Станок копировальный самодельный: Как сделать токарный станок по дереву с копиром своими руками: чертежи

alexxlab | 29.05.2023 | 0 | Разное

Содержание

Три идеи копировально-фрезерных станочка

Содержание

Как сделать копировально-фрезерный станок

Используя данный станочек, можно с помощью ручного фрезера вырезать из фанеры или дерева заготовки самой различной формы. 

Для изготовления самодельного копировально-фрезерного станка потребуются такие материалы:

  • фанера;
  • профильная труба (квадратная) из алюминия;
  • оргстекло.

Своим личным опытом изготовления станка-кондуктора для ручного фрезера поделился с нами автор YouTube канала YASUHIRO TV. Рекомендуем взять на заметку!

Основные этапы работ

В первую очередь необходимо будет изготовить стойку. Вырезаем две заготовки из фанеры толщиной 20 мм и склеиваем их вместе. 

Крепим стойку к основанию и по бокам дополнительно усиливаем ее с помощью косынок, вырезанных из фанеры. 

После этого необходимо будет изготовить держатель для профильной трубы. Высверливаем в нем отверстия, вставляем резьбовую гайку и вкручиваем барашковый болт (для фиксации профтрубы в посадочном месте). 

В торце профтрубы вклеиваем деревянную заглушку. Высверливаем в ней отверстия. Потом крепим квадратную заготовку из плексигласа, к которой будут прикручиваться копировальные шаблоны для ручного фрезера. 

На следующем этапе прикручиваем держатель-хомут вместе с профильной трубой к верхней части стойки — как показано на фото ниже. 

Далее необходимо будет изготовить копировальные шаблоны. Узор или рисунок может быть любой. Автор сделал шаблоны для вырезания соединительных элементов. 

Крепим копировальный шаблон к основанию пластины из оргстекла. Дополнительно изготавливаем корпус для фрезера. Устанавливаем корпус с фрезером и можно приступать к вырезанию заготовки. В данном случае мы вырезаем посадочное место для соединительного элемента. 

Чтобы вырезать сам соединительный элемент, нам потребуется другой копировальный шаблон. Автор изготовил его из эпоксидной смолы. 

Видео по теме

Подробно о том, как сделать копировально-фрезерный станок, можно посмотреть ниже — в авторском видеоролике. Спасибо за внимание. 

Template Routing Small Parts | Woodworking Ideas

Копировальный гравировальный станок на основе дремеля

Дремель (так же, как и болгарка или дрель) является довольно универсальным инструментом для домашней мастерской.

На его основе можно сделать много разных полезных приспособлений, в том числе и копировальный гравировальный станок.

Большая часть конструкции изготовлена из фанеры. Однако немного металла также потребуется.

Первым делом потребуется подготовить основание для станка. Для этого можно использовать кусок фанеры, ДСП или МДФ с размерами 80х80 см.

К основанию крепятся металлические опоры для вала. Затем в них вставляется сам вал с линейными подшипниками.

Основные этапы работ

На следующем этапе из кусков фанеры автор изготавливает две стойки. Крепим их к линейным подшипникам. Между этими стойками устанавливается еще один вал с подшипниками.

Далее склеиваем два куска фанеры толщиной 18 мм. крепим к ней небольшой вертикальный упор. В итоге у нас получилась площадка, на одном конце которой будет крепиться дремель, а на другом — стилус.

При помощи простых соединительных элементов, изготовленных из фанеры, крепим площадку к линейным подшипникам. Устанавливаем дремель и стилус, и можно приступать к работе.

Подробно о том, как сделать копировальный гравировальный станок на основе дремеля, можно посмотреть на видео ниже. Идея принадлежит автору YouTube канала Hobi Market.

Amazing Woodworking Tool // Router Copy Carver — Duplicator

Как сделать фрезерный станок из дремеля своими руками

Заводские фрезерные станки стоят дорого, и не каждому по карману. Но для домашней мастерской, если вы занимаетесь деревообработкой, можно своими руками сделать простейший аналог на базе обычного дремеля. Основные элементы станка изготавливаются из дерева.

При помощи самодельного фрезерного станка из дремеля можно фрезеровать различные заготовки из дерева или фанеры. Сложные узоры, конечно, сделать не получится. Но для простых орнаментов такой станочек вполне сгодится.

Первым делом нужно напилить заготовки требуемых размеров, из которых потом будет собираться поворотная площадка с креплением для дремеля.

Процесс изготовления самодельного фрезерного станка

Из напиленных деревянных заготовок собирается рамка квадратной формы, по краям которой автор при помощи перового сверла сверлит отверстия под болты. Потом на болты накручиваются гайки, и затягиваются ключом.

Далее в получившейся конструкции необходимо сделать посадочное место под дремель, и закрепить инструмент с помощью самодельных деревянных хомутов.

На последнем этапе работ необходимо изготовить основание с поворотным элементом, и соединить его с деревянной площадкой с дремелем при помощи мебельной петли. После этого можно испытать приспособление в работе.

Подробно о том, как сделать фрезерный станок из дремеля своими руками, смотрите в видеоролике на нашем сайте.

How to Make a Pantograph Router/ Power Carving Tool at Home |DIY|

 

Андрей Васильев

Задать вопрос

Вертикальный фрезерно-копировальный станок G 90 Griggio (Италия)

Фрезерно-копировальные станки широко используются в столярном и мебельном производстве для работы с концевым инструментом небольшого диаметра. Станок предназначен для фрезерования прямолинейных и криволинейных контуров, пазов и гнезд, а также сверления и зенкования отверстий в мебельных и столярных заготовках. Характерный пример обрабатываемых деталей дверные полотна и мебельные фасады.

Возможно выполнение 2-х видов работ:


– прямолинейное фрезерование рельефа на боковых гранях пласти;
– фрезерование рисунка на плоскости (например ложной филенки) по копиру.

Благодаря применению копировального приспособления становится возможным производство серийных изделий. Эти станки можно применять для фрезерования сложных контуров, таких как арочные окна и двери, рамки для зеркал, мебельные фасады и другие декоративные элементы мебели. Конструктивно станок состоит из несущей рамы, рабочего стола, фрезерной головки.
Рабочий стол регулируется по высоте, фрезерная головка оснащена электродвигателем привода и двухступенчатым передаточным механизмом, обеспечивающим две рабочие скорости фрезерного вала. На рабочем столе имеется отверстие, в котором закрепляется копировальный палец. Он подбирается в соответствии с режущим диаметром фрезы. К нижней части заготовки крепится предварительно изготовленный шаблон. Подавая шаблон по копировальному пальцу, обводим деталь и получаем нужный профиль по заданному контуру. Меняя шаблоны и инструмент, можно получить различные изделия.

Станки имеют прочную конструкцию. Управление станка расположено на фрезерной головке и легко доступно.

В комплект поставки входят:
– Ременная передача
– Шпиндель МК2 с двумя цангами (10 и 12) – цанги можно заказывать другого диаметра.
– Пневматическое управление от педали
– Правое вращение шпинделя.

Порядок работы на станке с шаблоном:
1. В шаблоне из листового материала вырезается паз необходимого профиля.
2. Шаблон устанавливается на стол. При этом обкатной палец стола входит в паз.
3. Сверху на шаблоне крепится заготовка. При ручной подаче палец снизу обкатывает профильный паз шаблона, а сверху на заготовке фрезеруется заданный рисунок.

Обработка ведется вертикальным высокоскоростным шпинделем верхнего расположения. Шпиндельный узел имеет вертикальное перемещение от пнемопривода.

Опции

  • Направляющая на столе
  • Механический прижим (см. фото в галерее)
  • Дополнительный зажим МК2
  • Дополнительная цанга
  • Передние и боковые удлинители стола – общий размер стола 1200х1000 мм
  • Монофазный мотор
  • Усиленный мотор 3 /4 ЛС (G 60)
Механичес. прижим Аспирацион. колпак
Вакуумный прижим
 
Авт. подача Направляющая на столе  

Производитель: Griggio

Родина бренда: Италия

Размер рабочего стола750 x 600 мм
Вертикальный ход стола150 мм
Вертикальный ход шпинделя80 мм
Частота вращения шпинделя, об/мин9000 и 18000
Макс. расстояние от стола до головки (без патрона)195 мм
Мотор3 кВт
Диам. аспирационного патрубка80 мм
Расстояние между шпинделем и колонной900 мм
Вес нетто400 кг
Габаритный размер1400х800х1900 мм
Размер в упаковке1410х900х2000 мм


Пока нет отзывов на данный товар.


Оставить свой отзыв

Ваш отзыв поможет другим людям сделать выбор. Спасибо, что делитесь опытом!

Оценка товара:

Достоинства:

Недостатки:

Комментарий:

Имя:

E-mail: не публикуется

В отзывах запрещено:
Использовать нецензурные выражения, оскорбления и угрозы;
Публиковать адреса, телефоны и ссылки содержащие прямую рекламу;
Писать отвлеченные от темы и бессмысленные комментарии.

Информация не касающаяся товара будет удалена.

Джуниор проектирует и собирает самодельный 3D-принтер — The Dispatch компьютерная лаборатория в спальне когда он добавляет последние штрихи к своему последнему инженерному проекту.

Во-первых, начало сложного проекта по созданию самодельного полностью функционирующего 3D-принтера в октябре 2021 года. Кнопфле потребовалось девять напряженных месяцев, чтобы заставить принтер работать. Хотя теперь он работает, Knoepfle полон решимости собрать более совершенный принтер.

«Я очень близок к завершению. Он функционален, но есть вещи, которые нужно немного доработать», — сказал Кнопфле. «Это как торт, но без декоративной глазури».

Используя этот настрой, Knoepfle прошлым летом доработал последние несколько деталей. Начинающий инженер-электрик, Кнопфле зачислен на инженерный курс здесь, в Боуи, под названием «Инженерное проектирование и решение проблем», который преподает преподаватель CTE Кристофер Редмонд.

«Лукас уже пришел на урок с большим объемом информации, — сказал Редмонд. «Он много знал, когда шел в класс. Я помог ему как бы усовершенствовать его знания и немного сфокусировать их, выясняя, как проектировать детали для клиентов».

 Прежде чем присоединиться к инженерному сообществу здесь, в кампусе, Кнопфле провел годы, переваривая столько материалов по электрике и математике, к которым у него был доступ.

«Почти все, что я узнал, было получено благодаря чтению книг и статей, просмотру видео, посещению онлайн-форумов, и многое из этого я просто пытался понять, что часто означает поиск всего, что мне нужно знать», — Кнопфле. сказал. «Некоторые примеры ресурсов, из которых я учился: форум блога EEV и канал YouTube, книги по электротехнике для колледжей, спецификации, веб-сайты, предлагающие информацию о технологиях Keysight, электронные сабреддиты и каналы YouTube Great Scott и Marco Reps».

Используя свои базовые знания и экспериментируя методом проб и ошибок, Кнопфле смог починить собственную электронику, такую ​​как случайно сломанный MacBook, радио или газонокосилку. Недавно он начал создавать свои собственные предметы с нуля. Его свободное время часто уходит на поиск и устранение неисправностей старых радиоприемников и пополнение растущего ассортимента незавершенного оборудования.

«Я начал заниматься более крупными проектами только в последние два или три года, — сказал Кнопфле. «Но, помимо принтера, моими наиболее заметными проектами были: радиоуправляемая машина, которую я построил почти полностью с нуля для соревнований во время COVID, работающий самоуправляемый автомобиль, напечатанный на 3D-принтере, простой двоичный калькулятор, я изготовил небольшую панель управления питанием. , и я построил антенную башню, которая могла вращаться на нашем заднем дворе».

Всегда ища более сложные проекты для своей коллекции, он хотел получить более сложное задание. Купив собственный 3D-принтер в декабре 2020 года, он смог наблюдать, как он работает, и был уверен, что сможет воссоздать свой собственный.

«Я видел, насколько хороши принтеры, созданные другими людьми, и мне нужен принтер получше, чтобы я мог участвовать в соревновании 3DBenchy SpeedBoatRace, — сказал Кнопфле. лодку как можно быстрее, соблюдая определенные правила».

 Как только принтер заработал, он смог начать печатать товары для других людей. Боуи-младший Джоаб Астран встретил Нопфле на уроке «Введение в инженерию и дизайн» и обнаружил, что Кнопфле изготовил свой собственный 3D-принтер. Оттуда и начался полиграфический бизнес Кнопфле. Астран — лишь один из немногих студентов, которые обратились к Лукасу с просьбой распечатать предметы в 3D.

 «Я купил шлем для одного персонажа из сериала, — сказал Астран. «Это того стоило. Товар высокого качества, выглядит прочным и имеет очень мелкие детали».

Для печати объектов Лукас использует бесплатное приложение для моделирования под названием Fusion 360 для проектирования объектов перед печатью. Такие приложения, как Fusion 360, имеют решающее значение для работы процесса печати, поскольку дизайн, созданный в Fusion 360 (или аналогичном приложении), — это то, чему будет следовать механика принтера в течение фактического периода времени печати.

«На разработку некоторых деталей у меня уйдет четыре часа, а на печать — час, — говорит Кнопфле, — тогда как на разработку некоторых деталей уходит час, а на печать — пять часов».

После того, как объект был спроектирован в Fusion 360, принтер использует эту предварительно разработанную модель для создания множества слоев расплавленного пластика, уложенных друг на друга, пока не будут созданы требования, которые программирует Knoepfle. Редмонд особенно впечатлен Knoepfle.

«Лукас вышел за рамки простого создания 3D-принтера, пытаясь раздвинуть границы того, на что способны эти принтеры, используя экспериментальную и не полностью уточненную геометрию», — сказал Редмонд. «Так что это впечатляет, потому что это 3D-принтер, и они действительно крутые. Но определенно впечатляет то, что этот тип принтера еще не полностью принят сообществом».

Редмонд призывает своих учеников искать инженерные возможности помимо 90-минутного урока. Хотя он не хотел бы, чтобы его ученики создавали какой-то конкретный предмет, он надеется, что каждый из его учеников найдет применение своим инженерным знаниям за пределами классной комнаты.

 «В самих заданиях много открытых вариантов, — сказал Редмонд. «Таким образом, они могли бы сделать все возможное и создать новые аспекты каждого проекта, которые будут более впечатляющими. Если я прошу какое-то творение базового уровня, они могут сделать его настолько сложным или всеобъемлющим, насколько захотят».

Надеясь получить специальность в области электротехники или астрофизики, многие коллеги Кнопфле задаются вопросом, чего Кнопфле достигнет в ближайшие годы. Редмонд особенно возлагает большие надежды на своего звездного ученика.

«Я думаю, что следующим шагом для Лукаса будет университетская программа, — говорит Редмонд. «Я ожидаю, что в будущем из этого юного ума выйдут действительно крутые вещи, независимо от того, какую школу он посещает».

195 долларов

500 долларов

Вклад

Наша цель

Ваше пожертвование пойдет на поддержку студентов-журналистов средней школы имени Джеймса Боуи. Ваш вклад поможет покрыть наши ежегодные расходы на хостинг веб-сайта. Любые взносы, сделанные через эту услугу, НЕ облагаются налогом. Если вы хотите сделать пожертвование, не облагаемое налогом, ИЛИ подписаться на наше печатное издание, свяжитесь с нами по адресу [email protected]

Как печатать на бумаге Deckle Edge ручной работы — Indian Cotton Paper Co.