Сварка дисков кованных: Правка кованных дисков

alexxlab | 23.12.1988 | 0 | Разное

ремонт литых автомобильных и кованых дисков, технология сварки и оборудование

Знать все о сварке дисков необходимо не только самим сварщикам, но и автовладельцам. Ведь они должны хотя бы в общих чертах понимать достоинства и недостатки разных технологий, ключевые требования. А профессионалам сварочного дела жизненно важно еще как следует представлять себе и подготовку к работе.

Особенности

Самый важный факт, который сразу необходимо иметь в виду — сварка дисков в условиях дома вполне допустима и даже дает довольно неплохие результаты. Предубеждения на ее счет обычно связаны именно с несоблюдением установленной технологии. Придется обязательно перед ремонтом автомобильных дисков обзавестись надежным, мощным сварочным аппаратом. Следующий немаловажный момент — каждый тип колесных элементов требует своего особого обращения.

Это связано с тем, что получают их по разной технологии.

Так, при создании литых конструкций используют алюминий, магний и медь. Эти металлы плавят в определенных пропорциях. Прочность получающегося вещества вполне прилична. Но когда ездят на высокой скорости по неровным участкам, весьма вероятно появление трещин. И не все такие дефекты можно заварить.

Обычно потребность в работе возникает, когда появляются:

• деформации спиц;

• трещины в бортах диска;

• расколы тех же бортов.

Важно: когда трещина охватывает весь диаметр детали, заниматься сварочными работами нельзя. Никакая прочность шва не компенсирует уже нарастающие напряжения во внутренних слоях. Раскол всего колеса становится вероятен даже при минимальной механической нагрузке. Также спецификой сварки литых дисков будут:

• неизбежное изменение структуры сплава и его механических параметров;

• потеря части заявленных изготовителем свойств;

• непригодность каких-либо методов, кроме аргонной сварки.

Для кованых дисков также крайне широко применяют сварку в защитной среде аргона. Но встречаются деформации подобных колесных деталей нечасто. Потому-то они и являются «редкими гостями» в автомастерских. Что касается легкосплавных конструкций, то дать им единую характеристику нельзя. Ведь состав сплавов и их основные свойства могут сильно отличаться, и потому один диск сваривается прекрасно, а другой, внешне на него похожий, быстро покрывается трещинами.

Способы

Литой диск обычно сваривают, наплавляя специальный пруток на деформацию. Отсутствие окисления металла (при грамотном исполнении работы, разумеется) позволяет гарантировать плотность и стабильность шва. При наличии инверторного аппарата можно проводить также аргонодуговую сварку. В этом случае применяют неплавкий электрод из вольфрама и специальную присадку.

Сварочная поверхность окажется даже более ровной, чем при обычных работах на воздухе.

Что необходимо?

Для работы потребуются:

• устройство электродуговой сварки с подачей переменного тока по стандартам TIG AC/DC;

• прутки для добавления присадок;

• УШМ и некоторые другие приспособления для расчистки поверхности;

• индивидуальные средства защиты;

• сварочные горелки;

• баллоны с аргоном;

• газовые расходомеры на основе манометров;

• термометры (особенно важны, если предстоит работать часто).

Подготовка

Как и всякое другое металлическое изделие, автомобильный диск должен быть тщательно вычищен от пыли и прочих загрязнений. При наличии трещин производится «запил». Если же обнаружили скол, придется готовить к сварке края диска. Выполняют это так:

• формируется фаска;

• зачищается участок около фаски;

• весь металл обезжиривается при помощи ацетона.

Трещины расширяют, убирая краску не только на поврежденной поверхности, но и в радиусе 1 см от нее. Подготовка к устранению сколов сложнее. Понадобится обрабатывать как проблемную зону, так и заготовку, которая будет ее закрывать после ремонта. Сформировать заплату точно необходимой формы поможет обвод бумаги, приложенной к пораженному участку, карандашом по контуру.

Все, что приваривают, должно быть зачищено от краски минимум на 1 см от края; идеальный способ решить эту задачу — использование «болгарки».

Технология

Как только завершены все приготовительные манипуляции, надо браться за работу, и действовать придется быстро, пока эффект не пропал. Место, назначенное для сварки, прогревают горелкой. Изменение цвета нагреваемого металла зависит от его состава, и этот момент обязательно надо узнавать заранее. Как только достигнут необходимый прогрев, сразу начинают применять присадочный материал. Малейшая задержка недопустима!

Заплатку на скол начинают наносить, прихватывая ее слегка. Это существенно повысит качество сцепления. На толстых дисках сварку ведут поэтапно, с аккуратным расположением швов друг над другом. Подобное требование гарантирует надежность и длительную службу подготавливаемого соединения.

Как только работы завершены и металл остыл, требуется прочистить сварочный шов при помощи УШМ и приготовить его к окрашиванию.

Первоначальный прогрев металла должен происходить до 200 — 250 градусов. Если этого не сделать или повысить температуру больше положенной, сварка может только усилить деформацию диска. К сведению: вместо газовой горелки иногда применяют резаки модели РЗП-300 в режиме бескислородной работы. Начинают с кругового прохода по всей конструкции, и затем уже нагревают необходимую зону. В обоих случаях греть отдельные точки нельзя, нужно совершать колебательные движения по окружности.

Для самой сварки профессионалы часто рекомендуют электроды модели WL-15 с золотистым окрасом. Диаметр инструмента может составлять 0,24 либо 0,3 см. Присадочные прутки должны быть идентичны по составу с материалами самих дисков. Диаметр их в норме совпадает с сечением электрода или близок к нему. Важно: лучше наплавить немного больше металла, чем нужно, и затем убрать его болгаркой, чем сделать некачественный шов.

Сплавы алюминия можно заваривать плавкими электродами модификации ОК 96.50. Пораженную зону в этом случае прогревают горелкой либо паяльной лампой до 300 градусов. Чтобы улучшить розжиг электрода, его согревают до 150 градусов. Заплатки прихватывают на концах и лишь после этого работают с основной длиной.

Глубокие трещины требуется заделать изнутри, добиваясь выхода наружу сварочного расплава.

О том, как выполнить сварку литого диска аргоном, вы можете узнать ниже.

Правка литых и штампованных дисков Киров

Компания “АвтоСпасатель” выполняет ремонт колес, в том числе ремонт стальных штампованных дисков и ремонт легкосплавных литых и кованых дисков.

Ремонт дисков – это обязательный вид услуги профессионального шиномонтажа. Мы осуществляем ремонт всех видов дисков легковых и малогрузовых автомобилей, а так же ремонт литых мотоциклетных дисков.

Ремонт стальных дисков (прокатка дисков) производится на специальных прокатных станках, где диск зажимается в прокатные ролики, которые при вращении придают диску его первоначальную геометрическую форму. При этом механическое воздействие распределяется по всему посадочному диаметру диска.

Ремонт легкосплавных дисков – это намного более сложная операция, требующая наличия специального оборудования и большого опыта работы мастера в данной сфере. в этом случае производится местный ремонт испорченного участка диска и для этого применяется ряд спец. оборудования. Одно из них – электрогидравлическое, дает возможность убирать радиальное и боковое биение. Многие автолюбители хотят сразу избавиться от испорченного диска. Но не стоит торопиться! Отремонтировать можно практически любой диск, даже такой, у которого не хватает частей. Самый простой способ ремонта – простая

правка дисков.

Во время ремонта сильного повреждения диск может треснуть и тогда не обойтись без аргонной сварки. Данный метод дает возможность полностью избавиться от трещин, сколов и царапин, заполнив их металлом.

После ремонта и последующей порошковой покраски ваши колесные диски обретут вторую жизнь!

R13-R14			R15-R16			R17			От R18
СЛОЖНОСТЬ
миним.	средняя	макс.	миним.	средн.	макс.	миним.	средн.	макс.
Правка «простых» литых дисков
200р	400р	600р	400р	600р	800р	500р	700р	900р	На усмотрение мастера
Правка «простого» литого диска смещенного по лучам или по ступице. (Восьмерка)
600р			800р.			900р			На усмотрение мастера
Правка оригинальных литых и кованных дисков.
400р	600р	800р	600р	800р	1000р	800р	1000р	1200р	На усмотрение мастера
Правка оригинального литого и кованного диска смещенного по лучам или по ступице. (Восьмерка)
800р			1000р			1200р			На усмотрение мастера.

Супертехнология Ремонта дисков и шин /Колёса.ру Азовская 32

» Ремонт дисков супертехнология.

Несмотря на то, что диски для колес изготавливаются из крайне прочных материалов, они тоже подвержены различным повреждением. Диски могут мяться, на них могут возникать трещины. Такой диск уже не может в полной мере выполнять свои функции, следовательно, требуется ремонт литых дисков,  или правка литых дисков. Совершенно не обязательно выбрасывать поврежденный диск и покупать новый — вероятно, что пришедший в негодность диск можно привести в порядок, и он еще долго проработает, а владелец  забудет о проблеме..

Как производили ремонт дисков раньше

Литые и кованые диски долгое время представляли для ремонтников наиболее серьезные проблемы. Дело в том, что эти диски отличаются особой прочностью. Значит, если они были повреждены в результате значительного усилия, то требуется довольно значительное усилие, чтобы привести их в порядок. Русские народные умельцы в мастерских, осуществлявших шиномонтаж и ремонт колес, занимались ремонтом прочных литых и кованых дисков очень просто. Они брали кувалду и лупили по диску, стараясь вернуть ему оригинальную форму. Порой этот метод действительно работал. Если не хватало мощности размаха и веса кувалды, можно было попытаться разогреть диск, например, паяльной лампой.Но в результате такого ремонта возникало несколько проблем. Во-первых, могучие удары кувалды могли привести к совершенно противоположному результату. На диске появлялись новые вмятины и трещины, его целостность нарушалась еще больше, и диск можно было спокойно выбрасывать. Во-вторых, деформация диска в результате нагрева и обработки кувалдой могла произойти таким образом, что это никак не проявлялось внешне. Зато во время езды, когда диск подвергался нагрузкам, он неожиданно лопался как орех и выходил из строя.

В некотором смысле, можно сказать, что ремонт литых дисков с помощью паяльной лампы и кувалды был своего рода  вредительством. Диск можно было спасти .

применимо только к штампованным дискам

Ещё способ для псевдо ремонта;  Стальные или штампованные диски тоже теряют свою геометрию, а при боковом ударе обретают восьмёрку.  Такие диски нуждаются в прокатке на специальном стенде, где обод диска защемляется  между стальными роликами и прокатывается по кругу. Это называется прокатка штампованного диска. Технология применима только для прокатки стальных дисков. Но некоторые, кто купил такой стенд  начинают прокатывать на нем и литые , кованные легко сплавные диски. Такая прокатка литых дисков удаляет вмятины на диске, но наносит колоссальный вред структуре металла обода диска. Может образоваться микротрещина по всей длине обода, не видимая глазу, а при ударе колеса приводящая к полному отколу борта обода.

Термин;

Прокатка литых дисков не верен, и по сути надо говорить — правка литых дисков или ремонт литых дисков!

Большинство современных автовладельцев вряд ли будут счастливы довериться ремонтникам, которые в значительной мере рассчитывают на удачу. Сейчас ремонт дисков— как обычных штампованых  дисков, так и ремонт литых дисков — выполняется с помощью специального оборудования, отличающегося высокой точностью. Чаще всего такое оборудование представляет собой специальный станок-стенд, оснащенный гидравлическими растяжками. Стенд оборудован надежно закрепленной прочной калёной осью, на которую закрепляется диск, с которым необходимо поработать..Прежде, чем подвергать диск воздействию  гидравлических растяжек, его необходимо проверить на наличие трещин. Если трещины есть, то они завариваются. Итак, диск, нуждающийся в ремонте, расположен на оси. Что дальше? Дальше оператор станка, осторожно манипулируя гидравлической и усиливая воздействие в тех областях, где это необходимо, постепенно возвращает диску первоначальную форму. Так как эта операция выполняется без применения одномоментных мощных физических воздействий, испортить диск в процессе ремонта практически невозможно. Вскоре с помощью такого станка ремонт дисков можно считать завершенным. Все вмятины и иные повреждения исчезли, диск стал почти как новенький,.его необходимо проверить на наличие трещин. Если трещины есть, то они завариваются, а следы сварки тщательно затираются. Дальше его можно покрасить, полностью или частично, чтобы совершенно замаскировать любые следы ремонта диска. Такой восстановленный после повреждения диск может еще долго служить своему владельцу.

Цены на ремонт дисков
Радиус	Вмятина	Восьмерка
13″	500	500
14″	550	600
15″	700	900
16	1000	1000
17	1200	1300
18	1400	1500
19	2000	1600
20	2200	1900
21	2500	2000
22	3000	2300

Сварка аргонная	150р./см
Отливка недостающей части	200р./см3
Удаление коррозии	50р./см
Подготовака к сварке загрязнённых элементов	50р./см
Косметика после сварки	500р.
В процессе восстановления геометрии диска нет гарантии, что диск не лопнет, в этом случае сварка будет произведена согласно прескуранта цен.

 Запишись он-лайн на ремонт!

Правка и ремонт дисков в Екатеринбурге по низким ценам

Ремонт, правка, реставрация и прокатка литых, стальных, кованных и штампованных дисков

Цена правки дисков

Размер	Литые диски	Штампованные диски
Диаметр 13	700	500
Диаметр 14	700	500
Диаметр 15	900	500
Диаметр 16	900	500
Диаметр 17	1500
Диаметр 18	1500
Диаметр 19	2000
Диаметр 20	2000
Диаметр 21	3000
Диаметр 22	3000
Правка сложных повреждений дисков – с вмятинаими с лицевой стороны, а также с 2 и более вмятинами: +50% к стоимости . Косметический ремонт диска (шлифовка , подкраска аэрозольными красками для дисков) от 500р за шт Аргоновая сварка, расчет по сложности и размеров шва,от 1000р за шов

Наша компания осуществляет услуги по правке литых дисков и штампованных по низким ценам. Сегодня ремонт и реставрация дисков является востребованной услугой, которую активно предлагают различные шиномонтажные мастерские. Как известно, существует большое разнообразие дисков: это и кованые, и литые, и штампованные. Каждый вид имеет свои характеристики прочности. Однако даже самый надежный диск рано или поздно может повредиться, тогда на помощь приходит специализированный ремонт колесных дисков.

Некоторые виды работ, связанные с правкой автомобильных дисков, можно сделать сразу, однако ремонт колесных дисков с помощью сварки аргоном занимает больше времени, т. к. он включает в себя решение более сложных задач, связанных с отсутствием элементов диска или наличием трещин.

Правка и ремонт литых дисков осуществляется на специализированном оборудовании для восстановления начальной геометрии колес.

Наши сотрудники осуществляют ремонт, правку дисков для любых моделей машин.

Мы занимаемся ремонтом дисков диаметром от 12 до 22 дюймов.

Сперва поврежденный участок диска необходимо прогреть горелкой. Считается, что самая частая неисправность литого диска – это скол обода при наезде на какое-то препятствие, также нередко случается, что обод не скалывается, а получает вмятину и разрыв по окружности бортика. Во всех этих случаях проблему необходимо исправлять:

• сперва поврежденный участок диска необходимо прогреть горелкой;
• пока диск не остыл править на станке.

Правка литых дисков осуществляется на специальном станке, под контролем оператора. Для устранения дефектов диск устанавливается на дископравный станок. Специалист закрепляет диск на станке. После этого уже можно начинать работу по устранению выбоин и вмятин на ободе литого диска. Для облегчения работы дископравного станка ремонтируемый участок литого диска прогревается газовой горелкой. После чего благодаря различным специальным насадкам осуществляется силовое воздействие на диск – ремонт литого диска гидравлическим цилиндром дископравного станка, а также корректировка окружности гидравлическим цилиндром.

В случае необходимости используется аргоно-дуговая сварка диска.

Во время процедуры внешний вид диска бывает несколько испорчен, поэтому в завершении работ диск рекомендуется отдать в пескоструйку, а затем в покраску.

литых, стальных и кованых, ремонт аргоном

Все транспортные средства имеют колеса, одной из составляющих которых являются диски. Езда по не совсем качественным дорогам может привести к их повреждениям, и потребуется ремонт. Сварка колесных дисков может быть осуществлена самостоятельно.

Виды дисков

Диск – это часть колеса, на которую одевается резиновая покрышка. Диски могут быть изготовлены из разных материалов и по различным технологиям, что и будет определять их свойства. Наибольшее распространение имеют штампованные диски, для изготовления которых используются углеродистые стали.

Они изготавливаются из двух частей – центральной и обода, которые потом объединяются друг с другом сваркой. После соединения диски покрывают эмалью для защиты от воздействия окружающей среды. Это является бюджетным вариантом, поскольку стоимость дисков, выполненных штамповкой, не слишком велика, хотя и особой красотой они не отличаются. Штампованные диски устанавливают на новые автомобили, выходящие из производства, что уменьшает их себестоимость.

Благодаря тому, что при изготовлении штампованных дисков используются материалы, обеспечивающие мягкость и пластичность, их можно отнести изделиям с высокой ремонтопригодностью. При эксплуатации автомобиля это становится существенным достоинством.

При возникновении механических ударов диск сминается, и его форма изменяется. При этом он воспринимает на себя основную часть удара, частично гася его. Измененный диск подлежит восстановлению, в частности применяется ремонт дисков сваркой. Недостатком штампованных дисков является их большой вес. Это может привести к ухудшению динамики и увеличить расход бензина.

Литые диски представляют собой цельную деталь, изготовленную методом литья. Для их изготовления в основном используются сплавы на основе алюминия. Сталь для этого является непригодной. Для того, чтобы литые диски приобрели большую прочность, их подвергают закалке, которая снимает остаточное напряжение. После этого диски покрывают лаком.

Большим преимуществом литых дисков является их небольшой вес. Вследствие этого снижается нагрузка на подвеску автомобиля, что повышает его устойчивость и легкость управления. Подвеска при этом меньше изнашивается. Из-за уменьшения встрясок увеличивается комфорт езды в таком автомобиле. Благодаря тому, что во внутренней части отсутствуют колпачки, тормозная система может охлаждаться естественным путем. Использование алюминия обеспечивает увеличенную стойкость к коррозии. Таким образом, компенсируются первоначальные затраты.

Однако полученная при закаливании прочность приводит к хрупкости изделия. Если машина получит удар, литой диск не погнется, а треснет или расколется. В этом случае понадобится ремонт литых дисков сваркой.

Кованные диски от литых отличаются технологией их изготовления.

Материалом для них служат легкие алюминиевые сплавы с добавление магния. Технология изготовления заключается в горячей штамповке. Полученные заготовки затем подвергаются механической обработке, обеспечивающей необходимый дизайн.

Красота кованных дисков сочетается с легкостью и прочностью. Важным качеством является пластичность. При получении машиной сильного удара кованный диск не растрескается, а сомнется. Это обеспечит возможность его восстановления, что обеспечит сварка кованных дисков.

Виды повреждений

Если сравнивать различные типы дисков, то можно заметить, что кованным дискам присуща высокая хрупкость, а литые и штампованные легко гнутся. В зависимости от этого требуются различные методы их восстановления.

Сварка дисков становится необходимой при следующих повреждениях:

• сколы;
• искривление обода;
• смещение относительно оси;
• отсутствие некоторых частей;
• разломы;
• трещины;
• царапины;
• задиры;
• повреждение поверхности.

Эти повреждения поддаются исправлению, за исключением трещин на ступице, а также критичных отклонений от геометрии. Для исправления повреждений используется сварка дисков аргоном. Особенно целесообразно использовать этот метод при образовании трещин и сколов. Правка литых дисков сваркой осуществляется именно этим способом.

Ремонт аргоновой сваркой

Ремонт дисков сваркой аргоном является наиболее эффективным методом, поэтому он получил наибольшее распространение. Хотя этот газ входит в название способа, в непосредственном соединении металлических деталей участия он не принимает. Его функция заключается в создании защитной среды, что позволяет успешно осуществлять сварку различных металлов.

Основное свойство аргона заключается в том, что он тяжелее воздуха, благодаря чему способен вытеснять из сварочной ванны его другие летучие соединения. Аргон, как и все инертные газы, не вступает в реакцию с иными химическими соединениями. На процесс сварки он не оказывает влияния. У аргона имеется одна особенность – при включении обратной полярности он начинает играть роль электропроводной среды. Сварка автомобильных дисков аргоном может осуществляться ручным способом, полуавтоматическим и автоматическим.

Достоинство метода аргонной сварки заключается также в отсутствии предварительной подготовки изделия, за исключением очистки от загрязнений. Благодаря защитной среде из аргона не происходит образование оксидной пленки. Сварка литых дисков аргоном позволяет устранять дефекты в труднодоступных местах.

Аргоновая сварка дисков потребует следующего оборудования:

1. Сварочный аппарат, обладающий функцией сварки переменным током. Преимуществом обладают инверторы.
2. Присадочные прутки.
3. Горелка.
4. Вольфрамовые электроды.
5. Баллон с аргоном.
6. Выпрямитель.
7. Трансформатор.
8. Осциллятор.

Сварка легкосплавных дисков будет обеспечена при использовании неплавящихся электродов из вольфрама.

Допустимыми являются небольшие примеси других металлов, что улучшает качество электрода. Неплавящимися такие электроды называют, потому что при сварке их размер практически не уменьшается. Сварка алюминиевых дисков вольфрамовыми электродами обеспечит получение хорошего результата.
Не следует забывать о средствах индивидуальной защиты. К ним относятся плотный костюм, крепкая обувь, брезентовые рукавицы и маска сварщика.

Технология сварки

Ремонт литых дисков сваркой аргоном требует предварительного определения химического состава основного материала, поскольку металлические заплатки должны ему соответствовать для хорошей свариваемости и иметь приблизительно такие же характеристики. Возможно соединение только однородных металлов.

В зависимости от степени повреждения на оборудовании выставляют соответствующую мощность. Если толщина металла менее трех миллиметров, то предварительная разделка кромок не требуется. Сварка литых дисков должна осуществляться на повышенной скорости, что сведет к минимуму тепловое воздействие на обрабатываемый металл. Для лучшего розжига дуги следует осуществлять предварительный прогрев электродов.

Сохранение длины дуги в диапазоне 1-1,5 миллиметров будет способствовать разрушению оксидной пленки на поверхности, что необходимо для получения качественного шва. Чтобы не было нарушено облако защитного газа, сварщик должен вести электрод ровно, не допуская колебательных движений. Равномерность подачи присадочного материала будет обеспечена при использовании полуавтоматического оборудования.

Для освобождения металла от грязи потребуются механические способы, а от жиров, масел, краски – химические. Когда для того, чтобы убрать дефекты, используются металлические заплатки, то вначале необходимо их прихватывать для обеспечения фиксации, после чего уже можно начинать проваривать швы. Для сваривания алюминиевых дисков устанавливают обратную полярность.

Если предстоит сварка участков, значительных по толщине, то место сварки необходимо предварительно разогреть во избежание появления в металле трещин. Для этого используется горелка или резак.

Начинать ремонт дисков сварочным методом следует с установки тока силой 150 Ампер. Сварку рекомендуется осуществлять в два прохода, сваривая вначале корень шва, а затем производить заполнение соединения. Горелкой также можно пройтись с изнанки шва для его выравнивания.

Если необходимо произвести наплавку на недостающую часть, то выставляется ток небольшой величины, порядка 120-140 Ампер. Наращивание следует осуществлять в несколько слоев, удалив после окончания сварки излишки методом шлифовки. Если заваривается трещина, то необходимо следить за тем, чтобы металл шва покрывал стороны с запасом. Если после зачистки шва найдутся непроплавленные участки, то следует пройтись по шву повторно, а затем подвергнуть очистке.

В рабочую зону аргон следует начать подавать за несколько секунд до начала сварки. Для возникновения дуги горелка должна быть расположена близко к поверхности диска. Слишком быстро подавать присадочную проволоку не рекомендуется, чтобы не вызвать избыточного разбрызгивания. Проволоку следует вести несколько впереди горелки. Дуга должна быть максимально короткой. Оптимальное расстояние между поверхностью диска и концом электрода – полтора миллиметра.

Заваривают кратер шва, не прерывая горения дуги, путем постепенного снижения напряжения. Подачу аргона прекращают только через несколько секунд после завершения сварки диска. Помимо ремонта этих частей автомобиля таким же образом может осуществляться сварка дисков мотоцикла.

Интересное видео

Правка литых дисков ЮВАО, Лефортово

Автомобильные колёсные диски вне зависимости от страны производства различают по их принадлежности к той или иной марке автомобиля, по конструкции колёс, либо по технологии изготовления. По технологии изготовления колёсные диски делятся на стальные сварные (штампованные диски, прокатный обод), литые и кованые. По конструкции колёсные диски делятся на разборные и неразборные (одно, двух, трёхкомпонентные.) В разборных колёсах диск и обод соединены между собой несколькими резьбовыми соединениями, титановыми болтами и гайками для обеспечения безопасность при движении.

В 90% случаев в качестве материала для изготовления колёс применяются сплавы алюминия и магния. Постоянно ведется поиск и разработка все более лёгких материалов для облегчения неподрессоренных масс в общем весе автомобиля. Первые колёса из алюминиевого сплава были изготовлены в 60-е годы. В дальнейшем заводы стали использовать магний и другие металлы. Технология изготовления литых дисков заключается в заливке расплавленного сплава металлов (обычно это легированный сплав алюминия с кремнием) в специальные формы, с последующей обработкой посадочных поверхностей. Наиболее распространён гравитационный метод литья под низким давлением с применением противодавления. При заливке металл можно принять любую форму, благодаря чему изготовленные по такой технологии колёсные диски обладают практически любым дизайном и отличаются плавностью дизайна. Отлитые диски требуют лишь незначительной обработки металлорежущим инструментом. Геометрия отлитых дисков практически идеальна (допуск на радиальные и осевые биения обода составляет от 0,1 до 0,15 мм.) Современные сплавы металлов легче и прочнее стали, и это позволяет снизить массу диска на 20-25% и значительно увеличить прочностные характеристики литого диска в 1,5 раза. Особое значение имеет и тот факт, что более высокая теплопроводность лёгких сплавов позволяет быстро распределять тепло, образующееся в результате работы тормозных механизмов. Преимущества легкосплавных литых дисков также заключается в более высокой демпфирующей способности и хорошей коррозийной устойчивости алюминия. Магниевые сплавы превосходят алюминиевые по большинству показателям, кроме разве что хрупкости и устойчивости к коррозии. Магниевые сплавы требуют высококачественного защитного покрытия, поэтому, чтобы не разрушать защитное покрытие, балансировочные грузики требуется крепить на обода литых дисков ТОЛЬКО при помощи клея  либо клеящих полосок. Помимо этого явными недостатками литых дисков можно считать их более высокую стоимость (определяется используемыми в производстве материалами), а также то обстоятельство, что при сильных динамических нагрузках магниевые диски не мнутся, а раскалываются (отливка имеет кристаллическую структуру).

Кованые легкосплавные диски: ковка — объёмная штамповка – на данный является продуктом высокотехнологичных разработок в сфере производства легких дисков для современных авто. Как ни странно, но впервые эта технология была разработана и применена в России в середине 80-х годов на оборонном заводе «ВИЛС». При ковке (или так называемой объёмной штамповке) из заготовки на станке выковывается так называемая поковка, которая затем обрабатывается на металлообрабатывающем станке. Технология сложна и дорога, но кованые диски прочнее и легче. В качестве примера: 13-дюймовый кованый диск весит всего  4,9 кг, по сравнению с 6,0 кг веса  литого диска того же размера, при этом толщина стенок кованого диска составляет примерно 3,0 мм против 5-6 мм у литого диска. Горячая ковка позволяет довести толщину обода диска до значения 1,8 мм без потери надёжности и ухудшения других свойств диска. Поковка, получаемая путём поэтапной деформационной обработки заготовки, обрабатывается и доводится до состояния готового диска на станках с металлорежущим инструментом. Преимущества кованых дисков очевидны: прочность выше, чем у стальных дисков как минимум в 2,5 раза, (в 2 раза уровня требуемых по ГОСТу пластических свойств диска). Причина в сохранении у металла волокнистой структуры, поэтому при ударе такие колёса не колются, а сминаются, в редких случаях возможно возникновение трещин. Кроме того, за счет более тонких стенок уменьшается масса на 15-20% по сравнению с литыми дисками и по сравнению со стальными штампованными на 40-50%. Высокая демпфирующая способность кованых дисков, отсутствие литейных раковин и внутренних напряжений, предельно высокая геометрическая прочность исполнения и отсутствие линейного и радиального дисбаланса, высокая коррозийная стойкость (не требуется защитного покрытия). Плотность Магния в 4,5 раза меньше чем у стали, и в 1,5 раза меньше чем у алюминия. Кованые магниевые диски все более и более широко используются на современных автомобилях. Демпфирующая способность магниевых дисков в несколько десятков раз выше, а масса на 35% ниже, чем у кованых алюминиевых дисков. Единственный серьезный недостаток кованых дисков – это их цена. Другим существенным моментом является то, что алюминиевые литые диски являются в какой-то мере «предохранителем» для элементов подвески. При серьезном ударе литые кованные диски принимаются удар на себя, раскалываются, но подвеска не страдает. Кованые диски в серьёзной аварии останутся целы, а вот подвеска обычно получает критические повреждения, многие детали выходят из строя.

Существуют диски которые совмещают в себе плюсы обоих типов дисков. Это так называемые «сборные диски» — литой центр и штампованный обод. Прорывным методом борьбы с пористостью обода стало создание колёс сборной, модульной конструкции, когда обод изготавливается из листового алюминиевого сплава. После раскроя в плоские заготовки элемент обрабатывается методом укладки (прокатывается роликом до образования желаемого профиля). Когда все части обода изготовлены, обод собирается из нескольких фрагментов, которые собираются двумя основными способами — сварка и крепление болтами. Прокатанный роликом листовой алюминий не имеет пор, его структура заметно лучше, чем у литого алюминия.

Ремонт, прокатка и восстановление дисков

---

---

Ремонт дисков является обязательной услугой для хорошего профессионального шиномонтажа. Ведь колесные диски автомобиля — это не просто декоративный элемент. Они принимают на себя двойную нагрузку: сверху давит вес автомобиля, снизу они подвергаются воздействию разнообразных неровностей дороги. Многие автомобилисты знают, что сверхнормативный износ шин происходит в том числе и из-за деформации колесного диска. Любая яма, выбоина на дороге, ледовые надолбы в зимнее время могут повредить диски автомобиля, поцарапать, погнуть или даже расколоть их.

Хорошей новостью является то, что подобные повреждения автомобильного диска — не повод к обязательной замене и покупке нового диска. Вы можете обратиться в ПокрышкинЪ, ведь наши мастерские предоставляют услуги по прокатке и ремонту штампованных, литых и кованых дисков любой сложности в Санкт-Петербурге (СПб) в удобное для вас время.

Важно доверить ремонт дисков вашего автомобиля профессионалам, так как любые неисправности колес в первую очередь сказываются на управляемости автомобиля, что, в конечном счете, влияет на безопасность езды. В сети ПокрышкинЪ мы можем гарантировать качественный ремонт и прокатку штампованных, литых или кованых дисков:

• все работы по ремонту и прокатке дисков в Санкт-Петербурге (СПб) производятся на новом современном оборудовании
• ремонтом ваших дисков занимаются только квалифицированные специалисты, прошедшие специальное обучение

Все это позволяет нашим мастерам производить ремонт и устранение деформаций любой сложности на таких типах автомобильных дисков:

• штампованные
• кованые
• литые
• сварные

В ремонт принимаются диски легковых автомобилей, джипов, мотоциклов, микроавтобусов, лёгких грузовиков.

Восстановление геометрии диска

В наших мастерских в Санкт-Петербурге (СПб) мы работаем со всеми видами нарушения формы колесных дисков:

Радиальное – повреждение в вертикальной плоскости, от загибов лицевой или задней части диска до исправления деформации (в народе называемой «диск яйцом»)

Осевое – повреждения в горизонтальной плоскости. В эту категорию входит исправление так называемых «восьмерок».

Комбинированное – в эту категорию входят сочетания, в том числе и сложные, радиальных и осевых деформаций.

Восстановление поверхности диска

К работам, восстанавливающим поверхность автомобильного диска, относятся устранение царапин, сколов, выбоин, задиров. Также производится залечивание трещин и восстановление утраченных фрагментов. Для такого ремонта применяется аргоно-дуговая сварка.

Содержание работ

Прокатка литых, штампованных, кованых и других дисков в сети наших комплексов в Санкт-Петербурге (СПб) производится квалифицированными специалистами с соблюдением всех технологических норм и требований. Перед проведением ремонтных работ колеса проходят обязательную диагностику, которая состоит из тщательного визуального осмотра и дальнейших инструментальных тестов на специализированном стенде. После этого производятся все остальные работы по ремонту в зависимости от типа диска вашего автомобиля.

План работ с диском вашего автомобиля составляется на основе проведенного осмотра и оценки состояния каждого изделия.

Прокатка стальных штампованных дисков

Ремонт штампованных дисков является самым экономичным, если сравнивать его с ремонтов стальных, кованых или составных дисков. Дело в том, что они изготавливаются из довольно пластичного материала, который даже от сильных ударов только гнется или мнется. Ремонт таких дисков производится на специальных электромеханических стендах. Выправление наружных кромок диска на них производится с помощью вращения роликовых механизмов. Диск надежно и жестко фиксируется на валу и вращается, при этом его погнутые участки обрабатываются силовым воздействием роликов, которые находятся под определенным углом. При этом механическое воздействие распределяется по всему посадочному диаметру диска.

Pемонт литых и кованых дисков

Ремонт литых и кованых дисков более трудоемок, именно это и делает такой ремонт более дорогостоящим. Такой ремонт требует наличия специального оборудования и большого опыта работы специалиста, занимающегося этой операцией. Все это вы можете найти в мастерских сети ПокрышкинЪ, оказывающих услугу прокатки литых дисков в Санкт-Петербурге (СПб). Все наши специалисты проходят специальное обучение и выполняют работы на современном оборудовании. Ремонт литых и кованых дисков требует индивидуального подхода и чаще всего сочетает в себе применение нескольких технологий, применение которых зависит от характера повреждений диска.

В случае с литыми дисками прокатка больше напоминает вытяжку изделия на специальном электрогидравлическом стенде, что позволяет без нагрева устранить радиальное и боковое биение. Также производится локальный ремонт поврежденного участка литого или кованого колесного диска.

Современная прокатка кованых дисков в мастерских ПокрышкинЪ в Санкт-Петербурге (СПб) напоминает ту же операцию с литыми дисками, только давление пресса в этом случае происходит через специальные насадки.

Кузнечный сварочный молот – Кузнечное дело, Общее обсуждение

17 часов назад, bigfootnpa сказал:

Не хочу уходить от темы, поэтому краткий ответ. это обсуждалось много раз. Некоторые верят, как вы, некоторые, как я. Вместо длинного бессвязного ответа и пресловутых 10 страниц споров я предлагаю вам пройти тест, который я предложил. бросьте шариковый подшипник или молоток и измерьте отскок. Затем принесите кусок половины квадрата, достаточно длинный, чтобы его можно было держать в руке, до хорошей температуры ковки.Я предлагаю хороший желтый. Опустите подшипник и измерьте отскок. Вероятно, он будет близок к нулю. Делайте это на как можно большем количестве различных наковальней. Отскок может быть разным в зависимости от материала, но конечный результат будет одинаковым. Конец теста.

23.10.2019 в 16:31 Шабуми сказал:

Пожалуйста, поправьте меня, если я ошибаюсь в описании или если мое представление о 1 и 1 не равно 2

Для чего это стоит, я отвечаю на его вопрос.Всегда сложно принять решение не поощрять проверку своих идей, а указывать на то, что нет необходимости изобретать велосипед. Пожалуйста, никого не в обиду.

Итак, давайте предположим, что это правильный эксперимент, и пойдем на него. Нам нужно определиться с нашими инструментами и рассмотреть все положительные и отрицательные стороны. Фрости попал в точку. Молоток какого размера? Молоток 2-1\2# — хороший средний вес для рабочего молотка. Какой материал следует использовать? Газовая труба диаметром 1 дюйм бесшовная и с резьбой. Для этого типа трубы предусмотрены резьбовые заглушки.Я полагаю, что они отлиты, но могут быть выкованы, я не уверен. Размер моего молотка 1-3/4 дюйма на алмазе и около 1-1/2 дюйма на плоскости. Таким образом, у вас может быть очень высокая тонкая труба или нормальная 4-дюймовая труба большего диаметра. Что лучше? Толстостенная труба? Тонкостенная труба? Резьбовые концы или сварка? Какой хороший наполнитель? добавьте еще. Я думаю, ребята из дамасской канистры используют порошковое железо из садовых магазинов. Это хорошая возможность. Будучи железом, оно имеет более высокую плотность, чем было измерено.Я предлагаю приварные не резьбовые торцевые заглушки.

Итак, теперь у нас есть установка молотка. Итак, давайте посмотрим на возможные проблемы. Пока контейнер представляет собой некое подобие мягкой стали. Что произойдет, когда мы ударим кузнечным швом? Ну, есть причина, по которой наши молотки подвергаются термообработке. В первую очередь, чтобы они не искажались. Сколько ударов потребуется, чтобы навернуть резьбу, если она нарезана? Сколько ударов молотком нужно, чтобы поверхность и/или стороны деформировались при сварке? Подозреваю, не так много.

Теперь последний вопрос.Выше я говорил, что с отскоком молотка можно справиться, научившись правильно управлять молотком. Кроме того, контроль молота — это то, что удерживает две части от разрыва. Проще говоря, если вы ударите по нему слишком сильно, кусочки разлетятся на части.

Итак, теперь, когда наш молот изготовлен и мы осознаем возможные проблемы, все, что осталось, это научиться правильно управлять молотом с помощью этого нового молота, чтобы ударять по нашему кузнечному сварному шву с надлежащей силой, чтобы сделать наш сварной шов. Это обязательно, независимо от того, какой молоток или из чего он сделан.Таким образом, в любом случае успех вашей кузнечной сварки сводится к правильному управлению молотком.

При всем уважении, в нашей поделке нет ни читов, ни тренировочных колес. Это не выковано в огне или компьютерной игре. Контроль молотка бьет все.

И именно поэтому я предлагаю вам просто изучить необходимое управление молотом с вашим ежедневным водителем, чтобы сделать кузнечный сварной шов.

Независимо от вашего выбора, получайте удовольствие.

Кузнечное дело против сварки – Baker’s Gas & Welding Supplies, Inc.

Слово «кузнечное дело» состоит из двух слов. «Черный» — цвет нагретого металла, «кузнечное дело» — деятельность; от слова поразить, ударить. Таким образом, кузнец — это человек, который создает предметы из кованого железа или стали путем ковки металла. Кузнецы используют инструменты для придания формы своим изделиям. Они молотят, гнут и режут, пока не создадут перила, мебель, скульптуры, ворота, решетки, инструменты, декоративные предметы и многое другое

.

Изображение предоставлено: arbyreed через Flickr

Металл, который используют кузнецы, — это железо, а сталь — его производное.Когда при нагревании на поверхности металла образуются оксиды, образуется окалина, что приводит к черному цвету. Металл нагревают в горне, работающем на пропане, природном газе, угле, древесном угле или коксе. Паяльные лампы обеспечивают локальный нагрев. Температуру металла можно в значительной степени определить по цвету металла. Железо переходит от красного к оранжевому, затем к желтому и белому. Затем он тает. Ковочный жар яркого желто-оранжевого цвета

Когда нагретый металл достаточно мягкий, кузнецы используют ручные инструменты, включая молоток, наковальню и долото.Ковка — это процесс ковки металла с использованием молота и наковальни. Материал не удаляется, как при механической обработке. Железу просто придают форму. Кузнечное дело оставляет мало отходов. В отличие от обрезки, даже процессы штамповки и резки перестраивают материал, а не удаляют его полностью. Чтобы приспособиться к нестандартным размерам, формам или сделать повторяющуюся работу повторяемой и последовательной, кузнецы будут использовать дополнительные инструменты.

Процесс ковки или лепки можно разделить на пять техник:

• Чертеж удлиняет металл.При уменьшении глубины и сужении ширины кусок увеличивается в длину. Кузнец может нарисовать конус, чтобы сделать форму клина или долота. Сужение может быть сделано для достижения точки. Нанесение обычно выполняется ударом молотка по рогу наковальни и ударом по поверхности наковальни с помощью поперечного бойка молотка. Дол можно использовать на толстых кусках. Ряд углублений будет забит перпендикулярно длинной части рисуемой детали. Затем плоская поверхность снова используется для выравнивания гребней. Металл будет расти в длину намного быстрее, чем бить молотком только по плоской поверхности.
• Сжатие противоречит рисунку. Когда деталь изогнута, волнистые поверхности необходимо нагреть и отшлифовать. Толщина будет увеличиваться по мере того, как излишки металла «волны» будут проталкиваться вниз.
• Гибка производится при оранжево-желтой кузнечной плавке молотом над рогом или краем наковальни. Иногда также используется прочное отверстие в верхней части наковальни. Удары молотком по разным частям наковальни приведут к множеству изгибов.
• Осадка делает металл толще.Для этого его нужно укоротить в другом измерении. Кузнец может нагреть конец стержня, а затем ударить по нему молотком. По мере того, как он становится короче, горячая часть расширяется. Или кузнец мог поместить горячий конец на наковальню и молотить по холодному.
• Штамповка — это техника создания отверстия или декоративного рисунка. Резка, продольная резка и дрейф с помощью долота — все это часть процесса штамповки. Настоящая магия — это то, что происходит, когда опытный кузнец объединяет эти процессы для создания изысканных, замысловатых и красивых форм.

Кузнецы часто используют традиционную кузнечную или дуговую сварку для соединения материалов. Когда сталь интенсивно желтого или почти белого цвета, металл достигает температуры сварки или плавления. Кузнец может чистить, нагревать и наносить флюс на металл; затем снова нагрейте. Когда детали соединяются, центр сварного шва будет сведен первым; затем ударами молотка две части будут дополнительно соединены, а флюс вытолкнут. Части процесса повторяются до тех пор, пока не будут достигнуты желаемые результаты.

У кузнеца есть много способов отделки изделия в зависимости от его назначения. Простого постукивания по наковальне и чистки металлической щеткой может быть достаточно, в то время как детализированные произведения искусства могут потребовать обработки напильником, термической обработки и даже финишной обработки с помощью электроинструмента, чтобы сгладить, осветлить и отполировать. Можно использовать шлифовальные камни, наждачную бумагу и наждачные круги. Для предотвращения окисления и придания законченного вида можно использовать краску, лак, воронение, подрумянивание, масло или воск.

Сопутствующие товары

Сварочный шлем Lincoln Viking 3350 4C, черный

Артикул: LINK3034-3

Узнать больше

Рабочие перчатки Tillman TrueFit, воловья кожа

Артикул: JOh2475

Узнать больше

Ручная система Hypertherm Powermax45 XP без CPC — провода 20 футов

Артикул: HYP088112

Узнать больше

Сварочный аппарат Miller Millermatic 211 MIG с расширенной автоматической настройкой

Артикул: MIL

4

Узнать больше

 

Пост Кузнечное дело vs.Сварка впервые появилась на Weld My World.

Поковочные сплавы

.

Обозначение	Приложения	Металлургические характеристики	Доступная опалубка из присадочного металла	Паспорт безопасности	Технические данные
Эврика N-2 и Tri-Cor N2	Eureka N2 и Tri-Cor N2 — отличный выбор для сварки кованых компонентов, таких как ползунки, сеялки, держатели штампов, хвостовики штампов, основания молотов и колонны.Он также используется на сталелитейных заводах и в ремонтных мастерских для сварки основных деталей машин, таких как стальные шестерни, большие оправки и валы.	Eureka N2 и Tri Cor N2 представляют собой тщательно сбалансированный сплав молибдена, марганца и никеля, который имеет твердость в сварном состоянии 18-23 HRC. Этот сплав демонстрирует высокую ударопрочность и умеренную стойкость к истиранию. Микроструктура феррита и бейнита способствует высокой трещиностойкости.	Стержневой электрод, металлопорошковая проволока и порошковая проволока	Скачать здесь	Скачать здесь
Эврика N-3 и Tri-Cor N3	Eureka N3 и Tri-Cor N3 часто используются для сварки ковочных штампов при ремонте стандартного штампового металла в диапазоне твердости второго отпуска.Он обладает хорошими характеристиками износа и гораздо большей устойчивостью к растрескиванию по сравнению со стандартным металлом штамповых блоков. Он используется в качестве подложки для чувствительных к трещинам участков на дне оттисков. Он также используется при ремонте хвостовиков и компонентов, таких как домкраты, сеялки и держатели матриц, где требуется повышенная твердость и прочность по сравнению с Eureka N-2 и Eureka 625.	Eureka N3 и Tri-Cor N3 — это тщательно сбалансированный сплав молибдена, марганца и никеля, который имеет твердость в сварном состоянии 30-35 HRC и отпуск до 35-40 HRC.Этот сплав демонстрирует высокую ударопрочность и умеренную стойкость к истиранию. Микроструктура феррита и бейнита способствует высокой трещиностойкости.	Стержневой электрод, металлопорошковая проволока и порошковая проволока	Скачать здесь	Скачать здесь
Эврика 31 А.И.С.И. Тип H-13	Eureka 31 предназначена для сварки инструментов и штампов для горячей обработки H-11, H-12 и H-13. Eureka 31 — отличный выбор для штампов штамповки, где встречаются высокие температуры и истирание.Обладает высокой устойчивостью к тепловым испытаниям при чередовании циклов нагрева и охлаждения. Некоторые поковки большого объема, которые требуют максимальных механических свойств металла сварного шва для кузнечной промышленности, — это шатуны, ручные инструменты, вилка втулки и кулачковые валы. Эти приложения относительно мелкие и по большей части небольшие. Другие кованые изделия включают землеройное оборудование и сельскохозяйственные орудия, такие как разводные ключи, коленчатые валы, крюки и кулачковые кольца.	Эврика 31 — это А.И.С.И. Тип H-13 сплав инструментальной стали для горячей обработки, который является чрезвычайно прочным. Этот сплав демонстрирует превосходное сохранение твердости при повышенных температурах, обеспечивая превосходную стойкость к истиранию. Он также демонстрирует хорошую ударопрочность, придает хорошую ударную вязкость и обладает умеренной износостойкостью. Eureka 31 имеет твердость после сварки 49 – 54 HRC.	Стержневой электрод, сплошная проволока MIG, стержни TIG, металлопорошковая проволока, порошковая проволока и микростержни TIG	Скачать здесь	Скачать здесь
Eureka 45 AWS ER80S-B6 в монолитной проволоке MIG и в форме стержня TIG	Eureka 45 используется там, где необходимо восстановить или частично отремонтировать и обработать штампы для ковки прессами и кузнечными молотками.Его свойства превышают свойства материала блока штампа, но при этом остаются пригодными для механической обработки. Он также используется в качестве прочного наплавляемого сплава, когда сверху необходимо наплавить более высоколегированный сплав для повышенного износа на линии оплавления. Он также используется для обработки инструментальных сталей H-12 и H-13, где требуется более низкая твердость сварного шва.	Eureka 45 — это прочная инструментальная сталь с содержанием хрома, молибдена и вольфрама, обладающая отличной стойкостью к истиранию, термической стойкости и износу, но при этом поддающаяся механической обработке после сварки. Этот сплав может выдерживать брызги воды во время эксплуатации без чрезмерных проверок.Этот сплав будет классифицироваться как инструментальная сталь для среднегорячей обработки.	Стержневой электрод, сплошная проволока MIG, стержни TIG, металлопорошковая проволока и порошковая проволока	Скачать здесь	Скачать здесь
Эврика 72 А.И.С.И. Тип H-12	Eureka 72 используется для ремонта или изготовления штампов горячей и холодной обрезки и резки, пуансонов, штампов для экструзии и штампов для литья под давлением. Это отличный выбор для кузнечно-прессовых штампов, где встречаются высокие температуры и истирание.Типичным применением является поковка автомобильных шатунов. Поковки больших объемов, требующие максимальных механических свойств металла сварного шва, включают шатуны, вилки и ручные инструменты. Эти приложения относительно неглубокие и обычно имеют высокую производительность. К другим кованым изделиям относятся землеройные машины и сельскохозяйственные орудия, крюки и рычажные тормозные ленты, а также другие неглубокие оттиски, такие как ручные инструменты, разводные ключи и коленчатые валы.	Eureka 72 представляет собой сплав инструментальной стали H-12 для горячей обработки.Он обладает превосходной твердостью при высоких температурах, износостойкостью и демонстрирует приемлемую ударопрочность. Твердость после сварки 50 – 55 HRC	Стержневой электрод, сплошная проволока MIG, стержни TIG, металлопорошковая проволока, порошковая проволока и микростержни TIG	Скачать здесь	Скачать здесь
Eureka LC 72 и LC 72 Mod (модифицированный тип H-12)	Eureka LC 72 и LC 72 Mod — отличный выбор для ковочных штампов, где возникают высокие температуры и истирание.Типичным применением является поковка автомобильных шатунов. Поковки больших объемов, требующие максимальных механических свойств металла сварного шва, включают шатуны, вилки и ручные инструменты. Эти приложения относительно неглубокие и обычно имеют высокую производительность. К прочим кованым изделиям относятся землеройные и сельскохозяйственные орудия, крюки и рычажные тормозные ленты, а также другие неглубокие оттиски, такие как ручные инструменты, разводные ключи и коленчатые валы.	Eureka LC 72 & LC 72 Mod представляет собой сплав для горячей обработки на основе хрома, молибдена, вольфрама и ванадия.Он обладает превосходной твердостью при высоких температурах, износостойкостью и демонстрирует приемлемую ударопрочность. Твердость после сварки составляет 39-44 HRC.	Стержневой электрод, металлопорошковая проволока и порошковая проволока	Скачать здесь	Скачать здесь
Эврика 78 (модифицированный тип H-12)	Eureka 78 предназначена для сварки инструментов и штампов H-12 для горячей обработки. Он используется в штампах для горячей и холодной обрезки и резки, пуансонах, штампах для экструзии и штампах для литья под давлением. Это отличный выбор для кузнечно-прессовых штампов, где встречаются высокие температуры и истирание.Типичным применением является поковка автомобильных шатунов. Поковки больших объемов, требующие максимальных механических свойств металла сварного шва, включают шатуны, вилки и ручные инструменты. Эти приложения относительно неглубокие и обычно имеют высокую производительность. К прочим кованым изделиям относятся землеройные и сельскохозяйственные орудия, крюки и рычажные тормозные ленты, а также другие неглубокие оттиски, такие как ручные инструменты, разводные ключи и коленчатые валы.	Eureka 78 представляет собой сплав хрома, молибдена, вольфрама и ванадия для горячей обработки.Он обладает превосходной твердостью при высоких температурах, износостойкостью и демонстрирует приемлемую ударопрочность. Твердость после сварки составляет 49 – 54 HRC.	Металлопорошковая проволока и порошковая проволока	Скачать здесь	Скачать здесь
Эврика 88 А.И.С.И. Тип H-19	Eureka 88 используется на горячих штампах и штампах для обрезки, штампах для горячей экструзии, штампах для горячей штамповки и вкладышах штампов. Он используется в местах, где будут встречаться сильные жара и истирание.Некоторые кованые штампы будут ручными инструментами, шестернями, дисками и шатунами. Этот сплав хорошо подходит для неглубоких оттисков и часто используется в качестве наплавки или твердосплавного покрытия.	Eureka 88 имеет твердость в сварном состоянии 55 – 60 HRC. Наплавленные наплавки очень устойчивы к износу при повышенных температурах, демонстрируют хорошую стойкость к термической усталости и сохраняют хорошую твердость в горячем состоянии. Этот сплав является A.I.S.I. инструментальная сталь типа H-19 с высоким содержанием хрома, кобальта, вольфрама и ванадия.	Стержневой электрод, металлопорошковая проволока и порошковая проволока	Скачать здесь	Скачать здесь
Эврика 450 и Трикор 450	Eureka 450 и Tri-Cor 450 используются для сварки оттисков ковочных штампов в штампах молотковой и штамповочной штамповки, требующих прочности и ударной вязкости. Во многих случаях он используется в нижней половине оттисков, которые затем покрываются сплавом с более высокой износостойкостью. Типичными областями применения являются штампы коленчатых валов, шатуны и вилки.	Eureka 450 & Tri-Cor 450 представляет собой мартенситный сплав из нержавеющей стали, хрома, молибдена и никеля для горячей обработки. Он обладает отличной устойчивостью к растрескиванию, умеренной износостойкостью и демонстрирует приемлемую ударопрочность. Твердость после сварки составляет 44-48 HRC.	Стержневой электрод, металлопорошковая проволока и порошковая проволока	Скачать здесь	Скачать здесь
Эврика 551	Eureka 551 — отличный выбор для ковочных прессов, где встречаются абразивный износ и высокие температуры.Типичными приложениями могут быть неглубокие оттиски большого объема, такие как шатуны и ручные инструменты. Он также хорошо работает на ударах и ножницах.	Eureka 551 — износостойкий сплав хрома, кобальта, вольфрама, молибдена и ванадия для горячей обработки. Он разработан, чтобы противостоять экстремальному износу металла по металлу. Этот сплав обладает высокой устойчивостью к размягчению при повышенных температурах. Этот сплав имеет твердость после сварки 43-50 HRC и сильное вторичное упрочнение после отпуска.	Стержневой электрод, проволока с металлическим сердечником и порошковая проволока	Скачать здесь	Скачать здесь
Эврика 615 и Трикор 15	Eureka 615 и Tri-Cor15 — отличный выбор для сварки кованых компонентов, таких как ползунки, сеялки, держатели штампов, хвостовики штампов, основания молотов и колонны.Он также используется на сталелитейных заводах и в ремонтных мастерских для сварки основных деталей машин, таких как стальные шестерни, большие оправки и валы.	Eureka 615 и Tri-Cor 15 представляют собой тщательно сбалансированный сплав хрома, молибдена и никеля, который имеет твердость в сварном состоянии 13-23 HRC. Этот сплав обладает высокими ударными характеристиками и умеренной стойкостью к истиранию.	Стержневой электрод, металлопорошковая проволока и порошковая проволока	Скачать здесь	Скачать здесь
Эврика 625 и Трикор 25	Eureka 625 и Tri-Cor 25 — отличный выбор для сварки кованых компонентов, таких как ползуны, блоки для свинчивания, держатели штампов, хвостовики штампов, основания молотов и колонны.Он также используется на сталелитейных заводах и в ремонтных мастерских для сварки общих деталей машин, таких как стальные шестерни, большие оправки, валы и валы.	Eureka 625 и Tri-Cor 25 представляют собой тщательно сбалансированный сплав хрома, молибдена и никеля, который имеет твердость в сварном состоянии 23-30 HRC. Этот сплав обладает высокими ударными характеристиками и умеренной стойкостью к истиранию.	Стержневой электрод, металлопорошковая проволока и порошковая проволока	Скачать здесь	Скачать здесь
Эврика 635 и Трикор 35	Eureka 635 и Tri-Cor 35 часто используются для сварки ковочных штампов при ремонте стандартного металла штампов в диапазоне твердости второго отпуска.Он обладает хорошими характеристиками износа и гораздо большей устойчивостью к растрескиванию по сравнению со стандартным металлом штамповых блоков. Он используется в качестве подложки для чувствительных к трещинам участков на дне оттисков. Он также используется при ремонте хвостовиков и компонентов, таких как домкраты, сеялки и держатели матриц, где требуется повышенная твердость и прочность по сравнению с Eureka N-2 и Eureka 625.	Eureka 635 и Tri-Cor 35 представляют собой тщательно сбалансированный сплав хрома, молибдена и никеля, который имеет твердость в сварном состоянии 34-40 HRC.Этот сплав обладает высокими ударными характеристиками и умеренной стойкостью к истиранию. Основной микросоставляющий состоит из бейнита, обладающего высокой трещиностойкостью.	Стержневой электрод, металлопорошковая проволока и порошковая проволока	Скачать здесь	Скачать здесь
Эврика 640 и Трикор 40	Eureka 640 и Tri-Cor 40 часто используются для сварки ковочных штампов при модернизации стандартного штампового металла в диапазоне твердости второго отпуска.Он используется при ремонте таких компонентов, как домкраты, сеялки и держатели штампов, где требуется повышенная твердость и износ по сравнению с Eureka N-2, Eureka 625 и Eureka 635. области часто в нижней части отпечатков.	Eureka 640 и Tri-Cor 40 представляют собой тщательно сбалансированный сплав хрома, молибдена и никеля, который имеет твердость в сварном состоянии 38-43 HRC. Этот сплав обладает высокими ударными характеристиками и умеренной стойкостью к истиранию.Основной микросоставляющий состоит из бейнита, обладающего высокой трещиностойкостью.	Стержневой электрод, металлопорошковая проволока и порошковая проволока	Скачать здесь	Скачать здесь
Эврика 650 и Трикор 650	Eureka 650 и Tri-Cor 650 используются для сварки средних и мелких молотковых штампов и большинства пресс-штампов. Он часто используется в шатунах, коленчатых валах и вилках. Он подходит для сложных оттисков, требующих высокой прочности и хорошей износостойкости.Его часто используют в качестве накладки поверх Eureka 450.	Eureka 650 и Tri-Cor 650 представляют собой модифицированную мартенситную нержавеющую сталь с твердостью после сварки 50-55 HRC. Этот сплав имеет хорошую жаропрочность и устойчив к термическим испытаниям. Высокое содержание хрома способствует хорошей стойкости к окислению при повышенных температурах.	Стержневой электрод, металлопорошковая проволока и порошковая проволока	Скачать здесь	Скачать здесь
Эврика 726 (модифицированный тип H-12)	Eureka 726 используется для изготовления горячих пуансонов и штампов для обрезки, штампов для горячей экструзии, штампов для горячей штамповки и вкладышей для штампов.Он используется в местах, где будут встречаться сильные жара и истирание. Некоторые кованые штампы будут ручными инструментами, шестернями, дисками и шатунами. Этот сплав хорошо подходит для неглубоких оттисков и часто используется в качестве наплавки или твердосплавного покрытия.	Eureka 726 — сильно модифицированный A.I.S.I. инструментальная сталь типа Н-12, имеющая твердость в сварном состоянии 55 – 60 HRC. Наплавленные наплавки очень устойчивы к износу, истиранию и сопротивляются размягчению при повышенных температурах.	Стержневой электрод, металлопорошковая проволока и порошковая проволока	Скачать здесь	Скачать здесь
Эврика 750	Eureka 750 используется для сварки средних и мелких молотковых штампов и большинства пресс-штампов.Он часто используется в шатунах, коленчатых валах и вилках. Он подходит для сложных оттисков, требующих высокой прочности и хорошей износостойкости. Часто используется как накладка поверх Eureka 450.	Eureka 750 представляет собой модифицированную мартенситную нержавеющую сталь с твердостью в сварном состоянии 49-54 HRC. Этот сплав имеет хорошую жаропрочность и устойчив к термическим испытаниям. Высокое содержание хрома способствует хорошей стойкости к окислению при повышенных температурах.	Стержневой электрод, металлопорошковая проволока и порошковая проволока	Скачать здесь	Скачать здесь
Эврика 850	Eureka 850 используется для сварки средних и мелких молотковых штампов и большинства пресс-штампов.Он часто используется в шатунах, коленчатых валах и вилках. Он подходит для сложных оттисков, требующих высокой прочности и хорошей износостойкости. Его часто используют в качестве накладки поверх Eureka 450.	Eureka 850 — чрезвычайно износостойкий сплав хрома, кобальта и молибдена для горячей обработки. Этот сплав демонстрирует превосходное сохранение твердости при повышенных температурах, обеспечивая превосходную стойкость к истиранию. Он также демонстрирует умеренную ударопрочность. Твердость в сварном состоянии составляет 40-45 HRC, а при старении твердеет до 57-62 HRC.	Стержневой электрод и порошковая проволока	Скачать здесь	Скачать здесь

Поковки из нержавеющей стали 309 | Все металлы и кузнечная группа

Химический анализ
С	Углерод 0,20макс.
Мн	Марганец 2,00 макс.
П	Фосфор 0,045 макс.
С	Сера 0.030 макс
Si	Кремний 1,00 макс.
Кр	Хром 22.00 – 24.00
Никель	Никель 12.00 – 15.00

Общие характеристики нержавеющей стали 309

Тип 309, благодаря более высокому содержанию хрома и никеля, чем аустенитные стали 18/8, имеет несколько лучшую термостойкость и коррозионную стойкость и может использоваться в непрерывном режиме при температурах до 2000ºF (1090ºC.)

Применение нержавеющей стали 309

Сплав используется для деталей печей, топочных листов, высокотемпературных контейнеров и сварочной проволоки. В дальнейшем он может быть использован во многих приложениях, в которых будут использоваться его термостойкие свойства.

Ковка из нержавеющей стали 309

Тип 309 следует ковать при температуре около 2150ºF (1175ºC) и не намного ниже 1800ºF (980ºC). Небольшие поковки следует быстро охлаждать воздухом или закаливать водой сразу после ковки.Для оптимальной коррозионной стойкости детали после ковки должны быть отожжены.

Термическая обработка

Отжиг

Отжиг при 1900/2050ºF (1040/1120ºC) и закалка в воде.

Обрабатываемость

Станки типа 309, как и другие типы 18/8, дают жесткую волокнистую стружку. Максимальные подачи и медленные скорости обеспечат наилучшую обрабатываемость. Небольшая холодная обработка прутков улучшит качество поверхности после механической обработки.

Свариваемость

Тип 309 можно сваривать методами экранированной сварки и сопротивления, но следует избегать кислородно-ацетиленовой сварки, чтобы предотвратить накопление углерода в сварных швах.Существует небольшой риск растрескивания сварных швов. Если требуется присадочный металл, рекомендуются стержни 309 или 309L. Отжиг после сварки предотвратит возникновение межкристаллитной коррозии.

 

Чтобы отправить запрос на предложение, нажмите здесь, позвоните по номеру 973.276.5000 или по факсу (973) 276 – 5050

.

ХИ 80 | Все металлы и кузнечная группа

 

Общие характеристики
Универсальная низкоуглеродистая никель-хромомолибденовая низколегированная сталь, находящая применение в агрессивных средах.Он имеет хорошее сочетание прочности и ударной вязкости в широком диапазоне температур и может использоваться при температурах до 1000ºF (540ºC)

Основные конструктивные особенности

HY-80 представляет собой низкоуглеродистую низколегированную сталь с высоким пределом текучести (минимум 80 тысяч фунтов на квадратный дюйм) с никелем, молибденом и хромом. Он обладает отличной свариваемостью и ударной вязкостью, а также хорошей пластичностью даже в сварных сечениях.

Химический анализ

С%	млн%	Си%	П%	С%	Ni%	Cr%	Мо%
0.12/0,18	0,10/0,40	0,15/0,35	0,025 макс.	0,025 макс.	2,00/3,25	1,0/1,8	0,20/0,60

Приложения

Этот материал используется в сосудах под давлением, высокопроизводительных трубах и гражданском строительстве.

Обрабатываемость

Механическая обработка этого сорта обычно может выполняться в состоянии после поковки, а чистовая обработка – в состоянии закалки и отпуска с пределом текучести 80 000 фунтов на квадратный дюйм.

Формование

HY-80 можно легко формовать в холодном или горячем состоянии с помощью обычных процессов гибки или формовки. Она демонстрирует большую пружинистость, чем обычная углеродистая сталь, поэтому при формировании изгиба необходимо учитывать это.

Сварка

Сварные изделия из HY-80 отличаются хорошей пластичностью, ударной вязкостью и прочностью. Лучше всего сваривать электродуговым способом электродами с низким содержанием водорода типа Э-10018 или Э-11018. Используйте утвержденные процедуры сварки, чтобы не подводить слишком много тепла на дюйм наплавленного валика, что в противном случае может привести к ухудшению ударной вязкости.Перед использованием электроды следует нагреть, чтобы удалить влагу и предотвратить скопление водорода в сварном шве. Предварительный нагрев не требуется, за исключением сварных швов с очень большой толщиной сечения или сварных швов с сильными ограничениями. Последующий нагрев не требуется, но желателен отжиг для снятия напряжения после сварки секций толщиной 1-1/2 дюйма или более. Однако сплав можно использовать в состоянии после сварки.

Свариваемость
HY 80 показывает хорошую свариваемость в тяжелых сечениях, требует небольшого предварительного нагрева и не требует термообработки после сварки.

Термическая обработка

Эта сталь приобретает сочетание прочности и ударной вязкости благодаря специальной закалке и отпуску. Настоятельно рекомендуется, чтобы фактическая температура аустенизации, процедура закалки и температура отпуска были переданы в руки квалифицированному специалисту по термообработке.

Ковка

Этот сорт будет выкован при 2100-2200ºF (1150-1205ºC) в зависимости от степени обжатия. Детали могут охлаждаться воздухом после ковки

 

Отжиг

Отжиг для снятия напряжения может быть выполнен при 1200 F в течение 1 часа на дюйм толщины с последующим охлаждением в печи со скоростью не более 200 F в час до 500 F.Оттуда он может охлаждаться воздухом.

Старение

Не применимо к этому сплаву.

Закалка

HY-80 поставляется в отпущенном состоянии с минимальным пределом текучести 80 тысяч фунтов на кв. дюйм. Никакого дополнительного темперирования не следует предпринимать.

Закалка

Сплав затвердевает при холодной обработке давлением. Он поставляется в закаленном и отпущенном состоянии и должен использоваться таким образом.

Прочие механические свойства

HY-80 известен своей ударной вязкостью.Значения Шарпи с V-образным надрезом составляют 50 футо-фунтов для материала толщиной от 1/2″ до 1-1/2″ и 30 футо-фунтов для материала толщиной более 1-1/2″.

Плотность:  0,28

Удельный вес: 7,83

Удельная теплоемкость: 0,11

Температура плавления: 2595

Теплопроводность: 264

MCTE: 6.3

MoETensile: 29

MoETorsion: 12

 

Чтобы отправить запрос на расчет стоимости, нажмите здесь и позвоните по номеру 973.276.5000 или факс (973) 276 – 5050

Как сделать дамасскую сталь | Пошаговые инструкции

Краткий обзор

Дамасская сталь

представляет собой комбинацию различных сталей, характеризующихся волнообразным рисунком из темных и светлых линий, видимых на металле. Дамасскую сталь можно создать за 5 шагов. Чтобы сделать дамасскую сталь, вам нужно будет собрать необходимые инструменты и материалы, собрать стальные заготовки, нагреть сталь, закалить сталь, а затем протравить и обработать лезвие (если сталь будет использоваться для лезвия).

Перейти к:

Дамасская сталь

славится двумя вещами: своей красотой и способностью создавать лезвия, которые достаточно прочны для интенсивного использования, но при этом остаются достаточно гибкими, чтобы противостоять повреждениям и износу. Это достижение впечатляет даже по современным стандартам изготовления ножей.

Эта прочная и привлекательная сталь производилась в больших масштабах до 18 века, когда в индийских рудниках истощилась железная руда, используемая для ее производства. К счастью, тщательные исследования и современные технологии превратили дамасскую сталь из исторической редкости в возрожденное искусство.В этом блоге команда Red Label Abrasives делится советами о том, как вы можете применить это древнее искусство к дизайну своих ножей.

Что такое дамасская сталь?

Дамасская сталь

— это уникальный тип стали с высоким содержанием углерода и чередованием светлых и темных зерен, создающих характерные узоры. Сегодня кузнецы и производители ножей производят его, используя процесс сварки по образцу, чтобы объединить две разные стали в единый дизайн.

В современной дамасской стали используются широко доступные высокоуглеродистые стали, такие как 15n20, которые специально смешаны с такими элементами, как никель и ванадий для достижения определенных свойств.Этот широкий подход привел к вариациям, которые столь же уникальны, сколь и привлекательны.

Вариации дамасской стали

Ниже представлен обзор распространенных вариантов этой привлекательной стали.

Тигельная сталь

Тигельная сталь (также известная как водяная или вутц-сталь) — редкая в настоящее время оригинальная форма дамасской стали. Чтобы произвести готовые к ковке слитки, кузнецы плавили индийскую железную руду в тиглях с растительным материалом и флюсовыми материалами, такими как стекло, а затем осторожно охлаждали ее.Современные кузнецы пытались воспроизвести эту сталь с разной степенью успеха.

Сталь с шаблонной сваркой

Эти сваренные в кузне стальные лезвия представляют собой впечатляющие произведения искусства, созданные путем складывания небольших кусочков двух чередующихся типов стали, их сварки прихватками и ковки до тех пор, пока не будет достигнут нужный цвет. После того, как груда горячей стали вынута из горна, ее толкут или прессуют в один кусок, сплавляя куски вместе. Затем кузнец разрезает и укладывает только что сваренную заготовку перед повторной сваркой, повторяя этот процесс несколько раз, чтобы получить как можно больше слоев.

Нержавеющая дамасская сталь

Нержавеющая дамасская сталь

— это эволюция стали, сваренной по шаблону. Процесс создания аналогичен процессу сварки по шаблону, но вместо традиционной высокоуглеродистой стали используется нержавеющая сталь.

Сколько слоев идеально?

Если вы пытаетесь изготовить дамасскую сталь, вам может быть интересно, сколько слоев достаточно. По данным Американского общества кузнецов, прямые ламинированные заготовки из дамаска должны иметь от 300 до 500 слоев для достижения идеального результата, но некоторые производители ножей производят лезвия с более чем полумиллионом слоев!

Изготовление лезвий из дамасской стали имеет простую последовательность, но требует постоянной осторожности и скрупулезности.Ниже представлен обзор этапов нагрева и отделки.

Дамасская сталь для нагрева и отделки

Вот основные процессы нагрева и отделки, связанные с изготовлением дамасской стали. Особенности варьируются в зависимости от визуального результата, который вы ищете, а также от типа металлов, которые соединяются вместе. Однако основные процессы остаются прежними.

Основные инструменты

Для ковки дамасской стали обычно требуются определенные материалы. Для начала вам понадобится:

• Кузница
• Наковальня и молоток
• Щипцы
• Печь для закалки
• Дрель или сверлильный станок
• Тиски
• Сварочный инструмент

Шаг 1. Соберите инструменты и материалы

С этого шага начинается ковка дамасской стали.В дополнение к перечисленным выше инструментам соберите немного флюса для ускорения плавления, например, стекло или мелкий кварцевый песок; хлорид железа, металлический лом, латунные штифты, арматура, закалочное масло и отделочная среда.

Шаг 2: Сборка заготовок

Подготовив материалы, следующим шагом будет сборка заготовок, представляющих собой куски стали, которые вы будете использовать для изготовления дамасской стали. Отрежьте заготовки в соответствии с размером лезвия, которое вы хотите сделать, ошибаясь в сторону более крупных заготовок.Чем крупнее куски, тем легче работать по стали молотком.

После выравнивания всех слоев создайте временную ручку, которую вы можете использовать для перемещения материала в кузницу и из нее.

Шаг 3. Нагрев стали

Ваша кузница должна быть нагрета до температуры от 1500 до 2000°F, что является обычным диапазоном для дамасской стали. Затем выполните следующие действия:

• Поместите собранную заготовку в горн для нагрева.
• Нагревайте заготовку, пока она не станет ярко-красной.
• Чтобы получить чистый сварной шов, не допускайте попадания кислорода на сталь во избежание окисления.
• Прежде чем снимать сталь, убедитесь, что она достигла нужной температуры.
• Быстро охладить водой или закалочным маслом до нормализации температуры (обычно в течение 10 минут). Кроме того, вы можете сначала замочить его в воде, а затем в кузнечном закалочном масле. Повторить два-три раза.
• Завершите процесс, пропустив заготовку через жидкий водород примерно на час.

Этап 4: Закалка

После того, как вы закончите нагрев, следующим шагом будет отпуск, который увеличивает долговечность и прочность материала. Это нужно делать при точно контролируемой температуре, иначе вы не получите желаемых результатов.

Отпускайте сталь при температуре от 350° до 450°F в течение примерно одного часа. Повторите несколько раз, пока не добьетесь удовлетворительного результата.

Шаг 5: травление/финишная обработка лезвия

Как последний шаг в ковке дамасской стали, он часто является определяющим.Процессы травления и отделки, которые обычно идут рука об руку, определяют окончательный дизайн лезвия, так что не стесняйтесь проявлять свое творчество на следующих этапах:

• Нанесите на стальную поверхность абразивное покрытие.
• Разбавьте железную кислоту в соответствии с инструкциями производителя.
• Погрузите утюг в разбавленный раствор на определенное время. Время погружения обычно указывается в инструкциях производителя.
• Дайте стали высохнуть после промывки ее под чистой водой.
• Через 5-7 минут повторите процесс погружения.
• Достигнув желаемых результатов, вы можете нейтрализовать сталь, пропуская ее через тринатрийфосфат.

Готовы вывести свои лезвия на новый уровень?

Изготовление дамасской стали — это навык, которым вы можете овладеть с опытом и с помощью правильных инструментов. В Red Label Abrasives мы продаем линейку шлифовальных лент премиум-класса и другие специальные абразивные продукты, которые могут превратить все типы металлических заготовок в прекрасные произведения искусства.Чтобы узнать больше о наших абразивах или разместить заказ, позвоните по телефону 844-824-1956 или заполните контактную форму.

%PDF-1.4 % 160 0 объект > эндообъект внешняя ссылка 160 787 0000000016 00000 н 0000017342 00000 н 0000017551 00000 н 0000017595 00000 н 0000017631 00000 н 0000027262 00000 н 0000027435 00000 н 0000027585 00000 н 0000027719 00000 н 0000027869 00000 н 0000028003 00000 н 0000028151 00000 н 0000028285 00000 н 0000028433 00000 н 0000028567 00000 н 0000028717 00000 н 0000028851 00000 н 0000028999 00000 н 0000029133 00000 н 0000029281 00000 н 0000029414 00000 н 0000029560 00000 н 0000029692 00000 н 0000029838 00000 н 0000029970 00000 н 0000030118 00000 н 0000030287 00000 н 0000030436 00000 н 0000030651 00000 н 0000030799 00000 н 0000030987 00000 н 0000031494 00000 н 0000031585 00000 н 0000032022 00000 н 0000032210 00000 н 0000033061 00000 н 0000033128 00000 н 0000033334 00000 н 0000033523 00000 н 0000033727 00000 н 0000033830 00000 н 0000033867 00000 н 0000034633 00000 н 0000035182 00000 н 0000035356 00000 н 0000035523 00000 н 0000035977 00000 н 0000036163 00000 н 0000036638 00000 н 0000036827 00000 н 0000037286 00000 н 0000050880 00000 н 0000061569 00000 н 0000070304 00000 н 0000077229 00000 н 0000084662 00000 н 0000091390 00000 н 0000091519 00000 н 0000092060 00000 н 0000098769 00000 н 0000107485 00000 н 0000118890 00000 н 0000119419 00000 н 0000125902 00000 н 0000128595 00000 н 0000128851 00000 н 0000129032 00000 н 0000129956 00000 н 0000130135 00000 н 0000130512 00000 н 0000130696 00000 н 0000131244 00000 н 0000131378 00000 н 0000153656 00000 н 0000153695 00000 н 0000154224 00000 н 0000154338 00000 н 0000157330 00000 н 0000157369 00000 н 0000158047 00000 н 0000158200 00000 н 0000158487 00000 н 0000158635 00000 н 0000159246 00000 н 0000159397 00000 н 0000159548 00000 н 0000160146 00000 н 0000160299 00000 н 0000160902 00000 н 0000161054 00000 н 0000161207 00000 н 0000161360 00000 н 0000161513 00000 н 0000161665 00000 н 0000161818 00000 н 0000161969 00000 н 0000162122 00000 н 0000162275 00000 н 0000162427 00000 н 0000162580 00000 н 0000162732 00000 н 0000162885 00000 н 0000163038 00000 н 0000163191 00000 н 0000163344 00000 н 0000163497 00000 н 0000163648 00000 н 0000163800 00000 н 0000163953 00000 н 0000164105 00000 н 0000164257 00000 н 0000164410 00000 н 0000164563 00000 н 0000164716 00000 н 0000164869 00000 н 0000165022 00000 н 0000165175 00000 н 0000165327 00000 н 0000165480 00000 н 0000165633 00000 н 0000165785 00000 н 0000165938 00000 н 0000166090 00000 н 0000166243 00000 н 0000166395 00000 н 0000166548 00000 н 0000166701 00000 н 0000166853 00000 н 0000167005 00000 н 0000167158 00000 н 0000167310 00000 н 0000167462 00000 н 0000167615 00000 н 0000167769 00000 н 0000167922 00000 н 0000168076 00000 н 0000168231 00000 н 0000168384 00000 н 0000168538 00000 н 0000168693 00000 н 0000169290 00000 н 0000169444 00000 н 0000169597 00000 н 0000170174 00000 н 0000170327 00000 н 0000170913 00000 н 0000171067 00000 н 0000171633 00000 н 0000171787 00000 н 0000171941 00000 н 0000172095 00000 н 0000172247 00000 н 0000172401 00000 н 0000172553 00000 н 0000172707 00000 н 0000172861 00000 н 0000173014 00000 н 0000173168 00000 н 0000173319 00000 н 0000173472 00000 н 0000173626 00000 н 0000173777 00000 н 0000173930 00000 н 0000174084 00000 н 0000174238 00000 н 0000174392 00000 н 0000174546 00000 н 0000174699 00000 н 0000174853 00000 н 0000175006 00000 н 0000175158 00000 н 0000175311 00000 н 0000175465 00000 н 0000175619 00000 н 0000175772 00000 н 0000175925 00000 н 0000176078 00000 н 0000176232 00000 н 0000176385 00000 н 0000176538 00000 н 0000176692 00000 н 0000176846 00000 н 0000176999 00000 н 0000177153 00000 н 0000177306 00000 н 0000177459 00000 н 0000177612 00000 н 0000177765 00000 н 0000177919 00000 н 0000178071 00000 н 0000178225 00000 н 0000178379 00000 н 0000178533 00000 н 0000178687 00000 н 0000178841 00000 н 0000178995 00000 н 0000179149 00000 н 0000179303 00000 н 0000179456 00000 н 0000179610 00000 н 0000180229 00000 н 0000180382 00000 н 0000180534 00000 н 0000180686 00000 н 0000180839 00000 н 0000180990 00000 н 0000181144 00000 н 0000181297 00000 н 0000181450 00000 н 0000181604 00000 н 0000181757 00000 н 0000181910 00000 н 0000182063 00000 н 0000182216 00000 н 0000182370 00000 н 0000182524 00000 н 0000182676 00000 н 0000182829 00000 н 0000182983 00000 н 0000183137 00000 н 0000183291 00000 н 0000183445 00000 н 0000183599 00000 н 0000183753 00000 н 0000183906 00000 н 0000184060 00000 н 0000184213 00000 н 0000184367 00000 н 0000184520 00000 н 0000184674 00000 н 0000184827 00000 н 0000184981 00000 н 0000185135 00000 н 0000185289 00000 н 0000185442 00000 н 0000185595 00000 н 0000185749 00000 н 0000186333 00000 н 0000186485 00000 н 0000187054 00000 н 0000187206 00000 н 0000187776 00000 н 0000187928 00000 н 0000188080 00000 н 0000188642 00000 н 0000188794 00000 н 0000188945 00000 н 0000189097 00000 н 0000189248 00000 н 0000189400 00000 н 0000189553 00000 н 0000189705 00000 н 0000189854 00000 н 00001 00000 н 00001 00000 н 00001 00000 н 00001 00000 н 00001

00000 н 00001

00000 н 0000190913 00000 н 0000191065 00000 н 0000191218 00000 н 0000191368 00000 н 0000191520 00000 н 0000191671 00000 н 0000191822 00000 н 0000191973 00000 н 0000192123 00000 н 0000192275 00000 н 0000192426 00000 н 0000192578 00000 н 0000192730 00000 н 0000192882 00000 н 0000193034 00000 н 0000193185 00000 н 0000193337 00000 н 0000193489 00000 н 0000193640 00000 н 0000193791 00000 н 0000193943 00000 н 0000194095 00000 н 0000194247 00000 н 0000194399 00000 н 0000194552 00000 н 0000194704 00000 н 0000194856 00000 н 0000195008 00000 н 0000195160 00000 н 0000195312 00000 н 0000195464 00000 н 0000195616 00000 н 0000195767 00000 н 0000195919 00000 н 0000196069 00000 н 0000196222 00000 н 0000196374 00000 н 0000196526 00000 н 0000196677 00000 н 0000196829 00000 н 0000196980 00000 н 0000197130 00000 н 0000197281 00000 н 0000197433 00000 н 0000197585 00000 н 0000197735 00000 н 0000197887 00000 н 0000198038 00000 н 0000198190 00000 н 0000198342 00000 н 0000198494 00000 н 0000198645 00000 н 0000198797 00000 н 0000198949 00000 н 0000199100 00000 н 0000199252 00000 н 0000199404 00000 н 0000199557 00000 н 0000199710 00000 н 0000199861 00000 н 0000200013 00000 н 0000200165 00000 н 0000200317 00000 н 0000200469 00000 н 0000200621 00000 н 0000200772 00000 н 0000200923 00000 н 0000201074 00000 н 0000201226 00000 н 0000201379 00000 н 0000201531 00000 н 0000201682 00000 н 0000202227 00000 н 0000202381 00000 н 0000202915 00000 н 0000203068 00000 н 0000203610 00000 н 0000203764 00000 н 0000204292 00000 н 0000204446 00000 н 0000204601 00000 н 0000205136 00000 н 0000205290 00000 н 0000205807 00000 н 0000205960 00000 н 0000206478 00000 н 0000206632 00000 н 0000206785 00000 н 0000207305 00000 н 0000207459 00000 н 0000207614 00000 н 0000207768 00000 н 0000207921 00000 н 0000208075 00000 н 0000208229 00000 н 0000208383 00000 н 0000208537 00000 н 0000208691 00000 н 0000208845 00000 н 0000208997 00000 н 0000209149 00000 н 0000209303 00000 н 0000209457 00000 н 0000209609 00000 н 0000209762 00000 н 0000209914 00000 н 0000210067 00000 н 0000210221 00000 н 0000210374 00000 н 0000210523 00000 н 0000210676 00000 н 0000210828 00000 н 0000210981 00000 н 0000211135 00000 н 0000211289 00000 н 0000211443 00000 н 0000211596 00000 н 0000211750 00000 н 0000211903 00000 н 0000212055 00000 н 0000212208 00000 н 0000212361 00000 н 0000212515 00000 н 0000212669 00000 н 0000212823 00000 н 0000212977 00000 н 0000213129 00000 н 0000213282 00000 н 0000213434 00000 н 0000213588 00000 н 0000213742 00000 н 0000213895 00000 н 0000214048 00000 н 0000214201 00000 н 0000214353 00000 н 0000214506 00000 н 0000214660 00000 н 0000214812 00000 н 0000214966 00000 н 0000215119 00000 н 0000215273 00000 н 0000215427 00000 н 0000215580 00000 н 0000215732 00000 н 0000215886 00000 н 0000216039 00000 н 0000216191 00000 н 0000216343 00000 н 0000216497 00000 н 0000216651 00000 н 0000216805 00000 н 0000216957 00000 н 0000217109 00000 н 0000217262 00000 н 0000217415 00000 н 0000217568 00000 н 0000217721 00000 н 0000217874 00000 н 0000218027 00000 н 0000218180 00000 н 0000218332 00000 н 0000218485 00000 н 0000218637 00000 н 0000218789 00000 н 0000218942 00000 н 0000219095 00000 н 0000219248 00000 н 0000219401 00000 н 0000219554 00000 н 0000219708 00000 н 0000219862 00000 н 0000220016 00000 н 0000220170 00000 н 0000220324 00000 н 0000220478 00000 н 0000220632 00000 н 0000220785 00000 н 0000220937 00000 н 0000221091 00000 н 0000221245 00000 н 0000221397 00000 н 0000221550 00000 н 0000221704 00000 н 0000221858 00000 н 0000222012 00000 н 0000222166 00000 н 0000222320 00000 н 0000222474 00000 н 0000222627 00000 н 0000222781 00000 н 0000222935 00000 н 0000223089 00000 н 0000223240 00000 н 0000223393 00000 н 0000223545 00000 н 0000223699 00000 н 0000223852 00000 н 0000224006 00000 н 0000224158 00000 н 0000224311 00000 н 0000224465 00000 н 0000224617 00000 н 0000224771 00000 н 0000224925 00000 н 0000225078 00000 н 0000225231 00000 н 0000225384 00000 н 0000225537 00000 н 0000225689 00000 н 0000225841 00000 н 0000225994 00000 н 0000226148 00000 н 0000226302 00000 н 0000226454 00000 н 0000226607 00000 н 0000226761 00000 н 0000226915 00000 н 0000227065 00000 н 0000227217 00000 н 0000227371 00000 н 0000227525 00000 н 0000227678 00000 н 0000227832 00000 н 0000227986 00000 н 0000228139 00000 н 0000228292 00000 н 0000228446 00000 н 0000228600 00000 н 0000228754 00000 н 0000228908 00000 н 0000229062 00000 н 0000229216 00000 н 0000229368 00000 н 0000229521 00000 н 0000229675 00000 н 0000229828 00000 н 0000229982 00000 н 0000230136 00000 н 0000230289 00000 н 0000230441 00000 н 0000230595 00000 н 0000230749 00000 н 0000230902 00000 н 0000231055 00000 н 0000231209 00000 н 0000231363 00000 н 0000231516 00000 н 0000231670 00000 н 0000231824 00000 н 0000231977 00000 н 0000232130 00000 н 0000232284 00000 н 0000232438 00000 н 0000232592 00000 н 0000232745 00000 н 0000232899 00000 н 0000233050 00000 н 0000233201 00000 н 0000233353 00000 н 0000233505 00000 н 0000233658 00000 н 0000234187 00000 н 0000234339 00000 н 0000234859 00000 н 0000235009 00000 н 0000235534 00000 н 0000235686 00000 н 0000236203 00000 н 0000236354 00000 н 0000236507 00000 н 0000236660 00000 н 0000236812 00000 н 0000236963 00000 н 0000237115 00000 н 0000237267 00000 н 0000237419 00000 н 0000237571 00000 н 0000237723 00000 н 0000237875 00000 н 0000238027 00000 н 0000238180 00000 н 0000238331 00000 н 0000238483 00000 н 0000238635 00000 н 0000238786 00000 н 0000238937 00000 н 0000239088 00000 н 0000239239 00000 н 0000239391 00000 н 0000239542 00000 н 0000239694 00000 н 0000239847 00000 н 0000239999 00000 н 0000240150 00000 н 0000240302 00000 н 0000240454 00000 н 0000240606 00000 н 0000240758 00000 н 0000240910 00000 н 0000241062 00000 н 0000241213 00000 н 0000241365 00000 н 0000241516 00000 н 0000241669 00000 н 0000241820 00000 н 0000241971 00000 н 0000242123 00000 н 0000242273 00000 н 0000242425 00000 н 0000242575 00000 н 0000242726 00000 н 0000242878 00000 н 0000243028 00000 н 0000243180 00000 н 0000243333 00000 н 0000243482 00000 н 0000243634 00000 н 0000243786 00000 н 0000243937 00000 н 0000244089 00000 н 0000244240 00000 н 0000244392 00000 н 0000244544 00000 н 0000244695 00000 н 0000244847 00000 н 0000245000 00000 н 0000245151 00000 н 0000245301 00000 н 0000245452 00000 н 0000245604 00000 н 0000245756 00000 н 0000245908 00000 н 0000246060 00000 н 0000246211 00000 н 0000246363 00000 н 0000246515 00000 н 0000246666 00000 н 0000246818 00000 н 0000246969 00000 н 0000247121 00000 н 0000247273 00000 н 0000247424 00000 н 0000247575 00000 н 0000247726 00000 н 0000247878 00000 н 0000248029 00000 н 0000248180 00000 н 0000248333 00000 н 0000248484 00000 н 0000248635 00000 н 0000248787 00000 н 0000248938 00000 н 0000249090 00000 н 0000249241 00000 н 0000249393 00000 н 0000249545 00000 н 0000249697 00000 н 0000249849 00000 н 0000250002 00000 н 0000250154 00000 н 0000250306 00000 н 0000250458 00000 н 0000250610 00000 н 0000250762 00000 н 0000250913 00000 н 0000251062 00000 н 0000251214 00000 н 0000251364 00000 н 0000251516 00000 н 0000251669 00000 н 0000251821 00000 н 0000251973 00000 н 0000252123 00000 н 0000252275 00000 н 0000252425 00000 н 0000252577 00000 н 0000252728 00000 н 0000252880 00000 н 0000253030 00000 н 0000253182 00000 н 0000253335 00000 н 0000253485 00000 н 0000253637 00000 н 0000253788 00000 н 0000253938 00000 н 0000254089 00000 н 0000254240 00000 н 0000254391 00000 н 0000254542 00000 н 0000254692 00000 н 0000254844 00000 н 0000254997 00000 н 0000255149 00000 н 0000255298 00000 н 0000255450 00000 н 0000255602 00000 н 0000255754 00000 н 0000255905 00000 н 0000256057 00000 н 0000256209 00000 н 0000256361 00000 н 0000256513 00000 н 0000256666 00000 н 0000256819 00000 н 0000256971 00000 н 0000257121 00000 н 0000257272 00000 н 0000257423 00000 н 0000257575 00000 н 0000257727 00000 н 0000257879 00000 н 0000258030 00000 н 0000258182 00000 н 0000258334 00000 н 0000258487 00000 н 0000258638 00000 н 0000258790 00000 н 0000258942 00000 н 0000259094 00000 н 0000259246 00000 н 0000259397 00000 н 0000259549 00000 н 0000259700 00000 н 0000259852 00000 н 0000260003 00000 н 0000260156 00000 н 0000260308 00000 н 0000260460 00000 н 0000260612 00000 н 0000260764 00000 н 0000260916 00000 н 0000261068 00000 н 0000261220 00000 н 0000261371 00000 н 0000261523 00000 н 0000261676 00000 н 0000261829 00000 н 0000261982 00000 н 0000262135 00000 н 0000262288 00000 н 0000262441 00000 н 0000262594 00000 н 0000262744 00000 н 0000262897 00000 н 0000263050 00000 н 0000263203 00000 н 0000263356 00000 н 0000263509 00000 н 0000263662 00000 н 0000263814 00000 н 0000263966 00000 н 0000264119 00000 н 0000264272 00000 н 0000264425 00000 н 0000264577 00000 н 0000264730 00000 н 0000264883 00000 н 0000265036 00000 н 0000265188 00000 н 0000265340 00000 н 0000265493 00000 н 0000265646 00000 н 0000265799 00000 н 0000265952 00000 н 0000266105 00000 н 0000266258 00000 н 0000266410 00000 н 0000266563 00000 н 0000266714 00000 н 0000266867 00000 н 0000267020 00000 н 0000267173 00000 н 0000267326 00000 н 0000267479 00000 н 0000267632 00000 н 0000278302 00000 н 0000278745 00000 н 0000278793 00000 н 0000283125 00000 н 0000283354 00000 н 0000283562 00000 н 0000283791 00000 н 0000284020 00000 н 0000284228 00000 н 0000284445 00000 н 0000284671 00000 н 0000284879 00000 н 0000285087 00000 н 0000285295 00000 н 0000285727 00000 н 0000285775 00000 н 0000286304 00000 н 0000286512 00000 н 0000286720 00000 н 0000286928 00000 н 0000287136 00000 н 0000287391 00000 н 0000287438 00000 н 0000287788 00000 н 0000288805 00000 н 0000289346 00000 н 0000289394 00000 н 00002

00000 н 0000291738 00000 н 0000292530 00000 н 0000292578 00000 н 0000293286 00000 н 0000293481 00000 н 0000293528 00000 н 0000293773 00000 н 0000294415 00000 н 0000294463 00000 н 0000294908 00000 н 0000294980 00000 н 0000295283 00000 н 0000295413 00000 н 0000295549 00000 н 0000295700 00000 н 0000295849 00000 н 0000296017 00000 н 0000296161 00000 н 0000296309 00000 н 0000296487 00000 н 0000296657 00000 н 0000296861 00000 н 0000297012 00000 н 0000297167 00000 н 0000016036 00000 н трейлер ]/предыдущая 1952308>> startxref 0 %%EOF 946 0 объект >поток hagged U[hU璽%;4I’biJMML'”RT$hPI6iNS”F):R(}(2̦&.