Станки для обработки металла: Станки по металлу - купить в Москве, подбор по характеристикам и отзывам

Станки для обработки металла: Станки по металлу – купить в Москве, подбор по характеристикам и отзывам – интернет-магазин Рустан.ру

alexxlab | 03.05.1977 | 0 | Разное

Содержание

Оборудование для обработки металла: краткий обзор

Оборудование для обработки металла различается по своему назначению. Самыми экономически выгодными и целесообразными направлениями бизнеса в области металлообработки, являются: сварка, различная механическая обработка и обработка металла под давлением. Обработка металла путем литья очень затратная и трудоемкая. Вообще необходимо заметить, что 60% всего рынка обработки металла, занимает механическая обработка. Для механической обработки используется следующее оборудование.

Основная доля механической обработки различного металла идет на токарную обработку различными станками, для чего предусмотрены различные токарные станки. Под такой обработкой подразумевают различную резку металла, его подрезание, различное растачивание и обтачивание.

Для этой цели предусмотрены следующее оборудование для обработки металла:

Револьверные станки. Они имеют предназначение для обработки пруткового металла. В их конструкции предусмотрена специальная головка, в которую монтируются разные специальные режущие насадки, такие как сверла, развертки, резцы и зенкера.

Токарно – винторезные станки. Эти станки имеют предназначение для нарезания различной резьбы на деталях или заготовках. Делается это при помощи увеличения или уменьшения скорости вращения. Точность резьбы в этих станках зависит от скорости.
Лобовые и карусельные металлообрабатывающие станки. Такие станки используются для производства различных маховиков и разных зубчатых колес. Из практики применения этих станков следует, что они имеют довольно низкую точность обработки. Поэтому их очень редко используют. В основном такие станки заменяют на автоматические или полуавтоматические токарные автоматы, управляемые не человеком, а программой.

Следующий вид оборудования для обработки металла – это фрезерные станки. Такие станки предназначены для различной обработки внешних и внутренних поверхностей деталей и различных заготовок. Также они применяются для вырезания разных каналов и пазов в деталях. Фрезер в этих станках закрепляют в специальный шпиндель, который вращается и производит обработку заготовок или деталей. Такие станки бывают следующих модификаций.

Универсальный фрезерный станок. Он применяется для обработки различных поверхностей не тяжелых, и средних деталей. В таком станке двигается сам стол, перемещается онпод различными углами, относительно своей оси.
Горизонтальный фрезерный станок. Его различие от универсального, состоит в том, что его стол может двигаться только по горизонту оси шпинделя.
Широкоуниверсальный фрезерный станок, отличается от двух описанных выше, дополнительной шпиндельной головкой. Это позволяет параллельно с фрезерованием делать дополнительную обработку сверлением или растачиванием детали.
Вертикальный консольно-фрезерный станок имеет вертикальный шпиндель, что значительно увеличивает его технические способности и разные возможности.

Продольно – фрезерный станок, предназначен для обработки очень больших деталей либо заготовок. На него предусмотрена установка четырех шпинделей одновременно.
Координатно – расточный станок, предназначается для обработки разных деталей и заготовок с особой точностью, и обработки различных сложных элементов. Характерной особенностью такого станка является возможность сверления, зенкования и обточки деталей.

Промышленное оборудование для обработки металла имеет большой разброс по весу, специализации и прочим параметрам. При выборе оптимальным является наличие в Вашей компании технолога, который поможет с выбором. Общими требованиями является необходимая точность оборудования и его производительность. Если у Вас нет специалиста, обращайтесь к Нам, мы поможем.

Станки для обработки металла

Требования к металлообрабатывающим станкам разных типов

Современные металлообрабатывающие станки представляют собой устройства, предназначенные для придания металлическим заготовкам необходимой геометрической формы. Существует обширная номенклатура оборудования, благодаря чему возможно изготовление металлоизделий любой сложности — с простыми и фасонными поверхностями, отверстиями разных конфигураций.

Выпускаются машины, обрабатывающие все виды металлопроката — металлические болванки, пруток, листовой металл. Широкий выбор станков для металлообработки позволяет организовать производство всех типов, начиная с крупносерийного и заканчивая единичным, выпускающим уникальные детали авиационного и космического назначения.

Основная классификация металлообрабатывающих станков

Основной классификацией устройств, на которых выполняется обработка металлов, является подразделение по методам формирования конечной продукции. В зависимости от этого металлообрабатывающий станок может относиться к одному из следующих типов:

С концептуальной точки зрения станками для работы с металлом можно считать сравнительно новые устройства, формирующие изделие на основе аддитивных технологий — объёмные 3D-принтеры по металлу. Здесь продукция буквально выращивается слой за слоем, поэтому использование этого оборудования предоставляет практически неограниченные возможности по выпуску металлоизделий очень сложной геометрии.

Актуальные требования к металлообрабатывающим станкам

Переход человеческой цивилизации к потреблению высокотехнологичных промышленных продуктов изменил набор требований, предъявляемых к устройствам. Сегодня предприятия нуждаются в машинах, производительность которых должна на порядок превышать этот параметр у моделей, которые использовались на заводах ранее. Эта задача повышения скорости обработки заготовок решается внедрением средств автоматизации.

Аппараты, оснащённые числовым программным управлением, обрабатывают заготовки гораздо быстрее человека, причём, делают это с более высокой точностью. Автоматизированные станки с чпу для металлообработки являются, по сути, специализированными компьютерами, которые оснащаются системами, исполняющими все функции по обработке металла — машинным зрением, пневматикой, гидравлическими сервомоторами.

Автоматы почти полностью заменяют людей, и сокращение персонала ведёт к росту прибыльности предприятия. Также исключение людей из производственного процесса устраняет действие человеческого фактора, который при повышенной интенсивности технологических процессов ухудшает качество металлоизделий. Помимо того автоматизация обеспечивает безопасность металлообрабатывающих техпроцессов для оставшегося персонала.

Компактность

Другое важное требование, предъявляемое к металлообрабатывающим станкам, заключается в необходимости уменьшения габаритных размеров. От момента начала промышленной эры статусом индустриальных центров обладают большие города с их неотъемлемой чертой — постоянно растущим дефицитом свободных площадей. В связи с этим значительные габариты металлообрабатывающих машин ограничивают деятельность промышленников, поскольку найти в мегаполисе территорию под завод с крупногабаритными устройствами зачастую не просто затруднительно, а вовсе невозможно.

Уменьшение габаритов в конструкциях машин достигается применением усовершенствованных компоновочных решений, а также инновационных материалов. В результате компоненты становятся более миниатюрными, благодаря чему современные металлообрабатывающие станки размещаются в производственном помещении рационально, занимая небольшое пространство.

Энергоэкономичность

Малое потребление электроэнергии, хотя напрямую не относится к производственным характеристикам станков, но, тем не менее, представляет собой важный параметр. Снижение количества потребляемой электрической энергии обеспечивает экономическую целесообразность использования устройств, в конечном итоге положительно влияя на себестоимость металлопродукции.

Сокращение объёма потребляемых энергоресурсов обеспечивается, прежде всего, оптимизацией производственных процессов. Уменьшению энергозатрат способствует упомянутое выше внедрение автоматических средств. Их применение сокращает продолжительность обработки заготовок, что уменьшает нецелевые затраты электроэнергии.

Универсальность

Ещё одним приоритетным направлением в станкостроении считается унификация оборудования. Нынешние металлообрабатывающие станки должны легко перестраиваться на выпуск новой продукции. Это заставляет производителей машин совершенствовать не только конструкции, но и системы ЧПУ. Для того чтобы аппараты становились по-настоящему универсальными, они оснащаются приспособлениями, меняющими заготовки, специальными инструментальными магазинами, унифицированными манипуляторами.

Потенциал модернизации

Так как стоимость промышленной техники достаточно высока, крайне актуальным требованием, предъявляемым к современным металлообрабатывающим машинам, является обеспечение модернизационного потенциала. Сегодня требуется создавать такие устройства, характеристики которых можно было бы улучшать, отказываясь от покупки новой техники. Это вынуждает производителей унифицировать подходы к разработке техники, вводить отраслевые стандарты, вырабатывать единые технологические правила для станкостроения.

Компании, которые примут участие в екатеринбургской выставки металлообработки, намеченной на 9—12 июля 2018 года на ИННОПРОМ-2018, покажут гостям мероприятия большое количество металлообрабатывающих станков всех типов, продемонстрируют их функциональность. Большая экспозиция будет отведена аппаратам с ЧПУ. Посетители смогут не только ознакомиться с машинами, но и заключить контракты на их приобретение по выгодным ценам, в том числе, напрямую от производителей.

Станки по обработке металлов

Станки для обработки металла

Подробности: Категория: Металл

Обработка металлов на промышленном предприятии

Технологические процессы на металлообрабатывающих предприятиях проходят три стадии:

получение заготовок, изготовление деталей, сборка изделий. Общая схема технологического процесса показана на рисунке ниже.

	Металлургическое сырье

	Слитки	Отливки

	Прокат
	Прокат

	Поковки

	Детали, полученные резанием

Термическая или химико-термическая обработка		Сборка деталей в изделие

В качестве заготовок для деталей используют прокат, отливки из черных и цветных металлов, поковки.

С получением сортового проката различного профиля вы уже знакомы. В заготовительных цехах прокат режут на заготовки определенного размера. Одни из них могут использоваться непосредственно для последующей обработки резанием, другие — в кузнечно-штамповочных цехах для получения поковок и штампованных заготовок (рис. справа). Широко распространена штамповка из листового металла (заготовки кузовов автомобилей, шайб, баков и т. д.).

Отливки (рис. слева) получают в литейных цехах путем заливки расплавленного металла в форму. Отлитые или отштампованные заготовки попадают в металлообрабатывающие цехи, где на токарных, фрезерных и других станках деталям придают заданные формы и размеры.

Обработка материалов резанием, с некоторыми разновидностями которой вы познакомились (точение, сверление, фрезерование, строгание и др.), неэкономична, так как сопровождается значительными отходами материалов в виде стружки. Кроме того, многие современные материалы, имеющие высокую твердость, трудно поддаются обработке резанием. Имеются также ограничения по точности обработки. Поэтому в машиностроении широко применяют электрохимические, электроэрозионные, электронно-лучевые и другие методы обработки. Такими методами обрабатывают детали из сверхтвердых, хрупких материалов, делают тончайшие отверстия (диаметром до тысячных долей миллиметра), придают деталям сложную форму, затачивают инструменты, упрочняют поверхность изделий. Во всех этих методах электрическую энергию используют непосредственно для осуществления технологических процессов.

Широко используется и метод порошковой металлургии(рис справа). По этой технологии можно за очень короткое время изготовить детали весьма точной формы и размеров.

Они либо совсем не нуждаются в последующей обработке, либо эта обработка минимальна. Суть технологии: металлический порошок засыпают в специальные машины, где он спрессовывается, а затем либо в самой машине, либо в специальных печах спекается путем обжига. При этом частички порошка тесно связываются между собой, что обеспечивает большую прочность заготовок. Методом порошковой металлургии можно получать заготовки из таких тугоплавких металлов, как молибден, вольфрам и др.

Совершенствуются в плане повышения производительности труда и традиционные методы обработки деталей резанием. Для изготовления большого количества одинаковых деталей применяют станки-полуавтоматы, автоматы и автоматические и роботизированные линии. Поясним кратко их отличие друг от друга. Если в производственном процессе часть операций, например, закрепление заготовки, снятие со станка готовой детали, перемещение ее (от одного станка к другому и т. п.), производится рабочим вручную, а рабочие операции станок выполняет без участия человека, то это — станок – полуавтомат(рис. справа).

На станке-автомате(рис. слева) все операции (рабочие, вспомогательные, транспортные) выполняются без участия человека. Автоматическая линия включает в себя ряд взаимосвязанных станков-автоматов и других машин, с помощью которых выполняется весь процесс изготовления изделия (или его части).

Станки-автоматы применяют для изготовления отдельных деталей заданного размера. Если же требуются детали другого размера, то станок необходимо переналадить. Поэтому в станках-автоматах стали применять программное управление (станки с числовым программным управлением — ЧПУ). Чтобы перейти с одного режима обработки на другой или изменить параметры обрабатываемой детали, надо лишь сменить программу— «память» станка. После ввода новой программы устройство управления в соответствии с программой вырабатывает управляющие сигналы. Они поступают на органы управления станком(компьютер) и приводят в действие его механизм. Операторы станков с ЧПУ не управляют механизмами станков (это делает программа), а контролируют работу станков, переналаживают их (сменяют программы), устанавливают заготовки и снимают обработанные детали.

Следующий этап автоматизации производства связан с появлением гибких производственных систем — автоматизированных и роботизированных ячеек, отдельных производственных участков и целых роботизированных заводов. Такие системы открывают путь к автоматизированным предприятиям, в которых автоматизацией охвачены все производственные процессы, проектирование и технологическая подготовка производства.

С целью улучшения механических свойств, повышения эксплуатационной стойкости деталей их подвергают термической или химико-термической обработке. В ряде случаев эта обработка может осуществляться до обработки резанием.

Завершающая стадия технологического процесса — сборка изделий. Ее осуществляют в сборочных цехах предприятий. Она включает такие этапы, как подготовка деталей, предварительная сборка отдельных узлов, блоков, окончательная (общая) сборка, регулирование и отладка изделий. Сборка изделий может производиться на одном определенном рабочем месте, к которому доставляются все необходимые детали, или путем перемещения изделия от операции к операции с помощью конвейера, крана и т. п.

Ряд сборочных операций выполняют слесари-сборщики вручную при помощи слесарно-монтажных инструментов. Для механизации сборки применяют пневматические, электрифицированные инструменты, прессы и т. п.
Поточная сборка может быть автоматизирована при помощи сборочных автоматов, сборочных роботов и других машин.

Как выбрать станок для обработки металла

Производственный процесс предполагает использование специального оборудования. Оно предназначено не только для крупных цехов, но и для частных и домашних мастерских. Наиболее популярны универсальные устройства с широким перечнем функций. К ним относятся станки. В процессе производства используют разные разновидности оборудования с учетом специфики рабочей деятельности. Существуют станки для работы с металлическими и деревянными материалами. Наиболее востребовано металлообрабатывающее оборудование.

Виды станков для работы с металлом:

токарные;
фрезерные;
сверлильные;
шлифовальные;
для работы с листами.

Основные аспекты при выборе станка

Выбор станка предполагает оценку действий, которые он будет выполнять:

максимально верная и точная обработка металлических заготовок;
чистота поверхности в процессе работы;
условия, обеспечивающие высокую продуктивность технического инструмента и соответствие стандартам выпускаемой продукции.

При выборе станка особое внимание отводится оценке мощности. От данного показателя зависит производительность оборудования при выполнении определенных видов работ. Если мощности станка недостаточно для выполнения определенной работы, он может быстро выйти из строя.

Виды металлообрабатывающих станков:

Универсальные технические инструменты. Для них характерно выполнение широкого спектра задач. Данное оборудование предназначено для выполнения работ разной сложности.
Высокопроизводительная техника. Такое оборудование не универсальное. Его главным преимуществом является высокая производительность.
Оборудование для определенных задач. Существуют станки, которые используются только для выполнение определенных операций. Такое оборудование активно используется на предприятиях с массовым производством металлических изделий.
Специализированная техника. Применяется только для одного вида задач, поэтому используется для обработки определенных разновидностей деталей.
Специальное оборудование. Модификация данной техники не предусмотрена, поэтому она используется только для выполнения определенных операций. Такие станки дорогие и выпускаются небольшими партиями.

Большинство станков функционирует за счет системы ЧПУ. Благодаря этому оборудование работает по заданной программе, что исключает участие человека. Настроить программу могут не только профессионалы, но и люди, имеющие доступ на работу с данным устройством.

Станки для обработки металла : виды, функции, возможности

Высокие технические и эксплуатационные характеристики обусловили высокий спрос на металлообрабатывающие станки со стороны не только крупных промышленных предприятий, но и небольших частных фабрик, мастерских. Компания «ВЕКПРОМ» реализует услуги по комплексному внедрению современного оборудования в состав производственной линии по выпуску разных видов готовой продукции. В каталоге вы сможете подобрать универсальные и специальные, полуавтоматические и автоматические, ручные и электрические станки для обработки металла, для выполнения внушительного перечня технологических процессов.

Технология обработки металлов

На промышленных предприятиях обработка металлов включает в себя несколько обязательных этапов:

1.Производство заготовок – в качестве заготовок на металлообрабатывающих предприятиях используется сортовой прокат, поковки, отливки из черных или цветных металлов. Для получения заготовок трубный или листовой прокат обрабатывается резанием с применением электрохимических, электронно-лучевых, электроэрозионных технологий. В некоторых случаях заготовки производятся методом порошковой металлургии, который позволяет получать прочные детали из тугоплавких металлов, которые практически не нуждаются в дополнительной обработке.

2.Изготовление деталей – чтобы получить из металлических заготовок детали сложной формы выполняется их обработка на токарном оборудовании, осуществляются технологические процессы по шлифовке, упрочению поверхности деталей. Для улучшения эксплуатационной стойкости, надежности деталей, получения необходимых механических свойств металлические заготовки подвергаются химической и термической обработке.

3.Сборка изделий – этот этап выполняется в сборочных цехах производственного предприятия. Для проведения сборочных операций предприятия закупают прессы, слесарно-монтажные, сборочные и другие станки, позволяющие с минимальным процентом брака собирать необходимое число изделий.

Производственные возможности станков

Металлообрабатывающее и сварочное оборудование постоянно обновляется и дорабатывается. В частности, совершенствуются следующие функции:

Производительность – от этого параметра зависит количество готовых деталей, которые может выпускать станок в заданный промежуток времени. От производительности зависит срок окупаемости и прибыльность оборудования.
Точность – чем выше этот параметр, тем меньше процент заводского брака при обработке металлических деталей.
Износоустойчивость, долговечность – конструкции рабочих механизмов не подвержены влиянию внешней среды, что обеспечивает их безотказную эксплуатацию в течение многих лет.

Автоматические и полуавтоматические металлообрабатывающие станки применяются для проведения следующих технологических операций:

Плазменная резка – раскрой заготовок осуществляется с помощью струи плазмы, за счет чего обеспечивается высокая точность, качество раскроя. Станки для плазменной резки позволяют вырезать даже самые сложные по форме или конфигурации детали.
Лазерная обработка – использование станков для лазерной резки позволяет уменьшить до минимума возможные потери металла в местах среза заготовок. Эта технология применяется для обработки бронзы, алюминия, латуни.
Гидроабразивная и электроэрозионная резка – эта технология предназначена для выполнения максимально точной резки деталей различной толщины с малыми потерями металла на припуск.
Газовая резка – данный способ обработки металла широко используется на большинстве современных промышленных производств. Его основным плюсом является относительно доступная цена машин для газовой резки, возможность работы практически с любыми видами металла.
Шлифование металла – технология направлена на изменение шероховатости или иных параметров наружных и внутренних поверхностей деталей. Шлифование может выполняться с круглошлифовальных, плоскошлифовальных, точильно – шлифовальных, ленточно-шлифовальных станков.
Сварка металлических деталей – это долговечный и качественный способ выполнения неразъемных соединений. Для автоматизации или механизации сварочных процессов предприятия используют высокопроизводительные машины для плазменной или газовой резки, сварочные колонны, трактора, поворотные столы, трубные вращатели и многие другие станки.
Лазерная маркировка – используя специальные маркираторы, производитель наносит на поверхность заготовок, полуфабрикатов, деталей, готовой продукции различную информацию и даже изображения.

Использование надежных, долговечных, функциональных металлообрабатывающих станков позволяет не только повысить производительность предприятия, но и способствует улучшению технических характеристик готовой продукции. Компания «ВЕКПРОМ» на протяжении вот уже более десяти лет удерживает лидирующие позиции на рынке промышленного оборудования нашей страны. Своим клиентам мы готовы оказать профессиональную помощь в выборе станков для обработки металла, но и в организации их доставки, монтаже, пуско-наладочных работах.

Виды станков для обработки металла

Станки для работы по металлу отечественных производителей разделяют на категории, характеризующие их классификацию.

Назначение оборудования различается специалистами по заводской маркировке. Множество полезной информации про станки для обработки металла можно найти на сайте компании «ENGcrafts».

Классификации

Станки для резки металла разделяют на 9 следующих классификаций:

Станок токарного назначения обозначен «1»;
Сверлящий станок с возможностью расточки обозначен цифрой «2»;
Оборудование для шлифования, полировки и доводки маркируется цифрой «3»;
Оборудование комбинированного типа имеет обозначение с цифрой «4»;
Резьбовые и для зубчатых поверхностей маркируют с цифрой «5»;
Фрезерующие обозначены цифрой «6»;
Аппараты для долбления и строгающие – цифра «7»;
Пилы и разрезные станки обозначены цифрой «8»;
Другие типы, не вошедшие в перечень, маркируют цифрой «9»;

Также специализированное оборудование разделяют по техническим данным, оснащению, дополнительным возможностям, мощности.

Классифицируют станки и по габаритным критериям, уровню специализации.

Точность оценивается по маркировке буквами: П – повышенной точности, Н- нормальной, В – высокоточные станки, А – сверхточное оборудование, С – презиционные станки наивысшей точности.

Расшифровка обозначений

Маркировку металлообрабатывающего оборудования проводят для определения классификации и дополнительных характеристик. Буквенные и цифровые обозначения несут собой информацию об особенностях и технических параметрах агрегата.

Первый символ определяет принадлежность к группе, вторая – информирует о разновидности, третья, иногда и четвертая цифра обозначает основной типоразмер станка. Буквенные символы позволяют понять, какие особые характеристики имеет оборудование.

Уровень автоматизации

Станки, используемые в массовом и крупносерийном производстве, называются агрегатными.

По уровню автоматизации оборудование разделяют на изделия ручного управления, полуавтоматические (основные операции выполняет станок, часть производят вручную), автоматические (весь процесс без вмешательства человека по заданным параметрам), режущие металлические поверхности станки с ЧПУ (управляемые загруженной программой), металлообрабатывающее оборудование из категории гибких и автоматизированных агрегатов.

Из предложенных моделей особого внимания заслуживает станок с ЧПУ, ими управляет компьютерная программа, заданная оператором. Такой станок без участия человека определяет условия работы установки.