Стали 20 твердость: Конструкционная сталь характеристики, свойства
alexxlab | 24.09.1993 | 0 | Разное
| Марка: 20ХГР (заменители: 20ХН3А, 20ХН2М, 12ХН3А, 18ХГТ, 12ХН2) Класс: Сталь конструкционная легированная Вид поставки: сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 4543-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006. Калиброванный пруток ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 1051-73. Шлифованный пруток и серебрянка: ГОСТ 14955-77. Полоса ГОСТ 103-2006. Поковки и кованые заготовки: ГОСТ 1133-71. Использование в промышленности: зубчатые колеса, вал-шестерни, червяки, кулачковые муфты, валики, пальцы, втулки и другие улучшаемые или цементуемые детали, работающие в условиях ударных нагрузок. | ||||||||||
| Химический состав в % стали 20ХГР | ||
| C | 0,18 — 0,24 | |
| Si | 0,17 — 0,37 | |
| Mn | 0,7 — 1 | |
| Ni | до 0,3 | |
| S | до 0,035 | |
| P | до 0,035 | |
| Cr | 0,75 — 1,05 | |
| Cu | до 0,3 | |
| B | 0,001 — 0,005 | |
| Fe | ~97 | |
| Свойства и полезная информация: |
| Удельный вес: 7800 кг/м3 Термообработка: Закалка 880oC, масло, Отпуск 200oC, воздух Твердость материала: HB 10 -1 = 197 МПа Температура ковки, °С: начала 1150, конца 800.  Сечения более 75 мм охлаждаются замедленно.Температура критических точек: Ac1 = 735 , Ac3(Acm) = 835 , Ar3(Arcm) = 760 , Ar1 = 670 Флокеночувствительность: чувствительна. Склонность к отпускной хрупкости: склонна. |
| Механические свойства стали 20ХГР | |||||||
| ГОСТ | Состояние поставки, режим термообработки | Сечение, мм | σ0,2 (МПа) | σв(МПа) | δ5 (%) | ψ % | KCU (кДж / м2) |
| ГОСТ 4543-71 | Пруток. Закалка 880 °С, масло. Отпуск 200 °С, воздух или масло | 25 | 780 | 980 | 9 | 50 | 78 |
| Твердость стали 20ХГР после химико-термической обработки | |
| Состояние поставки, режим термообработки | HB (HRCэ), не более |
Цементация 920-950 °С, охлаждение замедленное в колодцах или в цементационных ящиках. Закалка 820-840 °С, масло. Отпуск 180-200 °С, воздух или масло | Сердцевина 321 Поверхность (57-63) |
| Механические свойства стали 20ХГР в зависимости от температуры отпуска | ||||||
| Температура отпуска, °С | σ0,2 (МПа) | σв(МПа) | δ5 (%) | ψ % | KCU (кДж / м2) | HRCэ |
| Закалка 880 °С, масло. После отпуска охлаждение в масле | ||||||
| 200 300 400 500 600 | 1220 1230 1160 850 720 | 1490 1420 1250 900 790 | 12 13 13 16 19 | 55 45 57 66 73 | 79 56 75 146 173 | 45 44 41 30 24 |
| Ударная вязкость стали 20ХГР KCU, (Дж/см2) | ||||||
| Т= +20 °С | Т= 0 °С | Т= -20 °С | Т= -40 °С | Т= -60 °С | Т= -80 °С | Термообработка |
| 61 125 | 60 130 | 61 110 | 62 120 | 60 117 | 61 89 | Закалка 860 °С, масло. Отпуск 200 °С, масло HRCэ 46.Закалка 860 °С, масло. Отпуск 500 °С, масло HRCэ 33. |
| Предел выносливости стали 20ХГР | |||
| σ-1, МПА | J-1, МПА | Сечение, мм | Состояние стали |
| 608 510 500 | 304 304 304 | 50 100 150 | σ0,2=1080 МПа, σв=1150 МПа, HB 340 σ0,2=870 МПа, σв=980 МПа, HB 300 σ0,2=830 МПа, σв=980 МПа, HB 286 |
| Прокаливаемость стали 20ХГР (ГОСТ 4543-71) | ||||||||||
| Расстояние от торца, мм | Примечание | |||||||||
| 1,5 | 3 | 4,5 | 6 | 9 | 12 | 15 | 18 | 21 | 24 | Закалка 900 °С |
| 37,5-47,5 | 37-47 | 36,5-46,5 | 35-46 | 31,5-44,5 | 26,5-43 | 23,5-40,5 | 38 | 35 | 33 | Твердость для полос прокаливаемости, HRCэ |
| Количество мартенсита, % | Критическая твердость, HRCэ | Критический диаметр в воде, мм | Критический диаметр в масле, мм |
| 50 90 | 33-35 40-42 | 75-97 38-68 | 46-64 16-40 |
| Физические свойства стали 20ХГР | |||
| T (Град) | E 10— 5 (МПа) | a 10 6 (1/Град) | r (кг/м3) |
| 20 | 2. 07 | 7800 | |
| 100 | 11.7 | ||
Опубликовано: 2010.11.04
| Краткие обозначения: | ||||
| σв | — временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПа | ε | — относительная осадка при появлении первой трещины, % | |
| σ0,05 | — предел упругости, МПа | Jк | — предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа | |
| σ0,2 | — предел текучести условный, МПа | σизг | — предел прочности при изгибе, МПа | |
| δ5,δ4,δ10 | — относительное удлинение после разрыва, % | σ-1 | — предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа | |
| σсж0,05 и σсж | — предел текучести при сжатии, МПа | J-1 | — предел выносливости при испытание на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа | |
| ν | — относительный сдвиг, % | n | — количество циклов нагружения | |
| sв | — предел кратковременной прочности, МПа | R и ρ | — удельное электросопротивление, Ом·м | |
| ψ | — относительное сужение, % | E | — модуль упругости нормальный, ГПа | |
| KCU и KCV | — ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами соответственно вида U и V, Дж/см 2 | T | — температура, при которой получены свойства, Град | |
| sT | — предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), МПа | l и λ | — коэффициент теплопроводности (теплоХотСтилость материала), Вт/(м·°С) | |
| HB | — твердость по Бринеллю | C | — удельная теплоХотСтилость материала (диапазон 20o — T ), [Дж/(кг·град)] | |
| HV | — твердость по Виккерсу | pn и r | — плотность кг/м3 | |
| HRCэ | — твердость по Роквеллу, шкала С | а | — коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20 | |
| HRB | — твердость по Роквеллу, шкала В | σtТ | — предел длительной прочности, МПа | |
| HSD | — твердость по Шору | G | — модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа | |
_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ |
Сталь 20ГЛ – для отливок
Диски, звездочки, зубчатые венцы, барабаны и др. детали, к которым предъявляются требования по прочности и вязкости, работающие под действием статических и динамических нагрузок, а также для ответственных литых деталей автосцепного устройства и тележки грузовых вагонов, работающих при температурах до -60°С. |
| Отливки – ГОСТ 977-88, ГОСТ 21357-87 |
| C | Si | Mn | S | P | Cr | Ni | Cu | ГОСТ |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 0,15-0,25 | 0,20-0,40 | 1,2-1,6 | ≤0,040 | ≤0,040 | – | – | – | 977-88 |
| 0,17-0,25 | 0,30-0,50 | 1,1-1,4 | ≤0,030 | ≤0,030 | ≤0,30 | ≤0,30 | ≤0,30 | 21357-87 |
| Ac1 | Ac3 | Ar1 | Ar3 |
|---|---|---|---|
| 720 | 860 | – | – |
| ГОСТ | Режим термообработки | Сечение мм | σ0,2 | σв | δ | Ψ | KCU | KCV-60, Дж/см2 | HB | ||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Н/мм2 | % | Дж/см2 | |||||||||
| Операция | t, ºC | Охлаждающая среда | не менее | ||||||||
| 977-88 | Нормализация Отпуск |
880-900 600-650 |
Воздух Воздух |
≤100 | 275 | 540 | 18 | 25 | 49 | – | – |
| Закалка Отпуск |
870-890 620-650 |
Вода Воздух |
334 | 530 | 14 | 25 | 38 | – | – | ||
| 21357-87 | Нормализация | 920-940 | Воздух | – | 300 | 500 | +20 | 35 | 291 | +20 | – |
| Закалка Отпуск |
920-940 600-620 |
Вода Воздух |
– | 400 | 550 | 15 | 30 | 291 | +20 | – | |
| 1 KCU при -60°С | |||||||||||
| Предел выносливости, Н/мм2 | Состояние стали | Ударная вязкость, KCU, Дж/см2, при t, ºС | Термообработка | |||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| σ-1 | τ-1 | +20 | 0 | -20 | -30 | -40 | -50 | -60 | ||
| – | – | – | – | – | – | – | – | – | – | – |
| Температура начала затвердевания стали, °С | Линейная усадка, % | Жидкотекучесть | Показатель трещиноустойчивости | Склонность к образованию усадочной раковины | Склонность к образованию усадочной пористости |
|---|---|---|---|---|---|
| 1490-1501 | 2,2 | Кж. т. = 0,8 |
Кт.у. = 0,9 | Ку.р. = 1,1 | Ку.п. = 1,0 |
| Свариваемость | Обрабатываемость резанием | Флокеночувствительность |
|---|---|---|
| Сваривается без ограничений. Способы сварки: РД, РАД, АФ, МП, ЭШ и КТ. |
В закаленном и отпущенном состоянии при 197-277 HB и σв = 637 Н/мм2 Kv = 1,15 (твердый сплав) Kv = 1,0 (быстрорежущая сталь) |
Не чувствительна |
| Склонность к отпускной хрупкости | ||
| Не склонна |
| σв | Временное сопротивление (предел прочности при разрыве) | Мк | Температура начала мартенситного превращения |
|---|---|---|---|
| σвс | Предел прочности при сжатии; | G | Модуль сдвига |
| σи | Предел прочности при изгибе | v | Коэффициент Пуассона |
| τпч | Предел прочности при кручении | γ | Плотность |
| σт | Предел прочности физический (нижний предел текучести) | C | Удельная теплоемкость |
| σ0,05 | Условный предел упругости с допуском на остаточную деформацию 0,05% | λ | Теплопроводность |
| σ0,2 | Предел текучести условный с допуском на величину пластической деформации при нагружении 0,2% | α | Коэффициент линейного расширения |
| δр | Относительное равномерное удлинение | H | Напряженность магнитного поля |
| δ | Относительное удлинение после разрыва | μ | Магнитная проницаемость |
| ψ | Относительное сужение после разрыва | B | Магнитная индукция |
| KCU | Ударная вязкость, определенная на образцах с концентратором вида U | Bs | Индукция насыщения |
| KCV | Ударная вязкость, определенная на образцах с концентратором вида V | ΔB | Разброс магнитной индукции вдоль и поперек направления прокатки |
| Tk | Критическая температура хрупкости | PB,v0 | Удельные магнитные потери при частоте тока v0и индукции B |
| HB | Твердость по Бринеллю | Hc | Коэрцитивная сила |
| d10 | Диаметр отпечатка по Бринеллю при диаметре шарика 10 мм и испытательной нагрузке 2943 Н | ρ | Удельное электросопротивление |
| HRA | Твердость по Роквеллу (шкала А, конусный наконечник с общей нагрузкой 588,4 Н) | Kp | Красностойкость |
| HRB | Твердость по Роквеллу (шкала В, сферический наконечник с общей нагрузкой 980,7 Н) | tпик | Температура полного расплавления металла |
| HRC | Твердость по Роквеллу (шкала С, конусный наконечник с общей нагрузкой 1471 Н) | tсол | Температура начала плавления металла |
| HV | Твердость по Виккерсу при нагрузке 294,2 Н и времени выдержки 10-15 с | d0 | Начальный диаметр образца |
| HSD | Твердость по Шору | l0 | Длина расчетной части образца |
| Тз | Заданный ресурс; | V | Скорость деформирования образца |
| σtдп,Тз | Условный предел длительной прочности (величина напряжений, вызывающая разрушение при температуре t и заданном ресурсе) | è | Скорость деформации образца |
| σ-1 | Предел выносливости при симметричном цикле (растяжение-сжатие) | a | Толщина образца при испытании листов на изгиб |
| τ-1 | Предел выносливости при симметричном цикле (кручение) | d | Толщина оправки при испытании листов на изгиб |
| σа | Наибольшее положительное значение переменной составляющей цикла напряжений | S | Толщина стенки |
| Δε | Размах упруго-пластической деформации цикла при испытании на термическую усталость | Cl’ | Хлор-ион |
| N | Число циклов напряжений или деформаций, выдержанных нагруженным объектом до образования усталостной трещины определенной протяженности или до усталостного разрушения | F’ | Фтор-ион |
| σ0 | Начальное нормальное напряжение при релаксации | Σ | Коэффициент износостойкости при абразивном износе |
| στ | Остаточное нормальное напряжение при релаксации | Σr | Коэффициент износостойкости при гидроабразивном износе |
| K1c | Коэффициент интенсивности напряжений | v | Скорость резания |
| Ac1 | Температура началаα—>γ превращения при нагреве (нижняя критическая точка) | Kv | Коэффициент относительной обрабатываемости |
| Ac3 | Температура конца α—>γ превращения при нагреве (верхняя критическая точка) | T | Время |
| Ar1 | Температура конца γ—>αпревращения при охлаждении (нижняя критическая точка) | t | Температура |
| Ar3 | Температура начала γ—>αпревращения при охлаждении (верхняя критическая точка) | tотп | Температура отпуска |
| Mн | Температура начала мартенситного превращения | tисп | Температура испытания |
| РД | Ручная дуговая сварка покрытыми электродами | РАД | Ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом |
| МП | Механизированная сварка плавящимся электродом в среде углекислого газа | АФ | Автоматическая сварка под флюсом |
| ЭШ | Электрошлаковая сварка | ЭЛ | Электронолучевая сварка |
| КТ | Контактная сварка | Kv | Коэффициент относительной обрабатываемости стали. 1) Для условий точения твердосплавными резцами Kv=v60/145, где v60 – скорость резания, соответствующая 60-ти минутной стойкости резцов при точении данного материала, м/мин; 145 – значение скорости резания при 60-ти минутной стойкости резцов при точении эталонной стали марки 45. 2) Для условий точения резцами из быстрорежущей сталиKv=v60/70, где 70 – значение скорости резания при 60-ти минутной стойкости быстрорежущих резцов при точении эталонной стали марки 45. |
20 – Механические свойства – Химический состав
Класс: сталь 20
Стандарт: GB/T 699-1999
характеристики
Интенсивность немного выше, чем 15 сталь, редко закалка, отсутствие отпускной хрупкости холодная деформация пластичность высокая общая для гибки отбортовки каландра и обработки молотком, таких как дуговая дуговая сварка и сварка сопротивлением хорошие сварочные характеристики, сварка при толщине небольшой, строгий внешний вид или форма сложных деталей, склонных к растрескиванию при резании состояние механической обработки холодного волочения или нормализующего отжига состояние хорошее обычно используется в производстве усилие не большое и высокая ударная вязкость
Сталь относится к высококачественной низкоуглеродистой стали, стали с науглероживанием методом холодной экструзии, сталь имеет низкую прочность, хорошую ударную вязкость, пластичность и свариваемость, предел прочности при растяжении 355-500 МПа, степень удлинения 24%
Нормализация может способствовать сфероидизации стали, рафинируют крупноблочный проэвтектоидный феррит и улучшают характеристики резания заготовок менее 160HBS
.
Технологический маршрут деталей штампа из стали : литье, ковка, заготовка штампа, оборудование для отжига, грубая обработка, холодная экструзия, формование, рекристаллизация, отжиг. механическая обработка науглероживание закалка отпуск шлифовка полировка сборка
Химический состав
C: 0,17% ~ 0,24%
SI: 0,17% ~ 0,37%
мН: 0,35% ~ 0,65%
S: 0,035%
P: 0,035%
Cr: 0,25%
NI: 0,25%
. Cu: 0,25
Механические свойства
Прочность на растяжение B (МПа) : ≥410(42)
Предел текучести S (МПа) : ≥245(25)
Удлинение 5 (%) : ≥25
Сокращение площади битов (%) : 55 или более
Твердость: без термической обработки, ≤156HB
Размер образца: Размер образца: 25 мм
прочая информация
Спецификация термообработки: нормализация, 910℃, воздушное охлаждение.
Металлографическая структура: феррит + перлит.
Термическая обработка стали 20 и закалка стали № 20:
Термическая обработка стали 20: Для стали 20 можно достичь нормальной твердости при закалке 30-35HRC.
Поскольку температура нагрева выше, деформация при закалке больше. Вид:
1. После черновой обработки заготовка в целом закаливается термической обработкой (920 ℃, закаленный рассол), а затем обработан. Из-за требований к твердости 30-35HRC все процессы должны быть в состоянии обрабатывать, не более чем тонко внутри и снаружи круга автомобиля, ремонтировать шпоночный паз.
2. Такая же черновая обработка, закалка внутренней поверхности отверстия или только закалка шпоночного паза стола (в зависимости от размера заготовки) и, наконец, чистовая обработка.
3. Науглероживание и закалка, шлифовка внутреннего отверстия и шпоночного паза.
Поток процесса второй, третий и самый.
● Состояние поставки: поставка в состоянии без термической обработки или термической обработки (отжиг, нормализация или высокотемпературный отпуск). Поставка в состоянии термической обработки указывается в договоре. Если не указано, поставка осуществляется без термическая обработка .
Время публикации: 15 октября 2020 г.
Сталь AISI 8620 | 1,6523 | 21NiCrMo2 | SNCM220
перейти к содержаниюСталь AISI 8620 | 1,6523 | 21NiCrMo2 | SNCM220Jeremy He2020-09-18T12:05:23+08:00
AISI 8620 Сталь представляет собой низколегированную никелевую, хромо-молибденовую цементируемую сталь, обычно поставляемую в прокатанном состоянии с максимальной твердостью HB 255max. Сталь SAE 8620 обладает высокой внешней прочностью и хорошей внутренней прочностью, что делает ее очень износостойкой. Сталь AISI 8620 имеет более высокую прочность сердцевины, чем марки 8615 и 8617.
Легированная сталь SAE 8620 является гибкой во время закалки, что позволяет улучшить свойства оболочки/сердечника.
Предварительно закаленная и отпущенная (ненауглероженная) сталь 8620 может подвергаться дополнительному поверхностному упрочнению азотированием, но не будет удовлетворительно реагировать на пламенную или индукционную закалку из-за низкого содержания углерода.
Сталь 8620 подходит для применений, требующих сочетания прочности и износостойкости. Этот сорт обычно поставляется в виде круглого проката.
1. AISI 8620 Диапазон питания стали
8620 Круглый стержень: диаметр 8 мм – 3000 мм
8620 Стальная пластина: толщина 10 мм – 1500 мм x ширина 200 мм – 3000 мм
8620 квадратный столб: 20 мм – 500 мм
8620. доступны по вашему подробному запросу.
Поверхностная обработка: Черная, черновая, точеная или в соответствии с заданными требованиями.
Запрос цен на сталь 8620
2. Спецификация стали SAE 8620 и соответствующие стандарты
Страна | США | ДИН | БС | БС | Япония |
Стандарт | АСТМ А29 | ДИН 1654 | ЕН 10084 | БС 970 | ДЖИС Г4103 |
Классы | 8620 | 1. | 1.6523/ | 805М20 | SNCM220 |
6523/ 3. ASTM 8620 Стали и аналоги Химический состав
| Стандарт | Марка | С | Мн | Р | С | Си | Ni | Кр | Пн |
| АСТМ А29 | 8620 | 0,18-0,23 | 0,7-0,9 | 0,035 | 0,040 | 0,15-0,35 | 0,4-0,7 | 0,4-0,6 | 0,15-0,25 |
| DIN 1654 | 1.6523/ 21NiCrMo2 | 0,17-0,23 | 0,65-0,95 | 0,035 | 0,035 | ≦0,40 | 0,4-0,7 | 0,4-0,7 | 0,15-0,25 |
| ЕН 10084 | 1.6523/ 20NiCrMo2-2 | 0,17-0,23 | 0,65-0,95 | 0,025 | 0,035 | ≦0,40 | 0,4-0,7 | 0,35-0,70 | 0,15-0,25 |
| JIS G4103 | SNCM220 | 0,17-0,23 | 0,6-0,9 | 0,030 | 0,030 | 0,15-0,35 | 0,4-0,7 | 0,4-0,65 | 0,15-0,3 |
| БС 970 | 805М20 | 0,17-0,23 | 0,6-0,95 | 0,040 | 0,050 | 0,1-0,4 | 0,35-0,75 | 0,35-0,65 | 0,15-0,25 |
4.
Механические свойства стали AISI 8620
- 8620 Физические свойства:
Плотность (фунт/куб. дюйм) 0,283
Удельный вес 7,8
Удельная теплоемкость (БТЕ/фунт/град F – [32–212 град F]) 0,1
Температура плавления (град F) 2600
Теплопроводность 26
Средний коэффициент теплового расширения 6,6
Модуль упругости при растяжении 31
- 8620 Механические свойства стали
| Свойства | Метрическая система | Имперский |
| Прочность на растяжение | 530 МПа | 76900 фунтов на кв. дюйм |
| Предел текучести | 385 МПа | 55800 фунтов на кв. дюйм |
| Модуль упругости | 190-210 ГПа | 27557-30458 тысяч фунтов на квадратный дюйм |
| Объемный модуль (типичный для стали) | 140 ГПа | 20300 тысяч фунтов на квадратный дюйм |
| Модуль сдвига (типичный для стали) | 80 ГПа | 11600 тысяч фунтов на квадратный дюйм |
| Коэффициент Пуассона | 0,27-0,30 | 0,27-0,30 |
| Изод Импакт | 115 Дж | 84,8 футофунта |
| Твердость по Бринеллю | 149 | 149 |
| Твердость по Кнупу (пересчитанная из твердости по Бринеллю) | 169 | 169 |
| Твердость по Роквеллу B (пересчитанная из твердости по Бринеллю) | 80 | 80 |
| Твердость по Виккерсу (пересчитанная из твердости по Бринеллю) | 155 | 155 |
| Обрабатываемость (горячекатаная и холоднотянутая, на основе 100 обрабатываемости стали AISI 1212) | 65 | 65 |
5.
Ковка материала Сталь 8620
Легированная сталь AISI 8620 выковывается при начальной температуре от около 2250ºF (1230ºC) до примерно 1700ºF (925ºC) перед упрочняющей термообработкой или науглероживанием. После ковки сплав охлаждают на воздухе.
RFQ СТАЛИ 8620
6. Термическая обработка стали ASTM 8620
- Отжиг Сталь
AISI 8620 может подвергаться полному отжигу путем нагревания до 820 ℃ – 850 ℃ и выдерживаться до тех пор, пока температура не станет равномерной по всему сечению, и охлаждаться в печи или с воздушным охлаждением.
- Закалка
Отпуск термически обработанных и закаленных в воде деталей из сталей 8620 (не науглероженных) проводится при температуре от 400 до 1300 F для повышения ударной вязкости корпуса с минимальным влиянием на его твердость. Это также снизит вероятность образования трещин.
- Закалка
Сталь AISI 8620 подвергается аустенизации при температуре около 840–870 °C и закалке в масле или воде в зависимости от размера и сложности сечения.
Требуется охлаждение на воздухе или в масле.
- Нормализация
1675ºF (910ºC) и воздушное охлаждение. Это еще один метод улучшения обрабатываемости материала 8620; нормализация также может быть использована до упрочнения корпуса.
7. Обрабатываемость стали SAE 8620
Легированная сталь 8620 легко обрабатывается после термической обработки и/или науглероживания, должна быть минимальной, чтобы не повредить закаленное покрытие детали. Механическая обработка может выполняться обычными средствами до термической обработки – после науглероживания механическая обработка обычно ограничивается шлифованием.
8. Сварка материалов 8620
Сплав 8620 можно сваривать в прокатанном состоянии обычными методами, обычно газовой или дуговой сваркой. Предварительный нагрев до 400 F полезен, рекомендуется последующий нагрев после сварки – см. утвержденную процедуру сварки для используемого метода.