Твердость р6м5 hrc – 655

alexxlab | 22.11.2019 | 0 | Разное

Быстрорежущие инструментальные стали. Группы сталей


Из группы высоколегированных сталей для изготовления режущих инструментов используются быстрорежущие стали с высоким содержанием вольфрама, молибдена, кобальта, ванадия.

Современные быстрорежущие стали можно разделить на три группы.

К сталям нормальной теплостойкости относятся вольфрамовые Р18, Р12, Р9 и вольфрамомолибденовые Р6М5, Р6М3, Р8М3. Эти стали имеют твердость в закаленном состоянии 63...66 HRC, предел прочности при изгибе 2900...3400 МПа, ударную вязкость 2,7... 4,8 Дж/м2 и теплостойкость 600...650 °С. Указанные марки сталей получили наиболее широкое распространение при изготовлении режущих инструментов.

Они используются при обработке конструкционных сталей, чугунов, цветных металлов, пластмасс. Иногда применяются быстрорежущие стали, дополнительно легированные азотом (Р6АМ5, Р18А и др.). Легирование азотом повышает режущие свойства инструмента на 20...30 %, твердость - на 1- 2 единицы HRC.

Стали повышенной теплостойкости характеризуются повышенным содержанием углерода — 10Р8МЗ, 10Р6М5;

ванадия — Р12ФЗ, Р2МЗФ8, Р9Ф5; кобальта — Р18Ф2К5, Р6М5К5, Р9К5, Р9К10, Р9М4К8Ф и др.

Твердость сталей в закаленном состоянии достигает 66...70 HRC, они имеют более высокую теплостойкость (до 620...670 °С).

Это дает возможность использовать их для обработки жаропрочных и нержавеющих сталей и сплавов, а также конструкционных сталей повышенной прочности и закаленных. Период стойкости инструментов из таких сталей в 3—5 раз выше, чем из сталей Р18, Р6М5.

Стали высокой теплостойкости характеризуются пониженным содержанием углерода, но весьма большим количеством легирующих элементов — В11М7К.23, В14М7К25, ЗВ20К20Х4Ф. Они имеют твердость 69...70 HRC, и теплостойкость 700....720 °С.

Наиболее рациональная область их использования — резание труднообрабатываемых материалов и титановых сплавов. В последнем случае период стойкости инструментов в 30 - 80 раз выше, чем из стали Р18, и в 8 - 15 раз выше, чем из твердого сплава ВК8. При резании конструкционных сталей и чугунов период стойкости возрастает менее значительно (в 3 - 8 раз).

ОСНОВНОЙ НЕДОСТАТОК всех быстрорежущих сталей

- высокая стоимость легирующих компонентов. Поэтому, в последнее время, быстрорежущие стали применяются очень ограниченно!!!

ПРИМЕЧАНИЕ:

Молибден является химическим аналогм вольфрама, действующим более эффективно. Замена вольфрама на молибден несколько снижает теплостойкость стали, но значительно увеличивает прочность на изгиб (sи). Сохранение теплостойкости возможно при условии замены вольфрама на молибден в соотношении 1:1,5.

С увеличением содержания молибдена в стали до 3 % и более резко увеличивается её теплопроводность. За счёт этого, тепло из зоны резания отводится хорошо и температура лезвий инструмента не увеличивается. Следовательно, повышается теплостойкость стали.

Высокая прочность на изгиб (sи) и способность хорошо отводить тепло из зоны резания обусловили широкое применение сталей Р6М5 для изготовления осевого инструмента (свёрла, зенкеры, развёртки).



osntm.ru

Быстрорежущая сталь марки Р6М5 расшифровка, характеристики и применение, химический состав, термобработка, механические свойства

Аналоги и заменители

Иностранные аналоги — HS 6-5-2 (Германия, DIN), 1.3343 (Европа, En)

Расшифровка стали Р6М5

Буква «Р» означает, что сталь является быстрорежущей.
Цифра 6 после буквы «Р» указывает содержание вольфрама в процентах, т.е. для стали Р6М5 содержание вольфрама 6%.
Буква «М» означает, что сталь легирована молибденом, а цифра 5 указывает содержание молибдена в процентах, т.е. молибдена в стали 5%.
Во всех быстрорежущих сталях содержится около 4% Хрома (Cr), но в обозначении марки буквы «Х» не указывается.
По требованию потребителей могут изготавливаться стали марок Р6М5 с легированием азотом (массовая доля азота от 0,05% до 0,10%). В этом случае марка
стали будет обозначаться Р6АМ5.

к содержанию ↑

Применение стали Р6М5

Сталь Р6М5 относится к вольфрамолибденовым сталям и применяется для изготовления — режущего инструмента всех видов для обработки при обычной скорости резания деталей из углеродистых и

среднелегированных конструкционных сталей с пределами прочности до 90—100 МПа, а также зуборезных инструментов для обработки нержавеющих сталей.

Наиболее широко сталь Р6М5 применяется для изготовления сверл, метчиков, долбяков, протяжек и других инструментов. Прочность 315—325 кгс/мм2
и вязкость 4—5 кгс*м/см2 (для проката диаметром 25 мм). Теплостойкость немного ниже (в указанных пределах), чем вольфрамовых и Р8МЗ.
Шлифуемость стали хорошая.

Недостатки:
а) повышенное обезуглероживание при нагреве выше 1000 С; ванны нагрева для закалки надо тщательно раскислять MgFa2
б) чувствительность отдельных плавок к перегреву и росту зерна при нагреве для закалки, что затрудняет установление одинаковых температур закалки
для инструментов разных плавок.

к содержанию ↑

Вид поставки

Сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 19265—73, ГОСТ 2590-88, ГОСТ 2591-88.
Калиброванный пруток ГОСТ 19265-73, ГОСТ 7417-75.
Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 19265—73, ГОСТ 14955—77.
Поковки и кованые заготовки ГОСТ 19265—73, ГОСТ 1133—71.

Химический состав, % (ГОСТ 19265—73)

CCrWVMoMnSiNiSP
не более
0,80-0,883,8-4,45,5-6,51,7-2,15,0-5,50,40,50,40,030,03

Термообработка стали Р6М5

Закалка

Инструменты подогревают при 800-850°С 10-15 мин или при 1050-1100°С 3-5 мин, а крупные инструменты предварительно при 550-600°С 15-20 мин.

Нагрев выполняют в смеси ВаСl2 (78%) и NaCl (28%) при 800-850°С и в ВаСl2 при нагреве выше 1050°С. Соли каждые 8-12 ч
раскисляют добавками 2—3% буры по массе или MgFa2 (4—5% по массе). Раскисление MgFa2 создает лучшую защиту и обязательно для
сталей, легированных молибденом или кобальтом, как более чувствительных к обезуглероживанию.

Выдержка при окончательном нагреве 10—12 с на 1 мм диаметра или наименьшей стороны (для стали В11М7К23 — 30—60 с).

Инструменты простой формы охлаждают в масле, а сложной — в горячих средах (KNO

3) при 400—250°С.

Может быть и более высокая температура выдержки — 650°С.

Выдержка в горячих средах 3—5 мин при более высоких температурах и 8—15 мин при более низких.

Инструменты небольшой толщины (прорезные фрезы, пилы и др.) при 600—650°С помещают под пресс, а сверла диаметром 8—20 мм охлаждают под катком или
между роликами правильной машины для уменьшения деформации.

Температуры закалки понижают на 10—15°С для инструментов небольшого сечения или сложной формы.

Температура закалки стали Р6М5
ИнструментыТемпература нагрева стали Р6М5, °СБалл зернаТвердость HRC после отпуска при 560°С и нагрева при 620°С (4 ч)
Крупные сверла и резцы1220-124010-8,560-61
Остальные режущие инструменты1210-123010,5-9,559-60
Остальные режущие инструменты1180-12001256-57
Отпуск

После закалки выполняют многократный 2 раза для вольфрамомолибденовых.
Температуры первого отпуска 350—375°С, а второго 550—560°С для вольфрамомолибденовых сталей. Назначают также температуры первого отпуска 550—560°С,

но твердость и теплостойкость в этом случае немного меньше.

Для инструментов небольшого сечения (сверл), нагреваемых в автоматизированных агрегатах с точной регулировкой температур, применяют краткосрочный
отпуск в течение 20 мин при 580—590°С для вольфрамомолибденовых сталей.

Отпуск после шлифования выполняют при 400—450°С в течение 30—40 мин для снятия напряжений и повышения стойкости инструментов.

к содержанию ↑

Критические точки, °С

Аc3Аc3Аr2Аrm
800860720780

Механические свойства (ГОСТ 19265-73)

Режим термообработкиHRCz после отпускаσизг, МПаКрасностойкость (HRC58), °С
Закалка с 1200-1230 °С, охл. на воздухе, в масле,
в расплаве солей; отпуск при 540-
560 °С, охл. в соляных ваннах
63-65320-360620

Технологические свойства

Температура ковки, °С: начала — 1160, конца — 850.

Обрабатываемость резанием:
В отожженном состоянии при 255 HB
Kv = 0.8 (твердый сплав).
Kv = 0.6 (быстрорежущая сталь).
Для повышения твердости, износостойкости, коррозионной стойкости поверхностного слоя используют цианирование, азотирование, сульфидирование, обработку паром.
Флекеночувствительность — не чувствительна.
Склоность к отпускной хрупкости.
Не применяется для сварных конструкций.

enginiger.ru

Сталь Р6М5



Марка:Сталь Р6М5
Стандарт:ГОСТ 19265-73
Прутки и полосы из быстрорежущей стали. Технические условия.
Классификация:Металлы и сплавы->Металлы черные->Стали->Стали инструментальные быстрорежущие
Применение:Все виды режущего инструмента при обработке обычных конструкционных материалов, а также предпочтительно
для изготовления резьбонарезного инструмента, работающего с ударными нагрузками.

Физические свойства

 Плотность
ρ, кг/м3
Удельная теплоемкость
C, кДж/(кг·°С)
Температурный коэффициент линейного расширения
αl, 10-6·°С-1
8100
100 град.С440
200 град.С.470
20-200 град.С107
20-100 град.С97


Физико-механические свойства

 Твердость по Бринеллю
HB
Твердость по Роквеллу
HRC
Предел прочности (Временное сопротивление)
σв, МПа
отжиг255
закалка + отпускот 62 до 64от 3200 до 3600


Химический состав

W, %Mo, %Cr, %V, %С, %Si, %Mn, %Ni, %Co, %Cu, %P, %S, %
от 5.5 до 6.5от 4.8 до 5.3от 3.8 до 4.4от 1.7 до 2.1от 0.82 до 0.9от 0.2 до 0.5от 0.2 до 0.5до 0.6до 0.5до 0.25до 0.03до 0.025


Технологические свойства

Температура ковки
Tков, °C
Флокеночувствительность
Свариваемость
от 850 до 1160не чувствительнане применяется для сварных конструкций


Группы материалов

Код группы материалов
02.03.00

Классификация: 

oitsp.ru

Характеристики стали для ножей

Какая сталь применяется при изготовлении ножей и каковы её характеристики? Попробуем разобраться:

 

 

Дамасская сталь.

В состав клинка ножа из дамасской стали входит несколько углеродистых сталей таких как: ШХ-15, 5ХНМА, У8А, а для связи в основном применяют сталь 45. При ковке дамасского ножа используют как правило три разных пакета дамасской стали, они различны по своим свойствам, характеристикам и выполняют различные функции. Например, для обуха ножа используют пакет который обладает большей ударной вязкостью. Средней части клинка необходим пакет выдерживающий поперечные нагрузки, то есть на излом. И третий — это режущий пакет с высоким содержанием углерода, который после термообработки должен иметь имеет твёрдость 62-64 ед. HRC. Также после ковки на режущей кромки ножа, за счет чередования металлов с разным содержанием углерода, образуется микропила, что несомненно улучшает режущие свойства ножа.

 

Сталь 95Х18 (нержавейка)

Ножи клинки которых изготовлены из данной стали 95Х18 отличаются отменными режущими свойствами и высокую твердостью 58-60 ед. HRC. Достигается это за счет высокого содержания углерода в стали. Данный металл устойчив к различным агрессивным средам, не подвергается коррозии.

Химический состав стали 95Х18:

C

Si

Mn

Ni

S

P

Cr

Ti

Cu

0.9 - 1

до   0.8

до   0.8

до   0.6

до   0.025

до   0.03

17 - 19

до   0.2

до   0.3

 

 

Сталь Х12МФ (инструментальная)

Ножи с клинками так же обладают хорошими режущими свойствами и имеют твердость 60-62 ед. HRC Металл клинка содержит 12% хрома и имеет не большую стойкость к коррозии. Ножи из такой стали хорошо держат заточку лезвия.

Химический состав: 

C

Si

Mn

Ni

S

P

Cr

Mo

V

Cu

1.45 - 1.65

0.1 - 0.4

0.15 - 0.45

до   0.4

до   0.03

до   0.03

11 - 12.5

0.4 - 0.6

0.15 - 0.3

до   0.3

 

 

 

Сталь ХВ5 (в народе алмазка)

При изготовлении ножей из данной стали клинки имеют твердость 62-64 ед. HRC, хорошо держат строй. Эту сталь ещё называют "алмазной сталью" из-за её высокой твердости и схожестью с алмазом.

Химический состав стали:

C

Si

Mn

Cr

V

W

Cu

1.3 - 1.5

0.1 - 0.3

0.1 - 0.3

0.5 - 0.7

1.0 - 3.0

4.0-5.0

  0.03   

 

Сталь Р6М5К5 (быстрорез)

Основными достоинствами является: твердость 65-66 ед. HRC, отменными режущими свойствами, очень долго держит заточку, при правильной закалке и термообработке не будет хрупкой.

 

Сталь Р6М5 (M2).

Старичок среди быстрорежущих сталей — была разработана в тридцатых годах двадцатого века. Широко применяется во всём мире и является неким эталоном для сравнения с другими сталями. Данная сталь находит большое применение для изготовления клинков. Имеет неплохое сопротивление к износу, хорошо поддается шлифовке.

Химический состав стали Р6М5К5:

C

Si

Mn

Ni

S

P

Cr

Mo

W

V

Co

0.84 - 0.92

до   0.5

до   0.5

до   0.4

до   0.03

до   0.03

3.8 - 4.3

4.8 - 5.3

5.7 - 6.7

1.7 - 2.1

4.7 - 5.2

 

  • < Назад
  • Вперёд >

clubhunters.ru

Р6М5 :: Металлические материалы: классификация и свойства

Сталь Р6М5   ГОСТ 19265-73

Массовая доля элемента, %

уг­ле­рода

мар­ганца

крем­ния

хрома

вольфрама

вана­дия

ко­бальта

мо­либ­дена

ни­келя

меди

серы

фос­фора

азота

нио­бия

не более

0,82 – 0,90

0,20 – 0,50

0,20 – 0,50

3,80 – 4,40

5,50 – 6,50

1,70 – 2,10

Не более 0,50

4,80 – 5,30

0,6

0,25

0,025

0,030

-

-


Твердость

Температура оС

после отжига

После закалки с от­пуском, HRCэ (HRC), не менее

закалки

отпуска

HB, не более

255

64 (63)

1220

550


Температура нагрева для закалки и отпуска образцов должна соответствовать значениям, указанным в таблице.

Охлаждение образцов после закалки проводят в масле.

Отпуск образцов проводят двух-, трехкратный, с выдержкой по 1 ч. и охлаждением на воз­духе.

Время выдержки при нагреве устанавливают согласно черт. 1.

Толщина (диаметр) образца, мм

1.     – для прямоугольных образцов

2.  – для круглых образцов

Черт. 1.

Кривая зависимости твердости от температуры отпуска

Вязкость

Сопротивле­ние износу

Шлифуе­мость

Красностой­кость  59HRCэ при отпуске в течении 4ч, оС

Особые свойства

Назначение

Повышен­ная

Хорошее

Хорошая

620

Повышенная склонность к обез­углероживанию.

То же что и для марки Р18, предпочти­тельно для изготовле­ния резьбонарезного инструмента, а также инструмента, работаю­щего с ударными на­грузками.

Сортамент:

горячекатаная круглого и квадратного сечений – ГОСТ 2590-88 и ГОСТ 2591-88;

кованая – ГОСТ 1133-71;

полосовая – ГОСТ 4405-75;

калиброванная – ГОСТ 7417-75;

сталь со специальной отделкой поверхности – ГОСТ 14955-77 диаметром от 1 до 25 мм включительно.

markmet.ru

желаемая твердость Р6М5 прошу высказываться.

smit31 27-03-2009 01:51

Зразу прошу прошения у тов. сержанта если не туда поместил тему, но помоему дискуссия рожденная сдедесь: http://guns.allzip.org/topic/189/441808.html
Должна продолжится именно в мастерской.
Итак суть вопроса: Если бы вам предложили закалить заготовку сырой Р6М5 какую твердость вы бы выбрали.
Естественно реч идет о ножах.

anatoly 27-03-2009 04:44

56-58 не ломается, а вот режет - бог его знает, при высокой твердости тоже хорошо.
С Уважением

Антон42 27-03-2009 07:46

Я бы 60-61, но для ножей из быстрореза, фиг его знает какая твердость будет оптимальной, еще год назад я мечтал о 70 ХРЦ теперь по умнел немного

boroda-fish 27-03-2009 08:02

58-60,царапит стекло(не каленое!)чутка подтупляясь-пмсм твердость уже достаточна, прочность-ещё приемлема. ПМСМ.то же и к Р18, и к 95Х13(18-хз),и к 65Х13,и к почти всем остальным(шх,х12 и пр.),а вот 65г,62гс-60-64 единицы, потому как пружины-они потверже-пмсм получше режут...

------------------
С уважением, БородатыйРыб

Чкылчи 27-03-2009 16:35

59-60

Alan_B 27-03-2009 16:36

К одной и той же твердости можно придти разными (и даже сильно разными) путями, поэтому не зная что с ней собираются делать, ответить затруднюсь.

Я бы предложил 1170 + 3х560х90мин будет примерно 62.

ДокВВ 27-03-2009 16:47
quote:
Originally posted by boroda-fish:
65г,62гс-60-64 единицы, потому как пружины-они потверже-пмсм получше режут...

Не понял, 65г калить на 60-64 единицы? Да она ж максимум на 56 ед?!
Выше хрупко будет, сыпаться пойдёт.

По теме.
Предпочел бы 60-61 единицу.

homyak1 27-03-2009 18:46

60-62.

Colonel64 27-03-2009 18:46

59

Stroitel 27-03-2009 19:16

От формы клинка и предназначения зависит, складень для реза 62-63, на рабочий нож 58-60. Но с закаленным до этих едениц металюкой из быстрореза что то делать хм...
Зы: Оч. Интересна возможность закалки сырых, готовых клинков.

napalm 27-03-2009 21:46

Все мои, которые из полотна мехпил (т.е.62-64) не держат кромку при открывании консервов (я не м..ак, это такой краш-тест ). Выкрашивается кромочка. А если я делаю ножик для человека, от ножевой культуры далёкого? Убьёт ведь в два счета, а претензии ко мне.

Поэтому 59-60 оптимально, считаю. А твёрже - спецклинки под спецзаказ.

Serjant 27-03-2009 21:54

заточи под градуслв 40-45 кончик ножи и ничо не буить РК...

AlexPit 27-03-2009 22:04

59-60

sovietsky 28-03-2009 10:06

58-59HRC

GAU-8A 28-03-2009 10:15

Бенч калит свою М-2 (р6М5) не выше 62ед.

chief 28-03-2009 13:00

Сделаем 60 для ровного счёту?

Udod 28-03-2009 17:50

Чисто ,имхо. Быстрорез хорош тем, что он есть в готовом виде и сразу пригоден для изготовления ножа (пила ,диск и т.п. ).
При этом по своим свойствам он отнюдь не лучше углеродистых сталей ,а по способам термообработки значительно хуже.
Если есть возможность ковать и провести грамотную термообработку ,стоит ли вообще с Р6М5 заморачиваться ?

homyak1 28-03-2009 18:29
quote:
Сделаем 60 для ровного счёту?

Согласимся?Пезо 28-03-2009 18:59

Встряну немного, сразу вопрос. Желаемая твердость для чего? Если для охотничьего ножа то одна, если для других ножей, то может быть и другая. Думаю, что все имеют в виду охот. нож. Тогда главное, чтобы хорошо резал, легко точился. Поэтому 60 будет возможно перебор, но опять же но, если 58, то возможно он будет резать намного хуже чем с 60, хотя 58-60 разброс небольшой. Без тестов неразберешься. Я бы все таки остановился на 58-59.

Ulf Peter 28-03-2009 19:10
quote:
Если есть возможность ковать и провести грамотную термообработку ,стоит ли вообще с Р6М5 заморачиваться ?

согласен на все 100homyak1 28-03-2009 20:19

По теме-быстрорез. Делать на нем ниже 60 ???Теряем все его преимущзества. Для меньшей твердости-куча более дешовых сталей.

guns.allzip.org

Р6М5К5 :: Металлические материалы: классификация и свойства

Р6М5К5   ГОСТ 19265-73

Массовая доля элемента, %

Углерод

Мар-ганца

кремния

хрома

вольф­рама

ванадия

кобальта

молиб­дена

никеля

меди

серы

фосфора

азота

ниобия

не более

0,86 – 0,94

0,20 –

0,50

0,20 – 0,50

3,80 – 4,30

5,70 – 6,70

1,70 – 2,10

4,70 – 5,20

4,80 – 5,30

0,6

0,25

0,030

0,030

-

-


Ас1

Ас3 (Асm)

Ar3(Асm)

Мн

Температура критических точек, °С

840

875

805

765


Температура испытания °С

20

100

200

300

400

500

600

700

800

900

Модуль нормаль­ной упругости, Е, ГПа

220

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Модуль упругости при сдвиге круче­нием G, ГПа

83

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Плотность ρn,  г/см3

8200

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Коэффициент теп­лопроводности λ, Вт/(м * °С)

-

27

28

29

30

32

36

34

-

29

Удельное элекро­сопротивление    (ρ, Ном*м)

458

-

-

-

-

-

-

-

-

-


Твердость

Температура 0С

после отжига

После закалки с от­пуском, HRCэ (HRC), не менее

закалки

отпуска

HB, не более

269

65 (64)

1230

550


Температура нагрева для закалки и отпуска образцов должна соответствовать значениям, указанным в таблице.

Охлаждение образцов после закалки проводят в масле.

Отпуск образцов проводят двух-, трехкратный, с выдержкой по 1 ч. и охлаждением на воз­духе.

Время выдержки при нагреве устанавливают согласно черт. 1.

Толщина (диаметр) образца, мм

1.     – для прямоугольных образцов

2.  – для круглых образцов

Черт. 1.

Кривая зависимости твердости от температуры отпуска

Механические свойства стали в состоянии поставки (после отжига) при 20 °С

σ0,05

σ0,2

σВ

δ5

ψ

σСЖ0,2

σСЖ

ε, %

τК,

МПа

ν, %

KCU, Дж/см2

МПа

%

Мпа

240 (5)

510 (20)

850 (30)

12 (1)

14 (1)

520 (13)

2720 (80)

54 (1,5)

590 (18)

60 (1,4)

18 (1)


Механические свойства стали в состоянии поставки при 20 °С

σ0,05

σВ

σСЖ0,2

σСЖ

τК,

σизг

KCU, Дж/см2

МПа

2340

2050

3100

3750

1820

3000

25


Механические свойства стали в состоянии поставки (после отжига) при повышенных тем­пературах

Температура испытания, °С

σ0,2

σВ

δ5

ψ

σсж

τК,

KCU

Дж/см2

НВ

МПа

%

МПа

200

500 (50)

870 (60)

10 (2)

11 (2)

1100 (50)

570 (30)

-

258 (6)

400

470 (50)

770 (60)

12 (2)

11 (2)

950 (50)

500 (30)

-

240 (6)

600

330 (40)

620 (50)

28 (3)

48 (5)

730 (40)

340 (20)

-

165 (6)

800

130 (20)

270 (20)

55 (4)

60 (5)

130 (20)

120 (20)

-

38 (4)

1000

110 (20)

130 (20)

57 (4)

50 (5)

100 (20)

60 (10)

140 (15)

26 (4)

1100

-

-

-

-

-

-

170 (15)

-

1200

40 (10)

40 (10)

8 (2)

15 (2)

70 (10)

40 (10)

75 (10)

5 (1)


Механические свойства стали в термообработанном состоянии при повышенных темпера­турах

Температура испыта­ния, °С

σизг,

МПа

HV

HRC

200

3820

833

64

400

3980

769

62

500

3040

726

61

550

2980

686

59

600

2790

626

57

650

2500

528

52


Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

Температура отпуска, °С

НRCЭ

Закалка 1280 °С, масло. Отпуск трехкратный по 1 ч

500

67

 

540

68

 

580

67

 

620

63

660

57

 


Вяз­кость

Сопротив­ление из­носу

Шлифуе­мость

Красно­стой­кость  59 HRCэ при от­пуске в течении 4 ч, 0С

Особые свойства

Хо­рошая

Повышен­ное

Хорошая

630

Повышенная склонность к обезуглероживанию.

Температура ковки, °С: начала 1160, конца 850. Охлаждение в колодцах при 750 – 780 °С.

Применение:

Для обработки высокопрочных нержавеющих и жаропрочных сталей и сплавов в условиях повышенного разогрева режущей кромки.

Сортамент:

Сталь изготавливается в виде прутков и полос.

По форме, размерам и предельным отклонения сталь должна соответствовать требованиям:

горячекатаная круглого и квадратного сечений – ГОСТ 2590-88 и ГОСТ 2591-88;

кованая – ГОСТ 1133-71;

полосовая – ГОСТ 4405-75;

калиброванная – ГОСТ 7417-75;

сталь со специальной отделкой поверхности – ГОСТ 14955-77 диаметром от 1 до 25 мм включительно.

markmet.ru

Отправить ответ

avatar
  Подписаться  
Уведомление о