Типоразмер стандартного подшипника: Таблица подшипников: обозначения, размеры, применение

alexxlab | 25.10.1970 | 0 | Разное

Содержание

Таблица подшипников: обозначения, размеры, применение

Таблица подшипников представляет собой сводные данные о той или иной детали, включая ее тип, обозначение, аналог, размеры, иные параметры. Применение этой таблицы позволяет безошибочно выбрать нужный подшипник, быстро найти номер изделия, его габариты, а так же в случае необходимости подобрать идентичный товар другого происхождения. Например, на все размеры подшипников таблица позволяет определить их номер, и, наоборот, по одному номерному значению можно узнать стандартные размеры подшипников.

Обозначения подшипников в зависимости от конструкции

Все виды запчастей подлежат общепринятой стандартизации, соответственно и типоразмеры подшипников, и их модификации полностью отвечают значениям ГОСТ или ISO. Все эти данные сведены в таблице, как и упоминалось ранее.

Например, рассмотрим на подшипник шариковый размеры. Изначально в таблице идет маркировка по ISO, затем аналог, соответствующий ГОСТ, после этого размеры, масса и схематичное изображение детали. Возьмем распространенный номер шарикового подшипника – 6008. Аналог этой детали по ГОСТ – 108. Внутренний диаметр составляет 40 мм, наружный 68 мм, ширина 15 мм, а вес 0,19 кг. Вроде бы все понятно, но эти показатели исключительно для радиальных однорядных моделей. А вот если взять сведения на такой же точно номер подшипника, но с одной защитной шайбой, изменится его обозначение (6008Z или 60108) и вес (0,2 кг). Размеры подшипников шариковых с одной шайбой остаются неизменными, как и в первом варианте. Следуем дальше, и берем в пример опять этот же подшипник, но уже с двумя защитными шайбами. На этот вид существует отдельная таблица, согласно которой меняется только маркировка (6008ZZ или 80108), остальное без изменений. Затем в зависимости от конструкционных особенностей в таблице меняются обозначения подшипника:

С односторонним уплотнителем – 6008 RS или 160108;
С двухсторонним уплотнителем – 6008 2RST или 750108;
С канавкой на наружном кольце – 6008 N или 50108;

С канавкой и защитной шайбой – 6008 ZN или 150108;
С двухсторонним уплотнителем – 6008 2RS или 180108 и т.д.

Подшипник Категория Момент трения Радиальный зазор Точность		Основное условное обозначение подшипника	Конструкция Материал Температура Смазка Вибрация Сепаратор	d мм	D мм	B мм	масса кг	Аналог	Фирма	Стандарт	Завод
4-6008Е	4	6008	Е	8	24	7	0,0139	E8/P4	SKF	ГОСТ 520-89	31
4-6008Е	4	6008	Е	8	24	7	0,0139	E8/P4	SKF	ЕТУ 100	4
4-6008У	4	6008	У	8	24	7	0,0153	E8/P4	SKF	ГОСТ 520-89	4
4-6008	4	6008		8	24	7	0,0153	E8/P4	SKF	ГОСТ 520-89	31
5-6008Е	5	6008	Е	8	24	7	0,0153	E8/P5	SKF	ГОСТ 520-89	31
5-6008Е	5	6008	Е	8	24	7	0,0139	E8T/P5	SKF	ГОСТ 520-89	4
5-6008У	5	6008	У	8	24	7	0,0153	E8/P5	SKF	ГОСТ 520-89	31
5-6008У	5	6008	У	8	24	7	0,0153	E8/P5	SKF	ЕТУ 100	4
5-6008У1	5	6008	У1	8	24	7	0,0153	E8/P5	SKF	ТУ 37.006.086-78	4
5-6008	5	6008		8	24	7	0,0153	E8/P5	SKF	ГОСТ 520-89	4
5-6008	5	6008		8	24	7	0,0153	E8/P5	SKF	ГОСТ 520-89	31
5-6008	5	6008		8	24	7	0,0153	E8/P5	SKF	ТУ 37.006.087-79	4
6-6008У	6	6008	У	8	24	7	0,0153	E8/P6	SKF	ТУ 37.006.086-78	4
6-6008	6	6008		8	24	7	0,0153	E8/P6	SKF	ГОСТ 520-89	4
6-6008	6	6008		8	24	7	0,0153	E8/P6	SKF	ТУ 37.006.087-79	4
6008		6008		8	24	7	0,0153	E8	SKF	ГОСТ 520-89	4

В целом алгоритм более чем понятен. Изменение в конструкционной части несет в себе добавление цифр или букв в базовое обозначение детали. А вот если рассматривать на шариковые подшипники размеры таблица показывает, что они не меняются при модификации конструкции.

Подобный алгоритм наблюдается, если смотреть в таблице обозначение подшипников качения, роликовых, радиально-упорных и других.

Размеры разных видов подшипников

Как правило, для выбора детали необходимо замерить наружный диаметр, внутренний, а также ширину. Но это не для всех видов подшипников. Например, размеры подшипников качения таблица определяет в расширенном варианте. Помимо стандартных замеров в таблице имеются сведения об угле наклона, диаметре упорного борта, диаметре конического отверстия, ширины упорного болта. Конечно, замерить самостоятельно все эти показатели не всегда предоставляется возможным, поэтому проще узнать не типоразмеры подшипников качения, а номер нужной детали. И уже, исходя из этой информации, по таблице определить правильные размеры подшипников качения.

Зачем знать маркировку и размеры подшипников?

Типоразмеры подшипников таблица содержит в себе для того, чтобы пользователь смог определить подойдет ли деталь в посадочное гнездо, и в конструкцию того или иного прибора, техники и пр. А вот маркировка подшипников качения, скольжения, игольчатых и других, позволяет определить тип детали, серию, класс точности, иные рабочие характеристики. Другими словами, знать на шарикоподшипники размеры так же важно, как и знать их маркировку и правильную расшифровку обозначений. Если игнорировать эти параметры, изделие может не подойти, или не выполнять своих функций, не потянуть возложенной на нее работы, выйти из строя через очень короткий промежуток времени, и даже привести к поломке техники.

Поэтому перед покупкой следует определить точные габариты запчасти, или посмотреть в каталог шариковых подшипников с размерами, узнать номер детали по таблице, ее маркировку и конструкционные особенности. Так вы сможете сделать безошибочный выбор подшипника, который прослужит долгие годы.

Расшифровка обозначений подшипников представленных на сайте ET

Ниже представлена система формирования обозначения подшипников, размещенных на сайте ЕТ.
Все типоразмеры и серии соответвуют стандартам ISO для шариковых радиально-упорных подшипников.

Система обозначений

Более подробно:

Тип и профиль подшипника – определяют его назначение и в первую очередь соотношение между максимальной скоростью вращения, грузоподьемностью и жесткостью.

Подшипник без префикса имеет стандартное исполнение, относительно невысокую скорость, но выдерживает высокие нагрузки ввиду увеличенного размера шариков. Используются в шпинделях с небольшими скоростями вращения.

H и HS – подшипники с маленькими шариками и, специально предназначенные для использования в высокоскоростных шпинделях. За счет специального профиля обладают пониженными потерями на трение, однако имеют меньшую грузоподьемность относительно стандартных подшипников.
B – подшипники с маленикими шариками и увеличенной грузоподьемностью, за счет небольшого снижения скорости относительно типов H и HS. Также часто используются в высокоскростных шпинделях.
Разрезы сечений подшипников разных типов приведены на рисунке.

Типы подшипников и сечения

Серия и типоразмер подшипника
Номер серии определяет соотношение внешних диаметров подшипников ко внутренним. В качестве шпиндельных подшипников используются серии 718, 719, 70, 72 соответствующих стандартам ISO 18, 19, 10 и 02 , но наиболее часто встречается 70 серия.
в 718 серия имеет самое меньшее соотношение D/d, другими словами подшипник выглядит “тонким”, а следующие серии имеют увеличивающееся D/d и визуально выглядят “толще”. С увеличением соотношения растет грузоподьемность, но снижается максимальная скорость. Данное разнообразие размеров обусловлено поиском оптимальных и компромиссных решений в конструкциях вращающихся механизмов.

Подшипники серий 718 719 70 72

Внутренний диаметр
Внутренний диаметр или диаметр вала на который устанавливается подшипник кодируется одной и двумя цифрами согласно ISO. Если код состоит из одной цифры, тогда эта цифра является внутренним диаметром в мм, например у подшипника 608ZZ внутренний диаметр равен 8мм. Коды с 00 по 03 соответствуют определенным значениям, 00 – 10мм, 01 – 12мм, 02 – 15мм, 03 – 17мм. Начиная с кода 04 внутренний диаметр рассчитывается по формуле
d = код * 5мм,
например для подшипника 7008 d = 08 * 5мм = 40мм.

Угол контакта
Углом контакта называется угол между линией перпендикулярной оси вращения и лиинией проходящей через точки контакта шарика на внутренней и внешней дорожке. Угол контакта – один важных параметров радиально-упорных подшипников, указывающий в какой пропорции распределяется грузоподьемность подшипника между осевой и радиальной составляющей. Шпиндельные подшипники выпускаются в трех вариантах с углами 15º, 25º и 40º, и обозначаются буквами C, AC и B соответственно.

С ростом угла контакта возрастает осевая составляющая грузоподъемности, но за счет снижения максимальных оборотов вращения подшипника. В высокоскоростных шпинделях как правило используются подшипники с минимальным углом 15º.

Угол контакта подшипников

Исполнение подшипника
Шпиндельные подшипники могут поставлятся в двух исполнениях – открытом и закрытом. Открытый вариант как правило используют в тех случаях, когда шпиндель оснащен системой жидкой смазки, подающей масло в зазор между кольцами. Открытые подшипники также используются и с консистентной смазкой, такое решение часто встречается в высокоскоростных шпинделях, особенно в моделях с оборотами выше 30000 об/мин. Однако в большинстве случаев, если предполагается использовать подшипники с консистентной смазкой, лучше использовать подшипники с крышками, с обозначением -2RZ. Крышки препятствуют выдавливанию смазки наружу и защищают рабочие поверхности от проникновения пыли и частиц. Подшипники поставляются уже смазанными специальной высокоскоростной смазкой и не требуют подготовки перед установкой.

Гибридное исполнение
В гибридном подшипнике шарики выполнены из керамики (нитрид кремния) вместо стали. Керамика на основе нитрида кремния обладает рядом ценных свойств, таких как:
– малая плотность
– низкий коэффициент трения
– высокая твердость
– низкий температурный коэффициент расширения
Все перечисленные качества позволяют улучшить скоростные характеристики гибридных подшипников на 30% по сравнению со стандартными, а также увеличить сопротивляемость при ударах, повысить стойкость против задиров и снизить нагрев. Гибридные подшипиники маркируются добавлением в обозначение букв HQ1.

Компоновка подшипников
Для достижения необходимых параметров шпинделя, в первую очередь жесткости и необходимого уровня нагрузок, подшипники могут устанавливаться парами, тройками и четверками по определенным схемам, с обеспечением заданного преднатяга после сборки. Для упрощения процедуры сборки, подшипники поставляются уже подобранными в одном комплекте.
Одиночные подшипники не имеют какой-либо маркировки.
Одиночные подшипники, позволяющие собрать из них комплект по любой из схем и в любом порядке маркируются буквами G или DU.
Комплект по схеме «тандем» обозначается буквами DT, и называется дуплексным. Данная схема широко используется для увеличения грузоподьемности узла, при сохранении небольшого типоразмера подшипника, что актуально при их использовании в высокоскоростных шпинделях. Обратите внимание, что данная схема может воспринимать нагрузку только в одном осевом направлении.
Дуплексный комплект по схеме «О» обозначается буквами DB и широко используются в высокоскоростных шпинделях в качестве переднего подшипника. Подшипники по схеме «О» ориентированы навстречу друг другу и жестко фиксируют вал от осевого перемещения.
Существуют и другие более сложные комплекты из трех и четырех подшипинков, использующихся в шпинделях рассчитанных на высокие нагрузки.

Дуплекс DB и DT

Уровень преднатяга
Определяет с каким усилием обоймы подшипников будут сжимать шарики после сборки комплекта на вале и корпусе шпинделя. Комплекты выпускаются с тремя уровнями преднатяга. Увеличением преднатяга можно увеличить жесткость шпинделя, однако это сказывается на максимальных оборотах подшипника, так как большой преднатяг увеличивает трение. В высокоскоростных шпинделях как правило используются подшипники только с легким преднатягом.

Класс точности
Определяет разброс посадочных размеров, отклонения поверхностей и шероховатость дорожек и шариков от номинальных значений. Классы соотвествуют стандартам ISO. Самый точный класс – P2, далее следуют P4, P5 в порядке уменьшения точности. P4A – классификация подшипников имеющих разброс посадочных размеров класса P4, а качество поверхностей – класса P2.
В подавляющем большинстве высокоскоростных шпинделей установлены подшипники класса P4.

Таблица размеров шариковых подшипников

Наиболее распространенным видом подшипников качения являются шариковые радиальные однорядные подшипники. В них используются шариковые тела качения, которые бывают заключены в сепараторы. Сепараторы могут изготавливаться из латуни, стали или быть полимерными.

Из-за небольшого момента трения шариков подшипники обладают большими скоростями вращения. Производятся изделия из хромированной, углеродистой и нержавеющей стали, пластика, керамики.

Могут быть с повышенной грузоподьемностью или обеспечивать энергоэффективность все это зависит от области применения изделия.

Эти изделия служат в качестве опоры для вращающихся деталей разных узлов обеспечивая им минимальное трение, и выполняют передачу нагрузки между узлами оборудования.

Являются экономичными и взаимозаменяемыми деталями оборудования, их размеры обычно соответствуют международным стандартам.

Могут быть открытого и закрытого типа, с пазом для стопорного кольца или группой радиального зазора. Применяются эти изделия практически в каждой отрасли от медицинских аппаратов до бытовых электроприборов, машиностроения, радиоаппаратуры и детских колясок.

Отдельно приведена таблица размеров шариков.

Таблица размеров шариковых радиальных подшипников

Вал 1-5 мм

Международное обозначение	Аналог (ГОСТ)	Внутренний размер (мм)	Внешний размер (мм)	Ширина (мм)	Масса (кг)
681	1000081	1	3	1	0,00006
691	1000091	1	4	1,6	0,0001
601	11	1,5	6	2,5	0,0004
602	12	2	7	2,8	0,0006
682	1000082	2	5	1,5	0,00019
692	1000092	2	6	2,3	0,0004
603	13	3	9	3	0,001
623	23	3	10	4	0,001
633	33	3	13	5	0,003
683	1000083	3	7	2	0,0003
693	1000093	3	8	3	0,0007
604	14	4	12	4	0,002
624	24	4	13	5	0,003
634	34	4	16	5	0,005
684	1000084	4	9	2,5	0,0007
694	1000094	4	11	4	0,002
605	15	5	14	5	0,003
625	25	5	16	5	0,004
635	35	5	19	6	0,009
685	1000085	5	11	3	0,0012
695	1000095	5	13	4	0,0025

Вал 6-10 мм

Международное обозначение	Аналог (ГОСТ)	Внутренний размер (мм)	Внешний размер (мм)	Ширина (мм)	Масса (кг)
606	16	6	17	6	0,008
626	26	6	19	6	0,008
636	36	6	22	7	0,01
686	1000086	6	13	3,5	0,002
696	1000096	6	15	5	0,004
607	17	7	19	6	0,009
627	27	7	22	7	0,012
637	37	7	26	9	0,02
687	1000087	7	14	3,5	0,0022
697	1000097	7	17	5	0,005
608	18	8	22	7	0,015
628	28	8	24	8	0,018
638	38	8	28	9	0,029
688	1000088	8	16	4	0,003
698	1000098	8	19	6	0,007
609	19	9	24	7	0,018
629	29	9	26	8	0,02
639	39	9	30	10	0,03
689	1000089	9	17	4	0,0034
699	1000099	9	20	6	0,008
6000	100	10	26	8	0,019
6200	200	10	30	9	0,03
6300	300	10	35	11	0,05
6800	1000800	10	19	5	0,0055
6900	1000900	10	22	6	0,009

Вал 12-20 мм

Международное обозначение	Аналог (ГОСТ)	Внутренний размер (мм)	Внешний размер (мм)	Ширина (мм)	Масса (кг)
6001	101	12	28	8	0,02
6201	201	12	32	10	0,037
6301	301	12	37	12	0,06
6801	1000801	12	21	5	0,007
6901	1000901	12	24	6	0,01
6002	102	15	32	9	0,03
6202	202	15	35	11	0,04
6302	302	15	42	13	0,08
6802	1000802	15	24	5	0,008
6902	1000902	15	28	7	0,017
16002	7000102	15	32	8	0,027
6003	103	17	35	10	0,04
6203	203	17	40	12	0,07
6303	303	17	47	14	0,1
6403	403	17	62	17	0,26
6803	1000803	17	26	5	0,009
6903	1000903	17	30	7	0,018
16003	7000103	17	35	8	0,032
6004	104	20	42	12	0,07
6204	204	20	47	14	0,1
6304	304	20	52	15	0,14
6404	404	20	72	19	0,39
6804	1000804	20	32	7	0,02
6904	1000904	20	37	9	0,035
16004	7000104	20	42	8	0,05

Вал 25-50 мм

Международное обозначение	Аналог (ГОСТ)	Внутренний размер (мм)	Внешний размер (мм)	Ширина (мм)	Масса (кг)
6005	105	25	47	12	0,08
6205	205	25	52	15	0,12
6305	305	25	62	17	0,23
6405	405	25	80	21	0,53
6805	1000805	25	37	7	0,022
6905	1000905	25	42	9	0,042
16005	7000105	25	47	8	0,05
6006	106	30	55	13	0,11
6206	206	30	62	16	0,2
6306	306	30	72	19	0,33
6406	406	30	90	23	0,72
6806	1000806	30	42	7	0,027
6906	1000906	30	47	9	0,049
16006	7000106	30	55	9	0,08
6007	107	35	62	14	0,15
6207	207	35	72	17	0,28
6307	307	35	80	21	0,44
6407	407	35	100	25	0,95
6807	1000807	35	47	7	0,031
6907	1000907	35	55	10	0,086
16007	7000107	35	62	9	0,11
6008	108	40	68	15	0,19
6208	208	40	80	18	0,3
6308	308	40	90	23	0,62
6408	408	40	110	27	1,22
6808	1000808	40	52	7	0,035
6908	1000908	40	62	12	0,11
16008	7000108	40	68	9	0,12
6009	109	45	75	16	0,24
6209	209	45	85	19	0,4
6309	309	45	100	25	0,82
6409	409	45	120	29	1,54
6809	1000809	45	58	7	0,043
6909	1000909	45	68	12	0,15
16009	7000109	45	75	10	0,17
6010	110	50	80	16	0,26
6210	210	50	90	20	0,4
6310	310	50	110	27	1
6410	410	50	130	31	1,89
6810	1000810	50	65	7	0,057
6910	1000910	50	72	12	0,18
16010	7000110	50	80	10	0,188

Вал 55-70 мм

Международное обозначение	Аналог (ГОСТ)	Внутренний размер (мм)	Внешний размер (мм)	Ширина (мм)	Масса (кг)
6011	111	55	90	18	0,38
6211	211	55	100	21	0,5
6311	311	55	120	29	1,3
6411	411	55	140	33	2,29
6811	1000811	55	72	9	0,091
6911	1000911	55	80	13	0,19
16011	7000111	55	90	11	0,26
6012	112	60	95	18	0,41
6212	212	60	110	22	0,7
6312	312	60	130	31	1,7
6412	412	60	150	35	2,76
6812	1000812	60	78	10	0,12
6912	1000912	60	85	13	0,26
16012	7000112	60	95	11	0,28
6013	113	65	100	18	0,43
6213	213	65	120	23	0,9
6313	313	65	140	33	2
6413	413	65	160	37	3,28
6813	1000813	65	85	10	0,13
6913	1000913	65	90	13	0,3
16013	7000113	65	100	11	0,3
6014	114	70	110	20	0,6
6214	214	70	125	24	1
6314	314	70	150	35	2,5
6414	414	70	180	42	4,85
6814	1000814	70	90	10	0,18
6914	1000914	70	100	16	0,32
16014	7000114	70	110	13	0,43

Вал 75-100 мм

Международное обозначение	Аналог (ГОСТ)	Внутренний размер (мм)	Внешний размер (мм)	Ширина (мм)	Масса (кг)
6015	115	75	115	20	0,63
6215	215	75	130	25	1,1
6315	315	75	160	37	3
6415	415	75	190	45	5,74
6815	1000815	75	95	10	0,19
6915	1000915	75	105	16	0,38
16015	7000115	75	115	13	0,45
6016	116	80	125	22	0,84
6216	216	80	140	26	1,4
6316	316	80	170	39	3,6
6416	416	80	200	48	6,72
6816	1000816	80	100	10	0,22
6916	1000916	80	110	16	0,43
16016	7000116	80	125	14	0,59
6017	117	85	130	22	0,89
6217	217	85	150	28	1,7
6317	317	85	180	41	4,2
6417	417	85	210	52	7,88
6817	1000817	85	110	13	0,29
6917	1000917	85	120	18	0,7
16017	7000117	85	130	14	0,62
6018	118	90	140	24	1,1
6218	218	90	160	30	2,1
6318	318	90	190	43	4,9
6418	418	90	225	54	11,4
6818	1000818	90	115	13	0,3
6918	1000918	90	125	18	0,73
16018	7000118	90	140	16	0,84
6019	119	95	145	24	1,2
6219	219	95	170	32	2,6
6319	319	95	200	45	5,7
6819	1000819	95	120	13	0,32
6919	1000919	95	130	18	0,76
16019	7000119	95	145	16	0,88
6020	120	100	150	24	1,2
6220	220	100	180	34	3,1
6320	320	100	215	47	7
6820	1000820	100	125	13	0,34
6920	1000920	100	140	20	1,02
16020	7000120	100	150	16	0,91

Вал 105-140 мм

Международное обозначение	Аналог (ГОСТ)	Внутренний размер (мм)	Внешний размер (мм)	Ширина (мм)	Масса (кг)
6021	121	105	160	26	1,6
6221	221	105	190	36	3,7
6321	321	105	225	49	7,9
6821	1000821	105	130	13	0,45
6921	1000921	105	145	20	1,05
16021	7000121	105	160	18	1,2
6022	122	110	170	28	1,95
6222	222	110	200	38	4,3
6322	322	110	240	50	9,5
6822	1000822	110	140	16	0,6
6922	1000922	110	150	20	1,1
16022	7000122	110	170	19	1,46
6024	124	120	180	28	2
6224	224	120	215	40	5,1
6324	324	120	260	55	12,2
6824	1000824	120	150	16	0,65
6924	1000924	120	165	22	1,4
16024	7000124	120	180	19	1,8
6026	126	130	200	33	3,25
6226	226	130	230	40	6,2
6326	326	130	280	58	15
6826	1000826	130	165	18	0,93
6926	1000926	130	180	24	1,9
16026	7000126	130	200	22	2,69
6028	128	140	210	33	3,3
6228	228	140	250	42	7,5
6328	328	140	300	62	18
6828	1000828	140	175	18	1,08
6928	1000928	140	190	24	2,1
16028	7000128	140	210	22	2,86

Вал 150-200 мм

Международное обозначение	Аналог (ГОСТ)	Внутренний размер (мм)	Внешний размер (мм)	Ширина (мм)	Масса (кг)
6030	130	150	225	35	4
6230	230	150	270	45	9,8
6330	330	150	320	65	21,7
6830	1000830	150	190	20	1,43
6930	1000930	150	210	28	3,5
16030	7000130	150	225	24	3,58
6032	132	160	240	38	5
6232	232	160	290	48	15
6832	1000832	160	200	20	1,49
6932	1000932	160	220	28	3,7
16032	7000132	160	240	25	3,6
6034	134	170	260	42	6,9
6234	234	170	310	52	16,5
6834	1000834	170	215	22	2
6934	1000934	170	230	28	4
16034	7000134	170	260	28	5,77
6036	136	180	280	46	8
6236	236	180	320	52	17,5
6836	1000836	180	225	22	2
6936	1000936	180	250	33	4,9
16036	7000136	180	280	31	7,6
6038	138	190	290	46	9
6238	238	190	340	55	23
6838	1000838	190	240	24	2,6
6938	1000938	190	260	33	5,2
16038	7000138	190	290	31	7,89
6040	140	200	310	51	11
6240	240	200	360	58	28

Вал 200-460 мм

Международное обозначение	Аналог (ГОСТ)	Внутренний размер (мм)	Внешний размер (мм)	Ширина (мм)	Масса (кг)
6044	144	220	340	56	18
6244	244	220	400	65	32
6844	1000844	220	270	24	3
6944	1000944	220	300	38	8,1
16044	7000144	220	340	37	13,5
6048	148	240	360	56	19
6248	248	240	440	72	51
6848	1000848	240	300	28	4,5
6948	1000948	240	320	38	9,6
16048	7000148	240	360	37	14,5
6052	152	260	400	65	29
6252	252	260	480	80	65
6852	1000852	260	320	28	4,8
6952	1000952	260	360	46	14,5
6056	156	280	420	65	31
6256	256	280	500	80	71
6856	1000856	280	350	33	7,4
6956	1000956	280	380	46	15
6060	160	300	460	74	43
6860	1000860	300	380	38	10,5
6960	1000960	300	420	56	24
6064	164	320	480	74	46
6864	1000864	320	400	38	11,8
6068	168	340	520	82	62
6868	1000868	340	420	38	12
6072	172	360	540	82	65
6876	1000876	380	480	46	20
6892	1000892	460	580	56	36,3

Колесные пары и буксовые узлы

Колесные пары с буксовыми узлами являются наиболее ответственными элементами ходовых частей вагона. В практике вагоностроения применяют колесные пары с буксовыми узлами на подшипниках качения и на подшипниках скольжения. Впредь все вагоны, как пассажирские, так и грузовые, будут выпускаться только на подшипниках качения, поэтому мы далее рассматриваем колесные пары только на подшипниках качения.

Типы и основные размеры колесных пар для вагонов, производимых в СССР, технические требования к колесным парам, маркировка, транспортирование и хранение, а также гарантии изгорис. 10. Основные размеры колесной пары (О — диаметр по кругу катания)

товителя определены ГОСТ 4835—71. Для вагонов нового производства этим ГОСТом установлено два типа колесных пар (рис. 10):

РУ-950 и РУ 1-950 под подшипники качения. Колесные пары обоих типов унифицированы и их используют как для грузовых, так и для пассажирских вагонов.

Колесную пару РУ-950 применяют с подшипниками качения, имеющими наружный диаметр 280 мм, а колесную пару РУ 1-950-подшипниками, имеющими наружный диаметр 250 мм. Для вагонов нового производства шире применяют колесную пару РУ1-950.

Помимо колесных пар, предусмотренных ГОСТ 4835—71, в практике вагоностроения применяют нестандартные колесные пары для некоторых типов вагонов промышленного транспорта и для опытных вагонов, а также моторные колесные пары для вагонов электропоездов и дизель-поездов. Такие колесные пары изготовляют по чертежам и техническим условиям, утвержденным в установленном порядке.

Элементами колесной пары являются ось, колеса и буксовые узлы. Ось колесной пары — наиболее ответственная деталь ходовых частей вагона. Конструкция оси, ее материал и технология производства строго регламентированы. Размеры и конструкцию оси определяют в зависимости от величины допускаемой нагрузки, типа подшипника, применяемого в буксовом узле, и назначения колесной пары (с тяговым приводом или без него, с типовым колодочным или с дисковым тормозом и т. д.).

В колесных парах грузовых и пассажирских вагонов в основном применяют ось РУ1 (унифицированная роликовая под под- ^{У У}

шипники	качения), размеры		которой		(рис.	И)	следующие:
		d₂ d₂	+	h	1г	и	Lt	L 2
Номи-	130	165 194	165	176	76	265	2294	2036 1836
НЗЛЬНЫЙ размер, мм Допуск, мм	+0,052 + 0,025	+0,2 +6 +0,12 —0,5	+ 5	+1 —0,5	±1		+1 +3

У осей РУ1 различают конструктивное выполнение концевых частей в зависимости от способа крепления подшипников. Ось с креплением подшипников гайкой имеет резьбовой конец (резьба М1Ю х 4) и торцовый паз с двумя резьбовыми отверстиями (резьба Ml2) для стопорной планки и ее крепления. Ось с крепле-

нием подшипников шайбой имеет на торце три отверстия с резьбой М20 для крепящих болтов. Ось под подшипники с креплением шайбой имеет меньшую длину по сравнению с осью под подшипники с креплением гайкой, и ее производство менее трудоемко.

Все оси, кроме осей моторных вагонов, изготовляют из углеродистой стали Ос. В (ГОСТ 4728—72). Оси моторных вагонов электропоездов изготовляют из углеродистой стали Ос. Л (ГОСТ 4728—72). Химический состав (в %) стали для осей вагонов следующий:

Сталь С Мп 51

Ос. В………… 0,38—0,47 0,50—0,80

Ос. Л………… 0,42—0,50 0,60—0,90 0,15—0,35

Сталь Р 5 Сг N1 Си

Ос. В н Ос. Л……..<0,040 <0,050 <0,30 <0,30 <0,25

Оси изготовляют (ГОСТ 4008—72) коваными или штампованными. По соглашению между изготовителем и заказчиком можно изготовлять оси поперечно-винтовой прокаткой. После ковки, штамповки или прокатки оси подвергают нормализации или нормализации с дополнительным отпуском. Правка оси допустима только в горячем состоянии. Температура в конце правки не должна быть ниже 600° С.

Механические свойства металла осей проверяют как в заготовках, так и в черных, термически обработанных осях. Механические свойства термически обработанных осей из стали Ос. В следующие:

Предел прочности при растяжении, кгс/мм- (не менее) … 56

Относительно удлинение, % (не менее)………..19

Ударная вязкость, кгс-м/см² (не менее):

средняя …………………… 4

минимальная ………………… 3

Оси подвергают механической обработке по всей длине и по торцам.

С целью повышения предела выносливости оси подвергают накатке роликами по всей длине, в том числе и по галтелям. Увеличение твердости поверхности в результате накатывания должно составлять не менее 24% при толщине накатанного слоя 0,02—0,05 диаметра упрочняемого сечения оси. Для оси РУ1 глубина накатанного слоя должна составлять в шейке 2,6—6,5 мм, в предподступичной части 3,6—9,0 мм, в средней части 3,2—9,0 мм. Накатывание осуществляют с определенным усилием на ролик, зависящим от диаметров ролика и упрочняемой части оси. При диаметре ролика 150 мм среднюю и подступичную части оси накатывают с усилием на ролик 2400—2600 кгс. Шейку оси накатывают с усилием на ролик 2500⁺²⁰° кгс. Цилиндрическую поверхность шейки и галтель после накатывания можно шлифовать. Припуск на шлифовку не должен превышать 0,3 мм на сторону. Подступичную часть оси после накатывания нельзя подвергать механической обработке (обточке или шлифованию).

Другие технические требования, определяющие качество изготовления осей, регламентированы ГОСТ 4008—72 и конструкторско-технологической документацией.

Оси колесных пар моторных вагонов электропоездов и дизель-поездов, а также оси колесных пар, работающие в тележках с дисковыми тормозами или с приводом генератора, отличаются по своей конструкции от типовых наличием посадочных мест под ступицу редукторного зубчатого колеса или тормозного диска. Для достижения необходимой равнопрочности всех частей оси посадочные места под зубчатое колесо или тормозной диск подвергают накатыванию. Ось является наиболее ответственным элементом вагона, поэтому ее качество строго контролируют на всех этапах изготовления. На заготовки осей существует самостоятельный государственный стандарт (ГОСТ 4728—72). Наиболее важные сведения в виде условных знаков наносят непосредственно на ось в процессе ее изготовления или заносят в соответствующий документ, хранящийся на протяжении всего срока службы оси. После термической и черновой механической обработки каждую ось осматривают, обмеряют, подвергают ультразвуковому и магнитному контролю, проверяют механические свойства и химический состав.

Колеса колесной пары обеспечивают непосредственный контакт экипажа с рельсами и передают на них вертикальные и боковые нагрузки. Взаимодействие колеса и рельса имеет сложный характер и сопровождается качением, поперечным и продольным проскальзываниями с различными скоростями, упругим объемным деформированием материала колеса в зоне контакта с рельсом. Сложность условий нагружения колеса требует от него высокой надежности, а от его материала —¦ большой прочности, износостойкости, ударной вязкости и упругости.

Конструкция колеса, его размеры, материал, технические требования и методы испытаний регламентированы государствен-

Рис. 12. Основные размеры цельно катаного колесаными стандартами. Для всех грузовых и пассажирских магистральных вагонов (кроме моторных вагонов электропоездов и дизель-поездов) применен один тип колеса — цельнокатаное облегченное с диаметром по кругу катания 950 мм. Конструкция и размеры этого колеса (рис. 12) определены ГОСТ 10830—64, а технические требования — ГОСТ 10791—64. Согласно последнему стандарту колеса изготовляют из углеродистой стали с содержанием углерода 0,52—0,63%, кремния 0,17—0,37%, марганца 0,50— 0,90%. Содержание фосфора и серы не должно быть более 0,040 % для каждого элемента. К качеству колес в процессе их изготовления предъявляют очень жесткие требования. В колесах не должно быть остатков усадочной раковины и рыхлот, вредной ликвации, флокенов, расслоений, неметаллических включений и тому подобных дефектов.

На поверхности катания, гребне и в местах перехода от ступицы к диску недопустима вырубка каких-либо дефектов. На остальных поверхностях колеса вырубки допустимы, но строго ограничены. Обод колеса после механической обработки подвергают термической обработке: прерывистой закалке после отдельного нагрева и последующему отпуску. После термической обработки колеса должны иметь предел прочности 85—105 кгс/мм², относительное удлинение не менее 10%, относительное сужение не менее 16%, твердость не менее НВ 245. Механической обработке подвергают следующие элементы колеса: поверхность катания, гребень, боковую поверхность обода со стороны гребня, наружный торец и отверстие ступицы. При этом размеры колеса должны быть выдержаны в соответствии с ГОСТ 10830—64.

В практике вагоностроения используют и нестандартные колеса. Это колеса моторных вагонов электропоездов и дизель-поездов, усиленные колеса вагонов промышленного транспорта для повышенной нагрузки от колесной пары на рельсы,

колеса специальной конструкции, в том числе подрезиненные, и т. п.

Колесная пара вагона является тем элементом, который обеспечивает непосредственный контакт экипажа и пути и его направление в рельсовой колее. От точности геометрических размеров и других параметров колесной пары в значительной мере зависит устойчивость движения экипажа. В связи с этим строго регламентированы основные размеры и параметры колесной пары. Расстояние между внутренними гранями ободьев колес Ь (см. рис. 10) в колесных парах вагонов, предназначенных для движе-

+ 1

ния со скоростями до 120 км/ч, составляет 1440 ² мм. В колесных парах вагонов, предназначенных для движения со скоростями свыше 120 км/ч, этот размер принят равным 1440^-1 мм. Таким образом, для вагонов, рассчитанных на большую скорость движения, допускаемый разбег колесной пары в колее на 1 мм меньше, чем в колесных парах нескоростных вагонов.

При напрессовке колес на ось возможна их неточная установка по отношению к торцам оси при строго выдержанном размере между внутренними гранями ободьев. Неравенство консолей I колесной пары не должно превышать 3 мм. Номинальный диаметр колес по кругу катания в колесных парах новых вагонов принят равным 950 мм. Разность диаметров колес по кругу катания в одной колесной паре не должна превышать 1 мм. Это уменьшает перекос колесных пар и снижает интенсивность проскальзывания колес по рельсам при движении.

Профиль поверхности катания обработанных колес колесной пары (рис. 13) выработан в результате многолетней эксплуатационной проверки и регламентирован стандартом. Профиль поверхности катания колеса оказывает существенное влияние на характер перемещения колесной пары в колее, особенно при повышенных скоростях движения. В свою очередь, характер перемещения колесной пары в колее оказывает влияние на интенсивность влияния тележки и вагона, на устойчивость движения и поперечную динамичность экипажа. Для опытных вагонов, предназначенных для движения со скоростями до 200 км/ч, был рекомендован специальный профиль поверхности катания с уклоном 1 ; Ю0 в зоне круга катания и с увеличенным До 65° углом наклона наружной грани гребня. Предполагают, что колеса с таким профилем будут иметь меньший износ гребней и обеск^НС* ‘^’Профиль поверхности катания колеса (?) — диаметр по кругу катания)

печат повышенный коэффициент устойчивости от схода с рельсов.

Колесные пары формируют при помощи прессовой посадки колес на оси, технология формирования регламентирована ГОСТ 4835—71 и специальной инструкцией МПС. Согласно этим документам колеса на ось запрессовывают на специальных гидравлических прессах с записью диаграмм процесса запрессовки самопишущим индикатором. Диаграмма запрессовки служит документом для контроля качества соединения колеса с осью. Скорость движения плунжера гидравлического пресса при запрессовке не должна превышать 2 мм/с. Перед запрессовкой элементы колесной пары проверяют и подбирают по размерам. Сопрягаемые поверхности ступицы колеса и подступичной части оси тщательно очищают, насухо протирают и покрывают ровным слоем натуральной олифы или вареного растительного масла (льняного, конопляного или подсолнечного). Для исключения влияния на прочность прессового соединения температурных деформаций элементов колесной пары температура колеса при запрессовке не должна отличаться от температуры оси более чем на 10° С. Конечные усилия запрессовки должны составлять 3,7—5,5 тс на каждые 10 мм диаметра подступичной части оси. Для колесных пар РУ-950 и РУ 1-950, у которых диаметр подступичной части оси равен 194 мм, это усилие должно составлять 72—107 тс. Размеры натягов для достижения требуемых усилий устанавливают равными 0,10—0,25 мм, в зависимости от конструкции колеса.

Для снижения инерционных сил, возникающих из-за неуравновешенности, колесные пары вагонов, эксплуатируемых со скоростью свыше 130 км/ч, обычно подвергают динамической балансировке на специальных балансировочных станках. Эти станки позволяют определять дисбаланс и снизить его до допускаемой нормы. Дисбаланс в плоскости каждого колеса для скоростей 130—160 км/ч может составлять 0,6 кгс-м, а для скоростей 160— 200 км/ч — не более 0,3 кгс-м. Исследования показали, что в процессе эксплуатации колесных пар их дисбаланс практически не меняется, несмотря на износ и неоднократные переточки колес по кругу катания.

В процессе работы колесной пары ее элементы (ось и колесо) подвергаются воздействию значительных динамических нагрузок, поэтому ось, колеса и в целом колесная пара должны обладать необходимой прочностью в течение всего периода их эксплуатации. Прочность оси гарантируют соответствующим расчетом. В практике вагоностроения используют два метода расчета осей: условный метод, учитывающий статически действующие вертикальную и горизонтальную нагрузки, и уточненный метод, учитывающий накопление усталостных повреждений при нестационарном режиме нагружения колесной пары. Первый метод обычно используют для расчета осей колесных пар, не оборудованных редукторами Привода генератора и дисковым Тормозом. Второй метод применяют при проектировании новой оси или проверке прочности существующей оси, когда предполагают изменение условий ее нагружения в эксплуатации.

Расчет оси по условному методу дает возможность определить наименьшие допускаемые диаметры ее расчетных сечений

(36)

где М — изгибающий момент от действия расчетных нагрузок в расчетном сечении оси; [а]—допускаемое напряжение для расчетного сечения оси.

В качестве нагрузок, действующих на ось, при этом методе расчета принимают вертикальную нагрузку, равную 1,25<2 и приложенную к середине шеек оси, и горизонтальную нагрузку, равную 0,5<2 и приложенную на уровне центра тяжести вагона (С? — статическая нагрузка на ось от веса вагона брутто). В качестве основных расчетных сечений оси обычно принимают сечение шейки у предподступичной галтели, сечение подступичной части в плоскости круга катания колеса и сечение посередине оси. Изгибающие моменты от расчетных нагрузок в этих сечениях следующие:

где h_K — высота центра тяжести вагона от оси колесной пары; 21 — расстояние между серединами шеек оси; 21., — длина шейки оси; 2s = 1580 мм — расстояние между кругами катания колес; г_к — радиус колеса.

Допускаемые напряжения для расчетных сечений оси из стали Ос.В следующие.

Пассажирский Грузовой вагон вагон

Допускаемые напряжения, кгс/см²:

в шейке…………. 1200 1400

в подступичной части……. 1400 1650

в средней части ……… 1300 1550

Диаметры основных сечений оси принимают несколько большими, чем полученные расчетом: шейки оси под подшипники качения — на 2 мм, а подступичной и средней части оси — на 6 мм. Действительный диаметр шейки округляют в сторону увеличения До размера, соответствующего ближайшему номеру подшипника, выпускаемого промышленностью по действующим техническим условиям.

Расчет оси По уточнённому методу Позволяет определить ее запас прочности по пределу усталости. Условие оценки прочности оси здесь определяется выражением п \п\, где п — коэффициент запаса прочности оси по пределу усталости от расчетной совокупности нагрузок; [п ] — допускаемый коэффициент запаса прочности. Прочность оси обычно оценивают в следующих основных расчетных сечениях: I—I — шейки оси по торцу лабиринта; II—II — по галтели шейки на расстоянии одной трети ее длины от начала; III—III — подступичной части оси в плоскости круга катания колеса; IV—IV — посередине оси.

Рекомендуемые значения коэффициента запаса прочности [ц] составляют для грузовых вагонов 1,9—2,0; для пассажирских 2,3; для почтовых, багажных и вагонов-электростанций 2,1.

В мировой практике вагоностроения существуют и другие методы расчета осей, однако опыт отечественного вагоностроения показывает, что названными двумя методами расчета можно надежно пользоваться как для проектирования новых осей, так и для проверки прочности существующих. При этом уточненный метод расчета нуждается в дальнейшем развитии и дополнительном подкреплении опытными данными.

Расчет на прочность колеса является сложной и специфической задачей, которая до настоящего времени не имеет ни универсального решения, ни единой методики. В практике вагоностроения иногда возникает необходимость проверки прочности ступицы колеса и надежности прессового соединения колеса с осью при проектировании специального подвижного состава для промышленного железнодорожного транспорта с повышенными нагрузками от колесной пары на рельсы. При этом определяют давление р на сопрягаемые поверхности ступицы и оси при натягах в пределах упругих деформаций. Тогда

где б — натяг, мм; й — номинальный диаметр подступичной части оси, мм; й_ст — диаметр ступицы, мм; Е — модуль упругости материала ступицы; Е =2,1-10® кгс/см²; р— коэффициент Пуассона материала ступицы; р =0,3.

Наибольшее напряжение растяжения на поверхности отверстия ступицы

(38)

Найденное таким способом напряжение в ступице колеса стандартной колесной пары РУ-950 (или РУ1-950), у которой диаметр подступичной части оси равен 194 мм, а внешний диаметр ступицы 260 мм, при натяге 0,25 мм составляет около 21 кгс/мм². Как показывает опыт многолетней эксплуатации, это обеспечивает необходимые прочность ступицы и оси по подступичной части и надежность прессового соединения колеса с осью. При других

Рис. 14. Буксовый узел грузового вагона размерах подступичной части оси и ступицы и натягах 0,1—0,25 мм напряжения в ступице не должны превышать 21 кгс/мм².

Буксовый узел колесной пары служит для передачи на ось статических и динамических нагрузок и обеспечения вращения колесной пары при движении вагона. Буксовые узлы серийных грузовых и пассажирских вагонов, в том числе вагонов электропоездов и дизель-поездов отличаются только конструкцией корпуса буксы. Различают буксы типа I — без опор под рессорные комплекты (рис. 14) и типа II — с опорами под рессорные комплекты (рис. 15). Букса состоит из корпуса 1, лабиринтного кольца 2, надеваемого на предподступичную часть шейки в горячем состоянии, крепительной 3 и смотровой 4 крышек. Лабиринт корпуса в буксах типа I выполнен отъемным, а в буксах типа II — зацело с корпусом. Типы букс, их основные размеры и технические требования к ним регламентированы ГОСТ 10794—74. Согласно стандарту корпуса и крепительные крышки необходимо изготовлять из мартеновской стали или из электростали 15Л, 20Л, 25Л. Содержание углерода в материале корпуса буксы не должно превышать 0,27%. Смотровые крышки можно изготовлять штамповкой из листовой стали, из легких сплавов или из пластмасс.

Все стальные детали букс подвергают термической обработке — нормализации или отжигу. Номинальный размер отверстия под подшипники в корпусах букс обоих типов должен составлять 250+о;о26 мм и обеспечивать посадку С_п или Д_п (ГОСТ 3325—55).

На железных дорогах МПС используется единый для пассажирских и грузовых вагонов тип подшипника — роликовый цилиндрический подшипник с габаритными размерами 130 X 250X Х80 мм (по два на буксу). Изготовляют эти подшипники в соответствии с ГОСТ 18572—73 и специальными техническими условиями ТУ 3402-Ж—73.

В одной буксе устанавливают подшипники двух видов: задний 30-42726ЛМ и передний 30-232726Л1М с приставным упорным кольцом. Внутренние кольца подшипников ставят на шейку оси на горячей посадке. Буксовые цилиндрические подшипники поставляют со взаимозаменяемыми съемными кольцами. Радиальный зазор в подшипниках может составлять 115—170 мкм. При этом разность крайних значений измеренных радиальных зазоров в одном подшипнике не должна превышать 15 мкм. Осевой зазор подшипников может составлять 70—150 мкм. В подшипниках применяют массивные сепараторы беззаклепочной конструкции с прошивными калиброванными окнами.

Натяг при посадке лабиринтного кольца на предподступичную часть оси должен составлять 0,08—0,15 мм. Кольцо перед посадкой на ось нагревают в электропечи или масляной ванне до температуры 125—150° С. Натяг на посадку внутренних колец подшипника выбирают равным 0,04—0,065 мм, а при радиальном зазоре более 120 мкм — равным 0,04—0,07 мм. Радиальный зазор для букс пассажирских вагонов, предназначенных для эксплуатации со скоростями выше 140 км/ч, должен быть не менее 130 мкм. Внутренние кольца подшипников перед посадкой на шейку оси нагревают в масляной ванне с электроподогревом до температуры 100—120° С с обязательным ее контролем. Блоки (наружное кольцо с роликами) подшипников устанавливают непосредственно в корпус буксы свободно, без значительного усилия. Корпус буксы с блоками подшипников надевают на внутренние кольца подшипников также свободно без особых усилий. Перед затяжкой подшипников на ось ставят приставное упорное кольцо переднего подшипника. Подшипники на оси затягивают или торцовой гайкой или упругой шайбой с болтами.

Существенное влияние на надежность буксового узла в эксплуатации оказывает усилие затяжки подшипников гайкой или болтами. Как при недостаточной, так и при чрезмерной затяжке, под действием осевых усилий возможно повреждение узла крепления подшипников в эксплуатации в результате смятия и срезания резьбы на оси и гайке при гаечном креплении и в результате обрыва болтов при шайбовом креплении. До настоящего времени еще нет строго обоснованных норм, регламентирующих усилие

Рнс. 16. Буксовый узел с открытым центром оси:

1 — упорная шайба; 2 — передняя крышка; 3 — корпус буксы; 4 — подшипники;

5 — кольцо лабиринтное затяжки подшипников. Подшипники при креплении их гайкой затягивают на угол поворота, равный (0,5—1,0)а, где а-— угол (в градусах) между соседними шлицами в коронеторцовой гайки. При креплении подшипников шайбой каждый болт рекомендовано затягивать с усилием, момент которого равен 200 кге-м. После затяжки третьего болта два первых болта подтягивают, так как затяжка каждого предыдущего болта ослабляется в результате затяжки последующего.

Наиболее слабым элементом узла крепления подшипников шайбой являются пружинные шайбы, служащие для стопорения болтов. В эксплуатации наблюдались случаи излома пружинных шайб, что приводило к ослаблению затяжки болтов, а в последствии и к их обрыву. Пружинные шайбы (ГОСТ 6402—70) подвергают термообработке до твердости НЯС 40—50. Болты, применяемые в узле крепления (ГОСТ 7798—70), не всегда контролируют по точности и по прочности. Поэтому в эксплуатацию иногда попадали буксовые узлы с болтами, имеющими острый переход от головки к их телу. Между тем в таком ответственном узле следует применять болты специальной конструкции, предназначенные для работы в условиях динамического нагружения. Особого внимания заслуживает способ стопорения болтов, который исключал бы возможность ослабления их затяжки.

Наружные кольца подшипников в буксе затягивают крышкой с четырьмя или восемью болтами. Болты стопорят пружинными шайбами. Между фланцевой поверхностью крепительной крышки и торцом корпуса буксы устанавливают уплотнительное резиновое кольцо толщиной 3—4 мм. При затянутых болтах между фланцем крепительной крышки и торцом корпуса буксы должен оставаться зазор 0,5—2,0 мм. Смотровую крышку ставят на резиновой уплотнительной прокладке и крепят к крепительной крышке болтами с пружинными шайбами.

Помимо типовых буксовых узлов, в практике вагоностроения находят применение и нетиповые, преимущественно опытные. Это буксовые узлы скоростных вагонов с третьим упорным подшипником, бескорпусные буксовые узлы, в которых нагрузка от боковины тележки передается на подшипники через специальное седло с массивной резиновой подкладкой. Определенный интерес представляют буксовые узлы с открытым центром оси (рис. 16),

которые допускают возможность обточки колес в эксплуатации без снятия смотровой крышки или без демонтажа узла. Буксовые узлы с открытым центром существенно снижают трудоемкость переточки колес в эксплуатации и исключают возможность случайного попадания в буксу металлической стружки.

Существенное влияние на работоспособность буксового узла оказывает качество применяемой смазки. В настоящее время для заправки букс используют консистентную смазку (ЛЗ-ЦНИИ) со специальной присадкой. В отличие от ранее применявшейся смазка ЛЗ-ЦНИИ позволяет существенно увеличить допускаемую осевую нагрузку на буксовый узел с цилиндрическими роликовыми подшипниками и улучшить восприятие этими подшипниками значительной осевой нагрузки.

⇐Общие сведения о конструкции ходовых частей | Вагоны | Рессорное подвешивание⇒

Преобразователи частоты

Предлагаемый нами ассортимент включает преобразователи частоты CUE, VLT® и VACON®

Преобразователи частоты переменного тока известны и под многими другими названиями, такими как регулируемые преобразователи частоты, преобразователи частоты с регулируемой скоростью, преобразователи частоты с регулируемой частотой, частотнорегулируемые преобразователи частоты или преобразователи частоты.

Изолированные подшипники для электродвигателей

Преобразователи частоты позволяют регулировать частоту вращения электродвигателя и корректировать её в соответствии с меняющейся нагрузкой. Электродвигатели с частотными преобразователями могут создавать блуждающие токи, которые вызывают в подшипнике образование электрических дуг и могут привести к его разрушению. Чтобы этого не произошло, кольца и шарики подшипников покрывают специальными защитными материалами. Однако нанесение такого покрытия очень дорогостоящий и длительный процесс.

Изолированные подшипники – подшипники с керамическим покрытием. Подшипники данного типа имеют керамическое покрытие на наружном и внутреннем кольцах. Шарики, а также внутреннее и наружное кольца изготовлены из стали. Изолированные подшипники отличаются и от гибридных, и от керамических подшипников по своему эксплуатационному ресурсу, термостойкости и прочности. Изолированные подшипники исполь- зуются для того, чтобы не допустить разрушения подшипника от действия токов, обусловленных работой электродвигателя вместе с преобразователем частоты. Изолирующее покрытие на наружном кольце под шипника – это оксид алюминия, который наносится на подшипник способом плазменного напыления. Такой вид покрытия выдерживает напряжение пробоя изоляции 1000 В.

Подшипники с электрической изоляцией могут быть нескольких типов. Наиболее распространённые: цилиндрические роликоподшипники и шарикоподшипники с глубокими дорожками качения с наружным диаметром больше 75 мм – т.е. это подшипники серии выше 6208.

Подобно гибридным и керамическим подшипникам, изолированные подшипники дороже стандартных подшипников, хотя постепенно они становятся всё более доступными. Изолированные подшипники всё чаще используются наряду со стандартными подшипниками в качестве NDE подшипников в частотно-регулируемых электродвигателях типоразмера 250 и больше.

Фирма Grundfos – мировой лидер в области насосостроения – настоятельно рекомендует использовать дополнительную опцию “изолированный подшипник” в случаях совместного использования насосов, оснащенных электродвигателями мощностью выше 45 кВт и внешнего преобразователя частоты. Стоимость опции не включена в стоимость насосного оборудования, указанного в стандарном прайс-листе фирмы Грундфос и рассчитывается дополнительно.

Азбука новичка: выбираем подшипники для скейта

Н а этот раз поговорим о маленькой, но очень важной штучке, без которой ваш скейт даже не поедет. Да, все верно – речь пойдет о подшипниках.

На рынке представлен огромный выбор подшипников для скейтов разных производителей, которые отличаются как по материалу – стальные или керамические, так и по степени точности – от ABEC-3 до ABEC-9.

Несмотря на столь малый размер подшипников, катание напрямую зависит от их состояния и качества. Все подшипники для скейтбордов и лонгбордов имеют одинаковые посадочные размеры, поэтому выбирать их намного проще, чем деку, колёса или подвески. Тем не менее, есть несколько тонкостей, о которых мы расскажем в этом материале.

ABEC

ABEC (Annular Bearing Engineering Committee) – аббревиатура, введённая в оборот Американской Ассоциацией Производителей Подшипников (ABMA). Шкала ABEC состоит из 5 значений и обозначает степень точности подшипника.

ABEC	ISO 492	ГОСТ 520	Точность изготовления
1	P0	Нормальный	нормальная
3	P6	класс 6	повышенная
5	P5	класс 5	высокая
7	P4	класс 4	прецизионная
9	P2	класс 2	сверхпрецизионная

Шкала ABEC не регламентирует множество других параметров, таких как материал изготовления и его твёрдость по Роквеллу, выдерживаемую нагрузку, точность производства шариков подшипника, смазку, скорость вращения и т.д. Это означает, что подшипники разных производителей могут показывать разную эффективность и срок службы, несмотря на одинаковое значение по шкале ABEC.

КАК ABEC ВЛИЯЕТ НА СКОРОСТЬ?
Чем выше класс точности, тем меньшее сопротивление возникает между элементами подшипника. Высокопрецизионные подшипники предназначены для высоких скоростей вращения и никак не влияют на максимальную скорость. Обычно, высокоточные подшипники ABEC-7 и ABEC-9, имеют высокое качество производства и дольше сохраняют набранную скорость. Скейтеры называют это движение по инерции – “накатом”. Часто о подшипниках отзываются именно так – “хороший” у них накат или “плохой”. Запомните, класс точности подшипника никак не влияет на максимальную скорость!

КАКОЙ ABEC ВЫБРАТЬ?
Подходящий для вашего стиля катания! Не нужно покупать ABEC-9, если вы катаетесь по перилам, дропаете с парапетов и на подшипники будет оказываться много ударной нагрузки. Для такого катания подойдут ABEC-3 и ABEC-5 хорошего производителя. Для круизинга, лонгбординга и катания в радиусах лучше выбирать высокоточные подшипники ABEC-7 и ABEC-9. Учитывайте качество производства подшипника в целом, а не только его класс точности.

СТАЛЬНЫЕ ИЛИ КЕРАМИЧЕСКИЕ ПОДШИПНИКИ?
Почти все материалы имеют свойство расширяться при нагреве, в том числе и сталь, из которой изготавливаются стандартные подшипники. При вращении на высоких скоростях стальные шарики нагреваются и расширяются, увеличивается трение и износ внутренних элементов, что приводит к разрушению и выходу подшипника из строя. Для решения этой проблемы были созданы гибридные подшипники, в которых вместо стальных шариков стали использовать керамические. Именно такой тип керамических подшипников используется скейтбордистами.

Кроме того, керамические шарики легче (уменьшается центробежная сила), имеют меньшую шероховатость (снижается трение), а также менее требовательны к смазке, что делает керамические (гибридные) подшипники еще эффективнее на высоких скоростях вращения.

За все эти преимущества приходится платить ценой и ударной нагрузкой, которую керамические подшипники не переносят. Как вы наверняка уже догадались, мы не рекомендуем использовать керамические подшипники на досках для парка или стрита. В то же время для лонгборда и круизера – это замечательный выбор.

УХОД ЗА ПОДШИПНИКАМИ

Основные “враги” подшипников:

· вода
· абразив (пыль, песок, грязь и т.д.)

Чтобы ваши подшипники не вышли из строя раньше времени, мы рекомендуем их регулярно чистить, промывать и смазывать. Мы рекомендуем следующую последовательность:

· Снимите защитные пыльники (хотя бы один).
· Если есть возможность, извлеките пластиковый сепаратор.
· С помощью зубной щётки прочистите внутреннюю часть обоймы и шарики
· Положите подшипники в банку (лучше пластиковую), налейте бензин, плотно закройте крышкой и интенсивно болтайте пару минут. Бензин вымоет остатки старой смазки вместе с пылью и грязью. Сливайте грязный бензин и переходите к следующему этапу промывки.
· Налейте бензин в плоскую ёмкость и поочередно промывайте каждый подшипник, удаляя остатки загрязнений. Качество промывки проверяйте вращением, чистый подшипник будет вращаться свободно.
· Просушите чистые подшипники и смажьте. Можно использовать как пластичные (густые) смазки на литиевой основе, так и жидкие. Густая смазка лучше защищает от абразива и дольше сохраняется внутри подшипника. Жидкие смазки проще в нанесении, но требуют более частого обслуживания.

Не рекомендуется использовать:

· солидол – он содержит воду, которая в процессе катания испарится и вместо смазки останется твёрдая субстанция
· WD-40 – это “газированный керосин”, промывка! Вместо ожидаемой смазки, вы получите противоположный эффект – вымывание остатков смазки и более быстрый выход подшипников из строя.

Всем долгого и плодотворного катания!

Обрати внимание

NSK |Подшипники NSK TL для бумажной промышленности

Сферические роликовые подшипники NSK серии TL находят все более широкое применение в целлюлозно-бумажной промышленности, поскольку все больше бумажных фабрик и производителей бумагоделательных машин стремятся максимально увеличить срок службы и время безотказной работы оборудования. Уникальные характеристики подшипников NSK серии TL (прочность и долговечность) обеспечивают более высокую устойчивость к кольцевому напряжению, благодаря чему уменьшается разрушение внутреннего кольца, а срок службы увеличивается более чем вдвое по сравнению с обычными подшипниками со стандартной термообработкой.

Сферические роликовые подшипники серии TL специально разработаны для применения в тех секциях бумагоделательных машин, где преобладают высокие температуры, включая сушильные цилиндры, каландровые валы, валы полотна и валы PV. Данные подшипники были разработаны для решения конкретной проблемы – разрушение внутреннего кольца. Эта проблема распространена на сушильных цилиндрах (в т. ч. на янки-цилиндрах) и каландровых валах, где пар проходит через полую ось вала для его нагрева. При этом шейка вала расширяется быстрее, чем подшипник, вследствие чего увеличивается натяг посадки. По мере увеличения кольцевого напряжения на внутреннем кольце (усилия, прилагаемого по окружности) увеличивается вероятность появления трещин.

Высокие температуры, характерные для эксплуатации бумагоделательных машин, также приводят к другим негативным последствиям для подшипников. Например, в высокотемпературных условиях снижается вязкость смазки, что сокращает срок службы подшипников, в то время как нежелательное проскальзывание может отрицательно влиять на стабильность размеров.

Несмотря на то что использование процедуры замедленного пуска может предотвратить такие проблемы за счет постепенного повышения температуры, этот процесс может занять несколько часов, а бумажные фабрики не могут позволить себе уменьшение производительности и потерю прибыли. Альтернативное решение заключается в правильном выборе подшипников.

Для устранения негативных последствий температурного воздействия специалисты NSK проанализировали механизм разрушения внутреннего кольца и разработали метод оценки прочности, который впоследствии привел к созданию собственной технологии TL. Сталь, применяемая в этих подшипниках, подвергается цементации с использованием специального метода термообработки, который обеспечивает высокую твердость поверхности дорожки качения и стабильность размеров в условиях высоких температур. Важно отметить, что прочность внутреннего кольца значительно увеличена для повышенной устойчивости к кольцевому напряжению даже при температурах до 200 °C.

Сопротивляемость внутренних колец, соответствующих спецификации TL, выше, чем у внутренних колец, изготовленных из бейнитной или подшипниковой стали, в то время как твердость поверхности качения больше, чем у таковой из бейнитной или закаленной стали. Эти факторы определяют более продолжительный срок службы подшипников TL, в частности при их применении в каландровых, направляющих и разглаживающих валах.

В качестве примера можно привести крупную бумажную фабрику, на которой возникли проблемы с каландровыми валами – на внутренних кольцах роликовых подшипников постоянно появлялись трещины. Ежегодно на фабрике случалось до 12 поломок оборудования, которые приводили к чрезмерным простоям и необходимости технического обслуживания. В связи с этим руководство фабрики пригласило команду высококвалифицированных специалистов NSK для установления причин возникновения отказов и решения этой проблемы. В рамках программы по улучшению основных средств (AIP) NSK была проведена тщательная проверка условий применения.

Вскоре специалисты NSK выяснили, что у стандартных сферических подшипников, используемых в каландровых валах, не было внутренних колец с цементированной поверхностью, что делало их восприимчивыми к высоким температурам и приводило к образованию трещин на внутренних кольцах. Поэтому бумажной фабрике было рекомендовано перейти на сферические роликовые подшипники NSK с технологией TL. Инновационный химический состав стали и повышенная устойчивость к кольцевому напряжению и образованию трещин позволили удвоить срок службы подшипников, тем самым сократив расходы на их замену и время простоя. За пять лет с момента перехода на новые подшипники бумажная фабрика сэкономила около 430 000 евро.

Сферические роликовые подшипники NSK с технологией TL успешно эксплуатируются в сушильных цилиндрах и других валах бумагоделательных машин с 1994 года. На сегодняшний день производится более 100 различных типоразмеров подшипников TL, которые помогают клиентам из разных отраслей повышать производительность и снижать затраты. Кроме того, специально для применения в янки-цилиндрах компания NSK предлагает крупногабаритные самоустанавливающиеся роликовые подшипники серии TL диаметром до 1360 мм.

Рисунок 1 – Многие секции бумагоделательных машин подвержены воздействию высоких температур, что негативно влияет на работу подшипников. Фотография предоставлена: Moreno Soppelsa/Shutterstock

Стандартные размеры подшипников

Роликовые и шариковые подшипники доступны в различных стандартных размерах.

Изображение предоставлено: K.Kargona / Shutterstock.com

Подшипники качения производятся в стандартных дюймовых и метрических размерах и основаны на стандартной системе отверстий. Это означает, что отверстие подшипника имеет определяющий размер, и вал обрабатывается для его соответствия. Посадки, как правило, представляют собой переходные посадки для точного определения местоположения и на самом деле представляют собой компромисс между посадкой с зазором и посадкой с натягом.Посадка корпуса / внешнего кольца обычно выполняется с зазором или плотным прилеганием.

Номинальное отверстие подшипника будет наибольшим размером, а допуск будет отрицательным.

Размеры границ подшипников стандартизированы в соответствии с ABMA, каждый из которых обозначен последовательностью цифр и букв. Производители обычно имеют свою собственную систему нумерации, но будут ссылаться на идентификаторы ABMA. Таким образом, подшипник от одного производителя может быть идентифицирован по коду ABMA и на него можно ссылаться, чтобы идентифицировать тот же подшипник, произведенный другим производителем.Как правило, производители указывают серию в первых числах номера детали, а затем диаметр отверстия, который обычно умножается на пять (для метрических единиц) для получения фактического отверстия или выражается как кратное 1/16 дюйма. Большинство шарикоподшипников являются метрическими, хотя доступны и дюймовые размеры. Интересно, что сами шары обычно дюймовые.

Шарикоподшипники подразделяются на разные классы в соответствии с их назначением. Таким образом, шарикоподшипник, предназначенный для работы с валом диаметром 12 мм, будет доступен с несколькими различными диаметрами в зависимости от класса нагрузки подшипника.

В следующей таблице представлены некоторые стандартные размеры шариковых и роликовых подшипников. Производители, конечно же, будут предлагать специальные подшипники сверх установленных стандартов, которые не будут взаимозаменяемыми напрямую. Хотя указанные подшипники являются взаимозаменяемыми по размерам у разных производителей, индивидуальные значения грузоподъемности определяются каждым производителем.

Размеры сменных подшипников

В следующей таблице представлены некоторые стандартные размеры шариковых и роликовых подшипников. Производители, конечно же, будут предлагать специальные подшипники сверх установленных стандартов, которые не будут взаимозаменяемыми напрямую.Хотя указанные подшипники являются взаимозаменяемыми по размерам у разных производителей, индивидуальные значения грузоподъемности определяются каждым производителем.

Таблица 1 – Стандартные размеры подшипников

Базовый #	Диаметр отверстия	Шарик с наружным диаметром	Ширина (открытая)	Внешний диаметр ролика	Ролик шириной
R2	.1250 дюймов	0,3750 дюйма	. 1562 дюйма
R2A	. 1250	.5000	. 1719
R3	. 1875	.5000	.1562
R3A	. 1875	.6250	.1960
R4	0,2500	.6250	.1960
R4A	.2500	.7500	. 2188
R6	.3750	. 8750	. 2188
R8	.5000	1,1250	.2500
R10	.6250	1,3750	. 2812
R12	.7500	1.6250	.3125
R14	.8750	1.8750	.3750
R16	1,0000	2.0000	. 3750
R20	1,2500	2.2500	.3750
R22	1,3750	2,5000	. 4375
R24	1,5000	2.6250	. 4375

L00	10 мм	26 мм	8 мм
200	10	30	9
300	10	35	11
L01	12	28	8
201	12	32	10
301	12	37	12
L02	15	32	9
202	15	35	11
302	15	42	13
L03	17	35	10	35 мм	10 мм
203	17	40	12	40	12
303	17	47	14	47	14
L04	20	42	12	42	12
204	20	47	14	47	14
304	20	52	15	52	15
L05	25	47	12	47	12
205	25	52	15	52	15
305	25	62	17	62	17
L06	30	55	13	55	13
206	30	62	16	62	16
306	30	72	19	72	19
L07	35	62	14	62	14
207	35	72	17	72	17
307	35	80	21	80	21
L08	40	68	15	68	15
208	40	80	18	80	18
308	40	90	23	90	23
L09	45	75	16	75	16
209	45	85	19	85	19
309	45	100	25	100	25
L10	50	80	16	80	16
210	50	90	20	90	20
310	50	110	27	110	27
L11	55	90	18	90	18
211	55	100	21	100	21
311	55	120	29	120	29
L12	60	95	18	95	18
212	60	110	22	110	22
312	60	130	31	130	31
L13	65	100	18	100	18
213	65	120	23	120	23
313	65	140	33	140	33
L14	70	110	20	110	20
214	70	125	24	125	24
314	70	150	35	150	35
L15	75	115	20	115	20
215	75	130	25	130	25
315	75	160	37	160	37
L16	80	125	22	125	22
216	80	140	26	140	26
316	80	170	39	170	39
L17	85	130	22	130	22
217	85	150	28	150	28
317	85	180	41	180	41
L18	90	140	24	140	24
218	90	160	30	160	30
318	90	190	43	190	43
L19	95	145	24	145	24
219	95	170	32	170	32
319	95	200	45	200	45
L20	100	150	24	150	24
220	100	180	34	180	34
320	100	215	47	215	47
L21	105	160	26	160	26
221	105	190	36	190	36
321	105	225	49	225	49
L22	110	170	28	170	28
222	110	200	38	200	38
322	110	240	50	240	50
L24	120	180	28	180	28
224	120	215	40	215	40
324	120			260	55
L26	130	200	33	200	33
226	130	230	40	230	40
326	130	280	58	280	58
L28	140	210	33	210	33
228	140	250	42	250	42
328	140			300	62
L30	150	225	35	225	35
230	150	270	45	270	45
L32	160	240	38	240	38
232	160			290	48
L36	180	280	46	280	46
236	180			320	52
L40	200			310	51
240	200			360	58
L44	220			360	56
244	220			400	65
L48	240			360	56
248	240			440	72

Сводка

В этой статье представлен частичный перечень стандартных размеров и размеров шариковых и роликовых подшипников.Для получения дополнительной информации о сопутствующих продуктах, таких как линейные подшипники, упорные подшипники или подшипники скольжения, обратитесь к другим нашим руководствам или посетите платформу Thomas Supplier Discovery Platform, чтобы найти потенциальные источники поставок или просмотреть подробную информацию о конкретных продуктах.

Подшипники прочие изделия

Другие товары из категории Машины, инструменты и расходные материалы

Шарикоподшипники популярных метрических размеров

Шарикоподшипники популярных метрических размеров для валов размером от 10 мм до 30 мм
Размеры и технические чертежи см. В таблице продуктов ниже
Варианты изделий с низким уровнем шума см. Ниже

Полное название этих шарикоподшипников – «радиальные шарикоподшипники с радиальными канавками».Они предназначены в первую очередь для радиальных нагрузок, но также могут выдерживать осевые или осевые нагрузки в обоих направлениях. Они обладают осевой нагрузкой до 50% от номинальной статической радиальной нагрузки подшипника для тяжелых размеров, таких как серия 6300. Эти популярные метрические шарикоподшипники изготавливаются из хромистой стали SAE52100 (100Cr6). Для чувствительных к шуму приложений мы рекомендуем использовать подшипники марки EZO или наши малошумные подшипники P6 для электродвигателей (см. «Варианты продуктов » ниже).Размер подшипника 6202 – популярный вариант, включенный в приведенные ниже варианты размеров.

Хромированная сталь является наиболее распространенным материалом для шарикоподшипников из-за ее высокой грузоподъемности и хороших характеристик низкого уровня шума. Подшипники из хромистой стали также более рентабельны. Эти популярные метрические подшипники со стальным фиксатором и подходящей смазкой могут использоваться при температурах от 120 ° C до постоянной или до 150 ° C с перерывами. Выше этих температур грузоподъемность хромистой стали снижается. Эти подшипники не подходят для использования в агрессивных средах, так как сталь не коррозионно-стойкая.Стандартная клетка или фиксатор представляет собой двухсекционный ленточный тип, изготовленный из стальной полосы SPCC.

Из-за отсутствия коррозионной стойкости и температурных ограничений для этого диапазона следует выбирать различные материалы для очень высоких температур или агрессивных сред. К счастью, компания SMB Bearings предлагает устойчивые к коррозии подшипники и подшипники для экстремальных температур из альтернативных материалов для большинства размеров, перечисленных ниже, таких как нержавеющая сталь класса 440, нержавеющая сталь морского класса 316 и керамика.

Открытые популярные метрические подшипники поставляются с масляной смазкой. Экранированные или закрытые подшипники обычно поставляются с консистентной смазкой, но защищенные подшипники могут смазываться маслом для работы на низких оборотах и с низким коэффициентом трения. Благодаря нашему собственному предприятию по замене смазки открытые, экранированные или герметичные подшипники могут быть предложены с указанными заказчиком маслами, консистентными смазками или сухими смазками.

Щелкните ИНФОРМАЦИЯ в строках ниже, чтобы отобразить технические чертежи подшипников с данными о нагрузке и скорости.Обратите внимание, что максимальные нагрузки и скорости используются в расчетах теоретического срока службы. Рекомендуется использовать подшипники со значительно меньшей, чем максимальная номинальная нагрузка и частота вращения, чтобы обеспечить приемлемый срок службы подшипников.

Чем отличаются роликовые подшипники?

Большинство роликовых подшипников и роликовых коньков стандартного размера 608, с отверстием 8 мм, диаметром 22 мм и шириной 7 мм (открытые, герметичные или необслуживаемые и экранированные), используемые для роликовых коньков, скутеров, скейтбордов и некоторых четырехскоростных коньков.Другие размеры включают:

627 размера, с отверстием 7 мм, диаметром 22 мм и шириной 7 мм (открытые, герметичные или экранированные), используемые на спортивных и развлекательных квадроциклах и некоторых четырехскоростных коньках.

688, с отверстием 8 мм, диаметром 16 мм и шириной 4 мм (без уплотнения) или шириной 5 мм (два экрана). Этот сверхлегкий микроподшипник используется с некоторыми новыми колесами для скоростных коньков.

698, с отверстием 8 мм, диаметром 19 мм и шириной 6 мм (открытый, герметичный или экранированный). Этот сверхлегкий микроподшипник используется с некоторыми новыми колесами для скоростных коньков.

Многие подшипники роликовых и роликовых коньков классифицируются по шкале ABEC, но некоторые компании используют свои собственные рейтинговые системы. Каждый подшипник обычно содержит семь стальных или керамических шариков, но в некоторых системах подшипников используется больше. Вот некоторые типы подшипников, которые вы можете встретить при покупке коньков или при обновлении своего оборудования:

ABEC и другие подшипники с номинальным рейтингом

ABEC – это комитет по проектированию кольцевых подшипников, комитет, который оценивает подшипники во всем мире.В этой системе шкала использует уровни с нечетными номерами 1, 3, 5, 7 и 9 с 9. Чем выше это число, тем жестче допуск подшипника и тем выше степень точности подшипника. Более высокий рейтинг ABEC не обязательно означает более быстрый подшипник стандартного размера 608, рейтинг просто указывает на то, что он более эффективен.

Подшипники ABEC 1 наименее дорогие и наименее точные, но могут быть более долговечными.
Подшипники
ABEC 3 используются в некоторых детских и бюджетных коньках начального уровня и не подходят для скорости.
Подшипники
ABEC 5 можно найти во многих роликовых коньках для отдыха и фитнеса.
Подшипники
ABEC 7 могут быть очень быстрыми и плавными, но они дорогие.
Подшипники
ABEC 9 и выше не требуются для большинства видов катания на роликовых коньках.

Рейтинг подшипника по шкале ABEC определяется следующими четырьмя вопросами:

Насколько близко диаметр отверстия к 8 мм в микронах (микрон составляет одну миллионную метра)?

Насколько близок внешний диаметр к 22 микронам?

Насколько близка ширина к 7 мм в микронах?

Какая точность вращения в микронах?

ABEC – не единственная рейтинговая система, используемая для роликовых и роликовых подшипников.Существует также система Международной организации по стандартизации (ISO) и система Немецкой национальной организации по стандартизации (DIN). Вот список, который поможет вам сравнить три системы:

ABEC 1 = ISO 0 (или “нормальный”) = DIN P0

ABEC 3 = класс ISO 6 = DIN P6

ABEC 5 = класс ISO 5 = DIN P5

ABEC 7 = класс ISO 4 = DIN P4

ABEC 9 = ISO класс 2 = DIN P2

Прецизионные подшипники

На рынке также представлены стандартные прецизионные подшипники размера 608, которые не соответствуют рейтингу ABEC.Они идентифицируются как титановые, швейцарские или керамические подшипники, и, поскольку они не являются частью официальной рейтинговой системы, их очень сложно сравнивать. Большинство подшипников этих классов демонстрируют хорошие характеристики – керамические подшипники являются лучшими по характеристикам.

Подшипники производителя

Сегодня многие компании, производящие оборудование для катания на коньках, также называют рейтинги подшипников, которые они производят, другими способами.

Rollerblade использует подшипники с рейтингом SG.
Подшипники
Bones имеют рейтинг Skate Rated ™.

K2 использует подшипники с рейтингом «ILQ».

Подшипники Micro Skate

Микроподшипники могут иметь рейтинг ABEC, прецизионные или производственные, и они имеют размер 688 – намного меньше и вдвое легче стандартных подшипников коньков 608. Эти подшипники часто вообще не имеют рейтинга, но они известны как отличные исполнители. Микроподшипники имеют больше шариковых подшипников в каждом корпусе подшипника, чтобы более равномерно распределять вес скейтера и позволять подшипнику работать с большей эффективностью.

Все эти типы подшипников также можно найти в различных размерах, чтобы удовлетворить различные потребности в коньках.
Таблица стандартных подшипников
– Таблица размеров фланцевых подшипников Bibis

Лучшее изображение диаграммы Anyimage Org.

Подшипник Jesa с внутренним зазором.

Таблица размеров шариковых подшипников Таблица размеров для Facebook.

Дешевый шарикоподшипник с микро глубокими канавками 698 Zz Таблица размеров Купить шариковый подшипник с микро глубокими канавками Дешевый шарикоподшипник 698 Zz Продукт на Alibaba Com.

Размеры подшипников.

Превосходная цена Игольчатый роликовый подшипник Таблица размеров подшипника Na4836 Купить Таблица размеров подшипника Na4836 Шарикоподшипник Поворотная пластина Игольчатый подшипник Продукт включен.

Серии фитингов шарикоподшипников. Основы таблиц посадки Power.

Подшипники качения.

Размер рынка шарикоподшипников Zanran.

Автозапчасти 32308 Стандартный конический роликовый подшипник из нержавеющей стали Диаграмма размера Конический роликовый подшипник 40x90x33 мм Мотоцикл разделяет шариковый подшипник.
Таблица размеров шариковых подшипников
Элегантные стандартные размеры шариковых подшипников.Таблица размеров игольчатых роликовых подшипников

Skf Bedadowndaytona Com.

Ball Bearing Engineering Nmb Technologies.

Китай Бесплатный образец из нержавеющей стали 30210, стандартный конический.

Выбор подшипника и расчет срока службы.

Подшипники Bb Chart Bently.

Таблица размеров стандартных конических роликоподшипников 32018, конические.

Поставщик сферических подшипников скольжения Ast Bearings.

Допуски подшипников Изометрические допуски подшипников.

Us 1 95 15 Выкл. Нестандартный радиальный шарикоподшипник Внутренний диаметр 17 мм Внешний диаметр 23 26 28 30 31 32 35 40 42 44 47 52 62 52 Хромированная сталь In.

Skf Обозначение подшипника Номенклатура Узлы Подшипник.
Подшипники
кг Kg International Fzco.

General Bearing Technical Information Техническая поддержка.

Как определить подшипники по расчету номера подшипника И.
Технические характеристики и критерии выбора шарикоподшипников
.

Шариковые подшипники шпинделя Gmn.

Таблица размеров подшипников Skf Bedownowndaytona Com.

Радиальные шарикоподшипники серии 62 – ваш источник.

Abec Scale Википедия.

55 Раскрытая таблица подшипников Skf с размерами.

Типы.

Решено 3 Установлены спецификации на диаметр подшипника.

Демистификация практики установки подшипников Блог по передаче энергии.

Парусные навигационные и картографические пеленги.

Ball Bearing Engineering Nmb Technologies.

Подробная информация о 4 пластиковой таблице 1907 Кливлендский винтовой паром Комплект крышек стандартного роликового подшипника.

Usd 10 40 Подшипники машин нестандартного направления R35.

Грузоподъемность и срок службы подшипника Jesa.

Таблица размеров декоративных подушек Aadvark.

Радиальные шарикоподшипники серии 62 – ваш источник.

Китай Бесплатный образец из нержавеющей стали 30210, стандартный конический.

Выбор подшипника и расчет срока службы.

Как определить подшипники по расчету номера подшипника И.

25 Таблица размеров малых подшипников.

Подшипниковые опоры для шарико-винтовой передачи Rockford.

Пластиковые подшипники Пластиковый шарикоподшипник Ацеталевый шарик.

Amazon Com Ochoos 16101 2rs 16101 Zz Нестандартный 12308.

Схема замены подшипников с перекрестными ссылками Другие ресурсы.

Таблица 3 21 стандартные размеры отверстий для заклепок с соответствующими.

Стандартные размеры шариков велосипедных подшипников

Обновлено: 04.08.2021.

В велосипедах обычно используются шариковые подшипники. Современные картриджные подшипники выпускаются как закрытый узел – с шариками и дорожками, упакованными в один узел. Тем не менее, многие велосипеды по-прежнему используют старую систему с чашкой и конусом , в которой шарики можно (и нужно) заменять новыми при обслуживании подшипников.Так обстоит дело с большинством ступиц (колес) Shimano – они по-прежнему используют систему чашки и конуса. В этом посте перечислены стандартные размеры шариков и даны инструкции по выбору качественных шариков без необходимости покупать специальные фирменные «шарики для велосипедных подшипников».

Сообщение о типах и конструкции велосипедных подшипников: Типы и конструкции велосипедных подшипников .
Объяснение стандартов гарнитуры (подшипники вилки): Стандарты подшипников велосипедной гарнитуры – SHIS .
Инструменты и процедура для ремонта ступицы велосипеда с чашкой и конусом: Ремонт ступицы велосипеда .

1. Классы качества (точности изготовления) шариков подшипника.
Марка определяет допуск (то есть допустимое отклонение) от идеальной сферы заданного диаметра. Оценки обозначаются цифрами от 3 до 2000. Они записываются в формате: G XXXX , где XXXX – число от 3 до 2000. Число показывает, сколько 1/1000 дюймов является максимальным. отклонение от номинального размера.

Чем меньше число после знака G, тем ближе мяч к идеальной сфере заданного размера.Дефекты шара бывают разными:

шероховатость поверхности

волнистость

форма яйца

Например, шар класса G1000 с номинальным диаметром 6,35 мм (1/4 дюйма) может иметь диаметр отклонение от этого размера более чем на одну десятую миллиметра. С другой стороны, шар G10 того же номинального размера будет иметь диаметр, более близкий к номинальному, с максимальным отклонением всего ± 0,0013 мм. То же самое и с другими типами отклонений (шероховатость поверхности и т. Д.). Чем ниже номер сорта, тем ближе мяч к идеальной форме.

Поскольку чашки и конусы в велосипедных подшипниках обладают некоторой эластичностью и дефектами, шариков класса G25 обрабатываются более чем с достаточной точностью (круглые и гладкие). Выбор мячей более высокого класса (например, G10, G5 и т. Д.) Не принесет никаких преимуществ в производительности или долговечности, просто шары будут стоить (без нужды) дороже.

2. Твердость шарика подшипника
Твердость шарика подшипника обычно измеряется и выражается методом Rockwell HRC.Значения для закаленной стали обычно находятся в диапазоне от 40 до 70. Если шарик подшипника слишком мягкий, он будет изнашиваться довольно быстро, а затем начнется повреждение чашки и конического подшипника из-за повышенного люфта и несовершенной центровки. С другой стороны, если шарик подшипника слишком твердый, вместо того, чтобы изнашиваться, он начнет изнашивать (более мягкие) чашки и конусы подшипника, которые дороже и сложнее заменить. Вот почему важно, чтобы шары были оптимальной твердости. Оптимальная твердость для шарикоподшипников велосипеда составляет от 55 до 65 HRC .

3. Стандартные размеры шариков подшипников велосипеда
Вот список стандартных, наиболее часто используемых размеров шариков подшипников. Есть и другие, экзотические размеры, но они встречаются крайне редко. На всякий случай при обслуживании подшипников (а затем при замене шариков, что всегда рекомендуется) измеряйте старые шарики. Лучше всего измерять штангенциркулем (вернье).
Измерение, в данном случае шарика подшипника задней ступицы, с помощью цифровых суппортов, показать размер в дюймах

3.969 мм (5/32 ″) – рулевые подшипники (вилки) и множество педалей.

4,762 мм (3/16 ″) – ступицы передних колес (чаще всего 2 раза по 10 шариков, т.е. по 10 шариков с каждой стороны).

6,35 мм (1/4 ″) – ступицы задних колес (обычно 2 раза по 9 шариков) и нижние кронштейны чашки и конуса (2 раза по 11).

5.556 мм (7/32 ″) передние ступицы Campagnolo Record и некоторые экзотические ступицы других производителей (2 раза по 9 шариков).

2,281 мм (3/32 ″) – большинство шариков подшипников педалей Shimano.

4.Заключение
Шарики подшипников следует заменять при каждом обслуживании подшипников. Их можно довольно дешево (от 1000) купить в большинстве хозяйственных магазинов. Просто убедитесь, что они имеют надлежащий класс (G25 или выше) и твердость (HRC от 55 до 65).

Нет смысла переходить класс G25, и совершенно нет смысла идти лучше, чем G10 (даже это «излишество» для этого приложения). Точно так же использование шариков мягче 55 HRC или более 65 HRC может только сократить срок службы подшипников.

Соответствующий пост – Смазка для подшипников велосипеда:
Какая смазка для подшипников велосипеда самая лучшая? Какую смазку выбрать для велосипедных подшипников?
Ссылки для онлайн-покупок шарикоподшипников на Amazon.Как партнер Amazon я зарабатываю на соответствующих покупках.

Выбор подходящих подшипников для вашего двигателя

Когда дело доходит до двигателя в вашей машине, большинство парней думают, что подшипник – это подшипник, это подшипник. Однако, вопреки тому, что вы думаете, подшипники не имеют универсальной конфигурации.

Хотя подшипники двигателя кажутся простыми компонентами двигателя, условия, которым должны выдерживать эти две половинки металлического круга, невероятны.Может показаться легкой задачей просто уменьшить трение и поддержать движущиеся части, но подшипник двигателя действительно является сложной частью двигателя, поэтому производители продолжают совершенствовать конструкцию подшипников и технологии.

При выборе подшипников двигателя учитывается множество факторов. Итак, чтобы помочь вам сделать правильный выбор при выборе подшипников двигателя, мы потратим некоторое время на то, чтобы затронуть такие темы, как конструкция подшипника, покрытия, зазоры и даже смешивание и согласование размеров.

Выбор конструкции

Чтобы узнать больше о выборе подшипников, мы связались с Роном Следжем из King Bearings и попросили его рассказать нам о конструкционных материалах подшипников и ограничениях каждой конструкции.

«Существует два типа конструкции подшипников двигателя: биметаллическая и трехметаллическая, – сказал Следж. «Биметалл обычно изготавливается из алюминиевого сплава со стальной основой, а триметалл обычно состоит из слоев комбинации свинца, олова и меди – также на стальной основе.”

Интересно, как можно использовать металлический подшипник и не разрушить детали двигателя? Следж объяснил: «Подшипники должны быть одновременно твердыми и мягкими. Многослойный подход позволяет подшипникам быть прочными, но при этом достаточно мягкими, чтобы быть устойчивыми к износу и заеданию, поскольку разные слои выполняют определенные функции ».

Материалы, используемые в конструкции двигателя, – не единственная переменная, которую необходимо учитывать. Пиковая нагрузка на цилиндр, диапазон оборотов двигателя и рабочие температуры – все это вписывается в это уравнение.

Когда смазка недостаточна, сухая пленка на полимерной основе помогает подшипнику и коленчатому валу выжить без повреждений. – Рон Следж, King Bearings

Будет ли подшипник работать в среде, которая будет испытывать короткие всплески от средних до высоких нагрузок, или он будет испытывать экстремальные нагрузки в течение более длительного времени? Будет ли двигатель эксплуатироваться в чистой или грязной среде? Ответ на этот последний вопрос определит количество характеристик встраиваемости и приспосабливаемости, которые подшипник должен иметь для бесперебойной работы двигателя.
Возьмем, к примеру, двигатель, который будет использоваться для дрэг-рейсинга. Это условие предполагает работу в среде с меньшим количеством переносимых по воздуху загрязняющих веществ, чем при движении автомобиля по грунтовой дороге. Двигатель, движущийся по грунтовой дороге, должен использовать подшипники с большей степенью заделки, чтобы любая грязь, попадающая в моторное масло, проникла в материал подшипника и не повредила коленчатый вал.

По словам Следжа, «для нормального уличного применения подойдет стандартный заменяющий подшипник, такой как King’s серий AM и SI.”

Даже если вы установили зазоры подшипников в механической мастерской, лучше перепроверить все измерения, даже если используется простой Plastigage.

Это означает, что однородность толщины стенки от одного вкладыша подшипника к другому очень близка, что также означает, что для достижения желаемого масляного зазора требуется меньшее количество вкладышей подшипника.

При создании гоночного двигателя, обеспечивающего более высокую мощность и крутящий момент, требуется другой подшипник, чтобы выдерживать повышенную нагрузку. Подшипники должны быть изготовлены из более прочных материалов, чтобы выдерживать дополнительные удары без усталости.King предлагает два подшипника для гонок: серии HP и XP.

Основные характеристики, которыми должны обладать подшипники двигателя:

Допустимая нагрузка (усталостная прочность) – это максимальное значение циклического напряжения, которое подшипник может выдержать без образования усталостных трещин после бесконечного числа циклов.

Износостойкость – это способность материала подшипника сохранять стабильность размеров (масляный зазор) в условиях смешанного режима смазки и при наличии инородных частиц, циркулирующих со смазкой.

Совместимость (сопротивление схватыванию) – это способность материала подшипника сопротивляться физическому соединению с материалом шейки при непосредственном контакте.

Совместимость – это способность материала подшипника компенсировать геометрические несовершенства шейки, корпуса или самого подшипника.

Встраиваемость – это способность материала подшипника поглощать мелкие инородные частицы, циркулирующие в смазочном масле.

Коррозионная стойкость – это способность материалов подшипников противостоять химическому воздействию смазочных материалов.

Сопротивление кавитации – это способность материала подшипника выдерживать ударные нагрузки, вызванные схлопыванием кавитационных пузырьков, которые образуются в результате резких и локализованных падений давления в текущей смазке.
Нанесение покрытия
Хотя технология, лежащая в основе конструкции подшипников, не сильно изменилась за последние несколько десятилетий, производственные процессы и фактические используемые материалы продолжают улучшать подшипники двигателя и их характеристики.Развитие, которое затронуло подшипниковые конструкции в последнее десятилетие, касается покрытий, используемых на подшипниках. Производители двигателей почти однозначно клянутся положительными результатами, которые они получают при использовании подшипников с покрытием.

Следж соглашается: «Когда смазка недостаточна, сухая пленка на полимерной основе помогает подшипнику и коленчатому валу выжить без повреждений». Такие усовершенствования, как покрытия, являются постоянной частью конструкции подшипников, и в большинстве случаев они производятся производителями автомобилей.Фактически, многие из покрытий, которые производители подшипников рассматривают прямо сейчас, предназначены для решения конкретных проблем, которые еще даже не возникли, поскольку конструкция двигателя изменяется и улучшается. Покрытия подшипников также могут помочь производителям отказаться от использования масел с очень низкой вязкостью. Поскольку устранение трения напрямую связано с наращиванием мощности, в двигателях используются все более жидкие масла, а более тонкая масляная пленка между подшипником и рабочей поверхностью означает, что покрытия необходимы.”

с четкими промежутками

Когда дело доходит до поддержания вашей вращающейся массы (коленчатого вала и шатунов) и самого блока в хорошем состоянии, решающее значение имеет количество открытого пространства между коренной шейкой и шатунными шейками коленчатого вала и вкладышами подшипников. Это пространство заполняется маслом при работающем двигателе и называется зазором подшипника. Это масло заполняет этот намеренный зазор и обеспечивает амортизацию между фактической шейкой и подшипником. Когда все в двигателе работает должным образом, масло разделяет сталь шеек коленчатого вала и материал подшипников, поэтому они никогда не соприкасаются друг с другом.

Но, если зазоры подшипников неправильные, у вас возникнут проблемы с двигателем, такие как поддержание температуры масла под контролем или низкое давление масла, а также отказ двигателя. Следж соглашается: «Одна из основных вещей, о которых следует беспокоиться при установке подшипников двигателя, – это обеспечение необходимого количества масляного зазора для конкретного применения. Подшипники должны работать на очень тонкой масляной пленке, чтобы выжить.

Тонкий слой масла – это все, что отделяет шейку коленчатого вала от подшипников шатуна и блока цилиндров.

Без полной масляной подушки даже при пиковой нагрузке произойдет контакт металла с металлом, что приведет к выходу подшипника из строя. Масляный зазор должен соответствовать вязкости масла ». Это означает, что при установке подшипника двигателя с малым зазором двигатель должен работать с маловязким маслом, чтобы образовалась надлежащая масляная пленка. В двигателях с большими зазорами в подшипниках по той же причине необходимо использовать масло с более высокой вязкостью.

Следж продолжил свое объяснение: «Более узкие зазоры обычно приводят к более высоким температурам масла, потому что молекулы масла вызывают большее трение.Но двигатель работает более плавно из-за меньшей вибрации и пиковой нагрузки. С другой стороны, большие зазоры обеспечивают больший поток масла через подшипники для лучшего охлаждения масла. Однако пиковая нагрузка на подшипники выше. Правильный размер клиренса – это тонкий баланс, зависящий от области применения. Если в двигателе много прогибов коленчатого вала и мусора, то лучше иметь больший зазор. Если двигатель остается чистым внутри и имеет хорошую систему охлаждения, то более узкие зазоры подойдут.”

Регулировка зазора подшипника проста, так как большинство производителей подшипников изготавливают подшипники стандартных, увеличенных и меньших размеров. Например, вы действительно можете регулировать зазор с шагом в 0,0005 дюйма. Для этого вы должны использовать половину вкладыша подшипника с перекрытием или снизу и половину вкладыша стандартного подшипника. Однако эта практика может оказаться дорогостоящей, так как вам нужно будет купить два набора подшипников, чтобы смешивать и сочетать их.

Зазоры в подшипниках можно регулировать с помощью двух половин вкладышей подшипников разной толщины.Просто помните, что никогда не смешивайте две половинки, размер которых составляет 0,002 дюйма или более.

Помните, что при смешивании размеров подшипников всегда нужно, чтобы размеры половин подшипника были одинаковыми. Если вы используете половину переходного подшипника и половину стандартного подшипника, крайне важно, чтобы все половинки одинаковых размеров располагались одинаково внутри отверстия в цапфе. «В одном корпусе можно использовать обечайки разной толщины для достижения желаемого масляного зазора», – говорит Следж.«Когда две оболочки одинаковой толщины создают слишком маленький или слишком большой общий зазор, то смешивание только одной половины другого размера для увеличения или уменьшения зазора является приемлемым. Но всегда устанавливайте более толстую оболочку в загруженную половину. В случае шатунов – верхняя сторона, а для сети – нижняя (сторона крышки). Наконец, никогда не смешивайте две половинки с разницей в толщине 0,002 дюйма или более ».

Также важно понимать, что отверстия в корпусе шатуна и коренного подшипника должны быть правильно подготовлены и иметь размер, соответствующий внешнему диаметру подшипника.Вкладыши подшипников изготавливаются немного длиннее половины окружности, чтобы обе половины вкладыша при затяжке имели плотную посадку в корпусе. Корпуса коренных подшипников также должны быть идеально выровнены, чтобы предотвратить чрезмерный износ основных подшипников.
Обработка с соблюдением допусков необходима для обеспечения надлежащего зазора подшипника во время окончательной сборки.
По словам Следжа, «отверстия в корпусе шатуна и коренного подшипника должны иметь шероховатость поверхности примерно от 60 до 90 микродюймов.Правильный размер отверстия в корпусе и крутящий момент фиксатора крышки обеспечат надлежащее раздавливание подшипника для максимального удержания ». Таким образом, неправильный размер отверстия подшипника и неправильный момент затяжки болтов крышки приведет к преждевременному выходу подшипника из строя. Как правило, слишком сильное раздавливание приведет к изгибу подшипника, вызывая масляное голодание, а слишком небольшое сжатие приведет к вибрации и перегреву подшипника.

Конкуренция или улица

Половинки подшипника обычно приблизительно выступают из половины корпуса.От 001 до 0,002 дюйма на каждом конце.

По какой-то причине, когда большинство людей восстанавливают двигатель, они чувствуют, что должны использовать подшипник соревновательного типа. Если вашему двигателю не будет поручено работать в ситуациях, отличных от тех, которые были изначально спроектированы, вполне приемлемы стандартные подшипники оригинального типа. Следж соглашается: «Подшипники для соревнований или гоночных серий необходимы, когда нагрузка на подшипники двигателя больше, чем та, на которую рассчитывалась стандартная установка. Усталостная прочность материала подшипника должна быть увеличена в двигателях с высокими рабочими характеристиками, чтобы предотвратить выход из строя.«Вот почему также необходимо учитывать планируемую мощность двигателя и подбирать подшипник с учетом правильного материала.

При выборе масла для двигателя необходимо также учитывать температуру окружающей среды, при которой двигатель будет работать.

Выбор масла правильной вязкости, необходимого для вашего двигателя, обычно зависит от желаемого давления масла, масляных зазоров и рабочих температур двигателя. Хотя большинство мультивязкостных гоночных масел вполне способны обеспечить адекватную защиту и содержат присадки, снижающие трение, при выборе необходимо учитывать такие важные факторы, как использование синтетического или минерального масла, вязкость масла и базовая конструкция системы смазки. выбор подшипника.По словам Следжа, «выбор масла больше связан с масляными зазорами и областью применения, а не с конструкцией и материалами подшипников. Выбор масла для высокопроизводительного двигателя должен включать хорошее мультивязкое гоночное масло с фрикционными маслами. Вязкость масла должна соответствовать масляному зазору ». Чтобы узнать больше о маслах, ознакомьтесь с этой статьей, в которой сравниваются гоночные масла с уличными.

Правильная установка

После того, как вы выбрали подшипники, при их установке есть определенные аспекты, на которые вы захотите обратить особое внимание.Всегда все должно оставаться безупречно чистым. При фактической установке подшипников в двигатель они должны быть установлены в опорах подшипников в сухом состоянии, а затем смазаны перед установкой коленчатого вала. Наконец, все резьбы болтов необходимо очистить с помощью нарезчика резьбы и слегка смазать во время сборки, а двигатель необходимо смазать (загрунтовать) перед его запуском.

Чистая окружающая среда является обязательной при сборке двигателя.

Надеюсь, это руководство по выбору подходящего подшипника для вашего двигателя помогло, и теперь вы можете восстановить свою мельницу, зная, что выбранные вами подшипники идеально подходят для вашего применения.Помните, что подшипники в вашем двигателе – это очень хрупкая, но прочная часть всей сборки, и использование правильных подшипников определенно поможет вашему двигателю прожить долгую и безотказную жизнь.
Подшипники для роликовых коньков
| RollerSkateNation.com

Сколько подшипников мне нужно купить для коньков?

Для каждого колеса потребуется 2 подшипника. Следовательно, квадроциклы принимают 16 подшипников.Роликовые коньки с 4 колесами на каждом принимают 16 подшипников. Роликовые коньки с 5 колесами на каждом принимают 20 подшипников.

Что делают подшипники роликовых коньков?

Подшипники помогают колесам свободно двигаться на коньке. Как правило, чем выше «рейтинг» подшипника, тем он лучше. Тем не менее, большинству непрофессиональных или неконкурентоспособных конькобежцев не потребуется ничего, кроме стандартных подшипников ступиц для коньков.

Что означает ABEC?

Это аббревиатура от «Комитет инженеров по кольцевым подшипникам».Этот комитет определяет рейтинги для каждого подшипника. Система рейтингов ABEC включает оценки 1,3,5,7 и 9. Число определяет, сколько «качения» имеют подшипники. Чем выше число, тем дольше ваше колесо перестанет вращаться после того, как вы перестанете толкать.

Как узнать, какого размера подшипники в моих колесах?

Есть 3 очень простых способа проверить размер подшипников, которые у вас есть.

1. Посмотрите на штамповку на щите имеющегося у вас подшипника конька.На большинстве будет нанесено 608. Это означает, что у вас 8 мм. Если штамп 627, у вас подшипник 7 мм.

2. Еще можно узнать по размеру колесной гайки. Гайка 9/32 дюйма указывает на подшипник диаметром 7 мм. Гайка 5/16 дюйма указывает на подшипник диаметром 8 мм.

3. Возьмите карандаш номер 2 с помощью ластика. Попробуйте надеть подшипник на карандаш. Если он слишком большой, чтобы пройти через центр, это 7-миллиметровый подшипник, но если тот же карандаш скользит сквозь него, у вас будет 8-миллиметровый подшипник.

Что означает 7 мм или 8 мм?

Это относится к внутреннему диаметру подшипника и размеру оси, на которой он установлен. В большинстве новых коньков используются оси диаметром 8 мм, поэтому потребуются стандартные подшипники диаметром 8 мм. В старых моделях и коньках высокого класса используются оси 7 мм, поэтому им потребуются подшипники диаметром 7 мм.

Как часто нужно чистить и смазывать подшипники?

В идеальном мире вы должны чистить подшипники каждый раз, когда используете коньки, но разборка подшипников и их очистка – это трудоемкая и грязная задача.Так что лучший способ определить, нуждаются ли ваши подшипники в чистке, – это перевернуть коньки и покрутить колеса. Обратите внимание, как свободно они вращаются, и прислушайтесь к любым интересным звукам. Скрежет и / или шлифование означает, что есть грязь или мусор, и подшипники необходимо очистить. Чириканье и / или скрип, вероятно, означают, что вам следует смазать подшипники.

Как чистить и смазывать подшипники?

Очистка и смазка – это не одно и то же.Существуют очистители подшипников и смазочные устройства для подшипников – обратите внимание на разницу.

Если вы сначала смажете подшипники, то они задержат грязь и частицы, что затруднит их очистку. Эти частицы разрушают подшипники. Не используйте WD-40 или что-то подобное. Они оставляют после себя пленку, которая фактически собирает грязь и пыль. Очиститель Orange 409 очистит ваши подшипники. Обрызгайте подшипники и используйте газету (не тряпку, они оставят ворсинки). Очищайте их до тех пор, пока не перестанет выходить грязь.Не смывать водой. Просто дайте подшипникам высохнуть на воздухе и приступайте к смазке.

Смазка: После правильной очистки подшипников рекомендуется нанести смазку на подшипники. Чем тяжелее смазка (например, Bones Speed Cream), тем дольше она прослужит, и вам не придется так часто чистить и смазывать подшипники.

Просмотрите наши доступные смазочные материалы и очистители для роликовых коньков здесь.

Как сохранить работоспособность подшипников как новые и продлить срок их службы?

1. Держитесь подальше от воды. Вода – это коньки, содержащие криптонит. Это приводит к разбавлению смазки и, в конечном итоге, к коррозии подшипников. Как вы, наверное, догадались, заржавевшие подшипники нельзя назвать быстрыми и гладкими. Если вы хотите пройти через лужу, чтобы немного повеселиться, запрыгните в машину и разбрызгайте людей на тротуаре.

2. Держитесь подальше от травы. Если вы новичок и испытываете трудности с остановкой, рекомендуется скатиться по траве.Хотя я не буду сбрасывать со счетов эту технику обучения, я не могу достаточно подчеркнуть, что вы, по возможности, держитесь подальше от травы. Дети особенно любят специально гулять или кататься по траве. Трава наполнена грязью и грязью, и когда эти частицы попадают в подшипники, они забивают их и могут вызвать их заедание.

Можно ли заменить подшипники без использования специального инструмента?

Да, можно! Вот краткий видеоурок о том, как снимать подшипники с помощью инструмента или без него.

Обязательно нажимайте только на центральное кольцо подшипника. Если надавить на подшипник сбоку, он может погнуться, и тогда он не будет хорошо катиться.

Каковы преимущества керамических подшипников?

Преимущество керамических подшипников в том, что они не ржавеют. Они самоочищаются, намного легче металлических подшипников и долговечны. Они также могут выдерживать более высокие скорости и возможности ускорения.