Твердость после закалки стали 40х: процесс закалки, нормализации и отпуска

alexxlab | 03.09.2020 | 0 | Разное

Содержание

процесс закалки, нормализации и отпуска

Термообработка стали 40х имеет свои нюансы, которые связаны с наличием в этом легированном металле множества примесей. Рассмотрим температурные режимы обработки стали, процесс закалки, отпуска и нормализации. Твердость после обработки.

Физические свойства материалов могут быть изменены посредством температурной обработки при высокой степени нагрева и последующего охлаждения. Это в первую очередь касается металлов, которые подвергают закалке. Чтобы правильно закалить сталь, нужно знать ее марку: она отражает полный химический состав твердого вещества. Так, проведение термообработки стали 40х имеет свои нюансы, связанные с разновидностью примесей, находящихся в ней.

Если брать точное определение типа стали, к которой относится 40х, то это классический вид легированного материала, где процентное содержание углерода уступает процентному содержанию примеси хрома. Этих элементов здесь от 0.44 до 0.36 и от 1.1 до 0.8 соответственно. Хром в металле способствует его стойкости к агрессивной окисляющей среде и придает ему способность не ржаветь. Кроме этого, хром влияет на механические показатели стали 40х, переводя ее в разряд конструкционных.

Особенности процесса закалки стали 40х


Особенности стали 40х, как указано выше, определяются богатым содержанием в ней примесей. Среди них, кроме основных рассмотренных, есть медь, марганец, никель, кремний, сера и фосфор. Все эти элементы в некотором смысле усложняют обработку такого металла, в том числе и термическую. Так, чтобы достичь нужной пластичности при закалке стали 40х, необходимо обеспечить сильный прогрев ее в муфельной печи до заданных температур. Остужать материал также нужно в определенном режиме для достижения необходимой твердости структуры.

Так как сталь 40х используется при изготовлении деталей ответственных механизмов: шестерней, валов, реек, осей, втулок и болтов, – точности процесса ее закалки уделяют особое внимание.

Что нужно знать о материале, подбирая конкретный режим термообработки:

  1. Твердость металла в исходном состоянии, выраженная в мегапаскалях — HB 10-1 = 217.
  2. Температура так называемых точек критического значения. Это показатели нагрева до определенных градусов, после чего сталь 40х может потерять свои положительные качества: Ar1 = 693, Ar3(Arcm) = 730, Ac3(Acm) = 815, c1 = 743.
  3. Если температуру отпуска принять равной 200 градусов по Цельсию, то показатель твердости HB будет равен 552 МПа.

Закалка стали 40х однозначно ведет к увеличению ее твердости и снижению показателя пластичности. Но процентное соотношение этих показателей для такого металла будет зависеть от следующих факторов:

  1. Время, за которое будет нагрета деталь до заданной температуры, влияет на общие показатели скорости термической обработки.
  2. Интервал выдержки металла в разогретом состоянии. От этого показателя зависит равномерность прогрева всей структуры металла и приведение каждого звена кристаллической решетки в подвижное состояние.
  3. Скорость, с которой заготовка подвергается охлаждению. Важный параметр при формировании новой кристаллической решетки.

Сталь 40хСталь 40х

Оптимальный режим термической обработки


Существуют специальные таблицы, где указаны рекомендуемые температуры термической обработки стали 40х для достижения тех или иных свойств металла относительно его твердости и пластичности, ударной вязкости и других показателей. Если проводить операцию закалки не в производственных, а в домашних условиях, то здесь оптимальными режимами процесса будут следующие:
  1. Электропечь прогревают до температуры, близкой к 860 градусам по Цельсию. При стандартной мощности печи по времени это занимает около 40 минут.
  2. Время выдержки заготовки в камере принимают равным 10–15 минутам. Визуально цвет стали 40х должен приобрести однородный желтый оттенок.
  3. Для охлаждения чаще используют масляную среду, реже — воду.

Более точно рассчитать время нагрева изделия из металла можно, используя правило: на каждый кубический миллиметр нужно давать от 1.5 до 2 минут пребывания детали внутри камеры электропечи.

Как показала практика, для стали 40х наиболее эффективный способ закаливания — при разогревании металла токами высокой частоты (ТВЧ). Такой прогрев характеризуется быстрым достижением заданной температуры, а также улучшенными показателями прочности изделия при эксплуатации.

Отпуск и нормализация


Чтобы в структуре стали не образовывались микротрещины, технологией процесса предусмотрена операция отпуска после закалки. На этом этапе изделие разогревают до температуры, которая имеет более низкое значение, чем температура критической точки. Здесь также происходит выдержка материала в течение определенного интервала времени в таком состоянии. Далее следует охлаждение изделия. Все внутренние напряжения после проведения этих мероприятий нейтрализуются, структура кристаллической решетки улучшается, пластичность увеличивается.

Для марки стали 40х можно применить три вида отпуска:

  1. Отпуск на низких температурах предполагает прогрев детали до предела 250 градусов по Цельсию с выдержкой. Остужают заготовку на открытом воздухе. Термообработка такого характера способствует нейтрализации напряжений при минимальном увеличении пластичности без влияния на твердость. Используется метод редко, так как велика вероятность образования хрупкой структуры.
  2. Отпуск на средних температурах. Прогрев здесь идет до 500 градусов по Цельсию. За счет более высокой температуры возрастает вязкость изделия с пропорциональным снижением твердости. Метод подходит для изготовления автомобильных рессор, пружин, другого специфического инструмента.
  3. Отпуск на высоких температурах с увеличением прогрева до 600 градусов по Цельсию. В этом случае внутри кристаллической решетки распадается мартенсит, образуя при этом сорбит. На практике это лучший вариант пропорционального соотношения пластичности и твердости. Ударная вязкость при этом также возрастает. Детали, полученные таким образом, можно применять в механизмах, подверженных воздействию ударных нагрузок.

Отпуск и нормализацияОтпуск и нормализация

Чтобы избежать повышенной хрупкости при отпуске, охлаждение при этом процессе следует делать быстро в специальной вакуумной камере с системой продувки аргоном. Последние два условия помогут избежать возникновения внутренних дефектов в структуре материала, а именно образования раковин, полостей и деформаций.

Если после закаливания сталь 40х разогреть до критической точки, выдержать и охладить на воздухе, то внутренняя структура получит мелкозернистое строение – этот процесс носит наименование нормализация. Ее задача — повысить ударную вязкость металла и его пластичность.

Свойства стали после закалки

Если термическая обработка стали 40х (закалка и отпуск) проведены правильно, в соответствии с ГОСТ 4543–71, который регламентирует такие работы, то металл приобретает следующие свойства:

  1. Твердость повышенного характера с показателями НВ около 217.
  2. Прочность с пределом при разрыве 980 Н/м².
  3. Вязкость ударную 59 Дж/см².

Кроме всего прочего, закаленный металл лучше поддается ручной сварке при помощи дуги и электрошлаковой сварке.

Уважаемые посетители сайта: специалисты – технологи по закалке металла и все, кто не понаслышке сталкивался с вопросом термообработки стали 40х, – поделитесь своими знаниями в комментариях, поддержите тему! Всегда важно знать мнение профессионалов!

Режимы термообработки стали - 40х, 45, 20

№ п/п Марка стали Твёрдость (HRCэ) Температ. закалки, град.С Температ. отпуска, град.С Температ. зак. ТВЧ, град.С Температ. цемент., град.С Температ. отжига, град.С Закал. среда Прим.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 Сталь 20 57…63 790…820 160…200   920…950   Вода  
2 Сталь 35 30…34 830…840 490…510       Вода  
33…35 450…500        
42…48 180…200 860…880      
3 Сталь 45 20…25 820…840 550…600  
 
  Вода  
20…28 550…580        
24…28 500…550        
30…34 490…520        
42…51 180…220       Сеч. до 40 мм
49…57 200…220 840…880      
<= 22         780…820   С печью
4 Сталь 65Г 28…33 790…810 550…580       Масло Сеч. до 60 мм
43…49 340…380       Сеч. до 10 мм (пружины)
55…61 160…220       Сеч. до 30 мм
5 Сталь 20Х 57…63 800…820 160…200   900…950   Масло  
59…63   180…220 850…870 900…950   Водный раствор 0,2…0,7% поли-акриланида
"--         840…860    
6 Сталь 40Х 24…28 840…860 500…550       Масло  
30…34 490…520  
 
   
47…51 180…200       Сеч. до 30 мм
47…57   860…900     Водный раствор 0,2…0,7% поли-акриланида
48…54           Азотирование
<= 22         840…860    
7 Сталь 50Х 25…32 830…850 550…620       Масло Сеч. до 100 мм
49…55 180…200       Сеч. до 45 мм
53…59 180…200 880…900    
Водный раствор
0,2…0,7% поли-акриланида
< 20         860…880    
8 Сталь 12ХН3А 57…63 780…800 180…200   900…920   Масло  
50…63   180…200 850…870   Водный раствор 0,2…0,7% поли-акриланида
<= 22         840…870   С печью до 550…650
9 Сталь 38Х2МЮА 23…29 930…950 650…670       Масло Сеч. до 100 мм
<= 22   650…670         Нормализация 930…970
HV > 670             Азотирование
10 Сталь 7ХГ2ВМ <= 25         770…790   С печью до 550
28…30 860…875 560…580       Воздух Сеч. до 200 мм
58…61 210…230       Сеч. до 120 мм
11 Сталь 60С2А <= 22         840…860   С печью
44…51 850…870 420…480       Масло Сеч. до 20 мм
12 Сталь 35ХГС <= 22         880…900   С печью до 500…650
50…53 870…890 180…200       Масло  
13 Сталь 50ХФА 25…33 850…880 580…600       Масло  
51…56 850…870 180…200       Сеч. до 30 мм
53…59   180…220 880…940     Водный раствор 0,2…0,7% поли-акриланида
14 Сталь ШХ15 <= 18         790…810   С печью до 600
59…63 840…850 160…180       Масло Сеч. до 20 мм
51…57 300…400      
42…51 400…500      
15 Сталь У7, У7А НВ <= 187         740…760   С печью до 600
44…51 800…830 300…400       Вода  до 250, масло Сеч. до 18 мм
55…61 200…300      
61…64 160…200      
61…64 160…200       Масло Сеч. до 5 мм
16 Сталь  У8, У8А НВ <= 187         740…760   С печью до 600
37…46 790…820 400…500       Вода      до 250, масло Сеч. до 60 мм
61…65 160…200      
61…65 160…200       Масло Сеч. до 8 мм
61…65   160…180 880…900     Водный раствор 0,2…0,7% поли-акриланида
17
    
Сталь У10, У10А
    
НВ <= 197         750…770    
40…48 770…800 400…500       Вода  до 250, масло Сеч. до 60 мм
50…63 160…200      
61…65 160…200       Масло Сеч. до 8 мм
59…65   160…180 880…900     Водный раствор 0,2…0,7% поли-акриланида
18 Сталь  9ХС <= 24         790…810   С печью до 600
45…55 860…880 450…500       Масло Сеч. до 30 мм
40…48 500…600      
59…63 180…240       Сеч. до 40 мм
19 Сталь  ХВГ <= 25         780…800   С печью до 650
59…63 820…850 180…220       Масло Сеч. до 60 мм
36…47 500…600      
55…57 280…340       Сеч. до 70 мм
20 Сталь Х12М 61…63 1000…1030 190…210       Масло Сеч. до 140 мм
57…58 320…350      
21 Сталь Р6М5 18…23         800…830   С печью до 600
64…66 1210…1230 560…570 3-х кратн.       Масло, воздух В масле до 300…450 град., воздух до 20
26…29 780…800         Выдержка 2…3 часа, воздух
22 Сталь  Р18 18…26         860…880   С печью до 600
62…65 1260…1280 560…570 3-х кратн.       Масло, воздух В масле до 150…200 град., воздух до 20
23 Пружин. сталь  Кл. II     250…320         После холодной навивки пружин 30-ть минут
24 Сталь 5ХНМ, 5ХНВ >= 57 840…860 460…520       Масло Сеч. до 100 мм
42…46       Сеч. 100..200 мм
39…43       Сеч. 200..300 мм
37…42       Сеч. 300..500 мм
НV >= 450       Азотирование. Сеч. св. 70 мм
25 Сталь 30ХГСА 19…27 890…910 660…680       Масло  
27…34 580…600        
34…39 500…540        
"--         770…790   С печью до 650
26 Сталь 12Х18Н9Т <= 18 1100…1150         Вода  
27 Сталь 40ХН2МА, 40ХН2ВА 30…36 840…860 600…650       Масло  
34…39 550…600        
28 Сталь ЭИ961Ш 27…33 1000…1010 660…690       Масло 13Х11Н2В2НФ
34…39 560…590       При t>6 мм вода
29 Сталь 20Х13 27…35 1050 550…600       Воздух  
43,5…50,5 200        
30 Сталь 40Х13 49,5…56 1000…1050 200…300       Масло  

Закалка и отпуск стали 40Х13: технология, видео, фото

Технология закалки стали 40Х13

Нержавеющая сталь 40Х13, химический состав которой должен соответствовать требованиям ГОСТ 5632, производится в сортаменте катаных прутков и листов по ГОСТ 5949. Специфические особенности эксплуатации этой стали обуславливают повышенный уровень требований к качеству её термической обработки.

Закалка стали 40Х13

Состав, свойства и применение

Сталь 40Х13 отличается повышенным содержанием хрома (от 12 до 14%), при минимально допустимом процентном содержании марганца (до 0,8%). Никель, обычно добавляемый в стали мартенситного класса, в данной стали отсутствует. Это уменьшает опасность образования карбидов по границам зёрен, и способствует стабильности механических характеристик.

Приводимый далее комплекс механических свойств позволяет относить данный материал к сталям повышенной жаропрочности:

  • при температуре в 200 °С постоянной эксплуатации изделий, изготовленных из стали 40Х13, предел временного сопротивления составляет не менее 960 МПа, при пределе текучести 830 МПа, и коэффициенте ударной вязкости 500 кДж/м2;
  • при температуре в 400 °С постоянной эксплуатации изделий, изготовленных из стали 40Х13, предел временного сопротивления составляет не менее 795 МПа, при пределе текучести 685 МПа, и коэффициенте ударной вязкости 750 кДж/м2.
Технологические свойства 40Х13Технологические свойства 40Х13

Технологические свойства 40Х13

Таким образом, эта сталь отличается повышенной стойкостью против вибраций и знакопеременных нагрузок, возникающих в узлах и деталях оборудования, эксплуатационные температуры которого превышают 300…350 °С. К числу таких деталей относятся мерительные приспособления, используемые в ковочно-штамповочном производстве, ответственные детали компрессорных установок, пружины, нагретые до 75 °С. Иногда из данного материала производят и деформирующие инструменты, например, отрезные ножи горячештамповочных автоматов.

Все перечисленные области применения требуют от материала повышенной прочности и твёрдости. Между тем относительно сталей мартенситного класса это сочетание получить довольно трудно, поскольку при повышенной твёрдости изделия становятся достаточно хрупкими, и при ударных нагрузках склонны к трещинообразованию.

Выбор оптимального режима термической обработки

В зависимости от конкретных производственных условий, сталь термически обрабатывают по двум вариантам:

  1. Нормализацией при температуре выдержки 1050…1100 °С, с последующим высоким отпуском с 600…650 °С. Нормализация стабилизирует структуру стали, снижает количество остаточного аустенита, и улучшает обрабатываемость на металлорежущих станках. Это позволяет использовать такую технологию термообработки для получения заготовок ступенчатых валов и осей, работающих преимущественно в средах с повышенной влажностью, а также в условиях коррозионно-механического износа.
  2. Ступенчатой закалки с высоким отпуском. Продолжительность и количество циклов закалки зависит от требуемой поверхностной твёрдости и конечной микроструктуры. Закалка стали 40Х13 по такому способу выполняется для изделий, которые в процессе своей эксплуатации периодически подвергаются ударным нагрузкам.
Температура заготовки в зависимости от цвета при нагревеТемпература заготовки в зависимости от цвета при нагреве

Температура заготовки в зависимости от цвета при нагреве

При выборе режима термообработки необходимо учитывать, что сталь 40Х13 штампуется при температурном интервале 950…1150 °С: именно в этом диапазоне материал обладает максимальной ковкостью.

Во всех случаях сталь перед обработкой подвергают отжигу. Это связано со следующими особенностями:

  • наличием карбидов хрома, которые образуются в процессе горячей прокатки заготовок. Они сосредотачиваются на границах зёрен вокруг основной, более пластичной структуры;
  • присутствием цементита, который по структуре и размерам зерна отличается от любого их карбидов хрома. Это вызывает остаточные напряжения растяжения, снижающие прочность;
  • опасности избыточного количества остаточного аустенита, который также повышает твёрдость и снижает пластичность;
  • склонности данной стали к деформационному упрочнению во время пластической деформации.

Опытным путём установлено, что для получения оптимальной макроструктуры режим отжига должен быть следующим: нагрев до 690…730 °С, с выдержкой до полного прогрева сечения детали и последующим охлаждением вместе с печью до 500…550 °С (далее – на воздухе). Конечная структура – зернистый перлит, которые положительно выделяется своей стабильностью, равновесностью и наличием мелкого зерна.

Технология термообработки

Нормализация стали 40Х13 применяется реже, в основном, после горячей штамповки/ковки, когда слиток или заготовка нагревались до максимально возможных температур. При длительном нагреве ускоряется рост зерна, что нежелательно с точки зрения трудоёмкости при окончательной обработке изделий. Нормализация, однако, необходима, если нормализованная и отпущенная деталь имеет сложную форму, с многочисленными перепадами в поперечных сечениях, а также при наличии острых углов и кромок.

Главная цель закалки — обеспечить достаточный процент мартенсита в стали. Такие требования выдвигаются, если деталь при эксплуатации будет испытывать значительные рабочие напряжения. Максимально достигаемая твёрдость после закалки – обычно 50…55 НRC. Обеспечивается это следующим режимом термобработки: закалкой с 1000…1050 °С в масло, с последующим низким — при 230…280 °С – отпуском.

В связи с низким температурным интервалом термообработки нагрев производят в печах скоростного нагрева, имеющих системы высокоточного автоматического контроля температуры.

Особые требования к соблюдению технологических режимов закалки стали 40Х13:

  1. Температура сред, используемых для охлаждения изделий после их закалки, должна быть на 50…75 °С ниже температуры окончания мартенситного превращения. Оно для рассматриваемой марки стали составляет 650…670 °С. В качестве таких сред используются масло, щёлочные или солевые расплавы. Например, соответствующими возможностями обладает расплав солей KNO3 и NaNO3 в соотношении 1:1. Масляные ванны менее предпочтительны, поскольку при длительных выдержках металл науглероживается. Это, хоть и повышает дополнительно твёрдость, но ухудшает обрабатываемость заготовок, особенно при точении и фрезеровании.
  2. Время выдержки изделий при закалке и последующем охлаждении составляет до нескольких часов. Такой длительный период выдержки обусловлен необходимостью создать условия для полного мартенситного превращения.
  3. Скорость дальнейшего (после отпуска) охлаждения закалённых заготовок особого значения не имеет, и определяется только производственными возможностями. При этом предпочтительнее охлаждать детали не в печи, а на открытом, но спокойном воздухе. В таких условиях мартенситное превращение протекает в полном объёме.

Проблемы с 40Х - Термообработка

Спасать партию будет не дешевле чем запустить новую. Если манипуляции производились на болтах с резьбой без защитной атмосферы, то вы их уже прилично обезуглеродили, дальнейшие закалки ухудшат ситуацию. Если они калились в заготовках, то всё равно шестигранник выгорал, ведь сам шестигранник - рабочая часть. Хим анализ в дальнейшем производите более полный, вам уже написали, что марганец важен, но важн ещё и кремний и другие элементы, каторых там быть не должно. Через воду на масло скорее всего получится, но их поведёт, возможно потребуется правка. Если партия 10-20 шт., то ерунда, но поштучно калить через воду большие партии, с правкой совсем не весело, кроме того, для большей уверености в результате, придётся твёрдость мерить на 100% деталях, т.к. партия большая, а калить будете поштучно, много факторов зависящих от людей и тех каторые меняются во время закалки (подстуживание в печи по мере закалки, изменение температуры воды, время выдержки время переброса)

Т.е., если цель сдать, делайте, если цель выпустить продукцию, делайте из нормального материала.

Для diman-s, закалка твч возможна, но много тонкостей, кроме того вы сможете получить неплохие прочностные на изгиб, почти как у 40х при твёрдости 39HRC, но на растяжение, я не видел данных. Так же вы получите хорошую износостойкость. Правда есть опастность, что во время работы, при неправильной закалке у вас может "слазить" витки, а при совсем неправильной закалки у вас они слезут сразу после закалки. Если у вас болт силовой, то объёмная и с нормальной стали, если это ходовой винт, то можете позаморачиваться с ТВЧ, но отработка не всегда простая, можно на отработке нарезать и наиспытывать деталек больше чем у вас в партии. Если есть своё твч, если есть свой станок, то дерзайте, если на сторону, то не советую. Так же с крупными трарециями могут возникнуть проблемы с охлождением, если будет спреерное охлождение, то всё норм, а если погружением в масло, нужна будет "чудовищьная" мешалка. Проще сделать будет охлодитель на полимер, но это для случая одновременной закалки. Короче, сложностей при твч много, лучше иметь опыт.

Методы закалки стали 40х и их особенности: виды и технология проведения

Способы закалки сталиСпособы закалки сталиВ процессе изготовления различных металлоконструкций металл подвергается процедурам, в число которых входит и термообработка. Очень важно грамотно подойти к проведению этой операции, выполнив требования технологии, что позволит придать конечному изделию улучшенные механические свойства.

Эта тема является довольно обширной и включает довольно большое количество важных вопросов. Однако нам хотелось бы рассмотреть особенности процедуры закалки стали, ее применение и технологию. Возможно, поначалу возникает впечатление, что термообработка является довольно сложной процедурой, однако при более тщательном ознакомлении становится ясно, что все обстоит совсем не так.

Немного общих сведений

Под закалкой понимается процедура, во время которой изменяется кристаллическая решетка стали и ее сплавов, за счет чего удается добиться поддержания критической температуры, причем последняя выбирается для определенного материала в индивидуальном порядке. Обычно по достижении требуемого температурного уровня заготовка подвергается резкому охлаждению. Для выполнения этого этапа используют воду или масло.

Важным моментом является то, что в отношении инструментальных сталей выполняют неполную закалку. В основе лежит нагрев до температуры, при которой удается вызвать появление избыточных фаз. Ряд иных марок сталей требует проведения полной закалки. Их нагревают до отметки, превышающей на 50 градусов температуру, которую выдерживают при неполной закалке. В случае обработки цветных металлов нет необходимости доводить термообработку до полиморфного превращения, а вот для стали полиморфное превращение является обязательным требованием.

Снятие закалки

В соответствии с технологией, при охлаждении изделия обязательно должен быть проведён отпуск. Его целью является повышение пластичности и снижение хрупкости материала. В то же время важно обеспечить неизменную прочность заготовки. Эта задача решается путем выдерживания изделия в печи, нагретой до температуры от 150 до 650 градусов, где она постепенно остывает. Принято выделять три типа отпусков:

  • Как происходит закалка сталиКак происходит закалка сталиНизкотемпературный. Основной здесь эффект сводится к приданию обрабатываемой заготовке повышенных характеристик износостойкости. При этом такая сталь лучше переносит динамические нагрузки. Сама процедура обработки проходит при температуре 260 градусов. Подобный тип отпуска проводится в отношении изделий, выполненных из низколегированных и углеродистых сталей.
  • Среднетемпературный. Для его проведения выдерживается температура в пределах от 350 до 500 градусов. Обычно его применяют в отношении пружин, рессоров, штампов и пр. Эффект от подобного отпуска заключается в повышении упругости и выносливости изделия.
  • Высокотемпературный. Его проводят в условиях температуры 500 и 680 градусов. Подобная обработка позволяет придать изделию более высокую прочность и пластичность. Этой процедуре обычно подвергают детали, которые будут в дальнейшем испытывать значительные нагрузки.

Закалка стали в домашних условиях

Как закалить заготовкуКак закалить заготовкуБывают ситуации, когда домашний мастер сталкивается с проблемой повышения прочностных характеристик бытового инструмента. Причем для решения этой задачи нет необходимости обращаться к специалистам, поскольку он сам может все сделать самостоятельно. Справиться с этой задачей можно, обладая минимум оборудования и знаний.

Рассмотрим более подробно ситуацию на топоре. Если рассматривается инструмент советского производства, то можно не сомневаться в его высоком качестве изготовления. В то же время подобного нельзя сказать об изделиях, которые продаются сегодня. Если присутствуют признаки заминания или выкрашивания, то из этого можно сделать вывод о нарушении требований технологии закалки. Однако в силах каждого мастера исправить эту ситуацию.

Первое, что нужно сделать — разжечь костер с углями. Желательно довести его до такого состояния, чтобы угли имели как можно более белый цвет. Так можно будет понять, что они нагрелись до максимально высокой температуры. Помимо этого, нам понадобятся две емкости. В первую мы нальем масло, в качестве которого можно использовать обычное машинное. Другой же резервуар следует наполнить чистой холодной водой.

Дождавшись момента, когда кромка инструмента приобретет малиновый цвет, топор извлекают из костра. Чтобы избежать ожога вследствие взаимодействия с высокой температурой, рекомендуется использовать кузнечные клещи или любую иную альтернативу им. После этого нужно быстро поместить топор в емкость с маслом и держать его там в течение 3 секунд. По истечении этого времени топор извлекают, дают остыть ему в течение тех же 3 секунд, после чего операцию повторяют. Проводить процедуру погружения топора в масло нужно до тех пор, пока инструмент не лишится своего яркого света.

Далее нам предстоит погружать топор в емкость с водой, при этом важно периодически мешать жидкость. Этой операцией завершается закалка стали в домашних условиях.

Подробно о нагреве металла

Процесс закалки сталиПроцесс закалки сталиЕсли следовать технологии, то закалка металла требует проведения 3 этапов:

  • Нагрев стали;
  • Выдержка. Благодаря выполнению этой операции удается довести до конца все структурные превращения и обеспечить выполнение сквозного прогрева;
  • Охлаждение.

Если приходится иметь дело с конструкциями, выполненными из углеродистых сталей, то их закалку проводят в камерных печах. Особенностью этой процедуры является отсутствие необходимости в предварительном подогреве. Это связано со способностью материала прекрасно переносить такие неприятные явления, как коробление и растрескивание. Если необходимо закаливать такие сложные конструкции, как резкие переходы и тонкие грани, то здесь без предварительного подогрева не обойтись. Подобная процедура может быть выполнена двумя способами:

  • С использованием соляных печей, в которые заготовку нужно погрузить на 3-4 секунды в три приема;
  • При помощи отдельных печей, в которых следует создать температурный режим 400- 500 градусов Цельсия.

Важным моментом закалки металла является то, что эта процедура должна проводиться при равномерном нагреве. Бывает так, что в течение одного приема такую задачу невозможно решить. В этом случае следует выдержать условия для проведения сквозного прогрева. Особое внимание следует уделить количеству изделий, которые планируется закаливать. С увеличением их количества необходимо увеличивать длительность их прогрева. Скажем, если закалке будет подвергаться дисковая фреза, имеющая диаметр 2,4 см, то ее необходимо нагревать в течение 13 минут. Если подобной обработке планируется подвергать десяток аналогичных изделий, то время нагрева должно быть увеличено до 18 минут.

Методы закалки стали

Наибольшее распространение последнее время получили следующие методы:

Закалка в одном охладителе

Этот метод основывается на погружении заготовки в закалочную жидкость, где ее держат до того момента, пока она полностью не остынет. Особенностью этого метода является то, что им может воспользоваться и рядовой потребитель.

Закалка в двух средах

Этот метод применим в отношении изделий, выполненных из углеродистых сталей. Основные операции сводятся к погружению заготовки в воду, после чего ее окунают в масло.

Струйчатая

Здесь заготовка подвергается воздействию струей воды. К этому методу закалки прибегают в ситуации, когда приходится закаливать лишь часть детали. Этот вариант закалки отличается отсутствием паровой рубашки, что положительным образом сказывается на эффективности подобной закалки.

Ступенчатая

Для обработки металла используется закалочная среда, в которой поддерживается температура выше мартенситной. Далее заготовку выдерживают при созданном температурном режиме. Очень важно обеспечить одинаковую температуру на каждом сечении заготовки, которая не должна отличаться от температуры, поддерживаемой в закалочной ванне.

Защита изделия от внешних воздействий

Как защитить изделия от воздействияКак защитить изделия от воздействияНередки ситуации, когда приходится решать проблему защиты стали от вредных воздействий, которые могут быть созданы в результате появления окалины или потери углерода. В качестве решения этой проблемы могут выступить специальные газы, которые подаются в печи, где размещена обрабатываемая деталь. Но следует помнить, что подобная процедура может быть выполнена при условии, что печь имеет герметичную конструкцию. Чаще всего в качестве источника газа используется специальный генератор, топливом для которого выступают углеводородные газы, например, метан.

При проведении полной закалки металлической заготовки важно обеспечить ей защиту. В некоторых ситуациях нет возможности подвести газ. Тогда эту операцию можно проводить в герметичной таре. Герметиком здесь может выступать глина, способная исключить проникновение внутрь воздуха. Но еще до начала этой процедуры рекомендуется покрыть заготовку слоем чугунной стружки.

Заключение

Подавляющее большинство металлоконструкций, которые используются в строительстве, должны обладать повышенными характеристиками прочности. Решить эту задачу можно путем такой процедуры, как закалка, которая проводится в отношении всех изделий еще на этапе их изготовления. Пренебрегать ею не рекомендуется, поскольку это позволяет придать им улучшенные свойства, которые расширяют спектр применения изделий.

Важный момент, которому следует уделить особое внимание при закалке металлоконструкций — соблюдение технологии проведения этой работы. Следует в точности выдержать необходимую температуру, от которой в значительной степени зависит, насколько высокие характеристики прочности приобретет обрабатываемое изделие. Это, в свою очередь, оказывает влияние на максимальный срок службы конструкции, которая будет изготовлена из обработанной подобным образом стали.

Оцените статью: Поделитесь с друзьями!

Закалка 40Х в домашних условиях. - Термообработка

Интересует именно способы "на глаз".Так как на производство сейчас у нас выходов нет,увы.

Вообще не заморачивайтесь всякой температурой, у вас недогрев произошёл, недовыдержка, ну и недопрокал, и недопромер(в смысле твердомера нет, хороший напильник всё пилит).

Тут чем выше нагрели, тем уже коридор выдержки во времени, можно калить 40х и с 950 и с 1000 только с последней температуры выдержка уж больно короткая получится, на ТВЧ разве что и достижимая, в связи с высокими скоростями обращайте внимание на острые кромки -не перегревайте. После прогрева детали из такой простой стали как 40Х её можно долго держать на пониженной температуре 800-710, это называется подстуживанием, при закалке с подстуживания нагрев масла меньше и нагрузки на деталь - прошли горелкой, прогрели и спокойно поддерживаем температуру, вертим смотрим недогретые места.

 

Толстеньким деталькам с 40Х, без острых кромок, можно давать воды при закалке и лишь хорошо пристудив переносить в масло, потренируйтесь так на кусочках, будет проще увидеть температуру закалки.

Совмещайте предложенные выше методы, n-a-v, и Fidelpk, делаете "волшебную" палочку - в аудио наушниках , самых мелких - что в ухи, есть хорошия неодимовыя махнитики, привязываете к кончику магнопалочки и укрываете тонким слоем мокрой тряпки, и как деталька перестала поддаваться пассам - точка Кюри пересечена, но тут есть одна сложность рекомендуемые температуры на 100 гр. выше, т.е. всё одно на глаз, перегреваете, настраивая лампочку - окружите низковольтную трубкой от постороннего света и бликов, и "визируйте".

 

Сложнее с отпуском, он обязателен, если для закалки ести цвета каления которые помогут вам разве на высоком отпуске, то для низкого и и примерно трети диапазона среднего есть цвета цвета побежалости, они бегут с разной скоростью на сталях отличающихся марками и состоянием поверхности. Но в области температур среднего отпуска, ближе к высокому сложно определяемая на глаз область температур, конечно можно и не использовать, проходя эти температуры, но проще иметь милливольтметр, термопару с чехлом и таблицу. Ну и горн заведите, на древесном угле, удобнее горелки.

Изменено пользователем сергей7

Закалка стали 40х13 в домашних условиях: термическая обработка и азотирование

Многие мастера задумываются о том, как закалить металл в домашних условиях. В первую очередь речь идет, конечно же, о стали. В последнее время российский рынок наводнила дешевая китайская продукция. Металл низкого качества часто красиво выглядит, но отличается мягкостью. Для того чтобы металлический инструмент был пригоден к применению, сталь должна быть твердой. Эта проблема обычно успешно решается при помощи соответствующей термической обработки — закалки.

Для чего нужна закалка и отпуск стали

Способы закалки сталиКак правило, изделия из стали поступают в широкую продажу уже после закалки. Закалка производится в специальных печах на металлургических комбинатах и является завершающим этапом подготовки металла к изготовлению из него различных изделий (поварских и охотничьих ножей, ножниц, хирургических инструментов).

Особенности закалки стали

Современные технологии позволяют осуществить эту процедуру быстро и безопасно, при этом изделие не становится хрупким от резкого перепада температур. Как правило, у печей, которые установлены в заводских и фабричных цехах на сталелитейных фабриках, предусмотрено несколько режимов работы, поэтому охлаждение изделия происходит постепенно (а это очень важно для сохранения структуры металла). Довольно часто используется азотирование.

Главный минус этих методов заключается в том, что они непригодны для использования дома. Тем не менее часто возникают ситуации, когда изделия из стали, купленные в специализированном магазине, нуждаются в дополнительной обработке, а именно в укреплении. Закалка стали с последующим отпуском необходима, потому что:

  • Изделие, которое подвергалось термической обработке, надолго сохранит свою твердость;
  • Правила закалки сталиЗакалка — прекрасная защита от коррозии металла. Эксперты утверждают, что вероятность появления ржавчины на закаленных изделиях значительно снижается;
  • Колющие и режущие предметы, закаленные дома или на заводе (фабрике), начинают лучше выполнять свою основную функцию. Они становятся острее и долго не затупляются, даже при активном использовании;
  • Термическая обработка оказывает положительное влияние и на внешний вид изделия из металла.

Особенности закалки сталиЧаще всего для изготовления изделий, необходимых в быту, используется металл марки АЦ40ХМ. Для машиностроения чаще всего применяется марка 40ХГМ. Для изготовления хирургических инструментов — металл марки 40х. Закалка металла в домашних условиях, при соблюдении всех технологий, не менее эффективна, чем укрепление стали на производстве.

Во время работы с металлом, особенно при высоких температурах и при наличии источников открытого огня, следует безукоризненно соблюдать технику безопасности. Это касается как рабочего в сталелитейном цехе, так и домашнего мастера.

Эксперты категорически не рекомендуют закалять сталь с использованием химических веществ, так как есть риск получить серьезные ожоги или тяжелое отравление. Дома лучше всего использовать термический способ укрепления стальных изделий, когда молекулы металла плотнее притягиваются друг к другу благодаря активному выделению тепловой энергии. Все работы нужно проводить на открытом воздухе или в специально оборудованном помещении.

Основные преимущества

Тонкости закалки сталиЗакалять металл можно и самостоятельно. Главное — не забыть об отпуске металла, который нужно обязательно провести после закалки и нормализации температуры. Иногда эта процедура также называется «отжиг». Большой популярностью пользуется процедура укрепления металла при помощи масла или так называемая «закалка в двух средах» — в воде и масле. Но человеку, не имеющему опыта, не стоит браться за закалку с использованием горячих жидкостей, так как при нарушениях техники безопасности можно получить серьезную травму.

Отсутствие отпуска металла после закалки часто приводит к тому, что из-за резкого перепада температур металл становится тверже, но более хрупким и ломким. Если закаливание происходит на заводе, процедура отпуска происходит в полном соответствии с нормативами ГОСТ.

Вот основные преимущества закаливания стали в домашних условиях:

  • Преиущества закалки сталиДля работы не понадобится специальное оборудование. Подойдет обычный костер или же газовая горелка;
  • Термическая обработка не занимает много времени. Если металл закаливают на костре, степень закалки легко определить по внешнему виду помещенного в огонь изделия;
  • Для выполнения этой процедуры не понадобится много места. Можно развести костер или установить муфельную печку в дальнем уголке дачного участка, чтобы никому не мешать;
  • Дома можно закаливать стальные предметы любого размера: от больших пил и топоров до маленьких, тонких хирургических инструментов.

Если в качестве источника открытого огня используется костер, закаливание стали нужно проводить в безветренную погоду, чтобы случайный порыв ветра не стал причиной пожара. Нужно обязательно защитить глаза специальными очками, так как длительное наблюдение за ярким пламенем может отрицательно сказаться на зрении. Также необходимо надеть спецодежду, сделанную из материала, устойчивого к возгоранию.

Как сделать крепче топор

Для улучшения качества металла, из которого сделано лезвие топора, можно легко закалить его в домашних условиях. Лучше всего поддаются закалке колюще-режущие изделия из стали марки 45. Также не должно возникнуть проблем с изделиями из металла марки 40×13. Повысить твердость лезвия можно, просто опустив его в костер. Опытные мастера легко определяют степень закалки по цвету опущенного в него топора. Обычно изделие из стали 40х сначала становится ярко-красным, а потом цвет постепенно начинает бледнеть. Окраска металлического лезвия меняется в зависимости от температуры нагревания примерно следующим образом:

  • Ярко-красный цвет, когда изделие нагрелось до 300 градусов;
  • Оранжевый цвет при температуре около 400 градусов;
  • Насыщенная желтая окраска при нагревании до 500−600 градусов;
  • Светло-желтый, почти белый цвет на заключительном этапе, когда температура накаливания достигает примерно 750−800 градусов.

Далее, как правило, следует отпуск металла — его постепенное охлаждение. Если пренебречь этим этапом, в дальнейшем лезвие топора может легко сломаться даже от слабой нагрузки.

Как закалить стальной нож

Нагрев стали.Термическая обработка стальных ножей, ножниц или хирургических инструментов может осуществляться в муфельной печи. Такая печь хорошо подходит для изделий небольшого размера из стали марки 40х. Некоторые умельцы также используют для этой цели газовую горелку, но такой способ не отличается безопасностью, так как может произойти возгорание.

Основное преимущество муфельной печи заключается в том, что в ней можно осуществлять не только закалку, но и отпуск. Сконструировать это несложное устройство для термообработки металла можно своими руками. Закалка стали в домашних условиях в муфельной печи является безопасным способом повышения твердости металла без применения химических веществ (например, азота). Чтобы закалить нож из стали 40х, его нужно поместить в печку, пока она еще не нагрелась.

Далее необходимо:

  • Поставить печь на режим постепенного нагрева до необходимой температуры;
  • Несколько раз порезать сургуч стальным ножом;
  • Проделать то же самое, но при постепенном снижении температуры;
  • Когда нож остынет, аккуратно очистить его от остатков расплавленного сургуча.

Температура для закалка сталиТакой способ часто используют хирурги для закаливания стальных скальпелей в домашних условиях. Также муфельную печь нередко применяют для укрепления металлических деталей, используемых при сборке и ремонте легковых и грузовых автомобилей.

Закаливание металла — прекрасный способ продлить срок годности металлического изделия. Конечно, лучше сразу приобретать закаленные детали и инструменты. Но если такой возможности нет, можно легко повысить твердость материала самостоятельно. При наличии определенных навыков и базовых познаний в области металлургии хороший хозяин без труда справится с этой важной задачей. Главное — соблюдать технику безопасности и не забывать о таком важном этапе закаливания, как отпуск или отжиг.

Руководство по выбору стали для сквозной закалки

Руководство по выбору сталей со сквозной закалкой на основе предела прочности и правящего сечения

См. Ниже сравнительную таблицу твердости стали

Тепло
Обработка
Состояние

Предел прочности
Прочность
Диапазон

Твердость
Диапазон
BHN

Правящая секция

<= 13 мм

> 13 <= 19 мм

> 19 <= 29 мм

> 29 <= 63 мм

> 63 <= 100 мм

> 100 <= 150 мм

> 150 <= 250 мм

квартал

625-775 н / мм2
40-50 TSI

179-229

080M40
150M19

080M40
150M19

080M40
150M19

080M40
150M19

708M40

R

700-850 н / мм2

45-55 ТСИ

201-255

080M40
150M19
606M36

080M40
070M55
150M19
606M36

070M55
150M19
606M36

070M55
605M36

070M55
605M36

605M36
708M40
709M40

605M36
708M40
709M40

S

775-925 н / мм2

50-60 TSI

223-277

070M55
606M36

070M55
605M36
606M36

070M55
605M36
606M36

070M55
605M36
606M36
708M40

605M36
708M40
709M40

709M40

709M40

т

850-1000 н / мм2

55-65 ТСИ

248-302

070M55
605M36
606M36
708M40

070M55
605M36
606M36
708M40

605M36
606M36
708M40

605M36
708M40
709M40

605M36
708M40
709M40
817M40

817M40

817M40

U

925-1075 н / мм2

60-70 ТСИ

269-331

605M36
708M40

605M36
708M40
709M40

605M36
708M40
709M40

709M40
817M40

709M40
817M40

826M40

826M40

В

1000-1150 н / мм2

75-80 ТСИ

293-352

605M36
708M40
709M40

605M36
708M40
709M40
817M40

709M40
817M40

817M40

826M40

826M40

826M40

Вт

1075-1225 н / мм2

80-85 ТСИ

311-375

708M40
709M40
817M40

709M40
817M40

817M40

826M40

826M40

826M40

826M40

Следует ссылаться на соответствующие стандарты по текучести и ударным свойствам.

По поводу сталей, требуемых для условий X, Y или Z, обращайтесь в наш технический отдел.

Перечисленные выше стали представляют собой наиболее распространенные марки.
Существуют и другие спецификации, которые удовлетворяют этим требованиям. Пожалуйста, узнайте, есть ли другие оценки.

Таблица сравнения твердости стали

Твердость No. HB

Твердость No. HV

Твердость HRC

Экв.ЕТС н / мм2

Твердость No. HB

Твердость No. HV

Твердость HRC

Экв. ЕТС н / мм2

899

856

817

780

745

712

682

653

627

601

578

555

534

514

495

477

461

444

429

415

401

388

375

363

352

341

331

321

311

302

293

285

277

269

262

255

248

241

235

229

1150

1050

960

885

820

765

717

675

633

598

567

540

515

494

472

454

437

420

404

389

375

363

350

339

327

316

305

296

287

279

270

263

256

248

241

235

229

70

68

66

64

62

60

58

57

55

53

52

50

49

47

46

45

44

42

41

40

38

37

36

35

34

33

32

31

30

29

28

26

25

24

23

22

21

3027

2888

2749

2641

2517

2409

2286

2193

2116

2023

1946

1869

1792

1730

1668

1606

1544

1498

1452

1406

1359

1297

1266

1220

1174

1143

1112

1081

1050

1019

988

958

927

911

880

849

834

803

788

772

223

217

212

207

201

197

192

187

183

179

174

170

167

163

159

156

152

149

146

143

140

137

134

131

128

126

123

121

118

116

114

111

109

107

105

103

101

99.2

97,3

95,5

223

217

212

207

202

197

192

187

183

179

174

170

166

163

159

156

153

149

146

143

140

137

134

131

128

126

124

121

118

116

114

112

109

107

105

103

101

99

97

95

20

18

17

16

15

13

12

10

9

8

7

6

4

3

2

1

0

757

726

710

695

680

664

649

633

618

610

602

595

587

579

564

556

541

526

517

510

494

486

479

463

456

448

440

432

417

409

402

394

386

378

371

363

355

351

347

340

.

Эта сравнительная таблица предназначена только для справки. К эквивалентам следует обращаться осторожно.

* Определенные условия могут повлиять на соотношение между твердостью и прочностью на разрыв.

KV Steel Services - поставщик качественной стали для предприятий точного машиностроения

.

Термическая обработка стали - закалка и отпуск: изделия для металлообработки

Закалка и отпуск

Как определить твердость металла? Можно ли поцарапать его карбидом? Можете ли вы ударить по нему молотком или другим твердым металлом?

Это зависит от типа металла. «Твердый» алюминий примерно такой же твердый, как и мягкая сталь. Есть множество тестов. Как вы упомянули, скретч-тесты не очень специфичны, однако вы можете приобрести наборы градуированных файлов разной твердости.Они хороши для испытания обычных инструментальных сталей, но не тугоплавких металлов, таких как карбиды или более мягкие цветные металлы.

Большинство твердомеров либо делают вмятину в образце, затем измеряют ее размер, либо отталкивают объект от поверхности и измеряют отскок. Есть и другие тесты на прочность, которые зачастую более важны.

Может ли он поцарапать другие материалы, такие как стекло, нержавеющая сталь, карбид?

Да, но опять же, это не совсем конкретные тесты.Стекло на самом деле является мягким и хрупким материалом по сравнению с большинством закаленных сталей. По твердости карбид уступает только алмазу. Чаще всего красители, за исключением тех, которые используются для изготовления ножей, представляют собой мягкий клейкий материал.

Что делает этот металл твердым? железо, сталь, углерод, нагрев, отпуск?

Твердость материалов делает сложный вопрос, связанный с внутренними кристаллическими структурами. Это, в свою очередь, осуществляется путем термической обработки или механической обработки.Большинство цветных металлов можно закалить только путем «наклепа», ковки, прокатки, гибки. Но они могут быть размягчены путем «отжига», то есть нагревания до красного каления и последующего быстрого охлаждения (в отличие от стали, см. Ниже).

Твердость стали определяется содержанием углерода. Нет углерода, и его нельзя упрочнить, кроме как механическим упрочнением. Увеличение содержания углерода с 0,01% до 0,10% увеличивает прокаливаемость и прочность. Затем это модифицируется добавлением легирующих металлов, а также металлов сплава, имеющих свои собственные свойства.

Для упрочнения большей части стали ее нагревают до средне-красного цвета или немного выше точки, в которой она становится немагнитной. Затем его закаливают в воде, масле или воздухе, в зависимости от типа стали. Сталь теперь имеет максимальную твердость, но очень хрупкая. Чтобы уменьшить хрупкость, металл закаляют, нагревая его до температуры от 350 ° F до 1350 ° F. Это немного снизило твердость и сильно снизило хрупкость. Большинство сталей необходимо отпускать при температуре около 450 ° F для достижения максимальной твердости, но каждая сталь немного отличается.

Размягчение стали для холодной обработки и обработки называется отжигом. Для отжига сталь нагревают до температуры, немного превышающей температуру закалки, а затем как можно медленнее охлаждают. Охлаждение осуществляется в изолирующей среде, такой как сухая измельченная известь или вермикулит. Высокоуглеродистые и многие легированные стали можно охлаждать только достаточно медленно в печи с контролируемой температурой, поскольку скорость охлаждения должна составлять всего 20 градусов по Фаренгейту в час в течение нескольких часов.

Набор процессов, отжиг, закалка и отпуск, вместе известны как «термообработка».Подробнее см. Ниже.


Мне нужно сделать штамп для моего молотка. Вы бы посоветовали для этого 4140? Тогда, если возможно, вы могли бы объяснить разницу между отпуском и термообработкой и какие из них будут использоваться для штампов силового молота?

Плашки молотка: Несколько производителей используют SAE 4140. Промышленные оттяжки используют различные стали, включая SAE 4150, Bull Hammers использует h23, Big BLU использует S7.Также использовались простые углеродистые стали, такие как SAE 1075 или SAE 1095, но они требуют более тщательного отпуска. Часто рекомендуются современные стали серий H, O1, A2 и D2.

термообработка: Закалка - один из этапов термообработки. Последовательность для большинства сталей:

  • Нормализация (или отжиг в зависимости от стали)
  • Отвердить (нагреть до точки A3 и закалить)
  • Закалка (нагрев для снижения хрупкости и снижения напряжений)
Нормализация похожа на отжиг, за исключением того, что она не требует столь длительного периода охлаждения.Больше не рекомендуется для многих легированных сталей. Методы закалки в основном различаются в зависимости от используемой закалки в зависимости от типа стали и сечения детали (насколько тяжелой). Нагрев до немагнитных материалов, но не всегда является рекомендуемой температурой затвердевания. Для закалки большинства сталей требуется температура выше, чем максимальная температура кухонной духовки. 350 ° F-450 ° F - это самая низкая температура отпуска для многих сталей. Это означает, что деталь будет иметь максимальную твердость.Это обычно не требуется в штампах для молотков. Двойной отпуск (рекомендуется для штампов) - это просто повторный отпуск. Закалка должна производиться сразу после затвердевания, насколько это удобно. Не закаливать после отпуска.

Закалка 4140 при 1550-1600 ° F Закалка в масле
Закалка 4150 при 1500-1600 ° F Закалка в масле
Закалка 4340 при 1475-1525 ° F Закалка в масле

Температурный режим от 440 до 480 Bhn, 45-50 Rc. Для вышеуказанных сталей требуется 500-600 ° F
Закал в 341 - 375 Bhn, 37-40 Rc.Для вышеуказанных сталей требуется 800-900 ° F

См. Термообработка штампов для молотка 4140, включая таблицу отпуска.


Отжиг - это размягчение металла термической обработкой.

Черные металлы отжигаются путем нагрева до температуры чуть выше A3 (точка выше немагнитной, которая зависит от содержания углерода), а затем медленно остывает. Для обычных углеродистых сталей охлаждение может осуществляться в сухой золе, известковом порошке или вермикулите.Для отжига высокоуглеродистых и легированных сталей требуется охлаждение в печи с контролем температуры, чтобы скорость охлаждения не превышала ~ 20 ° F / час.

Цветные металлы, такие как алюминий, латунь, медь и серебро, отжигаются путем нагревания до слабого красного цвета и закалки в воде (в отличие от стали).

- гуру - четверг, 02.08.01 19:55:04 GMT


Сталь с закалкой на воздухе для отжига: Скорость охлаждения очень важна.В книге указано 40 ° F / ч с 1600 до 1650. Это 20-24 часа с постоянной скоростью, чтобы все еще было 200 ° F. Немагнитная точка 1425 ° F кажется слишком низкой. отжигать. . .

Поскольку критическое время - первые 8-10 часов, его, вероятно, нужно сбить в печи или солончаке.

Скажем так: если слюна не шипит полтора дня спустя, вероятно, она остывает слишком быстро. Мне больше всего повезло с негашеной известью, но никогда не пробовал отжигать на воздухе.

У дедушки для этого есть хитрость.

- гуру - четверг, 28.09.00 03:35:12 GMT

Гуру говорит правду. Чтобы получить D2 soft, сначала выдержите при критической температуре не менее 30 минут, затем очень медленно остыть до 1300 ° F. Снижение температуры от критической до 1300 ° F требуется 10 часов, чтобы преобразовать весь аустенит в перлит.

дедушка (Дэрил Мейер) - четверг, 28.09.00, 04:47:51 GMT


Отжиг 0-1: Отжиг до температуры 1400-1450 ° F (760-790 ° C), охлаждение не быстрее 40 ° F (22 ° C) в час.Такую скорость нужно поддерживать в течение 4–5 часов. Температура меняется, но охлаждение коэффициент такой же для легированных инструментальных сталей. На небольшой части легко терять тепло слишком быстро и в конечном итоге твердая часть без закалки. Если вы не будете осторожны, тонкий кусок стали, закаленной водой, затвердеет на воздухе.

Чтобы проверить скорость охлаждения, указанную выше, нагрейте деталь до уровня выше немагнитного и поместите в среду для отжига (известь или вермикулит). Вернитесь через четыре часа, снимите деталь и понаблюдайте за ней при слабом освещении.Деталь по-прежнему должна быть слабый красный, но более горячий, чем пурпурный / красный. Если он остыл до фиолетового / красного или черного цвета, значит, он остыл слишком быстро.

Чтобы отжечь небольшой кусок инструментальной стали, вам может понадобиться закопать его большим куском стали, нагретым намного сильнее ( оранжевый). Закопайте две части рядом, но не касаясь друг друга. Проверьте, как указано выше. Помните, что 40 ° F (22 ° C) в час - это максимальная скорость, чем медленнее отжиг, тем мягче сталь (до определенной точки).

- guru - суббота, 28.10.00 01:22:40 GMT


Отжиг цветных металлов: Почти все цветные металлы отжигаются путем нагревания до некоторой температуры. ниже точки плавления, а затем охлаждают на воздухе или закалкой в ​​воде. Закалка в воде - удобство.

Альфа-латуни (64-99% меди) отжигаются путем нагревания до 700-1400 ° F (чем горячее, тем мягче), а затем их можно быть закаленным.

Альфа-бета-латуни (от 55 до 64% ​​меди) отжигаются при той же температуре и могут слегка затвердеть. закалка от температуры отжига.

Ключевое слово выше - немного. Холодная обработка дает гораздо большую твердость. Количество закалка настолько низкая, что моя книга по медным сплавам не дает конкретных данных. Если гасить с нижнего конца температура отжига не будет заметной разницы.

Обычный припой:

Cu 56-60%
Sn 0,8 - 1,0
Fe .25 - 1.20
Следы Al, Si, Mg, Pb (не более 0,1% каждый)
Остаток цинка

Это делает его альфа-бета сплавом. - гуру - понедельник, 11.12.00 15:12:49 GMT


Закалка: Способность к закалке зависит от содержания углерода и сплава в стали.Чем выше содержание углерода, тем тверже может стать сталь. Низкоуглеродистая сталь имеет очень низкую закаливаемость, а кованое железо, не содержащее углерода, не закаливается.

Для закалки стали ее нагревают выше «точки превращения», до слабого красного или чуть выше того места, где сталь становится немагнитной. Затем его закаливают в рассоле, воде, масле или даже воздухе. Затем закаляется повторным нагревом. Это значительно снижает хрупкость стали и немного снижает твердость.Температуры отпуска варьируются от 350 ° F до 1400 ° F в зависимости от стали.

Закалка зависит от типа стали. Обычно закалка более сильным закалочным составом, чем необходимо, может вызвать трещины в стали. То же самое может сделать и перегрев перед закалкой.

Как правило, твердые детали всегда более хрупкие, чем мягкие. Использование слишком твердых деталей может быть опасным. На машинах это может означать детали, которые могут взорваться или расколоться.

Выше я оставил несколько открытых переменных. В этом суть игры. Начните с того, чтобы узнать, из какой стали вы работают с. Затем перейдите по ссылке, такой как РУКОВОДСТВО ПО ОБОРУДОВАНИЮ, и найдите правильную термообработку. параметры. ЕСЛИ вы не знаете, какую сталь используете, тогда вам придется стать металлургом самому себе и заняться какая-то детективная работа. Это требует большого количества проб и ошибок, внимания к деталям, а также больших знаний.

Не существует простой формулы или волшебной пули. Начните с такой книги, как « NEW Edge of the Anvil » Джека Эндрю и копии СПРАВОЧНИКА МАШИНЫ. Если вы начнете работать с различными сталями, вам также понадобится Справочник по металлам ASM , поскольку в нем есть более полные списки многочисленных сплавов.

- гуру - Пятница, 16.06.00 20:21:32 GMT


Серебро для закалки / отжига

Я мало что знаю о стерлинговом серебре, но я нашел его в ASM Metals Handbook vol 1 8th. изд.Стерлинговое серебро твердеет от старения, но температура раствора (1300-1350 ° F) близка к температуре ликвидуса. температура (1435 ° F). Осаждение фазы, богатой медью, осуществляется старением при 535 ° F в течение 2 часов или 575 ° F в течение 1 часа. Обычный отжиг, как это делают ювелиры - нагревают до очень тускло-красного цвета (около 1200 ° F) в затемненном месте, затем охладить в растворе для травления.

дедушка (Дэрил Мейер) - среда, 25.10.2004, 04:12:46 GMT

Работая с серебром, я довожу его до тускло-оранжевого цвета (1100 ° F) и закаливаю в воде, получая серебро. податливым, пока моя работа по измельчению / формованию не затвердеет.Вы можете услышать разницу в звуке, когда Изделие затвердевает и требует повторного нагрева. Чтобы закалить предмет после завершения всей работы, я кладу поместите кусок в печь и доведите его до температуры 650 ° F, дайте ему постоять 6-7 часов, чтобы он остыл. Теперь изделие затвердело, и его нужно будет снова довести до температуры 1100 ° F и быстро закалить, чтобы продолжить работу.

Silversmith Суббота, 28.10.00, 00:11:51 GMT


Закалочная жидкость может быть рассолом, водой, маслом или воздухом в зависимости от типа стали.Низкоуглеродистая сталь слегка затвердевает, но не до степени пружинной или инструментальной стали. Параметры последовательности термообработки определяются типом стали. После затвердевания деталь необходимо отпустить. Отпуск - это повторный нагрев детали до температуры, значительно ниже температуры закалки, для снижения твердости и повышения ударной вязкости. Она может варьироваться от 350 ° F до 1350 ° F в зависимости от стали и желаемой твердости. На очень твердых критических деталях рекомендуется двойная закалка (более одного раза).Закалка помогает снизить напряжения при закалке, а двойной отпуск - дешевая страховка.
Закалочное масло: Минеральное масло наименее токсично. Для чего-то размером с матрицу отбойного молотка вам понадобится несколько галлонов. Масло имеет меньшую плотность, чем вода, имеет более низкую теплопроводность и скорее вспыхивает, чем испаряется при перегреве. Поэтому для закалки детали требуется немного больше масла, чем воды.

Если погасить слишком малым количеством воды, она просто закипит.Если у вас слишком мало масла, оно образует взрывной дым, который часто воспламеняется. горячей сталью. Если вам необходимо использовать автомобильные масла, используйте ATF. В нем меньше (возможно, токсичных) присадок, чем в обычных маслах. - guru - понедельник, 19.06.00, 04:48:38 GMT

Великолепный кузнец Бернхэм-Кидвелл заметил, что когда он переходил с автомобильного сливного масла (старый стандарт закалочное средство с низкой арендной платой), чтобы использовать масло для фритюра, его магазин превратился из паршивой автомастерской в ​​дешевый гастроном...а значительное улучшение. Масло для жарки во фритюре (часто арахисовое масло) выбрано из-за его высокой температуры вспышки, довольно нетоксично, как масло. тушители идут, и обычно это бесплатно. Кажется, все работает нормально. . . . . эээ, избегайте жареной рыбы.

Пит Фелс - Понедельник, 19.06.2007, 07:26:37 GMT


Закалка неизвестной стали (лезвия): Когда вы используете стальной лом, вы должны сами стать металлургом. Возьмите кусок металлолома, выковайте сечение, похожее на ваше лезвие, и поэкспериментируйте.Для определения твердости используйте напильник или фрезу из быстрорежущей стали. Попробуйте заточить короткий кусок и посмотрите, как он работает. У вас есть выбор: методом проб и ошибок или приобрести известную сталь.

Точка превращения стали чуть выше точки, при которой она становится немагнитной, НО такая же или ниже для высокоуглеродистых сталей. Но к тому времени, когда вы протестируете (в кузнице), деталь достигнет точки трансформации. Многие легированные стали закаливаются в масле, и я начинаю с этого.Если он недостаточно затвердеет, попробуйте воду (она должна быть теплой или немного выше комнатной). О температурах отпуска легированных сталей

нельзя судить.

Закалка деталей EN8 / EN9. Вопросы и ответы, проблемы и решения

60000 тем вопросов и ответов - образование, алоха и развлечения

тема 51470

Обсуждение началось в 2009 г., но продолжаются до 2020 г.

2 марта 2009 г.

В. С материалом en9 я могу получить твердость 44-48 hrc по всей детали. Если да, то можете ли вы предложить цикл ч / т. Поскольку мы производим один продукт с эллиптической протяжкой посередине, в которой мы не можем получить твердость 44-48 hrc, мы также обнаружили, что размеры нашей протяжки также изменились после окончательной термообработки.Так вы можете помочь получить твердость 44-48 HRC?

Vishal Sachde
- Бхавнагар, Индия
6 марта 2009 г.

A. En9 - простая нелегированная среднеуглеродистая сталь. Поэтому требуется очень сильное охлаждение в цикле термообработки, чтобы получить желаемую твердость, а толщина секции, в свою очередь, сильно влияет на скорость охлаждения, которую можно достичь.

Информация, которую вы должны предоставить, чтобы продолжить свой запрос:
1. Какой толщины секции соответствует ваш компонент?
2.На какую глубину под поверхностью 44-48 HRc вы хотите?
3. Относительно Q2, хотите ли вы сквозное упрочнение?
4. Есть ли у вас установка для замачивания и закалки в воде?
5. Есть ли у Вас пламя упрочнения объекта?

В зависимости от ответов на вышеперечисленное, может существовать цикл термообработки, который даст вам то, что вы хотите от En9, или вам может потребоваться изменить марку на ту, которая имеет соответствующее содержание сплава, чтобы позволить упрочнение менее жестким закалка.

Bill Reynolds
Билл Рейнольдс [реш.]
консультант-металлург - Балларат, Виктория, Австралия
Мы с сожалением сообщаем о том, что Билл скончался 29 января 2010 г.
9 марта 2009 г.

A. Добрый день:

Учитывая ограниченную информацию, будет трудно сказать, возможно ли использование 44-48 HRC. Размеры деталей, толщина, охлаждающая жидкость, закалочное перемешивание, изменение химического состава от нагрева к нагреву ... это некоторые из переменных, которые следует учитывать.

А поскольку это 0.50-0,60 углеродного материала, если скорость закалки слишком велика, возможно коробление или закалочное растрескивание. Этим можно объяснить разницу в размере протяжки. Если это тонкие детали, вы можете подвергнуть их закалке или закалке, чтобы уменьшить коробление.

Если вы покупаете сталь с гарантированной полосой прокаливаемости, вы можете лучше предсказать реакцию на термообработку.

Если деталь слишком толстая для достижения необходимой твердости после закалки, может потребоваться смена материала.

Извините, быстрого ответа нет.Удачи.

Стив Бизуб
- Сент-Луис, штат Миссури,
12 марта 2009 г.

A. Очевидно, что можно получить твердость 44-49 hrc в EN 9, но, пожалуйста, укажите толщину сечения?
Уточните, пожалуйста, требуется ли dwg. требует закалки и / или поверхностного упрочнения?
Делаем аналогичные комплектующие; также укажите, требуется ли dwg. тоже указывает твердость сердечника?
Я бы посоветовал больше закалки, чтобы избежать проблем с деформацией.
Просто для совместного использования, были изготовлены шкворни EN, которые были закалены до 25 Rc на сердечнике, а затем поверхность подверглась индукционной закалке при закалке полимера, чтобы придать твердость 55 hrc от поверхности до глубины.5 мм, что обеспечивает прочность и износостойкость поверхности.
С уважением,
викас

Викас Каушал
- Чандигарх, Индия

6 октября 2011 г.

В. В листах и ​​прутках из материалов EN9, C45 мы не смогли получить твердость по нашему требованию выше 50 HRC в закаленном состоянии при закалке в масле.

ДЕВА РАДЖАН
Менеджер по термообработке - COIMBATORE, Тамилнад, Индия

10 марта 2012 г.

Q. Наши компоненты имеют следующие размеры -
ДЛИНА - от 50 мм до 150 мм
ШИРИНА - от 07 мм до 20 мм
ТОЛЩИНА - 0.От 8 мм до 1,5 мм

ИСПОЛЬЗУЕМЫЙ МАТЕРИАЛ - EN9

Кто-нибудь может предложить подходящий процесс термообработки для достижения твердости 40-48 HRC?

Викас Мура
- ЧЕННАЙ, Тамил Наду, ИНДИЯ
2 января 2013 г.

A. Да, помимо моего опыта, материал EN 9 толщиной 0,75 ~ 1,50 мм может легко получить 40 ~ 48 HRC, выполняя компоненты в печи для закалки с сетчатым ремнем, в которой не будет много% обогащения углеродом и декарбирования из-за непрерывного твердения. В условиях закалки твердость будет 55 ~ 60 HRC, затем ее необходимо отпустить на 320 ~ 340 ° C в течение одного часа.Обычно это не вызывает серьезных искажений. В противном случае та же ленточная печь с сетчатым конвейером с аустеперированием (закалка при 350 ° C) даст 42 ~ 48 HRC, и нет необходимости в дальнейшем отпуске.

ДЕВАРАДЖ [фамилия удалена редактором для конфиденциальности]
- КАРУР, Теннесси, Индия

4 января 2013 г. - эта запись добавлена ​​в эту цепочку редактором вместо создания дублирующей ветки.

В. Какова максимальная закаливаемость материала EN9 при закалке в масле. Химический состав C - 0.55, Si - 0,15, Mn- 0,75, P-0,003, S- 0,005.

ДЕВАРАДЖАН ЛАКШМАНАН
- Коимбаторе, Индия

7 мая 2014 г.

В. Привет, сэр
Я хочу получить подробную информацию о твердости стали EN8, и она используется для испытания на износ ковкого чугуна после закалки, а у меня твердость материала составляет 33 HRC.

гопи натх
студент - Мадурай, Тамил Наду, Индия

----
Ред. Примечание: Привет, Гопи. Добро пожаловать! Это место духа товарищества, и у нас есть сообщения от нескольких человек по имени «гопи натх».Укажите более полное имя, чтобы мы знали, кто вы и являетесь ли вы другим лицом с таким же именем. Спасибо.



3 июля 2014 г.

В. Я занимаюсь коммерческой термообработкой
Мы получили один валок трубной мельницы для термообработки
Размер 520 мм в диаметре. X 320 мм
Какую максимальную твердость можно получить закалкой в ​​масле?

Бхарат В Шах
услуги по обработке металла - Ахмедабад, Гуджарат, ИНДИЯ
sidebar2

thumbs up sign Привет, Девараджан, Гопи, Бхарат.
Извините, я ничего не знаю о термообработке, но 20 лет веду этот форум ... и вопросы, которые игнорируют предыдущие усилия людей и просто начинаются заново, почти всегда игнорируются, тогда как если вы можете понять, как сформулировать свой вопрос в терминах Из уже предложенных ответов они обычно вызывают энтузиазм. Спасибо!

С уважением,

Ted Mooney, finishing.com Teds signature
Тед Муни, P.E.
finish.com - Пайн-Бич, Нью-Джерси
Стремление к жизни Алоха



10 апреля 2016 г.

Q.Привет, сэр,

Я хочу знать процедуру термообработки материала EN-9, чтобы получить твердость 36-47 HRC. на самом деле мы проводим закалку при температуре 820/840 ° C, но мы получаем очень низкую закалочную твердость (18-20 RC). Пожалуйста, дайте решение для этого.

Мадхави Редди
- Пуна, Индия,

17 апреля 2017 г.

Q. Материал EN9, требуемая твердость от 300 до 350 BHN, диаметр Ø 680 мм, толщина 200 мм с отверстием 135 мм. Вес примерно 300 кг. Пожалуйста, сообщите о возможности достижения требуемой твердости и технологических параметров.

Виджайендра T R
- Бангалор, Индия

Как добиться твердости до 45-50 HRC на C45?

8 мая 2017 г.

В. Могу ли я получить твердость 44-50 hrc с помощью материала C45 путем цементирования?
Длина 91 мм. Диаметр штифта 25 мм. И две ступеньки на обоих концах диаметром 12g6. И обработка поверхности - твердое хромирование. Требуемая глубина корпуса 0,8-1,2 мм.

Раджкумар в
покупатель - Пуна, Махараштра, Индия
sidebar2 Май 2017 г.

Привет, Раджкумар.Спасибо за подробную информацию о вашем компоненте. Мы разместили ваш вопрос и надеемся, что вы получите ответ!

Читатели: четыре человека с самого начала дали щедрые и содержательные ответы; и хотя ветка получает постоянные вопросы и пользуется популярностью у тысяч зрителей, уже много лет назад не было предложено ни одного ответа!

Наш опыт показывает, что, когда читатели предлагают свою помощь, они надеются, что плакаты вовлекут их в диалог, ценят возможность учиться; Пожалуйста, постарайтесь сделать все возможное, чтобы ответить на запросы о разъяснении уже предоставленных идей , а также предложить конкретного опыта и собственных знаний .Когда плакаты пытаются вовлечь респондентов в "викторину по карточкам" с немного измененными материалами, твердостью и размерами, они неизменно просто перестают играть 🙁

Спасибо!

С уважением,

pic of Ted Mooney
Тед Муни, P.E. RET
finish.com - Пайн-Бич, Нью-Джерси
Алоха - идея, достойная распространения

17 мая 2017 г.

A. Привет, Раджкумар!

Вам нужно цементировать C45 до 44-50 HRC, я должен сказать, что вы можете добиться такой твердости без проблем.

Эта твердость определяется твердостью корпуса или твердостью сердечника? Если дело в твердости корпуса, есть ли какие-либо спецификации твердости сердечника?

Если вы уже решили эту проблему, сообщите нам! С уважением,

Даниэль Монтанес
TEL - N FERRARIS - Canuelas, Буэнос-Айрес, Аргентина
17 июня 2017 г.

Q. Здравствуйте,

Я хотел бы узнать об объемном упрочнении En9 для достижения твердости сердечника 330-355 BHN. Диаметр кованого вала 45 мм, длина 400 мм, диаметр одного торцевого диска 250 мм и длина 30 мм.Если да, то предложите цикл H / t.

ПАЛАНИЗАМИЯ МУТУСАМИ
Lakshmi Machine Works Limited - Коимбатур, Тамилнад, Индия

27 октября 2017 г.

Q. У нас есть материал EN8 цилиндрической (цельной), длиной = 300 мм, диаметром = 60 мм. Представитель нашей компании по закалке обещает закалить его при 55 ° C, но после закалки диаметр слишком сильно меняется. Это из-за того, что непрерывное отверждение превышает его емкость? Какую оптимальную жесткость можно ожидать?

САУРАБ КУМАР
- Нойда, Индия
8 ноября 2017 г.

А.Привет, Саураб!

EN8, по моему опыту, не лучший материал для закалки. При толщине 60 мм вам необходимо хотя бы немного бора и хрома в вашем составе для улучшения глубины закалки.

Прокаливаемость ниже 50 HRC на расстоянии более 6 мм от поверхности, возможно, вы можете увеличить это число с помощью закалки рассолом, но не 30 мм (расстояние от поверхности до центра).

Удачи!

Даниэль Монтанес
TEL - N FERRARIS - Canuelas, Буэнос-Айрес, Аргентина

24 марта 2018 г.

Q.Здравствуйте, делаем штифты диаметром от 3 мм до 16 мм. и длиной от 8 до 150 мм, только из материала EN8D. Закаливание делаем стыковкой и охлаждением в подсоленной воде. Тем не менее, мы получаем вариацию в закалке. Нам нужна твердость 48-52. Но очень редко мы достигаем цели. Так может ли кто-нибудь помочь мне с точной формулой, чтобы получить нужную твердость?
Минимальный размер: - диаметр 3 x длина 8 до 60 мм
Максимальный размер: - диаметр 16 x длина 40 до 100 мм
ПОЖАЛУЙСТА, ОТВЕТИТЕ МНЕ. СПАСИБО.

Кетанкумар Патель
Виджай Инженерный завод, Ахмедабад.- Ахмедабад, Гуджарат, Индия

11 мая 2018

В. Привет.

Я хочу знать, как добиться упрочнения материала EN8D.

Выполняли гашение дуги и гашение в масле. Но это нам не помогло.

Если кто знает, любезно помогите.

Rgds,
Прашант

Прашант Парсана
- Раджкот. Индия

19 июля 2018 г.

В. Привет, сэр,
Мы столкнулись с той же проблемой, что и. твердость круглого прутка EN8. Поверхность материала достигает 34-35 HRC, но по сердцевине материала только 25-26.Подскажите, пожалуйста, как исправить проблему.

Динеш Венугопалзами
Quality incharge - Коимбатур, Тамилнад, Индия

Недостаточная твердость при термообработке C45 Материал

24 июля 2018 г.

В. Моя ситуация: Для упрочнения мы взяли материал марки С45 толщиной 4,00 мм и шириной 70 мм. Углерод% 0,425 и Mn% 0,66. В последней партии, использованной с таким же нагревом, твердость материала составила от 46 до 48 HRC, а в партии в этом месяце - только от 37 до 38 HRC. Каковы вероятные причины недостижения твердости?

Ашиш кекре
Покупатель - Домбивли, Тан, Махараштра, ИНДИЯ
4 ноября 2018 г.

А.



17 января 2020 г.

Q. Я хочу достичь твердости от 28 до 32 HRC при en8 d МАТЕРИАЛ С СОДЕРЖАНИЕМ УГЛЕРОДА от 40% до 45% И от mn до 0,6 И ВЫШЕ, но НЕ МОЖЕТ ПОЛУЧИТЬ ЖЕЛЕЗНУЮ ТВЕРДОСТЬ ИНОГДА ЕСТЬ 18 HRC ИЛИ 22 HRC ИЛИ 38 HRC
НЕ МОЖЕТ ПОНЯТЬ, КАК ПОДДЕРЖИВАТЬ HRC

СИНГХ
- Мумбаи, Махараштра, Индия

Молоты Кузнеца EN9 не затвердевают правильно

12 марта 2020 г.

В. Здравствуйте, я ищу совета. Я кузнец, который начинает делать свои молотки. Я выбрал EN9.Я выковал головы, закалил их и получил неоднозначные результаты. Я начал с закалки маслом, и конечный результат казался мягким, оставляя вмятины на лице при ударах высокоуглеродистыми долотами и прочим.

Итак, я пошел на закалку водой: первая была удачной, и в итоге у меня получилось красивое твердое лицо, на котором не было вмятин. У всех троих, которые я сделал после этого, трещина в щеках от молотка. Так что я попробовал закалить водой с чередованием лица и ручки, оставив щеки остывать медленнее, и это оставило меня с тем, что, как мне казалось, было еще слишком мягким.

Итак, мой вопрос: какой твердости я должен ожидать от молотка EN9, и есть ли какие-либо подсказки или советы по процессу термообработки для изготовления молотков. Заранее спасибо.

Дэвид Бейнс
Кузница огненных обезьян - SPALDING

15 марта 2020 г.

Q. Hi
Мы являемся производителями стальных стоек башмаков с использованием материала EN9.

У нас всегда были проблемы с процессом закалки, а также проблемы с закалкой и ржавчиной через несколько недель.

Пожалуйста, дайте нам квалифицированный совет для решения наших проблем.

Спасибо
Сардхар

Сардхар Токиф
Генеральный директор - Веллор, Тамил Наду, Индия
Март 2020 г.
(любезно предоставлено compositetoeboots.org)

А. Привет, Сардхар. Я не разбираюсь в термообработке и не могу вам в этом помочь, но, если не считать читателей, которые направят вас в техническую библиотеку, я уверен, что придется начинать со специфики вашей технологической последовательности, а не только с ". проблемы в процессе закалки, закалки и ржавления » 🙂

Расскажите, пожалуйста, что вы делаете в настоящее время для термообработки и закалки.Вы не применяете никаких антикоррозионных средств? Вам не разрешено? Спасибо!

С уважением,

.

Твердомер по Роквеллу-Бринеллю-Виккерсу Тестер микротвердости Микро-твердомер по Виккерсу Универсальный твердомер

Тестер твердости по Бринеллю по Виккерсу, тестер микротвердости, измеритель твердости по Виккерсу, универсальный твердомер

МОДЕЛЬ HR-150A Твердомер ROCKWELL


Характеристики и использование

  • Нет необходимости в ручном контроле
  • Устойчивый и надежный для тестирования криволинейных поверхностей

  • Точность соответствует стандартам GB / T 230.2, ISO 6508-2 и ASTM E18

Подходит для определения твердости по Роквеллу черных, цветных металлов и неметаллических материалов. Он может широко применяться при испытании твердости по Роквеллу для материалов термической обработки, таких как закалка, закалка, отпуск и т. Д.

Диапазон измерений: 20-88HRA, 20-100HRB, 20-70HRC

Испытательное усилие: 588,4, 980,7, 1471N (60, 100, 150 кгс)

Макс. высота испытательного образца: 170 мм

Глубина горловины: 135 мм

Мин.значение шкалы: 0,5HR

Размеры: 466 x 238 x 630 мм

Вес: прибл. 65 кг

Стандартные аксессуары

Большая плоская опора: 1 шт.

Малая плоская наковальня: 1 шт.

Опора с V-образным пазом: 1 шт.

Пенетратор с алмазным конусом: 1 шт.

Пенетратор со стальным шариком 1/16 дюйма: 1 шт.

Стандартный блок Rockwell: 5 шт.

МОДЕЛЬ HRD-150 ROCKWELL HARDNESS TESTER


Характеристики:

Это своего рода полуавтоматический твердомер по Роквеллу, специально разработанный для проверки твердости металлических материалов по Роквеллу.Процесс испытательного силового нагружения, выдержки и разгрузки завершается автоматически. Отличается простотой в эксплуатации, широким диапазоном применения и т. Д.

Применение:

Промышленное производство, Контроль качества продукции по технологии обработки. Черные и цветные металлы, закаленная сталь, закаленная сталь, закаленная сталь, закаленная сталь, листы различной толщины, твердосплавные материалы, материалы порошковой металлургии, твердость и нанесение покрытий термическим напылением.

Технические характеристики:

Значение

0

0

Индикация значения твердости

Циферблат

Максимальная высота образца

175MM

Дисплей с циферблатом

Время ожидания

0-60 с

Переносимый Стандартный

GB / T230.1 GB / T230.2 Китайский стандарт, Правило проверки JJG112

Расстояние от индентора до внешней стенки

160 мм

Начальное испытательное усилие

10 кг107 (98,0710 Н)

Испытательная сила

60 кгс (588 Н) 100 кгс (980 Н) 150 кгс (1471 Н)

Шкала Роквелла

HRA, HRB, HRC, HRD, HRE, HRF, HRG, HRG

Диапазон измерения твердости

HRA: 20-88 HRB: 20-100 HRC: 20-70 HRD: 40-77

HRF: 60-100 HRG: 30-94 HRH: 80-100 HRK: 40-100

Блок питания

AC220V + 5%, 50-60 Гц

Габаритные размеры

520 * 240 * 700 мм

9 0102

Около 55 кг

Стандартные аксессуары:

0

02 Количество

0

02 900

1 1

Название

Количество

8 Diamond 900 Индентор

1

Диаметр 1.5875 мм шариковый индентор

1

Блок твердости (HRC High Low 2, HRB 1)

3

Большой, средний, V-образный стол для испытаний

Масса (A, B, C)

1 штука

Пластиковая пылезащитная крышка

1

Ручной сертификат

900

1

МОДЕЛЬ HRS-150H УВЕЛИЧЕННЫЙ ЦИФРОВОЙ ДИСПЛЕЙ ROCKWELL HARDNESS TESTER

.Большой ход испытательной наковальни в вертикальном направлении делает возможным испытание больших испытательных образцов. Основные функции включают выбор шкалы твердости, преобразование твердости, автоматическое сохранение результата испытания на твердость, настройку RS232 и т. Д. Ошибка твердости может быть исправлена ​​программным вводом, что делает ее более точной в соответствии с требованиями испытания твердости.

Заявки:

Промышленное производство, Контроль качества продукции по технологии обработки.Черные и цветные металлы, закаленная сталь, закаленная сталь, закаленная сталь, закаленная сталь, листы различной толщины, твердосплавные материалы, материалы порошковой металлургии, твердость и нанесение покрытий термическим напылением.

Технические параметры:

Индикация твердости

Дисплей значения 9993

Масштаб преобразования

Поверхностный экран Роквелла, Бринелля, Виккерса

Вывод данных

Встроенный принтер, RS-232

Продолжительность

2-60 с

Стандартный

2 9302.2 Китайский стандарт, Правило проверки JJG112

Предварительное испытательное усилие

10 кгс (98,07 Н)

Испытательное усилие

60 кгс (

Н) 100 кгс (

Н) 100 кгс

Шкала Роквелла

HRA, HRB, HRC, HRD, HRE, HRF, HRG, HRH, HRK

Диапазон измерения твердости

HRA: 20-88 HRB: 20- 100 HRC: 20-70 HRD: 40-77

HRF: 60-100 HRG: 30-94 HRH: 80-100 HRK: 40-100

Макс.высота образца

450 мм

Расстояние от индентора до внешней стены

160 мм

Источник питания

AC220V + 5%, 50-60 Гц

Габаритные размеры

901 02

520 * 240 * 720 мм

Вес нетто

Около 65 кг

Стандартные аксессуары:

2

1 на каждые

2

1 штука

Наименование

Количество

Алмазный индентор Роквелла

1

1.5875 мм шариковый индентор

1

Блок твердости

(HRC High Low 2, HRB 1)

3

Большой, средний, V-образный стол для испытаний

Масса (A, B, C)

1 штука

Пластиковая пылезащитная крышка

1

Руководство по эксплуатации

Руководство по эксплуатации

Сертификат продукта

1

МОДЕЛЬ HRS-150T ЦИФРОВОЙ ДИСПЛЕЙ ROCKWELL HARDNESS TESTER

  • Интерфейс сенсорного экрана, простое управление, многоязычные версии

  • Не требуется для установки весов и отладки

  • Электрическая нагрузка, управление по замкнутому циклу

  • Все весы Роквелла, всего 15 типов

  • Автоматически применять начальную нагрузку и основную нагрузку

  • Автоматическая коррекция высокой , номера средней и низкой твердости

  • Автоматическая коррекция нагрузки с увеличением точности силы на числовой уровень

  • Дополнительная информация об образцах и испытаниях

  • Данные хранятся на USB-флеш-диске, формат EXCEL, легко сборка и обработка

  • Принять модульную конструкцию, простое обслуживание

  • Увеличенное пространство для образцов, огромный стол для образцов

  • Применение:

    Промышленное производство, проверка качества продукции на технологии обработки.Черные и цветные металлы, закаленная сталь, закаленная сталь, закаленная сталь, закаленная сталь, листы различной толщины, твердосплавные материалы, материалы порошковой металлургии, твердость и нанесение покрытий термическим напылением. Листовой металл, тонкостенные трубы, закаленная сталь и мелкие детали твердости. Широко используется в машиностроении, металлургических заводах, университетах, лабораториях и т. Д.

    Рабочий интерфейс:

    Главный интерфейс

    Все шкалы Роквелла, всего 15

    Автоматическая коррекция высокой, средней и низкой твердости числа

    Автоматическая корректировка нагрузки

    Технические параметры:

    900f99

    ) 30 кгс (294,2 Н) 45 кгс (441,3 Н)

    900 чтение

    9002 900

    9002 900

    Примерно 70 кг

    Масштаб преобразован в

    Rockwell, Brinell, Vickers

    102 Время выдержки 9993

    Начальная нагрузка Rockwell

    10 кгс (98 Н)

    Общая нагрузка Rockwell

    60 кгс (588.4N) 100 кгс (980,7N) 150 кгс (1471N)

    Начальная нагрузка на поверхность Rockwell

    3 кгс (29,4N)

    Общая нагрузка на поверхность Rockwell

    Ошибка значения нагрузки

    <0,5%

    Диапазон испытаний на твердость

    HRA: 20-96 HRB: 20-100 HRC: 20-70 HRD: 40-77 HRE: 70-100 HRF: 60-100 HRG: 30-94

    HRH: 80-100 HRK: 40-100 HRL: 50-115 HRM: 50-115 HRR: 50 -115

    Диапазон испытаний Поверхностного Роквелла

    HR15N: 70-94; HR30N: 42-86; HR45N: 20-77;

    HR15T: 67-93; HR30T: 29–82; HR45T: 10-72

    Исполнительный стандарт

    ГБ / T230.1 GB / T230.2 национальный стандарт JJG112 регламент проверки

    Макс.высота образца

    220 мм

    Расстояние от индентора до внешней стенки

    200 мм

    9

    ЖК-дисплей

    Вывод данных

    USB-флеш-накопитель

    Блок питания

    AC220V, 50 / 60HZ

    000

    000

    000

    000

    000

    000

    000

    000

    000

    000

    0003

    Количество

    Наименование

    Количество

    Алмазный индентор Роквелла

    1

    1.5875 мм шариковый индентор

    1

    Блок твердости

    (HRC High Low 2, HRB 1)

    3

    Большой, средний, V-образный стол для испытаний

    Линия электропередачи

    1

    Пластиковая пылезащитная крышка

    1

    USB-накопитель

    02 1 9000 999 90 Инструкция по эксплуатации сертификат

    1 для каждого

    МОДЕЛЬ HRSS-150 ЦИФРОВОЙ ДИСПЛЕЙ

    ROCKWELL & SUPERFICIAL ROCKWELL 9008

    000

    000 9008

    000

    000 9007

    000

    000

    000

    000

    000

    000

    000

    000

    000

    000 , современный и красивый внешний вид, стабильная конструкция

  • К экранный интерфейс uch, простое управление, многоязычные версии

  • Доступно для использования после запуска, не требуется для установки весов и отладки

  • Электрическая нагрузка, управление с обратной связью

  • Все весы Rockwell, всего 30

  • Автоматически применять начальную нагрузку и основную нагрузку

  • Автоматическая корректировка чисел высокой, средней и низкой твердости

  • Автоматическая корректировка нагрузки с увеличением точности усилия на числовой уровень

  • Установите защита паролем и параметры

  • Дополнительная информация об образце и тестировании

  • Данные, хранящиеся на USB-флеш-диске, формат EXCEL, легко компилируются и обрабатываются

  • Принять модульную конструкцию, простое обслуживание

  • Образец большего размера космос, огромный образец сцены

  • Заявка:

    Промышленное производство, Контроль качества продукции по технологии обработки.Черные и цветные металлы, закаленная сталь, закаленная сталь, закаленная сталь, закаленная сталь, листы различной толщины, твердосплавные материалы, материалы порошковой металлургии, твердость и нанесение покрытий термическим напылением. Листовой металл, тонкостенные трубы, закаленная сталь и мелкие детали твердости. Широко используется в машиностроении, металлургических заводах, университетах, лабораториях и т. Д.

    Рабочий интерфейс:

    Главный интерфейс

    Все шкалы Роквелла, всего 30

    Автоматическая коррекция высокой, средней и низкой твердости числа

    Автоматическая корректировка нагрузки

    Технические параметры:

    0 900f99

    ) 30 кгс (294,2 Н) 45 кгс (441,3 Н)

    Расстояние от индентора до внешней стенки

    98 Источник питания

    Обменные весы

    Rockwell, Brinell, Vickers

    Время выдержки

    Начальная нагрузка Rockwell

    10 кгс (98 Н)

    Общая нагрузка Rockwell

    60 кгс (588.4N) 100 кгс (980,7N) 150 кгс (1471N)

    Начальная нагрузка на поверхность Rockwell

    3 кгс (29,4N)

    Общая нагрузка на поверхность Rockwell

    Ошибка значения нагрузки

    Менее 0,5%

    Диапазон испытаний на твердость

    HRA: 20-96 HRB: 20- 100 HRC: 20-70 HRD: 40-77 HRE: 70-100 HRF: 60-100 HRG: 30-94

    HRH: 80-100 HRK: 40-100 HRL: 50-115 HRM: 50-115 HRR: 50-115

    Диапазон испытаний Поверхностного Роквелла

    HR15N: 70-94; HR30N: 42-86; HR45N: 20-77;

    HR15T: 67-93; HR30T: 29–82; HR45T: 10-72

    Точность измерения твердости

    0.1

    Исполнительный стандарт

    GB / T230.1 GB / T230.2 национальный стандарт JJG112 Регламент проверки

    Макс.высота образца

    220 мм

    200 мм

    Показания твердости

    ЖК-дисплей

    Вывод данных

    USB-накопитель

    AC220V

    Вес нетто

    Около 70 кг

    Стандартные аксессуары:

    02 Название

    03

    0 USB-накопитель 9993

    Инструкция по эксплуатации, сертификат продукта

    Кол-во

    Индентор Diamond Rockwell

    1

    1.5875 мм шариковый индентор

    1

    Блок твердости

    (HRC высокий, низкий, HRB, HR15N, HR30N, HR30T)

    6

    Большой, средний, V-образный тестовый Таблица

    1 на каждые

    Линия электропередачи

    1

    Пластиковая пылезащитная крышка

    1

    02

    1 для каждого

    МОДЕЛЬ HRS-150XC NOSED AUTOMATIC ROCKWELL HARDNESS TESTER 0003

    по горизонтали выступающее кольцо может быть измерено, например, трубчатые детали общей твердости не могут быть измерены, минимальный внутренний диаметр 15 мм тест

  • Автоматическая операция типа «дурака», только ключ для получения результатов без искусственного увеличения предварительной нагрузки, чтобы избежать человеческой ошибки

  • Интерфейс с сенсорным экраном, простой в использовании, в любой языковой версии

  • Нет необходимости в установке грузов или установке.

  • Электрическая нагрузка и управление с обратной связью

  • Автоматическая коррекция испытательного усилия, повышение точности силы

  • Вся шкала Роквелла, высокое, среднее и низкое значение твердости автоматически корректируется в трех частях

  • Установить параметры настройки, защищенные паролем; хранение большего количества образцов и информации об испытаниях

  • Диск

    U Сохранение данных измерений в формате EXCEL для упрощения редактирования и обработки

  • Модульная конструкция, простота обслуживания

  • Приложения:

    Промышленное производство, Проверка продукции качество по технологии обработки.Черные и цветные металлы, закаленная сталь, закаленная сталь, закаленная сталь, закаленная сталь, листы различной толщины, твердосплавные материалы, материалы порошковой металлургии, твердость и нанесение покрытий термическим напылением. Листовой металл, тонкостенные трубы, закаленная сталь и мелкие детали твердости. Широко используется в машиностроении, металлургических заводах, университетах, лабораториях и т. Д.

    Технические характеристики:

    99 Стандартный

    Шкала преобразования

    Твердость по Бринеллю, Виккерсу

    Дисплей Значение

    Сенсорный Большой ЖК-экран

    Вывод данных

    Внутри принтера, RS-232

    Продолжительность

    0-60000

    ГБ / T230.2 Китайский стандарт, Правило проверки JJG112

    Предварительное испытательное усилие

    10 кгс (98,07 Н)

    Испытательное усилие

    60 кгс (

    Н) 1471 кгс (

    Н)

    Шкала Роквелла

    HRA, HRB, HRC, HRD, HRE, HRF, HRG, HRH, HRK

    Диапазон измерения твердости

    HRA: 20-88 HRB: 20- 100 HRC: 20-70 HRD: 40-77

    HRF: 60-100 HRG: 30-94 HRH: 80-100 HRK: 40-100

    Отклонение испытательного усилия

    ≤0.5%

    Точность испытаний

    0,1

    Макс.высота образца

    300 мм

    Расстояние от индентора до внешней стенки 99

    9010 мм

    Блок питания

    AC220V + 5%, 50-60 Гц

    Габаритные размеры

    710 мм * 250 мм * 880 мм

    Вывод данных Flash

    USB-диск

    Стандартные аксессуары:

    Название

    Количество

    Название

    Количество в дюймах

    03

    Шаровидный индентор с диаметр 1.5875 мм

    1

    Блок твердости

    (HRB, HRC высокий, HRC низкий

    3

    Большой, средний, испытательный стенд V-типа

    1 для каждого

    Флэш-диск USB

    1

    Флэш-диск USB (ручной внутри)

    1

    Кабель питания

    1 9993

    00 Сертификат

    1 для каждого

    .

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *