Учитывая то, что на болгарку можно установить различные диски, не забывайте и об особенностях материалов, которые вы планируете резать. И, главное, никогда не забывайте о технике безопасности при работе с металлорежущим оборудованием.

Видео: Самодельный отрезной станок с болгарки

Отрезной дисковый станок по металлу своими руками

Выполнять процесс резки металла и металлоконструкций при помощи станочного оборудования намного проще, безопаснее и более комфортно, чем с применением ручных приспособлений и инструментов. Но приобрести качественный станок может далеко не каждый любитель помастерить.

В этом и кроется причина того, что многие предпочитают конструировать подобные механизмы собственноручно, применяя то, что находится в обиходе, к примеру, пилы или болгарки.

Дачные участки всегда требуют мелких починок: выполнить замену обветшалого от времени стойки парника, сделать оградку для земельного участка из металла, починить садовую тачку или тележку — резка металла под прямым углом или со скосом нужна всегда. Выполнить заготовки для любых металлических изделий проще и более оперативно за счет станка.

С помощью отрезных машин можно сделать распил любых материалов: сталь, чугун, медь. Резка производится под углами 45º и 90º. Собственноручно можно сделать изделия из труб всех диаметров. Как правило, отрезные механизмы применяются для порезки на мерные длины полуфабрикатов.

Оборудование по металлу можно применять и для проведения обработки прочих материалов, исключив при этом работу резака. Станок, сделанный собственными руками, компактный, есть возможность установить его под навесом, а в зимнее время переставить его в рабочее помещение.

Нужна ровная и жесткая поверхность с освещением. Подобный уголок можно отыскать на участке любого сооружения. Применяются цельносварные и разборные конструкции оборудования. Для того, чтобы уменьшить издержки на изготовление, приспособление можно периодически давать соседям на временное использование.

Любой труд, который связан будь то с металлом, будь то с деревом, требует выполнения процесса раскроя, для чего применяется специальное отрезное оборудование. Применение этого устройства невероятно обширное: от повседневных нужд и быта, и до больших заводов и фабрик.

Необходимо отметить, что машины этого вида представляют собой механизмы, которые позволят выполнить поперечный раскрой металла.

Отрезные станки могут производить распил деталей из любых типов металла: от меди и ПВХ-профиля, и до крупных стальных заготовок. Полуфабрикаты возможно резать под прямым и острым углами. Применяя отрезной станок, можно применять резку труб больших и средних диаметров.

Наиболее важным механизмом аппарата, его «душой», является электрический мотор и рабочий орган – отрезной круг, которые соединены друг с другом посредством зубчатых или ременных передач. У каждого из этих типов есть свои достоинства. К примеру, ременной присущий легкий ход, стойкая к различным видам нагрузок, менее шумная. Ее можно монтировать даже на массивный отрезной аппарат.

Зубчатая передача негабаритная, и за счет этой особенности подходит для миниатюрного самодельного отрезного агрегата. Следовательно, в процессе покупки отрезного механизма, нужно смотреть на вид используемой передачи.

Почти любой тип станка оснащается абразивными кругами, но, бывает, попадаются механизмы, на которых установлен твердосплавный диск. Более того, все подобные пилы по металлу оборудуются тисками, которые надежно фиксируют изделие или полуфабрикат.

Видео: самодельный отрезной станок с болгарки.

У станка, который изготовлен собственными руками, есть неоспоримое достоинство: он выполнен под требования конкретного мастера и изделия планируемые в дальнейшем к изготовлению. Для работы потребуется:

• 24-й уголок;
• 10-й швеллер;
• вал;
• трубы;
• сварочный агрегат;
• подшипники качения;
• электропривод;
• емкость для монтажа электросхемы;
• тумблер пуска;
• пусковая цепь;
• обмотка;
• дрель.

Ход выполнения работ по сборке:

1. Из уголка №24 и при помощи УШМ, собственноручно произведите нарезку заготовок на раму, ее габариты составляют 400х600х1200 мм;
2. Используя сварочную машину, выполняется сварка между собой заготовок;
3. Как направляющую, приваривается швеллер №10, который в то же время придаст прочности всей конструкции.
4. Используя винты, на швеллер закрепляются две вертикальные опоры;
5. Используя трубы, сделайте раму 400х600 мм для последующего монтажа электропривода и вала под необходимым углом;
6. На «хвостовой» части рамы расположена плита с закрепленным электродвигателем. Желательно применить асинхронный двигатель, так как он является неприхотливым. Зависимо от будущего назначения, можно отдать предпочтение мотору, мощность которого будет находиться в диапазоне 1,5…3 кВт и выполнить «запитку» от трехфазной сети. Если есть возможность использовать только 1-фазную сеть, подбирайте мотор на 1/3 мощности больше расчетного значения, подключается при помощи конденсаторов;
7. При помощи токарного станка, сделайте вал и фланцы, шкив и опоры. Фланец обязан выступать на 30,,,32 мм.
8. Произведите установку опорных подшипников и шкива;
9. Монтаж коробки с электросхемой выполняется непосредственно в нижней области рамы.
10. Между стоек крепится 12-миллиметровый вал, на который одевается втулка. Расстояние между валом и втулкой необходимо оставлять минимальным, необходимо обеспечение скользящей посадки.
11. На втулку, с помощью сварочного аппарата, наваривается коромысло из 10-го швеллера (L=800 мм), соотношение плеч коромысла – 1 к 3. Его ход ограничивается при помощи цепи.
12. На площадь короткого участка коромысла устанавливается электромотор, на длинную составляющую — механизм для порезки.
13. От электродвигателя и до вала прокладывается ременная передача.

Цена емкости для электрической схемы, выполненной собственноручно, будет немного ниже сравнительно с купленной в строительном магазине. Чтобы протянуть электропитание к оборудованию, нужен трехполюсный автоматический выключатель, от которого протянуто питание на электродвигатель, кнопка аварийного отключения и пусковая схема.

Подключение аварийной кнопки выполняется напрямую, электродвигатель при помощи коробки и автомата. Это обеспечит полную безопасность и электрозащиту сделанного вами оборудования.

Исходя из вышеизложенного, изготовить отрезной механизм собственными руками не только дешевле, но и практичнее, так как в процессе его изготовления Вы сами регулируете его параметры и производите настройку под будущую его работу.

Также, сделав такую процедуру однажды, можно выполнять ремонт подобного оборудования безо всяких проблем. Более того, при необходимости можно зарабатывать, делая отрезное оборудование собственными руками.

Видео: самодельный отрезной станок по металлу своими руками.

Republished by Blog Post Promoter

конструкция, схема и порядок сборки самоделки

Во время проведения работ, связанных с резкой стали, многие мастера начинают понимать, насколько проще было бы сделать это при помощи специального отрезного станка.

Согласитесь, используя обычную болгарку, вам никогда не добиться идеально ровной линии среза. Но есть одна проблема – изделие заводского производства стоит немалых денег. Именно поэтому лучшим решением станет смастерить отрезной станок по металлу своими руками, опираясь на пошаговую инструкцию, представленную в данной статье.

Содержание статьи:

Устройство отрезного станка

Все составляющие конструкции производятся из стальных сплавов, что обеспечивает более равномерную работу станка. Платформа имеет жесткое металлическое основание, придающее конструкции необходимую устойчивость. Так, установка не перевернется при соприкосновении абразивного круга с разрезаемым материалом.

В зависимости от конструкционных особенностей станок бывает стационарным или разборным (съемным). Кроме того, некоторые разновидности конструкций оснащаются тисками для более надежного крепления металлического изделия при резке.

При сооружении маломощных установок диск может устанавливаться напрямую на вал электродвигателя, однако в других случаях подобное применение режущего элемента может быть опасным

В качестве основы для отрезного станка также может использоваться самая . Но будьте внимательны, такая установка будет действовать по принципу циркулярной пилы.

Изготовление установки своими руками

Сегодня даже при наличии минимального слесарного опыта каждый желающий сможет самостоятельно изготовить дисковую пилу по металлу. Поскольку отрезной станок подразумевает вращение режущего элемента на высоких оборотах, он может быть опасным для оператора.

Именно поэтому для сооружения действительно безопасной установки необходимо учесть все конструкционные особенности дискового устройства, а также произвести расчеты перед началом сборки.

Кроме того, изготовление самоделки имеет свой порядок действий:

• подготовка кожухов для приводного ремня и отрезного диска;
• установка мотора и соединительного ремня;
• изготовление вала для закрепления шкива привода;
• монтаж диска и изготовление вала для фиксации маятника;
• сооружение рамы для установки отрезного станка;
• установка маятника на раму и монтаж электропроводки.

Далее осуществляется пробный пуск установки, в процессе которого можно самостоятельно настроить инструмент.

Успешность запуска напрямую зависит от правильности произведения расчетов, а также соблюдения последовательности во время проведения работ.

Устанавливаемый диск изготавливается из твердосплавной стали, при этом, в зависимости от вида конструкции, он может иметь покрытие из абразивного материала

Нередко в процессе резки металла возникает проблема – постепенно отворачивается гайка, фиксируемая отрезной диск. Во избежание такой ситуации шкивы привода следует располагать с левой стороны, а сам диск на валу должен устанавливаться справа.

Отрезной станок на основе диска

Качество будущего изделия также зависит от используемых материалов, а также инструментов и специальных приспособлений.

Поэтому прежде чем начинать работы по сооружению самодельного отрезного станка на основе диска, необходимо подготовить следующее:

• швеллер, дрель;
• сварочный аппарат;
• электрический мотор;
• подшипники, пусковая цепь;
• вал, катушка;
• деревянный щит;
• стальной лист;
• коробка для электросхемы;
• .

Как только все необходимое куплено и подготовлено, можно приступать непосредственно к сборке отрезного станка. Так, сначала понадобится соорудить каркас для основания установки.

Все части конструкции замеряют, после чего нарезают болгаркой и приступают к свариванию. Готовая рама фиксируется на виброопоры ножек, что значительно облегчит работу станка.

Ножки для рабочего стола лучше сделать из того же профиля, что и раму, или же можно подобрать металлические трубки небольшого диаметра

Полученный стол оснащается швеллером, который в данном случае играет роль направляющей оси. Другими словами, он станет основой конструкции для соединения режущей части станка с двигателем. Далее все основные детали крепятся непосредственно к швеллеру.

На следующем этапе понадобится сварить еще одну раму – основание для крепления мотора и режущего диска. В данном случае мощность электродвигателя должна быть порядка 1,5-2 кВт. Лучший вариант – асинхронный мотор, отличающийся надежностью и долговечностью.

Важно отметить, что электродвигатель большей мощности обеспечивает не только достойную скорость выполнения работ, но и более ровный срез при нарезке металла. Такая деталь обязательно должна учитываться перед началом проектирования режущей установки.

Что касается подсоединения вала к конструкции, то здесь не принципиально, какой именно способ вы выберете. При грамотном подключении двигателя к валу станок просто обязан работать корректно. Однако это возможно только при помощи клинового ремня.

Чем больше диаметр устанавливаемого диска, тем проще осуществляется нарезка толстого металла, при этом линия среза получается более ровной

Все опорные подшипники фиксируются на верхней части рамы (на швеллере). Для крепления двигателя и вала используются обычные болты с гайками. Работа электросхемы обеспечивается коробкой с переключателем, которая крепится в нижней части рамы.

Вертикальные стойки соединяются с валом при помощи одетой втулки. Для того, чтобы она не соскальзывала, вал и втулка соединяются с небольшим зазором. Далее на втулку присоединяется коромысло от швеллера.

Возле двигателя устанавливается жесткая пружина, которую необходимо надежно зафиксировать с помощью болтов. Электромотор размещается со стороны меньшего отрезка коромысла, а вал – с противоположной стороны. Движение вала обеспечивает ременная передача.

Помимо всего прочего, важно позаботиться о монтаже кнопки для экстренной остановки. В данном случае мотор следует подсоединить через коробку и трехполюсный автомат, а кнопка остановки ведет к подключению напрямую через сеть. Это обеспечит максимальную безопасность в процессе эксплуатации самодельной конструкции.

Ликвидировать искры, летящие во время режущих работ, поможет специальный кожух, устанавливаемый непосредственно на диск

Для начала работа самодельной установки проверяется на холостом ходу, и только удостоверившись в надежности конструкции, можно пробовать резать мягкие металлы. Так, стоит начать с алюминия, дабы скорректировать все неточности в работе устройства.

Рабочая поверхность обычно изготавливается из металла, однако при желании можно также использовать дерево или материал, покрытый плотной фанерой. Для дополнительной фиксации можно закрепить металлическое изделие в тисках.

Установка из обычной болгарки

Прежде всего, следует изготовить каркас из трубы, также служащий удобной ручкой. С одной стороны , оснащенная отверстиями под болгарку. На эту же основу ставится передвижной вал, и фиксируется на рабочем столе. С другой стороны ставится пружина, благодаря которой болгарка сможет возвращаться в исходное положение.

Также не стоит забывать об обратном ударе болгарки, который возникает при заклинивании диска. Такая ситуация может привести к серьезным травмам, поэтому важно ее предотвратить. В данном случае ставится закрытый кожух, позволяющий минимизировать последствия.

Для большего удобства можно сконструировать разборную установку, которая позволит осуществлять нарезку металла в разных режимах, в зависимости от необходимости

Проверка конструкции также производится без участия обрабатываемого материала. Только таким образом, мастер сможет обнаружить и устранить все неточности в работе устройства.

Выводы и полезное видео по теме

В представленном видеоролике вы сможете ознакомиться с пошаговой инструкцией по изготовлению отрезного станка:

Из данного видео вы узнаете, как сделать простую установку из болгарки и дверной петли:

Опираясь на выше представленные инструкции, вы сможете смастерить отрезной станок, без посторонней помощи. Все, что от вас требуется – определиться с видом конструкции, выбрать материалы и подготовить базовый набор инструментов.

В статье представлен пошаговый процесс сооружения установки для резки металлических изделий, что позволит вам быстро разобраться в нюансах проектирования и приступить непосредственно к изготовлению самоделки.

Если ранее вам уже приходилось изготавливать подобную установку для резки металла, то, пожалуйста, поделитесь своим опытом в комментариях под статьей. Возможно, ваша история поможет другим читателям избежать ошибок в процессе сооружения отрезной конструкции.

Как сделать самодельный отрезной станок по металлу

Ведущий канала “petru781” решил поделиться конструкцией самодельного отрезного станка, маятниковой пилы для работы с металлом. Внешне это стандартный классический вариант. Единственная особенность, здесь меняется угол не заготовки, а самой пилы. Механизм простой, взято за основу торцевая пила по дереву. Два круга и с низу балт, которое заканчивается после задания углов.

Желтого цвета маховика от коленвала Москвича. Сверху крышка от вытяжки, крепление мотора. Две втулки от амортизатора.

Мотор 2,2 квт, 2850 оборотов. На на выходе 3500. Как вычислить обороты? Тут стоит диск 350. На дисках есть предел оборотов. В данном случае 4400. Это максимальные обороты. Нормальные рабочие 70%. Нехитрым вычислениям это будет 3500. На диск меньшего диаметра обороты можно увеличивать. Для чего это делать? Слишком маленькие обороты быстро изнашивается диск, слишком большие и опасные, могут разорвать его.

Струбцина простая. Стол из трубы 25 x 40.

Соорудил два шкива. 1 ремня маловато. Сделал маленьким, чтобы можно было полностью израсходовать диск. То есть от диска остается 8 см, меньше чем от маленькой болгарки.

Инструмент – самодельный станок режет отлично,качество на высоте.Почему сделал мотор, чтобы вращался под углом, они как во всех стандартных заготовках. Очень часто бывает, что нужно вырезать много детали одинакового размера. Здесь сделаны удлинители стола. На будущее – длинные трубы, на них струбцина. Рулеткой измерить нужную длину. Ограничитель, резка под шаблоном. Если нужно резать под углом, просто меняем этот параметр диска.

Конечно, если была бы возможность на 5 киловатт двигателя, было бы лучше. Но для трубы, у которой стенка не больше 5 миллиметра, он справляется отлично. Для тридцатых металлических труб проблематично.

Для удобства передвижения к ножкам стола отрезного станка привинчены колёса.

Дисковый отрезной станок по металлу своими руками

Дисковый отрезной станок по металлу своими руками: фото и описание изготовления самодельного станка.

В этой статье, мы рассмотрим как самостоятельно изготовить дисковый отрезной станок по металлу. На фото показана конструкция всех узлов самодельного станка, а процесс его изготовления подробно описан ниже.
Изготовление дискового отрезного станка по металлу начнем из каркаса-рамы, её габаритные размеры 700*1000*900 мм.

Материалом для рамы отлично послужит уголок 25*25 мм, нарезаем болгаркой заготовки и свариваем. К верхней плоскости рамы на расстоянии 70 мм от края привариваем швеллер №10, к которому, в свою очередь, с помощью болтов крепятся две вертикальные стойки из квадрата 40*40 мм.

Стойки соединены валом Ø12 мм с одетой втулкой (во избежание торцевых движений диска соединение вал-втулка выполняется со скользящей посадкой с минимальным зазором). К этой втулке и приваривается коромысло из того же швеллера №10 размером 800 мм, причем таким образом, чтобы плечи соотносились как 1:3.

На меньшей части коромысла крепится электродвигатель, на большей – рабочий вал, передача движения будет осуществляться с помощью ременной передачи.

Теперь об электродвигателе для отрезного станка. Предпочтение следует отдать асинхронным двигателям, как более надежным и долговечным. Практика показывает, что для нормальной работы с отрезным диском Ø 400 мм идеально подходит « трёх тысячник» мощностью 2,2 кВт, питаемый от трёхфазной сети. Сгодится и полутора тысячник, но передаточное число ременной передачи необходимо выбрать так, чтобы на валу было около 6000 об/мин. В случае питания от однофазной сети, мощность двигателя следует увеличить на 30% и применить рабочий и пусковой конденсаторы.

Рабочий вал с опорами, фланцами под диск и шкивом под ремень типа «А» заказываем токарю, причём выступ фланца должен быть Ø32 мм. В этом случае на станок можно будет устанавливать как отрезной диск, так и пильной диск по дереву. И двигатель, и вал крепятся к валу с помощью болтов и гаек М10.

Ход коромысла ограничивается цепью, а со стороны двигателя для облегчения возврата устанавливаются пружины (например, от спортивного эспандера). Крепления цепей и пружин – с помощью болтов.

Стол для отрезного станка изготавливают из строганой доски 40-50 мм, и для выравнивания мелких неровностей покрывают фанерой или USB.

И еще важный момент. При установке вала следует установить пильной диск и тщательнейшим образом проверить перпендикулярность плоскостей диска и стола. При необходимости положение вала нужно выровнять, применив подкладки по опоры подшипников вала.

И наконец, последнее. НЕ ЗАБУДЬТЕ предусмотреть защиту диска!

Диск отрезного станка по металлу работает на больших оборотах, возможен вылет абразивных и металлических частиц, а в случае применения пильного диска с твёрдосплавными напайками, вылет последних. Защита диска обязательна!

Самодельный очень точный отрезной станок из болгарки

У меня была не нужная мне УШМ “DWT ws-180s”. Её мне отдали бесплатно по причине неисправности – оторвалась крыльчатка ротора и болгарка заклинила. Хозяин хотел её выбрасывать и предложил отдать мне её на запчасти бесплатно. Я отремонтировал ротор, заменил щётки и подшипники.

..Но оказалось, что такая болгарка мне не нужна. Она очень тяжёлая и массивная для 180-го круга. Мощности там хватает и для 230-го (2200 Вт), но, почему-то, производитель оборудовал её защитой именно под 180-й круг. Поэтому она у меня несколько лет висела в мастерской невостребованная – у меня есть более лёгкая “180-ка”. Я собирался переделать защиту под 230-й круг (тогда она пригодится для работ по бетону, например), но так и не собрался! )))). Ведь 230-я у меня тоже есть…

И вот мне пришла в голову мысль купить для неё станину и сделать отрезной стационарный станок. Но рассмотрев покупные варианты, я обнаружил, что они, в большинстве своём, не обладают достаточной жёсткостью, а значит, и точностью! Поэтому, я пришёл к выводу,что нужно сделать самому.

Что мне понадобилось:
1. Собственно УШМ.
2. Уголок стальной 50 на 50 и 40 на 40.
3. Обрезок водопроводной трубы ДУ32-3,5
4. Обрезок водопроводной трубы ДУ-25
5. Подшипник 6202 (2 шт)
6. Подшипник опорный.
7. Шпилька М14.
8. Профильные трубы 15 на 15, 20 на 20, 25 на 25
9. Болты и гайки М6, М8, М14.
10. Обрезки жести.

Итак, для начала я решил собрать крепление болгарки. В покупных вариантах, рассчитанных на различные болгарки, крепление осуществляется тремя длинными болтами с контргайками, что сказывается на жёсткости. К тому же, закрепив УШМ в трёх точках, её приходится располагать вертикально, что немного “ворует” глубину реза – как правило, впереди корпус редуктора чуть вытянут. А посему я решил закрепить её горизонтально, в двух точках, с плотным прилеганием рамы к редуктору.. Минус такого крепления – оно подходит только к одной модели УШМ. Но я решил этим пренебречь, посчитав, что если мне и придётся заменить болгарку, то я просто сварю новое крепление.))))
Я вырезал два куска уголка 50 :

Теперь подошла очередь стола. Его я изготовил из листа стали, толщиной 4мм, размером 60 на 60 см:

Из профильной трубы 15 на 15 сделал две квадратных рамки, размером 50 на 50 см. При этом в трубе, в местах сгиба прорезал только по три стенки, четвёртую оставил.

После этого вварил в углах вертикальные стойки из той-же трубы, и на получившийся параллелепипед закрепил мою конструкцию.

…Подогнуть я смог, лишь вставив между ними двухметровую (!) трубу, сечением 60 на 20. (Благо, между тягами как раз 60 мм.

..Кстати…Изначально у меня возникла мысль сделать “2 в 1”. Т.е., предусмотреть возможность переворачивания стола болгаркой вниз, с целью получения циркулярки! И я даже начал это воплощать. К примеру, шляпки всех крепёжных болтов с обратной стороны я проварил, расплавил и зачистил, чтобы получить ровный циркулярочный стол:

…А на деле я НЕ БУДУ ЭТИМ ПОЛЬЗОВАТЬСЯ!!! Ведь у меня циркулярка есть. И она, в любом случае, лучше, чем сделанная из болгарки! К тому-же, работая циркуляркой с деревом, хорошо поставить рядом этот станок с кругом по дереву, чтобы торцевать. А не переворачивать стол ради каждой доски…
В общем, отбросил я эту глупую затею….
..
Дальше я приступил к сооружению упора для заготовки. Я приложил угольник к кругу, отчертил линию под прямым углом, и закрепил по ней упорный уголок 40 на 40.

Забыл сфотографировать, но тут, думаю, понятно….Теперь, чтобы отрезать под 45, нужно извлечь один болт, повернуть уголок и закрепить в другое отверстие.

Следующий этап. Я приступил к сборке инструментальных тисков. Ведь точно отрезать можно только хорошо закреплённую заготовку.Вырезал кусок трубы 20 на 20.

Далее, я приступил к изготовлению защитного кожуха. Как я уже говорил, кожух на болгарке был под 180-й круг, а я решил использовать 230-й. (Мощности хватает. Обороты тоже подходящие.). К тому-же, так как мне нужна точность, то резать я буду толстыми кругами (2,6, или 3 мм). Потому как более тонкие немного болтаются при нажиме. А посему количество искр будет неимоверным!!! Поэтому я решил сделать наиболее закрытый кожух, и закрепить его непосредственно к станине.

Сперва я сделал шаблон из картона:

…А пока я экстренно “ввёл его в эксплуатацию”, потому что делаю сейчас трубогиб, и там очень много чего резать нужно.

Вот небольшой видеообзор. Простите за шмурыганье носом! )))). Было довольно холодно….))))

[media=https://www.youtube.com/watch?v=8CLUdjjBLyw]

CO2-лазер для резки листового металла: 7 шагов (с изображениями)

Я тоже хочу сделать систему для резки металла. Что бы вы сделали иначе? Есть ли способы сэкономить время, купив OEM-компоненты?

Ну, есть некоторые вещи, которые я бы сделал иначе, чтобы быть уверенным, но я не думаю, что это означало бы, что это сэкономило бы время. Основная причина – стоимость. Я не знаю ни одной системы в моем ценовом диапазоне. Другими словами, большинство OEM-решений невероятно дороги.

Большинство механических частей системы, таких как физический стол с ЧПУ, охладитель, рама, поддерживающая лазер, были очень простыми. Это весело и не требует много времени. Возможно, самым большим техническим препятствием для
было то, что я собрал свою систему поддержки лазера с помощью сварочного аппарата, которого у некоторых людей может не быть.

Оптика в значительной степени была скреплена болтами, и я не думаю, что на этом можно было бы сэкономить много времени. Есть несколько оптических элементов, специально разработанных для самого лазера, которые позволят вам просто вынуть оптику из коробки, подключиться к системе, и вы готовы к работе.Мне посчастливилось получить свою оптику на ebay и других источниках по довольно дешевой цене, но это не было мгновенным решением. Я бы все равно снова выбрал решение для использованных деталей.

Электроника. Для меня это было тяжело. У вас должны быть приводы двигателей, некоторые лазерные устройства управления, концевые выключатели и аварийные остановки. Объединение всего этого в единую интегрированную систему потребовало очень больших усилий. Я не знаю коммерческой системы, которая работала бы с моим лазером, пусть даже дорогой, поэтому мне пришлось сделать все эти схемы самому.Я много использовал логику TTL и, чтобы быть уверенным, больше никогда не сделаю этого.

Итак, я бы определенно поступил иначе. Я бы использовал микроконтроллеры. Мне бы хотелось, чтобы все входы и выходы электронных / электрических соединений были выведены на плату, обрабатывающую сигналы TTL, реле и соединения для внешних концевых выключателей, а затем объединить логику всей системы вместе с программным обеспечением микроконтроллера. С другой стороны, если вы хотите сэкономить время, было бы лучше найти альтернативу созданию электроники самостоятельно.

Электропроводка дома. Мне пришлось самому делать много электромонтажа, что было весело, но также и много работы. Вы определенно можете сэкономить время (не деньги), чтобы это сделал кто-то другой.

На ebay есть примеры готовых лазерных резаков с мощностью, достаточной для резки металла. Они очень дороги, а также требуют вентиляции и охлаждения проводки, примерно как в магазине с действительно большим фрезерным станком. Но это все же способ резать металл, не отнимая у вас много времени.

Итак, краткий ответ на ваш вопрос таков: если вы не хотите потратить 50 000 долларов, я думаю, вам придется сделать большую часть этого самостоятельно.

Могу ли я резать латунь?
Нет. Я тоже не могу. Промышленность хотела бы резать латунь, и они тоже в этом не догадались. Я так понимаю, это проблема из-за теплопередачи латуни и меди. Он слишком эффективно распределяет тепло по области пореза. Если вы не можете сконцентрировать тепло на определенной области, металл не стирается.Сталь – прекрасный металл, способный сотрудничать.

У меня есть лазер для стекла мощностью 100 Вт. Могу ли я также резать сталь?
Наверное, нет. Очень сложно сказать, какую мощность на самом деле обеспечивает мой лазер. Неопределенность связана с тем, что в литературе по продукту говорится, что они регулируют выходную мощность. Лазер излучает более высокие импульсы энергии, которые, вероятно, превышают 100 Вт. Суммарная мощность, интегрированная с течением времени, составляет 100 Вт. Но, согласно руководству, они утверждают, что, увеличивая мощность за короткие периоды, она фактически развивает прерывистую подачу мощностью 250 Вт.Я не знаю, действительно ли он это делает – я знаю, что другие лазеры (например, YAG) также работают по принципу быстрых всплесков, которые обеспечивают гораздо более высокую мощность. Если у вас есть лазер с запечатанным стеклом, он работает непрерывно и не выполняет такой импульсный трюк, как Coherent. Это не значит, что вы не можете получить некоторую режущую силу. Может быть, вы могли бы вырезать материал размером 0,005 дюйма или лучше. Ключ, как вы, наверное, хорошо знаете, – подумать о своей оптике. Если вы действительно хотите изучить проблему, вы должны прочитать и понять: http: // www.nilno.com/laser_intro/optics.html ваша цель – получить плотный луч и глубину резкости, превышающую толщину объекта, который вы хотите вырезать. Если бы я был на вашем месте, я бы провел небольшое исследование, чтобы выяснить, какая удельная мощность требуется для резки металла. По телефону парень из Когерентного сказал мне (ну, лучше, чем бессвязный), что это 10 ^{6 Вт / дюйм} 2 ^{для стали. Но есть шанс, что он ошибается. Одна вещь, которую я знаю, это то, что я могу контролировать выходную мощность с помощью электроники, идущей к лазеру.Когда я уменьшаю это до 50% от максимума, он все равно сокращается, может быть, не так хорошо, но все равно сокращается. Это наводит на мысль, что у парней из стеклянных трубок еще есть надежда.}

Что еще мне нужно отрезать?
У вас должна быть исправная режущая головка, которая подает кислород, проходящий через сопло. Вам также понадобится стол с ЧПУ, на котором деталь будет двигаться под соплом.

Сколько это стоило?
Это грубый вопрос, но … общая ориентировочная стоимость составляет около 15 тысяч долларов.Сам лазер стоил 6500 долларов, я купил стол с ЧПУ за 500 долларов, а оптика была еще 2500 долларов. Чиллер с ebay обошелся мне в 500 долларов. Было много других побочных расходов, таких как электроника, двигатели, контроллеры двигателей, проводка 220 вольт, охлаждение и вентиляция. Наибольшие эксплуатационные расходы – это кислород. Баллон с кислородом стоит 55 долларов, и его можно легко израсходовать за выходные. Эксплуатационные расходы на электроэнергию незначительны. Нержавеющая сталь довольно дешевая, около 1 доллара за фунт.

Тогда есть время.Проект занял 2 года, но если бы мне пришлось делать это снова, он мог бы быть выполнен примерно за 6-12 месяцев.

Я думал ранее сегодня обо всех этих станках с ЧПУ, когда внезапно я взглянул на свой принтер и понял, что с некоторыми модификациями его можно превратить в базовое ЧПУ.

Я не думаю, что этот подход работает. Проблема в поперечной тяге.

Если ваш принтер гудит, попробуйте положить руку на пути движения, вы увидите, что даже небольшое сопротивление предотвратит перемещение большинства электромеханических штуковин.А теперь подумайте о том, что вместо этой печатающей головки в маленькой портальной системе вы заменили режущий инструмент, например, небольшой дремель.

Вы можете себе представить, что у вас возникнут проблемы с механикой принтера, перемещающей режущий инструмент по дереву, но у вас также есть проблемы только с прямой инерцией. Если тяжелый режущий инструмент движется в одном направлении, быстрое реверсирование этого движения не произойдет идеально, он будет пытаться реверсировать, какой-то ремень, шестерня или шаговый двигатель будут немного проскальзывать. (Если зажать пальцами маленькие степперы, когда они движутся, они просто остановятся.)

Поскольку в большинстве систем такого типа отсутствует обратная связь о точном положении гентри после того, как происходит проскальзывание, у вас нет хорошей взаимосвязи между тем, что компьютер обрабатывает как положение x-y, и тем, что на самом деле происходит на принтере. это облажается.

, но некоторые режущие инструменты обладают небольшим сопротивлением, например, лазерный луч, перемещаемый летающей оптикой, или действительно очень быстрые режущие инструменты (например, высокоскоростная коронка в стоматологической дрели). Итак, все, что вам нужно сделать, это решить проблему инерции вперед-назад.есть и другие применения, например, если вы распыляете краску или что-то в этом роде, у которых также не будет сопротивления. также, если вы режете что-то действительно мягкое. но имейте в виду, что раньше у меня был резак по бальзовому дереву, и принтер никак не мог справиться с тем, чтобы немного протолкнуть его с какой-либо точностью.

Итак, что касается режущих инструментов, вам нужно что-то более прочное, чем принтер. Имейте в виду, что если вы хотите что-то сделать, это не так уж сложно. есть шаговые двигатели, шкивы, ремни, приводы и готовые системы в изобилии, просто нужно сделать небольшие вложения.выполните поиск на ebay, используя термин «линейный привод», «xy table» или «cnc table», по крайней мере, некоторые из этих поисков покажут что-то дешевое.

Другой способ думать об этом – купить плоттер на ebay и взломать его, у них есть все детали. вы либо взламываете существующий драйвер, либо получаете дешевую плату драйвера двигателя и подключаете к нему двигатели. невероятно поучительно увидеть, как работает система. он не будет обращаться с перемещением режущего инструмента, но все равно очень поучителен. Я начал с того, что купил лабораторного робота, который перемещался с небольшими жидкостями, и он действительно хорошо показал основные принципы.

, поэтому все сводится к тому, сколько поперечной силы требуется режущему инструменту, и силам, задействованным при перенаправлении движения режущего инструмента. Я предполагаю, что в большинстве случаев вы могли бы просто зажать пальцем двигатели, которые перемещают ваш принтер, и вы могли бы остановить движение. Конечно, старые принтеры и плоттеры большего формата могут иметь шанс. другой вариант – использовать механические детали из старой системы и заменить их на более мощные шаговые двигатели.

Может ли лазерная резка проходить сквозь палец.Это оставит след.
Нет. Этот лазерный косяк не может прорезать весь палец. Одна из причин заключается в том, что СО2-лазеры не могут проникать сквозь воду, из которой в основном состоит мясо. Другая причина заключается в том, что из-за расходимости плотность мощности луча падает очень быстро, когда он выходит из режущего сопла. Это молекулярный эквивалент стрельбы по цели из дробовика, которая находится на расстоянии мили.

Мне все же удалось отрезать диск примерно 1/4 диаметра от кончика пальца.Болит как черт, но режет, пока прижигает, поэтому кровотечения нет.

Самодельные инструменты для металлообработки – HomemadeTools.net

Самодельные инструменты для металлообработки В категории «Металлообработка» на сайте
HomemadeTools.net есть огромное количество инструментов для самостоятельной обработки металла, включая самодельные металлические инструменты для обработки, сварки, любителей автомобильной промышленности и всех, кто любит делать любые самодельные инструменты для металлообработки.

Если вы хотите изготавливать инструменты для металлообработки, ознакомьтесь с нашими списками различных инструментов для металлообработки, включая бортовые ролики, тормоза для листового металла, английские колеса, трубогибы, труборезы и бесчисленное множество других самодельных инструментов для работы с металлом своими руками.

Вы ищете конкретные планы для своих металлических инструментов DIY? Многие из наших самодельных инструментов для металлообработки включают бесплатные планы обработки металлов и проектные идеи. Сюда входят идеи сборки шлифовальных инструментов, сварочных инструментов, разверток, кольцевых роликов и множество других сборок с фотографиями, видео и деталями для различных самодельных инструментов для мастерских по металлу. У нас также есть планы металлообработки для изготовления многих видов металлообрабатывающих станков.

Хотите сделать специальный инструмент для обработки металла своими руками, чтобы облегчить некоторые из ваших домашних проектов по работе с металлом? Если да, ознакомьтесь с нашими планами проектов по металлообработке для работы с металлами своими руками.У нас есть идеи для спиральных формовочных приспособлений, металлических гибочных станков и роликов, обжимных блоков, формующих приспособлений, термоусадочных станков, формовочных машин, гибочных станков для плоских стержней, крутильных машин, зуборезов и множество других идей для самодельных инструментов для изготовления металла.

Если вы не уверены, какие самодельные инструменты для обработки металла вы хотели бы построить, просмотрите наши списки, чтобы найти бесконечные инструменты для изготовления металла для любителей и профессионалов. У нас есть много идей, деталей проекта и подробных планов для инструментов для самостоятельной работы по металлу, включая граверы, ножницы, пробойники, токарные станки по металлу, станки для снятия заусенцев, скребки, отрезные инструменты, планы металлообработки для столов, пилы для продольной резки, накатные накатки и сотни различных видов ручной работы по металлу. инструменты, которые может создать каждый.

Вам нужно изготавливать собственные инструменты для металлообработки для уникального проекта? Если вы ищете труднодоступные инструменты для металлообработки, ознакомьтесь с нашими деталями сборки и планами проектов по металлообработке для разделителей, высечных станков для листового металла, усадочных штампов, крутильных машин, напильников, резаков для катушек, направляющих лезвий и многих других ручных инструментов, приспособлений и машин для Металлические работы своими руками.

Независимо от того, какой инструмент для металлообработки вы хотите создать и нужны ли вам идеи или конкретные бесплатные проекты и планы по металлообработке, вы найдете все необходимое прямо здесь, в категории «Металлообработка» на сайте HomemadeTools.сеть.

Как построить лазер с чпу? (Как сделать самодельный лазерный резак?) – Five Laser Technology CO., LTD

I. Корпус и рабочий стол
1. Корпус станка: Корпус станка из листового металла и корпус станка из алюминиевого профиля.
Корпус станка из листового металла очень популярен на рынке, в будущем корпус станка из алюминиевого профиля будет все больше и больше появляться на рынке, который можно упаковать в коробку небольшого размера для доставки для экономии стоимости доставки из Китая в другие страны, Более подходящий больше лазерный резак или лазерный гравер DIY цель

2.Рабочий стол: сотовый рабочий стол, ножевой стол, рабочий стол с решеткой для яиц

Основным фактором при выборе рабочего стола для лазерного резака являются «обрабатываемые материалы».
Сотовый рабочий стол очень популярен для резки мягких материалов, таких как кожа, одежда, бумага, резина и т. Д. Стол с ножами очень популярен для резки твердых материалов, таких как акрил, дерево, МДФ и т. Д.

II. Система линейного движения
1. Двигатель: шаговый двигатель или серводвигатель, шаговый двигатель широко используется для лазерной резки и гравировки малой мощности.Самым популярным брендом в лазерной промышленности Китая является Leadshine. Например, однофазный двигатель, такой как 57HS09, 57HS15, 57HS22, и трехфазный двигатель, такой как 573S10, 573S15, 573S20