Термообработка сталь 40х13: Сталь 40х13 — характеристики и область применения

alexxlab | 18.11.2020 | 0 | Разное

Содержание

Сталь 40Х13

Термообработка, состояние поставки s0,2, МПа sB, МПа d5, % y, % KCU, Дж/м2 

Закалка 1050 °С, масло. Отпуск 550 °С, выдержка 10 ч

Без тепловой выдержки 940 1140 13 48 21
Тепловая выдержка 470 °С, 1000 ч 870 1080 11 43  
Тепловая выдержка 470 °С, 3000 ч 900 1080 13 42 23

Закалка 1050 °С, масло. Отпуск 600 °С, выдержка 3 ч

Без тепловой выдержки 890 1120 13 32 11
Тепловая выдержка 450 °С, 5000 ч 820 1080 12 28-31  
Тепловая выдержка 450 °С, 10000 ч 840 1000 13 25-33  

Закалка 1050 °С, масло. Отпуск 530 °С, выдержка 6 ч

Тепловая выдержка 470 °С, 500 ч 930 1100 13 47 15
Тепловая выдержка 470 °С, 1000 ч 880 1060 14 46  
Тепловая выдержка 470 °С, 5000 ч 750 990 14 37 22

Сталь 40х13 - характеристики, применение, аналоги, ГОСТ

Любой материал, в том числе и сталь, обладает определёнными свойствами, которые присущи только ему. Специалисты, занимающиеся разработкой новых сортов стали, прилагают максимум усилий для получения оптимальных свойств и характеристик. Это в полной мере относится и к стали 40Х13.

марка 40х13

Основные характеристики

Сталь 40Х13, иногда её обозначают как 4Х13, относят к коррозионно-стойким, жаропрочным маркам. Отечественным заменителем является сталь 30Х13. В химический состав этого материала входят:

  • углерод до 0,45%;
  • хром до 14%;
  • остальные материалы (кремний, марганец и пр.) до 0,8%.

Такой состав позволяет изготавливать из этой стали следующую продукцию:

  • режущий и мерительный инструмент;
  • медицинский, в том числе и хирургический инструмент;
  • элементы конструкций, работающих в слабых агрессивных средах.
  • пружины, крепёжные изделия, валы подшипники, способные работать в агрессивных средах, в том числе и при температурах до 450 ºC.

Этот материал получают в открытых печах. Чаще всего применяют индукционные печи. Плавку стали производят при температурах от 850 до 110 градусов цельсия. Такой режим обеспечивает её полную деформацию. Для предотвращения образования трещин и других дефектов применяют различные температурные режимы, применяемые попеременно. Кстати, для применения деталей из марки 40Х13 в агрессивных средах, в целях повышения её стойкость к коррозионному воздействию, рекомендуется шлифовать их поверхность.

Сталь этой марки недопустимо применять для создания конструкций с применением любых видов сварки.

Аналоги

Среди импортных аналогов стали марки 40х13 можно назвать следующие:

  • США - 420;
  • Германия - 1.4031;
  • КНР - 4С13.

ГОСТ

Металлургическая промышленность выпускает следующий сортамент — лист (ГОСТ 5582-75), пруток ГОСТ 18907-73, проволоку (ГОСТ 18143-72).

 

Термообработка стали

Свои уникальные свойства, в частности, повышенную стойкость к коррозии, марка 40Х13 получает в результате сложной термической обработки.

После закалки, составляющими компонентами стали 40Х13 являются:

  • карбиды;
  • мартенситы;
  • остатки аустенитов.

Надо отметить, что при температуре порядка 1050 ºC сталь теряет свою твердость. Это вызвано в первую очередь тем, при таком режиме растёт количество аустенита. Но при понижении температуры до 500 ºC твёрдость возвращается. Это обусловлено тем, что происходит удаление карбидов из структуры стали.

Финишная термообработка (закалка) производится при температуре 950 - 1000 ºC, с последующим охлаждением в масле или на воздухе. При соблюдении всех технологических режимов сталь получить требуемую твёрдость и коррозионную стойкость.

 

 

Технологические свойства стали 40Х13

Марка 40Х13 обладает хорошей технологичностью при проведении пластической деформации в горячем состоянии. Ее проводят при температуре от 850 до 1100 ºC. Но надо помнить что при резком нагреве, сталь может потерять ряд своих уникальных свойств, например, твердость. Именно поэтому процедуру нагрева необходимо проводить с небольшой скоростью. По достижении температуры 830 ºC можно выполнять прокат или ковку. Охлаждение стали необходимо также проводить медленно.

Сталь 40Х13 плохо подвергается холодной деформации.

Ряд характеристик коррозионно-стойкой и углеродистой стали во многом схожи, в частности, в твёрдости. Но они имеют различную микроструктуру и это приводит к появлению определённых сложностей в процессе механической обработки.

Основные сложности, возникающие при точении и фрезеровании стали марки 40Х13 это:

  • упрочнение, возникающие в процессе резания;
  • удаление отходов обработки;
  • ускоренный износ режущего инструмента.

Дело в том, что при обработке 40х13 резанием, стружка не ломается как у большинства углеродистых сталей, а завивается в виде длинной стружки. Для решения этой проблемы на режущий инструмент устанавливают специальные приспособления - стружколомы.

Низкая теплопроводность хороша при использовании 40Х13 на практике, но создаёт определённые сложности при точении. То есть в месте обработки резко поднимается температура, вследствие чего происходит образование наклёпа и неравномерное упрочнение поверхности. Такое свойство стали приводит к снижению ресурса режущего инструмента и увеличению обработки детали.

Еще одно свойство 40Х13 - это наличие в ее составе карбидных и других соединений, имеющих микроскопический размер. Их наличие делает сталь неким подобием абразива, который выводит режущий инструмент из строя и это приводит к замедлению обработки.

Для эффективной обработки нержавейки применяют режущий инструмент, на поверхность которого наносят карбид вольфрама и другие упрочняющие покрытия.

Применение стали 40Х13

Уникальные свойства стали этой марки позволили применять её в авиастроении. Дело в том, что эта отрасль постоянно нуждается в материалах, которые обладают высокой прочностью во время работы при высоких температуре, например, в авиационном двигателе. Кроме того, в современной авиационной технике детали, выполненные из этой стали, применяют в силовых элементах конструкции фюзеляжа и пр.

втулка из стали 40х13

Кстати, неофициальное название стали 40Х13 - ножевая. Несмотря на то что этот материал относительно мягок, при проведении правильной термической обработки он показывает хорошую твёрдость - 57HRC.

нож 40х13

Ножи, выполненные с маркировкой 40х13, пользуются популярностью и домохозяек, и у охотников, рыбаков и пр. Все дело в том, что ножи, выполненные из этого материала, не ржавеют и не нуждаются в особом уходе.

Немного в заключение

Марку 40Х13 можно смело отнести к тем материалам, которые поддаются термической обработке с определёнными сложностями. В то же время, можно сказать, что в случае с этим материалом его химический состав не играет главной роли. Именно ее термическая обработки придаёт стали её уникальные свойства. При относительной мягкости она хорошо затачивается, а это особенно важно для её использования в инструментальной промышленности и быту.

Оцените статью:

Рейтинг: 5/5 - 1 голосов

Термообработка Стали 40Х13 без окалины - Термообработка

1 час назад, Zilbert сказал:

Если использовать одну печь для закалки и последующего отпуска то как повлияет большой промежуток времени между этими операциями, печь же должна остыть до температуры отпуска?

Это время для лаб. печи составляет менее 2-х часов и технологически это приемлемо. Кстати печь Вам нужна самая обыкновенная до 1100°С, а не высокотемпературная (>1250°С) 

1 час назад, Zilbert сказал:

Окисление не допускается, чтобы не вводить дополнительных операций по зачистке.

Сталь устойчива к коррозии, в том числе и к газовой. Окисления при закалке не будет (если греть в аргоне). Отпуск нужен низкий поэтому можно греть без аргона.

После охлаждения в масле на поверхности будет нагар, который нужно удалять, а с Вашими отверстиями это проблематично. Воду использовать не рекомендую, т.к. отверстие диам.6мм мощный концентратор напряжений и вероятность того, что деталь протрещит очень высока. При таких габаритах можно охлаждать сжатым воздухом до цеховой температуры за время не более 2-3мин. Прокалится 100% на твёрдость не менее 55-56HRC.

Есть одна проблема. При закалке неизбежны деформации, а следовательно изменения размеров детали. Вопрос: как изменится диаметр 11отв. диам. 0,3мм? Получить ответ на этот вопрос можно только практически, т.е. закалить 3-5 деталек на воздухе.

Режимы термообработки стали 40Х13 - Термообработка

apaxuc80, ну смотрите: вводим в поиск слова "неполная закалка, получаем определение

Закалка, проводимая с температур выше линии Ac1 (на диаграмме состояния железо-углерод), но ниже линии Ac3 для доэвтектоидных сталей или ниже линии Acm для заэвтектоидных сталей.

В обоих случаях при температурах нагрева под закалку в структуре кроме аустенита наблюдаются избыточные фазы - доэвтектоидный феррит или заэвтектоидный цементит, которые сохраняются в структуре и после закалки, вызывая «пятнистость». Неполная закалка для доэвтектоидных сталей является дефектной из-за резкого различия твердости феррита и мартенсита.

Неполная закалка для заэвтектоидных сталей считается нормальной, т.к. наличие избыточного цементита не снижает твердость и износостойкость закаленной структуры.

далее, если забыли, то спрашиваем, что такое заэвтектоидная сталь:

 

далее, если не помним, как расшифровываются марки сталей, опять же ищем в поиске:

Химический состав в % стали 40Х13 ( стар. 4Х13 ) C 0,35 - 0,44

 

ну и в общем, все понятно.

с твердостью сложнее, надо по справочникам рыться. навскидку-градусов 620 или немного меньше, потому что при 650 твердость будет уже около 32.

Изменено пользователем yojik1111

40Х13 :: Металлические материалы: классификация и свойства

Сталь 40Х13   ГОСТ 5632-72

Сталь мартенситного класса

Массовая доля элементов, %

Углерод

Кремний

Марганец

Хром

Железо Сера Фосфор Титан Медь Никель

Не более

0,36-0,45

Не более 0,8

Не более 0,8

12,0-14,0

Осн.

0,025

0,030

0,2

0,3

0,6


        

В отожженном или отпущенном состоянии число твёрдости  229-143 НВ.

Рекомендуемые режимы термической обработки заготовок для изготовления образцов: закалка с 1000 – 1050оС, охлаждение в масле, отпуск при 200–300оС, охлаждение на воздухе или в масле. Твёрдость не менее 50 HRC.

Температура критических точек, оС

Ас1

Ас3 (Асm)

Аr1

МН

820

870

780

270


Состояние поставки,

режимы термической

обработки

Сечение,

мм

Временное

сопротивление

σВ, МПа

Относительное

удлинение

δ5, %

Твёрдость НВ (HRCЭ),

не менее

 Прутки. Закалка 1000-1050оС,масло.

Отпуск 200-300оС,

воздух или масло.

Образцы

-

-

(52)

   Прутки:

     шлифованные, обработанные

     на заданную прочность

     отожжённые

1 – 30

Св. 5

590-810

-

10

-

-

143-229

Листы горячекатаные или холоднокатаные.

Отжиг или отпуск

740 - 800оС,(образцы поперечные)

До 3,9

550

15

-

   Проволока

термообрабатанная

1,0-6,0

590-880

10

-


Временное сопротивление σВ,

Н/мм2 (кгс/мм2)

Относительное удлинение

δ, %, не менее

590-810(60-83)

10


Механические свойства в зависимости от температуры отпуска.

Температура

испытания, оС

Предел

текучести

σ0,2

Временное

сопротивление σВ

Относительное

удлинение

δ5

Относительное

сужение

поперечного

сечения ψ

Ударная

вязкость

 KCU,

Дж/см2

Твёрдость, HRCЭ

(НВ)

МПа

%

Закалка 1000оС, масло

200

1620

1840

1

2

19

52

350

1450

1710

11

22

25

50

500

1390

1680

7

9

19

51

700

500

780

35

59

71

(217)


Температура

испытания, оС

Режимы термообработки, условия испытания

Предел

текучести

σ0,2

Временное

сопротивление σВ

Относительное

удлинение

δ5

Относительное

сужение

поперечного

сечения ψ

Ударная вязкость

 KCU, Дж/см2

МПа

%

20

Закалка 1030-1050оС, воздух. Отпуск 530оС, выдержка 2ч, охлаждение на воздухе

1420

1670

6

34

11

410

1310

1360

7

36

-

470

960

1130

12

45

6

510

980

1070

12

49

-

20

Закалка 1050оС, воздух. Отпуск 600оС, выдержка 3ч

890

1120

13

32

12

200

810

940

11

40

49

300

710

900

10

39

69

400

670

780

12

45

73

500

470

520

20

77

78

600

255

300

21

84

118

20

Закалка 1050оС, воздух. Отпуск 650оС, выдержка 3ч. При 20оС

НВ 277-286

710

930

14

42

24

400

-

-

-

-

93

450

540

640

15

44

-

500

-

540

18

67

132

800

Образец деформированный диаметром 6 мм и длиной 30 мм. Скорость деформирования 16мм/мин. Скорость деформации

0009 1/с

120

130

64

96

-

900

100

125

68

92

-

950

74

90

84

96

-

1000

51

75

70

98

-

1050

45

57

73

100

-

1100

43

53

60

98

-

1150

34

40

64

100

-

1200

27

32

60

100

-


Механические свойства при 20оС в зависимости от тепловой выдержки.

Режимы

термической

обработки

Тепловая выдержка

Предел текучести σ0,2

Временное

сопротивле-

ние σВ,

Относи-тельное удлине-ние δ5

Относи-тельное сужение ψ

Ударная вязкость, KCU, Дж/см2

Температура,

 оС

Время, ч

МПа

%

 Закалка 1050оС, масло.

 Отпуск 550оС, выдержка 10ч

Без тепловой выдержки

940

1140

13

48

21

470

1 000

870

1080

11

43

-

3 000

900

13

42

23

600оС, выдержка 3ч

Без тепловой выдержки

890

1120

13

32

11

450

5 000

820

1080

12

28 – 31

-

10 000

840

1000

13

25 – 33

-

530оС, выдержка 6ч

470

500

930

1100

13

47

15

1 000

880

1060

14

46

-

5 000

750

990

14

37

22


Предел выносливости σ-1=370 МПа при σВ=880 МПа, НВ 270

Ударная вязкость KCU, Дж/см2

Температура, оС

Состояние поставки

+20

-78

54

7

Пруток диаметром 55 мм


Коррозионная стойкость

Среда

Температура,

оС

Длительность

испытания, ч

Глубина коррозии,

мм/год

h3SO4  концентрированная

20

720

0,01

63,4% раствор h3SO4

40

24

5,27

Аммиак, 24%

20

720

0,0032


Физические свойства

Температура испытания, оС

20

100

200

300

400

500

600

700

800

900

   Модуль нормальной упругости    Е, ГПа

214

208

202

194

185

173

160

-

-

-

   Плотность ρn, кг/см3

7650

7630

7600

7570

7540

7510

7480

7450

7420

-

   Коэффициент теплопроводности λ, Вт/(м · С)

25

26

27

28

29

29

29

28

28

29

Удельное сопротивление

ρ, НОм · м

-

786

830

890

950

998

1046

1122

-

-


Физические свойства

Температура испытания, оС

20-

100

20-

200

20-

300

20-

400

20-

500

20-

600

20-

700

20-

800

20-

900

20-

1000

   Коэффициент линейного

расширения   α, 10-6, 1/оС

10,7

11,5

11,9

12,2

12,5

12,8

13,0

13,2

-

-

   Удельная теплоёмкость 

 С, Дж/(кг· оС)

452

477

502

528

553

578

620

666

691

-


Назначение: режущий, мерительный и хирургический инструмент, пружины, карбюраторные иглы, предметы домашнего обихода, клапанные пластины компрессоров.

Примечание: сталь применяется после закалки и низкого отпуска со шлифованной и полированной поверхностью, обладает повышенной твёрдостью.

Сталь  применяется как коррозионно-стойкая.

Температура ковки, оС: начала 1200, конца 850. Сечения до 200 мм подвергаются низкотемпературному отжигу.

Свариваемость – не применяется для сварных конструкций.

Обрабатываемость резанием – в закалённом и отпущенном состоянии при НВ 340, σВ=730 МПа,  Kυ б. ст=0,4,          Kυ тв. спл=0,6

        

Сортамент, форма и размеры стали должны соответствовать требованиям:

         горячекатаной круглой – ГОСТ 2590-88;

         горячекатаной квадратной – ГОСТ 2591-88, ОСТ 14-2-205-87, отраслевого стандарта Минчермета СССР;

         кованой круглой и квадратной – ГОСТ 1133-71;

         горячекатаной и кованой полосовой – ГОСТ 4405-75;

         горячекатаной полосовой – ГОСТ 103-76;

горячекатаной шестигранной – ГОСТ 2879-88;

калиброванной круглой – ГОСТ 7417-75;

калиброванной квадратной  – ГОСТ 8559-75;

калиброванной шестигранной – ГОСТ 8560-78;

со специальной отделкой поверхности – ГОСТ 14955-77.

Обработка сталей: 40х13, У8, 40Х

Сталь У8 принадлежит к классу углеродистых эвтектоидных сталей. В исходном состоянии -  после ковки или прокатки и  охлаждения на воздухе её структура  состоит из чистого пластинчатого перлита. Термическую обработку таких сталей делают в два приёма: предварительная и окончательная обработка. Первая заключается в отжиге на зернистый перлит  при температуре 750—760 °С. Такая структура, во-первых, облегчает механическую обработку, во-вторых – после закалки свойства будут более однородными. Особенность закалки углеродистых сталей, в том числе У8, недопустимость даже малейшего замедления при закалке из-за очень высокой критическую скорости. Могут образоваться мягкие пятна.

Для стали У8 применяют прерывистую закалку. Чтобы её осуществить раскалённую деталь помещают сначала в воду, и вслед за тем,  переносят в масло, где происходит окончательное охлаждение. Таким образом, удаётся избежать появления мягких пятен, но из-за  уменьшения скорости охлаждения на последнем этапе снижаются структурные напряжения. Закалку стали У8 производят при 780 °C, а температура отпуска - 400 °C.

Гарантированный результат при соблюдении параметров

Сталь  40Х13 хорошо переносит горячую пластическую деформацию, которая проводится в температурном интервале 1100-860 °С.
Сталь склонна к образованию трещин при быстром нагреве или охлаждении. Поэтому нагрев до 830-ти °С  применяют медленный, а после деформации  охлаждение в песке или в печи.

После горячей деформации применяются промежуточный отжиг при температурах от 740-ка до 800 °С или полный отжиг в интервале от 810-ти до 880 °С с медленным охлаждением не больше, чем 25-50 °С/ч до 600 °С.

Закалка 40Х13  в интервале от 950 до1050 °С  применяется как окончательная термическая обработка. Охлаждение – на воздухе или в масле. Далее делается отпуск с учетом  заданной твердости и коррозионной стойкости. Для стали 40Х13, применяемой в качестве заготовки для хирургических инструментов, делают ступенчатую закалку с 1030-1040 °С с охлаждением в щелочном растворе при 350 °С. Это нужно, чтобы уменьшить коробление и повысить упругие свойства.

К термообработке стали 40Х предъявляют особые требования. Время охлаждения деталей из  этой стали в воде или на воздухе или в воде должно быть небольшим из-за её склонности к отпускной хрупкости и хладноломкости. Наличие  хрома  уменьшает критическую скорость закалки и предотвращает рост зерна. Температура мартенситного превращения стали 40Х ниже, прокаливаемость её выше, чем у простой углеродистой ст.40. В результате  ее отпуск производится при более высокой температуре.
Сталь 40Х относится к группе улучшаемых. Её эксплуатационные характеристики действительно улучшаются в результате правильного термического воздействия. Благодаря ему, механические характеристики стали выше, чем у целого ряда конструкционных сталей. При сохранении достаточно высокой вязкости  и пластичности, эта сталь является одной из наиболее прочных.


Нержавеющая сталь 40Х13: технологические свойства

Классификация хромистых нержавеющих сталей
Сталь 08Х13
Сталь 12Х13
Сталь 20Х13
Сталь 30Х13. По своим свойствам и применению сталь 30Х13 аналогична стали 40Х13. Коррозионная стойкость стали 30Х13 несколько выше, чем у стали 40Х13, а прочностные характеристики – несколько ниже.

Применение стали 40Х13

Сталь 40Х13 применяют:

  • как коррозионностойкий материал с высокой твердостью для:
    – режущего, измерительного и хирургического инструментов;
    – пружин, подшипников и других изделий, работающих на износ в слабоагрессивных средах;
    – бытовых приборах и предметах домашнего обихода.;
  • как жаропрочный и жаростойкий материал при работе до 400-450 °С для крепежных изделий, валов, упругих элементов, испытывающих воздействие слабоагрессивных сред, например, при переработке нефти.

Сталь 40Х13 не сваривается.

Химический состав стали 40Х13

Сталь 40Х13 входит в группу сталей типа Х13 вместе со сталями 08Х13, 12Х13, 20Х13 и 30Х13. Занимает свой интервал по содержанию углерода — от 0,36 до 0,45 %, количества остальных легирующих элементов и примесей — такие же, как и у других сталей типа Х13 (таблица 1). 

Таблица 1 – Химический состав стали 40Х13 по ГОСТ 5632-72stal-40x13-ximicheskiy-sostavСтруктурный класс стали 40Х13 по ГОСТ 5632-72

Мартенситный. 

Превращения и микроструктура стали 40Х13

  1. При нагреве сталь 40Х13 имеет полиморфное альфа-гамма превращение в интервале температур от 820 °С (Ас1) до 880 (Ас3).
  2. При нагреве несколько выше температуры точки Ас3 структура стали состоит из аустенита и карбидов хрома типа Cr23C6. Полное растворение карбидов происходит при 950-1000 °С.
  3. Сталь 40Х13 имеет наилучшую коррозионную стойкость после закалки с температуры, которая обеспечивает полное растворение карбидов. 
  4. Сталь 40Х13 имеет достаточно высокую прокаливаемость: закалка деталей может производиться при охлаждении в масле или на воздухе.
  5. В стали 40Х13 перед перлитным превращением аустенита из него выделяются карбиды Cr23C6. После обеднения аустенита по углероду  происходит перлитное превращение аустенита.
  6. Интервал мартенситного превращения в стали 40Х13 составляет 270-80 °С. При закалке с температур 980-1000 °С происходит практически полное превращение аустенита в мартенсит. 
  7. Промежуточное (бейнитное) превращение в стали 40Х13 отсутствует.
  8. Отпуск закаленной стали 40Х13 приводит к распаду мартенсита на феррито-карбидную смесь. С повышением температуры отпуска твердость стали 40Х13 снижается. При отпуске в интервале 480-520 °С происходит существенное снижение пластичности и ударной вязкости из-за развития процессов отпускной хрупкости.
  9. Сталь 40Х13 в зависимости от заданной твердости применяют или после низкотемпературного отпуска при 200-400 °С, или после высокого отпуска при 600-650 °С. Для промежуточных температур отпуска характерно снижение коррозионной стойкости.

Сортамент стали 40Х13

Из стали 40Х13 производят следующую продукцию:

  • лист толстый по ГОСТ 7350-77;
  • лист тонкий по ГОСТ 5582-75;
  • лента и подкат по ГОСТ 4986-78;
  • сортовой прокат по ГОСТ 5949-75;
  • проволока по ГОСТ 18143-72.

Механические свойства стали 40Х13

  1. По ГОСТ 5582-75 сталь 40Х13 после смягчающей термической обработки в виде отжига или отпуска при 740-800  °С должна иметь предел прочности при растяжении не менее 560 МПа и относительное удлинение не менее 15 %.
  2. По ГОСТ 5949-75 твердость горячекатаной, кованой, калиброванной и шлифованной стали  40Х13 в отожженном или отпущенном состояниях должна составлять 229-143 НВ.

 Механические свойства стали 40Х13 при повышенных температурах

 Влияние повышения температуры на механические свойства стали 40Х13 после закалки с 1050 °С и отпуска при 600 °С показано в таблице 2.  

Таблица 2 — Механические свойства стали 40Х13
при повышенных температурахstal-40x13-mexanicheskie-svojstvaКоррозионная стойкость стали 40Х13

Сталь 40Х13 обладает после закалки и низкого отпуска хорошей коррозионной стойкостью в атмосферных условиях (кроме морской атмосферы), слабых растворах азотной кислоты при умеренных температурах, речной и водопроводной воде.

 Коррозионная стойкость стали 40Х13 существенно зависит от качества поверхности изделий. Рекомендуется применять шлифованную и полированную поверхность.

 Специальные свойства стали 40Х13

 При работе стали 40Х13 в водороде предельные допустимые параметры атмосферы составляют 600 °С и 80 МПа.

 Плотность стали 40Х13 — 7,68 г/см3.

 Технологические параметры стали 40Х13

 Сталь 40Х13 имеет хорошую технологичность при горячей пластической деформации. Температурный интервал горячей пластической деформации составляет от 1100 до 850 °С. Сталь 40Х13 склонна к образованию при больших скоростях нагрева и охлаждения. Поэтому нагрев под прокатку и ковку проводят медленно до 830 °С. После горячей деформации применяют медленное охлаждение.

 Холодная пластическая деформация стали 40Х13 ограничена. В качестве смягчающей термической обработки после горячей или холоной пластической деформации применяют отжиг при 750-800 °С с последующим охлаждением с печью до 500 °С и далее на воздухе. Окончательной термической обработкой является закалка с 950-1000 °С с охлаждением в масле или на воздухе на заданную твердость и коррозионную стойкость.  

Источники:
Ульянин Е. А. Коррозионные стали и сплавы, 1991.
Гуляев А. П. Металловедение, 1986.

Стальные колесные диски

Термическая обработка 40cr сталь Yg8c карбид Наконечник 13pcs Sds плюс сверло и зубило набор

Q 1. какой срок оплаты?
A. Мы принимаем 30% депозита и 70% баланса против копии BL, как T / T, так и L / C приемлемы.


Q 2. как срок доставки?
A. Обычно на изготовление уходит около 20-30 дней.


Q 3. Подскажите стандарт упаковки?
A. Для небольшой емкости используется картонная коробка, но для большой емкости мы использовали бы картонные коробки + прочный поддон для защиты.


Q 4. Не могли бы вы предложить форму A или C / O?
A. Это совсем не проблема. Мы можем подготовить соответствующие документы в отдел по работе с клиентами или другой офис, чтобы подать заявку на получение этого сертификата.


Q 5. Согласны ли вы использовать наш логотип?
A.OEM приемлемо только в том случае, если количество разумное.


Q 6. Мы хотим знать месячную емкость.
A. ежемесячно, мы можем поставить сумму в 1 000 000,00 долларов США в месяц.


7 квартал.Где твой рынок?
A. В основном в Европе, например, в Германии, Франции, Италии, Финляндии и Северной Америке, например в США, Канаде, а также в Австралии, Чили, Бразилии, Индии, России, Вьетнаме, Филиппинах, Пакистане, Южной Африке, Египте и т. Д.


Q 8. У вас есть каталог и прайс-лист
A. У нас есть электронный каталог и бумажный каталог. Но цена зависит от вашего количества.


Q 9: Можете ли вы предоставить образцы? Образцы бесплатные?
А.Мы можем предоставить образцы, но всегда не бесплатные образцы.


Q 10: Могу ли я стать вашим агентом / дилером?
Звучит очень хорошо. Вы можете быть нашим агентом, если на рынке нет.

Мы предоставим вам лучший сервис.

Мы стремимся предоставлять стабильный и высококачественный продукт
1. Удовлетворять потребности клиентов в направлении
2. Обеспечивать качественное обслуживание в качестве основного
3. Обеспечивать эффективные продукты и разумную ценовую ориентацию
4.Используйте прочную и стандартную экспортную упаковку, чтобы обеспечить безопасность наших продуктов при передаче
5. Мы можем доставить быстро в течение 20-30 дней
Наше онлайн и офлайн послепродажное обслуживание составляет 7x24 часа
Добро пожаловать на запрос и не стесняйтесь присоединиться к нам

У нас есть собственная производственная группа исследований и разработок, чтобы сохранить жизнь продукции.

· НАШ СЕРВИС
7x24 часа онлайн и офлайн обслуживание для вас всегда

· НАША КОМАНДА
У нас есть профессиональная технологическая команда с 25-летним опытом производства,
Наша экспортная команда имеет более 12 лет опыта.

ЕСЛИ У ВАС ЕСТЬ ВОПРОСЫ, МОЖЕТЕ ЛИ ВЫ ДАТЬ МНЕ УЗНАТЬ, ПОЖАЛУЙСТА?
Добро пожаловать к нам в любое время.

Условия доставки:

.

Руководство по термообработке

Руководство по термообработке Ovako Марка стали Выбрать вариант из стали 005B 017R 026A 042A 047A (C45) 047Q 056K 057F 058A 061A (C60E) 123A (20MnCrMo4-2) 124D (20MoCrS4) 124Q 126H (20Cr2 *) 127C 136B 143A 145H 146F 146S (16NiCrS4) 146 т 147Q (16NiCr6-4 *) 151A 152A (20NiCrMo2-2) 152B 152C (20NiCrMo2-2) 152D 152E 152G (20NiCrMo2-2) 152J 152K 152Q 152R 152Y 154C 156B 156F 156 т 157B 157C (20NiCrMo7) 157D (20NiCrMo7) 157F 157G (20NiCrMo7) 157Q 158Q (20NiMo9-7 *) 159B (18CrNiMo7-6) 159Q (18CrNiMo7-6) 159S (18CrNiMo7-6) 159X (18CrNiMo7-6) 192R 214E 214Q 214X 215B 216A 216S 222A 222B 225A (18CrMo8-5 *) 225C (18CrMo8-5 *) 234B 234G 234J 234 К (16MnCr5) 234S 236F (20MnCr5) 236Q (20MnCr5) 242S 245S (12NiCr14-6 *) 248D 248Q (18CrNi8) 250А 250P 250R (18CrNiMnMo7-5-5 *) 253A (22NiCrMo12-5 *) 253C 253D (14NiCrMo13-4) 253F 253G 253H 253L (22NiCrMo12-5 *) 253S (22NiCrMo12-5 *) 254R 254S 254 т 255 г (18NiCrMo14-6) 255Q (18NiCrMo14-6) 256A 256 ГБ (23NiCrMo15-5 *) 258Q (20NiMo9-7 *) 263A 264Y 266L 267C 268A 275A (24NiSiMnMo7-6-6 *) 277L (16CrMnNiMo9-5-2 *) 277Q (16CrMnNiMo9-5-2 *) 277T 280E 280H 280 млн 280N 280P 280T (19MnV6 *) 280X 281B 281K 281P (19MnV6 *) 281T (19MnV6 *) 282 млн 285 тыс. 291B 294L 295A 295G 295R 296B 296C 297A - Гибрид55 299Q 299 т 316A 316R 322A (25CrMo4) 322D (25CrMo4) 322G 322H 322N 322Q 323A 326C (42CrMo4) 326F 326J 326T 327A (42CrMo4) 327B 327 КБ 327N 327S 332 тыс. 335C 350А 350Q 355B (40NiCrMo7-3 *) 356D (34CrNiMo6) 356Q (34CrNiMo6) 357C 365A 375J 382 К (46MnVS3) 382L 382 млн 382P 391X 397A - Гибрид60 398Q (32CrMoV12-10 *) 416A 417R 420F 420 г (24CrMo13-6) 453C (31NiCrMo13-4) 455A (28NiCrMnMo14-6-4 *) 466A 466F 467A 468Y 473F 477L (40SiCrMnMo7-6-6 *) 477T 478 тыс. 481C 482A (38MnVS6) 495B (48CrMoNi4-10 *) 497Q (42NiSiCrMo8-7-3 *) 498A (30NiCrMo16-6) 498C 498H 499Q (30MoCrV20-7 *) 510A (C55) 510N 510P 511K 513Y 528A 528B 528E (50CrMo4) 528Q (50CrMo4) 531A 591A 591B 591C 593B (51CrV4) 593G 593Q (51CrV4) 593Y 593Z 594Y 596Y 606A 608A 673Y 674Y 677B 677L (66SiMnCrMo6-6-4) 677Q (66SiMnCrMo6-6-4) 696R 722C 722S 754H 755 В 803A (100Cr6) 803B 803C 803D (100Cr6) 803F (100Cr6) 803G 803J (100Cr6) 803K 803L 803N (100Cr6) 803P (100Cr6) 803Q (100Cr6) 803T 803В 803X 803Z (100Cr6) 804C 804Q 821J 821L (94CrMo5-2 *) 822C 824B (100CrMo7) 824P (100CrMo7) 824Q (100CrMo7) 825B (100CrMo7-3) 825T (100CrMo7-3) 826B (100CrMo7-4) 826Q 827B (100CrMnMoSi8-4-6) 827Q 831B (100CrMnSi4-4) 832 К (100CrMnSi6-6) 832T 837N 837R (100CrMnSi6-4) 837S (100CrMnSi6-4) 888P Гибрид 55 Гибрид 60 X200 X300 X600 X800 482 (7221) 1045 (5071) 1130 (5616) 2725 (4734) 3350 (8312) 4803 (4803) 9270 (1289) 100Cr6 (5621) 100CrMnSi6-4 (5625) 14Xh4MA (4708) 159X (1270) 15MA27 (7245) 15Н3МА (4707) 16MnCr 5 (4316) 16NiCrS4 + HL (4730) 17Cr 3 (5502) 18CrNiMo7-6 (4761) 1E1671 (5463) 20NiCrMo2-2 (4548) 21CrMoV 5 7 (6130) 21HGNMA (4766) 23MnCrMo5 (5503) 24М13Б (5446) 25CrMoS 4 HH M (6014) 27MnCr5 СП (5504) 280 М (7266) (19МнВС6 М) 280 т (7260) 280 Х (7255) 285 К (1246) 28CrS4 (5548) 30CrMoV 9 (6140) 30CrNiMo 8 (6507) 327 П (1234) 34 CrMo 4 (6048) 34CrNiMo6 (6499) (ISO 898 класс 10.9) 34CrNiMo6 M (6502) 368,6 (5478) 36CrB4 (5498) 38 MnSiV5 (7239) 38MB5 (5496) 38MnSiVS5 (7219) 40 CrMoV 4-6 (1217) 40CrMo4 (6077) 41Cr 4 MOD (5517) 42CrMo4 M (6082) 50CrV 4 (7408) 51B20 (4336) 51CrV 4 (1282) 520 МВт + (2727) 52CrMoV 4 (1284) 52CrMoV4 (7407) 52Mn5BY (5234) 5HS64CC (4722) 605М36 (5905) 60Cr3 (5740) 6150 AQ (7415) 655М13 (4715) 709М40 (6107) 722М24 (8310) 817М40 (6506) 826М40 (6518) 92245H (5515) 92506 МБ, (A уровень (4525) 92506 МБ.(Уровень (4525) 92506-3 (4540) 92520 (А уровень) J1 (1285) 92520 (уровень B) J1 (4739) 92523 Уровень (1288) AISI 4140 (6115) ASTM A 193 B16 (6098) ASTM A 193 B7 (6093) ASTM A 193 B7 / L7 (1272) ASTM A 320 L7 (6137) ASTM A 320 L7 (1281) BCM 311 (5465) ВМ 212 (5415) BM 311 (5480) C 38 MOD (7224) C 38 + N (7228) СК 45 (5081) СК 50 (5155) CNMO 510 (6521) КРОМОБОЛТ (6116) HYDAX 15 (2720) HYDAX 25 (2630) IB 20 NI MOD (5460) IMACRO M (8302) IMACRO NIT (8303) IMAFORM / 5CRB4 (5450) ИМАНИТ (6132) IMAROCK (5910) IMATRA C100 (5614) IMATRA CHA (5600) МС 212 (4334) ОВАКО 280 П (7265) P355NH (2714) S235JR (2191) S355J0, S355J2 (2708) S355J0.S355J2 (2708) S355J2 + M (2723) S520M / S355J2 (2722) SAE 1080 MOD (1287) SAE 4140 MOD (6139) SAE 4340 (6514) SAE 8620 (4542) ПС 2230-00 (7402) СТЮЛ 2244-05 (6129) СТЕЛ 2541 (6501) ТБ 1398 (4741) TS280M-LX (7252) В-1580 (5241) V-1649 MOD (5074) В-2146 (7259) В-2158-60 (4326) В-2158-70 (4324) В-2244-64 (6126) V-2250-00 MOD S (6112) В-2525-60 (4756) В-2525-70 (4757) В-2903 (7210) V-2904 (7205) В-2906-95 (1258) XC 55 MOD (5235) 11MnCrB5-3 (SB9690) 16MnCrS5 (SB9206) 20MnB4 (SB9625) 22MnB5 (SB9643) 25CrMo4 (SB9224) 27MnB4 (SB9654) 27MnCrB5-2 (SB9660) 27MnCrB5-2 (SB9652) 27MnCrB5-2 (SB9667) 28MnB5 (SB9694) 29MnCrB5-2 (SB9667) 30MnB5 (SB9662) 30MnB5 (SB9671) 34CrNiMo6 (SB9205) 38Si7 (SB9040) 42CrMo4 (SB9240) 42CrMo6 (SB9240) 43MnB5-3 (SB9678) 51CrV4 (SB9292) 51CrV4 (SB9212) 51CrV4 (SB9282) 51CrV4 (SB9290) 52CrMoV4 (SB9296) 55Cr3 (SB9257) 56SiCr7 (SB9084) 61SiCr7 (SB9064) C35 C35E (SB8563) C45 (SB1671) C45 (SB8673) C45 (SB8636) C45 (SB1672) C55 SBC55 (SB8665) C60E EN 10083-2: 2006 исх. (SB8680) SAE 1005 SAE 1010 SAE 1015 SAE 1020 SAE 1025 SAE 1030 SAE 1033 SAE 1034 SAE 1035 SAE 1037 SAE 1038 SAE 1040 SAE 1045 SAE 1050 SAE 1055 SAE 1059 SAE 1060 SAE 1062 SAE 1064 SAE 1065 SAE 1069 SAE 1070 SAE 1075 SAE 1080 SAE 1084 SAE 1085 SAE 1086 SAE 1090 SAE 1095 SAE 1108 SAE 1109 SAE 1110 SAE 1111 SAE 1112 SAE 1113 SAE 1114 SAE 1115 SAE 1116 SAE 1119 SAE 1120 SAE 1123 SAE 1139 SAE 1145 SAE 1152 SAE 1211 SAE 1320 SAE 1330 SAE 1335 SAE 1340 SAE 1345 SAE 1513 SAE 1518 SAE 1522 SAE 1524 SAE 1525 SAE 1526 SAE 1527 SAE 1533 SAE 1534 SAE 1536 SAE 1541 SAE 1544 SAE 1545 SAE 1546 SAE 1547 SAE 1548 SAE 1551 SAE 1552 SAE 1553 SAE 1561 SAE 1566 SAE 1570 SAE 1572 SAE 1580 SAE 1590 SAE 15B21 SAE 15B28 SAE 15B30 H SAE 15B35 H SAE 15B37 H SAE 15B41 H SAE 15B48 H SAE 15B62 H SAE 2317 SAE 2330 SAE 2340 SAE 2345 SAE 2512 SAE 2515 SAE 2517 SAE 300M SAE 3115 SAE 3120 SAE 3130 SAE 3135 SAE 3140 SAE 3145 SAE 3150 SAE 3215 SAE 3220 SAE 3230 SAE 3240 SAE 3250 SAE 3310 SAE 3312 SAE 3316 SAE 3325 SAE 3335 SAE 3340 SAE 3415 SAE 3435 SAE 3450 SAE 4012 SAE 4023 SAE 4024 SAE 4027 SAE 4028 SAE 4032 SAE 4037 SAE 4620 SAE 4042 SAE 4620 SAE 4047 SAE 4053 SAE 4626 SAE 4063 SAE 4626 SAE 4068 SAE 4118 SAE 4119 SAE 4120 SAE 4121 SAE 4125 SAE 4130 SAE 4131 SAE 4817 SAE 4135 SAE 4817 SAE 4137 SAE 4140 SAE 4142 SAE 4145 SAE 4147 SAE 4150 SAE 4161 SAE 4317 SAE 4320 SAE 4330 мод. SAE 4337 SAE 4340 SAE 43BV12 SAE 43BV14 SAE 4419 SAE 4422 SAE 4427 SAE 4608 SAE 4615 SAE 4617 SAE 4621 SAE 4640 SAE 46B12 SAE 4715 SAE 4718 SAE 4720 SAE 4812 SAE 4815 SAE 4820 SAE 50100 SAE 5015 SAE 5045 SAE 5046 SAE 5060 SAE 50B40 SAE 50B44 SAE 50B46 SAE 50B50 SAE 50B60 SAE 51100 SAE 5115 SAE 5117 SAE 5120 SAE 5130 SAE 5132 SAE 5135 SAE 5140 SAE 5145 SAE 5147 SAE 5150 SAE 5152 SAE 5155 SAE 5160 SAE 51B60 SAE 52100 SAE 6115 SAE 6117 SAE 6118 SAE 6120 SAE 6125 SAE 6130 SAE 6135 SAE 6140 SAE 6145 SAE 6150 SAE 6195 SAE 71360 SAE 71660 SAE 7260 SAE 8115 SAE 81B45 SAE 8615 SAE 8617 SAE 8620 SAE 8622 SAE 8625 SAE 8627 SAE 8630 SAE 8632 SAE 8635 SAE 8637 SAE 8640 SAE 8641 SAE 8642 SAE 8645 SAE 8647 SAE 8650 SAE 8653 SAE 8655 SAE 8660 SAE 86B30 SAE 86B45 SAE 8715 SAE 8717 SAE 8719 SAE 8720 SAE 8735 SAE 8740 SAE 8742 SAE 8745 SAE 8750 SAE 8822 SAE 9250 SAE 9254 SAE 9255 SAE 9259 SAE 9260 SAE 9261 SAE 9262 SAE 9310 SAE 9315 SAE 9317 SAE 9437 SAE 9440 SAE 9442 SAE 9445 SAE 9447 SAE 94B15 SAE 94B17 SAE 94B30 SAE 94B40 SAE 9747 SAE 9763 SAE 9840 SAE 9845 SAE 9850 SAE 304 SAE 403 SAE 410 SAE 414 SAE 416 SAE 422 SAE 431 SAE 440A SAE 440B SAE 440C SAE 502 Ph23-8 Ph27-7 Марадж 200 Марадж 250 Марадж 300 Марадж 350 AISI W5 AISI S1 AISI S2 AISI S5 AISI S6 AISI S7 AISI O1 AISI O2 AISI O6 AISI O7 AISI A2 AISI A3 AISI A4 AISI A6 AISI A7 AISI A8 AISI A9 AISI A10 AISI A11 AISI D2 AISI D3 AISI D4 AISI D5 AISI D7 AISI L2 AISI L6 AISI h20 AISI h21 AISI h22 AISI h23 AISI h24 AISI h29 AISI h31 AISI h32 AISI h33 AISI h34 AISI h35 AISI h36 AISI h52 AISI h53 AISI T1 AISI T2 AISI T4 AISI T5 AISI T6 AISI T8 AISI T15 AISI M1 AISI M2 AISI M4 AISI M6 AISI M7 AISI M10 AISI M30 AISI M33 AISI M34 AISI M36 AISI M41 AISI M42 AISI M43 AISI M46 AISI M47 AISI M48 AISI M50 AISI M52 AISI M62 DIN C15 DIN C22 DIN C35 DIN C40 DIN C50 DIN C55 DIN C60 DIN C67 DIN 8CrMo16 DIN 10CrMo9-10 DIN 14NiCr10 DIN 14NiCr14 DIN 15Cr3 DIN 15CrNi6 DIN 15NiCr13 DIN 16NiCr4 DIN 16NiCr11 DIN 16MnCr5 DIN 16CrNiMo6 DIN 16NiCrMo12 DIN 16NiCrMo12-6 DIN 17Cr3 DIN 17MnB4 DIN 17MnV7 DIN 17CrNi6-6 DIN 17NiCrMo6-4 DIN 17CrNiMo6 DIN 18CrNi8 DIN 18CrMo4 DIN 18NiCr5-4 DIN 18CrNiMo7-6 DIN 18NiCrMo14-6 DIN 18 NiCrMo5 DIN 19MnVS6 DIN 19MnB4 DIN 20МнБ-3 DIN 20MnB5 DIN 20MnV6 DIN 20Mn5 DIN 20MnCr5 DIN 20MnCrMo4-2 DIN 20MnCrB5 DIN 20MoCr4 DIN 20 NiCrMo2 DIN 20NiCrMo7 DIN 20NiCrMo2-2 DIN 20 NiMoCrS6-5 DIN 21MnCr5 DIN 21NiCrMo2 DIN 21CrMoV5-7 DIN 21CrMoV5-11 DIN 22MnB4 DIN 22MnB5 DIN 22CrMoS3-5 DIN 23MnB4 DIN 23MnNiMoCr5-4 DIN 23MnNiCrMo5-2 DIN 24CrMo13-6 DIN 25MnB5 DIN 25CrMo4 DIN 27MnCrB5-2 DIN 28Cr4 DIN 28Mn6 DIN 28NiCrMoV10 DIN 30MnB5 DIN 30CrNiMo8 DIN 30NiCrMo2-2 DIN 30CrMoV9 DIN 30MnVS6 DIN 31CrMoV9 DIN 31CrMo12 DIN 32CrB4 DIN 32CrMoV12-28 DIN 33CrMoV12-9 DIN 34Cr4 DIN 34CrMo4 DIN 34CrNiMo6 DIN 34CrAlNi7 DIN 34CrAlMo5-10 DIN 35NiCr18 DIN 35 NiCrMo16 DIN 36Mn5 DIN 36NiCr6 DIN 36CrB4 DIN 36 NiCrMo16 DIN 37Cr4 DIN 37MnSi5 DIN 37MnB5 DIN 55Cr3 DIN 38Cr4 DIN 38Si7 DIN 39 NiCrMo3 DIN 39MnCrB6-2 DIN 40CrMnMo7 DIN 40CrMoV-7 DIN 55Cr3 DIN 40CrMoV4-7 DIN 40CrMoV13-9 DIN 40CrMnMoS8-6 DIN 40NiCrMo8 DIN 40 NiCrMo 10-5 DIN 40CrMnNiMo8-6-4 DIN 41Cr4 DIN 41CrAlMo7 DIN 42MnV7 DIN 42CrMo4 DIN 43MnSiMo4 DIN 45SiCrV6 DIN 45 NiCrMo16 DIN 45NiCrMoV16-6 DIN 46Cr2 DIN 46Si7 DIN 46MnVS3 DIN 50CrV4 DIN 50CrMo4 DIN 50CrMoV13-14 DIN 51CrV4 DIN 51CrMoV4 DIN 52CrMoV4 DIN 52SiCrNi5 DIN 54SiCr6 DIN 54SiCrV6 DIN 54 NiCrMoV6 DIN 55Si7 DIN 55 NiCrMoV7 DIN 56Si7 DIN 56 NiCrMoV7 DIN 58CrV4 DIN 60Cr3 DIN 60MnSiCr4 DIN 60SiCrV7 DIN 60WCrV7 DIN 60WCrV8 DIN 61SiCr7 DIN 62SiMnCrV4 DIN 65SiCrV7 DIN 70Mn4 DIN 90MnCrV8 DIN 95MnWCr5 DIN 100Cr6 DIN 100CrMo7 DIN 100CrMo7-3 DIN 100CrMnSi4-4 DIN 100CrMnSi6-4 DIN 100CrMnMoSi8-4-6 DIN 100MnCrW4 DIN 115CrV3 DIN X12CrMo9-1 DIN X19NiCrMo4 DIN X33CrS16 DIN X37Cr13 DIN X37CrMoV5-1 DIN X37CrMoW5-1 DIN X38CrMo16 DIN X38CrMoV51 DIN X40Cr14 DIN X40CrMoV5-1 DIN X45NiCrMo4 DIN X50CrMoV5-1 DIN X50CrMoV5-1-1 DIN X82WMoCrV6-5-4� DIN X91CrMoV18 DIN X100CrMoV5 DIN 125Cr1 DIN X155CrVMo121 DIN X153CrMoV12 DIN X210CrW12 DIN X210Cr12 СС 1350 СС 1370 SS 1572 SS 1650 SS 1655 SS 1672 SS 1674 СС 1770 СС 1914 SS 1922 SS 2085 SS 2090 СС 2120 SS 2127 SS 2140 SS 2142 SS 2172 SS 2216 SS 2218 SS 2225 SS 2230 SS 2234 SS 2242 SS 2244 SS 2258 SS 2260 SS 2301 SS 2304 SS 2310 SS 2312 SS 2314 SS 2324 SS 2333 SS 2346 SS 2352 SS 2387 SS 2541 SS 2506 SS 2511 SS 2512 SS 2523 SS 2550 SS 2710 SS 2722 SS 2912 SS 2940 EN 8 EN 9 EN 11 EN 11 EN 12 EN 12 EN 13 EN 13 EN 14A EN 14A EN 15 EN 15 EN 16 EN 16 EN 17 EN 17 EN 18 EN 18 EN 19 EN 19 EN 20A EN 20A EN 20B EN 20B EN 21 EN 21 EN 23 EN 23 EN 24 EN 24 EN 25 EN 25 EN 26 EN 26 EN 29A EN 29A EN 30A EN 30A EN 31 EN 31 EN 32 EN 32 EN 33 EN 33 EN 34 EN 34 EN 35 EN 35 EN 36A EN 36A EN 36C EN 36C EN 39A EN 39A EN 39B EN 39B EN 40A EN 40A EN 40C EN 40C EN 41A EN 41A EN 41B EN 41B EN 43A EN 43A EN 45 EN 45 EN 47 EN 47 EN 100 EN 100 EN 110 EN 110 EN 111 EN 111 EN 351 EN 351 EN 352 EN 352 EN 353 EN 353 EN 354 EN 354 EN 355 EN 355 EN 361 EN 361 EN 362 EN 362 EN 363 EN 363 S10C S10C S20C S20C S30C S30C S35C S35C S40C S40C S45C S45C S50C S50C S55C S55C S60C S60C S70C S70C S75C S75C SCCrM1 SCCrM1 SCCrM3 SCCrM3 SCM 420 SCM 420 SCM 4404 SCM 4404 SCM415 SCM415 SCM418 SCM418 SCM420 SCM420 SCM425 SCM425 SCM430 SCM430 SCM440 SCM440 SCM822 SCM822 SCMV4 SCMV4 SCr415 SCr415 SCr420 SCr420 SCr430 SCr430 SCr440 SCr440 SCr445 SCr445 SCM1 SCM1 SCM2 SCM2 SCM3 SCM3 SCM5 SCM5 SCMnCr2 SCMnCr2 SCMnCr3 SCMnCr3 SCMnCr4 SCMnCr4 SCMnCrM2 SCMnCrM2 SCMnCrM3 SCMnCrM3 SCMnM3 SCMnM3 SCMQ4E SCMQ4E SCMQ4V SCMQ4V SCMQ5V SCMQ5V SCMV1 SCMV1 SCMV2 SCMV2 SCMV3 SCMV3 SCMV4 SCMV4 SCMV5 SCMV5 SCMV6 SCMV6 SCNCrM2 SCNCrM2 SCSiMn2 SCSiMn2 SK70 SK70 SK80 SK80 SK90 SK90 SK120 SK120 СХ3 СХ3 СХ4 СХ4 СХ5 СХ5 СХ20 СХ20 SKH50 SKH50 SKH51 SKH51 SKH52 SKH52 SKH53 SKH53 SKH54 SKH54 SKH55 SKH55 SKH56 SKH56 SKH57 SKH57 SKH58 SKH58 SKH59 SKH59 SKS2 SKS2 SKS3 SKS3 SKS4 SKS4 SKS7 SKS7 SKS8 SKS8 SKS11 SKS11 SKS21 SKS21 SKS31 SKS31 SKS41 SKS41 SKS43 SKS43 SKS44 SKS44 SKS55 SKS55 SKS51 SKS51 SKS81 SKS81 SKS93 SKS93 SKS94 SKS94 SKS95 SKS95 SKT3 SKT3 SKT4 SKT4 SKT6 SKT6 SMn420 SMn420 SMn433 SMn433 SMn438 SMn438 SMn443 SMn443 SMnC420 SMnC420 SMNC443 SMNC443 SNB16 SNB16 СНБ21-1 СНБ21-1 СНБ22-1 СНБ22-1 СНБ23-1 СНБ23-1 СНБ24-1 СНБ24-1 SNB5 SNB5 SNB7 SNB7 SNC236 SNC236 SNC415 SNC415 SNC631 SNC631 SNC815 SNC815 SNC836 SNC836 SNCM220 SNCM220 SNCM240 SNCM240 SNCM420 SNCM420 SNCM431 SNCM431 SNCM447 SNCM447 SNCM661 SNCM661 SNMC625 SNMC625 SNMC630 SNMC630 SNMC815 SNMC815 STBA12 STBA12 STBA13 STBA13 STBA20 STBA20 STBA22 STBA22 STBA22 STBA22 STBA24 STBA24 STBA25 STBA25 STBA26 STBA26 СУх2 СУх2 СУх5 СУх5 SUh21 SUh21 SUh31 SUh31 SUh41 SUh41 SUh409 SUh409 СУх410 СУх410 SUH616 SUH616 SUP6 SUP6 SUP7 SUP7 SUP9 SUP9 SUP9A SUP9A SUP10 SUP10 SUP11A SUP11A SUP12 SUP12 SUP13 SUP13 SKD1 SKD1 SKD2 SKD2 SKD4 SKD4 SKD5 SKD5 SKD6 SKD6 SKD7 SKD7 SKD8 SKD8 SKD10 SKD10 SKD11 SKD11 SKD11 SKD11 SKD12 SKD12 SKD61 SKD61 SKD62 SKD62 SKH51 SKH51 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 3 SUJ 3 SUJ 4 SUJ 4 SUJ 5 SUJ 5 .

Высокоскоростная стальная пресс-форма, сталь h23 D2 440c, печь для термообработки

Быстрорежущая стальная форма, сталь h23 D2 440C, печь для термообработки

Описание продукта

Параметр вакуума печь для обработки (закалка, отжиг, отпуск, закалка)

3

Название

термическая обработка стали

Модель

Горизонтальная / вертикальная

Предельный вакуум

Скорость повышения давления

0.5 Па / ч (регулируемый)

Макс.температура

На заказ

Однородность температуры

± 3 ℃ / ± 5 ℃

Мощность нагрева

Изготовлено на заказ

Метод контроля температуры

Интеллектуальный программируемый контроллер температуры

Метод управления

PLC

автоматическая / ручная защита блокировки

Макс.давление наддува газа (абсолютное давление)

На заказ

9015 Модели 900 05 90700

0005 1300

Основные технические данные печи для термообработки в вакууме

Эффективное рабочее

Размер

(мм)

Макс.температура

(C)

Ultimate

Давление

(Па)

Давление

Скорость нарастания

( г / ч)

Температура

однородность

(C)

Нагрузка

производительность

(кг)

RVGQ-224

4x10 -1

0.5

± 5

50

RVGQ -335

300x300x500

500-1300

45

4x10 12-1

9005 900

± 5

100

RVGQ-446

400x450x600

500-1300

4x10 -1

0.5

± 5

200

RVGQ -558

500x500x800

500-1300

45

4x10 -1

900

± 5

300

RVGQ -669

600x600x900

500-1300

4x10 -1

0.5

± 5

500

RVGQ -7710

700x700x1000

500-1300

45

4x10 -1

7

4x10 -1

900

± 5

800

RVGQ -8812

800x800x1200

500-1300

4x10 -1

0.5

± 5

1200

RVGQ -V0711

Φ700x1100

500-1300

4x10 -1900

4x10 –1

± 5

800

RVGQ - x

на заказ

на заказ

на заказ

на заказ

7 на заказ

на заказ

Для получения дополнительной информации нажмите здесь!

Применение

Области применения: штамповая сталь, нержавеющая сталь, шестерни, быстрорежущая сталь, инструментальная сталь и т. Д.

Преимущества вакуумной термообработки

Вакуум как «защитная атмосфера»

• Отсутствие токсичных защитных газов, содержащих CO

• Отсутствие опасности для здоровья в производственном цеху

• Отсутствие опасности взрыва или открытого огня

• Без кондиционирования печи

• Использование инертных газов (азот или гелий)

• Отсутствие выбросов CO2

Науглероживание в вакууме

• Использование различных процессов

• Использование разных газов

• Более короткие циклы науглероживания, чем в традиционной технологии

• Более высокие температуры науглероживания позволяют еще больше сократить время процесса.

• Малый расход газа л вместо м3

Закалка в газе вместо закалки в масле

• Чистые, сухие части после затвердевания

• Без стиральной машины - без утилизации промывки вода

• Не требует обслуживания моечного оборудования

.

Лотки для комбинированных материалов для термообработки 1352x754x50 мм 1.4865 Eb22293

Термическая обработка Комбинированные лотки для материалов 1352x754x50 мм 1.4865 EB22293

Описание продукта:

Применение: Термическая обработка, промышленность

es:

высокая температура до 1300 ℃;

2. Большое количество существующих шаблонов приспособлений для стандарта.Печи для термообработки известного бренда.

3. Богатый опыт в разработке лотков и корзин для удовлетворения особых условий работы.

4. Доступны дополнительные производственные процессы: процесс литья по выплавляемым моделям, процесс литья EPC, процесс литья в песчаные формы.

Особенности:

1. Мы можем изготовить приспособление для лотков для высокотемпературных материалов с использованием процесса потери парафина, процесса EPC и процесса литья в песчаные формы.

2. Мы можем поставить готовые приспособления для лотков для высокотемпературных материалов с термической обработкой и механической обработкой.

3. Мы можем производить отливки из жаростойкой стали в соответствии с GB / T 20878, DIN 17440, DIN 17224, AISI, ASTM, JIS SUh45, NF A35-572 / 584, BS970, BS1449, ISO 683/13.

Производственный процесс: процесс потери парафина, процесс EPC и процесс шлифования, включая процесс механической обработки.

Уровень качества: Согласно национальным и международным стандартам.

Химический состав:

Nb 1,2-1,8

Состав (%)

C

Si

Mn

P

0

S

Ni

Bal

1.4849

0,30–0,50

1,0–2,5

≤1,50

≤0,035

≤0,03

17,0–19,0

36,0–39,0

Q: Вы торговая компания или производитель?
A: Мы на заводе.

Q: Как долго ваш срок доставки?
A: Обычно это 5-10 дней, если товар есть на складе.Или 45 дней, если товара нет на складе, в зависимости от количества.

Q: Каковы ваши условия оплаты?
A: Оплата <= 1000USD, 100% предоплата. Оплата> = 1000 долларов США, 50% T / T заранее, баланс перед отправкой. безотзывный аккредитив по предъявлении.

.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *