Термообработка сталь 40х13: Сталь 40х13 — характеристики и область применения
alexxlab | 18.11.2020 | 0 | Разное
| Термообработка, состояние поставки | s0,2, МПа | sB, МПа | d5, % | y, % | KCU, Дж/м2 | |||||||||
|
Закалка 1050 °С, масло. Отпуск 550 °С, выдержка 10 ч |
||||||||||||||
| Без тепловой выдержки | 940 | 1140 | 13 | 48 | 21 | |||||||||
| Тепловая выдержка 470 °С, 1000 ч | 870 | 1080 | 11 | 43 | ||||||||||
| Тепловая выдержка 470 °С, 3000 ч | 900 | 1080 | 13 | 42 | 23 | |||||||||
|
Закалка 1050 °С, масло. Отпуск 600 °С, выдержка 3 ч |
||||||||||||||
| Без тепловой выдержки | 890 | 1120 | 13 | 32 | 11 | |||||||||
| Тепловая выдержка 450 °С, 5000 ч | 820 | 1080 | 12 | 28-31 | ||||||||||
| Тепловая выдержка 450 °С, 10000 ч | 840 | 1000 | 13 | 25-33 | ||||||||||
|
Закалка 1050 °С, масло. Отпуск 530 °С, выдержка 6 ч |
||||||||||||||
| Тепловая выдержка 470 °С, 500 ч | 930 | 1100 | 13 | 47 | 15 | |||||||||
| Тепловая выдержка 470 °С, 1000 ч | 880 | 1060 | 14 | 46 | ||||||||||
| Тепловая выдержка 470 °С, 5000 ч | 750 | 990 | 14 | 37 | 22 | |||||||||
Сталь 40х13 – характеристики, применение, аналоги, ГОСТ
Любой материал, в том числе и сталь, обладает определёнными свойствами, которые присущи только ему. Специалисты, занимающиеся разработкой новых сортов стали, прилагают максимум усилий для получения оптимальных свойств и характеристик. Это в полной мере относится и к стали 40Х13.
Основные характеристики
Сталь 40Х13, иногда её обозначают как 4Х13, относят к коррозионно-стойким, жаропрочным маркам. Отечественным заменителем является сталь 30Х13. В химический состав этого материала входят:
- углерод до 0,45%;
- хром до 14%;
- остальные материалы (кремний, марганец и пр.) до 0,8%.
Такой состав позволяет изготавливать из этой стали следующую продукцию:
- режущий и мерительный инструмент;
- медицинский, в том числе и хирургический инструмент;
- элементы конструкций, работающих в слабых агрессивных средах.
- пружины, крепёжные изделия, валы подшипники, способные работать в агрессивных средах, в том числе и при температурах до 450 ºC.
Этот материал получают в открытых печах. Чаще всего применяют индукционные печи. Плавку стали производят при температурах от 850 до 110 градусов цельсия. Такой режим обеспечивает её полную деформацию. Для предотвращения образования трещин и других дефектов применяют различные температурные режимы, применяемые попеременно. Кстати, для применения деталей из марки 40Х13 в агрессивных средах, в целях повышения её стойкость к коррозионному воздействию, рекомендуется шлифовать их поверхность.
Сталь этой марки недопустимо применять для создания конструкций с применением любых видов сварки.
Аналоги
Среди импортных аналогов стали марки 40х13 можно назвать следующие:
- США – 420;
- Германия – 1.4031;
- КНР – 4С13.
ГОСТ
Металлургическая промышленность выпускает следующий сортамент — лист (ГОСТ 5582-75), пруток ГОСТ 18907-73, проволоку (ГОСТ 18143-72).
Термообработка стали
Свои уникальные свойства, в частности, повышенную стойкость к коррозии, марка 40Х13 получает в результате сложной термической обработки.
После закалки, составляющими компонентами стали 40Х13 являются:
- карбиды;
- мартенситы;
- остатки аустенитов.
Надо отметить, что при температуре порядка 1050 ºC сталь теряет свою твердость. Это вызвано в первую очередь тем, при таком режиме растёт количество аустенита. Но при понижении температуры до 500 ºC твёрдость возвращается. Это обусловлено тем, что происходит удаление карбидов из структуры стали.
Финишная термообработка (закалка) производится при температуре 950 – 1000 ºC, с последующим охлаждением в масле или на воздухе. При соблюдении всех технологических режимов сталь получить требуемую твёрдость и коррозионную стойкость.
Технологические свойства стали 40Х13
Марка 40Х13 обладает хорошей технологичностью при проведении пластической деформации в горячем состоянии. Ее проводят при температуре от 850 до 1100 ºC. Но надо помнить что при резком нагреве, сталь может потерять ряд своих уникальных свойств, например, твердость. Именно поэтому процедуру нагрева необходимо проводить с небольшой скоростью. По достижении температуры 830 ºC можно выполнять прокат или ковку. Охлаждение стали необходимо также проводить медленно.
Сталь 40Х13 плохо подвергается холодной деформации.
Ряд характеристик коррозионно-стойкой и углеродистой стали во многом схожи, в частности, в твёрдости. Но они имеют различную микроструктуру и это приводит к появлению определённых сложностей в процессе механической обработки.
Основные сложности, возникающие при точении и фрезеровании стали марки 40Х13 это:
- упрочнение, возникающие в процессе резания;
- удаление отходов обработки;
- ускоренный износ режущего инструмента.
Дело в том, что при обработке 40х13 резанием, стружка не ломается как у большинства углеродистых сталей, а завивается в виде длинной стружки. Для решения этой проблемы на режущий инструмент устанавливают специальные приспособления – стружколомы.
Низкая теплопроводность хороша при использовании 40Х13 на практике, но создаёт определённые сложности при точении. То есть в месте обработки резко поднимается температура, вследствие чего происходит образование наклёпа и неравномерное упрочнение поверхности. Такое свойство стали приводит к снижению ресурса режущего инструмента и увеличению обработки детали.
Еще одно свойство 40Х13 – это наличие в ее составе карбидных и других соединений, имеющих микроскопический размер. Их наличие делает сталь неким подобием абразива, который выводит режущий инструмент из строя и это приводит к замедлению обработки.
Для эффективной обработки нержавейки применяют режущий инструмент, на поверхность которого наносят карбид вольфрама и другие упрочняющие покрытия.
Применение стали 40Х13
Уникальные свойства стали этой марки позволили применять её в авиастроении. Дело в том, что эта отрасль постоянно нуждается в материалах, которые обладают высокой прочностью во время работы при высоких температуре, например, в авиационном двигателе. Кроме того, в современной авиационной технике детали, выполненные из этой стали, применяют в силовых элементах конструкции фюзеляжа и пр.
Кстати, неофициальное название стали 40Х13 – ножевая. Несмотря на то что этот материал относительно мягок, при проведении правильной термической обработки он показывает хорошую твёрдость – 57HRC.
Ножи, выполненные с маркировкой 40х13, пользуются популярностью и домохозяек, и у охотников, рыбаков и пр. Все дело в том, что ножи, выполненные из этого материала, не ржавеют и не нуждаются в особом уходе.
Немного в заключение
Марку 40Х13 можно смело отнести к тем материалам, которые поддаются термической обработке с определёнными сложностями. В то же время, можно сказать, что в случае с этим материалом его химический состав не играет главной роли. Именно ее термическая обработки придаёт стали её уникальные свойства. При относительной мягкости она хорошо затачивается, а это особенно важно для её использования в инструментальной промышленности и быту.
Оцените статью:Рейтинг: 5/5 – 1 голосов
Термообработка Стали 40Х13 без окалины – Термообработка
1 час назад, Zilbert сказал:
Если использовать одну печь для закалки и последующего отпуска то как повлияет большой промежуток времени между этими операциями, печь же должна остыть до температуры отпуска?
Это время для лаб. печи составляет менее 2-х часов и технологически это приемлемо. Кстати печь Вам нужна самая обыкновенная до 1100°С, а не высокотемпературная (>1250°С)
1 час назад, Zilbert сказал:
Окисление не допускается, чтобы не вводить дополнительных операций по зачистке.
Сталь устойчива к коррозии, в том числе и к газовой. Окисления при закалке не будет (если греть в аргоне). Отпуск нужен низкий поэтому можно греть без аргона.
После охлаждения в масле на поверхности будет нагар, который нужно удалять, а с Вашими отверстиями это проблематично. Воду использовать не рекомендую, т.к. отверстие диам.6мм мощный концентратор напряжений и вероятность того, что деталь протрещит очень высока. При таких габаритах можно охлаждать сжатым воздухом до цеховой температуры за время не более 2-3мин. Прокалится 100% на твёрдость не менее 55-56HRC.
Есть одна проблема. При закалке неизбежны деформации, а следовательно изменения размеров детали. Вопрос: как изменится диаметр 11отв. диам. 0,3мм? Получить ответ на этот вопрос можно только практически, т.е. закалить 3-5 деталек на воздухе.
Режимы термообработки стали 40Х13 – Термообработка
apaxuc80, ну смотрите: вводим в поиск слова “неполная закалка, получаем определение
Закалка, проводимая с температур выше линии Ac1 (на диаграмме состояния железо-углерод), но ниже линии Ac3 для доэвтектоидных сталей или ниже линии Acm для заэвтектоидных сталей.В обоих случаях при температурах нагрева под закалку в структуре кроме аустенита наблюдаются избыточные фазы – доэвтектоидный феррит или заэвтектоидный цементит, которые сохраняются в структуре и после закалки, вызывая «пятнистость». Неполная закалка для доэвтектоидных сталей является дефектной из-за резкого различия твердости феррита и мартенсита. Неполная закалка для заэвтектоидных сталей считается нормальной, т.к. наличие избыточного цементита не снижает твердость и износостойкость закаленной структуры.
далее, если забыли, то спрашиваем, что такое заэвтектоидная сталь:
далее, если не помним, как расшифровываются марки сталей, опять же ищем в поиске:
Химический состав в % стали 40Х13 ( стар. 4Х13 ) C 0,35 – 0,44
ну и в общем, все понятно.
с твердостью сложнее, надо по справочникам рыться. навскидку-градусов 620 или немного меньше, потому что при 650 твердость будет уже около 32.
Изменено пользователем yojik111140Х13 :: Металлические материалы: классификация и свойства
Сталь 40Х13 ГОСТ 5632-72
Сталь мартенситного класса
Массовая доля элементов, % | |||||||||
Углерод | Кремний | Марганец | Хром | Железо | Сера | Фосфор | Титан | Медь | Никель |
Не более | |||||||||
0,36-0,45 | Не более 0,8 | Не более 0,8 | 12,0-14,0 | Осн. | 0,025 | 0,030 | 0,2 | 0,3 | 0,6 |
В отожженном или отпущенном состоянии число твёрдости 229-143 НВ.
Рекомендуемые режимы термической обработки заготовок для изготовления образцов: закалка с 1000 – 1050оС, охлаждение в масле, отпуск при 200–300оС, охлаждение на воздухе или в масле. Твёрдость не менее 50 HRC.
Температура критических точек, оС
Ас1 | Ас3 (Асm) | Аr1 | МН |
820 | 870 | 780 | 270 |
Состояние поставки, режимы термической обработки | Сечение, мм | Временное сопротивление σВ, МПа | Относительное удлинение δ5, % | Твёрдость НВ (HRCЭ), |
не менее | ||||
Прутки. Закалка 1000-1050оС,масло. Отпуск 200-300оС, воздух или масло. | Образцы | – | – | (52) |
Прутки: шлифованные, обработанные на заданную прочность отожжённые | 1 – 30 Св. 5 | 590-810 – | 10 – | – 143-229 |
Листы горячекатаные или холоднокатаные. Отжиг или отпуск 740 – 800оС,(образцы поперечные) | До 3,9 | 550 | 15 | – |
Проволока термообрабатанная | 1,0-6,0 | 590-880 | 10 | – |
Временное сопротивление σВ, Н/мм2 (кгс/мм2) | Относительное удлинение δ, %, не менее |
590-810(60-83) | 10 |
Механические свойства в зависимости от температуры отпуска.
Температура испытания, оС | Предел текучести σ0,2 | Временное сопротивление σВ | Относительное удлинение δ5 | Относительное сужение поперечного сечения ψ | Ударная вязкость KCU, Дж/см2 | Твёрдость, HRCЭ (НВ) |
МПа | % | |||||
Закалка 1000оС, масло | ||||||
200 | 1620 | 1840 | 1 | 2 | 19 | 52 |
350 | 1450 | 1710 | 11 | 22 | 25 | 50 |
500 | 1390 | 1680 | 7 | 9 | 19 | 51 |
700 | 500 | 780 | 35 | 59 | 71 | (217) |
Температура испытания, оС | Режимы термообработки, условия испытания | Предел текучести σ0,2 | Временное сопротивление σВ | Относительное удлинение δ5 | Относительное сужение поперечного сечения ψ | Ударная вязкость KCU, Дж/см2 |
МПа | % | |||||
20 | Закалка 1030-1050оС, воздух. Отпуск 530оС, выдержка 2ч, охлаждение на воздухе | 1420 | 1670 | 6 | 34 | 11 |
410 | 1310 | 1360 | 7 | 36 | – | |
470 | 960 | 1130 | 12 | 45 | 6 | |
510 | 980 | 1070 | 12 | 49 | – | |
20 | Закалка 1050оС, воздух. Отпуск 600оС, выдержка 3ч | 890 | 1120 | 13 | 32 | 12 |
200 | 810 | 940 | 11 | 40 | 49 | |
300 | 710 | 900 | 10 | 39 | 69 | |
400 | 670 | 780 | 12 | 45 | 73 | |
500 | 470 | 520 | 20 | 77 | 78 | |
600 | 255 | 300 | 21 | 84 | 118 | |
20 | Закалка 1050оС, воздух. Отпуск 650оС, выдержка 3ч. При 20оС НВ 277-286 | 710 | 930 | 14 | 42 | 24 |
400 | – | – | – | – | 93 | |
450 | 540 | 640 | 15 | 44 | – | |
500 | – | 540 | 18 | 67 | 132 | |
800 | Образец деформированный диаметром 6 мм и длиной 30 мм. Скорость деформирования 16мм/мин. Скорость деформации 0009 1/с | 120 | 130 | 64 | 96 | – |
900 | 100 | 125 | 68 | 92 | – | |
950 | 74 | 90 | 84 | 96 | – | |
1000 | 51 | 75 | 70 | 98 | – | |
1050 | 45 | 57 | 73 | 100 | – | |
1100 | 43 | 53 | 60 | 98 | – | |
1150 | 34 | 40 | 64 | 100 | – | |
1200 | 27 | 32 | 60 | 100 | – | |
Механические свойства при 20оС в зависимости от тепловой выдержки.
Режимы термической обработки | Тепловая выдержка | Предел текучести σ0,2 | Временное сопротивле- ние σВ, | Относи-тельное удлине-ние δ5 | Относи-тельное сужение ψ | Ударная вязкость, KCU, Дж/см2 | |
Температура, оС | Время, ч | МПа | % | ||||
Закалка 1050оС, масло. Отпуск 550оС, выдержка 10ч | Без тепловой выдержки | 940 | 1140 | 13 | 48 | 21 | |
470 | 1 000 | 870 | 1080 | 11 | 43 | – | |
3 000 | 900 | 13 | 42 | 23 | |||
600оС, выдержка 3ч | Без тепловой выдержки | 890 | 1120 | 13 | 32 | 11 | |
450 | 5 000 | 820 | 1080 | 12 | 28 – 31 | – | |
10 000 | 840 | 1000 | 13 | 25 – 33 | – | ||
530оС, выдержка 6ч | 470 | 500 | 930 | 1100 | 13 | 47 | 15 |
1 000 | 880 | 1060 | 14 | 46 | – | ||
5 000 | 750 | 990 | 14 | 37 | 22 | ||
Предел выносливости σ-1=370 МПа при σВ=880 МПа, НВ 270
Ударная вязкость KCU, Дж/см2
Температура, оС | Состояние поставки | |
+20 | -78 | |
54 | 7 | Пруток диаметром 55 мм |
Коррозионная стойкость
Среда | Температура, оС | Длительность испытания, ч | Глубина коррозии, мм/год |
h3SO4 концентрированная | 20 | 720 | 0,01 |
63,4% раствор h3SO4 | 40 | 24 | 5,27 |
Аммиак, 24% | 20 | 720 | 0,0032 |
Физические свойства | Температура испытания, оС | |||||||||
20 | 100 | 200 | 300 | 400 | 500 | 600 | 700 | 800 | 900 | |
Модуль нормальной упругости Е, ГПа | 214 | 208 | 202 | 194 | 185 | 173 | 160 | – | – | – |
Плотность ρn, кг/см3 | 7650 | 7630 | 7600 | 7570 | 7540 | 7510 | 7480 | 7450 | 7420 | – |
Коэффициент теплопроводности λ, Вт/(м · С) | 25 | 26 | 27 | 28 | 29 | 29 | 29 | 28 | 28 | 29 |
Удельное сопротивление ρ, НОм · м | – | 786 | 830 | 890 | 950 | 998 | 1046 | 1122 | – | – |
Физические свойства | Температура испытания, оС | |||||||||
20- 100 | 20- 200 | 20- 300 | 20- 400 | 20- 500 | 20- 600 | 20- 700 | 20- 800 | 20- 900 | 20- 1000 | |
Коэффициент линейного расширения α, 10-6, 1/оС | 10,7 | 11,5 | 11,9 | 12,2 | 12,5 | 12,8 | 13,0 | 13,2 | – | – |
Удельная теплоёмкость С, Дж/(кг· оС) | 452 | 477 | 502 | 528 | 553 | 578 | 620 | 666 | 691 | – |
Назначение: режущий, мерительный и хирургический инструмент, пружины, карбюраторные иглы, предметы домашнего обихода, клапанные пластины компрессоров.
Примечание: сталь применяется после закалки и низкого отпуска со шлифованной и полированной поверхностью, обладает повышенной твёрдостью.
Сталь применяется как коррозионно-стойкая.
Температура ковки, оС: начала 1200, конца 850. Сечения до 200 мм подвергаются низкотемпературному отжигу.
Свариваемость – не применяется для сварных конструкций.
Обрабатываемость резанием – в закалённом и отпущенном состоянии при НВ 340, σВ=730 МПа, Kυ б. ст=0,4, Kυ тв. спл=0,6
Сортамент, форма и размеры стали должны соответствовать требованиям:
горячекатаной круглой – ГОСТ 2590-88;
горячекатаной квадратной – ГОСТ 2591-88, ОСТ 14-2-205-87, отраслевого стандарта Минчермета СССР;
кованой круглой и квадратной – ГОСТ 1133-71;
горячекатаной и кованой полосовой – ГОСТ 4405-75;
горячекатаной полосовой – ГОСТ 103-76;
горячекатаной шестигранной – ГОСТ 2879-88;
калиброванной круглой – ГОСТ 7417-75;
калиброванной квадратной – ГОСТ 8559-75;
калиброванной шестигранной – ГОСТ 8560-78;
со специальной отделкой поверхности – ГОСТ 14955-77.
Обработка сталей: 40х13, У8, 40Х
Сталь У8 принадлежит к классу углеродистых эвтектоидных сталей. В исходном состоянии – после ковки или прокатки и охлаждения на воздухе её структура состоит из чистого пластинчатого перлита. Термическую обработку таких сталей делают в два приёма: предварительная и окончательная обработка. Первая заключается в отжиге на зернистый перлит при температуре 750—760 °С. Такая структура, во-первых, облегчает механическую обработку, во-вторых – после закалки свойства будут более однородными. Особенность закалки углеродистых сталей, в том числе У8, недопустимость даже малейшего замедления при закалке из-за очень высокой критическую скорости. Могут образоваться мягкие пятна.
Для стали У8 применяют прерывистую закалку. Чтобы её осуществить раскалённую деталь помещают сначала в воду, и вслед за тем, переносят в масло, где происходит окончательное охлаждение. Таким образом, удаётся избежать появления мягких пятен, но из-за уменьшения скорости охлаждения на последнем этапе снижаются структурные напряжения. Закалку стали У8 производят при 780 °C, а температура отпуска – 400 °C.
Гарантированный результат при соблюдении параметров
Сталь 40Х13 хорошо переносит горячую пластическую деформацию, которая проводится в температурном интервале 1100-860 °С.
Сталь склонна к образованию трещин при быстром нагреве или охлаждении. Поэтому нагрев до 830-ти °С применяют медленный, а после деформации охлаждение в песке или в печи.
После горячей деформации применяются промежуточный отжиг при температурах от 740-ка до 800 °С или полный отжиг в интервале от 810-ти до 880 °С с медленным охлаждением не больше, чем 25-50 °С/ч до 600 °С.
Закалка 40Х13 в интервале от 950 до1050 °С применяется как окончательная термическая обработка. Охлаждение – на воздухе или в масле. Далее делается отпуск с учетом заданной твердости и коррозионной стойкости. Для стали 40Х13, применяемой в качестве заготовки для хирургических инструментов, делают ступенчатую закалку с 1030-1040 °С с охлаждением в щелочном растворе при 350 °С. Это нужно, чтобы уменьшить коробление и повысить упругие свойства.
К термообработке стали 40Х предъявляют особые требования. Время охлаждения деталей из этой стали в воде или на воздухе или в воде должно быть небольшим из-за её склонности к отпускной хрупкости и хладноломкости. Наличие хрома уменьшает критическую скорость закалки и предотвращает рост зерна. Температура мартенситного превращения стали 40Х ниже, прокаливаемость её выше, чем у простой углеродистой ст.40. В результате ее отпуск производится при более высокой температуре.
Сталь 40Х относится к группе улучшаемых. Её эксплуатационные характеристики действительно улучшаются в результате правильного термического воздействия. Благодаря ему, механические характеристики стали выше, чем у целого ряда конструкционных сталей. При сохранении достаточно высокой вязкости и пластичности, эта сталь является одной из наиболее прочных.
Нержавеющая сталь 40Х13: технологические свойства
Классификация хромистых нержавеющих сталей
Сталь 08Х13
Сталь 12Х13
Сталь 20Х13
Сталь 30Х13. По своим свойствам и применению сталь 30Х13 аналогична стали 40Х13. Коррозионная стойкость стали 30Х13 несколько выше, чем у стали 40Х13, а прочностные характеристики – несколько ниже.
Применение стали 40Х13
Сталь 40Х13 применяют:
- как коррозионностойкий материал с высокой твердостью для:
– режущего, измерительного и хирургического инструментов;
– пружин, подшипников и других изделий, работающих на износ в слабоагрессивных средах;
– бытовых приборах и предметах домашнего обихода.; - как жаропрочный и жаростойкий материал при работе до 400-450 °С для крепежных изделий, валов, упругих элементов, испытывающих воздействие слабоагрессивных сред, например, при переработке нефти.
Сталь 40Х13 не сваривается.
Химический состав стали 40Х13
Сталь 40Х13 входит в группу сталей типа Х13 вместе со сталями 08Х13, 12Х13, 20Х13 и 30Х13. Занимает свой интервал по содержанию углерода — от 0,36 до 0,45 %, количества остальных легирующих элементов и примесей — такие же, как и у других сталей типа Х13 (таблица 1).
Таблица 1 – Химический состав стали 40Х13 по ГОСТ 5632-72
Структурный класс стали 40Х13 по ГОСТ 5632-72
Мартенситный.
Превращения и микроструктура стали 40Х13
- При нагреве сталь 40Х13 имеет полиморфное альфа-гамма превращение в интервале температур от 820 °С (Ас1) до 880 (Ас3).
- При нагреве несколько выше температуры точки Ас3 структура стали состоит из аустенита и карбидов хрома типа Cr23C6. Полное растворение карбидов происходит при 950-1000 °С.
- Сталь 40Х13 имеет наилучшую коррозионную стойкость после закалки с температуры, которая обеспечивает полное растворение карбидов.
- Сталь 40Х13 имеет достаточно высокую прокаливаемость: закалка деталей может производиться при охлаждении в масле или на воздухе.
- В стали 40Х13 перед перлитным превращением аустенита из него выделяются карбиды Cr23C6. После обеднения аустенита по углероду происходит перлитное превращение аустенита.
- Интервал мартенситного превращения в стали 40Х13 составляет 270-80 °С. При закалке с температур 980-1000 °С происходит практически полное превращение аустенита в мартенсит.
- Промежуточное (бейнитное) превращение в стали 40Х13 отсутствует.
- Отпуск закаленной стали 40Х13 приводит к распаду мартенсита на феррито-карбидную смесь. С повышением температуры отпуска твердость стали 40Х13 снижается. При отпуске в интервале 480-520 °С происходит существенное снижение пластичности и ударной вязкости из-за развития процессов отпускной хрупкости.
- Сталь 40Х13 в зависимости от заданной твердости применяют или после низкотемпературного отпуска при 200-400 °С, или после высокого отпуска при 600-650 °С. Для промежуточных температур отпуска характерно снижение коррозионной стойкости.
Сортамент стали 40Х13
Из стали 40Х13 производят следующую продукцию:
- лист толстый по ГОСТ 7350-77;
- лист тонкий по ГОСТ 5582-75;
- лента и подкат по ГОСТ 4986-78;
- сортовой прокат по ГОСТ 5949-75;
- проволока по ГОСТ 18143-72.
Механические свойства стали 40Х13
- По ГОСТ 5582-75 сталь 40Х13 после смягчающей термической обработки в виде отжига или отпуска при 740-800 °С должна иметь предел прочности при растяжении не менее 560 МПа и относительное удлинение не менее 15 %.
- По ГОСТ 5949-75 твердость горячекатаной, кованой, калиброванной и шлифованной стали 40Х13 в отожженном или отпущенном состояниях должна составлять 229-143 НВ.
Механические свойства стали 40Х13 при повышенных температурах
Влияние повышения температуры на механические свойства стали 40Х13 после закалки с 1050 °С и отпуска при 600 °С показано в таблице 2.
Таблица 2 — Механические свойства стали 40Х13
при повышенных температурах
Коррозионная стойкость стали 40Х13
Сталь 40Х13 обладает после закалки и низкого отпуска хорошей коррозионной стойкостью в атмосферных условиях (кроме морской атмосферы), слабых растворах азотной кислоты при умеренных температурах, речной и водопроводной воде.
Коррозионная стойкость стали 40Х13 существенно зависит от качества поверхности изделий. Рекомендуется применять шлифованную и полированную поверхность.
Специальные свойства стали 40Х13
При работе стали 40Х13 в водороде предельные допустимые параметры атмосферы составляют 600 °С и 80 МПа.
Плотность стали 40Х13 — 7,68 г/см3.
Технологические параметры стали 40Х13
Сталь 40Х13 имеет хорошую технологичность при горячей пластической деформации. Температурный интервал горячей пластической деформации составляет от 1100 до 850 °С. Сталь 40Х13 склонна к образованию при больших скоростях нагрева и охлаждения. Поэтому нагрев под прокатку и ковку проводят медленно до 830 °С. После горячей деформации применяют медленное охлаждение.
Холодная пластическая деформация стали 40Х13 ограничена. В качестве смягчающей термической обработки после горячей или холоной пластической деформации применяют отжиг при 750-800 °С с последующим охлаждением с печью до 500 °С и далее на воздухе. Окончательной термической обработкой является закалка с 950-1000 °С с охлаждением в масле или на воздухе на заданную твердость и коррозионную стойкость.
Источники:
Ульянин Е. А. Коррозионные стали и сплавы, 1991.
Гуляев А. П. Металловедение, 1986.
Стальные колесные диски
Термическая обработка 40cr сталь Yg8c карбид Наконечник 13pcs Sds плюс сверло и зубило набор
Q 1. какой срок оплаты?
A. Мы принимаем 30% депозита и 70% баланса против копии BL, как T / T, так и L / C приемлемы.
Q 2. как срок доставки?
A. Обычно на изготовление уходит около 20-30 дней.
Q 3. Подскажите стандарт упаковки?
A. Для небольшой емкости используется картонная коробка, но для большой емкости мы использовали бы картонные коробки + прочный поддон для защиты.
Q 4. Не могли бы вы предложить форму A или C / O?
A. Это совсем не проблема. Мы можем подготовить соответствующие документы в отдел по работе с клиентами или другой офис, чтобы подать заявку на получение этого сертификата.
Q 5. Согласны ли вы использовать наш логотип?
A.OEM приемлемо только в том случае, если количество разумное.
Q 6. Мы хотим знать месячную емкость.
A. ежемесячно, мы можем поставить сумму в 1 000 000,00 долларов США в месяц.
7 квартал.Где твой рынок?
A. В основном в Европе, например, в Германии, Франции, Италии, Финляндии и Северной Америке, например в США, Канаде, а также в Австралии, Чили, Бразилии, Индии, России, Вьетнаме, Филиппинах, Пакистане, Южной Африке, Египте и т. Д.
Q 8. У вас есть каталог и прайс-лист
A. У нас есть электронный каталог и бумажный каталог. Но цена зависит от вашего количества.
Q 9: Можете ли вы предоставить образцы? Образцы бесплатные?
А.Мы можем предоставить образцы, но всегда не бесплатные образцы.
Q 10: Могу ли я стать вашим агентом / дилером?
Звучит очень хорошо. Вы можете быть нашим агентом, если на рынке нет.
Мы предоставим вам лучший сервис.
Мы стремимся предоставлять стабильный и высококачественный продукт
1. Удовлетворять потребности клиентов в направлении
2. Обеспечивать качественное обслуживание в качестве основного
3. Обеспечивать эффективные продукты и разумную ценовую ориентацию
4.Используйте прочную и стандартную экспортную упаковку, чтобы обеспечить безопасность наших продуктов при передаче
5. Мы можем доставить быстро в течение 20-30 дней
Наше онлайн и офлайн послепродажное обслуживание составляет 7×24 часа
Добро пожаловать на запрос и не стесняйтесь присоединиться к нам
У нас есть собственная производственная группа исследований и разработок, чтобы сохранить жизнь продукции.
· НАШ СЕРВИС
7×24 часа онлайн и офлайн обслуживание для вас всегда
· НАША КОМАНДА
У нас есть профессиональная технологическая команда с 25-летним опытом производства,
Наша экспортная команда имеет более 12 лет опыта.
ЕСЛИ У ВАС ЕСТЬ ВОПРОСЫ, МОЖЕТЕ ЛИ ВЫ ДАТЬ МНЕ УЗНАТЬ, ПОЖАЛУЙСТА?
Добро пожаловать к нам в любое время.
Условия доставки:
.Руководство по термообработке
Руководство по термообработке
Марка стали Выбрать вариант из стали
005B
017R
026A
042A
047A (C45)
047Q
056K
057F
058A
061A (C60E)
123A (20MnCrMo4-2)
124D (20MoCrS4)
124Q
126H (20Cr2 *)
127C
136B
143A
145H
146F
146S (16NiCrS4)
146 т
147Q (16NiCr6-4 *)
151A
152A (20NiCrMo2-2)
152B
152C (20NiCrMo2-2)
152D
152E
152G (20NiCrMo2-2)
152J
152K
152Q
152R
152Y
154C
156B
156F
156 т
157B
157C (20NiCrMo7)
157D (20NiCrMo7)
157F
157G (20NiCrMo7)
157Q
158Q (20NiMo9-7 *)
159B (18CrNiMo7-6)
159Q (18CrNiMo7-6)
159S (18CrNiMo7-6)
159X (18CrNiMo7-6)
192R
214E
214Q
214X
215B
216A
216S
222A
222B
225A (18CrMo8-5 *)
225C (18CrMo8-5 *)
234B
234G
234J
234 К (16MnCr5)
234S
236F (20MnCr5)
236Q (20MnCr5)
242S
245S (12NiCr14-6 *)
248D
248Q (18CrNi8)
250А
250P
250R (18CrNiMnMo7-5-5 *)
253A (22NiCrMo12-5 *)
253C
253D (14NiCrMo13-4)
253F
253G
253H
253L (22NiCrMo12-5 *)
253S (22NiCrMo12-5 *)
254R
254S
254 т
255 г (18NiCrMo14-6)
255Q (18NiCrMo14-6)
256A
256 ГБ (23NiCrMo15-5 *)
258Q (20NiMo9-7 *)
263A
264Y
266L
267C
268A
275A (24NiSiMnMo7-6-6 *)
277L (16CrMnNiMo9-5-2 *)
277Q (16CrMnNiMo9-5-2 *)
277T
280E
280H
280 млн
280N
280P
280T (19MnV6 *)
280X
281B
281K
281P (19MnV6 *)
281T (19MnV6 *)
282 млн
285 тыс.
291B
294L
295A
295G
295R
296B
296C
297A – Гибрид55
299Q
299 т
316A
316R
322A (25CrMo4)
322D (25CrMo4)
322G
322H
322N
322Q
323A
326C (42CrMo4)
326F
326J
326T
327A (42CrMo4)
327B
327 КБ
327N
327S
332 тыс.
335C
350А
350Q
355B (40NiCrMo7-3 *)
356D (34CrNiMo6)
356Q (34CrNiMo6)
357C
365A
375J
382 К (46MnVS3)
382L
382 млн
382P
391X
397A – Гибрид60
398Q (32CrMoV12-10 *)
416A
417R
420F
420 г (24CrMo13-6)
453C (31NiCrMo13-4)
455A (28NiCrMnMo14-6-4 *)
466A
466F
467A
468Y
473F
477L (40SiCrMnMo7-6-6 *)
477T
478 тыс.
481C
482A (38MnVS6)
495B (48CrMoNi4-10 *)
497Q (42NiSiCrMo8-7-3 *)
498A (30NiCrMo16-6)
498C
498H
499Q (30MoCrV20-7 *)
510A (C55)
510N
510P
511K
513Y
528A
528B
528E (50CrMo4)
528Q (50CrMo4)
531A
591A
591B
591C
593B (51CrV4)
593G
593Q (51CrV4)
593Y
593Z
594Y
596Y
606A
608A
673Y
674Y
677B
677L (66SiMnCrMo6-6-4)
677Q (66SiMnCrMo6-6-4)
696R
722C
722S
754H
755 В
803A (100Cr6)
803B
803C
803D (100Cr6)
803F (100Cr6)
803G
803J (100Cr6)
803K
803L
803N (100Cr6)
803P (100Cr6)
803Q (100Cr6)
803T
803В
803X
803Z (100Cr6)
804C
804Q
821J
821L (94CrMo5-2 *)
822C
824B (100CrMo7)
824P (100CrMo7)
824Q (100CrMo7)
825B (100CrMo7-3)
825T (100CrMo7-3)
826B (100CrMo7-4)
826Q
827B (100CrMnMoSi8-4-6)
827Q
831B (100CrMnSi4-4)
832 К (100CrMnSi6-6)
832T
837N
837R (100CrMnSi6-4)
837S (100CrMnSi6-4)
888P
Гибрид 55
Гибрид 60
X200
X300
X600
X800
482 (7221)
1045 (5071)
1130 (5616)
2725 (4734)
3350 (8312)
4803 (4803)
9270 (1289)
100Cr6 (5621)
100CrMnSi6-4 (5625)
14Xh4MA (4708)
159X (1270)
15MA27 (7245)
15Н3МА (4707)
16MnCr 5 (4316)
16NiCrS4 + HL (4730)
17Cr 3 (5502)
18CrNiMo7-6 (4761)
1E1671 (5463)
20NiCrMo2-2 (4548)
21CrMoV 5 7 (6130)
21HGNMA (4766)
23MnCrMo5 (5503)
24М13Б (5446)
25CrMoS 4 HH M (6014)
27MnCr5 СП (5504)
280 М (7266) (19МнВС6 М)
280 т (7260)
280 Х (7255)
285 К (1246)
28CrS4 (5548)
30CrMoV 9 (6140)
30CrNiMo 8 (6507)
327 П (1234)
34 CrMo 4 (6048)
34CrNiMo6 (6499) (ISO 898 класс 10.9)
34CrNiMo6 M (6502)
368,6 (5478)
36CrB4 (5498)
38 MnSiV5 (7239)
38MB5 (5496)
38MnSiVS5 (7219)
40 CrMoV 4-6 (1217)
40CrMo4 (6077)
41Cr 4 MOD (5517)
42CrMo4 M (6082)
50CrV 4 (7408)
51B20 (4336)
51CrV 4 (1282)
520 МВт + (2727)
52CrMoV 4 (1284)
52CrMoV4 (7407)
52Mn5BY (5234)
5HS64CC (4722)
605М36 (5905)
60Cr3 (5740)
6150 AQ (7415)
655М13 (4715)
709М40 (6107)
722М24 (8310)
817М40 (6506)
826М40 (6518)
92245H (5515)
92506 МБ, (A уровень (4525)
92506 МБ.(Уровень (4525)
92506-3 (4540)
92520 (А уровень) J1 (1285)
92520 (уровень B) J1 (4739)
92523 Уровень (1288)
AISI 4140 (6115)
ASTM A 193 B16 (6098)
ASTM A 193 B7 (6093)
ASTM A 193 B7 / L7 (1272)
ASTM A 320 L7 (6137)
ASTM A 320 L7 (1281)
BCM 311 (5465)
ВМ 212 (5415)
BM 311 (5480)
C 38 MOD (7224)
C 38 + N (7228)
СК 45 (5081)
СК 50 (5155)
CNMO 510 (6521)
КРОМОБОЛТ (6116)
HYDAX 15 (2720)
HYDAX 25 (2630)
IB 20 NI MOD (5460)
IMACRO M (8302)
IMACRO NIT (8303)
IMAFORM / 5CRB4 (5450)
ИМАНИТ (6132)
IMAROCK (5910)
IMATRA C100 (5614)
IMATRA CHA (5600)
МС 212 (4334)
ОВАКО 280 П (7265)
P355NH (2714)
S235JR (2191)
S355J0, S355J2 (2708)
S355J0.S355J2 (2708)
S355J2 + M (2723)
S520M / S355J2 (2722)
SAE 1080 MOD (1287)
SAE 4140 MOD (6139)
SAE 4340 (6514)
SAE 8620 (4542)
ПС 2230-00 (7402)
СТЮЛ 2244-05 (6129)
СТЕЛ 2541 (6501)
ТБ 1398 (4741)
TS280M-LX (7252)
В-1580 (5241)
V-1649 MOD (5074)
В-2146 (7259)
В-2158-60 (4326)
В-2158-70 (4324)
В-2244-64 (6126)
V-2250-00 MOD S (6112)
В-2525-60 (4756)
В-2525-70 (4757)
В-2903 (7210)
V-2904 (7205)
В-2906-95 (1258)
XC 55 MOD (5235)
11MnCrB5-3 (SB9690)
16MnCrS5 (SB9206)
20MnB4 (SB9625)
22MnB5 (SB9643)
25CrMo4 (SB9224)
27MnB4 (SB9654)
27MnCrB5-2 (SB9660)
27MnCrB5-2 (SB9652)
27MnCrB5-2 (SB9667)
28MnB5 (SB9694)
29MnCrB5-2 (SB9667)
30MnB5 (SB9662)
30MnB5 (SB9671)
34CrNiMo6 (SB9205)
38Si7 (SB9040)
42CrMo4 (SB9240)
42CrMo6 (SB9240)
43MnB5-3 (SB9678)
51CrV4 (SB9292)
51CrV4 (SB9212)
51CrV4 (SB9282)
51CrV4 (SB9290)
52CrMoV4 (SB9296)
55Cr3 (SB9257)
56SiCr7 (SB9084)
61SiCr7 (SB9064)
C35 C35E (SB8563)
C45 (SB1671)
C45 (SB8673)
C45 (SB8636)
C45 (SB1672)
C55 SBC55 (SB8665)
C60E EN 10083-2: 2006 исх. (SB8680)
SAE 1005
SAE 1010
SAE 1015
SAE 1020
SAE 1025
SAE 1030
SAE 1033
SAE 1034
SAE 1035
SAE 1037
SAE 1038
SAE 1040
SAE 1045
SAE 1050
SAE 1055
SAE 1059
SAE 1060
SAE 1062
SAE 1064
SAE 1065
SAE 1069
SAE 1070
SAE 1075
SAE 1080
SAE 1084
SAE 1085
SAE 1086
SAE 1090
SAE 1095
SAE 1108
SAE 1109
SAE 1110
SAE 1111
SAE 1112
SAE 1113
SAE 1114
SAE 1115
SAE 1116
SAE 1119
SAE 1120
SAE 1123
SAE 1139
SAE 1145
SAE 1152
SAE 1211
SAE 1320
SAE 1330
SAE 1335
SAE 1340
SAE 1345
SAE 1513
SAE 1518
SAE 1522
SAE 1524
SAE 1525
SAE 1526
SAE 1527
SAE 1533
SAE 1534
SAE 1536
SAE 1541
SAE 1544
SAE 1545
SAE 1546
SAE 1547
SAE 1548
SAE 1551
SAE 1552
SAE 1553
SAE 1561
SAE 1566
SAE 1570
SAE 1572
SAE 1580
SAE 1590
SAE 15B21
SAE 15B28
SAE 15B30 H
SAE 15B35 H
SAE 15B37 H
SAE 15B41 H
SAE 15B48 H
SAE 15B62 H
SAE 2317
SAE 2330
SAE 2340
SAE 2345
SAE 2512
SAE 2515
SAE 2517
SAE 300M
SAE 3115
SAE 3120
SAE 3130
SAE 3135
SAE 3140
SAE 3145
SAE 3150
SAE 3215
SAE 3220
SAE 3230
SAE 3240
SAE 3250
SAE 3310
SAE 3312
SAE 3316
SAE 3325
SAE 3335
SAE 3340
SAE 3415
SAE 3435
SAE 3450
SAE 4012
SAE 4023
SAE 4024
SAE 4027
SAE 4028
SAE 4032
SAE 4037
SAE 4620
SAE 4042
SAE 4620
SAE 4047
SAE 4053
SAE 4626
SAE 4063
SAE 4626
SAE 4068
SAE 4118
SAE 4119
SAE 4120
SAE 4121
SAE 4125
SAE 4130
SAE 4131
SAE 4817
SAE 4135
SAE 4817
SAE 4137
SAE 4140
SAE 4142
SAE 4145
SAE 4147
SAE 4150
SAE 4161
SAE 4317
SAE 4320
SAE 4330 мод.
SAE 4337
SAE 4340
SAE 43BV12
SAE 43BV14
SAE 4419
SAE 4422
SAE 4427
SAE 4608
SAE 4615
SAE 4617
SAE 4621
SAE 4640
SAE 46B12
SAE 4715
SAE 4718
SAE 4720
SAE 4812
SAE 4815
SAE 4820
SAE 50100
SAE 5015
SAE 5045
SAE 5046
SAE 5060
SAE 50B40
SAE 50B44
SAE 50B46
SAE 50B50
SAE 50B60
SAE 51100
SAE 5115
SAE 5117
SAE 5120
SAE 5130
SAE 5132
SAE 5135
SAE 5140
SAE 5145
SAE 5147
SAE 5150
SAE 5152
SAE 5155
SAE 5160
SAE 51B60
SAE 52100
SAE 6115
SAE 6117
SAE 6118
SAE 6120
SAE 6125
SAE 6130
SAE 6135
SAE 6140
SAE 6145
SAE 6150
SAE 6195
SAE 71360
SAE 71660
SAE 7260
SAE 8115
SAE 81B45
SAE 8615
SAE 8617
SAE 8620
SAE 8622
SAE 8625
SAE 8627
SAE 8630
SAE 8632
SAE 8635
SAE 8637
SAE 8640
SAE 8641
SAE 8642
SAE 8645
SAE 8647
SAE 8650
SAE 8653
SAE 8655
SAE 8660
SAE 86B30
SAE 86B45
SAE 8715
SAE 8717
SAE 8719
SAE 8720
SAE 8735
SAE 8740
SAE 8742
SAE 8745
SAE 8750
SAE 8822
SAE 9250
SAE 9254
SAE 9255
SAE 9259
SAE 9260
SAE 9261
SAE 9262
SAE 9310
SAE 9315
SAE 9317
SAE 9437
SAE 9440
SAE 9442
SAE 9445
SAE 9447
SAE 94B15
SAE 94B17
SAE 94B30
SAE 94B40
SAE 9747
SAE 9763
SAE 9840
SAE 9845
SAE 9850
SAE 304
SAE 403
SAE 410
SAE 414
SAE 416
SAE 422
SAE 431
SAE 440A
SAE 440B
SAE 440C
SAE 502
Ph23-8
Ph27-7
Марадж 200
Марадж 250
Марадж 300
Марадж 350
AISI W5
AISI S1
AISI S2
AISI S5
AISI S6
AISI S7
AISI O1
AISI O2
AISI O6
AISI O7
AISI A2
AISI A3
AISI A4
AISI A6
AISI A7
AISI A8
AISI A9
AISI A10
AISI A11
AISI D2
AISI D3
AISI D4
AISI D5
AISI D7
AISI L2
AISI L6
AISI h20
AISI h21
AISI h22
AISI h23
AISI h24
AISI h29
AISI h31
AISI h32
AISI h33
AISI h34
AISI h35
AISI h36
AISI h52
AISI h53
AISI T1
AISI T2
AISI T4
AISI T5
AISI T6
AISI T8
AISI T15
AISI M1
AISI M2
AISI M4
AISI M6
AISI M7
AISI M10
AISI M30
AISI M33
AISI M34
AISI M36
AISI M41
AISI M42
AISI M43
AISI M46
AISI M47
AISI M48
AISI M50
AISI M52
AISI M62
DIN C15
DIN C22
DIN C35
DIN C40
DIN C50
DIN C55
DIN C60
DIN C67
DIN 8CrMo16
DIN 10CrMo9-10
DIN 14NiCr10
DIN 14NiCr14
DIN 15Cr3
DIN 15CrNi6
DIN 15NiCr13
DIN 16NiCr4
DIN 16NiCr11
DIN 16MnCr5
DIN 16CrNiMo6
DIN 16NiCrMo12
DIN 16NiCrMo12-6
DIN 17Cr3
DIN 17MnB4
DIN 17MnV7
DIN 17CrNi6-6
DIN 17NiCrMo6-4
DIN 17CrNiMo6
DIN 18CrNi8
DIN 18CrMo4
DIN 18NiCr5-4
DIN 18CrNiMo7-6
DIN 18NiCrMo14-6
DIN 18 NiCrMo5
DIN 19MnVS6
DIN 19MnB4
DIN 20МнБ-3
DIN 20MnB5
DIN 20MnV6
DIN 20Mn5
DIN 20MnCr5
DIN 20MnCrMo4-2
DIN 20MnCrB5
DIN 20MoCr4
DIN 20 NiCrMo2
DIN 20NiCrMo7
DIN 20NiCrMo2-2
DIN 20 NiMoCrS6-5
DIN 21MnCr5
DIN 21NiCrMo2
DIN 21CrMoV5-7
DIN 21CrMoV5-11
DIN 22MnB4
DIN 22MnB5
DIN 22CrMoS3-5
DIN 23MnB4
DIN 23MnNiMoCr5-4
DIN 23MnNiCrMo5-2
DIN 24CrMo13-6
DIN 25MnB5
DIN 25CrMo4
DIN 27MnCrB5-2
DIN 28Cr4
DIN 28Mn6
DIN 28NiCrMoV10
DIN 30MnB5
DIN 30CrNiMo8
DIN 30NiCrMo2-2
DIN 30CrMoV9
DIN 30MnVS6
DIN 31CrMoV9
DIN 31CrMo12
DIN 32CrB4
DIN 32CrMoV12-28
DIN 33CrMoV12-9
DIN 34Cr4
DIN 34CrMo4
DIN 34CrNiMo6
DIN 34CrAlNi7
DIN 34CrAlMo5-10
DIN 35NiCr18
DIN 35 NiCrMo16
DIN 36Mn5
DIN 36NiCr6
DIN 36CrB4
DIN 36 NiCrMo16
DIN 37Cr4
DIN 37MnSi5
DIN 37MnB5
DIN 55Cr3
DIN 38Cr4
DIN 38Si7
DIN 39 NiCrMo3
DIN 39MnCrB6-2
DIN 40CrMnMo7
DIN 40CrMoV-7
DIN 55Cr3
DIN 40CrMoV4-7
DIN 40CrMoV13-9
DIN 40CrMnMoS8-6
DIN 40NiCrMo8
DIN 40 NiCrMo 10-5
DIN 40CrMnNiMo8-6-4
DIN 41Cr4
DIN 41CrAlMo7
DIN 42MnV7
DIN 42CrMo4
DIN 43MnSiMo4
DIN 45SiCrV6
DIN 45 NiCrMo16
DIN 45NiCrMoV16-6
DIN 46Cr2
DIN 46Si7
DIN 46MnVS3
DIN 50CrV4
DIN 50CrMo4
DIN 50CrMoV13-14
DIN 51CrV4
DIN 51CrMoV4
DIN 52CrMoV4
DIN 52SiCrNi5
DIN 54SiCr6
DIN 54SiCrV6
DIN 54 NiCrMoV6
DIN 55Si7
DIN 55 NiCrMoV7
DIN 56Si7
DIN 56 NiCrMoV7
DIN 58CrV4
DIN 60Cr3
DIN 60MnSiCr4
DIN 60SiCrV7
DIN 60WCrV7
DIN 60WCrV8
DIN 61SiCr7
DIN 62SiMnCrV4
DIN 65SiCrV7
DIN 70Mn4
DIN 90MnCrV8
DIN 95MnWCr5
DIN 100Cr6
DIN 100CrMo7
DIN 100CrMo7-3
DIN 100CrMnSi4-4
DIN 100CrMnSi6-4
DIN 100CrMnMoSi8-4-6
DIN 100MnCrW4
DIN 115CrV3
DIN X12CrMo9-1
DIN X19NiCrMo4
DIN X33CrS16
DIN X37Cr13
DIN X37CrMoV5-1
DIN X37CrMoW5-1
DIN X38CrMo16
DIN X38CrMoV51
DIN X40Cr14
DIN X40CrMoV5-1
DIN X45NiCrMo4
DIN X50CrMoV5-1
DIN X50CrMoV5-1-1
DIN X82WMoCrV6-5-4�
DIN X91CrMoV18
DIN X100CrMoV5
DIN 125Cr1
DIN X155CrVMo121
DIN X153CrMoV12
DIN X210CrW12
DIN X210Cr12
СС 1350
СС 1370
SS 1572
SS 1650
SS 1655
SS 1672
SS 1674
СС 1770
СС 1914
SS 1922
SS 2085
SS 2090
СС 2120
SS 2127
SS 2140
SS 2142
SS 2172
SS 2216
SS 2218
SS 2225
SS 2230
SS 2234
SS 2242
SS 2244
SS 2258
SS 2260
SS 2301
SS 2304
SS 2310
SS 2312
SS 2314
SS 2324
SS 2333
SS 2346
SS 2352
SS 2387
SS 2541
SS 2506
SS 2511
SS 2512
SS 2523
SS 2550
SS 2710
SS 2722
SS 2912
SS 2940
EN 8
EN 9
EN 11
EN 11
EN 12
EN 12
EN 13
EN 13
EN 14A
EN 14A
EN 15
EN 15
EN 16
EN 16
EN 17
EN 17
EN 18
EN 18
EN 19
EN 19
EN 20A
EN 20A
EN 20B
EN 20B
EN 21
EN 21
EN 23
EN 23
EN 24
EN 24
EN 25
EN 25
EN 26
EN 26
EN 29A
EN 29A
EN 30A
EN 30A
EN 31
EN 31
EN 32
EN 32
EN 33
EN 33
EN 34
EN 34
EN 35
EN 35
EN 36A
EN 36A
EN 36C
EN 36C
EN 39A
EN 39A
EN 39B
EN 39B
EN 40A
EN 40A
EN 40C
EN 40C
EN 41A
EN 41A
EN 41B
EN 41B
EN 43A
EN 43A
EN 45
EN 45
EN 47
EN 47
EN 100
EN 100
EN 110
EN 110
EN 111
EN 111
EN 351
EN 351
EN 352
EN 352
EN 353
EN 353
EN 354
EN 354
EN 355
EN 355
EN 361
EN 361
EN 362
EN 362
EN 363
EN 363
S10C
S10C
S20C
S20C
S30C
S30C
S35C
S35C
S40C
S40C
S45C
S45C
S50C
S50C
S55C
S55C
S60C
S60C
S70C
S70C
S75C
S75C
SCCrM1
SCCrM1
SCCrM3
SCCrM3
SCM 420
SCM 420
SCM 4404
SCM 4404
SCM415
SCM415
SCM418
SCM418
SCM420
SCM420
SCM425
SCM425
SCM430
SCM430
SCM440
SCM440
SCM822
SCM822
SCMV4
SCMV4
SCr415
SCr415
SCr420
SCr420
SCr430
SCr430
SCr440
SCr440
SCr445
SCr445
SCM1
SCM1
SCM2
SCM2
SCM3
SCM3
SCM5
SCM5
SCMnCr2
SCMnCr2
SCMnCr3
SCMnCr3
SCMnCr4
SCMnCr4
SCMnCrM2
SCMnCrM2
SCMnCrM3
SCMnCrM3
SCMnM3
SCMnM3
SCMQ4E
SCMQ4E
SCMQ4V
SCMQ4V
SCMQ5V
SCMQ5V
SCMV1
SCMV1
SCMV2
SCMV2
SCMV3
SCMV3
SCMV4
SCMV4
SCMV5
SCMV5
SCMV6
SCMV6
SCNCrM2
SCNCrM2
SCSiMn2
SCSiMn2
SK70
SK70
SK80
SK80
SK90
SK90
SK120
SK120
СХ3
СХ3
СХ4
СХ4
СХ5
СХ5
СХ20
СХ20
SKH50
SKH50
SKH51
SKH51
SKH52
SKH52
SKH53
SKH53
SKH54
SKH54
SKH55
SKH55
SKH56
SKH56
SKH57
SKH57
SKH58
SKH58
SKH59
SKH59
SKS2
SKS2
SKS3
SKS3
SKS4
SKS4
SKS7
SKS7
SKS8
SKS8
SKS11
SKS11
SKS21
SKS21
SKS31
SKS31
SKS41
SKS41
SKS43
SKS43
SKS44
SKS44
SKS55
SKS55
SKS51
SKS51
SKS81
SKS81
SKS93
SKS93
SKS94
SKS94
SKS95
SKS95
SKT3
SKT3
SKT4
SKT4
SKT6
SKT6
SMn420
SMn420
SMn433
SMn433
SMn438
SMn438
SMn443
SMn443
SMnC420
SMnC420
SMNC443
SMNC443
SNB16
SNB16
СНБ21-1
СНБ21-1
СНБ22-1
СНБ22-1
СНБ23-1
СНБ23-1
СНБ24-1
СНБ24-1
SNB5
SNB5
SNB7
SNB7
SNC236
SNC236
SNC415
SNC415
SNC631
SNC631
SNC815
SNC815
SNC836
SNC836
SNCM220
SNCM220
SNCM240
SNCM240
SNCM420
SNCM420
SNCM431
SNCM431
SNCM447
SNCM447
SNCM661
SNCM661
SNMC625
SNMC625
SNMC630
SNMC630
SNMC815
SNMC815
STBA12
STBA12
STBA13
STBA13
STBA20
STBA20
STBA22
STBA22
STBA22
STBA22
STBA24
STBA24
STBA25
STBA25
STBA26
STBA26
СУх2
СУх2
СУх5
СУх5
SUh21
SUh21
SUh31
SUh31
SUh41
SUh41
SUh409
SUh409
СУх410
СУх410
SUH616
SUH616
SUP6
SUP6
SUP7
SUP7
SUP9
SUP9
SUP9A
SUP9A
SUP10
SUP10
SUP11A
SUP11A
SUP12
SUP12
SUP13
SUP13
SKD1
SKD1
SKD2
SKD2
SKD4
SKD4
SKD5
SKD5
SKD6
SKD6
SKD7
SKD7
SKD8
SKD8
SKD10
SKD10
SKD11
SKD11
SKD11
SKD11
SKD12
SKD12
SKD61
SKD61
SKD62
SKD62
SKH51
SKH51
SUJ 2
SUJ 2
SUJ 3
SUJ 3
SUJ 4
SUJ 4
SUJ 5
SUJ 5 .Высокоскоростная стальная пресс-форма, сталь h23 D2 440c, печь для термообработки
Быстрорежущая стальная форма, сталь h23 D2 440C, печь для термообработки
Описание продукта
Название | термическая обработка стали Модель Горизонтальная / вертикальная Предельный вакуум Скорость повышения давления 0.5 Па / ч (регулируемый) Макс.температура На заказ Однородность температуры ± 3 ℃ / ± 5 ℃ Изготовлено на заказ Метод контроля температуры Интеллектуальный программируемый контроллер температуры Метод управления PLC Макс.давление наддува газа (абсолютное давление) На заказ |
Основные технические данные печи для термообработки в вакууме | Эффективное рабочее Размер (мм) | Макс.температура (C) | Ultimate Давление (Па) | Давление Скорость нарастания ( г / ч) | Температура однородность (C) | Нагрузка производительность (кг) | ||||||||||||||||||||||||||||||||
RVGQ-224 | 907000005 1300 | 4×10 -1 | 0.5 | ± 5 | 50 | |||||||||||||||||||||||||||||||||
RVGQ -335 | 300x300x500 | 500-1300 45 | 4×10 12-1 9005 900± 5 | 100 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||
RVGQ-446 | 400x450x600 | 500-1300 | 4×10 -1 | 0.5 | ± 5 | 200 | ||||||||||||||||||||||||||||||||
RVGQ -558 | 500x500x800 | 500-1300 45 | 4×10 -1 900± 5 | 300 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||
RVGQ -669 | 600x600x900 | 500-1300 | 4×10 -1 | 0.5 | ± 5 | 500 | ||||||||||||||||||||||||||||||||
RVGQ -7710 | 700x700x1000 | 500-1300 45 | 4×10 -1
| |||||||||||||||||||||||||||||||||||