Станок накатной – технические характеристики и принцип работы

alexxlab | 24.11.2019 | 1 | Разное

Станок токарно-накатной — разработка оборудования с доставкой по России

Станок на базе станка токарно-винторезного с накатным устройством с гидростанцией и технологической оснасткой предназначен для обработки подступичных частей осей колесных пар грузовых вагонов, проточки и последующей накатки подступичной части оси вагонной колесной пары.

Обработка двух подступичных частей вагонной оси производится в центрах  в полуавтоматическом режиме.

Накатка производится двумя роликами – упрочняющим и сглаживающим, что обеспечивает высокое качество обрабатываемых поверхностей

Накатное устройство расположено на каретке справа от резцедержателя и имеет привод от 2-х параллельно соединенных гидроцилиндров.

Гидростанция,  смонтирована на станине и не требует дополнительного фундамента.

После снятия накатного устройства  он может быть использован как обычный токарно-винторезный станок для выполнения разнообразных токарных работ,   а также нарезания резьбы: метрической, дюймовой, модульной и питчевой.

В части воздействия климатических факторов внешней среды станок изготавливается в исполнении УХЛ4 по ГОСТ 15150-69.

Станок соответствует  требованиям безопасности согласно  ГОСТ 7599-82, ГОСТ 27011-86, ОСТ2 Н00-30-87.

Технические характеристики

Наименование Значение
Основные размеры
1.Диапазон диаметров шеек, обрабатываемых накатыванием, мм90…200
   
2.Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки
 над станиной, мм, не менее:630
3.  Наибольший диаметр устанавливаемой и обрабатываемой заготовки над суппортом, мм, не менее:  350
4.Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм3000
5.Диаметр цилиндрического отверстия в шпинделе, мм, не менее70
6.Размер внутреннего конуса в шпинделе бабки переднейМетрический 80
7.Центр в шпинделе бабки передней по ГОСТ 13214-79Морзе 6
8.Конец шпинделя бабки передней по ГОСТ12593-93
9.Высота устанавливаемого резца, мм, не менее32
10.  Количество ступеней частот вращения шпинделя
 -прямого вращения22
 -обратного вращения11
11.Пределы частот вращения шпинделя, об/мин10-1250
12.Количество ступеней рабочих подач96
13.Пределы рабочих подач, мм/об
 -продольных0,06-1,0
 -поперечных0.024-0.37
 2-ряд -продольных -поперечных  0.084-1,4 0.034-0,518
14.Количество нарезаемых резьб: 
 -метрических46
 -дюймовых -модульных -питчевых31 37 30
15.
Пределы шагов обрабатываемых резьб:
 метрических, мм1…224
 дюймовых, число ниток на 1"28…0,25
 модульных, модуль0,25…56
 питчевых, питч диаметральный112…0,5
 Показатели силовой характеристики станка 
16. 17.Наибольшее усилие резания Рz,  кН Наибольший крутящий момент на шпинделе передней бабки, кНм22 3  
18.    Мощность привода главного движения, кВт15
 Показатели габаритов и массы станка
19.Габаритные размеры станка вместе с электрооборудованием, мм длина  6000
 ширина2000
 высота1550
20.Масса станка вместе с электро- гидрооборудованием, кг6800
 Показатели технического совершенства
21.Класс точности станков по ГОСТ 8-82:Н
22.Шероховатость поверхности изделия после  накатывания, Ra 0.32

2. Состав поставки.

2.1. Станок в сборе

2.2. Накатное устройство – 1 компл.

2.3. Опора для загрузки оси – 2 шт.

2.4. Комплектом роликов – 1шт.

2.5. Поводковая планшайба – 1 шт.

2.6. Гидростанция – 1 шт.

2.7. Патрон трехкулачковый ?400мм – 1 шт.

2.8. Втулка 80/6 – 1 шт.

2.9. Центр ГОСТ 13214-79 7032-0043 – 2 шт.

2.10. Руководство по эксплуатации.

← Стенд магнитопорошкового контроля осей   Станок токарно-карусельный →

rusgidravlik.ru

Станок токарно-накатной — разработка оборудования с доставкой по России

Станок на базе станка токарно-винторезного с накатным устройством с гидростанцией и технологической оснасткой предназначен для обработки подступичных частей осей колесных пар грузовых вагонов, проточки и последующей накатки подступичной части оси вагонной колесной пары.

Обработка двух подступичных частей вагонной оси производится в центрах  в полуавтоматическом режиме.

Накатка производится двумя роликами – упрочняющим и сглаживающим, что обеспечивает высокое качество обрабатываемых поверхностей

Накатное устройство расположено на каретке справа от резцедержателя и имеет привод от 2-х параллельно соединенных гидроцилиндров.

Гидростанция,  смонтирована на станине и не требует дополнительного фундамента.

После снятия накатного устройства  он может быть использован как обычный токарно-винторезный станок для выполнения разнообразных токарных работ,   а также нарезания резьбы: метрической, дюймовой, модульной и питчевой.

В части воздействия климатических факторов внешней среды станок изготавливается в исполнении УХЛ4 по ГОСТ 15150-69.

Станок соответствует  требованиям безопасности согласно  ГОСТ 7599-82, ГОСТ 27011-86, ОСТ2 Н00-30-87.

Технические характеристики

Наименование Значение
Основные размеры
1.Диапазон диаметров шеек, обрабатываемых накатыванием, мм90…200
   
2.Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки
 над станиной, мм, не менее:630
3.  Наибольший диаметр устанавливаемой и обрабатываемой заготовки над суппортом, мм, не менее:  350
4.Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм3000
5.Диаметр цилиндрического отверстия в шпинделе, мм, не менее70
6.Размер внутреннего конуса в шпинделе бабки переднейМетрический 80
7.Центр в шпинделе бабки передней по ГОСТ 13214-79Морзе 6
8.Конец шпинделя бабки передней по ГОСТ12593-93
9.Высота устанавливаемого резца, мм, не менее32
10.  
Количество ступеней частот вращения шпинделя
 -прямого вращения22
 -обратного вращения11
11.Пределы частот вращения шпинделя, об/мин10-1250
12.Количество ступеней рабочих подач96
13.Пределы рабочих подач, мм/об
 -продольных0,06-1,0
 -поперечных0.024-0.37
 2-ряд -продольных -поперечных  0.084-1,4 0.034-0,518
14.Количество нарезаемых резьб: 
 -метрических46
 -дюймовых -модульных -питчевых31 37 30
15.Пределы шагов обрабатываемых резьб:
 метрических, мм1…224
 дюймовых, число ниток на 1"28…0,25
 модульных, модуль0,25…56
 питчевых, питч диаметральный112…0,5
 Показатели силовой характеристики станка 
16. 17.Наибольшее усилие резания Рz,  кН Наибольший крутящий момент на шпинделе передней бабки, кНм22 3  
18.    Мощность привода главного движения, кВт15
 Показатели габаритов и массы станка
19.Габаритные размеры станка вместе с электрооборудованием, мм длина  6000
 ширина2000
 высота1550
20.Масса станка вместе с электро- гидрооборудованием, кг6800
 Показатели технического совершенства
21.Класс точности станков по ГОСТ 8-82:Н
22.Шероховатость поверхности изделия после  накатывания, Ra 0.32

2. Состав поставки.

2.1. Станок в сборе

2.2. Накатное устройство – 1 компл.

2.3. Опора для загрузки оси – 2 шт.

2.4. Комплектом роликов – 1шт.

2.5. Поводковая планшайба – 1 шт.

2.6. Гидростанция – 1 шт.

2.7. Патрон трехкулачковый ?400мм – 1 шт.

2.8. Втулка 80/6 – 1 шт.

2.9. Центр ГОСТ 13214-79 7032-0043 – 2 шт.

2.10. Руководство по эксплуатации.

← Стенд магнитопорошкового контроля осей   Станок токарно-карусельный →

rusgidravlik.ru

Станок специальный токарно-накатной модели РТ30101 (Очередной станок для РДЖ в производстве)

Станок специальный токарно-накатной модели РТ30101 предназначен для обработки подступичной части оси вагонной колесной пары РУ1 или РУ1Ш, РУ2,РУ2Ш ГОСТ 22780-93 (ГОСТ Р 50334-92).

•             обработка двух подступичных частей вагонной оси осуществляется в центрах за один установ;

•             накатка производится двумя роликами - упрочняющим и сглаживающим, что обеспечивает высокое качество обрабатываемых поверхностей;

•             накатное устройство расположено на каретке с приводом роликов от 2-х параллельно соединенных гидроцилиндров одностороннего действия;

•             гидростанция проста и компактна, смонтирована на станине, не требует дополнительного фундамента;

•             для загрузки осей на станок на станине установлены две убирающиеся опоры.

Станок после снятия накатного устройства можно использовать в эксплуатации как серийный токарно-винторезный станок.

На станках можно производить наружное точение, растачивание, сверление, обработку конусов, нарезание резьб: метрической, модульной, дюймовой, питчевой.

Техническая характеристика и жесткость станка позволяют полностью использовать возможности быстрорежущего и твердосплавного инструмента при обработке как черных, так и цветных металлов.

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА.

 

Наибольший диаметр устанавливаемой заготовки, мм

Над станиной   700

Над суппортом 350

Над накатным устройством                     240

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм

Токарной обработкой:

Над станиной   630

Над суппортом 350

Обработкой накатыванием      200

Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм не менее:

Токарной обработкой 3000

Обработкой накатыванием      2200

Наименьший диаметр заготовки, обрабатываемой накатыванием, мм           90

Наибольшая устанавливаемая масса заготовки, кг     2000

Конец шпинделя по ГОСТ 12593-72      11 М

Размер внутреннего конуса в шпинделе передней бабки по ГОСТ 25557-82   Метрич. 115

Центр в шпинделе передней бабки по ГОСТ 13214-79               7032-0043 Морзе 6

Центр в пиноли задней бабки по ГОСТ 13214-79          7032-0043 Морзе 6

Диаметр цилиндрического отверстия в шпинделе, мм, не менее        105

Высота устанавливаемого резца, мм, не менее            32

Диаметр ролика для накатки, мм          130

Профильный радиус ролика, мм:

Упрочняющего               15

Сглаживающего             50

Количество позиций инструмента в резцедержателе 4

Пределы частоты вращения шпинделя, об/мин           10…1250

Количество ступеней частот вращения шпинделя:

Прямого вращения       22

Обратного вращения   11

Суппорт

Наибольшее перемещение, мм, не менее

Продольное      2850

Поперечное      400

Перемещение за один оборот лимба, мм:

Продольное      200

Поперечное      5

Цена одного деления лимба при перемещении , мм:

Продольном     1

Поперечном на диаметр            0,1

Пределы рабочих подач, мм/об:

1 ряд:            продольных            0,06…1,00

поперечных      0,024…0,37

2 ряд:            продольных            0,084…1,4

поперечных      0,034…0,518

Количество обрабатываемыхрезьб:

метрических     46

дюймовых         31

модульных        37

питчевых            30

 

Пределы шагов обрабатываемых резьб:

метрических     1…224

дюймовых         28…0,25

модульных        0,25…56

питчевых            112…0,5

Пределы скоростей быстрых перемещений суппорта, мм/мин, не менее:

продольных      5200

поперечных      2000

Наибольшее усилие резания, Рх, допускаемое механизмом подач, кН:

продольное      6,8

поперечное       3,7

Наибольший крутящий момент на шпинделе, кНм      3

Габаритные размеры станка, мм, не более:

Длина  5190

Ширина              1780

Высота 1500

Масса станка, кг             6500

Характеристика электрооборудования             

Количество электродвигателей на станке, шт 3

Тип электродвигателя главного движения       4АМ160S4Y3

Частота вращения, об/мин      1485

Мощность, кВт 15

Тип электродвигателя быстрых перемещений               4АМ80А4У3

Частота вращения, об/мин      1420

Мощность, кВт 1,1

Тип электродвигателя гидростанции   4А71А4У3

Частота вращения, об/мин      1500

Мощность, кВт 0,55

Род тока питающей сети            Переменный трехфазный

Частота тока, Гц             50

Напряжение, В 380/220

Суммарная мощность установленных на станке электродвигателей, кВт        16,65

Характеристика системы смазки

Тип насоса        С12-5М-10 УХЛ4

Производительность насоса, л/мин    8,5

Наибольшее давление, кГс/см               2,5

 

Класс точности станка - Н по ГОСТ 8-82.

Вид климатического исполнения УХЛ4 по ГОСТ 15150-69.

 

КРАТКОЕ  ОПИСАНИЕ  СТАНКА

 

Станина

Станина цельнолитая на тумбах.

Станина имеет две призматические направляющие для каретки и две для задней бабки из которых одна плоская. Направляющие закалены.

В корпусе правой  тумбы выполнена внутренняя полость, используемая для установки бака с эмульсией и электронасосом.

Внутри станины имеются наклонные люки (окна) для отвода стружки и охлаждающей жидкости из зоны резания в заднее корыто. Корыто заднее и переднее выполнены из листовой стали.

Переднее и заднее корыта снабжены отверстиями для слива охлаждающей жидкости в резервуар, установленный в задней тумбе станины.

На левой задней части станины крепится электродвигатель главного привода.

 

Бабка шпиндельная

Бабка шпиндельная установлена на левой головной части станины. Крепление бабки шпиндельной к станине осуществляется винтами.

Шпиндель станка выполнен трёх опорным. Передняя и средняя опоры шпинделя -двухрядные роликоподшипники с короткими цилиндрическими роликами. Задняя опора – радиальный подшипник, работающий в паре с упорными шарикоподшипниками.

Валы установлены на подшипниках качения.

Изменение частоты вращения шпинделя достигается за счет перемещения блоков зубчатых колес по шлицевым валам при помощи двух рукояток, выведенных на переднюю стенку. Прямое и обратное вращение шпинделя осуществляется фрикционной механической муфтой, а торможение – электромагнитной муфтой.

Передний конец шпинделя фланцевый с быстросменным креплением патрона имеет конус для установки центра с поводковым устройством.

 

Привод главного движения

Вращение на вал сменных шестерен передается через следующие кинематические цепи: от шпинделя через зубчатые колеса от вала  бабки передней или при включении  звена увеличения шага,  что дает увеличение шага в шестнадцать и в четыре раза.

 

Каретка и суппорт

Каретка предназначена для обеспечения перемещения режущего инструмента в продольном и поперечном направлениях. Каретка устанавливается на направляющие станины. Каретка является несущим узлом для ряда узлов и деталей.

Суппорт крестовой  конструкции. Перемещение можно осуществлять вручную и механическим приводом. Имеется механизм для ускоренного перемещения суппорта. На поворотной части суппорта установлен 4х позиционный резцедержатель.

 

Привод подач

Привод подач обеспечивает через звенья кинематической цепи связь шпинделя с ходовым валом, реечной шестер¬ней, винтом поперечной подачи и с винтом резцовых салазок.

Винторезная кинематическая цепь обеспечивает получение метрической, дюймовой, модульной и питчевойрезьб с нормаль¬ным (1:1) и увеличенным (4:1 и 16:1) шагами.

Для получения двух дистанционно переключаемых подач на валу установлены две электромагнитные фрикционные муфты.

Метрические резьбы

Нарезание резьб осуществляется за счет пере¬дачи вращения от приемного вала сменных шестерен на ходовой винт через кинематическую цепь: сменные шестерни - вал - далее через зубча¬тые передачи - далее на ходовой винт.

 

Продольные подачи.

Через сменные шестерни движение передается на вал коробки подач, далее через зубчатые колеса через на ходовой вал.

С ходового вала вращение передается на зубчатые ко¬леса фартука, через передачу зубчатую передачу и червячную пару - зубчатые колеса на рейку.

 

Поперечные подачи

От ходового вала через зубчатые колеса - червяч¬ную пару, зубчатые колеса на винт.

 

Подача верхней части суппорта

От фартука через зубчатые и кулачковую муфту на винт.

 

Ускоренное перемещение суппорта

От электродвигателя, помещенного на торце фартука, через зубчатые колеса, червячную пару и далее через зубчатые колеса цепи продольной и поперечной подач.

 

Фартук

Фартук выполнен закрытого типа со съемной передней крышкой. Движение суппортной группе передается механизмом фартука от ходового вала или ходового винта.

Движение суппорту передаётся через фартук от ходового вала или ходового винта. Механизм фартука снабжён четырьмя электромагнитными муфтами, что позволило сосредоточить управление на одной рукоятке. В эту же рукоятку встроена кнопка включения ускоренного хода суппорта.

Благодаря наличию в фартуке обгонной муфты включение быстрого хода возможно при включённой рабочей подаче. Электрическая блокировка исключает возможность одновременного включения суппорта и подачи от ходового вала при сцеплённой гайке ходового винта.

Фартук крепится к нижней части каретки.

Коробка подач

Коробка подач обеспечивает настройку на следующие виды работ:

- нарезание резьбы метрической, дюймовой, модульной и питчевой;

- нарезание резьб, минуя механизм коробки подач;

- точение.

Шестерённый механизм коробки подач состоит из наборного механизма, множительного механизма привода ходового винта, ходового вала и механизма выбора работы – нарезание резьбы или точение. Множительный механизм привода ходового вала снабжён блоком зубчатых колёс управление которыми осуществляется рукояткой. При включении блока зубчатых колёс величина подачи увеличивается или уменьшается в два раза.

 

Накатное устройство.

Накатное устройство установлено на каретке, состоит из двух роликов перемещаемых к оси центров станка односторонними гидроцилиндрами, соединенными параллельно.

Диаметр цилиндров 120 мм. Возврат в исходное положение роликов при отключении давления в цилиндрах осуществляется посредством пружин сжатия. Со стороны оператора расположен упрочняющий ролик с радиусом профиля 15 мм. С противоположной стороны – сглаживающий ролик с радиусом 50 мм. Ролики смещены один относительно другого на 5 мм вдоль оси центров станка для определенной последовательности накатки. Поэтому накатка должна производиться при подаче каретки к передней бабке, когда сглаживающий ролик следует за упрочняющим.

 

Цикл накатки:

На станке возможна накатка: - в наладочном режиме  (ручной) и в рабочем – (полуавтоматический).

Полуавтоматический режим накатки производится по упорам расположенным сзади станины. Полуавтоматический режим осуществляется на каждой подступичной поверхности оси раздельно.

 

Опоры.

Две опоры, установленные на станине, предназначены для загрузки подъемно-транспортными цеховыми устройствами заготовки на станок. Они предварительно должны быть отрегулированы на шейках заготовки – вагонной оси так, чтобы заготовка была на 2…3 мм ниже оси центров станка. При поджатии центра задней бабки заготовка поднимается на ось центров станка, а между шейками заготовки и опорами образуется зазор. Затем опоры, которые в рабочем состоянии не должны быть закреплены к станине, перемещают по направляющим станины к передней и задней бабкам соответственно.

russtanko-rzn.ru

Токарная накатка - рифление: ГОСТ, самодельная, видео, фото

В промышленном производстве получил распространение процесс обработки поверхностной деформации. Метод токарной накатки основан на пластических качествах металла. Это позволяет получать остаточную деформацию, не нарушая целостность материала. Этот способ дает возможность упростить обработку, снизить число отходов выдержать ГОСТ.

Процесс токарной накатки

Процесс накатывания, виды и назначение

Формообразование при процедуре накатывания выполняют без получения стружки. Оно состоит в том, что инструмент (ролик, резец и т. д.) вдавливается в тело материала и за счет поверхностной деформации получают соответствующий профиль. Как видим накатка – это холодный способ обработки поверхностного слоя детали в процессе, которого формируется сетка, резьба, риски, насечек и другие шероховатости, не нарушая ГОСТ.

Ролики для накатки прямого и сетчатого рифления
Ролик для сетчатого рифления в державке
Ролик для прямого рифления в державке

Это разрешает на поверхности ряда деталей (ручках, рукоятках, головках винтов) машин и аппаратов для удобства в эксплуатации иметь шероховатость в виде определенного рифленого узора. На данный момент практикуется два основных вида накатки токарной:

  • формообразующая;
  • упрочняющая;

Первый вариант применяют в формообразовании зубьев на колесах и валах, резьбы на изделиях, нанесении шкалы на приборах. Упрочняющее накатывание поверхности материала используют для увеличения прочности и износостойкости. В ходе накатки токарной на поверхности поделки образуется наклеп, способствующий повышению эксплуатационных свойств материала, и выдерживается гост. Таким способом выполняют пластическую деформацию валов, втулок, осей и других изделий.

Процедура токарной накатки выполняется быстро, а с учетом полученных дополнительных свойств изготовление таких деталей при серийном производстве становится экономически выгодным. Способ токарной накатки применяют для поделок в связи с повышением требований к рабочим характеристикам техники: прочности,  высокой производительности, быстроходности, точности и прочих качеств. Данный метод применяют только на поделках с заранее подготовленной поверхностью.

Виды накатных роликов для рифления

Упрочнение поверхностного слоя требуется для повышения эксплуатационных характеристик деталей, как требует гост. После токарной накатки они менее чувствительны к разрушению от усталости, повышается износостойкость и антикоррозийные способности, удаляются микротрещины и риски. Заготовка приобретает нужные размеры и формы. Для выполнения такой работы применяют чаще всего токарные станки.

Инструменты и монтаж на станках

Стружка при этом процессе не образуется, т. к. канавка продавливается специальным  инструментом. Для токарной накатки применяются следующие приспособления:

  • разнообразные ролики;
  • зубчатые накатники;
  • универсальные накатники;
  • стандартные шарики
  • накатывание резьбы и другие инструменты;

Составляющими первого приспособления являются накатной ролик и державка. С помощью такого средства выполняют разные по узору формы рифлений на деталях. Державка со вставленным в нее роликом, так выглядит это приспособление. Эта снасть бывает двусторонней и односторонней, все зависит от выполняемых рифлений. Прямой узор делают однороликовым приспособлением.

Оправка 20х20 для накатки сетчатого рифления под два ролика
Державка с двумя роликами для накатки сетчатого рифления
Накатка рифления роликами

А вот сетчатую форму можно получить, используя двусторонний аппарат. Накатные токарные ролики делают из инструментальных марок стали, имеющих соответствующий гост. Рисунок рифлений на них выполняется на фрезерном станке. Зубчатые накатники токарные один из самых распространенных вариантов нарезки цилиндрической шестерни, можно сделать своими руками. Используя такие приспособления за один проход можно получить нужное изделие.

Универсальная накатка для токарного станка – этой снастью можно выполнять нарезку резьбы, насечки, риски и другие операции на заготовках цилиндрической и конической формы. Своими руками ее также можно сделать из стали или латуни. Самодельная державка делается из шестигранника. Резьбы по способу накатывания получают холодным деформированием верхнего слоя заготовки с помощью плоских плашек, резьбовых сегментов и других средств.

Применяя метод холодной токарной накатки, получают резьбы на поделке из мягкого сплава, канавки и малые зубья. Обработка большого числа деталей для нарезания резьбы, при котором используется резец, не дает  преимуществ. Это объясняется тем, сменные пластины изготовлены с ограниченной глубиной. Для получения нужного результата резец должен выполнить несколько проходов, как этого требует ГОСТ.

Перед началом работы поделку очищают металлической щеткой, а в ходе обработки систематически смазывают машинным маслом. Самодельная и заводская державка устанавливается в том месте, где крепится резец, вылет при этом должен быть минимальным. Порядок работы заключается в том, что накатник подводится вплотную к заготовке ручной или автоматической подачей роликами вдавливается в обрабатываемую плоскость на определенную глубину.

Скорость обработки зависит от того какой используется резец и материал заготовки.

Видео-инструкция по изготовлению приспособления для накатки на токарном станке своими руками

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

stankiexpert.ru

Резьбонакатный станок | Все Станки

Для формирования резьбы у заготовок будущих метизов используется резьбонакатный станок. Формирование резьбового профиля может производиться и у винтов, которые предназначены для вращающихся крепежных элементов. Данные виды станков для производства метизов широко используются в сфере технического обслуживания автотранспорта.


Можно выделить следующие способы формирования резьбового профиля:

  1. Радиальная подача винтов – применяется для работы с заготовками малой длины.
  2. Осевая подача винтов – используется для обработки заготовок любого вида.

Особенности работы резьбонакатного станка

Прежде чем купить оборудование для производства метизов с резьбонакатной функцией, необходимо изучить технические параметры моделей и принципы их работы.
Все составляющие данного оборудования для саморезов, винтов и метизов можно разделить на две основные системы:

  1. Силовая система – необходима для приведения в действие механического привода, главной функцией которого является синхронность движений пары вращающихся валиков и накатных роликов. Еще сюда относится устройство, позволяющее валикам вращаться в обратном направлении во время самого процесса накатки.
  2. Накатная система — состоит из двух шпиндельных головок: неподвижной и движущейся. Указанные элементы установлены в одной плоскости и снабжены накатными роликами, действующими в одной фазе.

Формирование резьбы происходит под действием давления. Обычно станок оборудован несколькими роликами и несколькими шпинделями. В данном случае существует возможность радиального смещения от механического привода.  Фактически это совокупность всех рычагов, на которые непосредственно подается сжатый воздух.


В устройстве резьбонакатного станка отсутствуют шарниры. При этом шпиндели вращаются в одной плоскости с роликами благодаря креплению шпиндельных головок на одном валу. Специальные конические шестеренки обеспечивают вращательное движение.
Для достижения определенного уровня давления станок оборудован пневматическим устройством, подающим сжатый воздух. Кинематическая схема резьбонакатного оборудования схожа с токарным станком.

Техническое устройство резьбонакатного оборудования

Механический привод станка представляет собой центральный вал (как в круглошлифовальном оборудовании для обработки металла), соединенный с двумя противоположно расположенными центрами, имеющими зажим в трехкулачковом патроне. Привод используется для соединения с валами, имеющими накатные ролики.



Накатная часть изготовлена в виде специальной быстросъемной приставки. Обе головки шпинделя установлены на одну ось вала. Между ними имеется пружинное разделение. Подвижная головка расположена в задней части центра, обеспечивает полную связь автомата с суппортом с целью его воздействия на установленный накатной ролик. Тот, в свою очередь, оказывает непосредственное воздействие на заготовку метиза.
Виды резьбонакатных станков различаются между собой прежде всего страной-производителем. Зарубежные модели требуют больших транспортных расходов. Это оказывает прямое влияние на итоговую цену станка для производства метизов.
Еще одна статья расходов, которую важно учесть при составлении бизнес-плана производства метизов, — затраты на доставку, установку и обслуживание резьбонакатного оборудования.

stankiwse.ru

Оборудование для накатки резьбы на болты, винты и заклепки

Технология накатки резьбы, применяемая на станках серии CPR

Преимущества станка:

  • Все направляющие станка, включая направляющие ползуна сделаны из легированной (латунной) стали для обеспечения точности накатки резьбы и продления срока службы резьбонакатных плашек.
  • Простота настройки блока неподвижной плашки по горизонтали и вертикали
  • Шаг резьбы может быть быстро и точно отрегулирован с помощью синхронизации работы эксцентриков с перемещением накатных плашек.
  • Механизм подачи заготовок может бысть остановлен вручную или с помощью электрического устройства отвода толкателя (опция). (входит в стандартную комплектацию станков с номером более, чем CPR-20L).
  • Направляющий жёлоб может быть отрегулирован по высоте. Для станков с порядковым номером более, чем CPR-25L данная настойка осуществялется с помощью электродвигателя, для остальных – вручную.
  • Защитный чехол направляющего жёлоба может быть легко демонтирован в при необходимости доступа в данную область.
  • Основание станка обеспечивает максимальную прочность и защиту от деформаций, что приводит более точной накатки резьбы.
  • Опционно станок может быть оснащён системой контроля «плавающей резьбы», устройством отвода деффектных изделий,
    электрическим устройством отвода толкателя, счётчиком, сепаратором стружки ролликового типа, пневматическим тормозным
    устройством, таймером отключения питания, устройством циркуляции смазочного и охлаждающего масла, защитным кожухом с
    шумоизоляцией и отводом дыма.
A –Индикатор регулирования неподвижной матрицы (Опция)
В –Система подачи заготовки скользящего типа (Опция)
С –Электрическое отводящее устройство (Опция)
D –Детектор разгона и счетчик (Опция)
Е –Устройство отвода дефектных изделий (Опция)
Модели станков начиная сCPR-12L по CPR-42L оснащены системой загрузки элеваторноготипа, станки для болтов М20 Х150мм и ниже оснащаются виброзагрузчиком.

Модели, начиная с CPR-3 по CPR-16L, доступны вместе с узлом монтажа шайб.

Максимальная длина заготовки для болтов с размером М2-М8 составляет 75мм
Максимальная длина заготовки для болтов с размером М10-М16 составляет 200мм


Вибрационное загрузочно-подающее устройство является снадартным для моделей с CPR-3 по CPR-12S. Сепаратор стружки роликового типа является опцией.
Модели станков, начиная с CPR-3 по CPR-12S,
оснащены поворотным типом подачи заготовки толкателем.
Защитный кожух является опцией

Внешний вид станка CPR-30L

Спецификация на  резьбонакатные станки  CPR серии

Серийный номер станкаВеличинаCPR-3CPR-6SCPR-8LCPR-8LLCPR-10LCPR-12SCPR-12LCPR-16SCPR-16LCPR-20SCPR-20LCPR-25LCPR-25LLCPR-30L
Мин.и макс. диаметр резьбымм2~33~64~84~84~108~12.78~12.710~1610~1610~2010~2012~25.412~25.420~31.75
Мин.и макс. диаметр резьбы для саморезовмм#2-#4#4-#10#6-#14#6-#14#6-#14         
Мин.и макс. длина резьбымм3~228~5012~5020~102(M10*70) 14~10220~7520~7520~10020~10030~10030~10030~10230~25030~102
Мин. И макс. длина изделия под шляпкоймм3~228~5012~10020~10214~10220~10020~30020~15020~30030~15030~30030~30030~35030~300
Производительностьшт./мин40040032020019015075130759070705047
Размеры неподвижной/подвижной плашекмм58/66
*
20
*
25
95/105
*
25
*
54
110/130
*
25
*
55
127/140
*
25
*
110
180/200
*
35
*
110
200/230
*
38
*
85
200/230
*
38
*
85
230/260
*
40
*
105
230/260
*
40
*
105
280/310
*
50
*
105
280/310
*
50
*
105
400/450
*
65
*
110
400/450
*
65
*
110
500/550
*
65
*
155
Мощность гл. двигателяЛС27.5101515202025253030506060
Вес станкакг5501800220036003600400050006000600070007000150002000022000
Габаритымм1420
*
800
*
1200
2012
*
850
*
1505
2202
*
1035
*
1535
2845
*
1200
*
1680
2845
*
1200
*
1680
3200
*
1442
*
1800
3200
*
1442
*
1800
4100
*
2100
*
2000
4100
*
2100
*
2000
4300
*
2100
*
2000
4300
*
2100
*
2000
6200
*
2900
*
2300
6200
*
2900
*
2300
6560
*
2900
*
2500

taiwan-fasteners.com

Специальный токарно-накатной станок мод. РТ30101 (РТ301)

Описание: Станок специальный токарно-накатной модели РТ30101 предназначен для обработки подступичной части оси вагонной колесной пары РУ1 или РУ1Ш ГОСТ 22780-93 (ГОСТ Р 50334-92).
• обработка двух подступичных частей вагонной оси осуществляется в центрах за один установ;
• накатка производится двумя роликами - упрочняющим и сглаживающим, что обеспечивает высокое качество обрабатываемых поверхностей;
• накатное устройство расположено на каретке с приводом роликов от 2-х параллельно соединенных гидроцилиндров одностороннего действия;
• гидростанция проста и компактна, смонтирована на станине, не требует дополнительного фундамента;
• для загрузки осей на станок на станине установлены две убирающиеся опоры.
Станок после снятия накатного устройства можно использовать в эксплуатации как серийный токарно-винторезный станок.
На станках можно производить наружное точение, растачивание, сверление, обработку конусов, нарезание резьб: метрической, модульной, дюймовой, питчевой.
Техническая характеристика и жесткость станка позволяют полностью использовать возможности быстрорежущего и твердосплавного инструмента при обработке как черных, так и цветных металлов.
ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА.

Наибольший диаметр устанавливаемой заготовки, мм
Над станиной 700
Над суппортом 350
Над накатным устройством 240
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм
Токарной обработкой:
Над станиной 630
Над суппортом 350
Обработкой накатыванием 200
Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм не менее:
Токарной обработкой 3000
Обработкой накатыванием 2200
Наименьший диаметр заготовки, обрабатываемой накатыванием, мм 90
Наибольшая устанавливаемая масса заготовки, кг 2000
Конец шпинделя по ГОСТ 12593-72 11 М
Размер внутреннего конуса в шпинделе передней бабки по ГОСТ 25557-82 Метрич. 115
Центр в шпинделе передней бабки по ГОСТ 13214-79 7032-0043 Морзе 6
Центр в пиноли задней бабки по ГОСТ 13214-79 7032-0043 Морзе 6
Диаметр цилиндрического отверстия в шпинделе, мм, не менее 105
Высота устанавливаемого резца, мм, не менее 32
Диаметр ролика для накатки, мм 130
Профильный радиус ролика, мм:
Упрочняющего 15
Сглаживающего 50
Количество позиций инструмента в резцедержателе 4
Пределы частоты вращения шпинделя, об/мин 10…1250
Количество ступеней частот вращения шпинделя:
Прямого вращения 22
Обратного вращения 11
Суппорт
Наибольшее перемещение, мм, не менее
Продольное 2850
Поперечное 400
Перемещение за один оборот лимба, мм:
Продольное 200
Поперечное 5
Цена одного деления лимба при перемещении , мм:
Продольном 1
Поперечном на диаметр 0,1
Пределы рабочих подач, мм/об:
1 ряд: продольных 0,06…1,00
поперечных 0,024…0,37
2 ряд: продольных 0,084…1,4
поперечных 0,034…0,518
Количество обрабатываемыхрезьб:
метрических 46
дюймовых 31
модульных 37
питчевых 30

Пределы шагов обрабатываемых резьб:
метрических 1…224
дюймовых 28…0,25
модульных 0,25…56
питчевых 112…0,5
Пределы скоростей быстрых перемещений суппорта, мм/мин, не менее:
продольных 5200
поперечных 2000
Наибольшее усилие резания, Рх, допускаемое механизмом подач, кН:
продольное 6,8
поперечное 3,7
Наибольший крутящий момент на шпинделе, кНм 3
Габаритные размеры станка, мм, не более:
Длина 5190
Ширина 1780
Высота 1500
Масса станка, кг 6500
Характеристика электрооборудования
Количество электродвигателей на станке, шт 3
Тип электродвигателя главного движения 4АМ160S4Y3
Частота вращения, об/мин 1485
Мощность, кВт 15
Тип электродвигателя быстрых перемещений 4АМ80А4У3
Частота вращения, об/мин 1420
Мощность, кВт 1,1
Тип электродвигателя гидростанции 4А71А4У3
Частота вращения, об/мин 1500
Мощность, кВт 0,55
Род тока питающей сети Переменный трехфазный
Частота тока, Гц 50
Напряжение, В 380/220
Суммарная мощность установленных на станке электродвигателей, кВт 16,65
Характеристика системы смазки
Тип насоса С12-5М-10 УХЛ4
Производительность насоса, л/мин 8,5
Наибольшее давление, кГс/см 2,5

Класс точности станка - Н по ГОСТ 8-82.
Вид климатического исполнения УХЛ4 по ГОСТ 15150-69.

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ СТАНКА

Станина
Станина цельнолитая на тумбах.
Станина имеет две призматические направляющие для каретки и две для задней бабки из которых одна плоская. Направляющие закалены.
В корпусе правой тумбы выполнена внутренняя полость, используемая для установки бака с эмульсией и электронасосом.
Внутри станины имеются наклонные люки (окна) для отвода стружки и охлаждающей жидкости из зоны резания в заднее корыто. Корыто заднее и переднее выполнены из листовой стали.
Переднее и заднее корыта снабжены отверстиями для слива охлаждающей жидкости в резервуар, установленный в задней тумбе станины.
На левой задней части станины крепится электродвигатель главного привода.

Бабка шпиндельная
Бабка шпиндельная установлена на левой головной части станины. Крепление бабки шпиндельной к станине осуществляется винтами.
Шпиндель станка выполнен трёх опорным. Передняя и средняя опоры шпинделя -двухрядные роликоподшипники с короткими цилиндрическими роликами. Задняя опора – радиальный подшипник, работающий в паре с упорными шарикоподшипниками.
Валы установлены на подшипниках качения.
Изменение частоты вращения шпинделя достигается за счет перемещения блоков зубчатых колес по шлицевым валам при помощи двух рукояток, выведенных на переднюю стенку. Прямое и обратное вращение шпинделя осуществляется фрикционной механической муфтой, а торможение – электромагнитной муфтой.
Передний конец шпинделя фланцевый с быстросменным креплением патрона имеет конус для установки центра с поводковым устройством.

Привод главного движения
Вращение на вал сменных шестерен передается через следующие кинематические цепи: от шпинделя через зубчатые колеса от вала бабки передней или при включении звена увеличения шага, что дает увеличение шага в шестнадцать и в четыре раза.

Каретка и суппорт
Каретка предназначена для обеспечения перемещения режущего инструмента в продольном и поперечном направлениях. Каретка устанавливается на направляющие станины. Каретка является несущим узлом для ряда узлов и деталей.
Суппорт крестовой конструкции. Перемещение можно осуществлять вручную и механическим приводом. Имеется механизм для ускоренного перемещения суппорта. На поворотной части суппорта установлен 4х позиционный резцедержатель.

Привод подач
Привод подач обеспечивает через звенья кинематической цепи связь шпинделя с ходовым валом, реечной шестер¬ней, винтом поперечной подачи и с винтом резцовых салазок.
Винторезная кинематическая цепь обеспечивает получение метрической, дюймовой, модульной и питчевойрезьб с нормаль¬ным (1:1) и увеличенным (4:1 и 16:1) шагами.
Для получения двух дистанционно переключаемых подач на валу установлены две электромагнитные фрикционные муфты.
Метрические резьбы
Нарезание резьб осуществляется за счет пере¬дачи вращения от приемного вала сменных шестерен на ходовой винт через кинематическую цепь: сменные шестерни - вал - далее через зубча¬тые передачи - далее на ходовой винт.

Продольные подачи.
Через сменные шестерни движение передается на вал коробки подач, далее через зубчатые колеса через на ходовой вал.
С ходового вала вращение передается на зубчатые ко¬леса фартука, через передачу зубчатую передачу и червячную пару - зубчатые колеса на рейку.

Поперечные подачи
От ходового вала через зубчатые колеса - червяч¬ную пару, зубчатые колеса на винт.

Подача верхней части суппорта
От фартука через зубчатые и кулачковую муфту на винт.

Ускоренное перемещение суппорта
От электродвигателя, помещенного на торце фартука, через зубчатые колеса, червячную пару и далее через зубчатые колеса цепи продольной и поперечной подач.

Фартук
Фартук выполнен закрытого типа со съемной передней крышкой. Движение суппортной группе передается механизмом фартука от ходового вала или ходового винта.
Движение суппорту передаётся через фартук от ходового вала или ходового винта. Механизм фартука снабжён четырьмя электромагнитными муфтами, что позволило сосредоточить управление на одной рукоятке. В эту же рукоятку встроена кнопка включения ускоренного хода суппорта.
Благодаря наличию в фартуке обгонной муфты включение быстрого хода возможно при включённой рабочей подаче. Электрическая блокировка исключает возможность одновременного включения суппорта и подачи от ходового вала при сцеплённой гайке ходового винта.
Фартук крепится к нижней части каретки.
Коробка подач
Коробка подач обеспечивает настройку на следующие виды работ:
- нарезание резьбы метрической, дюймовой, модульной и питчевой;
- нарезание резьб, минуя механизм коробки подач;
- точение.
Шестерённый механизм коробки подач состоит из наборного механизма, множительного механизма привода ходового винта, ходового вала и механизма выбора работы – нарезание резьбы или точение. Множительный механизм привода ходового вала снабжён блоком зубчатых колёс управление которыми осуществляется рукояткой. При включении блока зубчатых колёс величина подачи увеличивается или уменьшается в два раза.

Накатное устройство.
Накатное устройство установлено на каретке, состоит из двух роликов перемещаемых к оси центров станка односторонними гидроцилиндрами, соединенными параллельно.
Диаметр цилиндров 120 мм. Возврат в исходное положение роликов при отключении давления в цилиндрах осуществляется посредством пружин сжатия. Со стороны оператора расположен упрочняющий ролик с радиусом профиля 15 мм. С противоположной стороны – сглаживающий ролик с радиусом 50 мм. Ролики смещены один относительно другого на 5 мм вдоль оси центров станка для определенной последовательности накатки. Поэтому накатка должна производиться при подаче каретки к передней бабке, когда сглаживающий ролик следует за упрочняющим.

Цикл накатки:
На станке возможна накатка: - в наладочном режиме (ручной) и в рабочем – (полуавтоматический).
Полуавтоматический режим накатки производится по упорам расположенным сзади станины. Полуавтоматический режим осуществляется на каждой подступичной поверхности оси раздельно.

Опоры.
Две опоры, установленные на станине, предназначены для загрузки подъемно-транспортными цеховыми устройствами заготовки на станок. Они предварительно должны быть отрегулированы на шейках заготовки – вагонной оси так, чтобы заготовка была на 2…3 мм ниже оси центров станка. При поджатии центра задней бабки заготовка поднимается на ось центров станка, а между шейками заготовки и опорами образуется зазор. Затем опоры, которые в рабочем состоянии не должны быть закреплены к станине, перемещают по направляющим станины к передней и задней бабкам соответственно.

Местонахождение: Рязань, Рязанская обл., Россия

promplace.ru

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *