заэвтектоидные, соответственно все карбиды достаточно мелкие (хотя могут происходить большие скопления).Это определяет достаточно высокую однородность и контактное сопротивление этих сталей. ШХ25, как и почти все «углеродистые» стали, хорошо держит тонкую кромку.

ШХ25 послужила основой для авторских материалов, таких как «Углеродистая углеродистая сталь», в которых с помощью специальных режимов горячей деформации были получены булатообразные структуры и соответствующие им узоры. Многие современные булатные стали созданы на основе ШХ15.

Как и все «углеродистые» стали, ШХ25 достаточно чувствителен к технологическим аспектам производства, прежде всего к горячей деформации и термообработке.И именно для этой группы сталей авторские методы обработки могут дать наибольший результат, зачастую в разы улучшая долговечность конечных изделий.

На мой взгляд, этот класс сталей демонстрирует свои преимущества при обработке на достаточно высокую твердость - около HRC 61-63. При этом обеспечивается приличная износостойкость (которая для сталей этого класса НАЧАЛО зависит от твердости) и сопротивление раздавливанию, но при этом ударная вязкость и пластичность остаются на приемлемом уровне.2. Прочность немного ниже, чем у высоколегированных хромистых сталей, ударная вязкость сопоставима, а пластичность немного лучше.

Оптимальные режимы закалки - 810-820 ° при закалке в водном растворе (возможны трещины) и 830-850 ° при закалке в масле (желательно нагреть до 40-60 ° С).

Оптимальные температуры отпуска составляют порядка 150–160 ° C, получаемая твердость составляет порядка 61–64 HRC.
Как я уже говорил, свойства изделий ШХ25 можно заметно улучшить при правильной горячей деформации и термообработке.Сталь

ШХ25 применяется для производства бесшовных холоднодеформированных и горячедеформированных труб, предназначенных для изготовления колец шариковых и роликовых подшипников; шары диаметром до 150 мм, ролики диаметром до 23 мм; плунжерные втулки, плунжеры; напорные клапаны; корпуса форсунок; толкающие ролики и другие детали, требующие повышенной твердости, износостойкости и контактной прочности; круглая отожженная проволока диаметром 1,4-10,0 мм для изготовления шариков, роликов и колец подшипников.
А тип - сталь конструкционная несущая

ГОСТы и ТУ на сталь ШХ15

ГОСТ 14955-77 «Сталь высококачественная круглая со специальной обработкой поверхности.Технические условия »;
ГОСТ 2590-2006« Прокат стальной горячекатаный. Ассортимент »;
ГОСТ 2591-2006« Прокат пруток стальной горячекатаный квадратный. Ассортимент продукции. »;
ГОСТ 7417-75« Сталь калиброванная круглая. Ассортимент »;
ГОСТ 103-2006« Прокат стальной горячекатаный. Ассортимент »;
ТУ 14-11-245-88« Профили стальные высокоточные фасонные. Технические условия. »;
ГОСТ 801-78« Сталь подшипниковая. Технические условия "";
ТУ 14-1-1213-75 «Заготовки горячекатаные и кованые квадратные и прямоугольные, из высококачественной углеродистой стали, легированной стали.Характеристики" ";
ТУ 1-83-77-90;
ГОСТ 800-78 «Трубы подшипниковые. Технические условия»;
ТУ 14-1-3680-83 «Заготовки трубные из вакуумированной хромистой стали марок ШХ25-В и ШХ25СГ-В. Характеристики" ";
ТУ 14-1-3911-85 «Заготовка трубная из подшипниковой стали. Технические условия»;
ТУ 14-1-3494-82 «Стержни из подшипниковой стали марки ШХ15СГ-Ш для подшипников железнодорожного транспорта. Характеристики" ";
ГОСТ 21022-75 «Сталь хромированная для прецизионных подшипников. Технические условия»;
ГОСТ 4727-83 «Проволока подшипниковая.Технические условия "";
ТУ 1142-250-00187211-96;
ТУ 14-1-1500-75 «Сталь подшипниковая марки ШХ15Ф-Ш (ЭИ760-Ш) электрошлакового переплава. Технические условия»;
ТУ 14-1-2032-76 «Прутки горячекатаные ленточные из шарикоподшипниковой стали марки ШХ25. . Характеристики" ";
ТУ 14-1-232-72;
ТУ 14-1-2398-78 «Катанка из стали ШХ25, сорбитированной прокатным нагревом. Технические условия»;
ТУ 14-1-2425-78 «Сталь толстолистовая. Марка ШХ15. Характеристики" ";
ТУ 14-132-173-88 «Сталь калиброванная шарикоподшипниковая марки ШХ15 с точеной поверхностью.Характеристики" ";
ТУ 14-1-3815-84 «Прокат горячекатаный токарный калиброванный марки ШХ15 в рулонах. Опытная партия. Технические условия»;
ТУ 14-1-5358-98 «Прокат холоднотянутый со специальной отделкой поверхности изготовлен. из стали марки Ш25-В для холодной высадки. Характеристики" ";
ТУ 14-1-699-73 «Заготовка из стали марки ШХ15. Технические условия»;
ТУ 14-19-18-87 «Сталь листовая горячекатаная марки ШХ15. Характеристики" ";
ТУ 14-22-139-99;
ТУ 14-3-1203-83 «Трубы подшипниковые из вакуумированной стали ШХ15-В.Технические условия "";
ТУ 14-3-335-75 «Трубы бесшовные горячекатаные из стали марки ШХ15. Технические условия»;
ТУ 14-4-1112-80 «Лента холоднокатаная из стали ШХ15 для деталей электрических машинок. Характеристики" ";
ТУ 14-4-563-74 «Проволока круглая из стали марки ШХ15-ЩД для сверхточных инструментальных подшипников»;

Химический состав стали ШХ15

С Кр Cu млн Ni -пол. S Si
0,95-1,05 1,30–1,65 ≤0,25 0,20-0,40 ≤0,30 ≤0,027 ≤0,020 0,17-0,37

По ГОСТ 801-78 общее содержание Ni + Cu≤0.50%. В стали, полученной методом электрошлакового переплава, массовая доля серы не должна превышать 0,01%, а фосфора 0,025%. При выплавке стали в кислых мартеновских печах массовая доля меди допускается до 0,30% при соблюдении нормы общей доли меди и никеля не более 0,050%.

Химический состав в% по ГОСТ 21022-75:

Согласно ГОСТ 21022-75 химический состав приведен для стали марки ШХ25-ДШ, полученной переплавом электродов из стали марки ШХ25 из электрошлакового переплава в вакуумно-дуговой печи.

Механические свойства стали ШХ15

Механические свойства при 20 ° С

Статус доставки

Поперечное сечение

т испытание.

т оставить

с T | с 0,2

(МПа)

с B

(МПа)

д 5

д 4

д 10

KCU

(кДж / м 2)

HB

HRC

HRB

Сортовой прокат.Закалка в воде от 810 ° C до 200 ° C, затем в масле + Отпуск при 150 ° C, охлаждение на воздухе

Сортовой прокат. Отжиг 800 ° С, охлаждение в печи до 730 ° С, затем до 650 ° С со скоростью 10-20 ° С / ч, охлаждение на воздухе

Сортовой прокат.Отжиг при 800 ° C, охлаждение в печи со скоростью 15 ° C / ч

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

Статус доставки

Поперечное сечение

т испытание.

т оставить

с T | с 0,2

(МПа)

с B

(МПа)

д 5

д 4

д 10

KCU

(кДж / м 2)

HB

HRC

HRB

Сортовой прокат.Закалка в масле от 840 ° C + Отпуск

Сортовой прокат.Закалка в масле от 860 ° C + Отпуск

Механические свойства в зависимости от температуры испытания

Статус доставки

Поперечное сечение

т испытание.

т оставить

с T | с 0,2

(МПа)

с B

(МПа)

д 5

д 4

д 10

KCU

(кДж / м 2)

HB

HRC

HRB

Образец диаметром 6 мм и длиной 30 мм, деформированный и отожженный.Скорость деформации 16 мм / мин. Скорость деформации 0,009 1 / с

Сортовой прокат.Закалка в масле от 830 ° C + Отпуск при 150 ° C (выдержка 1,5 ч)

Прочие сведения о ШХ15

Технологические свойства

Температура критических точек

Предел выносливости

Термическая обработка, состояние стали

с -1

Особенности применения стали ШХ25, а также процесс ее производства привели к тому, что ее стали относить к группе конструкционных сталей.

Стальная конструкция

Важнейшим требованием к этому виду стали является высокая твердость. Для достижения такого показателя используется большое количество углерода, а также добавляется определенное количество хрома.

На момент поставки эта сталь представляет собой ферритно-карбидную смесь. Чаще всего при поставке этого вида пишут, что он отожжен до гранулированного перлита. Также важно отметить, что к характеристикам использования стали ШХ25 можно отнести высокую пластичность, которую необходимо соблюдать, поскольку сырье этой марки часто используется для производства различных пластиковых конструкций.

Температура закалки стали, при которой она проходит термообработку, - 830-840 градусов Цельсия. Выпуск сырья осуществляется при температуре от 150 до 160 градусов, а время, необходимое для завершения операции, составляет 1-2 часа.

Карбидная фаза

Дальнейшие характеристики использования стали ШХ25 во многом зависят от карбидной фазы и от ее успешного завершения. Если мы рассмотрим его ход под микроскопом, то увидим, что в случае его успешного завершения сила, необходимая для разрушения матрицы, составляет 140 кН.

Для достижения такого показателя шар, являющийся основным элементом конструкции, должен иметь однородную матрицу, а также достаточно однородные карбиды. Они должны быть одинаковыми как по размеру, так и по своему распределению в матрице. Если во время обработки что-то пошло не так, то сила, необходимая для разрушения конструкции, может упасть до 68 кН. Если это произойдет, то структура мяча неоднородна. Карбиды в этом случае могут быть расположены неравномерно и / или иметь неодинаковые размеры.Этот показатель очень значителен для стали.


Дефекты карбидной фазы

Поскольку характеристики использования стали ШХ25 во многом зависят от протекания карбидной фазы, важно знать, какими могут быть дефекты этого процесса:

  • Один из Первый дефект - это карбидная ленточка. Возникает из-за того, что в структуре стали после ее закалки возникает неоднородность. На тех участках, где присутствует большое количество карбидов, появляется мартенситно-трооститовая структура, а на тех участках, где количество этого вещества мало, появляется игольчатый мартенсит.
  • Другой возможный дефект - сегрегация карбида. В стали подшипникового типа часто встречаются крупные включения карбидов, которые расположены вдоль направления прокатки - это называется сегрегацией карбидов. Недостаток этого явления в том, что эти элементы отличаются высокой прочностью, но также и высокой хрупкостью. Чаще всего такие элементы разрушаются при выходе стали на рабочую поверхность, из-за чего образуется очаг разрушения. Выраженный дефект этого типа значительно увеличивает износ подшипниковой стали.


Подшипники стальные

Благодаря характеристикам использования стали ШХ15, ее часто используют для производства шариков, роликов и колец подшипников.

Следует отметить, что в процессе эксплуатации эти детали постоянно подвергаются высоким переменным напряжениям. Также важно понимать, что ролик или шарик, а также дорожка из колец одновременно испытывают высокую нагрузку, которая распределяется по очень небольшой площади плоскости.Из-за этого на таких участках попеременно возникают такие знакопеременные напряжения порядка 3-5 МН / м 2 (300-500 кгс / см 2).

Именно из-за таких нагрузок температура закалки стали очень высока, чтобы придать материалу высокую прочность. Также важно отметить, что такие высокие нагрузки не проходят бесследно, они оставляют небольшую деформацию несущих элементов. Это вызывает усталостные трещины в подшипнике. Появление этих дефектов приводит к тому, что при прохождении этого участка происходит удар, из-за которого деформация только усиливается, и в конечном итоге подшипник полностью выходит из строя.


Сталь подшипника: характеристики

Эта марка стали используется для производства шариков диаметром до 150 мм, роликов диаметром до 23 мм, а также для производства колец подшипников с толщиной стенки 14 мм. Также из этой стали можно производить плунжерные втулки, нагнетательные клапаны и другие детали, к которым основными требованиями являются высокая твердость, высокая износостойкость, а также контактная прочность.


Подшипниковая сталь этой марки также имеет ряд специфических характеристик, таких как склонность к отпускной хрупкости или чувствительность к флоку.Пределы кратковременной прочности этого материала находятся в диапазоне от 590 до 750 МПа. Предел пропорциональности для этого материала 370-410 МПа. Относительное удлинение материала при разрыве - марки ШХ25; его относительное сужение составляет 45%. Кроме того, имеется характеристика ударной вязкости, показатель которой составляет 440 кДж / м 2.

Свойства стали ШХ15

Если говорить о свойствах этой марки, то нужно обратить внимание на ее химические свойства. состав, который во многом влияет на формирование этих свойств.Сталь ШХ25 содержит следующие химические элементы:

  • С - 0,95 -1,0;
  • Si - 0,17-0,37;
  • Mn 0,2-0,4;
  • Cr - 1,35–1,65.


Также для этой марки характерен еще один параметр - температура критической точки. Для стали ШХ15 этот показатель находится в районе от 735 до 765 градусов Цельсия.

Для достижения необходимой прочности этот тип сплава подвергают сильному нагреву, температура которого превышает температуру эвтектоидного превращения.Он обеспечивает необходимую концентрацию таких элементов, как C и Cr, в твердой форме, а также делает структуру мелкозернистой однородной.

Расшифровка стали ШХ15, которая получена в результате всех этих операций, следующая: буква Ш указывает на принадлежность материала к группе подшипниковых сталей, а буква Х указывает на то, что сырье содержит такой материал. как хром, который является одним из легирующих элементов.

Сталь углеродистая

Сталь ШХ15 - углеродистая и низколегированная сталь, которая при изготовлении ножей получила название «углеродистая».Этот материал используется уже около 100 лет. Основная область применения этого материала - подшипники, изнашиваемые и режущие детали или элементы.

Также стоит отметить, что эта группа сталей является классической для изготовления ножей и за рубежом. Нож из ШХ15 будет обладать огромной прочностью, а также значительной остротой. Такие изделия чаще всего используют для любых режущих инструментов, но из него можно сделать и обычные кухонные ножи.


Особенности использования

Расшифровка стали ШХ25 говорит сама за себя, но следует добавить, что 15 - это показатель количества хрома в материале, который там содержится в количестве 1.5%.

При эксплуатации изделий из этой стали в метастабильной среде с высокими нагрузками вполне возможны геометрические изменения размеров детали. После наблюдения за затвердевшими образцами и их изменениями размеров, а также после проведения рентгеновских исследований люди обнаружили, что для стабилизации такого вещества, как мартенсит, необходимо отвердить сырье в течение 2-4 часов при температуре 150 градусов. Цельсия. Если необходимо стабилизировать мартенсит для дальнейшей эксплуатации вещества в условиях повышенных температур, то процесс отпуска следует проводить при температурном пороге, превышающем рабочую температуру на 50-100 градусов Цельсия.

Можно отметить, что основной причиной изменения геометрических параметров стали после закалки и отпуска является влияние остаточного аустенита. В качестве наглядного примера можно представить следующее утверждение: 1% аутенсита при преобразовании в мартенсит изменит размер детали на 1,10 -4. Для более понятного определения это означает, что изменение размера будет происходить на 10 мкм на каждые 100 мм размера.

Расшифровка сталей, буквенные обозначения марок сталей.

Основной стандарт, определяющий основной химический состав, буквенное обозначение легирующих компонентов, присутствующих в стали, указано в ГОСТ 4543-71 «Прокат легированной конструкционной стали». На сегодняшний день различные стали производятся с добавками компонентов, не регламентированных настоящим ГОСТ 4543-71, часто они обозначаются по первой букве названия элемента за некоторыми исключениями.

В таблице приведены буквенные значения основных элементов.

X - хром

F-ванадий

М-молибден

Е-селен

Т-титан

А-азот

N-никель

L-бериллий

B-вольфрам

Цирконий

D-медь

Ю-алюминий

G-марганец

B-ниобий

С-кремний

Ч-рмз (редкоземельный)

Коболт

W-магний

Фосфор

R-бор

Буквы состояния стали

Обозначается сталь обыкновенная нелегированная, например, сталь 3, артикул 3сп (спокойная сталь)

Сталь конструкционная высококачественная, нелегированная обычно обозначается как st.10-ст.45 (также ст.20, ст.35, ст.40 двузначное число этой стали указывает на содержание углерода в стали (например, сталь 45, содержание углерода 0,45%)

Сталь низколегированная обычно обозначают как 09Г2С, 10Г2, 10ХСНД-15ХСНД. Сталь 09Г2С условно расшифровывается как 09Г2С-09 означает содержание углерода 0,09%, 09Г2С-Г2 означает наличие в стали легирующего элемента, кремния, содержание которого в сумме не менее 2,5%, 09Г2С-С - содержание кремния, в стали 10ХСНД и 15ХСНД цифры после букв не прописываются, так как среднее содержание легирующих элементов не менее 1%.Также низколегированные стали обозначаются буквой С - строительные стали с соответствующим минимальным пределом текучести, С-345, С-355, (есть еще S-355T буква T означает термообработанную сталь .Если присутствует буква TO , это означает повышенную коррозионную стойкость.

Конструкционная сталь пружинно-пружинная, это такие стали, как 65Г-70Г, 60С2А, 60С2ФА. Например, сталь 65Г означает содержание углерода 0,65% и легирующий элемент G-марганец

Конструкционная легированная сталь , обычно это такие марки как 15Х-40Х (также ст.20Х ст.30Х), например сталь 40Х означает содержание углерода, буква Х - легирующий элемент хром. Также обозначим в качестве примера хромомарганцевую сталь 35ХГСА, сталь с повышенной стойкостью к ударным нагрузкам, очень прочная сталь. Например, сталь 35ХГСА содержит 0,3% углерода, а также легирующие элементы X-хром, G-марганец, C-кремний, A-азот около 1,0%.

Буква А в начале Обозначение марки стали означает, что это Автоматическая сталь например А12, АС12ХН, АС14, АС19ХГН, АС35Г2 в основном используются в автомобильной промышленности, для обработки на специализированных станках с высокой скоростью резания. Буква А в конце маркировки стали относит ее к категории высококачественных сталей. Например, 40ХГНМ относится к качественным сталям, а 40ХГНМА - уже качественным.

Котельная стальная эта марка называется котельной, работает под высоким давлением, такая сталь тоже конструкционная, например 20К, 20КТ, 22К, среднее содержание углерода в ней 0,20%

Шарик конструкционный стальной подшипник например такие как ШХ-15, ШХ-20. Обозначение шарикоподшипниковой стали начинается с буквы Ш.Это также сплав стали ШХ15СГ, буквы СГ означают повышенное содержание кремния и марганца, что придает стали лучшие характеристики. Например, сталь ШХ15 обозначает букву Ш - шарикоподшипниковую сталь, Х обозначает содержание хрома около 1,5%.

Инструментальная сталь ... Обычно такие марки инструментальной стали, как U7, U8, U10, относятся к высококачественным инструментальным сталям, а марки стали, такие как U7A или U8A, U10A, относятся к высококачественным инструментальным сталям. Обозначается буквой U, , а цифра указывает на содержание углерода.

Быстрорежущая сталь . Quick cut краткое название. Обозначается буквой R , например, такой как P9, P18 или P6M5 после буквы R , число указывает на содержание элемента B-вольфрама. Например, сталь Р6М5К5 означает следующий Р- высокоскоростной, цифра 6 содержание вольфрама , M5 означает содержание молибдена , K5 указывает содержание в штампе R6M5K5 K-кобальт . Углерод не указан, поскольку его содержание всегда составляет около 4,5% во всех быстрых резках. Если содержание ванадия выше 2,5%, то указывается буква F Например R18K5F2.

Электротехническая сталь это та же марка, что и 10880-20880 Сталь содержит минимальное количество углерода, процентное содержание рассчитывается менее 0,05%, из-за этого она имеет небольшое удельное электрическое сопротивление. Например, сорт 10880 расшифровывается так: цифра 1 указывает на способ прокатки горячекатаного или кованого, (цифра 2 в начале означает калиброванную сталь).Следующая цифра 0 означает, что сталь нелегированная, без коэффициента старения, если вторая цифра 1, это означает сталь с нормализованными коэффициентами старения. Третья цифра означает группу по стандартизованным характеристикам. Четвертое и пятое числа означают количество согласно стандартизованным характеристикам.

Сталь электротехническая нелегированная ARMCO, как ее еще называют: технически чистое железо (например, 10880; 20880 и др.) Эти марки содержат минимальное количество углерода, менее 0.04%, из-за чего имеют очень низкое удельное электрическое сопротивление. Первая цифра указывает на вид обработки (1- ковка или горячекатаный, 2- калиброванный). Вторая цифра 0 означает, что сталь нелегированная, без нормированного коэффициента старения; 1 со стандартизованным коэффициентом старения. Третья цифра указывает группу по основной стандартизированной характеристике. Четвертый и пятый - это величина значения основной стандартизированной характеристики.

Литейные стали имеют в конце марки букву L обозначаются так же, как конструкционные стали, например 110Г1Л ГОСТ 977-75, 997-88

Алюминиевые сплавы обозначаются буквой А, например AMG, AMTs, AD-1N (D- означает дюралюминий, H- означает холодную обработку), Алюминиевые сплавы маркируются по следующему принципу: марки литейных сплавов имеют первую букву A, а за ней - L.Сплавы для ковки и штамповки за буквой А у них буква К. После этих двух букв ставится условный номер сплава.

Принятые обозначения деформируемых сплавов следующие: авиационный сплав - АБ, алюминий-магниевый - АМг, алюминий-марганцевый - АМц. Дюралюминий обозначаются буквой D, за которой следует условный номер.

Сталь высокого качества, при производстве стали высокого качества используются разные методы производства.

Электрошлаковый переплав обозначается буквой НС в конце значения, например: нержавеющая сталь 95Х18-Ш, 20ХН3А-Ш.

Вакуумная дуга переплав обозначается в конце значения буквами VD Например, EP33-VD.

Электрошлак с последующей вакуумной дугой переплав обозначается ШВД .

Вакуумный индукционный расплав имеет обозначение В И.

Электронно-лучевой переплав имеет буквенное обозначение EL.

Кислородный рафинированный переплав имеет значение гр.

Закалка и отпуск ножевой стали - Sandvik Materials Technology

Закалка - это способ сделать сталь ножа более твердой. Если сначала нагреть ножевую сталь до 1050–1090 ° C (1922–1994 ° F), а затем быстро охладить (закалить)), ножевая сталь станет намного тверже, но при этом станет более хрупкой.

Чтобы уменьшить хрупкость, материал закаляют, обычно нагревая его до 175–350 ° C (347–662 ° F) в течение 2 часов, что приводит к твердости 53–63 HRC и хорошему балансу между сохранением резкости, шлифуемость и вязкость.

Закалка должна проводиться в течение разумного периода времени после затвердевания, предпочтительно в течение часа или около того. Жизненно важно, чтобы лезвие остыло до комнатной температуры перед началом отпуска. В противном случае превращение в мартенсит будет прервано, и результаты упрочнения могут ухудшиться.

Более высокая температура отпуска дает несколько более мягкий материал с более высокой вязкостью, тогда как более низкая температура отпуска дает более твердый и несколько более хрупкий материал, как показано на рисунке ниже.

Походный нож или нож для выживания, например, можно закалить при температуре 350 ° C (662 ° F), чтобы он мог выдерживать грубое обращение, не ломаясь. С другой стороны, если ожидается, что нож будет иметь острую кромку, его можно вместо этого закалить при 175 ° C (347 ° F) для максимальной твердости.

Температуры отпуска ниже 175 ° C (347 ° F) следует использовать только в исключительных случаях, когда предъявляются экстремальные требования к высокой твердости, поскольку очень низкие температуры отпуска приводят к очень хрупкому материалу. Точно так же следует избегать температуры отпуска выше 350 ° C (662 ° F), поскольку это может привести к хрупкости и снижению коррозионной стойкости. Обратите внимание, что если закаленное лезвие подвергается воздействию температур, превышающих температуру отпуска (например, во время шлифования), свойства ножа будут ухудшены.

Правильно выполненная закалка приведет к хорошему балансу между твердостью, ударной вязкостью и коррозионной стойкостью готового лезвия ножа.
Дополнительные сведения о способах закалки

Инструментальная сталь п6м5. Маркировка быстрорежущей стали

Особенности упрочняющей термообработки П6М5

Хотя вольфрам-молибденовая сталь Р6М5 называется «самозакаливающейся», процесс упрочнения нельзя допускать протекания.Соблюдение рекомендуемых режимов отжига, нагрева и отпуска позволяет увеличить время работы резцов и резцов на 20-30%.
Закалку инструмента проводят ступенчато с предварительным нагревом в соляных ваннах по 15-30 секунд. при температурах 500 и 850 ° С. Продолжительность окончательного нагрева до температуры 1280 ° С рассчитывается по эмпирической формуле: 10 с * 1 мм толщины металла. Режим отпуска - трижды по 1 часу при Т = 580-600 ° С.
В современном машиностроении все чаще режущий инструмент для обработки металлов выполняется с использованием сварных режущих поверхностей.При термообработке свариваемого инструмента его помещают в физиологический раствор так, чтобы место сварки не доходило до уровня раствора на 15–20 мм.

Производство и поставка легированной инструментальной стали

После заливки сталь Р6М5 содержит включения карбидов разного размера, значительно снижающие ее механические свойства. Поэтому при производстве Р6М5 требуется тщательная ковка заготовок со строгим контролем температур начала и конца ковки.Во время ковки крупные группы карбидов измельчаются и более равномерно распределяются по структуре металла. Недостаточная поковка приводит к локальному накоплению карбидов, при которых сопротивление разрушению материала намного ниже.
Такую стабильность производства обеспечивают Череповецкий (ПАО «Северсталь») и Челябинский (группа МЕЧЕЛ) металлургические комбинаты.

Краткие сведения о предприятиях:

Cherepovets me Таллургический комбинат - крупнейший сталелитейный актив дивизиона «Российская сталь», входящего в состав «Северстали».

Челябинский металлургический комбинат (группа МЕЧЕЛ)
Основанное в 2003 году ОАО «Мечел» является одной из ведущих горнодобывающих и металлургических компаний мира. В состав компании входят производственные предприятия в 11 регионах России, а также в США, Литве и Украине.
«Мечел» объединяет более 20 промышленных предприятий.
Лента стальная горячекатаная П6М5 длиной 3-6 метров различного профиля по ГОСТ 4405-75 и ГОСТ 19265-73 производится на Ижевском металлургическом заводе, входящем в состав «МЕЧЕЛ».

Цены, сроки доставки и объемы реализуемой продукции указаны на официальных сайтах заводов, но для закупки металла в небольших количествах придется обращаться к металлотрейдерам. Заводы не отгружают 1-2 тонны металла, и это средний заказ.
Среди наиболее популярных трейдеров сталь П6М5 можно приобрести у следующих компаний:

  • ООО «Атис Сталь» - http://www.atissteel.ru
  • ООО «Атомтехнологии» -

Такой материал, как быстрорежущая сталь, обладает уникальными свойствами, что позволяет использовать его для изготовления инструментов с повышенной прочностью.Характеристики сталей, относящихся к быстроходной категории, позволяют изготавливать из них инструменты самого различного назначения.

Характеристики быстрорежущих сталей

В категорию быстрорежущих сталей входят сплавы, химический состав которых дополнен рядом легирующих добавок. Благодаря таким добавкам сталям придаются свойства, позволяющие использовать их для изготовления режущих инструментов, способных эффективно работать на высоких скоростях.Высокоскоростная резка из обычных углеродных сплавов - это как раз то, что отличает инструмент, который из них изготовлен, может успешно использоваться для обработки твердых материалов на высоких скоростях.

К наиболее примечательным характеристикам, отличающим быстрорежущие стали различных марок, можно назвать следующие.

  • Остаточная горячая твердость (горячая твердость). Как известно, любой инструмент, используемый для выполнения резки, при такой обработке сильно нагревается. В результате нагрева обычные инструментальные стали подвергаются отпуску, что в конечном итоге приводит к снижению твердости инструмента.Этого не происходит, если для изготовления использовалась быстрорежущая сталь, способная сохранять твердость даже при нагреве инструмента до 6000. Что характерно, быстрорежущие стали, которые часто называют быстрорежущими резцами, имеют еще более низкая твердость по сравнению с обычной углеродистой сталью, если температура резания в пределах нормы: до 2000.
  • Повышенная стойкость к красному. Этот параметр любого металла характеризует период времени, в течение которого изготовленный из него инструмент способен выдерживать высокие температуры, не теряя своих первоначальных характеристик.По этому параметру быстрорежущие стали как материал для изготовления режущего инструмента не имеют себе равных.
  • Устойчивость к разрушению. Режущий инструмент, помимо способности выдерживать воздействие повышенных температур, также должен отличаться улучшенными механическими характеристиками, что в полной мере демонстрируют марки быстрорежущих сталей. Инструмент из таких сталей, обладающий высокой прочностью, может успешно работать на большой глубине резания (сверла) и при высоких подачах (фрезы, сверла и т. Д.).).

Расшифровка обозначения марок стали

Изначально быстрорежущая сталь как материал для изготовления режущего инструмента была изобретена британскими специалистами. Учитывая, что инструмент из такой стали может использоваться для высокоскоростной обработки металла, этот материал получил название «Rapidsteel» (слово «быстрый» здесь как раз означает высокая скорость). Это свойство этих сталей и изобретенное им в свое время английское название привело к тому, что обозначение всех марок этого материала начиналось с буквы «П».

Правила, относящиеся к категории высокоскоростных, строго регламентированы соответствующим ГОСТом, что значительно упрощает процесс их расшифровки.

Первая цифра после буквы П в обозначении стали указывает процентное содержание в ней такого элемента, как вольфрам, что во многом определяет основные свойства этого материала. Помимо вольфрама, быстрорежущая сталь содержит ванадий, молибден и кобальт, которые обозначены в маркировке буквами F, M и K.После каждой такой буквы в маркировке стоит цифра, обозначающая процентное содержание соответствующего элемента в химическом составе.

В зависимости от содержания тех или иных элементов в составе стали, а также от их количества все такие сплавы делятся на три основные категории. Определить, к какой из категорий относится сталь, достаточно просто, расшифровав ее маркировку.

Итак, стали быстрорежущие марки принято делить на следующие категории:

  • сплавы, содержащие до 10% кобальта и до 22% вольфрама; К таким сталям относятся сплавы марок Р6М5Ф2К8, Р10М4Ф3К10 и др.;
  • Сталь
  • с содержанием не более 5% кобальта и до 18% вольфрама; такие стали - сплавы марок Р9К5, Р18Ф2К5, Р10Ф5К5 и др .;
  • сплавов, в которых как кобальт, так и вольфрам содержат не более 16%; к таким сплавам относятся сталь Р9, Р18, Р12, Р6М5 и др.

Как уже было сказано выше, характеристики сталей, относящихся к быстроходной категории, в основном определяются содержанием в них такого элемента, как вольфрам. При этом следует учитывать, что если в быстрорежущем сплаве слишком много вольфрама, кобальта и ванадия, то из-за образования карбидной неоднородности такой стали режущая кромка инструмента, изготовленного из нее, может выкрашиваться. под воздействием механических нагрузок.Инструменты из сталей, содержащих молибден, лишены таких недостатков. Режущая кромка таких инструментов не только не крошится, но и отличается тем, что имеет одинаковые значения твердости по всей длине.

Марка стали для изготовления инструмента, к технологическим характеристикам которого предъявляются повышенные требования, - Р18. Благодаря мелкозернистой внутренней структуре эта сталь демонстрирует отличную износостойкость. Преимуществом использования стали этой марки является еще и то, что при закалке изделий из нее они не перегреваются, чего нельзя сказать о быстрорежущих сплавах других марок.Из-за относительно высокой стоимости инструмента из этой марки стали его часто заменяют более дешевым сплавом Р9.

Достаточно низкая стоимость стали марки П9, а также ее разновидности - П9К5, которая по своим характеристикам во многом схожа с быстрорежущим сплавом П18, объясняется рядом недостатков этого материала. Наиболее значимым из них является то, что в отожженном состоянии такой металл легко пластически деформируется. Между тем, сталь марки П18 также не лишена недостатков.Так, из этой стали не делают высокоточный инструмент, что объясняется тем, что изделия из нее трудно шлифовать. Хорошие показатели прочности и пластичности, в том числе в нагретом состоянии, демонстрируют инструменты из стали марки П12, которая также по своим характеристикам близка к стали П18.

Способы производства и обработки

Для производства инструмента из быстрорежущих сплавов используются две основные технологии:

  • классический метод, при котором расплавленный металл разливается в слитки, которые затем подвергаются ковке;
  • - метод порошковой металлургии, при котором расплавленный металл распыляется струей азота.
Классическая технология ковки изделия из быстрорежущего сплава, предварительно отлитого в особую форму, позволяет придать такому изделию более высокие качественные характеристики.

Данная технология позволяет избежать образования карбидных сегрегаций в готовом изделии, а также дает возможность подвергнуть его предварительному отжигу и дальнейшему упрочнению. Кроме того, данная технология изготовления позволяет избежать такого явления, как «разрушение нафталина», которое приводит к значительному увеличению хрупкости готового изделия из быстрорежущего сплава.

Закалка готовых инструментов из быстрорежущего сплава осуществляется при температурах, способствующих лучшему растворению в них легирующих добавок, но в то же время не приводящих к росту зерна их внутренней структуры. После закалки быстрорежущие сплавы имеют в своей структуре до 30% аустенита, что не лучшим образом сказывается на теплопроводности материала и его твердости. Чтобы снизить количество аустенита в структуре сплава до минимальных значений, используются две технологии:

  • Осуществляется несколько циклов нагрева изделия, выдержки при определенной температуре и охлаждения: повторный отпуск;
  • перед темперированием продукт охлаждают до достаточно низкой температуры: до -800.

Повышение производительности продукта

Чтобы инструменты из быстрорежущих сплавов имели высокую твердость, износостойкость и коррозионную стойкость, их поверхность должна быть подвергнута обработке, методы которой включают следующие.

> ножевые стали> P6M5

P6M5 характеристики

Сталь

Р6М5 - быстрорежущая инструментальная сталь. Применяется для режущего инструмента, работающего в условиях значительных нагрузок и нагрева рабочих кромок.Инструменты из быстрорежущей стали очень стабильны и хорошо подходят для изготовления кухонных ножей, походных ножей или складных ножей. Сталь Р6М5 практически вытеснила схожие по своим свойствам стали Р18, Р12 и Р9 и нашла применение при обработке цветных сплавов, чугунов, углеродистых и легированных сталей, а также некоторых жаропрочных и коррозионно-стойких сталей.

Сталь Р6М5 расшифровка

Буква «P» обозначает быстрорежущие стали. Слово взято из транскрипции английского «rapid», что переводится как «быстро».

Цифра после буквы «P» указывает процентное содержание вольфрама в сплаве (6%)

Кроме Mo, быстрорежущие стали могут содержать в маркировке следующие обозначения: «К» - кобальт, «F» - ванадий, «Т» - титан, «С» - цирконий.

Эта марка стали имеет довольно сложный состав и не проста в производстве. Не все производители ножей могут работать со сталью П6М5. Да и цена на готовый продукт выходит, как правило, довольно «кусающейся».Но ножи из стали П6М5 обладают исключительными качествами. Режущая кромка ножа из этой стали долго держит заточку. Ножи имеют отличное качество нарезки. Обладая очень высокой твердостью, сталь обладает хорошей пластичностью, что делает нож очень прочным.

В основном из этой стали делают ножи с фиксированным клинком типа «финка». Из-за повышенной твердости сталь не используется для изготовления топоров и мачете.

Кроме того, сталь жаропрочная.Нож из Р6М5 можно затачивать на станке без риска перегрева режущей кромки.

К недостаткам этой стали можно отнести слабые антикоррозионные свойства и сложность заточки.

Новичку я бы не рекомендовал нож из стали П6М5. Заточить его действительно сложно, как правило, для качественной заточки используются специальные диски из эльбора (сверхтвердого материала, близкого по свойствам к алмазу). Но если вам нужна невероятная «мощность» и надежность, тогда это хороший выбор.

Нож из стали Р6М5 - это не игрушка, это очень серьезная вещь, готовая к серьезным испытаниям.

Твердость стали Р6М5 - 62-65 RHC

Состав стали Р6М5

Углерод (C) 0,82 - 0,90%

Марганец (Mn) 0,20 - 0,50%

Хром (Cr) 3,8 - 4,4%

Кремний (Si) 0,20 - 0,50%

Ванадий (V) 1,7 - 2,1%

Кобальт (Co) 0,5%

Фрезы скоростные р6м5 обладают высокой прочностью, что позволяет использовать их для обработки различных твердых материалов.А скорость работы таких установок, как шлифовальные, сверлильные и отрезные станки, превосходит те результаты, которые достигаются при использовании других инструментальных металлов. В этой статье мы рассмотрим сталь п6м5, характеристики и применение в различных сферах, а также расшифровку п6м5.

Расшифровка сокращения

Для начала стоит задуматься, что означает расшифровка стали п6м5. Это обозначение восходит к советским временам:

.

В маркировке также могут присутствовать кобальт, цирконий, кобальт и ванадий.Также могут присутствовать дополнительные буквы. Если металл получен методом электрошлакового переплава, то маркируют w (п6м5ш). При легировании азотом к названию стали добавляется буква a (pa6m5). Этот материал используется при изготовлении фрезерных кругов.

ГОСТ и ТУ на сталь

Сплав п6м5 описан несколькими ГОСТами и техническими условиями. У каждого из них есть продукты и технические требования к ним. Спросом остаются следующие товары:

  • Профили высокоточные холодногнутые фасонного типа.
  • Круги кованые, эталоны, ассортимент.
  • Гойокатаные круги.
  • Круги калиброванные.
  • Прутки и полосы.
  • Круги со специальной обработкой поверхности.

На данную продукцию распространяются государственные стандарты и технические условия, которые до сих пор применяются на большинстве промышленных предприятий России.

Характеристики стали

Основные свойства этой марки стали включают повышенную вязкость, хорошую износостойкость и приемлемую шлифуемость.Имеет повышенную склонность к обезуглероживанию. Это дает возможность использовать этот металл для всех видов режущего инструмента, заточенного для обработки конструкционных изделий из легированного угля, в частности, для дробеструйной обработки.

Серия вольфрам-молибден сохраняет свои свойства при высоких температурах. Прочность на изгиб составляет 4700 мегапаскалей. Превосходство термопластичности и ударной вязкости составляет порядка 50 процентов.

Еще одно неоспоримое преимущество этой марки - возможность постоянной заточки.Для этого лучше использовать быстрый резак. Превосходные ударные характеристики делают его востребованным с точки зрения применения для создания сверл, разверток и кранов.

Закалка стали

Термическая обработка p6m5 имеет ряд особенностей, связанных со свойствами этой марки, касающимися обезуглероживания и продолжительности нагрева для закалки. Сначала оставьте 200 и 300 градусов по час для каждого. Затем 3 минуты обработка при 690 и 860 градусах, а затем полторы минуты обработка при температуре 1230 градусов.Затем металл охлаждают до неравновесного состояния в нитрате, масле и воздухе.

В дальнейшем применим тройной отпуск при 560 градусах с полуторачасовой выдержкой. На этих этапах добавляются легирующие элементы для образования карбида для создания достаточной прочности. Также необходимо провести предварительный отжиг, который снимает хрупкость металла и придает дополнительную прочность.

Приобрести указанную сталь в готовом виде сравнительно просто, но стоимость достаточно высока.Например, инструментальный круг в зависимости от толщины стоит от 600 до 1350 рублей за килограмм. Инструментальная полоса выпущена за 620 рублей.

Цены могут варьироваться в довольно широком диапазоне. Но высокая стоимость такой стали позволяет продавать ее в будущем по довольно высокой цене. Вторичная цена на продукцию из быстрорежущей стали оказывается выше аналогов стандартных марок металла. Устаревшие конструкции могут быть использованы как бизнес-лом с повышенной стоимостью.

Заточка быстрых резцов

Изделия подвержены затуплению и износу. Учитывая особенности этой стали, можно сделать вывод, что шлифовальные электрокорундовые круги не подойдут, поскольку подвергнутая заточке поверхность начинает терять свои свойства и не приближается к исходным показателям. Поэтому для возврата к первозданному виду изделия рекомендуется заточить там, где будут наноситься круги из эльбора.

Заключение

Быстрорежущая сталь Р6М5 хорошо зарекомендовала себя при изготовлении различной продукции. Чтобы сохранить товарный вид, лучше всего отнести на заточку, где есть эльборские круги. В дальнейшем его можно выгодно продать на вторичном рынке. Используйте правильный металл и он прослужит долгое время без потери качества!

Расшифровка сталей, буквенные обозначения марок сталей.

Основной стандарт, определяющий основной химический состав, буквенное обозначение легирующих компонентов, присутствующих в стали, указано в ГОСТ 4543-71 «Прокат легированной конструкционной стали».На сегодняшний день различные стали производятся с добавками компонентов, не регламентированных настоящим ГОСТ 4543-71, часто они обозначаются по первой букве названия элемента за некоторыми исключениями.

В таблице приведены буквенные значения основных элементов.

X - хром

F-ванадий

М-молибден

Е-селен

Т-титан

А-азот

N-никель

L-бериллий

B-вольфрам

Цирконий

D-медь

Ю-алюминий

G-марганец

B-ниобий

С-кремний

Ч-рмз (редкоземельный)

Коболт

Ш-магний

Фосфор

R-бор

Буквенное обозначение состояния стали

Обозначается сталь обыкновенная нелегированная, например, сталь 3, артикул 3сп (спокойная сталь)

Сталь конструкционная высококачественная, нелегированная обычно обозначается как ст.10-ст.45 (также ст.20, ст.35, ст.40 двузначное число этой стали указывает на содержание углерода в стали (например, сталь 45, содержание углерода 0,45%)

Сталь низколегированная обычно обозначают как 09Г2С, 10Г2, 10ХСНД-15ХСНД. Сталь 09Г2С условно расшифровывается как 09Г2С-09 означает содержание углерода 0,09%, 09Г2С-Г2 означает наличие в стали легирующего элемента, кремния, содержание которого в сумме не менее 2,5%, 09Г2С-С - содержание кремния, в стали 10ХСНД и 15ХСНД цифры после букв не прописываются, так как среднее содержание легирующих элементов не менее 1%.Также низколегированные стали обозначаются буквой С - строительные стали с соответствующим минимальным пределом текучести, С-345, С-355, (есть еще S-355T буква T означает термообработанную сталь .Если присутствует буква TO , это означает повышенную коррозионную стойкость.

Конструкционная сталь пружинно-пружинная, это такие стали, как 65Г-70Г, 60С2А, 60С2ФА. Например, сталь 65Г означает содержание углерода 0,65% и легирующий элемент G-марганец

Конструкционная легированная сталь , обычно это такие марки как 15Х-40Х (также ст.20Х ст.30Х), например сталь 40Х означает содержание углерода, буква Х - легирующий элемент хром. Также обозначим в качестве примера хромомарганцево-кремниевую сталь 35ХГСА, сталь с повышенной стойкостью к ударным нагрузкам, очень прочная сталь. Например, сталь 35ХГСА содержит 0,3% углерода, а также легирующие элементы X-хром, G-марганец, C-кремний, A-азот около 1,0%.

Буква А в начале Обозначение марки стали означает, что это Автоматическая сталь например А12, АС12ХН, АС14, АС19ХГН, АС35Г2 в основном используются в автомобильной промышленности, для обработки на специализированных станках с высокой скоростью резания. Буква А в конце маркировки стали относит ее к категории высококачественных сталей. Например, 40ХГНМ относится к качественным сталям, а 40ХГНМА - уже качественным.

Котельная стальная эта марка называется котельной, работает под высоким давлением, такая сталь тоже конструкционная, например 20К, 20КТ, 22К, среднее содержание углерода в ней 0,20%

Шарик конструкционный стальной подшипник например такие как ШХ-15, ШХ-20. Обозначение шарикоподшипниковой стали начинается с буквы Ш.Также существует сплав стали ШХ15СГ, буквы СГ означают повышенное содержание кремния и марганца, что придает стали лучшие характеристики. Например, сталь ШХ15 обозначает букву Ш - шарикоподшипниковую сталь, Х обозначает содержание хрома около 1,5%.

Инструментальная сталь ... Обычно такие марки инструментальной стали, как U7, U8, U10, относятся к высококачественным инструментальным сталям, а марки стали, такие как U7A или U8A, U10A, относятся к высококачественным инструментальным сталям. Обозначается буквой U, , а цифра указывает на содержание углерода.

Быстрорежущая сталь . Fast cut короткое название. Обозначается буквой R , например, такой как P9, P18 или P6M5 после буквы R , число указывает на содержание элемента B-вольфрама. Например, сталь Р6М5К5 означает следующий Р- высокоскоростной, цифра 6 содержание вольфрама , M5 означает содержание молибдена , K5 указывает содержание в штампе R6M5K5 K-кобальт . Углерод не указан, поскольку его содержание всегда составляет около 4,5% во всех быстрых резках. Если содержание ванадия выше 2,5%, то обозначается буква F , например R18K5F2.

Электротехническая сталь это та же марка, что и 10880-20880 Сталь содержит минимальное количество углерода, процентное содержание рассчитывается менее 0,05%, из-за этого она имеет небольшое удельное электрическое сопротивление. Например, сорт 10880 расшифровывается так: цифра 1 указывает на способ прокатки горячекатаного или кованого, (цифра 2 в начале означает калиброванную сталь).Следующая цифра 0 означает, что сталь нелегированная, без коэффициента старения, если вторая цифра 1, это означает сталь со стандартизованными коэффициентами старения. Третья цифра означает группу по стандартизованным характеристикам. Четвертое и пятое числа означают количество согласно стандартизованным характеристикам.

Сталь электротехническая нелегированная ARMCO, как ее еще называют: технически чистое железо (например, 10880; 20880 и др.) Эти марки содержат минимальное количество углерода, менее 0.04%, из-за чего имеют очень низкое удельное электрическое сопротивление. Первая цифра указывает на вид обработки (1- ковка или горячекатаный, 2- калиброванный). Вторая цифра 0 означает, что сталь нелегированная, без нормированного коэффициента старения; 1 со стандартизованным коэффициентом старения. Третья цифра указывает группу по основной стандартизированной характеристике. Четвертый и пятый - это величина значения основной стандартизированной характеристики.

Литейные стали имеют в конце марки букву L обозначаются так же, как конструкционные стали, например 110Г1Л ГОСТ 977-75, 997-88

Алюминиевые сплавы обозначаются буквой А, например AMG, AMTs, AD-1N (D- означает дюралюминий, H- означает холодную обработку), Алюминиевые сплавы маркируются по следующему принципу: марки литейных сплавов имеют первую букву A, а за ней - L.Сплавы для ковки и штамповки за буквой А у них буква К. После этих двух букв ставится условный номер сплава.

Для деформируемых сплавов приняты следующие обозначения: авиационный сплав - АБ, алюминиево-магниевый - АМг, алюминий-марганцевый - АМц. Дюралюминий обозначаются буквой D, за которой следует условный номер.

Высококачественная сталь, различных методов производства используются при производстве высококачественной стали.

Электрошлаковый переплав обозначается буквой Ш в конце значения например: нержавеющая сталь 95Х18-Ш, 20ХН3А-Ш.

Вакуумная дуга переплав обозначается в конце значения буквами VD например EP33-VD.

Электрошлак с последующей вакуумной дугой переплав обозначается ШВД .

Вакуумный индукционный расплав имеет обозначение В И.

Электронно-лучевой переплав имеет буквенное обозначение EL.

Кислородный рафинированный переплав имеет значение гр.

долота угловая каркасная

Долота для деревянных каркасов - Инструмент Hartville- Угловые долота для деревянных каркасов , Долота для деревянных каркасов:... Сверхмощное угловое долото Sorby 287, 1 дюйм 63099. 134,94 доллара США. Количество Обрамляющее долото Sorby 286 со скосом кромки, 1 дюйм 89884. 84,94 доллара США. Количество Зубило для обрамления со скосом кромок Sorby 286, 1-1 / 2 "89890. 99,94 $. Количество Зубило для обрамления со скосом кромок Sorby 286, 2" 89892. 109,94 долл. используются для превращения двух отверстий в паз глубиной 3 дюйма на 1 и 3/4 дюйма на 4 и 1/2 дюйма. Это будет удерживать шип (называемый шипом-заглушкой) в нижней части угловых стоек.Здесь работает еще один старинный инструмент. Это угловое долото для деревянного каркаса творит чудеса и прекрасно сочетается с современным молотком Craftsman Deadblow. Самый стандартный ...

Поиск бывшего в употреблении ручного инструмента для деревянных рам | Год Грязи

3 ноября 2011 г. · В прошлом месяце мне действительно повезло, когда парень на блошином рынке Колони, у которого есть большая коллекция ручных инструментов, принес несколько новых предметов. Среди них было зубило для обрамления 1,5 дюйма и угловое долото Кина Каттера, изображенные в верхней части этой стойки.Он отпустил обоих за 40 долларов. Отличная сделка. Использованный широкий топор, найденный на барахолке.

Зубило для обрамления на продажу | eBay

1 "Wedgeway Corner Chisel Деревянное долото для обрамления Square Mortise Vintage / Antique. 55,10 фунтов стерлингов. Почтовые расходы 18,95 фунтов стерлингов. Античный G.I. Mix & Co № 1 бывшее деревянное долото 2 дюйма для обрамления деревянного каркаса 2" 58,77 фунтов стерлингов. £ 11,70 почтовые расходы. Ручка-зубило для рамы из гикори, точеная из гикори, - стиль CRM - mjdtoolparts. 12,78 фунтов стерлингов.

Магазинные долота, пробойники и монтировки в Woodcraft

Долото для деревянных рам 4.Врезное долото 3. Лодка для сборки 2. Угловое долото 2. Защитный кожух 1. Буравчик 1. Буквальный пробойник 1. Врезное долото и набор насадок 1. Долото для ножен 1. Показать больше деталей в наборе. Одинарное долото 64. 4 предмета 10. Одиночный инструмент 7. 6 предметов 6. 1 предмет 5.

🥇Best Timber Framers Slick - Toolbox Magazine

Деревянное обрамляющее полотно - это длинный деревообрабатывающий инструмент, используемый для выравнивания или зачистки поверхность большого куска дерева, обычно тесаного бревна или чего-то подобного. В отличие от долота, вы никогда не ударьте по пятне молотком.Столяр плотно, но осторожно проталкивает пятно по поверхности дерева, чтобы подрезать его и выровнять.

Инструменты для деревянного каркаса - Гильдия северян

Долото для деревянного каркаса Угловое долото 1 "Деревянное каркасное угловое долото 1" Общая длина: 18,3 дюйма (465 мм) Длина ручки: 6,3 дюйма (160 мм) Длина гнезда: 3,5 дюйма (90 мм) Длина лезвия: 8,4 ”(215 мм) Толщина лезвия: 0,31” (8 мм) Угол заточки кромки: 25 ° ...

Robery Sorby 287 Уголок для деревянного каркаса 1 дюйм для тяжелых условий эксплуатации ...

Robery Sorby 287 Зубило для крепления для деревянного каркаса 1 дюйм для тяжелых условий эксплуатации 9 Лезвие 3/8 дюйма, ручка из ясеня 9-1 / 8 дюйма, общая длина 18-1 / 2 дюйма Посетите магазин Robert Sorby 4.7 из 5 звезд оценок: 24

Как построить деревянную раму - Сделай сам - НОВОСТИ МАТЕРИ ЗЕМЛИ

С помощью зубила для обрамления прорежьте пазы размером 2 × 2 дюйма через стыки нахлеста (помня, что угловые стойки имеют размер 5 дюймов × 5 "). Поместите кусок дерева под паз, чтобы избежать раскола, и поверните балку ...

Угловые долота Sorby - Lee Valley Tools

Угловые долота используются для правки углов и общей очистки. Эти два фрезерованы из прочных стальных прутков. 3/8 дюйма составляет 5 1/2 дюймов до плеча и 10 дюймов в длину.Долото размером 1 дюйм имеет длину 9 3/8 дюйма до плеча и общую длину 18 1/2 дюйма. Для общего столярного дела можно использовать только 3/8 дюйма.

🥇Best Timber Framers Slick - Toolbox Magazine

Деревянный каркасный плинтус - это длинный деревообрабатывающий инструмент, используемый для выравнивания или очистки поверхности большого куска дерева, обычно тесаного бревна или чего-то подобного. В отличие от долота, вы никогда не ударьте по пятне молотком. Столяр плотно, но осторожно проталкивает пятно по поверхности дерева, чтобы подрезать его и выровнять.

Долота для упрочнения, долота для врезки, долота для деревянных рам ...

Долота для деревянных рам MHG. Эти инструменты для работы с деревом представляют собой новое решение для лесорубов и строителей бревен. Они производятся на станках с использованием высококачественной стали CR с использованием нового метода ковки. Эти деревянные инструменты легко выдерживают сравнение с ручными коваными инструментами, предлагая максимальную производительность и долговечность, с острыми и длинными лезвиями ...

Ящик для инструментов деревянного каркаса - WOOD Magazine

Инструменты, показанные ниже, были и остаются стандартное решение для любого деревянного каркаса.Другие предметы первой необходимости включают в себя рамный угольник, комбинированный угольник, плоские стамески, молоток и ножовку. Возможно, у вас уже есть некоторые инструменты. Специализированные розничные продавцы (см. Источники, на…

Долота для деревянных рам - Петроградский инструментальный завод

23 июня 2021 г. · Долото для каркасов кованых деревянных конструкций ПЕТРОГРАД ВЯТКА 25 мм (~ 1 дюйм) с прямой режущей кромкой и деревянной ручкой создано для тяжелой работы. Клинок выкован вручную из стали ШХ15 (аналог США: 52100, G52986, J19965; аналог Германии: 1.3505, 100Cr6, 102Cr6) Лезвие долот закалено до 55-58 HRC. Предназначен для идеальной обработки глубоких бороздок в бревнах.

Долото для деревянного каркаса для углов, молотковое долото

Долото для обрамления углов для деревянных конструкций, скошенные края с прямой ручкой. Изготовлен из кованой стали 52100. Ручка из ясеня. С кожаными ножнами для ремня. Вы можете использовать молоток с этим долотом. Каждая сторона 3 см. Общая длина: 43,5 см. Длина ручки: 15 см. Длина лезвия: 15 см. Толщина лезвия: 4 мм. Общий вес: 0,6 кг. HRC - 60 We […]

Более жесткие долота, врезные долота , Стамески для деревянных каркасов...

Долота для деревянных рам MHG. Эти инструменты для работы с деревом представляют собой новое решение для лесорубов и строителей бревен. Они производятся на станках с использованием высококачественной стали CR с использованием нового метода ковки. Эти деревянные инструменты легко выдерживают сравнение с ручными коваными инструментами, предлагая максимальную производительность и долговечность, с острыми и длинными кромками ...

Угловое долото для деревянных рам - 1 "- WoodWorld of Texas

Это сверхпрочный 1" Угловое долото состоит из кованого лезвия из высокоуглеродистой стали, закаленного и отпущенного до класса RC 59-60.Лезвие было обработано на внутренней стенке и очень тонко обработано и отшлифовано на внешних стенках, чтобы обеспечить точный угол 90 градусов. Конструкция гнезда этого долота…

Долото для деревянного каркаса - Hartville Tool

Долото для деревянного каркаса: ... Угловое долото Sorby 287 Heavy Duty, 1 дюйм 63099. $ 134,94. . Количество Обрамляющее долото Sorby 286 со скосом, 1-1 / 2 "89890. $ 99,94. Количество Обрамляющее долото Sorby 286 со скосом, 2" 89892.109,94 долларов США.

Кованое угловое долото для деревянного каркаса | 2 Wranglerstar - YouTube

Пора реставрировать красивую ручную кованую угловую стамеску по дереву. Я воспользуюсь японскими водными камнями, чтобы восстановить лезвие. Где купить японские ...

Долота для деревянных каркасов | Etsy

Длинное ~ 3-дюймовое долото для деревянного каркаса с угловой ручкой и скошенными краями. KharkivForge. Из магазина KharkivForge. 5 из 5 звезд. (1627) 1627 отзывов. $ 134,99. Наборы...

Рукоятки из красного дуба с зубилами с тяжелым обручем на ударном конце. Закаленные до изумительного камня Rockwell c64, они сделаны из белой стали, и у нас в наличии есть как более прочные, так и деревянные стамески. Эти слики и долота выкованы вручную известным японским мастером Мацумурой, который почти на пенсии.

Деревянные инструменты Обрамляющие долота - Справка по бревену

Ручные кованые долота

стали лучшим выбором профессиональных лесорубов и строителей бревенчатых домов. Они испытали, что эти обрамляющие долота захватывают и удерживают превосходную кромку, которая прослужит дольше, уменьшая мышечное напряжение.Ручная ковка из современной углеродистой стали, с плоской спинкой, слегка скошенными краями и удобной ...

Долото для обрамления | eBay

3,5 из 5 звезд. (2) Общий рейтинг 2, 102,48 долл. США Новый. Роберт Сорби # 285 1 "долото для деревянных каркасов. $ 72,76 Новое. Роберт Сорби H7355 Угловое долото для тяжелых условий эксплуатации, 1 дюйм. $ 129,94 Новое. Перейти к следующему слайду -…

Долото для деревянных каркасов

- Деревообработка | Блог | Видео ...

Dec 05 , 2016 · Долота для деревянного каркаса Долота для деревянного каркаса предназначены для резки больших пазов и шипов при строительстве деревянных каркасов.Вы узнаете о диаметре 1–1 / 2 дюйма. и 2-дюйм. более твердые стамески, угловые долота и слики. Этот эпизод также включает в себя урок о том, как вырезать паз и шип для деревянного каркаса.

Как построить деревянную раму - Сделай сам - НОВОСТИ МАТЕРИ ЗЕМЛИ

С помощью зубила для обрамления прорежьте пазы 2 × 2 дюйма через соединения внахлестку (помня, что угловые стойки имеют размер 5 дюймов × 5 дюймов). Поместите кусок дерева под паз, чтобы избежать раскола, и поверните балку ...

Инструменты для дерева - Инструменты для деревянного каркаса и бревенчатого строительства

Инструменты для деревянного каркаса и строительства бревен Работайте более эффективно с помощью лучших специальных электроинструментов и высококачественные ручные инструменты для деревянного каркаса, строительства лодок, плотницких работ и строительства бревен.Сделайте покупки в Интернете или позвоните по бесплатному телефону, чтобы заказать 1-800-350-8176. НОВЫЙ! Делайте покупки в долларах США или канадских долларах! См. Переключатель валют вверху справа.

долота для деревянных каркасов ручной ковки

Долото для деревянного каркаса ручной ковки (пружинная сталь 9260...- ручные кованые долота для деревянного каркаса , 6 декабря 2011 г. · Вместе с моим другом после исследования традиционных инструментов для деревянного каркаса мы наконец помирились. Инструменты изготовлены из пружинной стали 9260 (также называемой кремний-марганцевой сталью) с содержанием кремния 2%. Сталь полностью выкована вручную, мы не используем пневматический молот. Излом инструментов выглядит старинным. Кованые инструменты для деревянного каркаса, долота и слики - от ... 22 сентября 2011 · Инструменты для деревянного каркаса ручные инструменты для деревянного каркаса ручные кованые инструменты долото для деревянного каркаса долото гладкое обрамление восстановление окончательное видео.Подписавшись на RSS-канал, вы будете получать уведомления о новых записях в этом блоге. Недавние записи. Проект экологической каркасной усадьбы - 22.09.2011 13:30;

Инструменты для деревянных каркасов »Shop

Долота для деревянных каркасов Ручная ковка в США, разработана для деревянных каркасов. Прочный и размер, подходящий для работы. Я считаю, что ширина 1,5 дюйма полезна для тех, кто…

Зубило Gränsfors для обрамления | Gränsfors Bruk Sweden

Долото для обрамления Gränsfors. 200 евро.Каркасные долота Gränsfors используются для создания тонких и гладких поверхностей, необходимых для деревянных каркасных конструкций, различных угловых соединений и других столярных работ, где требуется прочный инструмент. Долото выковано вручную из цельной стали, а это означает, что весь инструмент сделан из одного ...

Кованые вручную деревянные инструменты для обрамления, долота и слики - от ...

3 ноября 2011 г. · Тема теги / ключевые слова: ручные инструменты слики долото деревообрабатывающие инструменты ручные кованые инструменты старинные инструменты большие стамески.Я и мой друг (мастер-кузнец) сделали стамески и пятно для моего будущего проекта «Деревянный каркас». Он изготовил стальные детали. Я сделал ручки и кожаные наконечники. На мой взгляд долота и пятно вышли очень качественными.

долото для деревянного каркаса | eBay

Долото для деревянной рамы, 1 дюйм, НОВИНКА, деревянные инструменты Valkyrie с ручкой из цельного ясеня. Совершенно новый. C $ 27,02. Из США. или Лучшее предложение. Предоставляются таможенные услуги и международное отслеживание. + C…

96 Идеи по деревянному каркасу и инструментам | деревянный каркас, брус...

13 августа 2020 г. - Изучите доску Логана Косби «Деревянный каркас и инструменты» на Pinterest. Ознакомьтесь с другими идеями о деревянных каркасах, дереве, инструментах для создания деревянных каркасов.

Инструменты для деревянных каркасов »Shop

Долота для деревянных каркасов Ручная ковка в США, разработана для деревянных каркасов. Прочный и размер, подходящий для работы. Я считаю, что ширина 1,5 дюйма полезна для тех…

Ручной инструмент для деревянных конструкций | Бревенчатый дом для дома ...

Зубила для каркаса Barr. Долота Barr Specialty Tools Barr производит обрамляющие долота ручной ковки, позволяющие удерживать превосходное лезвие.Ручная ковка из углеродистой стали с плоской шлифованной спинкой и глубокой 4-дюймовой рукояткой для точной посадки. ST0050-зубило-зубило. $…

Инструменты для деревянного каркаса | Etsy

Длинное 3-дюймовое долото для деревянного каркаса, плотное зубило, прямое Стамеска, ручная ковка из закаленной углеродистой стали, инструменты для резьбы по дереву, строжка. ForgedSteelИнструменты. 5 из 5 звезд. (78) Цена продажи 72,25 $. 72,25 доллара. 85,00 долларов США. Первоначальная цена $ 85,00 ". (Скидка 15%)

Ручной кованый инструмент от Buffalo Tool Forge - Timber Tools

Традиционный внешний вид, но новый дизайн, ручной и производственный кованый инструмент для деревянного каркаса, деревообработки и строительства бревен.* Buffalo Tool Forge - название всех наших ручных инструментов. Выкованы в США из американской стали, закалены и обработаны в Канаде. …

Barr Tools - Обрамляющее долото 2 "- Woodcraft

Barr Tools - 2" Обрамляющее долото. 165,99 долларов США. 4.29 из 5 звезд (7) Отзывы. Написать рецензию. Просроченный проверьте наличие в магазине. Барр Квартон работает с инструментальной сталью более 18 лет и применил свои знания и навыки для создания лучших деревянных инструментов ручной ковки с индивидуальной закалкой…

Лезвия Cariboo Инструменты и ножи

Превосходные стали для больших ручных деревообрабатывающих инструментов .Переоборудование стали требует больше времени и усилий, но оно того стоит. Качественные стали, которые отлично держат лезвие даже в самых сложных узлах. Мы изготавливаем на заказ, изготовленные вручную слики и перекосы для деревянных домов, деревянных каркасов, лепки, резьбы по дереву, строительства лодок ...

Northmen Guild

Это долото для деревянного каркаса вручную выковано из высокоуглеродистой пружинной стали 9260. После точного и тщательного закаливания, отпуска и отжига кромка достигает значения Rockwell 5 8-60 (HRC).Окончательная заточка проводится на войлочном диске с использованием соединения оксида хрома, чтобы придать инструменту острый край.

Долото для деревянного каркаса - Петроградский инструментальный завод

23.06.2021 · Долото для деревянного каркаса ПЕТРОГРАД ВЯТКА 25мм с прямой режущей кромкой и деревянной ручкой предназначено для тяжелой работы. Лезвие выковано вручную из стали ШХ15 (аналог США: 52100, G52986, J19965; аналог Германии: 1.3505, 100Cr6, 102Cr6) Лезвие долота закалено до 55-58 HRC. Предназначен для идеальной обработки глубоких бороздок в бревнах.

Долота - Петроградский инструментальный завод

23.06.2021 · Лезвие ручной ковки из стали 65Г (Германия 66Mn4, Ck67, USA 1066). Вместе с ручкой имеет массу около 750 грамм. ... Стамески столярные предназначены для деревянного каркаса для обработки глубоких пазов в бревне и бревне как незаменимый инструмент при возведении каркасных конструкций в стиле деревянного каркаса, стоечно-балочного фахверка ...

Fox Maple Школа традиционных строительных инструментов для деревянного каркаса

22 октября 2013 г. · Естественно для ручного кованого инструмента.Я бы порекомендовал его инструменты в качестве первого выбора любому серьезному мастеру по дереву или плотнику. Генри Тейлор (корпорация) из Шеффилда, Англия, также производит линейку зубил для рамы гнезда, которые можно приобрести через поставку Woodcraft под именем Woodcraft.

Деревянная рама - Jim Bode Tools

Деревянная рама. Деревянная рама 9/16 x 13 Врезное долото - 99159 ... Двенадцать тяжелых ручек HICKORY для каркаса - 80469M 84,00 $. БОЛЬШАЯ тринадцатидюймовая гладкая ручка из ясеня - 83442M ... Новая гладкая ручка из ясеня - 79363M $ 25.00. Прекрасный ручной кованый топор 18 века с крыльями гуся * 95002 265,00 долларов. Красавица украшенного топора «гусиное крыло» ** 95234 275,00 $. BELKNAP ...

Инструменты для деревянного каркаса - Гильдия северян

Общая длина: 18,3 дюйма (465 мм) Длина ручки: 6,3 дюйма (160 мм) Длина гнезда: 3,5 дюйма (90 мм) Длина лезвия: 8,4 дюйма (215 мм) Толщина лезвия: 0,31 ”(8 мм)

Инструмент для деревянного каркаса Uk | Webframes.org

20 июля, 2021 · Timberwolf tools специальное устройство для натяжения балки с трещоткой и трещоткой.Timberwolf Tools Специальный натяжитель балки с трещоткой и трещоткой прилагается для деревянного каркаса Timbertools Com ... Ручные кованые инструменты из Buffalo Tool Forge Большая гладкая стамеска из розового дерева Ручка для старых инструментов для древесины ...

MHG Укрепляющие долбежки, долота для окантовки, долота для стыковых долот ..

MHG Gouge Framing Gouge Этот инструмент для обработки древесины предлагает новое решение для лесорубов и строителей бревен. Он изготовлен на станке из высококачественной стали CR с использованием нового метода ковки. Этот инструмент для дерева легко выдерживает сравнение с ручными коваными инструментами, предлагая максимальную производительность и долговечность, а лезвия остаются острыми и длинными благодаря высокому сжатию зерна и качеству термообработки...

Магазин - Магазин Fadir

Долото для деревянного каркаса 2 дюйма, короткое $ 112,50 125,00 $. 2 ″ долото для деревянного каркаса, скошенные края, короткое. Изготовлен из кованой стали 52100. Ручка из ясеня. С кожаными ножнами для ремня. Общая длина: 39 см. Длина ручки: 19 см. Длина клинка: 9 см. Толщина клинка: 8 мм.

обзоры ручных пил для бревен и древесины

Инструменты для деревянного каркаса: необходимый набор инструментов | Год Грязи. 27 апреля 2015 г. · Ручная пила. Выбор пил может быть очень личным, и люди могут быть очень разборчивы в том, что им нравится, будь то пила в западном стиле, которая режет на толчке, или японская пила, которая режет на толчке.

Долота для каркаса и скамейки | Barr Speciality Tools

Каркасные и настольные долота Отображение всех 6 результатов Сортировка по умолчанию Сортировать по популярности Сортировать по средней оценке Сортировать по последним Сортировать по цене: от низкой к высокой Сортировать по цене: от высокой к низкой

Barr Speciality Tools | Ручные кованые вневременные инструменты

Зубила для обрамления и большие заготовки: 4-6 недель. Из-за высокого спроса и ручной работы этих продуктов мы в настоящее время наблюдаем доставку через 4-6 недель с даты заказа.Долота для наполнителей Cabinent Maker: нет в наличии. Из-за высокого спроса и ручной работы этих продуктов, мы в настоящее время продаем эти долота.

Гильдия северян

Это долото для деревянного каркаса вручную выковано из высокоуглеродистой пружинной стали 9260. После точного и тщательного закалки, отпуска и отжига лезвие достигает значения Rockwell 5 8-60 (HRC). Окончательная заточка выполняется на войлочном диске с использованием соединения оксида хрома, чтобы придать инструменту острый край.

процесс измельчения шарика шарикового подшипника

  • Шаровая мельница - Википедия

    Шаровая мельница - это измельчитель, используемый для измельчения или смешивания материалов для использования в минеральных процессы правки, краски, Мелющие тела - это шары, которые могут быть из стали (хромистой стали), нержавеющей стали, керамики или резины.Внутренний поверхность

    Получить цену
  • Процесс шлифования стальных шариков шарикового подшипника - Examveda

    Процесс измельчения стальных шаров шарикоподшипника: а) круговое измельчение б) сферическое шлифование в) круговое шлифование г) бесцентровое шлифование.

    Узнать цену
  • Как сделан шарикоподшипник - изготовление, изготовление, б / у, запчасти

    Обойма для шаров традиционно изготавливается из тонкой стали, но теперь есть подшипники. Процесс. Стандартный шарикоподшипник состоит из четырех основных частей: внешней обоймы, режущими инструментами, поэтому остальную работу придется выполнять шлифовальными кругами.

    Получить цену
  • Технологические решения: круги для шлифования шаров и точного шлифования для

    подшипников качения и прецизионных шариков, что отвечает за постоянно растущее использование инновационных инструментов и процессов обработки. В будущем решения для

    Получить цену
  • Как они получают шарики в шарикоподшипниках так идеально круглые

    Как производители делают шарики в шарикоподшипниках такими идеально круглыми и гладкий; плавный? В результате процесса вокруг шара остается металлическое кольцо (называемое вспышкой), поэтому шары выходят из этой машины Затем шары проходят измельчение операция.

    Получить цену
  • Европейский лидер CIMAP в производстве шариков для промышленности, подшипников и

    CIMAP, крупный европейский лидер в области промышленных компонентов: шарики, подшипники и элементы трансмиссии, иглы и цилиндрические ролики и трансмиссия

    Узнать цену
  • Удельный вес стали. Мелющие шары.

    15 сен 2016 Мелющие стальные шары для шаровых мельниц изготавливаются из углеродистой и / или нержавеющей стали. Конструктивная (конструкционная) шарикоподшипниковая сталь, ШХ15, ШХ15СГ, 7,81 шариков. идентично высокотемпературной термомеханической обработке

    Получить цену
  • Кинематика и траектория при обработке прецизионных шаров с

    24 сен 2015 Разработан метод тонкой обработки прецизионных шаров на основе механизм измельчения шаров для сверхточных шарикоподшипников.

    Получить цену
  • Улучшение параметров качества стальных шаров, влияющих на шум - IRJET

    Качество стальных шариков

    оказывает существенное влияние на характеристики подшипников. Шлифовка. •. Притирка. •. Осмотр. Рис. -1: Процессы изготовления мячей. В отжиг

    Получить цену
  • THE MAKING (английская версия) (314) The Making of Steel Balls

    10 ноя 2015 г. Стальные шарики внутри шарикоподшипника должны иметь почти идеально сферическую форму. В Программа знакомит с производственным методом высокоточного

    Получить цену
  • Высококачественные прецизионные стальные шарики Производство стальных шариков: процесс

    5 апр 2017 Последующие операции отпуска еще больше уменьшают внутренние напряжения до тех пор, пока достигнут окончательный заданный диапазон твердости подшипника.Шлифовка.

    Получить цену
  • Высокоэффективное сверхточное измельчение керамических шаров Содержание

    По результатам моделирования трехэтапный процесс притирки стального шара для был реализован сверхточный подшипник, сферичность 0,018 мкм и

    Получить цену
  • Как изготавливаются шарики в шарикоподшипниках? - Инсайт - Acorn Industrial

    11 марта 2013 г. В процессе сверления шарики упрочняются за счет их уплотнения, но при необходимости тяжелее их можно подвергнуть термообработке после остывания.4. Шлифовка :.

    Получить цену
  • Процесс изготовления шариков, шариков из нержавеющей стали - точность

    Процесс производства шарикоподшипников Abbott производит более пяти миллиардов шариков каждый год в различных размерах и материалах. Большинство из них из нержавеющей или углеродистой стали,

    Получить цену
  • Как изготавливаются шарики подшипников? | Инженерное дело360

    31 июл 2019 Шлифовка. Теперь, когда шары затвердели и стали относительно круглыми, они приближаются к окончание производственного процесса.Следующим шагом будет измельчение

    Получить цену
  • Шаровые мельницы - обзор | Темы ScienceDirect

    Источник: Достижения в переработке чистого углеводородного топлива, 2011 Шаровые мельницы обычно используется для дробления и измельчения материалов до очень мелких форма. При вращении корпуса мельницы из-за трения между стенкой мельницы и шарами последний подъем Для опорожнения коническая мельница устанавливается с уклоном от подшипника к один.

    Получить цену
  • Статистический справочник шариковых и роликовых подшипников - BIS.doc.gov

    Шарикоподшипник со встроенным валом (т. Е. Обычно двухрядный радиальный шарикоподшипник с Процесс изготовления шаров несколько отличается по технике измельчения от

    . Узнать цену
  • Как изготавливаются шариковые подшипники | Инженерное дело360

    28 марта 2017 г. Как делаются шариковые подшипники и как они делают шарики такими круглыми? производственный процесс, включающий механическую обработку, термообработку, шлифование,

    Получить цену
  • Косопрокатный станок для измельчения шаров _Anyang Forging Press

    Процесс профилирования с перекосом - это новая технология производства вращающихся деталей. или пробелы.Его можно использовать для изготовления стальных фрезерных шариков, шарикоподшипников, авто

    . Получить цену
  • Технологические решения: круги для шлифования шаров и точного шлифования для

    подшипников качения и прецизионных шариков, что отвечает за постоянно растущее использование инновационных инструментов и процессов обработки. В будущем решения для

    Получить цену
  • Динамический анализ и проектирование шлифовальных станков со стальным шариком

    в значительной степени влияют на срок службы и надежность шариковых подшипников [1-.3]. Рисунок 1. Мяч несущий. Притирка - последний этап в технологии обработки стальных шариков. в тем временем

    Получить цену
  • процесс изготовления шарикового подшипника и эффект - IJARSE

    Ключевые слова: материалы подшипников, процесс изготовления и испытания подшипников. и износ, элементы качения, такие как ролики или шарики с круглым крестом. раздел Бесцентровое шлифование - это процесс обработки, в котором используется абразивная резка. к

    Получить цену
  • Повышенная производительность подшипников с использованием шариков с покрытием из TiC

    1 января 1993 г. увеличится до 10 раз, если стальные шарики будут заменены шариками с крестообразным покрытием.Вступление. Шариковые подшипники - это сложные системы, в которых много механических компоненты находятся в твердосплавных фазах, которые режут, шлифуют, полируют, изнашиваются и т. д. при разные ставки. Определение характеристик адгезии методом царапин indies.

    Получить цену
  • Как сделаны шариковые подшипники? - BC Precision

    9 июл 2020 Процесс производства шарикоподшипников Удаление заусенцев: линия высыхания, кромка, оставленная штамповочные штампы, стачиваются при катании шариков между тяжелым чугуном

    Получить цену
  • Безупречно круглый и гладкий | Schaeffler завтра

    Шарики шарикоподшипников, производимые сегодня Schaeffler, достигают даже следующих процессов: проволочная резка, холодная высадка, удаление окалины, закалка, шлифование, предварительная обработка и

    Получить цену
  • Закалка и отпуск, термообработка :: Bluewater Thermal Solutions

    Положения и условия

    Введение

    ВНИМАТЕЛЬНО ПРОЧИТАЙТЕ ДАННЫЕ УСЛОВИЯ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ВЕБ-САЙТА ПЕРЕД ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ДАННОГО САЙТА («ВЕБ-САЙТ»).НАСТОЯЩИЕ УСЛОВИЯ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ВЕБ-САЙТА («УСЛОВИЯ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ») РЕГУЛИРУЮТ ВАШ ДОСТУП И ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ВЕБ-САЙТА. ВЕБ-САЙТ ДОСТУПЕН ДЛЯ ВАШЕГО ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ТОЛЬКО ПРИ СОГЛАСИИ С УСЛОВИЯМИ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ, ИЗЛОЖЕННЫМИ НИЖЕ. ЕСЛИ ВЫ НЕ СОГЛАСНЫ СО ВСЕМИ УСЛОВИЯМИ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ, НЕ ДОПУСКАЙТЕ И НЕ ИСПОЛЬЗУЙТЕ ВЕБ-САЙТ. ДОСТУПАЯ ИЛИ ИСПОЛЬЗУЯ ВЕБ-САЙТ, ВЫ И ПРЕДПРИЯТИЕ, КОТОРОЕ ВЫ УПОЛНОМОЧЕНЫ ПРЕДСТАВИТЬ («ВЫ» ИЛИ «ВАШ»), ПОДТВЕРЖДАЕТЕ СОГЛАШЕНИЕ ОБ ОБЯЗАТЕЛЬСТВЕ УСЛОВИЙ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ.


    1. Объем условий использования
    Настоящие Условия использования регулируют использование вами Веб-сайта и всех приложений, программного обеспечения и услуг (совместно именуемых «Услуги»), доступных через Веб-сайт, за исключением случаев, когда такие Услуги являются предметом отдельного соглашения.
    2. Изменения
    Bluewater может пересматривать и обновлять настоящие Условия использования в любое время. Продолжение использования вами веб-сайта после любых изменений настоящих Условий использования будет означать, что вы принимаете эти изменения. Любой аспект веб-сайта может быть изменен, дополнен, удален или обновлен без предварительного уведомления по собственному усмотрению Bluewater. Bluewater может также изменять или взимать плату за продукты и услуги, предоставляемые через веб-сайт, в любое время по своему собственному усмотрению. Bluewater может устанавливать или изменять в любое время общие правила и ограничения в отношении других продуктов и услуг Bluewater по своему собственному усмотрению.
    3. Лицензия и право собственности
    Все права интеллектуальной собственности («Интеллектуальная собственность»), связанные с Веб-сайтом и его содержимым («Контент»), являются исключительной собственностью Bluewater, ее аффилированных лиц или третьих лиц. Контент защищен законами об авторском праве и другими законами как в США, так и в других странах. Элементы веб-сайта также защищены законами о внешнем виде, коммерческой тайне, недобросовестной конкуренции и другими законами и не могут быть скопированы или имитированы полностью или частично. Вся настраиваемая графика, значки и другие элементы, которые появляются на веб-сайте, являются товарными знаками, знаками обслуживания или товарным знаком («Знаки») Bluewater, его аффилированных лиц или других организаций, которые предоставили Bluewater право и лицензию на использование таких Знаков и могут Запрещается использовать или вмешиваться в работу любого менеджера без явного письменного согласия Bluewater.За исключением случаев, когда иное прямо разрешено настоящими Условиями использования, вы не можете копировать, воспроизводить, изменять, сдавать в аренду, брать взаймы, продавать, создавать производные работы, загружать, передавать или распространять Интеллектуальную собственность Веб-сайта каким-либо образом без Bluewater или предварительное письменное разрешение соответствующей третьей стороны. За исключением случаев, прямо предусмотренных в настоящем документе, Bluewater не предоставляет Вам никаких явных или подразумеваемых прав на Интеллектуальную собственность Bluewater или третьих лиц.
    Bluewater предоставляет Вам ограниченную, личную, непередаваемую, несублицензируемую и отзывную лицензию на доступ и использование только Веб-сайта, Контента и Услуг только в том виде, который представлен Bluewater, только в порядке, прямо разрешенном Bluewater.За исключением этой ограниченной лицензии, Bluewater не проявляет интереса к Контенту, Услугам, Веб-сайту или любой другой собственности Bluewater, разрешая Вам доступ к Веб-сайту. За исключением случаев, предусмотренных законом или прямо предусмотренных в настоящем документе, ни один Контент не может быть подвергнут обратному проектированию, изменен, воспроизведен, переиздан, переведен на любой язык или компьютерный язык, повторно передан в любой форме и любыми средствами, перепродан или распространяется без предварительного письменного согласия Bluewater.Вы не можете производить, продавать, предлагать для продажи, изменять, воспроизводить, демонстрировать, публично исполнять, импортировать, распространять, повторно передавать или иным образом использовать Контент любым способом, если это прямо не разрешено Bluewtater.
    4. Ограничения использования веб-сайта
    В дополнение к другим ограничениям, изложенным в настоящих Условиях использования, вы соглашаетесь с тем, что:
    (a) Вы не должны скрывать происхождение информации, передаваемой через веб-сайт, или размещать ложные или вводящие в заблуждение информация на веб-сайте.
    (b) Вы не будете использовать или получать доступ к услугам, информации, приложениям или программному обеспечению, доступным через веб-сайт, способом, прямо не разрешенным Bluewater.
    (c) Вы не будете вводить или загружать на веб-сайт любую информацию, которая содержит вирусы, троянских коней, червей, бомбы замедленного действия или другие процедуры компьютерного программирования, которые предназначены для повреждения, вмешательства в работу, перехвата или экспроприации любой системы, веб-сайта. или информации, или которая нарушает права интеллектуальной собственности (определенные ниже) другого лица.
    (d) Некоторые разделы веб-сайта могут быть ограничены для клиентов Bluewater.
    (e) Вы не имеете права использовать или получать доступ к Веб-сайту или Услугам каким-либо образом, который, по мнению Bluewater, отрицательно влияет на производительность или функционирование Услуг или Веб-сайта или мешает авторизованным сторонам получать доступ к Услугам или веб-сайт.
    (f) Вы не можете создавать или использовать методы кадрирования для включения какой-либо части или аспекта Содержимого или Информации без явного письменного согласия Bluewater.
    5. Ссылки
    (a) Исходящие ссылки. Веб-сайт может содержать ссылки на сторонние веб-сайты и ресурсы (совместно именуемые «Связанные сайты»). Эти Связанные сайты предоставляются исключительно для вашего удобства, а не в качестве поддержки Bluewater контента на таких Связанных сайтах. Bluewater не делает никаких заявлений и не дает никаких гарантий относительно правильности, точности, производительности или качества любого контента, программного обеспечения, услуг или приложений, найденных на любом Связанном сайте.Bluewater не несет ответственности за доступность Связанных сайтов, а также за содержание или деятельность таких сайтов. Если вы решите получить доступ к связанным сайтам, вы делаете это на свой страх и риск. Кроме того, использование вами Связанных сайтов регулируется всеми применимыми политиками и условиями использования, включая, помимо прочего, политику конфиденциальности Связанного сайта.
    (b) Входящие ссылки. Ссылки на любую страницу веб-сайта, кроме http://www.bluewaterthermal.com, с помощью простой текстовой ссылки строго запрещены при отсутствии отдельного соглашения о размещении ссылок с Bluewater.Любому веб-сайту или другому устройству, которое ссылается на http://www.bluewaterthermal.com или любую доступную на нем страницу, запрещено (а) копировать Контент, (б) использовать браузер или пограничную среду вокруг Контента, (в) подразумевая любая мода, которую Bluewater или ее аффилированные лица поддерживают ее или ее продукты, (d) искажение фактов, включая ее отношения с Bluewater или любыми ее аффилированными лицами, (e) предоставление ложной информации о продуктах или услугах Bluewater, и ( е) использование любого логотипа или товарного знака Bluewater или любой из ее дочерних компаний без явного письменного разрешения Bluewater.
    6. Представления
    Вы соглашаетесь с тем, что Bluewater по своему усмотрению может прекратить или приостановить использование вами Веб-сайта, Услуг и Контента в любое время и по любой причине или без таковой по своему собственному усмотрению, даже если доступ и использование продолжаются. быть позволенным другим. После такой приостановки или прекращения вы должны немедленно (а) прекратить использование веб-сайта и (б) уничтожить все сделанные вами копии любой части Контента. Доступ к Веб-сайту или Услугам после такого прекращения, приостановки или прекращения действия считается нарушением права владения.Кроме того, вы соглашаетесь с тем, что Bluewater не несет ответственности перед вами или какой-либо третьей стороной за прекращение или приостановление вашего доступа к Веб-сайту и / или Услугам.

    ОТКАЗ ОТ ГАРАНТИЙ
    BLUEWATER НЕ ДАЕТ ЗАЯВЛЕНИЙ О РЕЗУЛЬТАТАХ, ПОЛУЧЕННЫХ ОТ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ВЕБ-САЙТА ИЛИ СОДЕРЖАНИЯ. ИСПОЛЬЗУЕТЕ ЖЕ НА ВАШ СОБСТВЕННЫЙ РИСК.
    ВЕБ-САЙТ, УСЛУГИ И СОДЕРЖАНИЕ ПРЕДОСТАВЛЯЮТСЯ НА УСЛОВИЯХ «КАК ЕСТЬ». BLUEWATER, ЕЕ ЛИЦЕНЗИАРЫ И ЕГО ПОСТАВЩИКИ В САМОЙ ПОЛНОЙ СТЕПЕНИ, РАЗРЕШЕННОЙ ЗАКОНОМ, ОТКАЗЫВАЮТСЯ ОТ ВСЕХ ГАРАНТИЙ, ЯВНЫХ ИЛИ ПОДРАЗУМЕВАЕМЫХ, ЗАКОНОДАТЕЛЬНЫХ ИЛИ ИНЫХ УСЛОВИЙ, ВКЛЮЧАЯ, НО НЕ ОГРАНИЧИВАЕМОЕ ПОДРАЗУМЕВАЕМЫМИ ГАРАНТИЯМИ, ПРАВА ТОВАРА. И ПРИГОДНОСТЬ ДЛЯ КОНКРЕТНОЙ ЦЕЛИ.BLUEWATER И ЕЕ ФИЛИАЛЫ, ЛИЦЕНЗИАРЫ И ПОСТАВЩИКИ НЕ ДЕЛАЮТ НИКАКИХ ЗАЯВЛЕНИЙ ИЛИ ГАРАНТИЙ В ОТНОШЕНИИ ТОЧНОСТИ, ПОЛНОТЫ, БЕЗОПАСНОСТИ ИЛИ СОВРЕМЕННОСТИ СОДЕРЖАНИЯ ИЛИ УСЛУГ, ПРЕДОСТАВЛЯЕМЫХ ПРИ ИСПОЛЬЗОВАНИИ ВЕБ-САЙТА ИЛИ ПОСРЕДСТВОМ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ. НИКАКАЯ ИНФОРМАЦИЯ, ПОЛУЧЕННАЯ ВАМИ НА ВЕБ-САЙТЕ, НЕ СОЗДАЕТ КАКИХ-ЛИБО ГАРАНТИЙ, ЯВНО НЕ ЗАЯВЛЕННЫХ BLUEWATER В НАСТОЯЩИХ УСЛОВИЯХ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ.
    В НЕКОТОРЫХ ЮРИСДИКЦИЯХ НЕ ДОПУСКАЕТСЯ ОГРАНИЧЕНИЯ ПОДРАЗУМЕВАЕМОЙ ГАРАНТИИ, ПОЭТОМУ, ОГРАНИЧЕНИЯ И ИСКЛЮЧЕНИЯ В ДАННОМ РАЗДЕЛЕ МОГУТ НЕ ПРИМЕНЯТЬСЯ К ВАМ. ЕСЛИ ВЫ СОБИРАЕТЕСЬ В КАЧЕСТВЕ ПОТРЕБИТЕЛЯ, НАСТОЯЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ НЕ ОТНОСЯТЕСЬ ОТ ВАШИХ ЗАКОННЫХ ПРАВ, ОТ КОТОРЫХ НЕ МОЖЕТ БЫТЬ ОТКАЗАНО.ВЫ СОГЛАШАЕТЕСЬ И ПРИЗНАЕТЕ, ЧТО ОГРАНИЧЕНИЯ И ИСКЛЮЧЕНИЯ ОТВЕТСТВЕННОСТИ И ГАРАНТИИ, ПРЕДУСМОТРЕННЫЕ НАСТОЯЩИМИ УСЛОВИЯМИ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ, ЯВЛЯЮТСЯ ЧЕСТНЫМИ И РАЗУМНЫМИ.
    9. ОГРАНИЧЕНИЕ ОТВЕТСТВЕННОСТИ
    В СТЕПЕНИ, РАЗРЕШЕННОЙ ДЕЙСТВУЮЩИМ ЗАКОНОДАТЕЛЬСТВОМ, И В той степени, в которой BLUEWATER ИНАЧЕ ОБНАРУЖЕН ОТВЕТСТВЕННОСТЬ ЗА ЛЮБЫЕ УБЫТКИ, BLUEWATER НЕСЕТ ОТВЕТСТВЕННОСТЬ ЗА ФАКТИЧЕСКИЕ УБЫТКИ ТОЛЬКО В ОТНОШЕНИИ СООТВЕТСТВИЯ ЯВЛЯЮТСЯ ОТВЕТСТВЕННОСТЬЮ. , ЕЕ ЛИЦЕНЗИАРЫ, ЕГО ПОСТАВЩИКИ ИЛИ ЛЮБЫЕ ТРЕТЬИ ЛИЦА, УКАЗАННЫЕ НА ВЕБ-САЙТЕ, НЕСУТ ОТВЕТСТВЕННОСТЬ ЗА ЛЮБЫЕ СЛУЧАЙНЫЕ, КОСВЕННЫЕ, ПРИМЕРНЫЕ, КАРАТНЫЕ И КОСВЕННЫЕ УБЫТКИ, ПОТЕРЯ ПРИБЫЛИ ИЛИ УБЫТКИ, ПРИЧИНЕННЫЕ В РЕЗУЛЬТАТЕ УБЫТКИ ДАННЫХ ИЛИ ВЗАИМОДЕЙСТВИЯ С ДЕЛОМ ДЛЯ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ВЕБ-САЙТА, ​​УСЛУГ ИЛИ КОНТЕНТА, ОСНОВАННЫХ НА ГАРАНТИИ, КОНТРАКТЕ, ПРАКТИКЕ, НЕЗАВИСИМОСТИ ИЛИ ЛЮБОЙ ДРУГИХ ЮРИДИЧЕСКИХ ТЕОРИЯХ, И ПРЕДОСТАВЛЯЕТСЯ ЛИБО ИЛИ НЕ BLUEWATER о ВОЗМОЖНОСТИ ТАКИХ УБЫТКОВ.В СТЕПЕНИ, РАЗРЕШЕННОЙ ЗАКОНОМ, СРЕДСТВА ЗАЩИТЫ, ПРЕДУСМОТРЕННЫЕ ДЛЯ ВАС НАСТОЯЩИМИ УСЛОВИЯМИ, ЯВЛЯЮТСЯ ИСКЛЮЧИТЕЛЬНЫМИ И ОГРАНИЧИВАЮТСЯ ТОЧНЫМ ОБРАЗОМ, ПРЕДУСМОТРЕННЫМИ НАСТОЯЩИМИ УСЛОВИЯМИ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ.
    10. Соблюдение закона
    Вы соглашаетесь использовать веб-сайт в строгом соответствии со всеми применимыми законами, постановлениями и постановлениями и таким образом, который, по единоличному мнению Bluewater, не отрицательно сказывается на репутации или репутации Bluewater и не предпринимает никаких действий, которые могут привести к нарушению Bluewater каких-либо законов, постановлений или постановлений, применимых к Bluewater.
    11. Применимое право
    Настоящие Положения и условия должны регулироваться и толковаться в соответствии с законодательством штата Нью-Йорк без ссылки на его нормы коллизионного права. Вы соглашаетесь с тем, что любые судебные иски, вытекающие из настоящих условий или связанные с ними, должны подаваться только в суды штата или федеральные суды, расположенные в округе Нью-Йорк в штате Нью-Йорк.
    12. Общие
    Вы не можете передавать настоящие Условия использования или какие-либо из своих интересов, прав или обязательств в соответствии с настоящими Условиями использования.Если какое-либо положение настоящих Условий использования будет признано недействительным каким-либо судом, имеющим компетентную юрисдикцию, недействительность такого положения не повлияет на действительность остальных положений настоящих Условий использования, которые остаются в полной силе. Никакой отказ от любого из настоящих Условий использования не должен считаться дальнейшим или продолжающимся отказом от такого условия или любого другого условия.
    13. ПОЛНОЕ СОГЛАШЕНИЕ
    , ЗА ИСКЛЮЧЕНИЕМ ЯВНО ПРЕДОСТАВЛЕННЫХ В ОТДЕЛЬНОЙ ЛИЦЕНЗИИ ИЛИ ДРУГИМ ПИСЬМЕННОМ СОГЛАШЕНИИ МЕЖДУ ВАМИ И BLUEWATER, НАСТОЯЩИЕ УСЛОВИЯ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ЯВЛЯЮТСЯ СОГЛАШЕНИЕМ МЕЖДУ САЙТОМ WEFT ИЛИ СЛУЖЕБНЫМ РЕЗУЛЬТАТОМ НАПРАВЛЕНИЯ , ИНФОРМАЦИЯ ИЛИ СОДЕРЖАНИЕ, СОДЕРЖАЩИЕСЯ ТАМ, И ЗАМЕНЯЮЩИЕ ВСЕ ОБСУЖДЕНИЯ, СООБЩЕНИЯ, РАЗГОВОРЫ И СОГЛАШЕНИЯ, КАСАЮЩИЕСЯ ПРЕДМЕТА ЗДЕСЬ.

    Условия продажи

    Стандартные условия продажи («Положения и условия»)

    1. Обращаясь к Bluewater с просьбой о предоставлении определенных услуг по термической обработке («Услуги») продукта / материала / товаров клиента («Товары»), клиент настоящим соглашается с настоящими Условиями продажи и Заявлением об ограниченной ответственности. («Условия») применяются, несмотря на любые положения об обратном, содержащиеся в любом документе, предоставленном заказчиком компании Bluewater (ранее или в дальнейшем), включая, помимо прочего, любой запрос коммерческого предложения, заказ (-ы) на поставку, товаросопроводительный документ или предоставленную форму подтверждения. заказчиком или любым из его агентов, и даже если такие документы содержат формулировку, требующую, чтобы положения, содержащиеся в таких документах, имели преимущественную силу или аннулировали любые противоположные положения, содержащиеся в настоящем документе.Оплачивая счета-фактуры Bluewater за оказанные Услуги, заказчик соглашается с тем, что настоящие Условия будут применяться к Услугам, на которые распространяется указанный счет, и что ни одно положение, указанное в настоящем документе, не может быть изменено каким-либо положением в любом документе, представленном клиентом, в любое время. Принятие компанией Bluewater любых Услуг для клиента прямо обусловлено согласием клиента с настоящими Условиями. Оказание Bluewater Услуг не считается принятием каких-либо встречных предложений или условий, предоставленных клиентом, и Bluewater не будет связана обязательствами, возражать и отклонять любые дополнительные положения или положения, которые отличаются от настоящих Условий.


    2. Плата за оказанные Услуги подлежит оплате за 30 дней с даты выставления счета Bluewater без права на изменение, если иное не согласовано в письменной форме и подписано заказчиком и уполномоченным представителем Bluewater, до предоставления любых Услуг. оказываются. Плата за обслуживание в размере 1,5% в месяц от полной стоимости оказанных Услуг применяется к просроченным счетам. Bluewater оставляет за собой право на любые просроченные счета (определяемые как счета, оставшиеся просроченными более чем на 60 дней с даты выставления счета) (1) приостановить выполнение любого заказа для клиента и / или приостановить доставку любого из Товаров клиента. , (2) разместить просроченные счета на C.О. статус, (3) требовать сбора оплаты через третью сторону, (4) останавливать любые Товары в пути к покупателю, (5) требовать оплаты за Услуги до отгрузки Товаров покупателю, (6) исправлять, изменять или ограничивать условия оплаты или (7) использовать любые другие варианты, необходимые для взыскания. Кроме того, Bluewater имеет право взыскать любые и все расходы по взысканию, включая разумные гонорары адвокатам или расходы третьих сторон по взысканию, для обеспечения соблюдения настоящих Условий. Все котировки Bluewater открыты для принятия в течение 90 дней с даты выпуска, если не указано иное.Bluewater по своему усмотрению может утверждать кредитные авизо для клиента. Любое кредитовое авизо на сумму менее 10 000 долларов США может быть одобрено генеральным менеджером Bluewater. Любое кредитовое авизо на сумму более 10 000 долларов США должно быть одобрено финансовым директором Bluewater, операционным директором или президентом. Все кредитовые авизо должны быть в письменной форме и подписаны соответствующим представителем Bluewater.


    3. ОГРАНИЧЕННАЯ ГАРАНТИЯ. Bluewater гарантирует, что будет предоставлять Услуги качественно и качественно, отражая нашу приверженность обслуживанию клиентов и в соответствии с заказом (имеется в виду обработка продукта, материала, деталей или иным образом), согласованным с клиентом.Заказчик гарантирует, что Товары не будут иметь каких-либо существенных дефектов, которые могли бы негативно повлиять на оказанные Услуги. Клиент обязан осмотреть Товары сразу после их возврата, и обо всех претензиях в соответствии с настоящими Условиями необходимо сообщать до (а) 5 дней после доставки Товаров покупателю или (б) время, когда Товары вводятся в эффективное использование или продаются другим лицам, и до того, как будет выполнена какая-либо дальнейшая обработка, сборка или другие работы с указанными Товарами, такое время не должно превышать 7 дней после отправки из Bluewater («Гарантийный период»).Все претензии, в которых подробно говорится о нарушении гарантии, должны подаваться в Bluewater в письменной форме в течение этого гарантийного срока. Все гарантии считаются недействительными, если (а) Товары подверглись неправильному использованию, неправильному использованию или модификации после доставки покупателю, (б) покупатель использовал Товары после того, как он впервые обнаружил (или должен был быть в состоянии обнаружить или идентифицировать), что такие Товары были повреждены, бракованы или подвергались неправильной обработке / Услугам, (c) Товары неправильно или неправильно хранятся после доставки или получения покупателем, или (d) Товары, доставленные в Bluewater с существенными дефектами.Bluewater не делает никаких заявлений и не дает никаких гарантий относительно чистоты Товаров после оказания Услуг Bluewater без предварительного письменного разрешения должностного лица Bluewater. Поскольку при термической обработке существуют риски, независимо от сложности управления технологическим процессом и / или доступных известных методов, Bluewater не делает никаких заявлений. гарантия, выраженная или подразумеваемая, что Товары, обслуживаемые Bluewater, подлежат продаже или пригодны для определенной цели. Bluewater также не дает никаких других гарантий, явных или подразумеваемых, за исключением случаев, указанных в настоящем документе, и настоящим отказывается от любых других гарантий, которые могут существовать.


    4. Bluewater не несет ответственности за какие-либо необычные, случайные, сопутствующие, непреднамеренные, результирующие, штрафные или заранее оцененные убытки в связи с Услугами, оказанными Товарам, или за нарушение каких-либо обязательств перед заказчиком. Как указано выше в пункте 3, заказчик осознает наличие определенных рисков, присущих Услугам, предоставляемым Bluewater. Если юридическая ответственность Bluewater установлена ​​по какой-либо причине или по какой-либо причине, включая, помимо прочего, нарушение гарантии, единственная и исключительная ответственность Bluewater и исключительное средство правовой защиты будут заключаться в Bluewater, по ее единоличному усмотрению, для предоставления клиенту на сумму, равную документально подтвержденному прямому и фактическому ущербу, при условии, что такие убытки не превышают двукратную сумму первоначальной платы за Услуги для Товаров, которые привели к возникновению ответственности или затрат для клиента по замене затронутых Товаров.Bluewater также оставляет за собой право выдавать клиенту кредитовые авизо по любой денежной гарантии или другим обязательствам перед клиентом. Ни один агент или представитель Bluewater не имеет права изменять условия гарантии или денежного возмещения, за исключением случаев, когда это прямо разрешено (письменное согласие и подписано) должностным лицом Bluewater.


    5. Bluewater не обязана проводить какие-либо металлургические или лабораторные испытания Товаров на твердость, предел прочности, предел текучести, эластичность, вязкость разрушения, микроструктуру, растрескивание или иное; Все такие испытания являются исключительной ответственностью и обязанностями заказчика, если только должным образом уполномоченный представитель Bluewater не подтвердил в письменной форме, что он проводил такие испытания отдельно.Bluewater не несет ответственности за любые предполагаемые несоответствия в весе или количестве штук Товаров, за исключением случаев, когда претензия предъявляется в течение пяти рабочих дней после получения Товаров покупателем, и только в том случае, если такое несоответствие в весе или количестве штук, если любой, проверено представителем Bluewater. Bluewater оставляет за собой право пересматривать ценовые предложения и / или покрывать дополнительные расходы или расходы в случае, если Клиент приостанавливает выполнение запрошенных Услуг, оказываемых для Товаров, или в результате несоответствия или неточности инструкций клиента.


    6. Товары должны оставаться за счет и на исключительный риск клиента во время транспортировки на объект Bluewater и обратно, во время погрузки и разгрузки, а также при нахождении на территории предприятия Bluewater, выполняющего Услуги. Если компания Bluewater не указала цены и условия доставки, получения и перевозки, все Товары отправляются на условиях франко-борт. Расположение Bluewater. Риск потери любого Товара в пути переходит после доставки на ФОБ. точка. Сторона, принимающая на себя риск потери, несет единоличную ответственность за все расходы по доставке и доставке и должна обеспечивать надлежащую страховку с надежными перевозчиками, покрывающую восстановительную стоимость таких товаров в пути.Заказчик гарантирует, что Товары не будут представлять никакой опасности, окружающей среды, безопасности или иным образом для объектов или персонала Bluewater. Заказчик также гарантирует, что он либо является владельцем Товара, либо уполномочен владельцем Товара принять настоящие Условия от имени владельца.


    7. Заказчик несет ответственность за все расходы, сборы и любые расходы, связанные с созданием, консультацией, проверкой, согласованием и действием любых аккредитивов, переводом наличных средств в Bluewater и / или выпуском любых товаросопроводительных документов.Стоимость любых изменений или модификаций заказа, запрошенных клиентом после даты принятия заказа, оплачивается клиентом, если такое изменение или модификация принимается представителем Bluewater.


    8. Заказчик несет полную ответственность за надлежащую упаковку Товаров, чтобы защитить их при транспортировке в Bluewater от неблагоприятных погодных условий, повреждений от ударов и / или любых других транспортных рисков. Заказчик должен использовать упаковочные материалы, подходящие для повторного использования компанией Bluewater, где Bluewater несет ответственность за доставку Товаров заказчику, если в письменной форме заказчик и уполномоченный представитель Bluewater не договорились о других способах упаковки Товаров.Компания Bluewater не дает никаких гарантий, что упаковочные материалы, ящики, картонные коробки и поддоны будут возвращены покупателю. Однако по возможности они будут возвращены покупателю вместе с Товарами.


    9. Заказчик соглашается уплатить акциз, валовую выручку, налоги с продаж, использования или занятия или другие налоги / тарифы, взимаемые с любых Услуг, контрактов, отгрузки или доставки, связанных с ними, и нести ответственность за соблюдение всех применимых импортных / законы об экспорте США или любой другой страны, откуда товары поступают на предприятие Bluewater или на которые они доставляются после оказания Услуг.


    10. Форс-мажор: Bluewater не несет ответственности за невыполнение условий настоящего Соглашения по любой причине или событию, находящемуся вне его разумного контроля («форс-мажор»), включая, помимо прочего, стихийные бедствия и террористические акты. , пожар, наводнение, стихийное бедствие, невозможность получить материалы по разумным ценам, непостоянство коммунальных расходов, оборудования или транспорта, государственные законы или постановления, несчастные случаи, трудовые споры, забастовки, локауты или нехватка, или другие подобные вопросы.При возникновении форс-мажорных обстоятельств Bluewater уведомит клиента и постарается минимизировать продолжительность любого воздействия на его способность оказывать Услуги по заказу из-за такого форс-мажорного события.


    11. Законы штата Нью-Йорк регулируют толкование и соблюдение настоящих Условий, за исключением выбора положений законов. Настоящим стороны исключают применение Конвенции ООН о договорах международной купли-продажи товаров (1980 г.) и любых поправок к ней.Любой спор, возникающий из настоящих Условий или в отношении любых Услуг, может быть передан в федеральные суды или суды штата, расположенные в округе Нью-Йорк, штат Нью-Йорк, и обе стороны прямо соглашаются с личной юрисдикцией таких судов и отказываются от любых возражений против юрисдикции. и место проведения. Единый коммерческий кодекс прямо не распространяется на какие-либо заказы, предложения о продаже или любые услуги, предоставляемые в соответствии с настоящим документом.


    12. Ни один сотрудник, представитель или агент Bluewater не имеет права изменять, исправлять или отказываться от настоящих Условий или брать на себя какие-либо другие обязательства или ответственность для Bluewater, за исключением случаев, когда это прямо разрешено (письменное согласие и подписано) должностным лицом Bluewater.


    13. Выполнение любых Услуг, охватываемых каждым заказом, должно осуществляться в соответствии с Законом о справедливых трудовых стандартах 1938 года с поправками, применимыми к Bluewater.


    14. В случае, если какое-либо одно или несколько положений или частей положения, содержащегося в настоящем документе, по какой-либо причине будет признано недействительным или незаконным, такая недействительность, незаконность или неисполнимость не повлияет на какое-либо другое положение или часть положения. настоящего Соглашения, но настоящие Условия (включая, если применимо, любые Дополнительные условия) будут изменены и истолкованы так, как если бы такое недействительное, незаконное или неисполнимое положение или часть положения никогда не содержалось в настоящем документе, и такое положение или часть будут изменены таким образом, чтобы является действительным, законным и имеющим исковую силу при сохранении, в максимально допустимой степени, в максимально возможной степени первоначального намерения положения.


    15. Каждая сторона может предоставить другой стороне конфиденциальную информацию. Конфиденциальная информация определяется как такая информация, которая была определена как конфиденциальная и еще не была известна другому лицу и не является общедоступной или доступной, кроме как по вине другого, и включает, помимо прочего, коммерческую тайну, патентованные чертежи. , спецификации и конкретные параметры обработки. Каждая сторона соглашается сохранять конфиденциальную информацию другой стороны в секрете и не раскрывать ее третьей стороне или использовать ее без предварительного письменного согласия другой стороны.Каждая сторона сохраняет за собой право собственности и все права на такую ​​раскрываемую конфиденциальную информацию. Заказчик признает, что бизнес Bluewater в первую очередь заключается в предоставлении Услуг товарам и что Bluewater за многие годы накопила опыт и ноу-хау, которые могут быть полезны при предоставлении Услуг заказчику. Клиент также признает, что Bluewater может предоставлять Услуги и другие услуги (включая услуги, такие же или аналогичные тем, которые предоставляются клиенту, и включая услуги в отношении тех же или аналогичных товаров, что и товары клиента) в ходе обычной деятельности для других клиентов. без ограничений.Bluewater имеет в своем распоряжении формулировку взаимного соглашения о неразглашении, если заказчик пожелает установить такие отношения, которые гарантируют использование.


    16. Заказчик освобождает Bluewater от ответственности и освобождает Bluewater от любых претензий третьих лиц, предъявленных к Bluewater в отношении производства, продажи, обработки, распространения или использования Товаров или оказания Услуг, если Товары были подвергнуты предыдущей или дальнейшей обработке, сборке или работе после оказания Услуг компанией Bluewater.


    17. Все указанные даты доставки являются приблизительными, и такая доставка Товаров компанией Bluewater зависит от своевременного получения компанией Bluewater (а) заказа, (б) полных и подробных текущих спецификаций (включая любые чертежи или чертежи), приемлемых для производства. заказа, (c) Товары, для которых должны быть выполнены Услуги, (d) вся другая информация, необходимая для того, чтобы Bluewater могла приступить к работе немедленно и без перерывов, и (v) удовлетворительная гарантия соблюдения согласованных условий оплата.Время, указанное для Услуг, является приблизительным, и время не имеет для них значения.


    18. Заказчик и Bluewater являются независимыми договаривающимися сторонами, и ничто в заказе или предложении Bluewater о продаже Услуг не делает ни одну из сторон, сотрудника, партнера, участника совместного предприятия, агента или законного представителя другой стороны для каких-либо целей. Ни заказ, ни предложение о продаже не предоставляют ни одной из сторон никаких полномочий принимать или создавать какие-либо обязательства от имени или от имени другой стороны.

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *