Станок для сверления печатных плат – Сверлильный станок для печатных плат с автоматической регулировкой

alexxlab | 05.08.2020 | 0 | Разное

Сверлильный станок для печатных плат с автоматической регулировкой

Приветствую, Самоделкины!
В этой статье описан процесс самостоятельного изготовления сверлильного станка для печатных плат. Автором данной самоделки является Роман (YouTube канал «Open Frime TV»)

Основание станка напечатано на 3d принтере. 3D модель можно скачать ЗДЕСЬ. Если же у вас нет 3d принтера - не беда, можно использовать вот такой корпус:

Как такой изготовить узнаете из этого видеоролика.

Вообще, сегодняшняя самоделка, это усовершенствованная версия сверлильного станка из видеоролика выше, так сказать сверлильный станок версии 2.0. Те, кто не видел данный видеоролик, обязательно посмотрите.

Итак, какие же именно изменения претерпел сверлильный станок? А изменение следующие:
1) Автоматический регулятор оборотов дрели. Когда нету нагрузки обороты минимальные, как только нагрузка появилась, обороты увеличились до максимальных, а потом опять упали. Это, скажу я вам, очень полезная штука. Во-первых, она уменьшает износ щеток, а во-вторых, позволяет легче прицелиться при сверлении.

2) Следующее изменение - это сверла. До этого автор пользовался обыкновенными сверлами по металлу нужного диаметра.


Но ведь для этих целей существуют специальные крутые твердосплавные сверла.

Автор заказал их и понял, насколько эти сверла облегчили процесс сверления. Во-первых, у них спиральная форма и у вас по всему столу не будет разлетаться труха, а во-вторых, они тупятся намного дольше чем обыкновенные сверла, что есть огромный плюс.

Также можно было заменить цанговый патрон на быстрозажимной, он стоит чуть дороже, но пользы намного больше, не нужно постоянно менять цанги.

Но так как мы имеем твердосплавные сверла, у которых все хвосты одинаковые, то можно оставить и этот патрон, особых проблем с ним нет.
Теперь давайте посмотрим, как все это реализовано. Сам станок собирается несложно. Делаем все по картинке автора данной модели. Потихоньку собираем, соединяя подвижные части, а также смазываем их, так как это пластмасса и может легко выработаться.

Единственное, что не предусмотрено в 3д модели корпуса, это подставка, ее придется изготовить самостоятельно. Автор сделал ее из дерева. Она довольно-таки увесистая, точно не будет шататься.


Для придания красивого вида автор также еще и покрасил ее в черный цвет.

Как видим получилось не хуже заводских моделей.
Следующим шагом рассмотрим схему автоматического регулирования оборотов.

Она несложная, всего 2 транзистора и обвязка.

Силовой транзистор желательно поставить на радиатор.

Давайте разберемся, как работает данная схема. Без нагрузки на базу силового транзистора приходит напряжение с подстроечного резистора. Данный транзистор находится в приоткрытом состоянии.

Теперь о том, что происходит, когда подается нагрузка. На одной ножке резистора шунта напряжение становится меньше, чем на другой:

В таком случае, на базе второго транзистора, напряжение становится меньше, чем на эмиттере, и он открывается, подтягивая базу силового транзистора к плюсу питания. Соответственно силовой транзистор открывается на полную мощность и обороты двигателя возрастают.


Как только нагрузка пропала, разница напряжений стала меньше, и верхний транзистор закрылся. Двигатель опять еле вращается. Изменяя сопротивление подстроечного резистора можно выставлять минимальные обороты вращения двигателя.

Единственной сложной задачей в данной схеме есть подбор резистора шунта.

Если его взять большего номинала, то на нем будет постоянно падать напряжение, а, следовательно, нижней транзистор будет всегда открыт.

Для разных двигателей номинал будет разный. Автор купил себе 10 резисторов номиналом от 1 Ома и до 10 Ом и стал пробовать.

При резисторе номиналом 2Ом была оптимальная работа. И запомните, чем мощнее моторчик, тем меньше номинал нужно брать.

Идем дальше. Печатная плата данного регулятора получилась очень маленькой. Такую можно без особых проблем собрать и на макете, но мы будем делать ее на печатной плате.

Запаиваем платку.

И вот так она работает. Как видим, мультиметр фиксирует напряжение непосредственно на двигателе.


Дотрагиваемся пальцем к патрону и обороты сразу же возрастают. Убираем палец, и они падают до заданных.

Как ни странно, при такой простоте схемы работа безотказная. Без изменений в данном проекте осталось освещение. Это все те же 4 светодиода мощностью 1Вт каждый расположенных снизу двигателя на вот такой пластине-радиаторе.


Для красоты спрячем плату, провода и выключатель в корпус. Тут отлично подойдет корпус от старого блока питания.

В нем просверлим необходимые отверстия и теперь осталось все соединить воедино.



Ну вот и собрали станочек. Получилось довольно красиво, не отличить от заводской модели. Как вы могли заметить на двигатель установлен конденсатор на 100 нФ. Когда щетки начнут изнашиваться он защитит от ложных срабатываний.

Ну и в конце можно произвести тест станка. Для этого возьмем какую-нибудь старую плату и попробуем сверлить. Подсветку автор отключил, чтобы не слепить камеру.

Как видим, процесс сверления просто идеальный. Прицелился, чуть дал нагрузку и с легкостью просверлил отверстие.
Ну а на этом все. Благодарю за внимание. До новых встреч!

Видео:


Источник Доставка новых самоделок на почту

Получайте на почту подборку новых самоделок. Никакого спама, только полезные идеи!

*Заполняя форму вы соглашаетесь на обработку персональных данных

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

usamodelkina.ru

Буратор. Сверлильный станок для печатных плат

В этой статье мы поделимся с вами разработанным нами станком для сверления печатных плат и выложим все материалы, необходимые для самостоятельного изготовления этого станка. Все что понадобится, это распечатать детали на 3D-принтере, порезать фанеру лазером и закупить некоторые стандартные комплектующие.

Описание конструкции

В основе конструкции довольно мощный 12ти вольтовый двигатель из Китая. В комплекте с двигателем они продают еще патрон, ключ и десяток сверел разного диаметра. Большинство радиолюбителей просто покупают эти двигатели и сверлят платы удерживая инструмент в руках.
Мы решили пойти дальше и на его основе сделать полноценный станок с открытыми чертежами для самостоятельного изготовления.

Буратор. Общий вид

Для линейного перемещения двигателя мы решили использовать полноценное решение — полированные валы диаметром 8мм и линейные подшипники. Это дает возможность минимизировать люфты в самом ответственном месте.

Буратор. Общий вид

Основная станина сделана из фанеры толщиной 5мм. Фанеру мы выбрали потому, что стоит очень дешево. Как материал, так и сама резка. С другой стороны ничего не мешает (если есть возможность) просто вырезать все те же самые детали из стали. Некоторые мелкие детали сложной формы напечатаны на 3D-принтере.
Для поднятия двигателя в исходное положение использованы две обычные канцелярские резинки. В верхнем положении двигатель сам отключается при помощи микропереключателя.
С обратной стороны мы сделали место для хренения ключа небольшой пенал для сверел. Пазы в нем имеют разную глубину, что делает удобным хранение сверел с разным диаметром.

Буратор. Пенал для хранения сверел

Впрочем, все это проще увидеть на видео:

Детали для сборки

  1. Двигатель с патроном и цангой. Можно применить любой другой с диаметром до 28мм
  2. Фанерные детали. Ссылку на файлы для лазерной резки в формате dwg можно будет скачать в конце статьи. Достаточно просто найти фирму, которая занимается лазерной резкой материалов и передать им скачанный файл
  3. Резка фанеры

  4. Напечатанные на 3D-принтере детали. Ссылку на файлы для лазерной резки в формате dwg можно будет скачать в конце статьи
  5. Полированные валы диаметром 8мм и длиной 75мм — 2шт. Вот ссылка на продавца с самой низкой ценой за 1м, которую я видел
  6. Линейные подшипники на 8мм LM8UU — 2шт
  7. Микропереключатель KMSW-14
  8. Винт М2х16 — 2шт
  9. Винт М3х40 в/ш — 5шт
  10. Винт М3х35 шлиц — 1шт
  11. Винт М3х30 в/ш — 8шт
  12. Винт М3х30 в/ш с головкой впотай — 1шт
  13. Винт М3х20 в/ш — 2шт
  14. Винт М3х14 в/ш — 11шт
  15. Винт М4х60 шлиц — 1шт
  16. Болт М8х80 — 1шт
  17. Гайка М2 — 2шт
  18. Гайка М3 квадратная — 11шт
  19. Гайка М3 — 13шт
  20. Гайка М3 с нейлоновым кольцом — 1шт
  21. Гайка М4 — 2шт
  22. Гайка М4 квадратная — 1шт
  23. Гайка М8 — 1шт
  24. Шайба М2 — 4шт
  25. Шайба М3 — 10шт
  26. Шайба М3 увеличенная — 26шт
  27. Шайба М3 гроверная — 17шт
  28. Шайба М4 — 2т
  29. Шайба М8 — 2шт
  30. Шайба М8 гроверная — 1шт
  31. Набор монтажных проводов
  32. Набор термоусадочных трубок
  33. Хомуты 2.5 х 50мм — 6шт

Сборка

Весь процесс сборки записан на видео:


Если следовать именно такой последовательности действий, то собирать станок будет очень просто.
Вот так вот выглядит полный набор всех комплектующих для сборки:

Комплектующие для сборки сверлильного станка

Помимо них для сборки потребуется простейший ручной инструмент. Отвертки, шестигранные ключи, плоскогубцы, кусачки и т.д.
Перед тем начинать собирать станок желательно обработать напечатанные детали. Удалить возможные наплывы, поддержки, а также пройти все отверстия сверлом соответствующего диаметра. Фанерные детали по линии реза могут пачкать гарью. Их можно также обработать наждачной бумагой.
После того, как все детали подготовлены начать проще с установки линейных подшипников. Они закрадываются внутрь напечатанных деталей и прикручиваются к боковым стенкам:

Установка линейных подшипников

Далее устанавливается ручка с шестерней. Вал вставляется в большое отверстие, на него устанавливается основание ручки и все это стягивается болтом на 8мм. Самой ручкой служит винт на М4.

Установка ручки и шестерни

Теперь можно собрать фанерное основание. Сначала боковые стенки устанавливаются на основание, а затем вставляется вертикальная стенка. В верхней части также есть дополнительная напечатанная деталь, которая задает ширину в верхней части. При закручивании винтов в фанеру не прикладывайте слишком большое усилие.

Сборка основания

Сборка основания

Сборка основания

В столике на переднем отверстии необходимо сделать зенковку, чтобы винт с головой впотай не мешал сверлить плату. С торца также установлена напечатанная крепежная деталь.

Установка столика

Теперь можно приступить к сборке блока двигателя. Он прижимается двумя деталями и четырьмя винтами к подвижному основанию. При его установке необходимо следить, чтобы отверстия для вентиляции оставались открытыми. На основание он закрепляется при помощи хомутов. Сначала вал продевается в подшипник, а затем на нем защелкиваются хомуты. Также установите винт М3х35, который в будущем будет нажимать на микропереключатель.

Сборка блока двигателя

Микропереключатель устанавливается на прорези кнопкой в сторону двигателя. Позже его положение можно будет отклибровать.

Установка микропереключателя

Резинки накидываются на нижнюю часть двигателя и продеваются до "рогов". Их натяжение надо отрегулировать так, чтобы двигатель поднимался до самого конца.

Натягивание резинок

Теперь можно припаять все провода. На блоке двигателя и рядом с микропереключателем есть отверстия для хомутов, чтобы закрепить провод. Также этот провод можно провести внутри станка и вывести с обратной стороны. Убедитесь, что припаиваете провода на микропереключателе к нормально замкнутым контактам.

Подключение проводов

Осталось только поставить пенал для сверел. Верхнюю крышку нужно зажать сильно, а нижнюю закрутить очень слабо, используя для этого гайку с нейлоновой вставкой.

Пенал для сверел

Пенал для сверел

На этом сборка окончена!
Из доработок вы можете проклеить фанерные детали, для увеличения жесткости. Можно также сделать регулятор оборотов двигателя.

Ссылки для скачивания

Файл для резки фанеры 5мм
Держатель подшипника (2 шт)
Шестерня с валом
Основание рукояти
Шарик на рукоять
Первая вставка
Вторая вставка
Держатель двигателя
Фиксатор двигателя (2 шт)
Органайзер для сверел
Крышка органайзера

Также этот сверлильный станок можно приобрести в разобранном виде в нашем магазине.

www.customelectronics.ru

Делаем настольное устройство для изготовления печатных плат в один клик / Habr

В очередной раз отмывая раковину от рыжих пятен хлорного железа, после травления платы, я подумал, что пришло время автоматизировать этот процесс. Так я начал делать устройство для изготовления плат, которое уже сейчас можно использовать для создания простейшей электроники.

Ниже я расскажу о том, как делал этот девайс.

Базовый процесс изготовления печатной платы субтрактивным методом заключается в том, что на фольгированном материале удаляются ненужные участки фольги.

Сегодня большинство электронщиков используют технологии типа лазерно-утюжной для домашнего производства плат. Этот метод предполагает удаление ненужных участков фольги с использованием химического раствора, который разъедает фольгу в ненужных местах. Первые эксперименты с ЛУТом несколько лет назад показали мне, что в этой технологии полно мелочей, порой напрочь мешающих достижению приемлемого результата. Тут и подготовка поверхности платы, и выбор бумаги или иного материала для печати, и температура в совокупности со временем нагрева, а также особенности смывки остатков глянцевого слоя. Также приходится работать с химией, а это не всегда удобно и полезно в домашних условиях.

Мне хотелось поставить на стол некоторое устройство, в которое как в принтер можно отправить исходник платы, нажать кнопку и через какое-то время получить готовую плату.

Немного погуглив можно узнать, что люди, начиная с 70х годов прошлого века, начали разрабатывать настольные устройства для изготовления печатных плат. Первым делом появились фрезерные станки для печатных плат, которые вырезали дорожки на фольгированном текстолите специальной фрезой. Суть технологии заключается в том, что на высоких оборотах фреза, закрепленная на жёстком и точном координатном столе с ЧПУ срезает слой фольги в нужных местах.

Желание немедленно купить специализированный станок прошло после изучения цен от поставщика. Выкладывать такие деньги за устройство я, как и большинство хоббийщиков, не готов. Поэтому решено было сделать станок самостоятельно.

Понятно, что устройство должно состоять из координатного стола, перемещающего режущий инструмент в нужную точку и самого режущего устройства.

В интернете достаточно примеров того, как сделать координатный стол на любой вкус. Например те же RepRap справляются с этой задачей (с поправками на точность).

С одного из моих предыдущих хобби-проектов по созданию плоттера у меня остался самодельный координатный стол. Поэтому основная задача заключалась в создании режущего инструмента.

Вполне логичным шагом могло стать оснащение плоттера миниатюрным гравером вроде Dremel. Но проблема в том, что плоттер, который можно дешево собрать в домашних условиях сложно сделать с необходимой жесткостью, параллельностью его плоскости к плоскости текстолита (при этом даже текстолит сам по себе может быть изогнутым). В итоге вырезать на нём платы более менее хорошего качества не представлялось бы возможным. К тому же не в пользу использования фрезерной обработки говорил тот факт, что фреза тупится со временем и утрачивает свои режущие свойства. Вот было бы здорово, если бы медь с поверхности текстолита можно было удалять бесконтактным способом.

Уже существуют лазерные станки немецкого производителя LPKF, в которых фольга просто испаряется мощным полупроводниковым лазером инфракрасного диапазона. Станки отличаются точностью и скоростью обработки, но их цена ещё выше чем у фрезерных, а собрать из доступных всем материалов такую вещь и как-то её удешевить пока не представляется простой задачей.

Из всего вышесказанного я сформировал некоторые требования к желаемому устройству:

  • Цена сопоставимая со стоимостью среднего домашнего 3д-принтера
  • Бесконтактное удаление меди
  • Возможность собрать устройство из доступных компонентов самостоятельно в домашних условиях

Так я начал размышлять о возможной альтернативе лазеру в области бесконтактного удаления меди с текстолита. И наткнулся на метод электроискровой обработки, который давно применяется в металлообработке для изготовления точных металлических деталей.

При таком методе металл удаляется электрическими разрядами, которые испаряют и разбрызгивают его с поверхности заготовки. Таким образом образуются кратеры, размер которых зависит от энергии разряда, его длительности и, конечно же, типа материала заготовки. В простейшем виде электрическую эрозию стали использовать в 40-х года XX века для пробивания отверстий в металлических деталях. В отличие от традиционной механической обработки отверстия можно было получить практически любой формы. В настоящее время данный метод активно применяется в металлообработке и породил целую серию видов станков.

Обязательной частью таких станков является генератор импульсов тока, система подачи и перемещения электрода — именно электрод (обычно медный, латунный или графитовый) является рабочим инструментом такого станка. Простейший генератор импульсов тока представляет собой простой конденсатор нужного номинала, подключенный к источнику постоянного напряжения через токоограничивающий резистор. При этом емкость и напряжение определяют энергию разряда, которая в свою очередь определяет размеры кратеров, а значит и чистоту обработки. Правда есть один существенный нюанс — напряжение на конденсаторе в рабочем режиме определяется напряжением пробоя. Последнее же практически линейно зависит от зазора между электродом и заготовкой.

За вечер был изготовлен прототип эрозионного инструмента, представляющий собой соленоид, к якорю которого прикреплена медная проволочка. Соленоид обеспечивал вибрацию проволоки и прерывание контакта. В качестве источника питания был использован ЛАТР: выпрямленный ток заряжал конденсатор, а переменный питал соленоид. Эта конструкция была также закреплена в держателе ручки плоттера. В целом, результат оправдал ожидания, и головка оставляла на фольге сплошные полосы со рваными краями.


Способ явно имел право на жизнь, но требовалось решить одну задачу — компенсировать расход проволоки, которая расходуется при работе. Для этого требовалось создать механизм подачи и блок управления для него.

После этого, всё свободное время я начал проводить в одном из хакспейсов нашего города, где есть станки для металлообработки. Начались продолжительные попытки сделать приемлемое режущее устройство. Эрозионная головка состояла из пары шток-втулка, обеспечивающих вертикальную вибрацию, возвратной пружины и протяжного механизма. Для управления соленоидом потребовалось изготовить несложную схему состоящую из генератора импульса заданной длины на NE555, MOSFET-транзистора и индуктивного датчика тока. Первоначально предполагалось использовать режим автоколебаний, то есть подавать импульс на ключ сразу после импульса тока. При этом частота колебаний зависит от величины зазора и управление приводом производится согласно измерению периода автоколебаний. Однако стабильный автоколебательный режим оказался возможен в диапазоне амплитуд колебания головки, который составлял меньше половины максимального. Поэтому я принял решение использовать фиксированную частоту колебаний, генерируемых аппаратным ШИМом. При этом о состоянии зазора между проволокой и платой можно судить по времени между окончанием открывающего импульса и первым импульсом тока. Для большей стабильности при работе и улучшении частотных характеристик соленоид был закреплен над механизмом протяжки проволоки, а якорь размещен на дюралевой скобе. После этих доработок удалось добиться устойчивой работы на частотах до 35 Гц.

Закрепив режущую головку на плоттере, я начал опыты по прорезанию изолирующих дорожек на печатных платах. Первый результат достигнут и головка более-менее устойчиво обеспечивает непрерывный рез. Вот видео, демонстрирующее что получилось:

Принципиальная возможность изготавливать платы при помощи электроискровой обработки подтверждена. В ближайших планах повысить точность, увеличить скорость обработки и чистоту реза, а также выложить часть наработок в открытый доступ. Также планирую адаптировать модуль под использование с RepRap. Буду рад идеям и замечаниям в комментариях.

habr.com

Сверлильный станок для печатных плат своими руками

Содержание   

С изобретением станков человечество серьезно продвинулось в сфере производства различного рода деталей и механизмов. Станки стали настоящим подспорьем для любого, кто намеревается обрабатывать металлы, дерево и любые другие материалы.

Ведь эти устройства изначально предназначаются для выполнения довольно специфических работ, которые по-другому вам качественно выполнить не удастся.

Самодельный станок для печатных плат из направляющей рейки

К такому оборудованию относится и сверлильный станок для печатных плат, что используется в электромеханике и смежных производственных сферах.

Читайте также: что собой представляет настольный станок для литья пластмасс и как он работает?

Общая информация

Любой станок – это специальный прибор, который собирают из нескольких составляющих. Задача этого прибора заключается в придании человеку возможности обработать тот или иной инструмент с большой точностью. То есть практически исключить из процесса конкретно ручной труд.

Это совершенно необходимо в работе, где нужна точность. Если при этом используется деталь из металла или любого точного материала, то без использования станка вам будет просто не обойтись.

Читайте также: о назначении и видах цанг.

Станок состоит из станины, переходников, установки под движок и еще нескольких механизмов. Все они собираются в единую конструкцию, что жестко зафиксирована в одном или нескольких положениях.

Стандартные и самые дешевые станки или мини-станки, если мы говорим об оборудовании, что предназначается для обработки миниатюрных деталей, могут перемещаться только по одной оси. То есть перемещение рабочего сверла выполняется сверху вниз. Это базовая функция станка, без которой его и станком назвать-то нельзя.

Пневматическое горное сверло для станка

Более продвинутые модели можно точно настраивать на определенную координату, которая выставлена на столе. Это уже могут быть даже полуавтоматические или автоматические модели.

Как вы сами понимаете, именно четкая фиксация на прочной раме и возможность практически исключить человеческий фактор непосредственно в выполнении работ по сверлению – это основной плюс станков.

Читайте также: «Принцип работы станка для производства шлакоблоков своими руками».

к меню ↑

Особенности станков для печатных плат

Станки для печатных плат – это одна из разновидностей подобного оборудования. Вот только такие агрегаты, как правило, являются мини-образцами. И это вполне очевидно, ведь работать на них необходимо с печатными платами.

Для тех, кто не знаком с электротехникой проясним, что печатные платы – это по сути основания для любой микросхемы или электронной мини-цепочки. Практически каждый прибор в своей конструкции имеет хотя бы одну печатную плату. В особенности это касается приборов, что работают на электричестве.

Для образования единых стандартов в электротехнике и создания устойчивого основания были введены печатные платы. Производят их из диэлектрика, на который прикручивают или припаивают различного рода детали и соединения.

Плата может содержать на себе как мелкий транзистор и вывод к нему от элемента питания, так и огромное количество деталей, столь миниатюрных, что неподготовленный человек их даже не рассмотрит (речь идет о компьютерном оборудовании).

Конечно, в данной ситуации стоит отметить огромное количество печатных плат, что различаются по своей конструкции, используемому материалу и т.д. Но отметим, что все они являются разновидностью одного элемента, что выполняет функции основания для микросхем.

Простейшие платы оборудуют дополнительными элементами за счет их прикручивания и последующей пайки. Как вы сами понимаете, для прикручивания деталей необходимо проделать в плате отверстия.

Читайте также: о станках ТВ и их назначении.

Причем проделывать надо их с филигранной точностью. Расхождение даже в полмиллиметра может быть если не фатальным, то очень ощутимым. Особенно если вы собираетесь заполнить плату полностью.

Установка сверла на станок

Чего только стоит тот факт, что сверла для мини-станка по печатным платам в своем диаметре могут начинаться от образцов в 0,2-0,4 мм. И это если говорить о дешевых станках. Более продвинутое оборудование для создания сложных микросхем будет использовать еще более миниатюрные инструменты.

Как вы сами понимаете, обрабатывать подобные детали вручную – дело не из легких. Даже если вам и получится сделать парочку отверстий в нужном месте и нужной толщины, то займет этот процесс слишком много времени, а результат может быть испорчен единственной ошибкой.

Использовав же станок для печатных плат, работа существенно упрощается и становится практически механической. Равно как и повышается ее производительность. Да и конструкция такого оборудования сложностью не отличается, поэтому создать его можно своими руками.
к меню ↑

Конструкция станка

Конструкция мини-станка для обработки печатных плат имеет довольно простую схему. По сути, этот станок мало чем отличается от стандартных сверлильных моделей, только он намного меньше и имеет несколько нюансов. Практически всегда мы рассматриваем настольный сверлильный мини-агрегат, так как он будет иметь размеры, что редко превышают отметку в 30 см.

data-ad-client="ca-pub-8514915293567855"
data-ad-slot="5929285318">

Если рассматривать самодельный образец, то он может быть чуть больше, но только за счет того, что человек, который собирал его своими руками, просто не смог оптимизировать конструкцию должным образом. Такое бывает, если под руками попросту не находится подходящих деталей.

В любом случае станок, даже если он собран своими руками, будет иметь небольшие габариты и весить до 5 килограмм.

Опишем сейчас непосредственно конструкцию станка, а также детали, из которых его надо изготовить. В качестве основных составляющих при сборке мини-устройства для сверления плат используют:

  • станину;
  • переходную стабилизирующую рамку;
  • планку для перемещения;
  • амортизатор;
  • ручку для манипуляций с высотой;
  • крепление для движка;
  • движок;
  • блок питания;
  • цангу и переходники.

Так выглядит готовый самодельный сверлильный станок для печатных плат

Итак, список используемого оборудования достаточно объемный, но на самом деле ничего сложного здесь нет.

к меню ↑

Разбор конкретных деталей

Обратимся теперь к конкретным деталям, что уже были названы выше, а также дадим рекомендации по их подбору.

Для начала отметим, что мы сейчас описываем самодельный станок, который по сути можно собрать из подручных средств. Конструкция заводских образцов отличается от описанной нами только применением специализированных материалов и деталей, которые в домашних условиях создать практически невозможно. Придется покупать.

Начинается самодельный мини-станок, равно как и любой другой станок, со станины. Станина выполняет функции основания, на ней держится вся конструкция, на нее же монтируют поддерживающую деталь, на которой крепится обрабатываемая плата.

Станину желательно делать из тяжелой металлической рамки. Вес ее должен быть больше, чем вес всей остальной конструкции. Причем расхождение может быть довольно внушительным. Только так вы добьетесь стабильности агрегата во время работы. Особенно это касается моделей, что собираются своими руками.

И не стоит обманываться, когда видите приставку мини. Мини-станок – это такой же станок, и он все так же требует качественной стабилизации. Под станину часто прикручивают ножки или что-то подобное, чтобы дополнительно зафиксировать ее положение.

Самодельный сверлильный станок со стабилизационной рамкой

Стабилизирующая рамка является креплением для всего механизма. Ее делают из рейки, уголка или чего-то подобного. Предпочтительно использовать деталь. Планка для перемещения может быть самой разнообразной конструкции и часто совмещается с амортизатором. Иногда, амортизатор и сам является планкой для перемещения.

Эти две детали выполняют функции вертикального смещения станка во время работы. Благодаря им, станок можно быстро и без лишних усилий эксплуатировать.

Вариантов решений для выполнения таких деталей есть очень много. Начиная от самодельных или снятых с офисной мебели раздвижных реек на пружине, до профессиональных амортизаторов масляного типа.

Ручка для манипуляций крепится непосредственно к корпусу станка, амортизатору или стабилизирующей рейке. С ее помощью можно осуществлять давление на конструкцию, опуская и поднимая ее по своему желанию.

К стабилизирующей рамке уже прикрепляют планку для двигателя. Это может быть даже обычный деревянный брусок. Его задача – вывод движка на нужное расстояние и его надежная фиксация.

Движок монтируют на крепление. В качестве движка тоже можно пользоваться огромным количеством деталей. Начиная от дрели, и заканчивая движками, что сняты с принтеров, дисководов и другой офисной техники.

Сверла для сверления отверстий в печатных платах

К движку цепляют цанги и переходники, которые будут основание для крепления сверла. Тут уже можно дать только общие рекомендации, так как переходники всегда подбираются индивидуально. Влияние на их выбор окажет вал двигателя, его мощность, тип используемого сверла и т.д.

Блок питания для мини-станка подбирается такой, чтобы он мог обеспечивать движок нужным напряжением в достаточных количествах.

Читайте также: «Где купить настольный сверлильный станок в Москве?».

к меню ↑

Технология сборки станка

Теперь обратимся к общему алгоритму, по которому ведется сборка агрегата для сверления печатных плат своими руками.

Этапы работы:

  1. Монтируем станину, крепим к ней ножки.
  2. Устанавливаем рамку держателя основной конструкции на станину.
  3. Крепим к рамке механизм перемещения и амортизатор.
  4. Монтируем крепление для движка, как правило, оно фиксируется на рамку перемещения.
  5. Устанавливаем ручку на крепление для двигателя.
  6. Устанавливаем движок и регулируем его положение.
  7. Прикручиваем к нему цангу и переходники.
  8. Монтируем блок питания, подключаем его к движку и сети.
  9. Подбираем и фиксируем сверло.
  10. Тестируем работу механизма.

Все соединения и их тип можете подбирать по своему усмотрению. Однако рекомендуется использовать болты и гайки, чтобы иметь возможность в нужный момент разобрать конструкцию, заменить ее составляющие или улучшить всю схему действия станка.
к меню ↑

Самодельный станок для сверления печатных плат (видео)

data-full-width-responsive="true"
data-ad-client="ca-pub-8514915293567855"data-ad-slot="8040443333">

 Главная страница » Сверлильные

ostanke.ru

Станок для сверления печатных плат из CD-привода TEAC


Прочитав статьи о достижениях форумчан в области станкостроения (молодцы, ребята!) с упоминанием узлов СД приводов, полез в хламовник и достал дохлый CD-привод TEAC.

Взглянув на каретку, держащую лазерный модуль, сразу понял — это почти готовый узел привода сверлильной головки!

Содержание / Contents

Точность подачи не вызывает сомнений — ведь САМ ЛАЗЕР позиционировала! Но для бОльшей надежности (все-таки сверлильная головка потяжелее, чем лазер) нужна была еще одна такая же каретка. К счастью, рядом валялся такой же (или почти) TEAC. С механикой у них, похоже, стандарт. Короче, снимаем с него каретку, устанавливаем рядом с имеющейся, и вот что получилось:

Рис. 1

Рабочий ход этого тандема составляет около 10 мм — вполне достаточно. Можно, конечно, кое-что подпилить, чтобы, сблизив каретки, увеличить ход сверла, но нет смысла — станок предназначен только для сверления плат (по крайней мере, у меня).
ПС. Один лазер демонтировать не удалось — так что можно смело в названии станка писать — «лазерный»!

Теперь нужно подумать о станине. Смотрим на шасси этого же дисковода:

Рис. 2

Режем по красным линиям, подрезаем углы по вкусу. Разрез по зеленым линиям пригодится нам потом. Не забываем снять заусенцы — источники травм. В итоге получаем два одинаковых, но симметричных кронштейна:

Рис. 3

Углы проверять не стал — все-таки TEAC — порядочная фирма. Просверлив необходимые отверстия, собираем станину, ориентируясь на имеющиеся на деталях полочки и уголочки:

Рис. 4

Вид с тыльной стороны (изнутри станка):

Рис. 5

Стрелками указаны места сопряжений деталей. Очень уж эти полочки и уголочки облегчают сборку! Не забываем устанавливать под гайки пружинные шайбы — станок же ведь! Вибрация…

Теперь нужно подумать о сверлильной головке. Сначала хотел приспособить свой ДПР-12-2 27В 5000 об/мин (для него-то и городил вторую каретку, и, как оказалось, совсем не зря!). Но мой мотор на этой конструкции выглядел, как слон в посудной лавке!

В дисководе оказалось два двигателя постоянного тока.
Сначала я снял мотор привода каретки (виден на Рис.1). На валу его напрессована пластмассовая втулка, включающая в себя шестеренку и перфорированный диск. Подключив к контактам 12В, попробовал остановить вал пальцами — чуть кожу не содрал, а мотор так и не остановил. Диаметр втулки в свободном от шестерни месте — чуть больше 3 мм. Можно подогнать под цанговый патрон! Аккуратно спилив шестерню и подгоняя диаметр втулки (прямо на работающем моторе), пытаюсь напрессовать патрон на втулку:

Рис. 6

Честно говоря, у меня не получилось — получил биения и вибрацию. Пробовал вместо винтов ставить стопорные (без головок) — практически тот же результат. Скорее всего, это связано с соотношением масс мотора и патрона. Может, у кого и получится — мотор явно заслуживает внимания.

Тогда мое внимание привлек мотор привода выбрасывателя. У меня был цанговый патрон от советской сверлилки — помните, наверное — маленький моторчик с тоненьким валом и здоровенный сетевой адаптер. Так вот, патрон от этой сверлилки по посадочному месту практически подошел по диаметру к валу. Намотал на вал один слой медной фольги — и патрон пришлось напрессовывать в тисках (соблюдая осторожность). В общем, думаю, хороший токарь с этой задачей должен справиться, ну, а мне просто повезло.

Продолжаем. Из остатков СД-шного шасси (см. Рис. 2, зеленые линии) мастерим подходящий кронштейн и на него устанавливаем сверлильную головку. Прикрепляем агрегат винтами к кареткам по месту:

Рис. 7

Итак, станина готова!
Нужно основание для станка. Без основания это дрель какая-то, что ли…

ПС. Когда разбирал СД, мелькнула мысль использовать его корпус в качестве осонования — получилась бы почти полная унификация!
Но! В-первых — жаба задавила, а во вторых (тоже немаловажно) — если монтировать станину прямо на корпус, нужно в корпусе сверлить отверстие для выхода сверла. А раз отверстие (пусть маленькое!) — то через неделю корпус будет забит стружкой. Чтобы не сверлить, пришлось бы на корпус установить фальшь-стол, в котором и просверлили бы это самое отверстие. Тогда зачем нам корпус? Короче, победила жаба. Скажу по секрету — спер на кухне разделочную доску (в ней есть даже дырка — вешать станок на гвоздик). Лучше всего, наверное, подойдет пластина из текстолита-гетинакса толщиной около 8-12 мм. Тут уж — у кого что есть. Хотя перемонтировать станок на новое основание — тьфу! — 4 винта перевинтить.

Итак, монтируем станину на кухонное основание:

Рис. 8

Т.к. будем сверлить платы не только маленькие, обеспечиваем между станиной и основанием зазор. Обеспечиваем его, устанавливая станину на винтах:

Рис. 9

Ничего более умного не придумал для обеспечения зазора, как навинтить на крепежные винты по одной гайке М4. Можно шайбы — короче, величину зазора можно регулировать — главное, чтобы в этом зазоре плата свободно перемещалась. Рабочее поле (расстояние от центра сверла до ближайшей опоры) — 80 мм — для моих целей достаточно (в конце концов, если не поместится, можно центр платы просверлить и вручную). Да и это не догма — можно крепление станка организовать по другому. А можно вообче станок демонтировать со станины и елозить им по плате…

Рис. 10

Красными стрелками указаны места крепления станины. Думал еще укосины смонтить — схематически нарисованы синим — но оказалось, что не нужно. Зеленым — размер рабочего поля.

Уже можно сверлить, демонтировав верхний двигатель и двигая каретки пальцами.
Каретки с головкой двигаются плавно.
Но вот этот сАмый двигатель не дает покоя. Это ж ведь электроподача с редуктором! Концевики только поставь и дави себе на кнопочку-педальку.

Подключив 12В к сверлильной головке, пытаюсь методом «тыка» подавать напряжение на мотор привода кареток. Нахрапом не получается. Если на мотор привода кареток подать 12В — плата не успевает просверлиться и начинают щелкать механические защиты на каретках. Если напряжение ниже — просверливается, но не всегда. Мотор привода кареток должен иметь небольшие обороты и при этом достаточную мощность. Думаю, применяя ШИМ на мотор привода кареток, можно попытаться добиться успеха. Пока откладываем. Может, у кого какие идеи появятся.

Далее — подсветка. Берем следующую деталь:

Рис. 11

Вырезаем по красненькому, получаем кронштейн. Особо не описываю, понятно из фото:

Рис. 12

Свтодиоды устанавливаем «на весу» на собственных выводах для регулировки зоны подсветки:

Рис. 13

На данном этапе демонтировал механизмы сцепления кареток с шаговым валом, «подвесил» пластину с каретками на пружинку и работаю.
Пока все. На внутренней поверхности станка установлена клеммная колодка для подключения всего, что потребуется впредь. На нее подается 12В. Пока.

Пылеотсос по крайней мере нужен еще, но это уже совсем другая история…

Спасибо за внимание!

Владимир (reper)

г. Николаев

Уже на пенсии. Работал в "ящике" мастером участка по производству печатных плат - от фотооригиналов до сборки и регулировки. Играл в музыкальных ансамблях.
Записываю песни и инструменталки на компьютере - под рукой громадный оркестр в любое время года и суток, никто не пьянствует, не прогуливает репетиции. Точнее, либо никто, либо все!!!

Паяльники у меня тоже под рукой, да и приборы кой-какие имеются. Руки-то свербят!
Занимаюсь несложной аналоговой техникой, был помоложе - паял всякие там усилители, примочки, светомузыки, даже изготовил один из первых в городе аналоговых синтезаторов.

Схемы, конечно, не сохранились, но кой-какие идеи помню. Ну, в общем вот так пока....

 

datagor.ru

СТАНОК ДЛЯ СВЕРЛЕНИЯ ПЕЧАТНЫХ ПЛАТ

   Первый вариант настольного станочка для сверления плат сделал ещё три года назад. Делал целенаправленно, именно для сверления плат (для другого не предназначен) и исключительно из подручных материалов, делал на «скорую руку» как временное приспособление, потратил на изготовление выходной день. А он взял и «прижился» - оказался необыкновенно удобным в работе.

   Диаметр возможных для использования свёрл от 0,5 до 1 мм включительно. Старт спринтерский, финиш без инерции. Подвёл плату, нажал - отверстие готово, отпустил - в исходное положение сверло вернулось само. На всё 2-3 секунды. Через полгода, раз вещь пришлась «ко двору», потратил ещё вечер и придал ей более подобающий и приемлемый вид.

   Устройство и принцип работы, как видите, остались прежними. Прошло ещё два года, но так и не собрался сделать что-нибудь более солидное, хотя комплектующие для этого подобрались. От добра, добра не ищут. А вот модернизацию себе позволил.

   Появились существенные изменения:

  • опускание происходит при помощи нажатия рукоятки
  • включение электродвигателя происходит при опускании в момент нажатия кнопки о упор
  • стол для сверления на резьбе и может подниматься – опускаться для регулировки расстояния от поверхности просверливаемой платы до «точки» включения электродвигателя
  • электродвигатель запитан постоянным током

Станочек для сверления плат - схема подключения

   Основа всего станина и направляющие.

   Втулки, их внутренний диаметр лишь на одну – две десятых миллиметра больше диаметра направляющих, материал – эбонит (диэлектрик), выбран не случайно, это своеобразная «развязка» от электрического тока. Из чего сделан поясок, в дальнейшем фиксирующий тягу, догадаться не сложно.

   Кнопка – включатель закреплена на пластиковом уголке 2 винтами с гайками, сам уголок соединён с втулками клеем.

   В валу электродвигателя имеется отверстие с резьбой М2, приладить цангу труда не составило. И фетровые сальники (с обеих сторон вала) дождались масла.

   В качестве «несущего» элемента, к которому крепиться двигатель и который в свою очередь крепиться к втулкам был выбран мебельный уголок (лёгкий, прочный и легко обрабатывается). Диодный мост и конденсатор в  защитном кожухе.

   Упор состоит из пружинки, с одной стороны которой приклеен именно сам резиновый упор, с другой припаяна гайка, накручивающаяся на винт, который установлен на резьбе в отверстии станины.

   Сверлильный стол установлен на винт (его дополнительная функция описана выше).

   Ну и, в конце концов, как это всё работает:

Видео процесса сверления

   Для тех, кому понравилось: всё то, из чего был собран этот станочек для сверления плат, ранее лежало по банкам, коробкам и просто углам. Думаю, что намёк более чем очевиден. Желаю Вашим, свёрлам никогда не тупиться, Babay.

   Форум по самодельному оборудованию

   Обсудить статью СТАНОК ДЛЯ СВЕРЛЕНИЯ ПЕЧАТНЫХ ПЛАТ




radioskot.ru

Станок для сверления печатных плат из каретки принтера


У меня был МФУ Эпсон, умер в нём сканер (полетела матрица) и ремонт оказался слишком дорог. Из-за матрицы весь девайс не выходит в режим готовности и соответственно принтером тоже пользоваться невозможно.
Ну, поматерился, всплакнул, купил лазерник. Заодно и ЛУТ для плат начал осваивать. А МФУ выкинуть жалко было, и спустя полгода нашёл я ему применение: сделал из него станок для сверления плат. Ниже найдёте видеоролик, на котором этот станок в работе. Очень много сайтов перерыл, кучу всего перепробовал, но это решение придумал сам.
Во всех ручных сверлилках мне очень не нравилось, что дырочки при сверлении не идеально вертикальны, они имеют угол наклона. Со стороны дорожек мы вроде ровно тыкали сверлом, а вот переворачивая плату, видим, что дырочки под микросхему в корпусе, к примеру, DIP28 совсем не под линеечку. Да и свёрла часто ломаются. Поэтому, разбираем свой принтер, оставляем только каретку с родным ремнём и двигателем.
Так же оставляете родной блок питания.

Он будет у нас питать двигатель дрели и двигатель каретки, которая будет поднимать и опускать ту самую дрель. Дрель делается из двигателя, который в принтере протягивал бумагу. Он очень мощный, хоть и не большой. Всё что осталось от принтера ставим вертикально

и в каретку вместо картриджа устанавливаем двигатель, который был снят с подачи бумаги, а также одеваем на двигатель цанговый патрон для свёрл.


Далее нам необходимо управление. Берём две кнопки двухсекционных, как на картинке и спаиваем их опять же, как я нарисовал.

Делаем длинные провода, так чтобы до пола со стола доставали. Кнопки превращаем в педали управления! Подпаиваем концы к блоку питания и двигателю, таким образом, что одна педаль вращает двигатель в одну сторону, поднимая каретку, а вторая — в другую сторону и опускает каретку. Почесав затылок, можно добавить выключатель блока питания, который можно закрепить на корпусе принтера.

Если у вас имеется мастерская и в ней есть просторный верстак, то устройство можно закрепить намертво к столу, чтоб оно не шаталось.

Отлично, почти всё готово! А ещё было бы здорово, если бы двигатель со сверлом включался сам, да ещё и в нужный нам момент. Из этого же принтера извлёк концевой выключатель, который закрепил внизу траектории каретки.


Когда каретка с двигателем опускается к плате, доходя до определённого уровня, она давит на концевик и включает двигатель дрели.

Работать со станком очень просто. Кладёте приготовленную плату и с помощью педалей, поднимая и опуская каретку, сверлите плату. Могу сказать — это доходит до автоматизма, смотрите видео, на котором я сверлил отверстия на плате под импульсный блок питания.


Как видите — станок работает, как заводской. Иногда очень удобно опускать станок не педалью, а рукой, слегка придавливая, а поднимать педалью.
Если двигатель поднимает каретку с трудом, значит, он тяжеловат, либо у блока питания не хватает тока его крутнуть. Есть быстрое решение этой проблемы. Вверху, стоит ролик, и что-то типа неподвижного блока через который проходит ремень, ремень натянут пружиной, которую очень просто вручную ослабить немного, отогнув пластину.

После этого двигатель подъёма каретки вздохнёт с облегчением.

Для удобства можно добавить что-то наподобие прицела, чтоб независимо от положения каретки вы видели, куда опустится сверло. Это легко осуществляется установкой лазерной указки в нужное место, только питать её лучше пониженным напряжением, а то слишком ярко и бьёт по глазам пятно на плате.

Ещё одна отличная доработка такого станка — установка вентилятора от ПК, сдувающего пыль и стружку из рабочей зоны. Либо приспособить маленький китайский пылесос (он работает от батареек, переделать под питание от БП принтера не сложно).

Ну, вот и всё, удачных экспериментов! Будут вопросы — задавайте, с удовольствием отвечу, либо же идеи в плане доработки — всегда буду рад!
С уважением, Александр.

Александр (Saxet)

Украина, Донецк

25 лет, с детства занимаюсь электроникой и всем что с ней связано. ремонт, разработка и сборка электроники, не основная работа, хобби(которому времени уделяю больше чем работе) основное направление электроники - звук. работаю звукорежиссёром, озвучиваю концерты по всей Украине

 

datagor.ru

Отправить ответ

avatar
  Подписаться  
Уведомление о