Т15К6 резец характеристики: Т15К6: расшифровка стали, применение

alexxlab | 25.02.2023 | 0 | Разное

Т15К6: расшифровка стали, применение

Т15К6: расшифровка стали, применение

• Сплавы

• Обновлено 10 октября 2020 г.

Для обработки стальных сплавов необходим инструмент, который превосходит ее по прочности, твёрдости и ряду других параметров. Для этого разработали и производят такой материал, как твердый сплав Т15К6, используемый обработки материалов резанием. Кстати, существует терминологическая ошибка, до сих пор, многие считают, что этот материал относится к быстрорежущей стали.

 

Химический состав

В состав этого материала входят следующие компоненты:

• карбид титана;
• карбид вольфрама;
• кобальт.

Расшифровка абреввиатуры Т15К6 говорит о том, что он состоит из двух карбидов (титана и вольфрама) и кобальта. Основу сплава составляет WC (карбид вольфрама), TiC (карбид титана) не превышает 15% объема, а кобальт, который обеспечивает связку этих двух компонентов, не превышает 6%. По сути – это композит. Свойства, которыми обладает этот твердый сплав определены именно этими карбидами.

Карбиды, представляют собой керамический материал, который обеспечивает режущему инструменту твёрдость и устойчивость к тепловым деформациям.

Сплав был разработан для обработки сталей, но только в режиме постоянного резания. То есть, он преимущественно используется на токарных резцах. Для фрез, работающих на черновой обработке, применение этого материала применять не желательно. Все дело в том, что в сплаве находиться недостаточное количество кобальта, а между тем именно он отвечает за прочность этого сплава.

Сплав Т15К6 обладает следующими характеристиками:

• предел прочности 1176 Н/мм ²;
• твердость по HRA составляет не менее 90.0.

Высокая твёрдость этого материала позволяет обрабатывать стали разных марок, в том числе и высоколегированные, но вместе с тем, он не выдерживает ударные нагрузки.

Аналоги

Этот материал производят практически во всех индустриально развитых странах, так в Германии он выпускается под маркировкой HS123, HT01, в Швеции MC111, в Чехии S1. Кстати, шведские компании по производству твердых сплавов являются признанными лидерами в этой отрасли.

 

 

Особенности производства 

Изготовление твёрдых сплавов по технологии порошковой металлургии выполняют в следующей последовательности:

1. Для получения карбидов и чистого кобальта используют технологии их восстановления из оксидов;
2. Для производства размер частиц не должен превышить 1 – 2 мкм. И можно получить только на шаровых мельницах с последующим просеиванием.
3. Перемешивание компонентов в пропорциях которые соответствуют химическому составу сплава.
4. Холодное прессование, для этого в полученную смесь вносят клей, который обеспечивает формование будущего изделия и сохранность её до окончательной формы.
5. Предпоследняя операция – это спекание. Этот процесс происходит при температуре 1400 ºC. Во время нагрева, по достижении температуры 800 – 850 ºC клей выгорает. При максимальной температуре кобальт переходит в жидкое состояние и смачивает частицы порошков карбидов. По мере остывания, кобальт начинает кристаллизоваться и происходит соединение частиц.
6. Последняя операция – это механическая обработка заготовок. Для этого применяют инструмент с алмазным напылением. Другой попросту для этой операции не подойдет.

Для улучшения режущих свойств изделия на них могут наносить специальные покрытия, например, нитрид титана.

 

Сфера применения сплава

Т15К6 нашел свое применение при выполнении токарных работ чернового и чистового характера. Из него производят в том числе и резьбонарезной инструмент, который применяют для нарезания внешних и внутренних резьб.

Резцы из этого материала допустимо использовать для выполнения чистового фрезерования сплошных плоскостей. Зенкования, развёртывания и многих других видов обработки.

Такой материал пригоден для обработки деталей из углеродистых и легированных сталей. Для повышения эффективности обработки стали технолог должен подбирать такие режимы резания, при которых пластина не будет перегреваться.

 

Номенклатура продукции

На специализированных предприятиях порошковой металлургии производящих сплав Т15К6 изготавливают пластины для режущего инструмента как напайные, так и многогранные (сменные). Первые применяют для традиционных резцов, которые применяют на таких станках как 16К200, ДИП 300. Резцы со сменными пластинами широко используют на оборудовании, работающем под управлением систем ЧПУ.

Главное отличие между этими типами пластин заключается в том, что обыкновенный резец можно переточить в ручную, а многогранные подлежат правке только на специализированном оборудовании.

Оцените статью:

Рейтинг: 0/5 – 0 голосов

Ещё статьи по теме:

Какой резец возьмет подшипник

Иногда возникает необходимость проточить наружное кольцо подшипника по диаметру или торцу. Учитывая высокую твердость подшипниковой стали, какой резец следует выбрать для осуществления данной операции на токарном станке?

Немного теории…

После закалки и последующего низкотемпературного отпуска твердость подшипниковой стали должна быть не менее HRC 62. При этом она содержит примерно 1% углерода и 1,5% хрома, что обеспечивает качество закалки подшипниковых сталей по всему объему изделия.
Закалка данного металла производится при температуре 830оС в масле с последующим отпуском в течение не менее двух часов при температуре 160 градусов Цельсия.
Понятно, что не всяким инструментом удастся обработать подшипниковую сталь с вышеприведенными характеристиками. Например, твердость инструментальных сталей марки Р6М5К5, Р9, Р9М4К8, Р18 составляет не более HRC 59, а марки У7, У8, У10, У12, Р6 в зависимости от режима отпуска после закалки колеблется в пределах от HRC 59 до HRC 63.

Тестирование резцов

Учитывая, что некоторые инструментальные стали, обладая меньшей или сопоставимой твердостью, явно не годятся для обработки подшипников, попытаемся использовать для этих целей два резца: из стали марки Т15К6 и со вставкой из эльбора (другие названия: боразон, кубонит, кингсонгит, киборит).
Чтобы стандартно заточенный резец точнее установить в резцедержателе, «проторцуем» его основание и закрепим в патроне станка подшипниковое кольцо как можно точнее по перекосу.

Попытаемся обработать торец кольца на скорости 315 об/мин в несколько проходов с минимальной толщиной снятия стружки и без применения смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ).

Визуально качество обработки выглядит достаточно неплохо, но резец при этом затупился и требует новой заточки.

Для второго раза при заточке резца главный угол выполняем отрицательным, применяем СОЖ и скорость вращения патрона уменьшаем с 315 до 250 об/мин. Также используем, как и в первый раз, минимальную подачу.

Поверхность обработки на первый взгляд выглядит вполне гладкой, но резец вновь вышел из строя и при этом не просто затупился, а произошел скол режущей кромки пластины.

Теперь попробуем резец с вставкой из эльбора на скорости 315 об/мин без использования СОЖ.

Будем обрабатывать внутреннюю и боковую поверхности подшипникового кольца, используя несколько проходов.

Обработанные эльбором поверхности выглядят очень качественно, а сама вставка совершенно не пострадала, хотя на металле, обрамляющего его, кое-где видны сколы и щербинки.

Попробуем после третьей переточки использовать резец Т15К6 на малой скорости, равной 115 об/мин, поскольку диаметр подшипникового кольца все-таки составляет 105 мм. Но уже в самом начале проточки пластина резца получила повреждение – скол и операцию пришлось прекратить.

Выводы

Если только нам не попался бракованный резец Т15К6, то он явно не годится для обработки подшипниковых сталей ни при каких условиях резки.
Другое дело резец с вставкой из эльбора. Он обеспечил качество обработки и при этом нисколько не пострадал.

Смотрите видео

Какая фреза подойдет для подшипника

Иногда возникает необходимость проточить наружное кольцо подшипника по диаметру или торцу. С учетом высокой твердости подшипниковой стали какую фрезу следует выбрать для этой операции на токарном станке?

Немного теории…

После закалки и последующего низкотемпературного отпуска твердость подшипниковой стали должна быть не менее HRC 62. При этом она содержит примерно 1% углерода и 1,5% хрома, что обеспечивает качество упрочнения подшипниковых сталей по всему объему изделия.
Закалка этого металла производится при температуре 830°С в масле с последующим отпуском не менее двух часов при температуре 160°С.
Понятно, что не каждый инструмент сможет обрабатывать подшипниковую сталь с вышеперечисленными характеристиками. Например, твердость инструментальных сталей марок Р6М5К5, Р9, Р9М4К8, Р18 не более HRC 59, а марок У7, У8, У10, У12, Р6 в зависимости от режима отпуска после закалки колеблется от HRC 59 до HRC 63.

Тестирование резака

Учитывая, что некоторые инструментальные стали, имеющие меньшую или сравнимую твердость, явно не подходят для обработки подшипников, попробуем использовать для этих целей две фрезы: из стали Т15К6 и с эльборовой вставкой (другие названия: боразон, кубонит, кингсонгит , киборит).
Для более точной установки затачиваемой фрезы в резцедержатель «прорезаем» ее основание и максимально точно зафиксируем в перекосе кольцо подшипника в патроне станка.

Попробуем обработать торец кольца на скорости 315 об/мин в несколько проходов с минимальной толщиной съема стружки и без применения СОЖ (СОЖ).

Визуально качество обработки выглядит неплохо, но резец затупился и требует новой заточки.

Второй раз при заточке фрезы главный угол отрицательный, используем СОЖ и уменьшаем скорость вращения патрона с 315 до 250 об/мин. Мы также используем, как и в первый раз, минимальный расход.

На первый взгляд поверхность обработки выглядит достаточно гладкой, но фреза снова вышла из строя и при этом не только затупилась, но и откололась режущая кромка пластины.

Теперь попробуйте фрезу с пластиной от Эльбора на скорости 315 об/мин без использования СОЖ.

Внутренние и боковые поверхности кольца подшипника будем обрабатывать в несколько проходов.

Обработанные эльбором поверхности выглядят очень качественно, а сама вставка совершенно не пострадала, хотя на обрамляющем ее металле местами видны сколы и щели.

Попробуем после третьей переточки использовать фрезу Т15К6 на малой скорости 115 об/мин, так как диаметр кольца подшипника по-прежнему 105 мм. Но уже в самом начале паза пластина фрезы была повреждена – ее пришлось отколоть и операцию остановить.

находки

Если только нам не попадалась бракованная фреза Т15К6, то она явно не пригодна для обработки подшипниковых сталей при любых режимах резания.
Другое дело фреза со вставкой из эльбора. Он обеспечил качество обработки и при этом совершенно не пострадал.

Смотреть видео

Паяные наконечники, купить твердосплавную пластину T5K10 / T15K6 / BK8 оригинального качества для режущих инструментов токарных станков от Zhuzhou Kerui в Китае Поставщики Mobile

Паяные наконечники, купить твердосплавную пластину из твердого металла T5K10 / T15K6 / BK8 оригинального качества для режущих инструментов токарных станков от Zhuzhou Kerui в Китае – 101955653

Цена ФОБ	42–55 долларов США за килограмм
Минимальное количество для заказа	5 килограммов / килограммов
Возможность снабжения	30 килограммов / килограммов в месяц
Порт	Порт Китая
Условия оплаты	T/T L/C D/P D/A Кредитная карта PayPal

Просмотреть больше

Профиль компании

Zhuzhou Kerui Cemented Carbide Co.