Станки с пу: Классификация станков с ЧПУ, их виды и возможности

alexxlab | 21.10.1979 | 0 | Разное

Содержание

Преимущества ЧПУ

ЧПУ – числовое программное обеспечение позволяет осуществлять процесс изготовления деталей на всевозможных промышленных станках в автоматическом режиме. Кроме того, программное обеспечение ведёт непрестанный контроль над каждой производственной фазой – оператору таких станков остаётся только вовремя менять заготовку, проверять параметры готовой детали и при необходимости вносить в работу программы коррективы.

Как правило, станки с ЧПУ используются в серийном и массовом производстве однотипных деталей. Программным обеспечением могут оснащаться практически все виды станочного оборудования – его устанавливают на токарные станки, фрезерные, шлифовальные, прессы, металлорежущие станки и даже заточные.

На предприятиях ЧПУ позволяет добиться массы преимуществ в выпуске продукции:

  • Во-первых, скорость производства деталей увеличивается чуть ли ни вдвое. Достигается это за счёт обработки детали с одной или двух установок. Кроме того, сокращается время на смену инструмента – как правило, станки с ЧПУ оборудуются автоматической револьверной головкой, которая в процессе работы может менять режущий инструмент. Такая обойма инструмента может вместить в себя до 12 инструментов различного назначения.
  • Во-вторых, точность обработки деталей. Компьютерное управление станком максимально исключает негативные последствия от вмешательства в процесс обработки человеческого фактора. Обработка деталей на станках с ЧПУ выполняется с точностью до микрон.
  • В-третьих, чистота обработки. Гидравлический привод под чётким контролем программного обеспечения станка движется с заданной скоростью настолько плавно, что при определённых настройках законченная деталь выглядит как полированная.
  • В-четвёртых, на станках с ЧПУ возможна быстрая обработка деталей сложной конфигурации. Станок методично, шаг за шагом, отрабатывает каждый пункт введённой в него программы – преградой на пути к достижению цели может стать только испорченный инструмент или внезапно пропавшее электричество.
  • В-пятых, станки с ЧПУ дают возможность задействовать в производстве меньшее количество людей. Нормальным подходом к автоматизированному производству считается обслуживание одним оператором от двух до четырёх станков – всё зависит от длительности обработки детали. Если полный цикл обработки изделия длится в течение 10-15 минут, то оператор вполне в состоянии обслуживать 2-3 станка.

Но наиболее значительным преимуществом станков с ЧПУ является возможность объединения их в сложный производственный конвейер, который за счёт использования станков разного назначения позволяет наладить производство сложных изделий от начала и до конца.

Оператор станков с программным управлением, ГБПОУ МГОК, Москва

Чему

научат

  • Осуществлять подготовку и обслуживание рабочего места для работы на металлорежущих станках различного вида и типа (сверлильных, токарных, фрезерных, копировальных, шпоночных и шлифовальных).
  • Осуществлять подготовку к использованию инструмента, оснастки, подналадку металлорежущих станков различного вида и типа (сверлильных, токарных, фрезерных, копировальных, шпоночных и шлифовальных) в соответствии с полученным заданием.
  • Определять последовательность и оптимальные режимы обработки различных изделий на металлорежущих станках различного вида и типа (сверлильных, токарных, фрезерных, копировальных, шпоночных и шлифовальных) в соответствии с заданием.
  • Вести технологический процесс обработки и доводки деталей, заготовок и инструментов на металлорежущих станках различного вида и типа (сверлильных, токарных, фрезерных, копировальных, шпоночных и шлифовальных) с соблюдением требований к качеству, в соответствии с заданием и технической документацией.
  • Разрабатывать управляющие программы с применением систем автоматического программирования.
  • Разрабатывать управляющие программы с применением систем CAD/CAM.
  • Выполнять диалоговое программирование с пульта управления станком.
  • Осуществлять подготовку и обслуживание рабочего места для работы на металлорежущих станках различного вида и типа (сверлильных, токарных, фрезерных, копировальных, шпоночных и шлифовальных) с программным управлением.
  • Осуществлять подготовку к использованию инструмента и оснастки для работы на металлорежущих станках различного вида и типа (сверлильных, токарных, фрезерных, копировальных, шпоночных и шлифовальных) с программным управлением, настройку станка в соответствии с заданием.
  • Осуществлять перенос программы на станок, адаптацию разработанных управляющих программ на основе анализа входных данных, технологической и конструкторской документации.
  • Вести технологический процесс обработки и доводки деталей, заготовок и инструментов на металлорежущих станках с программным управлением с соблюдением требований к качеству, в соответствии с заданием и технической документацией.

 

Практика студентов

Учебные и производственные практики являются обязательной частью образовательной программы. Производственная практика проходит в два этапа: практика по профилю специальности и преддипломная практика. Как правило, практики проводятся на машиностроительных предприятиях

Автоматическое управление

На сегодняшний день практически каждое предприятие, занимающееся механической обработкой, имеет в своем распоряжении станки с числовым программным управлением (ЧПУ). Станки с ЧПУ выполняют все те же функции, что и обычные станки с ручным управлением, однако перемещения исполнительных органов этих станков управляются электроникой. В чем же основное преимущество станков с ЧПУ и почему все большее число заводов предпочитает вкладывать деньги именно в современное оборудование с автоматическим управлением, а не покупать относительно дешевые универсальные станки?


Рис. 1.1. Универсальный сверлильно-фрезерный станок

Первым, очевидным плюсом от использования станков с ЧПУ является более высокий уровень автоматизации производства. Случаи вмешательства оператора станка в процесс изготовления детали сведены к минимуму. Станки с ЧПУ могут работать практически автономно, день за днем, неделю за неделей, выпуская продукцию с неизменно высоким качеством. При этом главной заботой станочника-оператора являются в основном подготовительно-заключительные операции: установка и снятие детали, наладка инструмента и т. д. В результате один работник может обслуживать одновременно несколько станков.

Вторым преимуществом является производственная гибкость. Это значит, что для обработки разных деталей нужно всего лишь заменить программу. А уже проверенная и отработанная программа может быть использована в любой момент и любое число раз.

Третьим плюсом являются высокая точность и повторяемость обработки. По одной и той же программе вы сможете изготовить с требуемым качеством тысячи практически идентичных деталей. Ну и, наконец, числовое программное управление позволяет обрабатывать такие детали, которые невозможно изготовить на обычном оборудовании. Это детали со сложной пространственной формой, например штампы и пресс-формы.

Рис. 1.2. Фрезерный станок с ЧПУ фирмы Doosan

Стоит отметить, что сама методика работы по программе позволяет более точно предсказывать время обработки некоторой партии деталей и соответственно более полно загружать оборудование.

Станки с ЧПУ стоят достаточно дорого и требуют больших затрат на установку и обслуживание, чем обычные станки. Тем не менее их высокая производительность легко может перекрыть все затраты при грамотном использовании и соответствующих объемах производства.

Давайте разберемся, что же такое ЧПУ. Числовое программное управление – это автоматическое управление станком при помощи компьютера (который находится внутри станка) и программы обработки (управляющей программы). До изобретения ЧПУ управление станком осуществлялось вручную или механически.

Осевыми перемещениями станка с ЧПУ руководит компьютер, который читает управляющую программу (УП) и выдает команды соответствующим двигателям. Двигатели заставляют перемещаться исполнительные органы станка – рабочий стол или колонну со шпинделем. В результате производится механическая обработка детали. Датчики, установленные на направляющих, посылают информацию о фактической позиции исполнительного органа обратно в компьютер. Это называется обратной связью. Как только компьютер узнает о том, что исполнительный орган станка находится в требуемой позиции, он выполняет следующее перемещение. Такой процесс продолжается, пока чтение управляющей программы не подойдет к концу.

По своей конструкции и внешнему виду станки с ЧПУ похожи на обычные универсальные станки. Единственное внешнее отличие этих двух типов станков заключается в наличии у станка с ЧПУ устройства числового программного управления (УЧПУ), которое часто называют стойкой ЧПУ.

Рис. 1.3. Стойка ЧПУ Heidenhain TNC

Общие сведения о системах управления и станках с ЧПУ



Рекомендуем приобрести:

Установки для автоматической сварки продольных швов обечаек – в наличии на складе!
Высокая производительность, удобство, простота в управлении и надежность в эксплуатации.

Сварочные экраны и защитные шторки – в наличии на складе!
Защита от излучения при сварке и резке. Большой выбор.
Доставка по всей России!


Под управлением станком принято понимать совокупность воздействий на его механизмы, обеспечивающие выполнение технологического цикла обработки, а под системой управления — устройство или совокупность устройств, реализующих эти воздействия.

Числовое программное управление (ЧПУ) — это управление, при котором программу задают в виде записанного на каком-либо носителе массива информации. Управляющая информация для систем ЧПУ является дискретной и ее обработка в процессе управления осуществляется цифровыми методами. Управление технологическими циклами практически повсеместно осуществляется с помощью программируемых логических контроллеров, реализуемых на основе принципов цифровых электронных вычислительных устройств.

В табл. 8.1 перечислены цели и функции современного многоуровневого устройства ЧПУ (УЧПУ).


Системы ЧПУ практически вытесняют другие типы систем управления.

По технологическому назначению и функциональным возможностям системы ЧПУ подразделяют на четыре группы:

  • позиционные, в которых задают только координаты конечных точек положения исполнительных органов после выполнения ими определенных элементов рабочего цикла;
  • контурные или непрерывные, управляющие движением исполнительного органа по заданной криволинейной траектории;
  • универсальные (комбинированные), в которых осуществляется программирование как перемещений при позиционировании, так и движения исполнительных органов по траектории, а также смены инструментов и загрузки-выгрузки заготовок.
  • многоконтурные системы, обеспечивающие одновременное или последовательное управление функционированием ряда узлов и механизмов станка.

Примером применения систем ЧПУ первой группы являются сверлильные, расточные и координатно-расточные станки. Примером второй группы служат системы ЧПУ различных токарных, фрезерных и круглошлифовальных станков. К третьей группе относятся системы ЧПУ различных многоцелевых токарных и сверлильно-фрезерно-расточных станков.

К четвертой группе относятся бесцентровые круглошлифовальные станки, в которых от систем ЧПУ управляют различными механизмами: правки, подачи бабок и т.д. Существуют позиционные, контурные, комбинированные и многоконтурные (рис. 8.1, а) циклы управления.


По способу подготовки и ввода управляющей программы различают так называемые оперативные системы ЧПУ (в этом случае управляющую программу готовят и редактируют непосредственно на станке, в процессе обработки первой детали из партии или имитации ее обработки) и системы, для которых управляющая программа готовится независимо от места обработки детали. Причем независимая подготовка управляющей программы может выполняться либо с помощью средств вычислительной техники, входящих в состав системы ЧПУ данного станка, либо вне ее (вручную или с помощью системы автоматизации программирования).

Программируемые контроллеры — это устройства управления электроавтоматикой станка. Большинство программируемых контроллеров имеют модульную конструкцию, в состав которой входят источник питания, процессорный блок и программируемая память, а также различные модули входов/выходов. Для создания и отладки программ работы станка применяют программирующие аппараты. Принцип работы контроллера: опрашиваются необходимые входы/выходы и полученные данные анализируются в процессорном блоке. При этом решаются логические задачи и результат вычисления передается на соответствующий логический или физический выход для подачи в соответствующий механизм станка.

В программируемых контроллерах используют различные типы памяти, в которой хранится программа электроавтоматики станка: электрическую перепрограммируемую энергонезависимую память; оперативную память со свободным доступом; стираемую ультрафиолетовым излучением и электрически перепрограммируемую.

Программируемый контроллер имеет систему диагностики: входов/выходов, ошибки в работе процессора, памяти, батареи, связи и других элементов. Для упрощения поиска неисправностей современные интеллектуальные модули имеют самодиагностику.

Программоноситель может содержать как геометрическую, так и технологическую информацию. Технологическая информация обеспечивает определенный цикл работы станка, а геометрическая — характеризует форму, размеры элементов обрабатываемой заготовки и инструмента и их взаимное положение в пространстве.

Станки с программным управлением (ПУ) по виду управления подразделяют на станки с системами циклового программного управления (ЦПУ) и станки с системами числового программного управления (ЧПУ). Системы ЦПУ более просты, так как в них программируется только цикл работы станка, а величины рабочих перемещений, т.е. геометрическая информация, задаются упрощенно, например с помощью упоров. В станках с ЧПУ управление осуществляется от программоносителя, на который в числовом виде занесена и геометрическая, и технологическая информация.

В отдельную группу выделяют станки с цифровой индикацией и преднабором координат. В этих станках имеется электронное устройство для задания координат нужных точек (преднабор координат) и крестовый стол, снабженный датчиками положения, который дает команды на перемещение до необходимой позиции. При этом на экране высвечивается каждое текущее положение стола (цифровая индикация). В таких станках можно применять или преднабор координат или цифровую индикацию; исходную программу работы задает станочник.

В моделях станков с ПУ для обозначения степени автоматизации добавляется буква Ф с цифрой: Ф1 — станки с цифровой индикацией и преднабором координат; Ф2 — станки с позиционными и прямоугольными системами ЧПУ; Ф3 — станки с контурными системами ЧПУ и Ф4 — станки с универсальной системой ЧПУ для позиционной и контурной обработки. Особую группу составляют станки, имеющие ЧПУ для многоконтурной обработки, например бесцентровые круглошлифовальные станки. Для станков с цикловыми системами ПУ в обозначении модели введен индекс Ц, с оперативными системами — индекс Т (например, 16К20Т1).

ЧПУ обеспечивает управление движениями рабочих органов станка и скоростью их перемещения при формообразовании, а также последовательностью цикла обработки, режимами резания, различными вспомогательными функциями.

Система числового программного управления (СЧПУ) — это совокупность специализированных устройств, методов и средств, необходимых для осуществления ЧПУ станками. Устройство ЧПУ (УЧПУ) станками — это часть СЧПУ, выполненная как единое целое с ней и осуществляющая выдачу управляющих воздействий по заданной программе.

В международной практике приняты следующие обозначения: NC-ЧПУ; HNC — разновидность устройства ЧПУ с заданием программы оператором с пульта с помощью клавиш, переключателей и т. д.; SNC — устройство ЧПУ, имеющее память для хранения всей управляющей программы; CNC — управление автономным станком с ЧПУ, содержащее мини-ЭВМ или процессор; DNC — управление группой станков от общей ЭВМ.

Для станков с ЧПУ стандартизованы направления перемещений и их символика. Стандартом ISO-R841 принято за положительное направление перемещения элемента станка считать то, при котором инструмент или заготовка отходят один от другого. Исходной осью (ось Z) является ось рабочего шпинделя. Если эта ось поворотная, то ее положение выбирают перпендикулярно плоскости крепления детали. Положительное направление оси Z — от устройства крепления детали к инструменту. Тогда оси Х и Y расположатся так, как это показано на рис. 8.1.

Использование конкретного вида оборудования с ЧПУ зависит от сложности изготовляемой детали и серийности производства. Чем меньше серийность производства, тем большую технологическую гибкость должен иметь станок.

При изготовлении деталей со сложными пространственными профилями в единичном и мелкосерийном производстве использование станков с ЧПУ является почти единственным технически оправданным решением. Это оборудование целесообразно применять и в случае, если невозможно быстро изготовить оснастку. В серийном производстве также целесообразно использовать станки с ЧПУ В последнее время широко используют автономные станки с ЧПУ или системы из таких станков в условиях переналаживаемого крупносерийного производства.

Принципиальная особенность станка с ЧПУ — это работа по управляющей программе (УП), на которой записаны цикл работы оборудования для обработки конкретной детали и технологические режимы. При изменении обрабатываемой на станке детали необходимо просто сменить программу, что сокращает на 80… 90 % трудоемкость переналадки по сравнению с трудоемкостью этой операции на станках с ручным управлением.

Основные преимущества станков с ЧПУ:

  • производительность станка повышается в 1,5… 2,5 раза по сравнению с производительностью аналогичных станков с ручным управлением;
  • сочетается гибкость универсального оборудования с точностью и производительностью станка-автомата;
  • снижается потребность в квалифицированных рабочих-станочниках, а подготовка производства переносится в сферу инженерного труда;
  • детали, изготовленные по одной программе, являются взаимозаменяемыми, что сокращает время пригоночных работ в процессе сборки;
  • сокращаются сроки подготовки и перехода на изготовление новых деталей благодаря предварительной подготовке программ, более простой и универсальной технологической оснастке;
  • снижается продолжительность цикла изготовления деталей и уменьшается запас незавершенного производства.

Оператор станков с программным управлением

Станки с числовым программным управлением широко применяются во всех сферах производства от машиностроения до деревообработки. К примеру, если взять любой современный автомобиль, то больше половины деталей в нем (коробки передач, карданные и коленчатые валы и т.д.) будут выточены именно на фрезерно-токарных станках с ЧПУ. Обработка металлов – наиболее распространенная область для такого рода машин. Современные станки с ЧПУ могут проводить сложный цикл обработки, затратив вдвое меньше времени и на порядок снизив себестоимость продукции. Однако управлять такими агрегатами могут только высококвалифицированные специалисты, хорошо разбирающиеся в электронике.
Станок с программным управлением представляет собой некий гибрид компьютера и фрезерного, токарного, столярного станка. Есть также модели, которые проводят весь комплекс по выточке сложных объемных деталей, чередуя несколько различных операций. В общих чертах, как работает станок с ЧПУ: внутрь закрытой камеры, либо на стол помещается заготовка, которая обрабатывается инструментом. Её позиционирование задается специальной программой. Человек при этом не участвует в процессе, за него всё делает автоматика. Изготовление изделия происходит по заранее написанному алгоритму, который прописан в программном коде компьютера станка (на жестком диске, магнитной ленте, перфокартах и т.д.).
Оператору станков с программным управлением нет необходимости вручную обтачивать деталь. Его работа сводится к нескольким функциям:

  • следить за исправностью работы станка;

  • вводить нужные команды с пульта управления;

  • помещать заготовку в камеру, извлекать готовую деталь;

  • осуществлять подналадку, подстройку отдельных узлов и соединений станка.

Работа оператора станков с программным управлением начинается с организации рабочего места с точки зрения удобства работы и техники безопасности. Важным этапом является изучение чертежа.
В обязанности оператора входит непосредственное обслуживание станка:

  • наладка станка,

  • выбор необходимой программы обработки,

  • ввод разработанной программы,

  • переналадка станка на другую операцию,

  • выбор необходимого режущего инструмента и его установка.

Затем оператор должен установить обрабатываемую деталь на станке с помощью специальных приспособлений, запустить программу и контролировать работу станка в течение всего процесса обработки.
Заключительным этапом являются контрольно-измерительные операции.


описание, где получить в России, перспективы

О профессии Наладчика станков с ЧПУ

Зарплаты: сколько получает Наладчик станков с ЧПУ

*

Начинающий: 30000 ⃏ в месяц

Опытный: 45000 ⃏ в месяц

Профессионал: 60000 ⃏ в месяц

* – информация по зарплатам приведна примерно исходя из вакансий на профилирующих сайтах. Зарплата в конкретном регионе или компании может отличаться от приведенных. На ваш доход сильно влияет то, как вы сможете применить себя в выбранной сфере деятельности. Не всегда доход ограничивается только тем, что вам предлагают вакансии на рынке труда.

Востребованность профессии

Профессия оператора станков с ЧПУ – одна из самых востребованных на рынке труда, новых и перспективных профессий. Оператор ЧПУ находит работу на предприятиях машиностроения и металлообработки.

Для кого подходит профессия

Важные качества:

  • Техническая смекалка
  • Критическое мышление. Умение использовать логические обоснования при решении проблем
  • Внимательность
  • Аккуратность
  • Аналитические способности: умение использовать общие правила применительно к частным случаям
  • Точный глазомер
  • Высокая чувствительность и подвижность рук
  • Развитый опорно-двигательный аппарат
  • Усидчивость
  • Хороший слух
  • Пространственное воображение
  • Физическая сила и выносливость
  • Хорошая память
  • Аналитические способности: умение находить общие закономерности на основании информации об отдельных событиях
  • Хорошее зрение и цветоощущение
  • Умение сосредотачиваться на решении определенной проблемы в течение долгого времени
  • Умение вовремя диагностировать проблему

Карьера

Наряду с основными умениями и навыками, овладение профессией позволяет освоить много смежных профессий: слесарь-ремонтник, контролер или монтажник ОТК, оператор или технолог по станкам с ЧПУ, электромонтажник по станкам и оборудованию.Умение управлять сложными автоматизированными системами – хороший старт для повышения профессионального  уровня в будущем, вплоть до высшего образования, для формирования управленческих навыков и карьерного роста.

Обязанности

  • Наладка на холостом ходу и в рабочем режиме механических и электромеханических устройств станков с программным управлением для обработки простых и средней сложности деталей.
  • Наладка нулевого положения и зажимных приспособлений.
  • Установление технологической последовательности обработки.
  • Подбор режущего, контрольно-измерительного инструмента и приспособлений по технологической карте.
  • Установка и смена приспособлений и инструмента.
  • Проверка и контроль индикаторами правильности установки приспособлений и инструмента в системе координат.
  • Отладка, изготовление пробных деталей и сдача их в ОТК.
  • Корректировка режимов резания по результатам работы станка.
  • Выявление неисправностей в работе электромеханических устройств.
  • Наладка захватов промышленных манипуляторов (роботов), штабелеров с программным управлением, а также оборудования блочно-модульных систем типа “Станок (машина)-робот”, применяемых в технологическом, электротехническом, подъемно-транспортном и теплосиловом производствах, под руководством наладчика более высокой квалификации.
  • Проверка станков на точность, манипуляторов и штабелеров на работоспособность и точность позиционирования.
  • Ведение журнала учета простоев станка.
  • Сдача налаженного станка оператору; инструктаж оператора станков с программным управлением.

Оцените профессию: 12345678910 Профессия больше подходит тем, кому нравятся следующие предметы в школе: физика труды

M коды – Программирование станков с ЧПУ

Некоторые программные функции управляемые М-кодом

Функции М – это закодированные сведения, которые определяют функциональные особенности станка. Они применяются для команд ВКЛ/ВЫКЛ органов станка

Код MФункция
М00Безусловный останов программы
М01Условный останов программы
М02Конец программы
М03Вращение шпинделя по часовой стрелке
М04Вращение шпинделя против часовой стрелки
М05Останов шпинделя и охлаждения
М06Ручная смена инструмента
М07Включение дополнительного охлаждения
М08Включение охлаждения
М09Выключение охлаждения
М10Зажим детали
М11Разжим детали
М12Контроль окончания прутка (опция)
М20Включение тормоза шпинделя (с остановом шпинделя)
М21Выключение тормоза шпинделя
М11Разжим детали
М27Подвод вперед задней бабки при помощи пневмоустройства (опция)
М28Отвод назад задней бабки при помощи пневмоустройства (опция)
М29Синхронизация вращения шпинделя и оси Z во время жесткого нарезания резьбы
М30Конец программы + RESET
М31Аннулирование последующей М01 (версия с линейными инструментами)
М32Блокировка потенциометра подачи (принудительная подача 100%)
МЗЗОтмена функции М32
М45Включение циклов смазки
М61 М62 М64 М65 М66 М67Опции
М73Отмена зеркального отображения
М74Включение зеркального отображения по оси X
М75Включение зеркального отображения по оси Z
М88Включение точного останова
М89Выключение точного останова
М90Включения счетчика деталей (опция)
М98Вызов подпрограммы
М99Конец подпрограммы

Управление станком позволяет использование одной функции М в каждом кадре.



SprutCAM Практик бесплатно на год при покупке станка с ЧПУ Написать инженеру

Поделиться:

Обработка полиуретанов | Mark Tool & Rubber Co, Inc.

Для большинства людей «механическая обработка» означает преобразование необработанного металла в определенную форму и размер. Тем не менее, дерево, керамика и пластик также могут обрабатываться.

Наши клиенты из нефтегазовой, горнодобывающей, производственной и пищевой промышленности обнаружили, что из литых полиуретановых деталей также можно изготавливать превосходные изделия с широким спектром применения.

Поскольку уретановые соединения обладают разнообразными физическими характеристиками, их можно точить, пилить, сверлить, нарезать резьбой, шлифовать и фрезеровать.Машинистам, которые еще не работали с полиуретаном, следует поэкспериментировать, чтобы почувствовать скорость, скорость подачи и инструменты, которые лучше всего подходят для каждого метода. Если у вас есть опыт обработки пластмасс, у вас не должно возникнуть никаких проблем с токарной обработкой, резанием мухом, шлифованием или контурной обработкой уретанов.

В Mark Tool наши услуги по производственной механической обработке включают изготовленные на заказ уретановые ролики и сопутствующие аксессуары (несколько примеров которых вы можете увидеть здесь), которые дешевле в производстве, чем металлические, и более долговечны.Наши полиуретановые ролики используются в автомобильной, пищевой, сельскохозяйственной, текстильной и нефтегазовой промышленности. Они бывают самых разных размеров и форм, от песочных часов до V-образных.

Обработка и шлифование эластомерных роликов

Что следует помнить

В общем, обработка уретанов требует острых инструментов, высоких скоростей точения и медленных или умеренных подач. Режущие инструменты для уретана должны иметь острые, тщательно заточенные края.Инструменты из быстрорежущей стали и твердого сплава дают наилучшие результаты. Одним из лучших станков для распиловки уретанов является ленточная пила. Режущая кромка, которая может считаться достаточно острой для металла, может быть совершенно неудовлетворительной для уретана.

Если вы привыкли работать с металлом, вы обнаружите некоторые причуды при обработке компонентов из полиуретана. Более твердые уретаны (90А и выше) хорошо работают с обычным металлообрабатывающим оборудованием. Уретаны с твердостью 80А и ниже обычно нуждаются в резке, шлифовании или шлифовании.В некоторых случаях обрабатываемость можно улучшить, если сначала «заморозить» материал в сухом льду или жидком азоте.

Машинисты должны контролировать нагрев, чтобы избежать смолки и плохого контроля размеров. Тепло, выделяемое при механической обработке, может вызвать расширение детали, а затем ее сжатие при охлаждении. Это может дать вам неправильную форму. Уретаны имеют гораздо более низкую теплопроводность, чем металлы, поэтому они могут плавиться выше 400 градусов по Фаренгейту. Правильная геометрия инструмента, скорость подачи и скорость резания обычно решают эти проблемы.Также помогает использование охлаждающих жидкостей (отлично подходят водорастворимые масла для резки или легкие масла для механической обработки).

Детали должны быть закреплены во время работы с ними. Однако уретаны легко деформируются, поэтому не зажимайте их слишком сильно. Правильная фиксация и зажим заготовки имеют решающее значение. Зазоры для инструментов должны быть больше, чем для металла.

При прохождении инструмента через уретан сопротивление должно быть незначительным или отсутствовать. Обломок (отрезаемый материал) должен отделиться сплошной полосой или лентой.Уретаны с высокой твердостью (95 А и выше) очень легко поворачиваются. Помните также, что центробежные силы на больших деталях с низкой твердостью могут вызвать «развальцовку» (деформацию) при высоких скоростях вращения.

Три процесса обработки полиуретана

  • Фрезерование используется, когда детали не могут быть обработаны на токарном станке или когда требуются жесткие допуски и хорошее качество поверхности. Уретан с твердостью от 90 A до 75 D может быть легко обработан концевыми фрезами с двумя зубьями, одноточечными фрезами и высокоскоростными долотами, отшлифованными до круглой формы.Скорость резака должна быть от 900 до 1300 об / мин; начните со скорости подачи от 15 до 20 дюймов в минуту.
  • При шлифовании полиуретанов твердостью от 55A до 80A с твердостью от 55A до 80A используйте шлифовальный станок для резцедержателей в токарном станке для двигателей. Низкие скорости вращения (ниже 150 об / мин) при работе токарного станка в обратном направлении дают наилучшие результаты. Если вы удаляете много материала, перед шлифовкой сначала поверните деталь с помощью режущего инструмента до 0,020 от конечного размера. Для уретана с твердостью выше 80А может потребоваться охлаждающая жидкость, например вода, нанесенная кистью или мелким распыляемым туманом.Мелкие абразивные материалы отлично подходят для полировки конечного продукта.
  • При сверлении полиуретана лучше всего работают медленные спиральные сверла. Увеличенная площадь канавки означает, что стружка может быстро выпадать без сильного нагрева. Часто убирайте сверло, и стружка не забьет канавки. Замедлите сверло на дне отверстия, чтобы уменьшить вырывание на выходной стороне. Здесь опять же, острые режущие кромки жизненно важны для минимизации искажений.

Безопасность

При шлифовании или шлифовании уретана образуется много пыли, поэтому убедитесь, что вы используете пылесборник и одобренную пылезащитную маску с хорошим лицевым уплотнением.Носите защитные очки с боковыми щитками или закрытые защитные очки. Если кусочки стружки или заготовки могут вылететь, рекомендуется использовать защитную маску, полностью закрывающую лицо. Еще одна вещь, которую следует помнить: неправильная обработка может привести к образованию дыма, поэтому избегайте вдыхания этих паров, если что-то пойдет не так и

От роликов конвейерной ленты до роликов шкива Mark Tool может снимать, отливать, вулканизировать и обрабатывать полиуретановые детали в соответствии с вашими индивидуальными требованиями. Мы также можем изменить покрытие роликов с покрытием и помочь вам найти подходящее покрытие для любого ролика.Свяжитесь с нами сегодня и расскажите, чем мы можем помочь.

Плазменная резка с числовым программным управлением (ЧПУ) обеспечивает стабильность, точность и эффективность

Фрезерование пены на высокоскоростном фрезерном станке с ЧПУ

Фрезерование пены на высокоскоростном фрезерном станке DATRON со специально разработанными инструментами для резки пенопласта.

Режущие инструменты для пенополиуретана

Недавно клиент посетил DATRON Dynamics, чтобы воочию ознакомиться с широкой линейкой твердосплавных микроинструментов DATRON, посмотреть демонстрацию, чтобы лучше понять преимущества … и, кстати, возможно, даже приобрести один из наших высокоскоростных фрезерных станков. .Я показал им соответствующие инструменты для их применения в индустрии медицинских имплантатов, а также превосходные режущие инструменты, которые мы предлагаем для фрезерования титана и пластика. Почти как запоздалую мысль я представил несколько новых инструментов, которые компания DATRON разработала для фрезерования пенополиуретана (ПУ). Находясь так близко к разработке этих инструментов, я полагаю, что воспринимал их как должное и был поражен реакцией клиента, полной удивлением и восторгом. Они просто не знали, что могут использовать фрезерный станок для резки пенопласта.Они выразили мне свое особое раздражение тем, что часто берут хорошо обработанные детали и оставляют их в руках «сильных мира сего» в процессе отправки их заказчику или в другое место производства. До сих пор их метод доставки этих первозданных частей заключался в том, чтобы завернуть их в пузырчатую пленку, поцеловать их перед Богом, бросить им через плечо немного соли и надеяться на лучшее. Но представленные мною образцы идеально скроенных нестандартных форм из пены в мгновение ока изменили все для них.

Так почему фрезерование пенополиуретана – относительно новый и развивающийся процесс? Честно говоря, до сих пор фрезерование пены просто не было идеальным решением, и другие процессы, такие как проволока, гидроабразивная резка и лазер, давали лучшие результаты. Но сочетание динамики станка DATRON и инструментов, которые геометрически оптимизированы и изготовлены специально для фрезерования пенополиуретана, изменило правила игры. Для пользователей фрезерных станков DATRON это означает, что то же оборудование, которое они используют для производства деталей из других материалов, таких как алюминий, сталь и композиты, также может использоваться для фрезерования носителей и упаковки из пенополиуретана, что позволяет им доставлять продукцию не только своим клиентам. безопасным способом, но с высокопрофессиональной презентацией.

Итак, насколько это просто? Что ж, все, что вам нужно сделать, это запрограммировать и вырезать негатив детали или продукта, которые вы только что фрезеровали. Теперь у вас есть безупречная презентация для вашего клиента, которая практически не требует времени и усилий, но имеет большое значение для повышения вашей репутации как качественного производителя.

Наконец, я хотел бы упомянуть, что инструменты для пенопласта DATRON обладают отличной износостойкостью при резке этого мягкого материала, что обеспечивает чрезвычайно долгий срок службы инструмента и огромную окупаемость инвестиций.

Узнать больше о DATRON Инструмент для резки пенополиуретана

Бесконтактная наладка MARPOSS для станков с ЧПУ

ОПИСАНИЕ

Mida Laser P – это система, адаптированная для сложных измерительных приложений, таких как:

  • Предварительная настройка инструмента
  • Обнаружение поломки инструмента
  • Длина и диаметр Измерение с вращающимся инструментом
  • Компенсация износа инструмента и Проверка целостности резца
  • Оси станка Компенсация теплового дрейфа

Одной из основных особенностей Mida Laser P является его интегрированная система защиты , которая обеспечивает отличные характеристики измерения даже в присутствии охлаждающей жидкости или пыли.Когда они не используются, механические заслонки защищают как излучатель, так и приемник от суровых условий окружающей среды. Напротив, во время цикла измерения запатентованное решение создает воздушный барьер для защиты лазерного луча. Кроме того, встроенный микропроцессор может обрабатывать принятый сигнал для фильтрации ошибок, связанных с присутствием охлаждающей жидкости и стружки. Такая тройная защита (механическая, пневматическая, программная) гарантирует превосходное качество результатов измерений.

Благодаря гибкости интерфейса, Mida Laser P можно запрограммировать для адаптации к типу станка и реализованному циклу измерения, что позволяет проводить проверки в реальных условиях обработки.

ПРЕИМУЩЕСТВА
  • Повышение качества производственного процесса
  • Меньше простоев оборудования
  • Меньше лома
  • Повышенная производительность
  • Гибкость использования
  • Комплексные измерения
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

Все технические характеристики смотрите в таблице в разделе СКАЧАТЬ.

ВЕРСИИ

Mida Laser P может быть автономной или модульной, что позволяет использовать станки самых разных конфигураций и типологий инструментов.

Mida Laser P – Модульный

Система

Mida Laser P состоит из отдельных модулей (один излучатель и один приемник), которые могут быть установлены на значительном расстоянии между каждым блоком. Доступен с коллимированным или сфокусированным лучом.Сфокусированная версия важна для целостности измерительных инструментов диаметром менее 1 мм, в то время как коллимированная версия идеально подходит для более крупных станков, что позволяет проводить измерения в любой точке луча.

Mida Laser P – Автономный

В Mida Laser P Stand Alone излучатель и приемник закреплены на жесткой опоре, которая может иметь разные размеры в зависимости от максимального проверяемого инструмента (по запросу такая опора может достигать даже 1000 мм).

Скачать

Брошюра Технические характеристики Руководство пользователя Руководство по установке

PU Сварочный аппарат с круглым ремнем 200 Вт Паяльник Высокоточный соединитель Сварочные зажимы с резаком –


Депозит без импортных сборов и 29 долларов.64 Доставка в РФ Подробности
  • Убедитесь, что это подходит введя номер вашей модели.
  • 【Для соединения ремня】 подходит для треугольного ремня, пятиугольного ремня, круглого ремня из полиуретана, трубы из полиуретана, пластиковой ленты и других ремней, которые легко плавятся. С помощью этого набора паяльников и соединительных инструментов вы легко склеите эти ремни.
  • 【В комплекте электрический паяльник, коннектор для круглого ремня, угловые ножницы. Электрический паяльник и разъем можно соединить, а угловые ножницы могут сделать интерфейс более естественным.
  • 【Электрический утюг с регулируемой температурой】 Мощность 200 Вт, с ручкой регулировки температуры, диапазон регулировки температуры составляет 150-400 ℃.Точка плавления большинства типов лент может быть легко достигнута.
  • 【Простое управление】 просто закрепите круглый ремень на зажиме разъема, затем отрегулируйте температуру электрического паяльника и используйте высокотемпературный электрический паяльник, чтобы соединить круглый ремень вместе.
› См. Дополнительные сведения о продукте

Станки Дэвида Андерсона

Станки Дэвида Андерсона

My Home Machine Shop


Дэвид П.Андерсон

Верстак с вертикальный мини-фрезерный станок слева и токарный 8 дюймов справа. На верстаке на переднем плане есть строящийся робот. Мы закрылись в нашем гараже на две машины в середине 1990-х и мы с женой проводим здесь большую часть времени. Ее рабочий стол просто не на этой фотографии, чтобы справа, и мы разделяем центральную скамью для крупных проектов. Мой сын Стивен и я перестроили винтаж Honda Mini-Trail здесь из кучи запчастей, которые мы спасли из старого сарая.Он и его брат Джонатан построили свои радиоуправляемые самолеты на этой скамейке, когда они смогли прогнать своих родителей. В основном эти дней он покрыт обломками роботов и обломками бижутерии моей жены.

Emco-Maier Compact 8 Токарный станок , проданный Sears ранее под Этикетка мастера.


Я добавил трех- и четырехкулачковые универсальные и независимые патроны, 7-дюймовую лицевую панель, фрезерный насадку, и пару разных патронов хвостовой бабки. Шкаф внизу содержит эти и другие разные инструменты.Это был мой первый настоящий станок, и какое-то время Я изготовил все детали робота для SR04 и предыдущих версий на токарном станке и токарном станке-плюс- фрезерное оборудование. Он весит около 150 фунтов и кажется мне как раз подходящего размера, на полпути. между модельными станками, такими как Sherline и Taag, и “настоящими” токарными станками, такими как 9 “Southbend что, кажется, восхищаются большинством моих друзей-машинистов. Считаю, что являюсь 5-м владельцем этого токарного станка; все предыдущие владельцы были профессиональными машинистами и отлично заботились и обслуживали.

Вертикальный мини-фрезерный станок Atlas Ah20 , продаваемый Grizzly как G8689


После нескольких лет фрезерования на моем токарном станке я решил, что мне нужен отдельный фрезерный станок, чтобы я мог Оставьте токарный станок сконфигурированным как токарный, а фрезерный – как фрезерный. Хотя токарный станок отлично справился обслуживание в качестве горизонтальной фрезы, дополнительное время, необходимое для сброса и индикации в двух разных настройках действительно прибавили к большому проекту. Я смотрел различные настольные фрезы, фрезы, полноразмерные промышленные фрезы. фрезерные станки, и наконец остановился на этом мини-заводе Атлас.После внесения нескольких модификаций у меня есть остался вполне доволен этой недорогой машинкой. Единственные жалобы, которые у меня были, заключались в том, что мне пришлось замените пластмассовые шестерни в головке шестерни металлическими шестернями, которые устали всего через несколько месяцев эксплуатации. номинальный износ, и мне нужно было ровно отшлифовать стол. В полученном виде он был от одного конца до другого примерно на 0,008 дюйма. Местный механический цех отшлифовал его до 0,001 дюйма за 50 долларов, деньги потрачены не зря.

Крупный план: штангенциркуль , используемый в качестве “УЦИ для бедняков”

На оси фрезы используется резьба 16 витков на дюйм, а не 10, как это обычно бывает, и это делает для несколько неуклюжих преобразований в тысячи, т.е.е., 62,5 тысячи за оборот маховика. Через год Делая математику по модулю 62,5, я купил пару штангенциркулей и построил крепления для осей X и Y фрезерный станок, чтобы обеспечить более удобные показатели для компоновки и обработки. Эти фотографии закрыты На мини-заводе штангенциркули с циферблатом, прикрепленные к осям X и Y, представляют собой УЦИ “бедняков” (цифровое считывание). Обратите внимание также на циферблатный индикатор, установленный на вертикальной оси для измерения глубины. Это дает фрезерный стол с повторяемой точностью позиционирования, измеряемой отдельным индикатором.0005 дюймов. В ход пера составляет около 9 дюймов, поэтому эта маленькая машинка также служит сверлильным станком. я Я делаю большую часть своей работы с макетом, используя этот стол, а также краевые и центральные искатели.

Верстак для электроники и ювелирный уголок Бун.

На верстаке для электроники я собираю и тестирую мозг и датчики робота. В Робот SR04 находится в центре скамейки на этой картинке, с Прицел Tektronics 475 Dual Trace и цифровой мультиметр справа. Стендовый блок питания и генератор сигналов стоят на полке. над роботом и паяльная станция Weller на скамейке рядом с ботом.

В противоположном конце магазина находится верстак Бун, где она создает свои украшения. Она продает это в основном за кулисами в опере к приезжающим певцам, поэтому ее творения носят в оперных театрах по всему миру. Она также, похоже, вложила значительные средства в хранение пластика. контейнеры. 🙂 Вы можете увидеть некоторые из нее ангельские булавки и протяжки здесь


Горизонтальная мельница Atlas около 1950 года. Реставрационные работы ведутся Дуэйном Густавом. Это маленькие фрезерные станки, которые Рози-Заклепочник использовала для создания резервуаров. и боеприпасы в то время как ее мужчина был в отъезде, сражаясь во время Второй мировой войны.Он в отличной форме и примерно такой же винтаж как я!


Робот-платформа Nbot в разобранном виде
Нажмите на изображение выше, чтобы увидеть некоторые детали робота, изготовленные в моем домашнем механическом цехе.

на главную страницу моего географического отдела
на главную страницу моих личных материалов
на мою домашнюю страницу роботов

Техническая эволюция станков. Исторические заметки.

Эта новостная статья изначально была написана на испанском языке. Он был автоматически переведен для вашего удобства.Были предприняты разумные усилия для обеспечения точного перевода, однако ни один автоматический перевод не является идеальным и не предназначен для замены человека-переводчика. Оригинал статьи на испанском языке можно посмотреть на сайте Evolucin tcnica de la mquina-herramienta. Resea histrica.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИСТОРИЯ

Patxi Aldabaldetrecu
Музей станков Фонда президента в Эльгойбаре

02.01.2002

Пресс-качалка Николаса Брио (1626), спроектированная Леонардо да Винчи, на которой широко распространена чеканка монеты Evolution

до 17 века

С доисторических времен технологическая эволюция станков основывалась на биномиальной herramienta-mquina.На протяжении веков инструмент был продолжением руки человека до появления первых рудиментарных машин, которые помогли в их использовании. Хотя в древности таких станков не существовало; Однако появились два эскиза станков для выполнения операций токарной и сверлильной обработки.

В обоих случаях одной рукой нужно было создать движение вращения заготовки при токарной обработке и инструмента при сверлении. Из-за этой потребности родилась так называемая «дуга скрипки», инструмент с альтернативным приводом вращения, состоящий из смычка и веревки, который использовался тысячи лет назад и по сей день, а остаточная форма все еще используется в некоторых странах.К 1250 году родился токарный станок с педальным приводом и гибкими полюсами, приводимый в движение ногой, что стало прорывом в области приводов с ДУ со времен скрипки, позволившего иметь свободную руку для работы с инструментом для токарной обработки.

Гравировка токарного станка с приводом от ARC (1435), принцип работы до сих пор используется в некоторых странах

До конца 15 века не произошло новых достижений. Леонардо да Винчи в своем «Атлантическом кодексе» сделал набросок нескольких токарных станков, которые не могли быть построены из-за отсутствия средств, но которые служили руководством для будущих разработок.Это был токарный станок для нарезания резьбы альтернативным способом скручивания, один с непрерывным вращением педали, а третий с резьбой с шаблоном шпинделя и сменными колесами.

В начале XVI века Леонардо да Винчи сконструировал три основных машины для чеканки монет: ламинатор, триммер и рокер-пресс. По всей видимости, эти конструкции были использованы Челлини для создания рудиментарного рокерного пресса в 1530 году, но широкое распространение приписывают Николаю Брио в 1626 году.

Так называемая «дуга скрипки», первый инструмент с альтернативным приводом вращения, состоящий из смычка. и веревка, используется даже остаточным образом в некоторых странах.

Открытие комбинации педали со стержнем и шатуном позволило применить ее сначала к колесам заточки, а вскоре после этого и к токарным станкам.Таким образом, по прошествии стольких веков, родилось так называемое непрерывное вращение педали и колесотокарного станка, которое предполагало использование кривошипа, который должен был быть объединен с маховиком для преодоления точек убитых, “высоких и низких”

В конце средневековья использовал станок afiladora, который использует вращающийся абразивный камень, луковое сверло, бербик и токарный станок непрерывного вращения, работая с инструментами из плохой углеродистой стали. Использовались кузнечные молотки и ружья рудиментарные барренадорас, приводимые в действие водяными колесами и передачами гайки и болта из дерева типа «фонарик».Началось производство металлических шестеренок, в первую очередь из латуни, применявшихся в инструментах астрономии и механических часах. Леонардо да Винчи потратил много времени на расчет соотношений зубчатых колес и идеальных форм зубьев. Считалось, что все условия для сильного развития уже существовали, но этого не было, до середины 17 века технологическое развитие было практически нулевым.

Станок непрерывного вращения с некоторыми усовершенствованиями продолжал эксплуатироваться долгое время. Введены элементы из чугуна, такие как колесо, опоры главного вала, контрапункт, опирающийся на инструмент и к 1568, патрон.Он начал механизировать небольшие куски стали, но потребовалось много лет, чтобы его обобщить. Преподобный Пламье в своей работе «Tourner lart», написанной в 1693 году, указывает на то, что немногие люди способны на токарную обработку железа.

Француз Блез Паскаль, вундеркинд в математике, заявляет о принципе, который носит его имя в «Договоре о балансе жидкости» в 1650 году. Он открыл принцип гидравлического пресса, но никто бы не подумал, что его применение в промышленности. до тех пор, пока Брамах не запатентовал свое изобретение гидравлического пресса в 1770 году в Лондоне.Но похоже, что это были французские братья Перье, с 1796 по 1812 год, которые разработали гидравлические прессы для чеканки денег. С 1840 года компания Cav начала производство гидравлических прессов высокого давления.

Эскиз токарного станка с педальным и двойным полюсом Леонардо да Винчи, который не удалось построить из-за отсутствия средств (15 век)

Заточные станки с вращающимся абразивным камнем, луковые сверла, бербики и токарные станки непрерывного вращения, работающие инструменты из углеродистой стали использовались в конце средневековья

В 17-18 веках производители часов и научных инструментов использовали токарные и высокоточные станки для нарезания резьбы, особенно токарный станок для нарезания резьбы Джесси Рамсдена Инглиш, построенный в 1777 году. .В железной опоре треугольного профиля размещались порты-гермиенты, которые могли сдвигаться в продольном направлении. С помощью кривошипа, приводимого в действие вручную и с помощью набора шестерен для поворота детали, и нарезания резьбы, размещенной между точками, и в то же время с помощью рисунка резьбы винта достигался прогресс или желаемый шаг резьбы.

18-й век: новый источник энергии

18-й век был периодом, когда человек посвятил все свои усилия достижению использования нового источника энергии.Француз Дени Папен испытал свое знаменитое волшебное зелье, приготовленное в 1690 году, и открыл фундаментальный принцип паровой машины. Вскоре после этого, в 1712 году, Томас Ньюкомен приступил к созданию элементарного парового двигателя – машины огня – который использовался для сокращения воды в британских рудниках. Но определенно Джеймс Ватт спроектировал и создал пар для промышленного использования.

Ватт задумал свою идею паровой машины в 1765 году, но не решил проблемы по созданию действующей промышленной машины в 1780 году, пока не прошло пятнадцать лет.После многих неудачных попыток, а также из-за того, что не было возможности получить допуски при обработке цилиндров с помощью сверлильных станков того времени, разработанных для обработки ружей, именно Джон Уилкинсон в 1775 году построил по заказу Ватта буровую установку. более технически продвинутый и более точный, работает так же, как и предыдущие, с помощью гидравлического колеса. С помощью этой машины, оснащенной оригинальной вращающейся и скользящей головкой, была достигнута максимальная погрешность: «толщина монеты в шесть пенсов на 72 дюйма в диаметре», очень грубый допуск, но достаточный для обеспечения регулировки и герметичности между поршнем и цилиндром. .

Двигатель Ватта явился источником первой промышленной революции; производить далеко идущие изменения, технологические, экономические и социальные; но его строительство было бы невозможно без технической эволюции, как мы видели, станка. Паровая машина обеспечивала немыслимую до того момента мощность и регулярность работы; но он также не подчинялся определенному месту.

Во время наполеоновских войн была выявлена ​​проблема, создавшая отсутствие взаимозаменяемости частей в вооружении.Это была проблема, которую нужно было найти решение, чтобы произвести взаимозаменяемые детали. Он должен был спроектировать соответствующий станок, учитывая, что не было единообразия в размерах или существующие станки могли рассматриваться как таковые.

Генри Модслей, один из ведущих производителей станков, Инглиш был первым, кто признал необходимость повышения точности всех станков, предназначенных для создания других станков. В 1897 году был построен токарный станок для гибки, что ознаменовало новую эру в производстве станков.Он внес три усовершенствования, которые позволили значительно повысить его точность: конструкция цельнометаллической конструкции, включение плоских направляющих высокой точности для скольжения вагонных ворот и включение точных винтовых шпинделей для активация прогресса. Механические элементы, которые по-прежнему необходимы сегодня.

Расточка j. Гидравлическое колесо с приводом Уилкинсона, изготовленное в 1775 году по заказу Джеймса Ватта. Достигнута точность «толщины монеты в шесть пенсов при диаметре 72 дюйма» (Музей науки, Лондон).

Сверла, полностью металлические настольные, с приводом от оси вращения сверла с приводом от руки или трансмиссией, построенные Нэсмитом в 1938 году (Музей науки, Лондон).

XIX век: промышленное развитие

В 1800 году Мадслей построил первый токарный станок, полностью сделанный из металла, для самонарезающих винтов, который служил его центральной направляющей шпинделя. Говорят, что Модслей потратил десять лет на создание удовлетворительного стандартного шпинделя.

Чтобы завершить цикл и иметь ссылку на запуск, необходимо было иметь возможность точно измерять произведенные детали, чтобы соответствовать спецификациям, чтобы быть взаимозаменяемыми, Модслей построил винтовой микрометр в 1805 году для своего собственного использования, что он и был крестился именем лорда-канцлера.Джеймс Нэсмит, одаренный ученик Модсли, сказал, имея в виду эту систему измерения, которая может измерять тысячную часть дюйма. Maudslay был построен в 1803 году как первая вертикальная амортаджадора, на которой были установлены чаветеры для шкивов, шестерен и других различных машин.

Леонардо да Винчи потратил много времени на расчет соотношений шестерен и идеальных форм зубьев. Считалось, что уже были все условия для сильного развития, но этого не произошло.

Если паровая машина была двигателем, который сделал возможным развитие машин, обеспечивая необходимую энергию, промышленное развитие в 19 веке стало возможным. посредством разработки и производства различных типов машин и рабочих процессов, применяемых для изготовления металлических деталей всех видов.Производство паровых, корабельных, железнодорожных, автомобильных, прокатных станов для сталелитейной промышленности, текстильных машин и т. Д. Может производиться только с использованием станков. С особенностями станка. это единственное существующее средство, с помощью которого можно изготавливать другие станки, и, в общем, также единственный способ сделать любую другую машину или элемент, изготовленный из металлических материалов.

Влияние Модслея на британское станкостроение продолжалось большую часть XIX века через его учеников.Три самых важных производителя в следующем поколении: Ричард Робертс и Джозеф Уитворт работали над его заказами, а Джеймс Нэсмит был его личным помощником. На протяжении 19 века были созданы различные типы станков, которые по количеству и качеству отвечали требованиям обработки всех металлических частей разрабатываемых новых продуктов.

Первый универсальный фрезерный станок, изготовленный Джозефом Р. Браун в 1862 году. Оснащен делителем, консолью с вертикальной прокруткой, поперечным ходом и автоматическим продольным столом с реализацией трансмиссии Кардан

Необходимо спланировать железные пластины для замены гравировки, так родилась первая практическая зубная щетка. мост для промышленного использования, изготовленный Richad Roberts в Англии в 1817 году, который включает направляющую в V и другую плоскость для перемещения стола, несущего детали.В 1836 году Уитворт построил небольшой щеточный мост для обработки деталей размером 1280 мм и шириной 380 в длину. Необходимость заменить резец и лиму небольшими частями была причиной, которая побудила Джеймса Нэсмита в 1836 году спроектировать и построить первую лимадору, названную «стальной рукой Нэсмита». В 1840 году Уитворт усовершенствовал эту машину, включив автоматическое устройство спуска в автомобильные порты.

Прорыв в производстве монет, разработанный немецким механиком Дитрихом Ульмом гнутый пресс, известный как пресс monedera, который усовершенствовала компания Ludwig Lwe, происходит в 1817 году.Французский Thonelier производит аналогичный пресс и вводит процедуру запуска виролы. С 1863 года наземный инженер и компания Barcelona Maritime начинает производство прессов типа Thonelier для Дома валюты в Мадриде. На Парижской выставке 1867 года Френч Шере представил новинку – механический пресс для трения. Первые машины этого типа были пущены в эксплуатацию на заводе Парижского монетного двора. Вскоре после этого, в 1870 году, американская компания Blis & Williams произвела и продала первые эксцентриковые прессы.

Первыми фрезерными операциями до создания станков, специально предназначенных для этой работы, были токарные станки с педальным приводом, но рождение и его развитие связано с войной за независимость, когда британской колонии в Америке пришлось предпринять собственное промышленное развитие. Необходимость изготовления оружия крупными сериями была определяющим фактором развития мукомольного производства. Американцу Эли Уитни было поручено произвести большое количество винтовок для правительства своей страны.Он изучал возможность серийного производства, для чего и был построен в 1818 году первый фрезерный станок. Он состоял из деревянного каркаса, поддерживаемого четырьмя ножками из кованого железа. Порта-пьезы стола перемещались в продольном направлении по направляющим в форме хвоста Милана и, среди прочего, выделяли хост оси, который можно было отсоединять и демонтировать на зазубренной короне, размещенной на шпинделе тележки. Цельнометаллический фрезерный станок построен в 1830 году, который соединяется с тележкой для вертикального регулирования.

Токарный станок для гибки Maudslay, ознаменовавший новую эру (1797 г.). Его влияние на британские станки продолжалось на протяжении большей части 19 века через его учеников.

В 1848 году выдающийся американский инженер Хоу вводит новые функции, включающие шкивы в три этапа и смещение в вертикальном, продольном и поперечном направлениях. Двумя годами позже он разработал первый копировальный аппарат для фрезерования профилей и оказал решающее влияние на внедрение других значительных улучшений.Очень важный прорыв происходит в 1862 году, когда Дж. р. Браун построил первый универсальный фрезерный станок, оборудованный делителем, консолью с вертикальной прокруткой, поперечным ходом и автоматическим продольным столом с опережением с реализацией кардана трансмиссии. С универсальным фрезерным станком, построенным в 1884 году Цинциннати, в котором впервые было установлено скользящее цилиндрическое RAM в осевом направлении, достигается максимальное развитие этого типа станков. Из-за влияния, которое он оказал на строительство нынешних фрезерных центров с ЧПУ, в частности французской компании p.Фрезерный станок Hur, построенный в 1894 году, включал в себя оригинальную головку, которая благодаря предыдущему вращательному движению могла работать в горизонтально-вертикальном и других положениях.

К 1840 году разрабатывает машину, которая была необходима для изготовления плит железных дорог. В то же время Бурдон во Франции и Нэсмит в Англии разработали и построили мощный молот, приводимый в движение паром. Это был правильный метод для встряхивания больших массивов стали, пока в конце 19 века не появились молоты свободного падения.

Уже преподобный Пламье в своей работе «Искусство турнера», написанной в 1693 году, указывает, что «мало людей, способных обрабатывать железо»

До того, как возникла необходимость сверлить стальные детали, становящиеся все толще, Нэсмит был первым, кто 1838 г. – полностью металлический настольный буровой станок с вращением оси, переносящий приводные сверла вручную или с помощью трансмиссии. Несколько лет спустя, в 1850 году, Уитворт построил первую колонную бурильную колонну с приводной трансмиссией Correa, и вращение вала несет долота через набор конических зубчатых колес. .Он носил настольный порт с регулируемыми деталями по вертикали через систему зубчатой ​​рейки. В 1860 году произошло очень важное для сверлильного станка событие – изобретение швейцарского винтового сверла Martignon. Использование этих сверл быстро распространилось, поскольку это был прорыв в производстве и сроке службы инструмента по сравнению с острыми долотами, используемыми до сих пор.

Англичанин Джозеф Уитворт, под влиянием своего учителя Модслея в достижениях, связанных с точностью, важностью торнилло-туерка, построил измерительную машину, которая повысила точность модели, построенной Модслеем, и был особенно заинтересован в решении проблемы направляющие станка и другие поверхности, которые должны быть действительно плоскими.После интенсивного изучения, в 1840 году представил письмо Британской ассоциации в Глазго, озаглавленное: «Одна истинная плоская поверхность, вместо того, чтобы быть широко используемой, считается фактически неизвестной», в котором описывается метод получения плоской поверхности на основе из трех плоских металлических частей.

Whitworth совершенствует параллельный токарный станок, так что монополия 1850 года действительна до сегодняшнего дня, и она была улучшена только с 1890 года с добавлением американцев из коробки Нортона. Уитворт, помимо многих хороших производителей станков, уделял особое внимание производству инструментов и был тем, кто решил проблему анархии резьбы и ущерб, нанесенный этой ситуацией.Он разработал систему резьбы Витворта, основанную на дюймах. Быстро внедрившись в промышленность, в 1841 году он был принят Институтом инженеров-строителей в Англии. Американцы не приняли эту стандартизацию, приняв систему продавца, которая очень мало отличалась от английской системы 1868 года.

Whitney co, построенная в 1818 году для производства большого количества винтовок во время войны за независимость Америки. Узел оси, который можно было отсоединить и обезвредить, выделялся на зазубренной Короне, размещенной на шпинделе тележки.

До 1850 г. англичане были лидерами и практически единственными производителями станков; но на тот момент они посвящены в основном проектированию и производству больших машин, чтобы дать решение механической обработке деталей для железных дорог, которые были приняты. Это было в то время, когда американцы были навязаны миру в производстве легкого оборудования, до конца 19 века, чтобы разработать новые и важные типы универсальных станков и продукции для обработки винтов, деталей швейных и письменных принадлежностей. машины, вооружение, техника и др.

Генри Модслей, один из ведущих производителей станков, Инглиш был первым, кто признал необходимость придания большей точности всем станкам, предназначенным для создания других станков

Необходимость выполнения различных операций на одной и той же части мачты, турели были встроен в револьвер 1854 года в обычные токарные станки для изготовления винтов и небольших вращающихся деталей. Несколькими годами позже, в 1858 году, Х. Стоун разработал первый револьвер для токарного станка, изготовленный «Джонс энд Лэмсон» из бара; но это было с 1860 года, когда компании «Brown & Sharpe» и «Pratt & Whiney» начали нормально производить машины этого типа.

В качестве дополнения к револьверу токарного станка к 1870 году были разработаны автоматические токарные станки, которые позволили производить большие серии небольших вращающихся деталей. Первая лебедка была разработана Спенсером и изготовлена ​​компанией «Hartford Machine Screw». Компания «Pratt & Whitney» построила первый автоматический звукосниматель с деталями зарядного устройства в 1898 году, и в том же году «The National Acme», первый токарный станок multihusillo.

С 1865 года производительность машин увеличивается, чтобы оснащаться новыми инструментами из стального сплава, обнаруженными Робертом Мушетом.Это позволяет удвоить производительность обработки привычными инструментами из углеродистой стали до Crucible.

В 1843 году в Париже французы построили первый искусственный зуб, положив начало процессу замены песчаника. Для шлифовки цилиндрических деталей в первую очередь использовалась лебедка; соединяя его продольную колесницу с головкой порта-muelas, утяжеляют токарно-точильный станок. В 1870 году «Браун Шарп» производит и предлагает на рынок первый универсальный шлифовальный станок, не достигнув такого качества, пока в 1880 году не добавил устройство для внутреннего шлифования.Компания развивает шлифование плоских поверхностей, построив в 1880 году небольшой шлифовальный станок для мелких деталей и мост шлифовального станка в 1887 году для крупных деталей.

Настоящее развитие производства шлифовальных инструментов начнется только в конце 19 века. Этому развитию способствовали два обстоятельства. С одной стороны, спрос со стороны автомобильной промышленности на детали из стали, закаленной и обработанной с высоким уровнем качества, а с другой стороны, открытие в 1891 году Эдвардом Гудричем Ачесоном карбида кремния, карборунда: открытие Ачесон позволил получить мощный инструмент для развития скоростного судопроизводства, побудив создание более мощных и точных машин, отвечающих новым требованиям качества.К концу 19 века английская компания Churchill и американская Norton, Landis, Blanchar, Cincinnati и т. Д. Разработали практически все типы шлифовальных станков, которые по своей архитектуре и механическим компонентам используются в наши дни.

С 1898 года, с открытием Тейлором и Уайтом быстрорежущей стали, производятся новые инструменты, которые утроили периферийную скорость резания, увеличивая способность отделения стружки примерно в семь раз, используя машины, адаптированные к новым условиям.

Универсальный фрезерный станок, построенный в 1884 году в Цинциннати, который впервые был оснащен скользящим цилиндрическим валом в осевом направлении, достигает максимального развития этого типа станков

20-й век: 1940

Новый век был принят как начало новой эры, у которой был большой потенциал для прогресса. В Соединенных Штатах было выпущено около 8000 автомобилей, но не было организованной индустрии и не было тысяч продуктов, разработанных в течение 20 века, но с энтузиазмом и твердой уверенностью в завтрашнем дне.

Полифазная система генерации Tesla в 1887 году обеспечила доступность электричества для промышленного использования, укрепившись в качестве нового источника энергии, способного гарантировать стремительное промышленное развитие в 20 веке. Он появляется как раз в нужное время, когда источники энергии XIX века неадекватны. Двигатели постоянного тока, производимые в небольших масштабах, и двигатели переменного тока получили серьезный импульс в начале века, заменив паровые двигатели и турбины, которые до этого момента работали в трансмиссиях промышленных мастерских.Вскоре, очень медленно, но постепенно, они присоединяются непосредственно к индивидуальной форме станка.

В начале века не требовалось производственных допусков более 0,001 дюйма из-за, с одной стороны, чтобы по-прежнему не испытывать недостатка в большей точности для производимых продуктов, а с другой стороны, для которых станки не достигли большей степени точности. Но до того, как новые требования к качеству начали использовать допуски в тысячных долях метра с 1910 года. Соединенные Штаты были мировым производителем микрометров в начале века, и измерение максимальной точности в мастерской зависело от этого прибора.

Спрос на качество и сильная производственная эволюция автомобилей способствовали развитию станков, весов и мер, а также массовому внедрению производственных процессов. Производство сменных деталей постоянно увеличивается, и необходимо повышать производительность инструмента и оборудования. В ответ на эту проблему швейцарский инженер Прренонд Жако проектирует и производит вертикальный сверлильно-фрезерный станок с таблицей полярных координат, где операции выполняются с точностью, недостижимой до того момента.

В 1800 году Мадслей построил после 10 лет работы первый токарный станок, полностью сделанный из металла для самонарезающих винтов, с направляющей его центрального шпинделя.

В 1908 году Генри Форд производит первый серийный автомобиль модели T и 1911 г. устанавливает первую конвейерную цепь в Хайленд-Парке, запускает серийное производство. Многие станки, адаптированные к характеристикам, требуемым автомобильной промышленностью, идеально подходят.

С начала 20 века до зарождения числового управления (ЧПУ) и даже позже, практически во всех машинах сохраняются архитектурные формы, которые в этом смысле достигли своей полноты в конце 19 века.Однако они развили и построили другие, более мощные, жесткие, автоматические и точные, и могут достигать более высоких скоростей с добавлением головок втулок или шариковых подшипников; вносят свой вклад в необычайный рост производительности, достигнутый в отрасли в целом, особенно в автомобилестроении и авиастроении.

Эта эволюция была в основном связана, с одной стороны, с открытием новых режущих инструментов, как мы уже видели: карбида быстрорежущей стали, кремния, а после 1926 года произошел еще один прорыв с открытием, сделанным немецкой компанией Krupp. твердый металл, представленный на Лейпцигской ярмарке в 1927 году под маркой Widia.С другой стороны, существует автоматизация различных движений за счет применения электродвигателей, гидравлических, пневматических и электрических систем.

Применение гидравлических приводов, сначала шлифовальных станков, а затем копировально-токарных станков и т. Д. Стало возможным, с одной стороны, благодаря усовершенствованию конструкции точных и герметичных цилиндров, а с другой стороны, благодаря развитию насосов, способных перекачивать масло под давлением для приведения в действие вышеупомянутых цилиндров.Это стало возможным благодаря способностям двух великих инженеров: американца Дженни, который спроектировал и построил в 1906 году поршневой насос переменного рабочего объема, и англичанина Хеле Шоу, построившего в 1912 году вращающийся радиально-поршневой насос и насос переменного рабочего объема.

С 1925 года журналы Соединенных Штатов ищут автономные блоки обработки, и в механической обработке рождается понятие передачи деталей. Принимая во внимание, что, за некоторыми исключениями, все операции обработки, сочетающие вращение инструмента с движением хода, могут выполняться с помощью этих единиц; Было обнаружено, что это идеальный станок, который обеспечивает возможность непрерывного выполнения различных операций путем передачи заготовки на обработку.С 1945 года автомобильные заводы широко использовали передаточные машины, состоящие из автономных агрегатов, для обработки блоков и головок цилиндров.

Первыми фрезерными операциями до создания станков, специально предназначенных для этой работы, были токарные станки с педальным приводом, но рождение и эволюция были связаны с войной за независимость Соединенных Штатов

20 век: с 1941 года

В 1943 году развивался новый порядок революционной работы. Брак русских ученых Лазаренко объявил об их открытии и запустил первые устройства, которые впоследствии позволили обрабатывать их с помощью электроэрозионной обработки.1950-е годы появились первые машины, в которых в основном использовались элементы из других традиционных, которые включали в себя генератор, резервуар для диэлектрика, электрод в форме пресс-формы для станка и т. Д. В 1955 году в Соединенных Штатах появляются первые электроэрозионные станки, разработанные как таковые должны обрабатываться путем проплавления; революционизирует сложную и дорогостоящую систему изготовления пресс-форм и штампов. Спустя много лет при поддержке ЧПУ был разработан электроэрозионный электроэрозионный станок с использованием проволоки, который позволяет резать точные и сложные профили с помощью электрода, состоящего из очень тонкой проволоки и истории детали, управляемой ЧПУ.

Первые станки, изготовленные в Испании: пресс типа Thonelier, построенный La Maquinista Terrestre y maritime в 1863 году для Валютной палаты в Мадриде. Он построил первые песеты, которых сейчас не хватает.

Электроника и компьютеры, поддерживаемые первыми, привели к новой промышленной революции. Отправной точкой должен быть 1945 год, когда два ученых из Университета Пеннсилванья, Джон В. Мэнкли и Дж. Преспер Эккер создал первый цифровой электронный компьютер, который действительно работал в мире.Известный как ENAC, он был объемным, потреблял много энергии и его было сложно программировать, но он работал.

В 1948 году Джон Парсон начинает применение станков с числовым программным управлением, чтобы решить проблему фрезерования сложных трехмерных поверхностей для аэронавтики. В 1949 году Парсон нанял дизайн сервомеханизмов управления фрезерного станка в Массачусетском технологическом институте. В 1952 г. действовал экспериментальный контроль, примененный к фрезерному станку Цинциннати.При программировании использовался двоичный код на бумажной ленте, а машина выполняла одновременные движения, координированные по трем осям. 1955 Представляет несколько станков на ярмарке в Чикаго, управляемых картами и перфолентой. ВВС США заинтересовались системой и сделали заказ на 170 станков стоимостью 50 миллионов долларов для нескольких престижных американских производителей, чтобы извлечь из этого выгоду. Но модели, разработанные в 1950-х и 1960-х годах, были очень эффективными и очень дорогими.

Это было с 1970-х годов, с развитием микроэлектроники, когда CN превратилась в компьютер с числовым программным управлением (ЧПУ) для интеграции компьютера в систему.Но это определенно было в 1980-х годах, когда широкое распространение ЧПУ из-за развития электроники и информатики вызвало революцию, в которую мы до сих пор погружаемся.

Помимо фрезерных станков, числовое управление было распространено на сверлильные, токарные и сверлильные станки. Но быстро обнаружил, что есть потенциал для автоматизации, чем тот, который доступен на классических станках, и появилась новая концепция станка: центр обработки вызовов.Так родился станок, способный выполнять фрезерование, сверление, нарезание резьбы, мандринар и т. Д., Который включает в себя хранилище инструментов и систему их автоматической смены, поэтому числовое управление упорядочивает положения и траектории деталей и ускоряет скорость инструментов, токарные инструменты и их подбор.

Технологические достижения CN были доминирующим аспектом, затронувшим все станки, даже универсальные. В каком-то аспекте машины стали более простыми, потому что определенные функции механической системы были переданы электронной.Управление осуществлялось одновременно по нескольким осям, как в случае обрабатывающих центров, токарных станков и т. Д., Что было невозможно до внедрения ЧПУ.

Обозначение станков сместилось в сторону усовершенствованных станков, что относится к станкам с числовым программным управлением, большое количество которых разработано в соответствии с модульными критериями, обеспечивающими взаимозаменяемость и взаимодополняемость, возможность интеграции в ячейки или гибкие производственные системы, позволяющие как интегрированная, так и гибкая автоматизация

В течение нескольких лет следует отметить возрастающую потребность в оснащении машин передовыми системами загрузки и загрузкой автоматических манипуляторов, шарнирных роботов, рам и т. д., индивидуальная машина становится маленькой гибкой ячейкой. Это связано с требованиями перерабатывающей промышленности, в основном в автомобильной промышленности, которая ввела в действие процессы прерывистого производства, понятие, которое охватывает производство в малых и больших сериях.

Мы совершаем революцию, которая переходит от экономики, основанной на принципах механики, то есть массового производства, единообразия продуктов и т. Д., К экономике, которая характеризуется гибкостью, быстрой реакцией на эволюция рынков, адаптируемость продуктов и т. д.Это было необходимо для интеграции технологий, основанных на механике и электронике, – мехатроники, – что входит в новую индустриальную культуру, обусловленную глобальным и междисциплинарным подходом к проблемам производства.

Сеянка, показывает самые передовые технологии на сегодняшний день. Это архитектура параллельной кинематики типа stiquito, разработанная Fundacin Tekniker. Еще нужно время, чтобы сделать это широко. В будущем, возможно, этот тип машин будет считаться историей.

Может быть, это слишком продвинулось в каком-то направлении, и кажется, что создание линий производства гибких, более рентабельных, более надежных и меньших проблем с обслуживанием для ячеек было остановлено, хотя это исключает, что эти ячейки спроектированы в таком способ, которым в будущем они могут быть интегрированы в более сложные системы, ориентированные на автоматическое производство. Теперь переходим к производству ячеек или линий, которые составляют различные типы машин и установок, чтобы выполнить полный процесс обработки деталей в одном объекте, то же самое для призматических деталей, чем вращение.

Высокая степень автоматизации не позволила должным образом скорректировать степень использования; Обращение выявило недостатки с точки зрения доступности машин и систем, а значит, недостаточную производительность по сравнению с ее высокой стоимостью. В большинстве случаев, когда вы запускаете процесс обработки деталей на станке, только 40% общего доступного времени должно быть обработано, а оставшиеся 60% расходуются на другие инструменты, загрузку и выгрузку деталей, расположенных, неисправностей, поломок. и инструменты для заточки и т. д.

Однако текущая ситуация с микроэлектроникой, с возможностью получения открытых элементов управления на базе персональных компьютеров; Он позволяет встраивать и обрабатывать современные станки, автоматическое измерительное оборудование, датчики для обнаружения неисправностей, вибрации, износа или поломки инструментов и т. Д., Обеспечивая им высокую степень автономности, что позволит выполнять длительную работу без присмотра, либо когда эти машины работают индивидуально, чем когда они включены в систему.

Мы стали свидетелями периода больших технологических достижений в проектировании и производстве станков, но кажется необходимым продолжить рассмотрение концепций и приступить к оптимизации применения существующих технологий. Пользователям обычно требуется повышенная доступность машин и систем, то есть более высокая степень использования или больший срок службы чипа. Они просят машины более адаптированные к их потребностям, более надежные, более качественные и точные. С другой стороны, большое количество машин требует большей точности и надежности, большей мощности и доступности для работы на высоких скоростях, что означает обеспечение им большей жесткости.

В станках, работающих на деформацию, в которых пресс является типичным показателем, влияние электроники в целом было меньше, чем среди тех, которые работают с отделением стружки. Однако революцию представляло его применение в штамповочных машинах, фальцевальных станках, машинах для резки с помощью лазера и некоторых типах станков, сочетающих вырубку с пробивкой и лазером.

Он попытался ввести и обобщить применение новых материалов, в основном в конструкциях машин, с использованием армированных бетоном термореактивных смол и синтетического гранита, смеси гранита и эпоксидной смолы, но трудно заменить песок или традиционную серую чугун, который по-прежнему остается дешевым и эффективным материалом, характеристики и поведение которого также хорошо известны во времени.Следует отметить положительно развитие станков параллельной конструкции типа протура, по специальности технологический центр Tekniker накопил значительный опыт за последние годы. У них есть то преимущество, что они очень просты по своей архитектуре, но все же не годятся для больших держав, поскольку их программирование является сложным.

Электричество как раз в нужное время, когда источников энергии 19 века недостаточно.

В механическом аспекте развивается, хотя следует отметить развитие мандрино с высокой скоростью вращения, используемых в «высокоскоростном фрезеровании».Что касается привода перемещения, в частности, в некоторых приложениях постепенное внедрение так называемых «линейных двигателей». Большим преимуществом этой системы является то, что она позволяет достичь высоких скоростей перемещения, значительно уменьшая трение при отсутствии какой-либо физической поддержки между ротором и статором.

За последние двадцать лет в производстве инструментов произошли очень положительные сдвиги. Конструкция стружки, разработанная с новыми геометрическими формами, адаптированная к характеристикам материала и процессу его обработки, значительно улучшила характеристики режущего инструмента.Кроме того, технология нанесения покрытий при производстве инструментов из твердого металла, покрытых тонким слоем нитрида или карбонитруро титана с помощью процедуры химического осаждения из паров (CVD), внесла очень значительный вклад в увеличение производства современных ЧПУ. машины. С такими же положительными результатами для покрытия стали в основном используется дополнение к предыдущему процессу нанесения покрытия, которое осуществляется физическим осаждением паром (PVD).

Кубический нитрид бора CBN (кубический нитрид бора) находит множество применений в механической обработке, первоначально отмечалось его использование в автомобильной промышленности, высокопроизводительном шлифовании, шлифовании с полным двором и бесцентровом шлифовании.Основное открытие этого материала компанией RH GE Wentorf относится к 1957 году.

Следует отметить, что с появлением PCBN (поликристаллический кубический нитрид бора) были созданы новые типы инструментов для различных применений: фрезерование, токарная обработка и т. Д. Этот материал позволяет приложить к инструменту большие усилия (например, прерывистое резание и очень твердые материалы), и может обеспечить высокие скорости обработки и / или увеличенные возможности стартового материала. Благодаря CBN и PCBN исследуются новые процессы обработки, чтобы обеспечить особое внимание к окружающей среде.Сегодня мы можем говорить об экологической обработке.

Наконец, следует отметить, что испанская промышленность, зародившаяся в начале 20-го века скромным образом, а сто лет спустя производство станков, вела технологический разрыв, который невозможно было преодолеть, пока в 1982 году она не достигла череды новых технологий. в тот момент, когда происходили. Приложив большие усилия, этот сектор стал конкурентоспособным на международном уровне. Все это стало возможным благодаря сильным инвестициям в исследования и разработки, созданию технологических центров, продвигаемых правительством Басков, работе, проделанной AFM через Invema и технологическим центрам типа компании Ideko в группе Danobat, Fatronik, Ona one и т. Д.

Связанные компании или предприятия

Asociación Española de Fabricantes de Máquinas-herramienta, Accesorios, Componentes y Herramientas

Fundación Fatronik, S.A. (Tecnalia)

Fundación Museo de Máquina-Herramienta

Invema – Fundación devestigación de la máquina-herramienta

Технология станков – MJC

MACH 200DE – ВВЕДЕНИЕ В РУЧНУЮ ОБРАБОТКУ [4-5 ЕДИНИЦ]

Этот курс представляет собой введение в технологию станков и ручную обработку.Этот курс изучает теорию и функции ручных токарных, фрезерных, сверлильных станков, и пилы. Применение основных измерительных инструментов и чертежей также демонстрироваться в лабораторных проектах. Плата за материалы требуется. Полевые поездки могут быть требуется. Не повторяется. (A-F или P / NP) Передача : (CSU)

MACH 201CD – РУЧНАЯ ОБРАБОТКА 2 [3-4 ЕДИНИЦЫ]

Этот класс является вторым из трех классов, посвященных ручной обработке.Принципы и фундаментальное использование точных шлифовальных машин и передовых приложений двигателя токарный и вертикально-фрезерный станок – в первую очередь. Продвинутые уровни измерения систем, изучение основ металлургии и методов термообработки для улучшения рассматриваются свойства металлических деталей. Плата за материалы требуется. Полевые поездки может потребоваться. Не повторяется.(A-F или P / NP) Передача: (CSU)

MACH 202CD – РУЧНАЯ ОБРАБОТКА 3 [3-4 ЕДИНИЦЫ]

Этот класс является третьим из серии из 3 классов, посвященных ручной обработке. Курс контент предоставляется «гибридным» способом, а часть лекций предлагается только онлайн.Содержание включает теорию и практику использования делительной головки, метрической системы, классы посадки, шлифования инструмента и резцов, зубонарезания и нетрадиционной обработки процессы, включая ковку и литье. Особое внимание уделяется твердосплавным режущим инструментам. Материалы требуется комиссия. Могут потребоваться экскурсии. Не повторяется. (A-F или P / NP) Передача: (CSU)

MACH 205 – ВВЕДЕНИЕ В ОБРАБОТКУ с ЧПУ [2 ЕДИНИЦЫ]

Этот класс представляет собой введение в обработку с ЧПУ.Студенты будут ознакомлены с Вертикальный обрабатывающий центр с ЧПУ, а также токарный центр с ЧПУ. Работа контроллера, Будут рассмотрены компоненты машин, оснастка, инструменты и общие методы настройки. Также будут представлены средства управления разговором, машины и базовое программирование. Плата за материалы требуется. Могут потребоваться экскурсии. Не повторяется. (A-F или P / NP) Перевод: (CSU)

MACH 206 – ПРОГРАММИРОВАНИЕ СТАНКА С ЧПУ [3 ЕДИНИЦЫ]

Использование методов ручного программирования для создания программы обработки детали со стандартным G & M, используя 2-осевое токарное оборудование с ЧПУ.Контент будет включать в себя доступ к современные отраслевые типы инструментов, скорости и подачи, коррекция на режущий инструмент, постоянные циклы, циклы нарезания резьбы, а также циклы сверления и нарезания резьбы. Плата за материалы требуется. Полевые поездки может потребоваться. Не повторяется. (A-F или P / NP) Передача : (CSU)

MACH 207 – ПРОГРАММИРОВАНИЕ ФРЕЗЕРОВ [3 ЕДИНИЦЫ] .

Использование методов ручного программирования для создания программы обработки детали со стандартным G & M с использованием 3-х осевых вертикальных обрабатывающих центров с ЧПУ.Контент будет включать разоблачение к текущим отраслевым типам инструментов, скоростям и подачам, коррекции на режущий инструмент, постоянным циклам, циклы сверления и нарезания резьбы. Плата за материалы требуется. Могут потребоваться экскурсии. Не повторяется. (A-F или P / NP) Передача: (CSU)

MACH 208 – КОМПЬЮТЕРНОЕ ПРОИЗВОДСТВО [2 ЕДИНИЦЫ]

Использование методов программирования и программного обеспечения CAM (Computer Aided Manufacturing) для разработки кодов траектории инструмента, необходимых для обработки изделий с использованием фрезерно-токарных станков с ЧПУ оборудование.Плата за материалы требуется. Экскурсии не требуются. Не повторяется. (A-F или P / NP) Передача: (CSU)

MACH 209 – РАСШИРЕННЫЕ ОПЕРАЦИИ НА СТАНКЕ с ЧПУ [3 ЕДИНИЦЫ]

Расширенные настройки обрабатывающего центра с ЧПУ, в том числе: фрезерование 4-й оси, 3D-контурная обработка, и несколько настроек смещения, включая приспособления. Расширенные настройки на токарном центре с ЧПУ включая сверление и фрезерование с использованием рабочего инструмента и 3-х кулачковые методы удержания.Материалы требуется комиссия. Могут потребоваться экскурсии. Не повторяется. (A-F или P / NP) Передача: (CSU)

Преподаватели и сотрудники:

(209)575-6338

КУРСЫ: MACH 200, 201, 202, 205, MACH 208, 209

___________________________________________________

КУРСОВ: MACH 200

___________________________________________________

.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *