Таблица режимов резания при фрезеровании чпу: Режимы резания при фрезеровании на станках с ЧПУ с таблицами

alexxlab | 18.09.1978 | 0 | Разное

Содержание

Расчет режимов резания (фрезеровки)

Основными параметрами задающими режимы резания являются:

-Частота вращения вала шпинделя (n)
-Скорость подачи (S)
-Глубина фрезерования за один проход

Требуемая частота вращения зависит от:

-Типа и характеристик используемого шпинделя
-Режущего инструмента
-Обрабатываемого материала

Частота вращения шпинделя вычисляется по следующей формуле:

D – Диаметр режущей части рабочего инструмента, мм
π – число Пи, 3.14
V – скорость резания (м/мин) – путь пройденный точкой (краем) режущей кромки фрезы в минуту.

Скорость резания (V) берется из справочных таблиц (См ниже).

Обращаем ваше внимание на то, что скорость подачи (S) и скорость резания (V) это не одно и  то же!!!

При расчетах, для фрез малого диаметра значение частоты вращения шпинделя может получиться больше, чем количество оборотов, которое в состоянии обеспечить шпиндель. В данном случае за основу дальнейших расчетов величины (n) берется фактическая максимальная частота вращения шпинделя.

Скорость подачи (S) – скорость перемещения режущего инструмента (оси X/Y), вычисляется по формуле:

fz – подача на один зуб фрезы (мм)
z – количество зубьев фрезы
n – частота вращения шпинделя (об/мин)
Подача на зуб берется из справочных таблиц по обработке тех или иных материалов.

Таблица для расчета режимов резания:

После теоретических расчетов по формулам требуется подкорректировать значение скорости подачи. Необходимо учитывать жесткость станка. Для станков с высокой жесткостью и качеством механики значения скорости подачи выбираются ближе к максимальным расчетным. Для станков с низкой жесткостью следует выбрать меньшие значения скорости подачи.

Глубина фрезерования за один проход (ось Z) зависит от жесткости фрезы, длины режущей кромки и жесткости станка. Подбирается опытным путем, в ходе наблюдения  за работой станка, постепенным увеличением глубины резания. Если при работе возникают посторонние вибрации, получаемый рез низкого качества – следует уменьшить глубину за проход и произвести коррекцию скорости подачи.

Скорость врезания по высоте (ось Z) следует выбирать примерно 1/3 – 1/5 от скорости подачи (S).

Краткие рекомендации по выбору фрез:

При выборе фрез нужно учитывать следующие их характеристики:
-Диаметр и рабочая длина. Геометрия фрезы.
-Угол заточки
-Количество режущих кромок
-Материал и качество изготовления фрезы.
Лучше всего отдавать предпочтение фрезам имеющих максимальный диаметр и минимальную длину для выполнении конкретного вида работ.

Короткая фреза большого диаметра обладает повышенной жесткостью, создает значительно меньше вибраций при интенсивной работе, позволяет добиться лучшего качества съема материала. Выбирая фрезу большого диаметра следует учитывать механические характеристики станка и мощность шпинделя, чтобы иметь возможность получить максимальную производительность при обработке.

Для обработки мягких материалов лучше использовать фрезы с острым углом заточки режущей кромки, для твердых – более тупой угол в диапазоне до 70-90 градусов.

Пластики и мягкие материалы лучше всего обрабатывать однозаходными фрезами. Древесину и фанеру – двухзаходными. Черные металлы – 3х/4х заходными.
Материал и качество фрезы определяют срок службы, качество реза и режимы. С фрезами низкого качества сложно добиться расчетных значений скорости подачи на практике.

Примерные режимы резания используемые на практике.

Данная таблица имеет ознакомительный характер. Более точные режимы обработки определяются исходя из качества фрез, вида станка, и др. Подбираются опытным путем.

Полезные ссылки:

Режимы резания

Фрезерное дело С. В. Аврутин

Создание УП в программе ArtCAM

Выбор фрезы для станка с ЧПУ

Новинки:

Планшетные плоттеры (флюгерный, биговочный, осциллирующий, тангенциальный нож)

Станки с повортным шпинделем

 

Режимы резания при фрезеровании – как выполнить аналитический расчет?

Режимы резания при фрезеровании на ЧПУ станках и ручных фрезерах. Большой выбор фрез и режущего инструмента в нашем каталоге. Низкие цены и быстрая доставка по Москве, всей России и СНГ. Телефон: 8 (800) 200-28-68.

Скорость резания

Наиболее важным режимом при фрезеровании можно назвать скорость резания. Он определяет то, за какой период времени будет снят определенный слой материала с поверхности. На большинстве станков устанавливается постоянная скорость резания. При выборе подходящего показателя учитывается тип материала заготовки:

  1. При работе с нержавейкой скорость резания 45-95 м/мин. За счет добавления в состав различных химических элементов твердость и другие показатели меняются, снижается степень обрабатываемости.
  2. Бронза считается более мягким составом, поэтому подобный режим при фрезеровании может выбираться в диапазоне от 90-150 м/мин. Она применяется при изготовлении самых различных изделий.
  3. Довольно большое распространение получила латунь. Она применяется при изготовлении запорных элементов и различных клапанов. Мягкость сплава позволяет повысить скорость резания до 130-320 м/мин. Латуни склонны к повышению пластичности при сильном нагреве.
  4. Алюминиевые сплавы сегодня весьма распространены. При этом встречается несколько вариантов исполнения, которые обладают различными эксплуатационными характеристиками. Именно поэтому режим фрезерования варьирует в пределе от 200 до 420 м/мин. Стоит учитывать, что алюминий относится к сплавам с низкой температурой плавления. Именно поэтому при высокой скорости обработки есть вероятность существенного повышения показателя пластичности.

Встречается довольно большое количество таблиц, которые применяются для определения основных режимов работы. Формула для определения оборотов скорости резания выглядит следующим образом: n=1000 V/D, где учитывается рекомендуемая скорость резания и диаметр применяемой фрезы.  Подобная формула позволяет определить количество оборотов для всех видов обрабатываемых материалов.

Рассматриваемый режим фрезерования измеряется в метрах в минуту режущие части. Стоит учитывать, что специалисты не рекомендуют гонять шпиндель на максимальных оборотах, так как существенно повышается износ и есть вероятность повреждения инструмента. Поэтому полученный результат уменьшается примерно на 10-15%. С учетом этого параметра проводится выбор наиболее подходящего инструмента.

Скорость вращения инструмента определяет следующее:

  1. Качество получаемой поверхности. Для финишной технологической операции выбирается наибольший параметр. За счет осевого вращения с большим количеством оборотов стружка получается слишком мелкой. Для черновой технологической операции, наоборот, выбираются низкие значения, фреза вращается с меньшей скоростью, и размер стружки увеличивается. За счет быстрого вращения достигается низкий показатель шероховатости поверхности. Современные установки и оснастка позволяют получить поверхность зеркального типа.
  2. Производительность труда. При наладке производства уделяется внимание и тому, какова производительность применяемого оборудования. Примером можно назвать цех машиностроительного завода, где налаживается массовое производство. Существенное снижение показателя режимов обработки становится причиной уменьшения производительности. Наиболее оптимальный показатель существенно повышает эффективность труда.
  3. Степень износа устанавливаемого инструмента. Не стоит забывать о том, что при трении режущей кромки об обрабатываемую поверхность происходит ее сильный износ. При сильном изнашивании происходит изменение показателей точности изделия, снижается эффективность труда. Как правило, износ связан с сильным нагревом поверхности. Именно поэтому на производственной линии с высокой производительностью применяется оборудование, способное подавать СОЖ в зону снятия материала.

При этом данный параметр выбирается с учетом других показателей, к примеру, глубины подачи. Поэтому технологическая карта составляется с одновременным выбором всех параметров.

Суть процесса

Технологически это снятие верхнего слоя сырья с поверхности. В результате получается стружка, которая отводится в выбранном направлении. Смысл в том, что режущая кромка касается определенных точек – тех, где необходимо создать паз или другое отверстие.

Заготовка из металла, пластика или дерева, оргстекла помещается на прочную станину и надежно закрепляется несколькими зажимами. Далее выбирается подходящее оборудование. Он зажимается в станке на движущимся шпинделе.

Резец погружается в материал на определенную глубину. Когда включается электродвигатель, резак начинает движение – вокруг своей оси или вперед, как при дисковом инструменте. Одновременно с этим выбирается подача – это передвижение заготовки и/или режущей кромки.

Вместе с нажимом под воздействием механического давления происходит обработка – постепенно убирается верхний слой поверхности.

Цель фрезеровки – глубокая черновая или чистовая металлообработка, а также в зависимости от фрезы и задачи, это может быть:

  • создание определенного профиля – вырезка канавок, пазов;
  • нарезка зубцов на зубчатых колесах и прочих деталях;
  • поддержание определенной формы элемента;
  • сверление отверстий;
  • нарезание внутренней и внешней резьбы;
  • обрезка торцов;
  • художественное вытачивание узоров и гравировка.

Весь процесс отличается прерывистым характером – фрезеровщик делает паузы, чтобы направить резец, задать скорость и направление движения. Основные подачи:

  • вращательная;
  • перемещение по горизонтали и вертикали.

Особенности фрезерования

Процесс фрезерования является одним их наиболее сложных из всех видов металлообработки. Основной фактор – это прерывистый характер работы, когда каждый из зубьев инструмента входит в кратковременный контакт с обрабатываемой поверхностью. При этом каждый контакт сопровождается ударной нагрузкой. Дополнительные факторы сложности – более одной режущей поверхности и образование прерывистой стружки переменной толщины, что может стать серьёзным препятствием для работы. 

Поэтому очень важен правильный подбор режима резания, что позволяет добиться максимальной производительности оборудования. Сюда входит правильный выбор подачи, скорости и силы реза, а также глубины удаляемого слоя что позволяет получить необходимую точность при минимальных затратах и износе инструмента.

Способы повышения эффективности работы станка

Если планируется обработка пластика на фрезерном станке, рекомендуется использовать заготовки, полученные методом литья. Температура плавления таких деталей более высокая, благодаря чему риск получения повреждений при обработке сводится к минимуму. Наиболее оптимальный среди режимов для литых пластиковых заготовок – встречное фрезерование.

При работе с акрилом или алюминием следует применять смазочно-охлаждающие жидкости. Наиболее приемлемый вариант – универсальная техническая смазка. Если она отсутствует, охладить инструмент можно при помощи обычной воды. Аналогичные требования к полистиролу.

Если в процессе обработки акриловой детали затупилась фреза, необходимо снизить обороты. Снижение необходимо выполнять до возникновения колкой стружки. Чем ниже обороты, тем больше нагрузки получает режущий механизм. Поэтому описанная задача должна выполняться осторожно – в противном случае появляется риск поломки фрезерного станка. Это необходимо учесть тем, кто ранее резал неправильно.

Выполняя сверление или резку заготовок из пластика и мягкого металла, рекомендуется использовать фрезу однозаходного типа. Благодаря этому условию зона резанья не нагревается, и на нее не попадает стружка. В особенности это условие актуально при резке фанеры. Фанера может легко загореться от высокой температуры.

Многие люди режут материал поэтапно. Но наиболее подходящими режимами изготовления детали являются непрерывные виды обработки. Она обеспечивает стабильную нагрузку на рабочий станок, и сводит к минимуму риск возникновения дефектов на дереве или другом материале.

Чтобы показатель шероховатости поверхности не превышал норму, размер шага фрезы не должен быть больше ее диаметра. Для качественной фрезерной обработки необходимо минимум два прохода, одним из которых будет чистовой.

Если обрабатываются мелкие элементы, необходимо пользоваться уменьшенной скоростью. Если ее не снизить, в процессе обработки некоторые элементы детали могут отколоться, образовав дефект.

Важно! Скорость регулирует программное обеспечение станка.

Особенности выбора режима резания фрез при фрезеровании

Стоит отметить, что есть несколько этапов металлообработки:

  • Обдирной – очень грубое снятие верхнего слоя, часто заключается в устранении явных дефектов, а также в том, что убирается ржавчина.
  • Черновой – обработка первичного типа, когда нужно устранить поверхность и снять стружку. При этом класс точности и шероховатости довольно низкий. Припуск оставляется достаточно большой – до 7 мм.
  • Получистовой. На этой стадии производится зачистка и подготовка к финальным этапам. Особенность в том, что выбирается более тонкий инструмент, стружка получается тоньше, а точность увеличивается до 4-6 класса.
  • Чистовой – Часто это последний уровень обработки, достигается оптимальная шероховатость. Размеры подгоняются очень точно.
  • Тонкий (финишный) – сверхточное фрезерование на высоких скоростях. Снимается минимальная металлическая пыль.
  • Шлифование – применяются резцы с напылением из абразивных частиц.

В зависимости от этапа делается расчет режимов резания при фрезеровании – его можно произвести онлайн или воспользоваться формулами и таблицами. Соответственно, выбирается тип сверла.

Таблица: скорость резания материалов

МатериалСкорость (метров в минуту)
Алюминийот 200 до 400
Латуньот 150 до 300
Бронзаот 100 до 150
Бакелитот 50 до 100
ПВХот 100 до 200
Термопластыот 300 до 500
Различные сорта дереваот 300 до 500
Нержавеющая стальот 50 до 90

В таблицу внесены общие значения для большинства станочных приборов, но они могут выходить за указанные рамки в зависимости от модификации фрезерных станков и особенностей материала. Например, для фанеры характерен более низкий показатель жесткости, чем имеет древесина, поэтому стандартные значения скорости не подойдут.

Ширина фрезерования

Еще одним параметром, который учитывается при механической обработки заготовок считается ширина фрезерования. Она может варьировать в достаточно большом диапазоне. Ширина выбирается при фрезеровке на станке Have или другом оборудовании. Среди особенностей отметим следующие моменты:

  1. Ширина фрезерования зависит от диаметра фрезы. Подобные параметры, которые зависят от геометрических особенностей режущей части, не могут регулироваться, учитываются при непосредственном выборе инструмента.
  2. Ширина фрезерования также оказывает влияние на выбор других параметров. Это связано с тем, что при увеличении значения также увеличивается количество материала, который снимается за один проход.

В некоторых случаях ширина фрезерования позволяет получить требуемую поверхность за один проход. Примером можно назвать случай получения неглубоких канавок. Если проводится резание плоской поверхности большой ширины, то число проходов может несколько отличаться, рассчитывается в зависимости от ширины фрезерования.

Режимы резания, используемые на практике, в зависимости от обрабатываемого материала и типа фрезы

Приведенная ниже таблица содержит справочную информацию параметров режима резания, взятых из практики. От этих режимов рекомендуется отталкиваться при обработке различных материалов со схожими свойствами, но не обязательно строго придерживаться их.

Необходимо учитывать, что на выбор режимов резания, при обработке одного и того же материала одним и тем же инструментом, влияет множество факторов, основными из которых являются: жесткость системы «Станок – Приспособление – Инструмент – Деталь», охлаждение инструмента, стратегия обработки, высота слоя снимаемого за проход и размер обрабатываемых элементов.

Обрабатываемый материал

Тип работы

Тип фрезы

Частота, об/мин

Подача (XY), мм/сек

Подача (Z), мм/сек

Примечание

Акрил

V-гравировка

V-образный гравер d=32 мм., A=90, 60 град., T=0.2 мм

До 18000

5

1-2

По 5 мм за проход.

Раскрой

Выборка

Фреза спиральная 1-заходная d=3.175 мм или 6 мм

До 18000

15

5-6

Встречное фрезерование.

Не более 3 мм за проход.

Желательно использовать СОЖ.

ПВХ до 10 мм

Раскрой

Выборка

Фреза спиральная 1-заходная d=3.175 мм или 6 мм

18000-24000

10-20

5-6

Встречное фрезерование.

Двухслойный пластик

Гравировка

Конический гравер, плоский гравер

18000-24000

15-20

5-6

По 0.3-0,5 мм за проход.

Шаг не более 50% от пятна контакта (T).

Композит

Раскрой

Фреза спиральная 1-заходная d=3.175 мм или 6 мм

15000-18000

10-12

1-2

Встречное фрезерование.

Дерево

ДСП

Раскрой

Выборка

Фреза спиральная 1-заходная d=3.175 мм или 6 мм

18000-22000

10-15

2-3

Встречное фрезерование.

По 5 мм за проход (подбирать, чтобы не обугливалось при резке поперек слоев).

Фреза спиральная 2-заходная компрессионная d=6 мм

20000-21000

15-17

3-4

Не более 10 мм за проход.

Гравировка

Фреза спиральная 2-заходная круглая d=3.175 мм

До 15000

10

2-3

Не более 5 мм за проход.

Конический гравер d=3.175 мм или 6 мм

18000-24000

15-20

5-6

Не более 5 мм за проход (в зависимости от угла заточки и пятна контакта).

Шаг не более 50% от пятна контакта (T).

V-гравировка

V-образный гравер d=32 мм., A=90, 60 град., T=0.2 мм

До 15000

10-12

2-3

Не более 3 мм за проход.

МДФ

Раскрой

Выборка

Фреза спиральная 1-заходная с удалением стружки вниз d=6 мм

20000-21000

15-17

3-4

Не более 10 мм за проход.

При выборке шаг не более 45% от d.

Фреза спиральная 2-заходная компрессионная d=6 мм

20000-21000

18-20

4-5

Не более 10 мм за проход.

Латунь

ЛС 59

Л-63

Бронза

БрАЖ

Раскрой

фрезеровка

Фреза спиральная 2-заходная d=2 мм

15000

12

1-2

По 0,5 мм за проход.

Желательно использовать СОЖ.

Гравировка

Конический гравер A=90, 60, 45, 30 град.

До 24000

4

1-2

По 0.3 мм за проход.

Шаг не более 50% от пятна контакта (T).

Желательно использовать СОЖ.

Дюралюминий, Д16, АД31

Раскрой

фрезеровка

Фреза спиральная 1-заходная d=3.175 мм или 6 мм

15000-18000

12-20

1-2

По 0,2-0,5 мм за проход.

Желательно использовать СОЖ.

Магний

Гравировка

Конический гравер A=90, 60, 45, 30 град.

12000-15000

12

2-3

По 0,5 мм за проход.

Шаг не более 50% от пятна контакта (T).

Рекомендации при выборе режима на практике

При подборе учитывайте:

  • диаметр, рабочую глубину, угол наклона, количество режущих кромок, основу и качество создания фрезы;
  • количество заходов и размер;
  • из чего сделана заготовка;
  • собственное умение.

По словам фрезеровщиков с большим опытом, никакие таблицы и учебники не могут научить правильно выставлять последовательность действий. Это можно сделать только после проб и ошибок, а также по прошествии определенного времени, за которое ты подготовишься к постоянной работе с данным станком.

Таблица режимов по неметаллическим веществам

Вид работы

Материал

Частота вращения, об/мин

Подача, мм/мин

Выборка

Акрил

18000

900

3D обработка

Древесина

18 – 24 тысячи

1800-3000

Раскрой

Композит

15000-18000

1500-2400

В зависимости от типа фрезы

Обращайте внимание на:

  • вид оснастки;
  • качество ее изготовления;
  • размер;
  • количество зубцов;
  • глубину захода режущей кромки;
  • основу;
  • конструкцию – цельная или сборная.

В зависимости от материала

Смотрите на характеристики:

  • плотность;
  • прочность;
  • хрупкость;
  • плавкость при повышении температуры;
  • наличие твердых вкраплений;
  • добавление легирующих веществ;
  • внешние загрязнения, в том числе ржавчину.

Рекомендуем определять режим, исходя из приведенных выше таблиц.

Таблицы: скорость подачи

МатериалСкорость для 3-миллиметрового торцевого инструмента (в миллиметрах в минуту)Скорость для 6-миллиметрового торцевого инструмента (в миллиметрах в минуту)
Мягкие сорта дереваот 1 до 1,5 тысячиот 2 до 3 тысяч
Твердое деревоот 0,5 до 1 тысячот 1,5 до 2,5 тысячи
Двухслойный пластик2 тысячиотсутствует
Акрил и разные виды полистиролаот 0,8 до 1 тысячиот 1 до 1,3 тысячи
ПВХот 1,5 до 2 тысячот 1,5 до 2 тысяч
Алюминиевые сплавыот 0,5 до 0,8 тысячиот 0,8 до 1 тысячи

Значения в таблице указывают минимальный и максимальный показатели, на которых фрезерные станки могут исправно резать без риска возникновения сбоев.

Полезные советы

  • Всегда работайте в защитной одежде защищайте руки и ноги, тело и лицо, надевайте маску или специальные очки – горячая стружка, окалина может попасть на кожу или слизистые оболочки и оставить ожог.
  • Если вы занимаетесь профессиональным производством, закупайте оборудование, оснащенное числовым пультом управления, поскольку это увеличивает быстроту обработки, то есть производительность и точность. Хорошие станки с ЧПУ можно заказать в https://stanokcnc.ru/.
  • Всегда сначала приспособьтесь, привыкните к новому оборудованию, и только потом начинайте ответственную фрезеровку.

Выбор фрезы

Настройка нужных режимов во многом зависит от характеристик используемой режущей фрезы. Наиболее подходящий вариант – цельно твёрдосплавная фреза большого диаметра. Она имеет высокую стоимость, но обладает целым рядом преимуществ:

  • высокий показатель точности;
  • качественный отвод тепла;
  • высокая скорость резания и подачи.

Для конкретной модели станка необходимо использовать фрезы, изготовленные производителем. Менее дорогостоящие ручные варианты могут лишь нанести вред станочному прибору.

Выбор в зависимости от материала

Рассмотрим таблицу, в которой есть некоторые рекомендации:

Из чего создана заготовка

Скорость (V), м/мин

Подача на зуб, в зависимости от диаметра фрезы от 0,5 до 10 мм

Пластик

300-400

0,02-0,3

Дерево

200-450

0,02-0,12

Алюминий, латунь, бронза, медь

120-250

0,1-0,07

Сталь

35-50

0,005-0,03

Чугун

40-60

0,005-0,04

Титан

20-30

0,005-0,04

В статье мы рассказали про определение режимов резания при фрезеровании пазов и других форм. Будьте внимательны при работе и соблюдайте три золотых правила фрезеровки.

Таблицы режимов резания для фрез TydeWay.

Режимы резания: стандартная обработка
2-хзубая концевая фреза с плоским торцем
4-хзубая концевая фреза с плоским торцем
2-хзубая концевая фреза со сферическим торцем
4-х зубая концевая фреза с плоским торцем
2-хзубая концевая фреза со сферическим торцем
6-ти, 8-мизубая концевая фреза типа Helix с плоским торцем
6-ти, 8-мизубая концевая фреза типа Helix с плоским торцем

2-хзубая концевая фреза с плоским торцем

Обрабатываемый материал Углеродистая сталь, Чугун
(150-250HRB)		 Легированная сталь, Предварительно закаленная сталь (25-35HRC) Закалённая сталь (35-45HRC) Закалённая сталь (45-55HRC) Нержавеющая сталь (SUS304,316) Никелевые сплавы, Титановые сплавы
Режимы обработки Частота вращения об./мин Подача, мм/мин Частота вращения об./мин Подача, мм/мин Частота вращения об./мин Подача, мм/мин Частота вращения об./мин Подача, мм/мин Частота вращения об./мин Подача, мм/мин Частота вращения об./мин Подача, мм/мин
мм
1 19500 115 11000 65 9800 35 8000 30 9500 55 5500 30
2 11200 340 10500 240 7300 130 5300 80 5300 90 3300 50
4 6400 460 6000 320 4200 180 3000 110 3000 130 1900 70
6 4600 550 4300 390 3000 210 2200 130 2200 150 1400 80
8 3400 550 3200 390 2200 210 1600 130 1600 150 1000 80
10 2800 560 2600 390 1800 210 1300 130 1300 150 800 80
12 2300 560 2200 400 1500 210 1100 130 1100 150 700 80
14 2200 220 1800 150 1300 190 900 55 1050 95 600 60
16 1800 190 1600 130 1200 180 750 50 950 85 550 55
18 1700 170 1500 125 1050 160 670 45 840 75 500 50
20 1500 150 1350 115 950 140 650 35 760 70 450 50
22 1300 130 1200 105 780 70 600 30 670 65 400 45
24 1100 110 1100 95 700 50 550 25 600 60 350 30
25 1000 100 1050 90 650 45 500 20 560 50 300300 20
Глубина резки aa 1.5D 1D 1.5D 1D
ar 0.1D 0.05D 0.02D 0.1D 1D
H 0.5D 0.3D 0.05D 0.5D 0.05D

4-хзубая концевая фреза с плоским торцем

Обрабатываемый материал Углеродистая сталь, Чугун
(150-250HRB)		 Легированная сталь, Предварительно закаленная сталь (25-35HRC) Закалённая сталь (35-45HRC) Закалённая сталь (45-55HRC) Нержавеющая сталь (SUS304,316) Никелевые сплавы, Титановые сплавы
Режимы обработки Частота вращения об./мин Подача, мм/мин Частота вращения об./мин Подача, мм/мин Частота вращения об./мин Подача, мм/мин Частота вращения об./мин Подача, мм/мин Частота вращения об./мин Подача, мм/мин Частота вращения об./мин Подача, мм/мин
мм
2 12800 570 12000 380 8300 230 6000 150 6000 130 3700 70
4 6800 730 6400 490 4400 300 3200 200 3200 170 2000 90
6 4600 770 4300 520 3000 320 2200 210 2200 180 1400 100
8 3400 770 3200 520 2200 320 1600 210 1600 180 100 100
10 2800 780 2600 520 1800 320 1300 210 1300 180 800 100
12 2300 780 2200 530 1500 320 1100 210 1100 180 700 100
14 2200 250 1800 180 1300 130 100 120 1050 115 620 110
16 1900 220 1400 140 1100 110 880 90 950 105 540 95
18 1700 195 1200 120 1000 105 780 75 840 95 480 80
20 1500 190 1050 115 950 95 700 65 760 90 440 70
22 1300 170 950 95 900 90 580 50 660 80 380 60
24 1100 150 850 85 850 80 460 40 540 65 320 50
25 1000 135 800 70 800 75 380 25 500 50 310 45
Глубина резки

aa

 1.5D 1D 1.5D 1D
ar 0.1D 0.05D 0.02D 0.1D 0.05D
H

0.5D

 0.2D 0.05D 0.5D 0.1D

Режимы резания: стандартная обработка

2-хзубая концевая фреза со сферическим торцем

Обрабатываемый материал Углеродистая сталь, Чугун (150-250HRB) Легированная сталь, Предварительно закаленная сталь (25-35HRC) Закалённая сталь (35-45HRC) Закалённая сталь (45-55HRC) Нержавеющая сталь (SUS304,316) Никелевые сплавы, Титановые сплавы
Режимы обработки Частота вращения,
об./мин		 Подача, мм/мин Частота вращения,
об./мин		 Подача, мм/мин Частота вращения,
об./мин		 Подача, мм/мин Частота вращения,
об./мин		 Подача, мм/мин Частота вращения,
об./мин		 Подача, мм/мин Частота вращения,
об./мин		 Подача, мм/мин
мм
R1 19100 770 12800 370 10200 270 8900 190 8900 210 6400 120
R2 10800 1100 7200 550 5700 400 5000 280 5000 310 3600 180
R3 7700 1300 5200 660 4100 480 3600 330 3600 380 2600 210
R4 6000 1400 4000 700 3200 510 2800 360 2800 400 2000 230
R5 4800 1400 3200 700 2600 520 2300 370 2300 410 1600 230
R6 4000 1400 2700 710 2200 530 1900 370 1900 410 1400 240
R7 2900 1200 1850 540 1600 420 1450 230 1500 380 1300 200
R8 2600 1450 1650 580 1400 400 800 220 1200 320 1200 200
R9 2300 1500 1400 580 1250 400 780 220 1000 280 1000 200
R10 2100 1500 1300 580 1100 360 720 220 800 220 800 180
R12.5 1700 1600 1100 520 850 280 500 180 550 180 600 120
Глубина резки aa 0.1D 0.05 0.1D 0.05D
Pf 0.2D 0.1D 0.2D 0.1D

Режимы резания: высокоскоростная обработка

4-х зубая концевая фреза с плоским торцем

Обрабатываемый материал Углеродистая сталь, Чугун
(150-250HRB)		 Легированная сталь, Предварительно закаленная сталь (25-35HRC) Закалённая сталь (35-45HRC) Закалённая сталь (45-55HRC) Нержавеющая сталь (SUS304,316)
Режимы обработки Частота вращения,
об./мин		 Подача, мм/мин Частота вращения,
об./мин		 Подача, мм/мин Частота вращения,
об./мин		 Подача, мм/мин Частота вращения,
об./мин		 Подача, мм/мин Частота вращения,
об./мин		 Подача, мм/мин
мм
2 47800 2200 47800 1600 39800 1200 31800 900 15900 400
4 23900 2600 23900 1900 19900 1400 15900 1100 8000 490
6 21000 2450 18000 2000 13300 1500 10600 1200 5300 510
8 15500 2450 13500 2000 1000 1500 8000 1200 4000 520
10 12500 2500 11000 2000 8000 1500 6400 1200 3200 520
12 10500 2450 9250 2000 6700 1500 5300 1200 2700 520
14 9050 2350 7950 2000 5650 1350 3400 960 1800 390
16 7950 2250 6950 1950 4950 1350 2950 960 1550 375
18 7050 2250 6150 1900 4400 1300 2650 885 1400 375
20 6350 2100 5550 1850 3950 1300 2350 785 1250 355
22 5750 1850 5050 1700 3600 1200 2250 720 1150 325
24 5300 1800 4600 1550 3300 1100 2100 675 1050 295
25 5050 1700 4450 1500 3150 1050 1900 675 1000 280
Глубина резки aa 1.5D 1D 1.5D
ar 0.05D 0.02D 0.05D

Режимы резания: высокоскоростная обработка

2-хзубая концевая фреза со сферическим торцем

Обрабатываемый материал Углеродистая сталь, Чугун
(150-250HRB)		 Легированная сталь, Предварительно закаленная сталь (25-35HRC) Закалённая сталь (35-45HRC) Закалённая сталь (45-55HRC) Нержавеющая сталь (SUS304,316)
Режимы обработки Частота вращения,
об./мин		 Подача, мм/мин Частота вращения,
об./мин		 Подача, мм/мин Частота вращения,
об./мин		 Подача, мм/мин Частота вращения,
об./мин		 Подача, мм/мин Частота вращения,
об./мин		 Подача, мм/мин
мм
R1 51000 2100 39800 1300 35700 960 23700 640 35700 960
R2 25500 2700 19900 1700 17900 1300 11900 830 17900 1300
R3 17000 3000 13300 1900 11900 1400 7900 920 11900 1400
R4 12800 3100 10000 2000 9000 1500 6000 960 9000 1500
R5 10200 3100 8000 2000 7200 1500 4800 960 7200 1500
R6 8500 3100 6700 2000 6000 1500 4000 960 6000 1500
R7 6800 2150 5900 1850 4050 970 3800 920 5100 1200
R8 5950 1900 5150 1600 3550 850 3550 850 4450 1050
R9 5300 1650 4550 1450 3150 755 3150 755 3950 945
R10 4750 1500 4100 1300 2850 680 2850 680 3550 850
R12.5 3800 1200 3300 1050 2250 540 2250 540 2850 680
Глубина резки aa

0.05D

 0.02D 0.05D
ar

0.1D

 0.05D 0.1D

Режимы резания: стандартная обработка

6-ти, 8-мизубая концевая фреза типа Helix с плоским торцем

Обрабатываемый материал Углеродистая сталь, Чугун
(150-250HRB)		 Легированная сталь, Предварительно закаленная сталь (25-35HRC) Закалённая сталь (35-45HRC) Закалённая сталь (45-55HRC) Нержавеющая сталь (SUS304,316)
Режимы обработки Частота вращения,
об./мин		 Подача, мм/мин Частота вращения,
об./мин		 Подача, мм/мин Частота вращения,
об./мин		 Подача, мм/мин Частота вращения,
об./мин		 Подача, мм/мин Частота вращения,
об./мин		 Подача, мм/мин
мм
1 20000 540 20000 390 15600 260 12300 160 11100 140
2 19000 1100 17200 770 13400 530 10500 320 9500 270
3 15000 2150 13400 1540 10400 1050 8200 650 7400 540
4 11200 2400 10000 1740 7800 1180 6100 730 5600 600
5 9000 2700 8000 1930 6200 1300 4900 810 4400 670
6 7500 2700 6700 1930 5200 1300 4100 810 3700 670
8 5600 2700 5000 1930 3900 1300 3050 810 2800 670
10 4500 2700 4000 1930 3100 1300 2450 810 2200 670
12 3750 2700 3350 1930 2600 1300 2050 810 1850 670
16 2800 2500 2500 1800 1950 1220 1530 760 1400 630
20 2250 2100 2000 1540 1550 1050 1230 650 1100 540
25 1200 880 1050 600 850 100 600 70 450 60
Глубина резки aa 1-1.5D 1-1.5D 1-1.5D 1-1.5D 1-1.5D
ar 0.1D 0.1D 0.1D 0.1D 0.02D
H 0.1D 0.1D 0.1D 0.1D -0.05D Max:0.5мм

Режимы резания: высокоскоростная обработка

6-ти, 8-мизубая концевая фреза типа Helix с плоским торцем

Обрабатываемый материал Низкопрочные стали, Carbon Stells.Alloy Steels (35HRC) Среднепрочные стали, Предварительно закаленная сталь, Штамповая сталь (35-45HRC) Закалённая сталь SKD61 (45-55HRC) Закалённая сталь s SKD61 (45-55HRC) Закалённая сталь SKD61(45-55HRC)
Режимы обработки Частота вращения,
об./мин		 Подача, мм/мин Частота вращения,
об./мин		 Подача, мм/мин Частота вращения,
об./мин		 Подача, мм/мин Частота вращения,
об./мин		 Подача, мм/мин Частота вращения,
об./мин		 Подача, мм/мин
мм
1 48000 1250 48000 1250 48000 1250 48000 930 38000 700
2 48000 2850 48000 2850 48000 2850 36000 1600 24000 1000
3 32000 4900 32000 4900 32000 4900 24000 2740 16000 1700
4 24000 5200 24000 5200 24000 5200 18000 2900 12000 1800
5 19200 5800 19200 5800 19200 5800 14300 3200 9600 2000
6 16000 5800 16000 5800 16000 5800 12000 3200 8000 2000
8 12000 5800 12000 5800 12000 5800 9000 3200 6000 2000
10 9600 5800 9600 5800 9600 5800 7200 3200 4800 2000
12 8000 5800 8000 5800 8000 5800 6000 3200 4000 2000
16 6000 5400 6000 5400 6000 5400 4500 3000 3000 1900
20 4800 4600 4800 4600 4800 4600 3600 2580 2400 1600
25 4450 2400 4450 2400 4450 2400 1600 850 1100 280
Глубина резки aa 1-1.5D 1-1.5D 1-1.5D 1-1.5D 1100-1.5D
ar 0.1D 0.1D 0.1D 0.1D 0.01D

Цельные твердосплавные концевые фрезы для алюминия с плоским торцем 3-х зубые

Обрабатываемый материал Алюминиевый сплав
( 		Алюминиевый сплав
( 		Алюминиевый сплав Формы для литья Алюминиевый сплав с медью Глубина резки
Режимы обработки Частота вращения,
об./мин		 Подача, мм/мин Частота вращения,
об./мин		 Подача, мм/мин Частота вращения,
об./мин		 Подача, мм/мин Частота вращения,
об./мин		 Подача, мм/мин
мм
3
4 24,000 4,800 19,900 3,980 16,000 3,200 12,000 2,400
6 16,000 3,840 13,200 3,160 10,600 2,544 8,000 1,920
8 12,000 3,600 9,900 2,970 8,000 2,400 6,000 1,800
10 9,200 3,420 8,000 2,880 6,300 2,260 4,800 1,720
12 8,000 3,200 6,600 2,640 5,300 2,120 4,000 1,600
14 6,800 2,990 5,600 2,460 4,500 1,198 3,400 1,490
16 6,000 3,000 5,000 2,500 4,000 2,000 3,000 1,500
18 5,300 2,600 4,400 2,200 3,500 1,750 2,600 1,300
20 4,8000 2,400 4,000 2,000 3,200 1,600 2,400 1,200

Цельные твердосплавные концевые фрезы для алюминия с плоским торцем 2-х зубые

Обрабатываемый материал Алюминиевый сплав
( 		Алюминиевый сплав
( 		Алюминиевый сплав Формы для литья Алюминиевый сплав с медью Глубина резки
Режимы обработки Частота вращения,
об./мин		 Подача, мм/мин Частота вращения,
об./мин		 Подача, мм/мин Частота вращения,
об./мин		 Подача, мм/мин Частота вращения,
об./мин		 Подача, мм/мин
мм
4 24,000 3,840 19,900 2,980 16,000 2,240 12,000 1,440
6 16,000 3,072 13,200 2,980 10,600 1,780 8,000 1,150
8 12,000 2,880 9,900 2,230 8,000 1,680 6,000 1,080
10 9,200 2,730 8,000 2,160 6,300 1,580 4,800 1,030
12 8,000 2,560 6,600 1,980 5,300 1,480 4,000 960
14 6,800 2,390 5,600 1,845 4,500 1,380 3,400 890
16 6,000 2,400 5,000 1,870 4,000 1,400 3,000 900
18 5,300 2,080 4,400 1,650 3,500 1,220 2,600 780
20 4,8000 1,920 4,000 1,500 3,200 1,260 2,400 720

Возврат к списку

Выбор режимов резки на фрезерном станке. Cutmaster

При выборе режима резания того или иного материала необходимо учитывать следующие факторы:

  • жесткость системы станок-приспособление-инструмент-деталь;
  • систему охлаждения трущихся деталей;
  • стратегию обработки;
  • высоту слоя снимаемого материала;
  • размер обрабатываемого изделия.

Теоретические основы по выбору режимов фрезерования

Основы резания — это скорость вращения шпинделя и скорость подачи. Выбор диаметра фрезы зависит от предполагаемой ширины и глубины фрезерования.

Ширина фрезерования — это ширина обрабатываемой поверхности в миллиметрах. Ширина фрезерования увеличивается, если на станке закреплено несколько заготовок.

Глубина фрезерования — это глубина срезаемого слоя материала за один проход фрезы. Для снятия необходимого слоя фреза делает несколько подходов, последний из которых наименее глубокий — это нужно для получения чистовой поверхности. Если припуск небольшой, фреза может снять весь необходимый слой за один подход.

Скорость резания — это метраж, который проходит фреза за одну минуту работы. Скорость резания определяется справочным таблицам режимов резания.

Подача — это величина перемещения шпинделя станка в вертикальном, поперечном или продольном направлении. Подача измеряется в миллиметрах. Подача в минутах — это, соответственно, величина перемещения шпинделя за минуту.

Выбор режимов резания

В зависимости от обрабатываемого материала, мощности станка и скорости обработки выбирается режим резания. Чем выше мощность станка, тем выше скорость обработки, что положительно сказывается на интенсивности производства.

Но при этом слишком высокая скорость значительно снижает качество обработки, поэтому скорость должна определяться свойствами материала, наличием системы охлаждения и уборки стружки, а также типом фрезы.

Все данные относительно скорости и глубины резания должны содержаться в таблице, прилагаемой к оборудованию. В таблице всегда указываются максимально допустимые значения для каждого вида материала. Указанное значение не рекомендуется превышать, так как в этом случае может произойти порча фрезы, либо порча заготовки.

Общие рекомендации по выбору режимов фрезерования на станках с ЧПУ заключаются в следующем:

1. При фрезеровании заготовки из АКП скорость фрезеровки можно доводить до 80 мм/сек, но наиболее оптимальной скоростью вращения фрезы является 50 мм/сек. При сквозной резке АКП скорость не должна превышать 25-50 мм/сек.

2. ПВХ, акрил, САН, поликарбонат и другие пластики желательно фрезеровать на средней скорости 20-25 мм/сек.

3. Деревообработка на станках с ЧПУ может выполняться с разной скоростью. 3D обработка поводится на скорости от 10 до 100 мм/сек, в зависимости от размера получаемой древесины и жесткости породы. Хвойные породы дерева обрабатываются на скорости 50-80 мм/сек, а более твердые, такие как орех или дуб, на скорости 30-50 мм/сек.

4. Обработка металла на станках с ЧПУ — сложный и трудоемкий процесс, требующий постоянного контроля. Мягкие металлы, такие как алюминий и медь, можно обрабатывать на скорости 10-15 мм/сек, а твердые металлы и сплавы на скорости не более 2-5 мм/сек.

Режимы резки – FrezyCNC

Теоретические основы в выборе режимов резанья.

Основными параметрами задающими режимы резания являются:

-Частота вращения вала шпинделя (n)
-Скорость подачи (S)
-Глубина фрезерования за один проход

Требуемая частота вращения зависит от:

-Типа и характеристик используемого шпинделя
-Режущего инструмента
-Обрабатываемого материала

Частота вращения шпинделя вычисляется по следующей формуле:

D – Диаметр режущей части рабочего инструмента, мм
π – число Пи, 3.14
V – скорость резания (м/мин) – путь пройденный точкой (краем) режущей кромки фрезы в минуту.

Скорость резания (V) берется из справочных таблиц (См ниже).

Обращаем ваше внимание на то, что скорость подачи (S) и скорость резания (V) это не одно и  то же!!!

При расчетах, для фрез малого диаметра значение частоты вращения шпинделя может получиться больше, чем количество оборотов, которое в состоянии обеспечить шпиндель. В данном случае за основу дальнейших расчетов величины (n) берется фактическая максимальная частота вращения шпинделя.

Скорость подачи (S) – скорость перемещения режущего инструмента (оси X/Y), вычисляется по формуле:

fz – подача на один зуб фрезы (мм)
z – количество зубьев фрезы
n – частота вращения шпинделя (об/мин)
Подача на зуб берется из справочных таблиц по обработке тех или иных материалов.

Таблица выбора подачи материала на зуб (fz) и скорости резания (V)

 

Общие рекомендации по подбору фрез в зависимости от материала смотрите по ссылке – ПЕРЕЙТИ

 

Также стоит учитывать, что при обработке одного материала на выбор режимов резанья влияет огромное количество факторов, таких как: охлаждение инструмента, жесткость системы СПИД (станок->приспособление->инструмент->деталь), стратегия обработки, размер обрабатываемых элементов и высота снимаемого за один проход слоя.

Общие рекомендации:

  • Фрезы желательно подбирать по такому принципу – наибольший рабочий диаметр необходимый для выполнения конкретной работы (фрезы с максимальной длиной и минимальным диаметром являются менее жесткими и менее склоны к образованию лишних вибраций) и наименьшая рабочая длина. Также при выборе оптимального диаметра фрезы учитывайте возможности станка, т.к. при использовании большого диаметра фрезы у шпинделя и привода станка может не хватить мощности.
  • Правильно выбирайте ту или иную конфигурацию фрезы. Стружечная канавка должна быть существенно больше, чем объем снимаемого ею материала. Если стружка не будет абсолютно свободно эвакуироваться из зоны резанья, она забьет выходной канал и инструмент начнет продавливать материал, а вовсе не резать его.
  • При обработке мягких и сверхмягких материалов, а также материалов склонных к налипанию советуют применять 1-заходные фрезы. А вот для обработки материалов средней жесткости рекомендуется использовать 2-заходные фрезы. При обработке самых жестких материалов советуют использовать 3-х и более заходные фрезы.
  • При резке мелких элементов следует снизить скорость резанья, чтоб в процессе обработки вырезанные элементы не повреждались и не откалывались.
  • Для улучшения качества поверхности при обработке желательно не обрабатывать всю заготовку сразу на 100%, а оставить небольшой припуск на чистовую обработку.
  • Для получения приемлемой шероховатости поверхности, шаг между проходами гравера/фрезы следует делать равным или меньше рабочего пятна контакта гравера/диаметра фрезы.

Если вы столкнулись с проблемами во время фрезеровки, то по этой ссылке представлены наиболее частые вопросы и их решения – ПЕРЕЙТИ

Режимы резанья в зависимости от типа фрезы и обрабатываемого материала.

Приведенная ниже таблица содержит полезную справочную информацию о параметрах режима резанья, взятых из практики. Рекомендуется отталкиваться от приведенных режимов при обработке материалов со схожими свойствами, но не обязательно выполнять их беспрекословно.

 

ЧПУ скорость фрезерования

Выбор режима резания на фрезерных станках с ЧПУ

Мощность фрезерования, или эффективная мощность n Э (Вт) — это мощность, расходуемая непосредственно на процесс резания и равная произведению окружной силы на скорость

Get Price

Режимы резания при фрезеровании на станках с ЧПУ с

Режимы резания при фрезеровке на станках с ЧПУ значения, при которых станочное оборудование будет исправно работать В статье можно найти подборку необходимых таблиц

Get Price预计阅读时间：4 分钟

ЧПУ скорость фрезерования

Скорость фрезерования Д16Т скоростными шпинделями 1/30/2015 Скорость фрезерования Д16Т скоростными шпинделями Тема раздела Общие вопросы в категории Станки ЧПУ, Hobby , инструмент; всем привет в

Get Price

3D Фрезерование и станок фрезерный с ЧПУ

Для 3dфрезерования используется фрезерный станок с числовым программным управлением Фрезу на фрезерном станке с ЧПУ заставляет вращаться шпиндель, который задает скорость вращения, а также траекторию по которой

Get Price

Фрезеровка ЧПУ: обработка стекла, МДФ,

Черновой проход 5миллиметровым однофлюидным торцовым фрезером со скоростью 15 000 оборотов в минуту и ​​скоростью подачи 197 дюймов в минуту (подача XY 3,75 мм, подача 0,9 мм Z)

Get Price预计阅读时间：4 分钟

Режимы резания при фрезеровании на станках с чпу

Фрезерные станки с ЧПУ отличаются наличием программного обеспечения и компьютерного управления Они предназначены для художественной обработки заготовок, в том числе в 3dформате Классификация фрез Фрезы это пр�

Get Price

Таблица режимов резания при фрезеровании чпу

Скорость вращения шпинделя, скорость подачи — всё это основы резания на фрезерном станке с ЧПУ Получить информацию об этом сравнительно легко В любой книге по фрезерному делу можно найти данную информацию Ниже

Get Price

Основные определения и формулы

Таким образом, формула для определения скорости резания будет следующей: V = πDN/1000 (мм/мин) Частота вращения шпинделя N (об/мин) равняется числу оборотов фрезы в минуту

Get Price

Китай Скорость ЧПУ мини Токарный станок для

Тип:Горизонтальный Токарный, Обработка аксессуар:Патронный Токарный Станок с ЧПУ

Get Price

мини скорость фрезерования

Фрезерование Скорость резания и силы резания при Скорость резания окружная скорость фрезы, м/мин (25) где: B ф ширина фрезерования, мм; C v; qv Формулы и опре

Get Price

Фрезеровка ЧПУ: обработка стекла, МДФ,

Фрезеровка ЧПУ является неоспоримым плюсом в сравнении с другими видами обработки и резки материалов Главное преимущество это высокая скорость и точность изделия в итоге

Get Price

3D Фрезерование и станок фрезерный с ЧПУ

Для 3dфрезерования используется фрезерный станок с числовым программным управлением Фрезу на фрезерном станке с ЧПУ заставляет вращаться шпиндель, который задает скорость вращения, а также траекторию по которой

Get Price

Таблица режимов фрезерования для фрезерных

11102020  Таблица режимов фрезерования для фрезерных станков с ЧПУ Расчет скорости подачи S = Fz x Z x N S скорость подачи (мм/мин) Fz подача на один зуб фрезы (мм) Z количество зубьев N скорость вращения (об/мин) Скорость врезания по

Get Price

Режимы резания при фрезеровании на станках с чпу

Фрезерные станки с ЧПУ отличаются наличием программного обеспечения и компьютерного управления Они предназначены для художественной обработки заготовок, в том числе в 3dформате Классификация фрез Фрезы это пр�

Get Price

Расчет скорости резания онлайн

Станки с ЧПУ Классификация станков с ЧПУ, станки с ЧПУ по металлу для точения, фрезерования, сверления, расточки, нарезания резьбы,

Get Price

Таблица режимов резания при фрезеровании чпу

Скорость вращения шпинделя, скорость подачи — всё это основы резания на фрезерном станке с ЧПУ Получить информацию об этом сравнительно легко В любой книге по фрезерному делу можно найти данную информацию Ниже

Get Price

Фрезерные станки с ЧПУ Российского производства

Скорость фрезерования, м/ Станки с ЧПУ для резьбы по дереву: в данном каталоге вы найдете для себя станок для вашей задачи, это станки с ЧПУ для резьбы и обработки дерева серии steepline, это прежде всего надежность

Get Price

Механика самодельного станка ЧПУ

станок ЧПУ, было еще и понимание, что за этим стоит Задаем технические характеристики Назначение 1 Как уже было сказано, станок нужен главным образом для фрезерования бальзовых пластин

Get Price

Основные определения и формулы

Скорость резания v (м/мин) это окружная скорость перемещения режущих кромок фрезы Эта величина определяет эффективность обработки и лежит в рекомендованных для каждого

Get Price

Доступный фрезерный станок с ЧПУ Деревянный

Доступный по цене станок с ЧПУ по дереву на продажу, наши станки с ЧПУ хороши для обработки дерева, МДФ, пластика, меди, алюминия, камня Нажмите, чтобы узнать подробности и цены

Get Price

ЧПУ калькулятор твердосплавный режущий инструмент

Бесплатный онлайнкалькулятор параметров обработки для ЧПУ Скорость фрезерования и калькулятор подачи Фрезер Калькулятор лошадиных

Get Price

Таблица режимов фрезерования для фрезерных

11102020  Таблица режимов фрезерования для фрезерных станков с ЧПУ Расчет скорости подачи S = Fz x Z x N S скорость подачи (мм/мин) Fz подача на один зуб фрезы (мм) Z количество зубьев N скорость вращения (об/мин) Скорость врезания по

Get Price

3D Фрезерование и станок фрезерный с ЧПУ

Для 3dфрезерования используется фрезерный станок с числовым программным управлением Фрезу на фрезерном станке с ЧПУ заставляет вращаться шпиндель, который задает скорость вращения, а также траекторию по которой

Get Price

Таблица режимов резания при фрезеровании чпу

Скорость вращения шпинделя, скорость подачи — всё это основы резания на фрезерном станке с ЧПУ Получить информацию об этом сравнительно легко В любой книге по фрезерному делу можно найти данную информацию Ниже

Get Price

Механика самодельного станка ЧПУ

станок ЧПУ, было еще и понимание, что за этим стоит Задаем технические характеристики Назначение 1 Как уже было сказано, станок нужен главным образом для фрезерования бальзовых пластин

Get Price

Доступный фрезерный станок с ЧПУ Деревянный

Доступный по цене станок с ЧПУ по дереву на продажу, наши станки с ЧПУ хороши для обработки дерева, МДФ, пластика, меди, алюминия, камня Нажмите, чтобы узнать подробности и цены

Get Price

ЧПУ ФРЕЗЕРОВКА ПЛАСТИКА DOC

Современные станки с ЧПУ имеют целый набор всевозможных фрез и способны из заготовки выточить и отполировать фигуру практически любой сложности из металла, дерева или пластика

Get Price

Циклы станков с ЧПУ

Скорость шпинделя задается до вызова цикла g84 Отмена скорости подачи игнорируется в процессе цикла нарезания резьбы Подача не учитывается, пока не

Get Price

Многоцелевые станки с ЧПУ

Нижняя головка также имеет возможность фрезерования SmoothX обеспечивает максимальную скорость в четыре раза выше, чем у предыдущего поколения ЧПУ работает совместно с платформой Smooth

Get Price

мини скорость фрезерования

Фрезерование Скорость резания и силы резания при Скорость резания окружная скорость фрезы, м/мин (25) где: B ф ширина фрезерования, мм; C v; qv Формулы и опре

Get Price

ЧПУ калькулятор твердосплавный режущий инструмент

Бесплатный онлайнкалькулятор параметров обработки для ЧПУ Скорость фрезерования и калькулятор подачи Фрезер Калькулятор лошадиных

Get Price

mitronas МОЩНОСТЬ ФРЕЗЕРОВАНИЯ С ЧПУ

МОЩНОСТЬ ФРЕЗЕРОВАНИЯ С ЧПУ; галерея фотографии; видео; КОНТАКТЫ; mitronas МОЩНОСТЬ ФРЕЗЕРОВАНИЯ С ЧПУ 752 pagetemplate,pagetemplatefullwidth,pagetemplatefullwidthphp,page,pageid752,ajaxfade,pagenotloaded,,qodegrid1300,footerresponsiveadv,hidetopbaronmobileheader,qode

Get Price

Онлайн калькулятор для расчета режимов резания при

Но дело в том, что производитель обычно приводит данные о скорости резания и подаче на зуб, а оператору станка с ЧПУ или технологупрограммисту нужно задать скорость вращения шпинделя и подачу в минуту Для расчета

Get Price

Расчет скорости резания онлайн

Станки с ЧПУ Классификация станков с ЧПУ, станки с ЧПУ по металлу для точения, фрезерования, сверления, расточки, нарезания резьбы,

Get Price

Механика самодельного станка ЧПУ

станок ЧПУ, было еще и понимание, что за этим стоит Задаем технические характеристики Назначение 1 Как уже было сказано, станок нужен главным образом для фрезерования бальзовых пластин

Get Price

Доступный фрезерный станок с ЧПУ Деревянный

Доступный по цене станок с ЧПУ по дереву на продажу, наши станки с ЧПУ хороши для обработки дерева, МДФ, пластика, меди, алюминия, камня Нажмите, чтобы узнать подробности и цены

Get Price

Фрезеровка фасадов МДФ на ЧПУ Минск отличная цена

Далее оператор ЧПУ станка в управляющей программе задает скорость фрезерования, тип и толщину материала, тип фрезы для каждой линии или группы линий и глубину их фрезерования

Get Price

Фрезерная, токарная обработка металла на станках ЧПУ

Фрезерная и токарная обработка деталей на станках с ЧПУ по чертежам заказчика одно из направлений деятельности компании «14 ЦЕХ Изготавливаем детали из цветных металлов и стали с 2014 года

Get Price

Китай Малый Тип 4 фрезерный станок с ЧПУ Guidways

Китай Малый Тип 4 фрезерный станок с ЧПУ Guidways линейного перемещения оси Найти цену и полную информацию о Фрезерования с ЧПУ фрезерный станок с ЧПУ,машины с ЧПУ станок с ЧПУ центр,центр товары от Поставщика или

Get Price

чпу вид фрезерования ubytrejstejn

чпу вид фрезерования Что это такое фрезеровка, и виды фрезерования Обработка Заготовки на станке Режущий инструмент Например, торцовая фреза это лучший инструмент для фрезерования открытой плоскости, а

Get Price

Скорость вращения фрезы по металлу — РИНКОМ

Содержание

Скорость вращения фрезы по металлу

  1. Частота вращения фрезы по металлу
  2. На что влияет скорость резания
  3. Подача фрезы
  4. Ширина фрезерования
  5. Полезные советы по выбору режимов резания
    1. Выбор режима резания в зависимости от материала заготовки
  6. Где купить фрезы по металлу

Скорость вращения фрезы по металлу и иные параметры резания устанавливаются индивидуально для каждой операции. Это:

  1. частота вращения фрезы по металлу;

  2. подача;

  3. ширина фрезерования.

Детально рассмотрим выбор каждого параметра.

Частота вращения фрезы по металлу (скорость резания)

Это самый важный параметр фрезерования. В зависимости от него определяется, за какой период с поверхности заготовки будет снят слой металла определенной толщины. В первую очередь, частота вращения фрезы по металлу зависит от характеристик заготовки. Расскажем об особенностях обработки некоторых материалов.

  1. Алюминиевые сплавы. Они распространены максимально широко. Причем существует множество вариантов исполнения. От них зависят эксплуатационные характеристики материалов и параметры их обработки. Частота вращения фрез по металлу при обработке сплавов на основе алюминия варьируется в пределах от 200 до 420 м/мин. Кстати, у алюминия низкая температура плавления. При высоких скоростях резания поверхности становятся пластичными.

  2. Латунь. Этот сплав широко применяется при производстве запорной арматуры. Латунь отличается высокой мягкостью. Поэтому для резания этого сплава устанавливают скорость резания в диапазоне от 130 до 320 м/мин.

  3. Бронза. Это еще более мягкий сплав. Для него скорость резания подбирается в диапазоне от 90 до 150 м/мин.

  4. Нержавеющая сталь. Для работы с этим материалом устанавливают минимальную скорость резания. Она варьируется в пределах от 45 до 95 м/мин.

Скорость резания фрезы по металлу при работе с иными материалами также варьируется, изучите информацию в таблице.


Изображение №1: таблица режимов фрезерования при обработке различных материалов

На что влияет скорость резания

От скорости резания фрезы по металлу зависят качество обработки заготовок, производительность, а также степень износа инструмента. Расскажем обо всем в деталях.

  1. Производительность. Чем выше скорость резания, тем выше производительность оборудования. Это особенно важно при серийном и массовом производстве.

  2. Качество получаемой поверхности. Чем выше скорость резания фрезы по металлу, тем лучше качество. Именно поэтому при финишной обработке устанавливают максимально допустимое значение. Получается требуемая шероховатость. При черновой обработке — наоборот, устанавливают низкую скорость резания.

  3. Скорость износа инструмента. Чем выше скорость резания фрезы по металлу, тем сильнее она изнашивается. Ухудшаются точность и производительность. Для продления сроков службы фрез используют смазывающе-охлаждающие жидкости.


Фотография №1: фрезерование со смазывающе-охлаждающей жидкостью

Подача фрезы

Подачу фрезы по металлу выбирают в зависимости от следующих параметров резания.

  1. Толщина металла, снимаемая за один проход.

  2. Производительность оборудования для фрезерования.

  3. Качество обработки заготовки.

Скорость резания фрезы по металлу и подача связаны между собой. Расскажем об основных моментах.

  1. Уменьшение подачи. Приводит к возможности повышения скорости резания. Это улучшает качество обрабатываемых поверхностей. При чистовом фрезеровании заготовок устанавливаются минимальная подача и максимальная скорость резания. При соблюдении всех правил получаются практически зеркальные поверхности.

  2. Увеличение подачи. Скорость резания снижается. Это связано с увеличением осевой нагрузки при снятии больших слоев металла за проходы. При увеличении подачи выше допустимого значения инструмент может поломаться.

Ширина фрезерования

Расскажем о важных особенностях выбора ширины фрезерования.

  1. При увеличении ширины фрезерования возрастает количество металла, снимаемого за один проход. Это приводит к уменьшению скорости резания и износу инструмента.

  2. Ширину фрезерования выбирают в зависимости от диаметров инструментов.

  3. От ширины фрезерования также зависит число проходов. Все рассчитывается индивидуально.

На диаграмме ниже представлено соотношение ширины фрезерования и диаметра фрезы.


Изображение №2: диаграмма соотношения ширины фрезерования и диаметра фрезы

Полезные советы по выбору режимов резания

На выбор скорости резания фрезы по металлу, подачи и ширины обработки также оказывают влияние следующие моменты.

  1. Габариты заготовок. Для обработки больших деталей используют инструменты с максимальным показателем износостойкости. Они не перегреваются при высоких нагрузках.

  2. Тип применяемого оборудования. При обработке деталей на станках с ЧПУ устанавливаются более высокие параметры. Это связано с технологическим возможностями оборудования. При обработке деталей на обычных станках мастера устанавливают более низкую скорость резания фрез.

  3. Материал фрезы. Также оказывает сильное влияние на выбор режимов резания. Для обработки большинства заготовок на высокой скорости используют инструменты, изготовленные из качественной быстрорежущей стали (Р6М5К5 и пр.). Твердосплавные фрезы применяют при резании труднообрабатываемых материалов.

  4. Характеристики фрезы. К самым важным относятся диаметр инструмента и угол заточки режущей кромки. С увеличением диаметра скорость резания фрезы по металлу снижается.

  5. Качество фрезерования. При черновой обработке заготовок устанавливают малую скорость резания, но применяется большая подача. При чистовом фрезеровании — все наоборот.

  6. Поставленная задача. К примеру, при фрезеровании канавок и различных технологических отверстий режимы резания выбираются индивидуально.

  7. Процесс охлаждения. При использовании СОЖ можно увеличить скорость резания и подачу.

Выбор режима резания в зависимости от материала заготовки

Выбор режима резания предполагает учет следующих особенностей материалов заготовок.

  1. Степень обрабатываемости. Она, главным образом, зависит от пластичности материалов.

  2. Твердость. С ее увеличением сложность обработки возрастает.

  3. Дополнительные технологии обработки заготовок. Это закалка, отпуск, ковка и пр. Они изменяют твердость и иные характеристики материалов.

В размещенной ниже таблице приведены стандартные режимы резания при обработке различных материалов.


Изображение №3: стандартные режимы фрезерования

Где купить фрезы по металлу

Заказать фрезы по металлу для выполнения различных операций вы можете непосредственно у нас. Всегда в наличии инструменты следующих типов.

  1. Дисковые.

  2. Торцевые.

  3. Концевые.

  4. Угловые.

  5. Цилиндрические.

  6. Червячные.

  7. Шпоночные и т. д.

Купить необходимые приспособления вы можете на сайте или по телефону. Ждем ваших заказов.

Мощность резания для торцевого фрезерования

Мощность резания для торцевого фрезерования


ПК (кВт): Фактическая мощность резания
ap (мм): Глубина резания
ae (мм): Ширина пропила
vf (мм / мин): Подача стола в минуту.
Kc (МПа): Удельная сила резания
η: (Машинный коэффициент)

(Проблема)
Какая мощность резания требуется для фрезерования инструментальной стали при скорости резания 80 м / мин. С глубиной резания 2 мм, шириной реза 80 мм и подачей стола 280 мм / мин с помощью фрезы Φ250 с 12 пластинами.Коэффициент машины 80%.
(Ответ)
Сначала рассчитайте скорость шпинделя, чтобы получить подачу на зуб.
n = 1000vc ÷ πDC = (1000 × 80) ÷ (3,14 × 250) = 101,91мин -1
Подача на зуб fz = vf ÷ (z × n) = 280 ÷ (12 × 101,9) = 0,228 мм / зуб
Подставьте в формулу удельную силу резания.
Pc = (2 × 80 × 280 × 1800) ÷ (60 × 10 6 × 0,8) = 1,68 кВт

Kc

Рабочий материал Предел прочности на разрыв
(МПа)
и твердость		 Удельная сила резания Kc (МПа)
0.1
(мм / зуб)		 0,2
(мм / зуб)		 0,3
(мм / зуб)		 0,4
(мм / зуб)		 0,6
(мм / зуб)
Мягкая сталь 520 2200 1950 1820 1700 1580
Средняя сталь 620 1980 1800 1730 1600 1570
Твердая сталь 720 2520 2200 2040 1850 1740
Инструментальная сталь 670 1980 1800 1730 1700 1600
Инструментальная сталь 770 2030 1800 1750 1700 1580
Хром-марганцовистая сталь 770 2300 2000 1880 1750 1660
Хром-марганцовистая сталь 630 2750 2300 2060 1800 1780
Хром-молибденовая сталь 730 2540 2250 2140 2000 1800
Хром-молибденовая сталь 600 2180 2000 1860 1800 1670
Никель Хром Молибден Сталь 940 2000 1800 1680 1600 1500
Никель Хром Молибден Сталь 352HB 2100 1900 1760 1700 1530
Аустенитная нержавеющая сталь 155HB 2030 1970 1900 1770 1710
Чугун 520 2800 2500 2320 2200 2040
твердый чугун 46HRC 3000 2700 2500 2400 2200
механит чугун 360 2180 2000 1750 1600 1470
Серый чугун 200HB 1750 1400 1240 1050 970
Латунь 500 1150 950 800 700 630
Легкий сплав (Al-Mg) 160 580 480 400 350 320
Легкий сплав (Al-Si) 200 700 600 490 450 390
Легкий сплав (Al-Zn-Mg-Cu) 570 880 840 840 810 720

Оптимизация условий резания для минимальной шероховатости поверхности при торцевом фрезеровании высокопрочной стали с использованием твердосплавных пластин

Метод полного факторного расчета используется для исследования влияния параметров обработки, а именно скорости шпинделя, глубины резания и скорости подачи стола на полученные шероховатость поверхности (и) при торцевом фрезеровании высокопрочной стали.Модель регрессии второго порядка была построена с использованием метода наименьших квадратов в зависимости от результатов факторного проектирования для аппроксимации математической зависимости между шероховатостью поверхности и параметрами исследуемого процесса. Был проведен дисперсионный анализ для оценки значимости каждого фактора и взаимодействия в отношении шероховатости поверхности. Результаты показывают, что скорость шпинделя, глубина резания и скорость подачи стола оказывают значительное влияние на шероховатость поверхности как в линейном, так и в квадратичном выражении.Также существует взаимосвязь между глубиной резания и скоростью подачи. Также кажется, что скорость подачи имеет наибольшее влияние на изменение данных, за которым следует глубина резания. Для, результаты показывают, что скорость подачи стола является наиболее эффективным фактором, за которым следует глубина резания, в то время как скорость шпинделя имела незначительное влияние только в квадратичном члене. Условия минимума и определяются с помощью оптимизации по методу наименьших квадратов. Кроме того, проводится многокритериальная оптимизация для минимизации и максимизации скорости съема металла, и представлены результаты.

1. Введение

Повышение качества продукции, сроков поставки и производительности обрабатываемых деталей – основные задачи металлургической промышленности. Растет интерес к оптимизации условий обработки для удовлетворения производственных требований, в том числе самого важного – чистоты поверхности. Качество поверхности считается одним из важнейших критериев в технологии производства. Характеристики и качество продукта напрямую связаны с целостностью поверхности, достигаемой при окончательной механической обработке, что отражается в небольшом допуске и минимальной шероховатости поверхности.Высокая производительность и пропускная способность напрямую связаны с высокоскоростной обработкой, которая может быть достигнута с помощью технологии фрезерования с числовым программным управлением (ЧПУ). Для этой цели используются автоматизированные и гибкие производственные системы, а также станки с ЧПУ, которые способны обеспечивать высокую точность при очень коротком времени обработки. Шероховатость является ключевым фактором качества поверхности, поскольку она оказывает существенное влияние на износостойкость, пластичность, растяжение и усталостную прочность обрабатываемых деталей.

Raju et al. [1] смоделировал и оптимизировал шероховатость поверхности в зависимости от параметров резания для алюминиевого сплава 6061, обработанного концевым фрезерованием быстрорежущей сталью (HSS) и твердосплавными инструментами в сухих и влажных условиях. Был проведен множественный регрессионный анализ с использованием дисперсионного анализа и предложена математическая модель второго порядка параметров резания. Прогнозируемая шероховатость поверхности модели сравнивается со значениями, измеренными экспериментально. В этом исследовании сообщается, что скорость подачи является доминирующим параметром, а шероховатость поверхности быстро увеличивается с увеличением скорости подачи и уменьшается с увеличением скорости шпинделя, тогда как влияние глубины резания не является регулярным.

Пименов [2] исследовал влияние подачи, скорости резания и износа инструмента твердосплавного инструмента Т5К10 на шероховатость плоских поверхностей, полученных торцевым фрезерованием, стали 45. В работе проанализирован характер микропрофиля изменений в Обработанные поверхности основаны на увеличении изнашиваемой поверхности на боковой поверхности зуба. Он показал, что шероховатость увеличивалась с 15 до 30% для выбранных режимов резания при увеличении износа по задней поверхности от 0 до 3,1–4 мм. Увеличение подачи при постоянной скорости резания привело к увеличению шероховатости; однако увеличение скорости резания при постоянной подаче привело к уменьшению шероховатости.Показано, что с увеличением износа задней поверхности по задней поверхности снижалась частота выступов и впадин на профилограммах микропрофиля обработанной поверхности.

Pusavec et al. [3] изучали альтернативные условия охлаждения / смазки по сравнению с традиционной обработкой Inconel 718 и их связь с разрушаемостью стружки. Генетические алгоритмы (GA) использовались для оценки и оптимизации процесса обработки с точки зрения стойкости инструмента, качества обработанной поверхности, ломкости стружки, производительности и энергопотребления.

Фелхо и Кундрак [4] представили новый метод расчета профильных (2D) и поверхностных (3D) параметров теоретической шероховатости при торцевом фрезеровании плоских поверхностей. Этот новый метод был основан на целесообразно разработанной модели САПР и использовал профессиональную программу для оценки шероховатости. Эксперименты по резке были выполнены на образцах 42CrMo4 для проверки точности модели. Результаты показали, что этот метод позволяет предсказывать шероховатость поверхности с хорошей точностью.

Rawangwong et al. [5] провели исследование шероховатости поверхности полутвердого сплава AA 7075, обработанного торцевым фрезерованием на фрезерном станке с ЧПУ с мелкозернистым твердосплавным инструментом диаметром 63 мм с двойной режущей кромкой. Факторами процесса были скорость, скорость подачи и глубина резания. Результаты показали, что фактором, влияющим на шероховатость поверхности, было отношение скорости подачи к скорости резания, в то время как глубина резания не влияла.

Кивак [6] использовал дисперсионный анализ (ANOVA), метод Тагучи и регрессионный анализ для исследования влияния параметров обработки на шероховатость поверхности и износ по задней поверхности при фрезеровании стали Гадфилда с PVD TiAlN и CVD TiCN / Al 2 O 3 Твердосплавные пластины с покрытием в условиях сухого фрезерования.Было проведено несколько экспериментов с использованием полного факторного проектирования со смешанным ортогональным массивом на вертикальном обрабатывающем центре с ЧПУ. Переменными процесса были режущий инструмент, скорость резания и скорость подачи. Был сделан вывод, что скорость подачи была доминирующим фактором, влияющим на шероховатость поверхности, в то время как скорость резания была доминирующим фактором, влияющим на износ по задней поверхности.

Rawangwong et al. [7] исследовали влияние основных факторов обработки на шероховатость поверхности чугуна с шаровидным графитом FCD 400, фрезерованного твердосплавными инструментами.Эксперименты по травлению проводились на полуавтоматической фрезерной машине Obraeci Strojie марки FGV 32 модели. Изучаемыми факторами были скорость, скорость подачи и глубина резания. Эксперименты показали, что факторами, влияющими на шероховатость поверхности, были скорость подачи и скорость резания с тенденцией к снижению значений шероховатости при более низкой скорости подачи и большей скорости резания.

Аббас [8] представил сравнительный анализ характеристик, включающий критерии шероховатости поверхности (, и) во время токарной обработки высокопрочной стали, между обычными пластинами и пластинами Wiper.Основными параметрами, рассматриваемыми в этом исследовании, были скорость резания, скорость подачи и глубина резания. Результаты показали важность глубины резания и скорости подачи для уменьшения шероховатости поверхности. Сообщалось, что качество поверхности, полученной с помощью пластины из карбида Wiper, значительно улучшилось по сравнению с обычной пластиной из карбида. Максимальное улучшение в 3,5 раза между пластиной Wiper и обычной пластиной было достигнуто при скорости резания 75 м / мин.

Текущая работа сосредоточена на обеспечении всестороннего исследования влияния параметров процесса обработки, а именно, хода подачи, скорости резания и глубины резания, на шероховатость поверхности посредством полного факторного проектирования DOE для торцевого фрезерования высокопрочной стали. с использованием твердосплавных инструментов. Исследуются четыре уровня для каждого параметра процесса. Дисперсионный анализ (ANOVA) будет использоваться для определения влияния параметров обработки на шероховатость поверхности и для разработки математической модели посредством регрессионного анализа, которая наилучшим образом описывает вариации в экспериментальных данных.

2. Материалы и методы

Это исследование направлено на изучение влияния основных факторов на шероховатость поверхности высокопрочной стали в процессе торцевого фрезерования с использованием фрезерного станка с ЧПУ и твердосплавных пластин. Использовался вертикальный фрезерный станок с ЧПУ Emco Mill Concept 45, оснащенный Sinumeric 840-D с техническими характеристиками, включая диапазон скоростей 50–10 000 об / мин и скорость подачи 0–10 м / мин. Образцы заготовок – это высокопрочная сталь с химическим составом, указанным в таблице 1.Термическая обработка материала включала аустенизацию при 900 ° C в течение 5 часов с последующим охлаждением на воздухе, нагреванием при 880 ° C в течение 5 часов, закалкой в ​​масле, отпуском при 590–600 ° C в течение 8 часов, а затем охлаждением на воздухе. . Достигнутая в результате твердость составила HRC 41–43. Площадь поверхности каждого образца составляет мм, а высота – 60 мм. Использовался режущий инструмент с твердосплавными пластинами модели торцевой фрезы с державкой Sandvik R245-063Q22-12M и твердосплавными пластинами Sandvik R245-12 T3M-PM4240 с покрытием. Диаметр фрезы 63 мм с 5 лезвиями.Этот тип фрезы был разработан для снятия большого количества металла и получения зеркальной поверхности. Он разработан с увеличенными углами, чтобы уменьшить образование заусенцев и рассыпание детали. Этот тип фрезы подходит для торцевого фрезерования всех типов материалов, таких как сталь, нержавеющая сталь, чугун, алюминий, жаропрочные и титановые сплавы. Испытательный стенд для обработки деталей показан на рисунке 1. Устройство для измерения шероховатости поверхности для оценки рельефа поверхности представляет собой модель TESA Rugosurf 90-G и показано на рисунке 2.

C Si Mn Ni Cr Mo V S Cu P Al Fe
0,356 0,221 0,728 2,697 1,030 0,617 0,103 0,005 0,176 0,010 0.006 Весы


План испытаний был выполнен на 64 образцах для испытаний, группа (A), и повторен для получения дубликатов в группе (B). Каждая группа была разделена на 16 групп. Каждые четыре группы подвергаются одной общей скорости обрабатывающего шпинделя. Группы 1–4, 5–8, 9–12 и 13–16 обрабатывались со скоростью вращения шпинделя 500 об / мин, 750 об / мин, 1000 об / мин и 1250 об / мин, соответственно.Каждая группа была обработана с использованием четырех уровней глубины резания (0,25, 0,50, 0,75 и 1,0 мм), и каждая глубина была обработана с использованием четырех уровней скорости подачи стола (50, 75, 100 и 125 мм / мин). Для выполнения вышеуказанных условий использовался фрезерный станок с ЧПУ, оснащенный Sinumeric 840-D. Тестер шероховатости поверхности TESA использовался для измерения параметров шероховатости поверхности, где – среднее арифметическое отклонение оцененного профиля, а – максимальная высота профиля. Обработанные поверхности дублировались для каждого набора режимов резания.На каждой поверхности были измерены три показания шероховатости поверхности, и среднее значение было записано в Приложении для групп (A) и (B).

3. Экспериментальный план

Полный факторный план – это комплексный метод, который требует большого количества экспериментов и дает подробное описание всех системных отношений и взаимодействий. В этом исследовании был использован полный факторный план для построения эксперимента с тремя независимыми переменными (факторами) и четырьмя уровнями для каждой. В таблице 2 приведены переменные и их уровни.Дисперсионный анализ (ANOVA) был проведен для проверки значимости факторов и их взаимодействия с уровнем достоверности 95%. Метод наименьших квадратов использовался для построения моделей множественной регрессии второго порядка. Minitab 17 использовали для проведения анализа DOE.

Обозначение Параметр процесса Уровень 1 Уровень 2 Уровень 3 Уровень 4
Скорость вращения шпинделя (об / мин) 500 750 1000 1250
Глубина резания (мм) 0.25 0,50 0,75 1,00
Скорость подачи (мм / мин) 50 75 100 125
4. Результаты и Обсуждение

На рисунках 3 (a) и 3 (b) показано влияние скорости подачи стола на разную глубину резания при скорости шпинделя 500 об / мин (a) и 1000 об / мин (b). Предварительное наблюдение этих кривых показывает, что значения шероховатости поверхности () увеличиваются с увеличением скорости подачи стола для обеих скоростей вращения.Сравнение влияния скорости вращения для двух значений глубины резания, 1,0 и 0,25 мм, можно увидеть на рисунке 4. Для глубины резания 1,0 мм значение шероховатости поверхности () при частоте вращения шпинделя 1000 об / мин выше. по сравнению с 500 об / мин. Противоположный вывод можно сделать для глубины резания 0,25 мм, где значение выше при частоте вращения шпинделя 500 об / мин по сравнению с 1000 об / мин. Это ведет к возможности существования седловой (минимаксной) точки среди различных испытанных условий обработки.Это будет ясно проверено на графиках поверхности, представленных в следующем разделе. Более подробный анализ будет проведен путем анализа отклонений в следующем разделе.


4.1. Результаты ANOVA для

Используя опцию множественной регрессии Minitab 17, данные были вписаны в кубическую модель. Однако результаты показали высокий уровень мультиколлинеарности между кубическими членами (члены третьего порядка) и линейными членами, даже с закодированными данными. Чтобы избежать этой проблемы, кубические члены были удалены из модели.Адекватность подгонки модели, измеряемая коэффициентом детерминации (скорректированный квадрат), была снижена с 82% до 79% за счет удаления кубических членов.

Результаты дисперсионного анализа модели представлены в таблице 3. Значения менее 0,05 указывают на значимый член. Незначительные члены затем удалялись из модели один за другим, начиная с членов, имеющих наибольшее значение, если только они не являются частью термина или взаимодействия более высокого уровня (Zhang and Chou [9], Fydrych and Rogalski [10], и Ding et al. .[11]). Результаты дисперсионного анализа сокращенной модели приведены в таблице 4. Столбец процентного вклада рассчитывается для каждого члена как процент скорректированной суммы квадратов члена к общей скорректированной сумме квадратов. Он дает грубую, но эффективную оценку относительной важности каждого члена модели (Монтгомери [12]).

117
Источник DF Настр. SS Прим. MS -значение значение
Регрессия 10 0.476642 0,047664 47,92 0
1 0,005935 0,005935 5,97 0,016
1 0,102187 0,102187 0,102187 0,102187
1 0,317063 0,317063 318,79 0
1 0,01274 0.01274 12,81 0,001
1 0,017414 0,017414 17,51 0
1 0,011724 0,011724 11,7962 0,011724 11,7962 1 0 0 0 0,999
1 0,002544 0,002544 2,56 0.112
1 0,00683 0,00683 6,87 0,01
1 0,000205 0,000205 0,21 0,65
Ошибка 0,000995
Несоответствие 53 0,116245 0,002193 1174,66 0
Чистая ошибка 64 0.000119 0,000002
Всего 127 0,5
11,81
 DF Настр. SS Прим. MS -значение значение% вклад
Регрессия 7 0.473893 0,067699 68,2 0
1 0,005935 0,005935 5,98 0,016 10,0
1 0,102187102 0 17,2
1 0,317063 0,317063 319,42 0 53,5
1 0.01274 0,01274 12,83 0 2,1
1 0,017414 0,017414 17,54 0 2,9
1 0,011724 0,011724
1 0,011724 0,001 2,0
1 0,00683 0,00683 6,88 0,01 1,2
Ошибка 120 0.119114 0,000993
Отсутствие прилегания 56 0,118994 0,002125 1138,02 0
Чистая ошибка 64 0,000119 0,000002
Всего 127 0,5
Обзор модели
-кв.: 79,91%; -кв. (прил.): 78,74%; -кв. (прогноз): 77,39%

Результаты показывают, что скорость шпинделя, глубина резания и скорость подачи стола имеют существенное влияние от шероховатости поверхности () как в линейном, так и в квадратичном выражении. Также существует взаимосвязь между глубиной резания и скоростью подачи. Однако, глядя на столбец процентного вклада, кажется, что фактор (скорость подачи таблицы) имеет наибольшее влияние на разброс данных, за которым следует фактор (глубина резания).

На рисунке 5 показаны графики невязок для ответа. По-видимому, остатки не показывают закономерности и распределяются случайным образом в соответствии с подобранными значениями и порядком наблюдения. График нормальной вероятности и гистограмма показывают нормальность остатков. Нормальность была проверена с использованием теста нормальности Андерсона-Дарлинга, и результаты показали, что остатки нормально распределены со значением AD = 0,545 и значением = 0,158 (значение <0,05 показывает ненормальность), как показано на рисунке 6.



Адекватность модели меры, отраженные в значениях коэффициентов детерминации (-квадрат, скорректированный -квадрат и предсказанный -квадрат), показывают разумные уровни адекватности модели.Что касается скорректированного квадрата, модель объясняет около 80% вариации данных. Значение 77% от прогнозируемого квадрата очень близко к скорректированному квадрату, что доказывает, что модель не переобучена и имеет хорошую предсказуемость.

Уравнение (1) – это уравнение регрессии, заданное сокращенной моделью. Оптимум (минимум) определяется значениями об / мин, мм и мм / мин. На рис. 7 показана оптимизация для рис. 8–10, показаны графики поверхности двух параметров обработки при фиксации третьего параметра на его среднем значении.На рисунках показан умеренный кривизный характер взаимосвязи между исследуемыми факторами.





4.2. Результаты ANOVA для

Выполнение анализа, как описано в Разделе 4.1, Таблица 5 показывает окончательные результаты ANOVA модели для. Однако модель не могла быть сокращена из-за наличия значимого третьего уровня взаимодействия ABC. Результаты показывают, что скорость подачи стола является наиболее эффективным фактором, за которым следует глубина резания, в то время как скорость шпинделя имела незначительное влияние только в квадратичном члене.Кроме того, существует взаимосвязь между скоростью подачи и глубиной резания, как и в случае с.

Источник DF Настр. SS Прим. MS -значение значение% вклад
Регрессия 10 23,6589 2,3659 56,45 0
1 0.0003 0,0003 0,01 0,928 0,0
1 4,7025 4,7025 112,21 0 16,5
1 14,9689,9 357,19 0 52,4
1 0,9405 0,9405 22,44 0 3,3
1 0.8653 0,8653 20,65 0 3,0
1 1,0068 1,0068 24,02 0 3,5
1 0,0193 0,019 0,46 0,499 0,1
1 0,1679 0,1679 4,01 0,048 0,6
1 0.2752 0,2752 6,57 0,012 1,0
1 0,7122 0,7122 16,99 0
Ошибка 117 4,9032 0,0419
Несоответствие 53 4,9031 0,0925 37711,35 0
Чистая ошибка 64 0.0002 0
Всего 127 28,5622
Обзор модели
: 0,204714; -кв .: 82,83%; -кв. (прил.): 81,37%; -кв. (прогноз): 79,01%

На рисунке 11 показаны остаточные графики для ответа.По-видимому, остатки не показывают закономерности и распределяются случайным образом в соответствии с подобранными значениями и порядком наблюдения. График нормальной вероятности и гистограмма показывают нормальность остатков. Нормальность была проверена с использованием теста нормальности Андерсона-Дарлинга, и результаты показали, что остатки нормально распределены со значением AD = 0,425 и значением = 0,311, как показано на Рисунке 12.



Коэффициенты определения значений сопоставимы с этими значениями. и, следовательно, верны те же выводы.Уравнение (2) представляет собой взаимосвязь между изучаемыми факторами: оптимальные (минимальные) значения следующие: об / мин, мм и мм / мин. Замечено, что только значение скорости подачи является общим между минимальным и минимальным.

4.3. Оптимизация для нескольких целей и скорости съема металла

Хотя уменьшение скорости подачи и глубины резания улучшает шероховатость поверхности, оно также снижает скорость съема металла, которая является мерой производительности во время процесса обработки.Максимизация должна быть целью с экономической точки зрения. В этом анализе была проведена многокритериальная оптимизация для одновременного минимизации и максимизации. Скорость съема металла рассчитывалась исходя из того, что рабочее зацепление во всех тестовых экспериментах составляет 35 мм.

Была поставлена ​​цель минимизировать и максимизировать, выдерживая между 0,15 и 0,2 мкм м (из промышленного опыта тонкого помола) с более высоким приоритетом оптимизации. В результате оптимизации частота вращения шпинделя = 1250 об / мин, глубина резания = 1.0 мм, и скорость подачи стола = 67 мм / мин при желательности композита 0,83. Составная желательность измеряет качество оптимизации и находится в диапазоне от нуля до единицы, где единица является идеальным случаем, а ноль означает, что по крайней мере один из членов выходит за пределы. Ожидаемые и были рассчитаны равными 0,15 мкм м и 2333 мм 3 / мин, соответственно. На рисунке 13 показан график многокритериальной оптимизации.


Высокопрочная сталь имеет относительно высокую твердость, которая хорошо коррелирует с хорошим качеством поверхности.Это связано с тем, что более твердый материал обладает низкой способностью к пластической текучести, что приводит к лучшей отделке поверхности. Это объясняется хрупким характером взаимодействия между режущим инструментом и поверхностью заготовки для твердых материалов, что приводит к разделению материалов, а не к пластическому течению, которое может привести к неровностям поверхности. Было обнаружено, что шероховатость поверхности увеличивается с увеличением скорости подачи и глубины резания, что приводит к увеличению площади реза, что, следовательно, связано с более высокими силами резания и повышенным трением, что приводит к плохой чистоте поверхности.По профилю шероховатости поверхности было замечено, что высокие скорости подачи связаны с большим расстоянием между отметками шероховатости по горизонтали. Кроме того, при большей глубине вырезов расстояние по вертикали между выступами и впадинами неровностей поверхности было больше. Таким образом, более высокие скорости подачи и глубина резания привели к более высокой шероховатости поверхности.

На рисунке 14 представлена ​​оптическая микроскопия обработанной поверхности при скорости вращения шпинделя 1250 об / мин, глубине резания 0,5 мм и скорости подачи стола 50 мм / мин, а на рисунке 15 представлена ​​оптическая микроскопия для следующих условий резания: шпиндель скорость 1250 об / мин, глубина резания 0.5 мм, и скорость подачи стола 125 мм / мин. Влияние скорости подачи очевидно, в том смысле, что низкая скорость подачи дает относительно тонкие отметки шероховатости поверхности, которые расположены близко друг к другу, тогда как высокая скорость подачи дает относительно толстые отметки шероховатости, расположенные на большом расстоянии.



5. Заключение

ANOVA и регрессионный анализ с использованием полного факторного дизайна DOE (4 3 ) были проведены для того, чтобы связать шероховатость поверхности торцевой фрезерованной высокопрочной стали с наиболее распространенными параметрами обработки, а именно , скорость подачи стола, глубина резания и скорость шпинделя.Два показателя шероховатости поверхности, а именно, и, были экспериментально измерены с помощью серии из 64 экспериментов и их повторений. Записанные значения шероховатости представляют собой среднее значение четырех измерений на каждой поверхности. Результаты показывают, что скорость, глубина резания и скорость подачи стола оказывают значительное влияние на шероховатость поверхности как в линейном, так и в квадратичном выражении. Также существует взаимосвязь между глубиной резания и скоростью подачи. Также кажется, что скорость подачи имеет наибольшее влияние на изменение данных, за которым следует глубина резания.Минимум был достигнут при следующих условиях обработки: частота вращения шпинделя = 1250 об / мин, глубина резания = 0,447 мм, скорость подачи стола = 50 мм / мин. Для, результаты показывают, что скорость подачи является наиболее эффективным фактором, за которым следует глубина резания, в то время как скорость имела незначительное влияние только в квадратичном члене. Кроме того, существует взаимосвязь между скоростью подачи и глубиной резания, как и в случае с. Минимум был достигнут при следующих условиях: частота вращения шпинделя = 500 об / мин, глубина резания = 0.29 мм, а скорость подачи стола = 50 мм / мин. Замечено, что только значение скорости подачи является общим между минимальным и минимальным. Кроме того, была проведена многокритериальная оптимизация с целью минимизировать и максимизировать скорость съема металла. Оптимизация привела к скорости вращения шпинделя 1250 об / мин, глубине резания 1,0 мм и скорости подачи стола 67 мм / мин при желательности композита 0,83, чтобы получить значения 0,15 и 2333 мм 3 / мин соответственно.

Приложение

См. Таблицы 6 и 7.

A33 A61
Тест Группа Скорость вращения шпинделя Глубина резания Подача стола Обработка поверхности ( µ м)
номер # ( об / мин) (мм) (мм / мин)
A1 A1 500 0,25 50 0.042 0,295
A2 75 0,120 1,039
A3 100 0,151 1,198
A4 125 0,202 1,419
A5 A2 500 0,5 50 0,055 0,336
A6 75 0,129 0,945
A7 100 0.171 1,256
A8 125 0,210 1,366
A9 A3 500 0,75 50 0,073 0,855
A10 75 0,165 1,132
A11 100 0,194 1,369
A12 125 0,233 1,426
A13 A4 500 1.00 50 0,087 0,928
A14 75 0,206 1,216
A15 100 0,241 1,400
A16 125 0,253 900 1,596
A17 A5 750 0,25 50 0,083 0,607
A18 75 0.184 1,220
A19 100 0,208 1,736
A20 125 0,239 1,478
A21 A6 750 0,085 0,871
A22 75 0,104 1,069
A23 100 0,115 1,149
A24 125 0.143 1,177
A25 A7 750 0,75 50 0,094 0,901
A26 75 0,118 1,103
10063
10063 0,136 1,316
A28 125 0,167 1,547
A29 A8 750 1,00 50 0.109 1,002
A30 75 0,201 1,991
A31 100 0,294 2,140
A32 125 0,354 2,263
A9 1000 0,25 50 0,046 0,334
A34 75 0,104 0,899
A35 100 0.120 1,005
A36 125 0,140 1,174
A37 A10 1000 0,5 50 0,094 0,601
A38 0,116 0,950
A39 100 0,134 1,109
A40 125 0,236 1,719
A41 A11 1000 0.75 50 0,109 0,743
A42 75 0,220 1,364
A43 100 0,239 1,675
A44 125 0,259 900 1,855
A45 A12 1000 1,00 50 0,115 0,853
A46 75 0.243 1,598
A47 100 0,265 1,914
A48 125 0,278 2,140
A49 A13 1250 0,25 0,060 0,859
A50 75 0,110 1,082
A51 100 0,144 1,112
A52 125 0.165 1,435
A53 A14 1250 0,5 50 0,064 0,404
A54 75 0,121 0,896
10063 0,137 0,907
A56 125 0,165 0,996
A57 A15 1250 0,75 50 0.068 0,321
A58 75 0,128 1,233
A59 100 0,174 1,348
A60 125 0,203 2,186
0,203 2,186
A16 1250 1,00 50 0,072 0,409
A62 75 0,163 1,514
A63 100 0.190 1,713
A64 125 0,223 1,820
B21
Скорость шпинделя Глубина резания Подача стола Обработка поверхности ( µ м)
номер # (об / мин) (мм) (мм / мин)
B1 B1 500 0.25 50 0,044 0,298
B2 75 0,122 1,042
B3 100 0,153 1.200
B4 125 0,204 1,417
B5 B2 500 0,5 50 0,056 0,338
B6 75 0.130 0,948
B7 100 0,173 1,257
B8 125 0,211 1,368
B9 B3 500 0,75 50 0,075 0,854
B10 75 0,166 1,133
B11 100 0,196 1,371
B12 125 0.235 1,428
B13 B4 500 1,00 50 0,087 0,928
B14 75 0,208 1,216
10063 0,242 1,401
B16 125 0,256 1,598
B17 B5 750 0,25 50 0.085 0,605
B18 75 0,186 1,223
B19 100 0,209 1,738
B20 125 0,240 1.47962
B6 750 0,5 50 0,088 0,872
B22 75 0,106 1,067
B23 100 0.117 1,150
B24 125 0,146 1,179
B25 B7 750 0,75 50 0,098 0,900
B26 75 0,121 1,102
B27 100 0,138 1,318
B28 125 0,169 1,549
B29 B8 750 1.00 50 0,110 1,002
B30 75 0,200 1,990
B31 100 0,296 2,143
B32 125 0,356 900 2,261
B33 B9 1000 0,25 50 0,049 0,338
B34 75 0.100 0,896
B35 100 0,120 1,007
B36 125 0,140 1,176
B37 B10 1000 0,5 50 0,096 0,605
B38 75 0,118 0,952
B39 100 0,136 1,112
B40 125 0.239 1,722
B41 B11 1000 0,75 50 0,110 0,746
B42 75 0,221 1,362
10063 0,240 1,677
B44 125 0,262 1,857
B45 B12 1000 1,00 50 0.118 0,856
B46 75 0,242 1,600
B47 100 0,268 1,917
B48 125 0,279 2,142
B49 B13 1250 0,25 50 0,060 0,861
B50 75 0,110 1,084
B51 100 0.145 1,113
B52 125 0,165 1,437
B53 B14 1250 0,5 50 0,065 0,406
B54 0,122 0,899
B55 100 0,138 0,908
B56 125 0,166 1.000
B57 B15 1250 0.75 50 0,068 0,323
B58 75 0,129 1,235
B59 100 0,175 1,346
B60 125 0,201 900 2,189
B61 B16 1250 1,00 50 0,075 0,412
B62 75 0.165 1,516
B63 100 0,192 1,715
B64 125 0,225 1,822
Номенклатура Глубина резания, мм: Рабочий зацеп, мм: Частота вращения шпинделя, об / мин: Скорость резания, м / мин: Таблица скорость подачи, мм / мин: Общее количество зубьев фрезы: Скорость съема металла, мм 3 / мин.
Конкурирующие интересы

Авторы заявляют, что у них нет конкурирующих интересов.

Выражение признательности

Этот проект поддержан Университетом Короля Сауда, деканатом научных исследований, Центр инженерных исследований колледжа.

Планирование траектории


Содержание

1. Основы обработки с ЧПУ

1.1 Обзор процесса CAD-CAM

1.2 Безопасность магазина (просто напоминание!)

1.3 Инструменты с ЧПУ | Терминология

2. Концепции Fusion 360

2.1 Производственное рабочее пространство

2.2 Обзор траектории

2.3 Обзор постпроцессора

3. Практическое руководство | Учебники

-> Погрузитесь в планирование траектории движения инструмента MAS.865 2018 КАК СДЕЛАТЬ ЧТО-ТО, ЧТО ДЕЛАЕТ (ПОЧТИ) НИЧЕГО

1.Основы обработки с ЧПУ

1.1 Обзор процесса CAD-CAM

Общий рабочий процесс перехода от модели САПР к обработанной детали с ЧПУ:
1. Начните с модели САПР.
2. Установите параметры задания, включая систему координат ЧПУ и форму / размер заготовки.
3. Выберите процесс ЧПУ.
4. Выберите режущий инструмент и параметры обработки.
5. Выберите управляющую геометрию САПР.
6. Проверьте траекторию инструмента.
7. Пост-обработка.
8. Перенесите программу G-кода на станок с ЧПУ.
9. Установите и используйте станок с ЧПУ для изготовления детали.

Технологическая цепочка от CAD / CAM-системы до детали.


Структура управления одной осью станка с ЧПУ.


1.2 Безопасность в магазине

Просто напоминание!


1.3 Инструменты с ЧПУ – терминология

Концевые фрезы

Цели:

  • Перечислите наиболее часто используемые инструменты с ЧПУ.
  • Определите направление вращения шпинделя.
  • Расшифровка схемы формирования микросхемы.
  • Определите загрузку микросхемы.
  • Различают вертикальное и обычное фрезерование.
  • Расчет скорости резания и подачи для указанного инструмента, материала и операции с использованием справочные таблицы.

Для фрезерных станков с ЧПУ доступен широкий спектр типов и конфигураций инструментов. Обсуждая каждый тип, вариации и использование выходят за рамки этого описания.Наиболее часто используемые инструменты для прототипов и краткосрочных проектов будет внедрена производственная механическая обработка. В любом каталоге инструментов будет перечислено множество других. Мы здесь: – Концевые фрезы (плоские, шаровые, сферические и фаски) Торцевые фрезы
– Инструменты для закругления углов
– Инструменты для пазов
– Центровочные сверла
– Спиральное сверло
– Метчик
– Развертка
– Зенковка


Плоские фрезы используются для фрезерования 2D контуров и карманов.
Фрезы со сферическим концом используются для трехмерного фрезерования.
Концевые фрезы со сферической головкой имеют радиусный угол. Они используются для создания галтеля внизу стены. Поскольку они прочнее концевой фрезы, их также иногда используют для черновой обработки.
Концевые фрезы для снятия фаски имеют угловой наконечник, используемый для создания фаски или удаления заусенцев с деталей.

Количество канавок
Фрезерные инструменты обычно имеют две или четыре режущие канавки. Две фрезы с канавками обеспечивают больший зазор от стружки при фрезеровании на близких участках.Фрезы с четырьмя канавками более жесткие, могут подаваться быстрее и предпочтительнее, если больше Удаление стружки не требуется, например, при фрезеровании внешнего контура.


Терминология по режущему инструменту

Все инструменты (кроме метчиков для левой руки) вращаются по часовой стрелке (M3), если смотреть со шпинделя станка, глядя вниз на часть.


Режущие инструменты удаляют металл путем резки, как показано на рисунке ниже. По мере продвижения инструмента в материал заставляет небольшое количество материала срезаться, образуя стружку.


Толщина материала, срезанного каждым режущим зубом, называется подачей на зуб или нагрузкой на стружку. В качестве стружка выбрасывается из рабочей зоны и уносит с собой часть тепла, выделяемого в процессе резки.


Один из лучших способов проверить скорость резания и подачу – это наблюдать за стружкой, возникающей при обработке. процесс. Чипсы должны скручиваться и менять цвет при нагревании. Набравшись опыта машинистами могут регулировать скорость резки и подачу, частично в зависимости от размера, формы и цвета стружки, а также звука производится в процессе резки.


Фрезерные инструменты могут продвигаться сквозь материал, так что режущие канавки входят в контакт с материалом на максимальной толщине. а затем уменьшается до нуля. Это называется Climb Milling .
При резке в противоположном направлении инструмент захватывает материал, начиная с нулевой толщины и увеличиваясь на максимум. Это называется Обычное фрезерование .
Обычное фрезерование часто используется на ручных станках, потому что люфт в ходовых винтах станка заставляет инструмент крениться при резке лазанья.Это не проблема для станков с ЧПУ, потому что они используют шарико-винтовые пары. Обычное фрезерование приводит к трению инструмента о режущую поверхность, механическому упрочнению материала и образованию тепла и увеличения износа инструмента. Сгребание стружки по готовой поверхности также приводит к ухудшению качества обработки поверхности. Если производитель инструмента специально не рекомендует использовать фрезерованный материал, всегда используйте подъем. фрезерование на ЧПУ. Фрезерование с подъемом обеспечивает гораздо меньшее давление резания и нагрев, обеспечивает лучшую чистоту поверхности и приводит к более длительный срок службы инструмента.



2. Концепции Fusion 360

2.1 Обзор производственного рабочего пространства

Рабочее пространство Производство содержит инструменты CAM, которые помогут вам создавать траектории инструмента, программировать станки с ЧПУ и проекты в жизнь. Чтобы получить доступ к рабочей области «Производство» в Fusion 360, выберите «Производство» в раскрывающемся списке.


На панели инструментов отображаются следующие вкладки:


Milling-Turning-Additive
Как только файл детали или сборки загружен, браузер становится активным.Браузер позволяет просматривать и изменять все данные, относящиеся к обработке в текущей детали или сборке.


2.2 Обзор траектории


Стратегии 2D-обработки

Рабочее пространство «Производство» включает в себя мощный инструмент Drill для выполнения операций сверления, зенковки и нарезания резьбы. Стратегия Круговой используется для фрезерования цилиндрических карманов и островков, а операция Резьба используется для резьбофрезерование цилиндрических карманов и островков.Операция Расточка позволяет растачивать цилиндрические карманы и острова путем прямого выбора цилиндрической геометрии. Все операции оптимизированы для минимизации перемещений инструмента и общее время цикла. Как стандартные, так и индивидуальные циклы поддерживаются для всех двухточечных операций, включая точечное сверление, глубокое сверление со стружколомом и т. д.

С помощью стратегий контурной обработки вы можете легко обрабатывать 2D- и 3D-контуры с отдельными входами и выходами, а также с компенсацией инструмента или без нее.Выберите несколько черновых и чистовых проходов и несколько пропилов глубины для любого контура. Открытые и закрытые контуры станка без c создание дополнительной геометрии и устранение резких движений с помощью сглаживания углов.

Путь инструмента Pocket используется для обработки замкнутых кривых как с островками, так и без них. Траектория инструмента начинается в центре кармана и продвигается наружу. Запись может быть выбрана в любом месте модели и включает возможности для погружения, пандуса или в предварительно просверленном положении.Специальная высокоскоростная опция создает плавную траекторию инструмента и позволяет вам чтобы указать максимальное задействование инструмента. В результате скорость подачи может быть значительно увеличена, что сокращает время обработки. время и износ инструмента.

Стратегия торцевания предназначена для быстрой торцевания детали с целью подготовки заготовки для дальнейшей обработки. Также его можно использовать для расчистки ровных участков в целом.

Стратегия адаптивной очистки создает траекторию черновой / чистовой обработки внутри замкнутых кривых как с островками, так и без них.Эта стратегия позволяет избежать обрезки на всю ширину за счет постепенного удаления материала с оставшейся массы. Созданная траектория инструмента обеспечивает чтобы условия резания оставались постоянными при стабильной нагрузке на инструмент. В результате скорость подачи может быть значительно увеличена, сокращение времени обработки на 40% или более, что обеспечивает улучшенное качество поверхности и меньший износ инструмента.

Стратегии 3D-обработки


Адаптивная очистка – это инновационная стратегия черновой обработки, которая предлагает значительные улучшения по сравнению с традиционной стратегии черновой обработки.Эта стратегия позволяет избежать обрезки на всю ширину за счет постепенного удаления материала с оставшейся массы. Созданная траектория инструмента гарантирует, что условия резания остаются постоянными при стабильной нагрузке на инструмент. Как результат, скорость подачи можно значительно увеличить, сократив время обработки на 40% и более.

Карман – это обычная стратегия черновой обработки для эффективной очистки большого количества материала. Деталь очищена слой за слоем с плавными контурами со смещением, сохраняя фрезерование на подъеме на протяжении всей операции.Чтобы не нырнуть, инструмент спускается вниз по спиральной траектории между уровнями. Для поддержания высокой скорости подачи и, тем самым, сокращения обработки время резких изменений направления избегается за счет сглаживания движения инструмента.

2.3 Обзор постпроцессора

Файл пост-конфигурации (.cps) преобразует операции, отображаемые в Fusion 360, такие как траектории инструмента и циклы зондирования, в язык. (обычно G-код), понятный станку. Файлы конфигурации постов также известны как постпроцессоры или посты.
Чтобы производственные операции работали на вашем станке, вы должны использовать постпроцессор, который поддерживает эти операции на вашем конкретном станке.
Где найти постпроцессор Набор стандартных постпроцессоров поставляется с Fusion 360, и они перечислены в диалоговом окне «Постпроцессор».
Дополнительные постпроцессоры доступны для загрузки из Почтовой библиотеки.
Помощь в редактировании постпроцессора Если ни один из стандартных постпроцессоров не подходит для вашего станка, вы можете отредактировать постпроцессор, чтобы создать такой, который подходит.
Посетите форум по постпроцессорам HSM, чтобы получить помощь по редактированию постпроцессоров.

3. Как сделать | Учебники

3.1 Изучение основ

Следуйте приведенным ниже урокам, чтобы изучить следующие стандартные шаги для создания траекторий инструмента с помощью Fusion 360:
1) Управляйте своей библиотекой инструментов / добавьте свой инструмент.
2) Добавьте свою настройку, которая будет включать набор операций обработки / траекторий для изготовления вашей детали.
3) Узнайте о стратегии черновой обработки Adaptive Clearing и различиях между 2D и 3D Adaptive Clearing
4) Узнайте, как использовать общие стратегии 2D чистовой обработки для создания 2D траекторий.
5) Узнайте, как создавать 3D траектории чистовой обработки.
6) Узнайте, как запустить моделирование заготовки, чтобы проверить траектории инструмента перед их запуском на станке.
7) Преобразуйте траектории инструмента в машинно-зависимый код УП с помощью инструментов постобработки.


3,2 Традиционное против одностороннего адаптивного против двустороннего адаптивного

Используйте этот учебник (№1), чтобы понять, что такое односторонний адаптивный (также известный как односторонний адаптивный).трохоидальная) траектория и различия между традиционная и новая функция Fusion о двусторонней адаптивной траектории.



Используйте этот учебник (№2), чтобы больше узнать о траекториях двухсторонней адаптивной очистки .

Используйте этот учебник (№3), чтобы понять 2,5D-обработку с использованием различных траекторий.


Используйте этот учебник (№4), чтобы применить широкий спектр стратегий слишком длинных путей в трехмерной геометрии.


Используйте этот учебник (# 5), чтобы понять более сложные стратегии трехмерной обработки трехмерных деталей со сложными геометрическими элементами, которые требовать жестких допусков.


Просмотрите ссылку на видео ниже, чтобы увидеть, как я создавал траектории инструмента и обрабатывал большую монолитную деталь, начиная с очень толстой заготовки из HDPE.


Калькулятор подачи и скорости фрезерования

Знаете ли вы, что плагины MecSoft MILL Module имеют встроенный калькулятор каналов и скоростей ? Правильно, вы можете попросить программу предложить значения подачи и скорости на основе вашего текущего материала заготовки и параметров активного инструмента! После расчета подачи при нарезке вы можете выбрать автоматическое присвоение значений скорости подачи для различных движений траектории в вашей операции, включая врезание , подвод , зацепление , отвод и отвод ! Все проценты Cut Feed , которые необходимо назначить, управляются из диалогового окна CAM Preferences .Калькулятор подачи и скорости фрезерования

Конечно, вы можете изменить любое из этих вычисленных значений в любое время, для любого инструмента и для любой операции. В Части 1 ниже мы обсуждаем, как назначаются подачи и скорости, основы калькулятора Feeds & Speeds Calculator и его работы. Для более опытных пользователей следите за обновлениями в Части 2, где мы обсудим, как настроить калькулятор Feeds & Speeds Calculator для добавления дополнительных исходных материалов.

Подачи и скорости, связанные с инструментом

В модуле MILL можно определить подачу и скорость и связать их с конкретным инструментом.Это позволяет гибко использовать различные определения инструментов в зависимости от типа обрабатываемого материала (например, сталь, дерево, акрил и т. Д.) Или типа операции (обработка карманов, торцевание и т. Д.). В диалоговом окне Create / Select Tool есть вкладка Feeds & Speeds , где определяются эти значения. Когда инструмент сохранен, значения подачи и скорости сохраняются вместе с ним.

Диалог создания / выбора инструмента

Подачи и скорости, связанные с операцией

Каждый тип операции траектории также имеет вкладку Feeds & Speeds в своем диалоговом окне.Это позволяет гибко назначать значения подачи и скорости для конкретной операции. Здесь показано диалоговое окно операции 2½ Axis Pocketing .

Каждая вкладка Feeds & Speeds также содержит кнопку с названием Load from Tool . Это позволяет вам загружать значения подачи и скорости, которые вы ранее связали с активным инструментом. Активный инструмент просто относится к инструменту, который вы выбрали на вкладке Инструменты диалогового окна.

Как видите, только между инструментом и типом операции у вас есть широкий диапазон гибкости для определения стратегии подачи и скорости.

Калькулятор подачи и скорости

Вы могли заметить, что на вкладке Feeds & Speeds диалогового окна Create / Select Tool и на вкладке Feeds & Speeds диалогового окна операции есть кнопка с названием Load from File. При выборе этой кнопки отобразится диалоговое окно Feeds & Speeds Calculator .Это диалоговое окно позволяет загружать значения подачи и скорости, рассчитанные на основе информации, хранящейся во внешнем файле Materials XML .

Как это работает?

Калькулятор состоит из двух частей.

Данные из таблицы

Эта информация извлекается из файла таблицы материалов XML по умолчанию и основывается на следующих параметрах:

  1. Материал заготовки выбирается в диалоговом окне Материалы , расположенном на вкладке Программа .
  2. Материал инструмента выбирается на вкладке Свойства диалогового окна Создание / выбор инструментов .

Значения поверхностной скорости (измеряется в единицах в минуту) и подачи на зуб (измеряется в единицах) извлекаются из файла XML и отображаются в диалоговом окне. Единицы относится к текущему значению Единицы файла детали.

Входные переменные

Значения для Диаметр инструмента и Число канавок загружаются автоматически в зависимости от инструмента, выбранного для операции (т.е.е., активный инструмент). На основе этих параметров программа вычисляет скорость шпинделя значение, измеренное в об / мин ( оборотов в минуту ).

Расчетная скорость подачи резания

Значение Cut Feed также рассчитывается для вас (измеряется в единицах в минуту ) на основе материала заготовки , материала инструмента , диаметра инструмента и количества канавок . Изменение скорости шпинделя обновляет Cut Feed и наоборот.

Когда вы выбираете OK из этого диалогового окна, вычисленные значения Feeds & Speeds передаются либо активному инструменту, либо активной операции траектории.

Формулы, используемые для вычисления подачи
Единицы измерения в дюймах
Скорость шпинделя (об / мин) Скорость резания (SFM) x 12 / (x Диаметр инструмента (дюйм))
Режущая подача (IPM) Подача на зуб (IPT) x количество канавок x скорость шпинделя (об / мин)
SFM: количество футов в минуту
IPT: дюймов на зуб
об / мин: оборотов в минуту
IPM: дюймов в минуту

Единицы измерения в миллиметрах
Скорость шпинделя (об / мин) Поверхностная скорость (SMM) * 1000 / (x Диаметр инструмента (мм))
Режущая подача (MMPM) Подача на зуб (MMPT) x количество канавок x скорость шпинделя (об / мин)
SMM: метров поверхности в минуту
MMPT: миллиметров на зуб
RPM: оборотов в минуту
MMPM: миллиметров в минуту
Давайте рассмотрим:
  • Вы можете связать уникальные значения подачи и скорости с каждым инструментом или с каждой операцией.
  • Вы можете вызвать Feeds & Speeds Calculator либо из диалогового окна Create / Select Tool , либо из любого диалогового окна операций с траекторией.
  • Калькулятор подачи и скорости извлекает данные из внешнего XML-файла и объединяет их с вашим материалом заготовки и параметрами инструмента для расчета рекомендуемой скорости шпинделя и подачи при нарезке
  • Изменение параметров, таких как Диаметр инструмента , Скорость поверхности , Материал и т. Д.автоматически вычислит новые значения скорости шпинделя и подачи на резание .
  • Процент от расчетной подачи нарезки может быть назначен для Врезание , Подвод , Захват , Отвод и Отвод
  • Вы можете изменить ЛЮБОЙ или ВСЕ предложенные значения подачи и скорости в любое время!

См. Также:

Дон ЛаКурс (Don LaCourse) – разработчик приложений в MecSoft Corporation.Дон обладает более чем 20-летним опытом работы с CAD / CAM в приложениях для проектирования автомобилей и пресс-форм. Дон также имеет обширный опыт в документировании продуктов CAD / CAM и активно участвует в написании интерактивной справки, а также в создании учебных пособий по продуктам MecSoft.

Значение тангенциальной силы резания при фрезеровании


Изображение любезно предоставлено Sandvik Coromat

[Примечание редактора: эта статья была написана в ответ на запрос Мэтта Койера из Four State Industrial Supply Co.Inc., Карфаген, Миссури, который написал автору, ища формулу для определения крутящего момента, необходимого режущему инструменту при фрезеровании титанового сплава Ti6Al4V.]

Тангенциальная сила резания, если конечные пользователи знают, как ее определить, и скорость резания, которая выбирается как один из нескольких параметров обработки, позволяют рассчитать требуемую мощность обработки для операции. Когда требуемая мощность обработки примерно равна номинальной мощности фрезерного станка, производительность фрезерования приближается к максимальной.

Крутящий момент (T s ), который прикладывается к шпинделю и, следовательно, к фрезу, создается тангенциальной силой резания (F t ) и может быть рассчитан по формуле:

T s = F t × R (1)

Где R – радиус фрезы. (Формулы обозначаются цифрами в скобках.)

Концепция расчета тангенциальной силы резания при фрезеровании основана на авторском аналитическом исследовании принципов металлообработки и экспериментальном исследовании фрез с положительно-отрицательной и двойно-положительной геометриями.

Эта концепция основана на отношениях между следующими параметрами:

  • Предел прочности при растяжении (σ) металлических рабочих материалов в зависимости от их твердости,
  • Площадь поперечного сечения неразрезанной стружки (A),
  • Количество зубьев в зацеплении с деталью (Z c ),
  • Коэффициент зацепления материала заготовки (E f ) и
  • Коэффициент износа режущего инструмента (T f ).

В соответствии с этими соотношениями была разработана следующая формула тангенциальной силы резания:

F t = σ × A × Z c × E f × T f (2)

Поскольку конечный пользователь заинтересован в фрезеровании определенного титанового сплава, следующая информация предоставляется о Ti6Al4V, альфа-бета титановом сплаве.Он используется для изготовления дисков и лопаток авиационных газовых турбин, конструктивных элементов планера и других применений, требующих высокой прочности при температурах до 600 ° F (315 ° C).

Предел прочности при растяжении Ti6Al4V в отожженном состоянии составляет 137 000 фунтов на кв. Дюйм (945 МПа в метрической системе), а его твердость составляет 36 HRC.

Форма поперечного сечения неразрезанной стружки зависит от геометрии режущей пластины и угла подъема фрезы. Квадратные, шестиугольные или восьмиугольные пластины имеют прямые режущие кромки и дают стружку с прямоугольным поперечным сечением, когда фреза имеет угол в плане 0 °, или параллелограммное поперечное сечение, когда фреза имеет угол в плане более 0 °.

Для расчета площади поперечного сечения неразрезанной стружки рекомендуется следующая формула:

A = a p × f (3)

Где p – это осевой DOC, а f – подача на зуб или нагрузка на стружку.

Количество зубьев, зацепляющихся с заготовкой (Z c ), зависит от количества зубьев фрезы (Z) и угла зацепления (α). Формула для расчета Z c :

Z c = Z × α ÷ 360 ° (4)

Угол зацепления зависит от радиального WOC (W).Если радиальный WOC равен диаметру фрезы (D), угол зацепления имеет максимальное значение 180 °, а количество зубьев зацепления составляет половину числа зубьев фрезы:

Z c = Z × 180 ° ÷ 360º = 0,5 Z (5)

Если угол зацепления меньше 180 °, он рассчитывается по формулам, содержащим тригонометрические функции. Подробное описание этих формул и подтверждающие иллюстрации были опубликованы в июльском выпуске CTE за 2010 г. (см. «New Mill» Э.Исаков, с. 44).

Факторы взаимодействия

Коэффициент зацепления материала заготовки (E f ) – это безразмерный коэффициент, включенный в формулу (2) для корреляции тангенциальной силы резания с отношением радиального WOC к диаметру фрезы (W ÷ D).

Фрезерование более эффективно при получении достаточно толстой и однородной стружки. Отношение W / D влияет на однородность толщины стружки. Когда радиальный WOC равен диаметру фрезы (W ÷ D = 1), формируемая стружка начинается с нулевой толщины в точке входа.Затем он увеличивается до максимальной толщины по средней линии фрезы и уменьшается до нуля в точке выхода. Этот тип резания дает неоднородную стружку, создает максимальное трение на режущей кромке и, как следствие, увеличивает устойчивость стружки к резанию. Эффективное фрезерование достигается, когда радиальный WOC составляет около двух третей диаметра фрезы. Такой рез дает однородную и достаточно толстую стружку, вызывает меньшее трение на режущей кромке и снижает сопротивление резанию.

Факторы износа режущего инструмента

Коэффициент износа режущего инструмента (T f ) – это безразмерный коэффициент, включенный в формулу (2) для корреляции тангенциальной силы резания с увеличением износа режущих пластин при фрезеровании.При применении новых или только что индексированных режущих пластин на короткое время (от 20 до 25 процентов срока службы инструмента) коэффициент износа режущего инструмента (T f ) составляет 1,0; при фрезеровании до тех пор, пока пластины не должны быть проиндексированы или заменены (100 процентов срока службы инструмента), рекомендуются следующие коэффициенты износа режущего инструмента в зависимости от типа операции (Справочник по машинному оборудованию, 29-е издание, стр. 1086).


Табл. Отзывы профессионалов в области металлообработки с описанием фрезерных операций по оптимальным диапазонам осевого DOC и подачи на зуб.

  • Легкое и среднее торцевое фрезерование: от 1,10 до 1,25
  • Торцевое фрезерование для особо тяжелых условий эксплуатации: от 1,30 до 1,60

К сожалению, в рассмотренных автором публикациях нет данных, позволяющих идентифицировать каждую операцию фрезерования. Поэтому автор подготовил анкету, в которой запрашиваются данные обработки, которые лучше всего описывают операции фрезерования по оптимальным диапазонам осевого DOC и подачи на зуб. Анкета была разослана более чем 100 промышленным профессионалам, обладающим практическими знаниями и опытом в области фрезерования, и более 80 процентов ответили.Статистическая обработка их ответов позволила получить данные, представленные в таблице выше.

Мощность обработки

После расчета тангенциального резания (F t ), требуемая мощность обработки на шпинделе (P s ) и главном приводе (P m ) может быть рассчитана по следующим формулам.

Общепринятые единицы измерения США:

Мощность на шпинделе: P s = F t × V c ÷ 33,000 (л.с.) (6)

Мощность на главном приводе: P м = P с ÷ E (л.с.) (7)

Где F t выражается в фунтах, V c – скорость резания в sfm, 33000 – коэффициент преобразования ft.-фунтов. в минуту в лошадиные силы, а E – коэффициент полезного действия главного привода, выраженный в процентах.

Метрические единицы измерения:

Мощность на шпинделе: P s = F t × V c ÷ 60,000 (кВт) (8)

Мощность на главном приводе: P м = P с ÷ E (кВт) (9)

Где F t в ньютонах, V c – скорость резания, выраженная в м / мин., 60 000 – коэффициент преобразования ньютон × м / мин. в киловатты, а E – коэффициент полезного действия главного привода, выраженный в процентах.

Расчеты

Результаты расчета тангенциальной силы резания, крутящего момента и мощности обработки при фрезеровании Ti6Al4V основаны на выбранной геометрии торцевой фрезы и параметрах обработки, представленных конечным пользователем.

Торцевая фреза

Элемент в каталоге: SOF 8/16-D2.0

Диаметр: 2,0 дюйма (50,8 мм)

Угол подъема: 44 °

Количество сменных пластин: шесть

Элемент каталога пластины: ONHU 0505 (восьмиугольные двусторонние пластины)

Параметры обработки

Осевой DOC: 0.100 дюймов (2,54 мм)

Радиальный WOC: 2,0 дюйма (50,8 мм)

Подача на зуб: 0,006 дюйма (0,15 мм)

Скорость резания: 180 футов / мин (55 м / мин)

Коэффициент полезного действия машины: 90 процентов, или 0,9

Автор выполнил расчеты, используя свои Advanced Milling Calculators (один для американских единиц, а другой для метрических единиц).

Тангенциальная сила резания, формула (2)

Формула содержит пять элементов со следующими значениями:

1.Предел прочности при растяжении, σ = 137000 фунтов на кв. Дюйм (945 МПа)

2. Площадь поперечного сечения неразрезанной стружки, A = 0,1 × 0,006 = 0,0006 дюйма 2 (0,381 мм 2 )

3. Количество зубьев, сцепленных с деталью, Z c = 6 × 180 ° ÷ 360 ° = 3 (полное зацепление)

4. Коэффициент зацепления, E f = 1,7 (для заготовки из титанового сплава при полном зацеплении)

5. Коэффициент износа режущего инструмента, T f = 1,1 (представляет «легкое фрезерование», см. Таблицу)

Тангенциальная сила резания (обычно U.S. единицы измерения):

F t = 137000 × 0,0006 × 3 × 1,7 = 419,2 фунта. (новые или только что индексированные вставки)

F t = 137000 × 0,0006 × 3 × 1,7 × 1,1 = 461,1 фунта. (требуется индексация вставок)

Тангенциальная сила резания (метрические единицы измерения):

F t = 945 × 0,381 × 3 × 1,7 = 1836,2 Н (новые или только что индексированные пластины)

F t = 945 × 0,381 × 3 × 1,7 × 1,1 = 2,019,8 Н (требуется индексация пластин)

Крутящий момент на шпинделе (фрезе), формула (1)

U.С. шт .:

T s = F t × R = 419,2 × 1 = 419,2 дюйм-фунт. = 34,9 фунт-фут. (новые или только что индексированные вставки)

T s = F t × R = 461,1 × 1 = 461,1 дюйм-фунт. = 38,4 фунт-фут. (требуется индексация вставок)

Метрические единицы:

T s = F t × R = 1836,2 × 0,0254 = 46,6 Нм (новые или только что индексированные пластины)

T s = F t × R = 2,019,8 × 0,0254 = 51,3 Нм (требуется индексация пластин)

Требуемая мощность обработки на шпинделе:

U.Ед., Формула (6)

P s = 419,2 × 180 ÷ 33,000 = 2,29 л.с. (новые или только индексированные пластины)

P s = 461,1 × 180 ÷ 33,000 = 2,52 л.с. (требуется индексация пластин)

Требуемая мощность обработки на главном приводе:

единиц США, формула (7)

P м = 2,29 ÷ 0,9 = 2,54 л.с. (новые или только индексированные пластины)

P м = 2,52 ÷ 0,9 = 2,80 л.с. (требуется индексация вставок)

Требуемая мощность обработки на шпинделе:

Метрические единицы, формула (8)

P s = 1836.2 × 55 ÷ 60 000 = 1,68 кВт (новые или только индексированные пластины)

P s = 2,019,8 × 55 ÷ 60,000 = 1,85 кВт (требуется индексация пластин)

Требуемая мощность обработки на главном приводе:

Метрические единицы, формула (9)

P м = 1,68 ÷ 0,9 = 1,87 кВт (новые или только индексированные пластины)

P м = 1,85 ÷ 0,9 = 2,06 кВт (требуется индексация вставок)

Формулы для расчета силы резания при фрезеровании описаны в различных технических статьях и книгах.Некоторые формулы чрезвычайно сложны и состоят из двух матриц и восьми тригонометрических уравнений. Другой пример, формула силы резания, представляет собой дифференциальное уравнение второго порядка:

Где (M) – матрица масс режущей системы, (C) – матрица демпфирования режущей системы, а (K) – матрица жесткости режущей системы. Две точки над X означают, что это вторая производная от X; одна точка над X – первая производная от X. X – сложная функция, содержащая шесть переменных: X = (x 1 x 2 y 1 y 2 z 1 z 2 ) Т .К сожалению, определения x, y, z и T не были предоставлены.

Такие сложные формулы бесполезны в практических инженерных расчетах, потому что их могут выполнять только математики, хорошо разбирающиеся в вычислениях. Поэтому рекомендуется использовать простые инженерные формулы, такие как представленные в этой статье. Они обеспечивают точность не менее 85 процентов.

При фрезеровании Ti6Al4V понимание тангенциальной силы резания и возможность рассчитать требуемую мощность обработки являются первыми шагами к максимальной производительности.

Резка акрила – 8 рекомендаций для достижения наилучших результатов

Акрил – отличный материал для работы с вашей системой ЧПУ, так как вы можете многое сделать с ним, от освещенных вывески с подсветкой краев до классных вставок для ящики для колонок и другие проекты, которые нуждаются в «шиках». Однако есть несколько основных вещей, которые вам нужно знать, чтобы добиться успеха и обеспечить гладкую поверхность при резке акрила на вашей системе ЧПУ STEPCRAFT. В отличие от дерева, у акрила будет «золотая середина» с точки зрения скорости, подачи и глубины. за проход, о котором вы хотите знать.Ниже приведены 8 важных рекомендаций.








Рекомендация 1. Обеспечьте безопасность материалов

CRAFT. Несоблюдение этого правила приведет к чрезмерной вибрации и изгибу, которые могут испортить резку или привести к очень плохой отделке. Независимо от того, используете ли вы стол из белого материала, поставляемый с STEPCRAFT, или стол с Т-образными пазами, вам необходимо использовать прочную жертвенную доску и прикрепить ее к станине ЧПУ.Мы рекомендуем использовать плиту МДФ 3/4 дюйма или 1/2 дюйма. Этот материал очень прочный и плоский. Если вы используете Т-образный паз, вы можете просто прикрепить МДФ к столу, но если вы используете складной стол, тогда используйте несколько кусков двустороннего стола, чтобы приклеить МДФ к белой пластиковой поверхности. Мы рекомендуем использовать двухсторонний скотч шириной 2 дюйма, например, двусторонний скотч X-Fasten (съемный). Убедитесь, что вы используете съемный скотч. Не используйте прочную ковровую ленту или поролоновую ленту, так как вам будет очень сложно удалить их с МДФ и стола, когда закончите с вашим проектом.

После того, как МДФ прикреплен к столу, используйте пару кусков двусторонней ленты, чтобы прикрепить акрил к МДФ. Убедитесь, что вы очистили МДФ, чтобы удалить пыль и скотч. Акрил хорошего качества, такой как литой акрил, обычно поставляется с бумагой, приклеенной к поверхности, чтобы защитить ее от царапин. Я обычно удаляю бумагу с поверхности, которую разрезаю, чтобы концевая фреза не сморщилась. Я оставляю бумагу на нижней поверхности и прикрепляю ее к МДФ с помощью ленты X-Fasten.Если я делаю простой проект, я могу оставить бумагу с обеих сторон, так как ее легко удалить, но если в моем проекте много деталей, таких как гравюры или карманы, я сниму ее со стороны для резки, поэтому у меня нет чтобы отсеять это.

Вы также можете зажать акрил снаружи, чтобы лента не порвалась. Это обеспечит максимально прочное крепление акрила, что сведет к минимуму любое движение, изгиб или вибрацию.








Рекомендация 2 – Используйте правильную коронку

Вы никогда не добьетесь лучших результатов, поскольку резка по дереву и стружка для резки акрила удаление является ключевым моментом.Мы рекомендуем использовать сверло, специально разработанное для резки акрила. Мы обнаружили, что наилучшие результаты достигаются при использовании концевой фрезы с «О-образной канавкой». Если вы читаете в Интернете, во многих сообщениях будет указано, что вы будете использовать концевые фрезы самого большого диаметра, какие только можете. Хотя это может быть справедливо для ЧПУ промышленного размера, на STEPCRAFT мы добиваемся наибольшего успеха с концевыми фрезами с круглой канавкой диаметром 1/8 дюйма. Один из наиболее рекомендуемых: Amana 51410 1/8 ″ Dx1 / 8 ″ SHK SPIRAL O PLASTIC

Рекомендация 3 – Установите правильную скорость подачи


Мы обнаружили, что лучшая скорость подачи для STEPCRAFT 2 Станок с ЧПУ серии STEPCRAFT HF-500 составляет 30 мм / сек, а при использовании шпинделей KRESS 800W или MM-1000 лучшая скорость подачи составляет 38 мм / сек.Хорошим практическим правилом было бы установить скорость подачи на нижнем конце, а затем вы всегда можете увеличить скорость с помощью настройки F-SET в UCCNC во время выполнения задания. Если вы определили, что получаете наилучшие результаты с F-SET, равным 120%, вы можете просто умножить текущую скорость подачи на 120% и установить новую скорость подачи для этого инструмента. Затем в следующий раз, когда вы запустите задание, оставьте F-SET на 100%. Конечно, на Kress или MM-1000 вы можете просто отрегулировать число оборотов, поворачивая ручку регулировки скорости во время выполнения задания.

Идея состоит в том, чтобы получить хорошие чистые стружки после резки без плавления пластика во время резки.

Указание 4 – Установите правильное число оборотов в минуту


Мы обнаружили, что оптимальная частота вращения резания для акрила с рекомендованной выше насадкой с O-образной канавкой составляет 18 000 об / мин. Хотя вы можете использовать более высокие обороты в минуту, вам, возможно, придется увеличить скорость подачи, чтобы предотвратить плавление пластика. Наши тесты показали, что вышеуказанное дает наилучшие результаты, но между разными марками / типами акрила может быть небольшое отклонение.Следите за своими настройками и результатами, чтобы их можно было легко использовать для выполнения будущих заданий.

Указание 5 – Установите глубину прохода

Обычно мы рекомендуем 1/2 диаметра сверла, что является хорошей отправной точкой для многих типов материалов. Тем не менее, глубина прохода 0,0625 дюйма, кажется, обеспечивает наилучшие результаты при использовании указанной выше концевой фрезы и настроек.

Указание 6 – Установите направление резания на «Обычное»


Из-за направления вращения резака мы получаем наилучшие результаты, задавая направление резания или направление, в котором машина будет перемещать резак, на «Обычный» или по часовой стрелке.

Указание 7 – Использование функции линейного изменения






Все векторные программы имеют возможность устанавливать наклон для каждой траектории инструмента. Мы рекомендуем использовать пандус при работе с акрилом, чтобы сверло входило в материал под углом при опускании, а не погружалось прямо вниз. Плавный пандус около 1–3 дюймов, в зависимости от размера детали, даст наилучшие результаты.

Рекомендация 8 – Сохраните свой бит в базе данных инструментов

Если вы используете программы Vectric для создания траектории инструмента, мы рекомендуем скопировать концевую фрезу 1/8 дюйма и переименовать ее в «O-FLUTE FOR ACRYLIC», а затем оптимизировать ваш инструмент , настройки этого инструмента. Теперь, когда вы снова запускаете акрил, вы можете просто повторно использовать этот инструмент, и все будет настроено для вас.

ВИДЕО

Страница не найдена | King Plastic Corporation

Настоящим подтверждаю, что ответы, данные мной в этой заявке, верны и верны без каких-либо существенных упущений.Я понимаю, что фальсификация, искажение или упущение каких-либо фактов в этом заявлении или прилагаемом резюме будет причиной отказа в приеме на работу или, в случае приема на работу, немедленного увольнения, независимо от времени или обстоятельств обнаружения без ответственности перед King Plastic Corporation. Я разрешаю компаниям или лицам, указанным в заявке, предоставлять любую информацию, касающуюся моей работы, а также любую информацию, которая может быть у них относительно меня, независимо от того, есть она в их записях или нет.Кроме того, я разрешаю King Plastic Corporation связываться со специалистами, лицами, школами, правоохранительными органами и любыми другими источниками информации, которые могут иметь отношение к моему заявлению о приеме на работу. Настоящим я освобождаю указанные контакты от любой ответственности за любой ущерб, связанный с предоставлением этой информации. Я разрешаю King Plastic Corporation предоставить мою трудовую книжку, полностью или частично, и конфиденциально, любому потенциальному работодателю, правительственному агентству или другой стороне с законным и надлежащим интересом, и я освобождаю все стороны от любой ответственности за любой ущерб это может быть результатом предоставления King Plastic Corporation указанной информации указанным сторонам.В случае приема на работу я соглашаюсь соблюдать все правила, положения, политики и процедуры King Plastic Corporation, касающиеся работы / безопасности, и понимаю, что ни правила, положения, политики и процедуры, ни что-либо сказанное во время собеседования, не может считаться условиями подразумеваемый контракт. Я понимаю, что любая предлагаемая работа предоставляется на неопределенный срок и по своему усмотрению, и что я или King Plastic Corporation можем прекратить мою работу в любое время с уведомлением или без указания причины или без такового.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *