Твердость стали после улучшения: Улучшение стали: процесс, технология, улучшаемые стали

alexxlab | 23.05.1983 | 0 | Разное

Содержание

Термообработка стали У12 (или стали У8)

Вид ТО	Режим ТО	Твердость по:	Структура
темпера-тура, °С	выдержка, мин.	охлажда-ющая среда	Роквеллу	Бринеллю
Отжиг
Нормализация
Закалка
Низкий отпуск
Средний отпуск

Содержание отчета

1. Название работы и цель.

2. Заполненные таблицы 7.1 и 7.2.

3. Графики зависимости твердости (HB) сталей 50 и У12 от вида термообработки.

4. Рисунки и описание микроструктур.

5. Выводы.

9.5. Контрольные вопросы

1. Дайте определение:

− термической обработке;

− отжигу;

− нормализации;

− закалке;

− отпуску;

− полной закалке;

− неполной закалке;

− критической скорости охлаждения;

− улучшению;

− мартенситу;

− трооститу;

− сорбиту;

− конструкционным сталям;

− инструментальным сталям?

2. С какой целью проводится термическая обработка стали?

3. У каких сплавов можно повысить прочность при термической обработке?

4. Какая структура получается в доэвтектоидных сталях после отжига, нормализации, закалки?

5. Какая структура получается в заэвтектоидных сталях после отжига, нормализации, закалки?

6. Какая структура получается в стали после низкого, среднего и высокого отпуска?

7. Как и почему изменяется твердость доэвтектоидных сталей при изменении температуры закалки: ниже А₁; выше А₁, но ниже А₃; немного выше А₃ значительно выше А₃?

8. Как и почему изменяется твердость заэвтектоидных сталей при изменении температуры закалки: ниже А₁; выше А₁, но ниже А_ст;выше А_ст

9. Какая температура закалки дает максимальную твердость в доэвтектоидных и заэвтектоидных сталях?

10. Как изменяются механические свойства стали при повышении температуры отпуска?

11. Какая структура получается в доэвтектоидных сталях после неполной закалки?

12. Какая структура получается в заэвтектоидных сталях после закалки с температуры выше А_ст?

13. Какая структура получатся после закалки в масло доэвтектоидных и заэвтектоидных сталей?

14. Почему при закалке в масло по сравнению с закалкой в воду твердость стали понижается?

15. Какие структуры и механические свойства приобретает сталь после улучшения?

16. С какой целью применяют отжиг сталей, нормализацию, закалку, отпуск?

17. Какая окончательная термическая обработка обычно проводится для деталей машин и инструмента?

18. Какой дефект получается при перегреве стали?

19. Как обозначаются конструкционные и инструментальные углеродистые стали?

20. Какие линии на диаграмме Fe-Fe₃C обозначаются А₁, А₃, А_ст?

Литература

1. Материаловедение: учебник для вузов / Б. Н. Арзамасов, В. И. Макарова, Г. Г. Мухин и др. – М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2002. − 648 с.

2. Геллер Ю. А., Рахштадт А. Г. Материаловедение. − М.: Металлургия, 1975. − 447 с.

3 индивидуальное задание по теме«Термическая обработка сталей»

Варианты задания

№ варианта	Марка материала детали	Вид детали	№ варианта	Марка материала детали	Вид детали
	У7	шабер		рессора
		вал		полуось
		шестерня		распред. вал
		пружина		кулачная шайба
	У12	резец	У8А	кернер
		ось		шатунный болт
		молоток		зубчатое колесо
	У8	зубило		червячное колесо
	У13	напильник	У7А	отвертка
		шатун	У10А	сверло
		шпонка	У12А	плашка
		шкив тормозной		линейка к малке
		рычаг		малка
		шпиндель станка		чертилка
	У10	надфиль	У10	развертка

Порядок выполнения задания 9

1. Задать способ изготовления заготовки детали. (Заготовка литая, кованая, катаная и др. варианты).

2. Описать процесс термической обработки заготовки перед механической обработкой, с указанием температурных режимов, графиков термической обработки (в координатах температура-время) и изображением макро- и микроструктуры заготовки до и после предварительной термической обработки.

3. Описать процесс термической обработки заданной детали для придания ей оптимальных эксплуатационных свойств.

4. Представить график заключительной термической обработки и указать на нем температуры термической обработки и вид охлаждения.

5. Схематически изобразить микроструктуру детали на разных этапах термической обработки.

Контрольные вопросы

1. В каких координатах представляют графики термической обработки?

2. При какой температуре отпуска образуется в закаленной стали структура сорбит отпуска?

3. От чего зависит закаливаемость стали?

4. От чего зависит прокаливаемость стали?

5. Какие стали практически не закаливаются?

6. Как обозначается критическая точка превращения аустенита в перлит?

7. Какая структура формируется из аустенита при малых степенях его переохлаждения?

8. Какой вид отжига назначают для устранения дендритной ликвации слитков стали?

9. Что называют термическим улучшением стали?

10. Какой вид термической обработки приводит сталь в равновесное состояние?

11. После закалки стали 45 получена структура “мартенсит+феррит”. В чем причина брака?

12. Назовите закалочную среду, обеспечивающую высокую скорость охлаждения.

13. Какой термической обработке подвергают детали после цементации?

14. Как называют мельчайшую феррито-цементитную смесь?

15. От чего зависит твердость феррито-цементитной смеси?

16. Чем отличается сорбит от троостита отпуска?

17. В каких случаях отжиг целесообразно заменять нормализацией?

18. Сталь какой марки чувствительнее к закалочным напряжениям?

19. Какие стали обычно подвергают цементации?

20. В каких случаях назначают среднетемпературный отпуск детали?

Лабораторная работа № 8

ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ НА МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА СПЛАВА НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЯ

8.1. Цель работы:

− исследовать и изучить влияние основных параметров термической обработки на механические свойства сплава;

− ознакомиться с основными видами термической обработки сплава;

− установить связь между структурой и диаграммой сплава.

Теоретическое обоснование

Все сплавы на алюминиевой основе по технологическим признакам можно разделить на:

− деформируемые, не упрочняемые термической обработкой;

− деформируемые, упрочняемые термической обработкой;

− литейные;

Деформируемые алюминиевые сплавы, не упрочняемые термообработкой, не имеет фазовых превращений в твердом состоянии (рис. 10.1), т. е. они однофазные. Эти сплавы характеризуются невысокой прочностью, высокой пластичностью и высокой коррозионной стойкостью. К ним относятся сплавы алюминий-марганец (АМц) и алюминий-магний (АМг).

Рис. 8.1. – Классификация алюминиевых сплавов по диаграмме состояния

алюминий-легирующий элемент (схема)

Деформируемые сплавы, упрочняемые, термообработкой являются двухфазными. Наиболее распространенным представителем таких сплавов является

дуралюмин (Д1, Д16 и др.) − сплав алюминия с медью, марганцем, магнием.

Дуралюмины хорошо деформируются в холодном и горячем состоянии. После холодной деформации дуралюмины подвергают рекристаллизационному отжигу при температуре 340-370 °С.

Термическая обработка дуралюмина состоит из закалки от температуры 490-510 °С с охлаждением в воде. После закалки дуралюмин подвергают старению, что придает ему высокую прочность и твердость.

Естественное старение происходит при комнатой температуре в течении 5-7 суток. Искусственное старение проводят при 150-180 °С в течение 2-4 часов.

Микроструктура дуралюминов после закалки состоит из светлых кристаллов твердого раствора на основе алюминия и темных включений CuAl₂ (рис. 8.2).

Рис. 8.2. – Микроструктура дуралюминия (закалка и старение), 200^x

Литейные сплавы алюминия с кремнием называются силуминами (АЛ2).

Часть диаграммы алюминия с кремнием приведена на рисунке 8.3.

Рис. 8.3. – Диаграмма состояния алюминий-кремний

Эти сплавы, как правило, содержат 6-13 % Si, который ограниченно растворяется в алюминии, образуя α-фазу. При содержании 11,6 % кремния образуется эвтектика, состоящая из α-фазы и практически чистых кристаллов кремния, поэтому механические свойства таких сплавов низки. Механические свойства этих сплавов повышают путем модифицирования.

Силумины с добавками меди, магния и марганца подвергают закалке с температуры 520-540 °С, с целью повышения механических свойств. Искусственное старение проводят при 150-180 °С в течение 10-20 час.

Химический состав (%) и некоторые свойства деформируемых и литейных сплавов на основе алюминия представлены в таблице 1 приложения 2.

Особенность термической обработки алюминиевых сплавов по сравнению со сталью заключается в том, что алюминиевые сплавы имеет очень низкий интервал температур закалки и отпуска, поэтому необходимо соблюдать очень строго температурный режим. Кроме того, соблюдение высокой точности при выполнении термической обработки вызвано тем, что алюминиевые сплавы склонны к перегреву, а исправление перегрева, т. е. измельчение зерна, никакими видами термической обработки получить не возможно. Еще одной особенностью термической обработки являются очень длительные выдержки при нагреве под закалку и особенно при отпуске.

В закаленном твердом растворе атомы элементов в начале распределены равномерно в решетке алюминия, затем постепенно происходит изменение концентрации и перераспределение элементов. Механизм распада пересыщенного твердого раствора закалки происходит во временном и температурном пространстве. На отдельных атомных плоскостях образуются участки, обогащенные медью и другими элементами за счет обеднения других участков; обогащенные участки решетки называются зонами Гинье-Пристона. Возникающая при этих процессах химическая неоднородность приводит к искажениям решетки, возникают напряжения, что и является основной причиной повышения прочности сплавов. Если распад пересыщенного твердого раствора закалки происходит при комнатной температуре, этот процесс называют естественным старением, если при повышенных температурах – искусственным старением.

Порядок выполнения работы

Работу выполняют на круглых образцах для испытаний на растяжение. Материал для изготовления образцов – прутки круглого, квадратного или прямоугольного сечения, а также листы из деформируемых алюминиевых сплавов. Форма, размеры образцов и условия испытаний должны соответствовать ГОСТ 1497-73. Каждый студент выполняет работу на одном-двух отожженных образцах в следующем порядке:

1. Измерить твердость образцов до термической обработки на приборе типа Роквелл. Твердость определить, как среднеарифметическое число трех измерений.

2. Разделить образцы для закалки на три группы:

− образцы первой группы нагреть при температурах до 460-470 °С, поместив их в предварительно нагретую до заданной температуры лабораторную печь;

− второй группы – до 480-490 °С;

− третьей до 500-510 °С.

Время выдержки при температуре нагрева определить из расчета 3 мин. на 1 мм наибольшего диаметра образца. После нагрева образцы охладить в воде (время переноса образцов из печи в воду не более 5 сек.).

3. Зачистить после закалки образцы и измерить твердость на приборе Роквелл. По значениям твердости рассчитывают предел прочности по формуле:

σ_в = 0,26 ∗ НВ.

4. Занести данные измерения в таблицу 8.1. Значения твердости Роквелла перевести в твердость по Бринеллю, используя таблицу 2 приложения 1.

5. Подвергнуть закаленные образцы искусственному старению при температурах 100, 150, 185, 200 °С. Длительность выдержки определить в зависимости от времени, отведенного для лабораторных занятий по этой работе. После выдержки в печи образцы охладить на воздухе.

6. Зачистить после старения образцы и измерить твердость на приборе Роквелл. Среднее значение твердости (из 3 замеров) занести в табл.8.1.

Таблица 8.1

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском гугл на сайте:

ответы на все вопросы по колоквиуму

«Термическая обработка металлов»

1)Термическая Обработка- процесс теплового воздействия, состоящий из нагрева, выдержки и охлаждения по определенным режимам с целью направленного изменения структуры и свойств. Тепловое воздействие может сочетаться с химическим (химико-термическая обработка), деформационным (термомеханическая обработка), магнитным (термомагнитная обработка). Разновидности термической обработки – обработка стали холодом, электротермическая обработка.

Термическая обработка металлов и сплавов производится с целью улучшения их служебных свойств.

2) Виды термической обработки: закалка, отпуск, отжиг, нормализация, старение (искусственное), патентирование (Это особый вид отжига, который применяется для изготовления высокопрочной проволоки).

3) Гомогенизация(диффузионный отжиг)– отжиг для устранения дендритной структуры; длительная выдержка сплавов при высоких температурах, в результате которых уменьшается ликвационная неоднородность. Для стальных слитков ведут при 1100-1300ºС с выдержкой 20-50 часов. Отжиг, направленный на уменьшение химической неоднородности металлов, образующейся в результате рекристаллизации. В отличие от чистых металлов, все сплавы после кристаллизации характеризуются неравновесной структурой, т.е. их химический состав является переменным как в пределах одного зерна, так и в пределах всего слитка. Для этого применяют высокотемпературный отжиг с длительными выдержками (от 2 до 48 часов). Поэтому после гомогенизации металл обладает повышенной пластичностью и легко поддается пластической деформации.

4) Полный отжиг проводится для доэвтектоидных и эвтектоидных сталей. Температура нагрева на 30-50ºС выше Ас₃, т.е. структуру полностью переводят в аустенитное состояние. После выдержки сталь медленно охлаждают в печи. Скорость охлаждения углеродистых сталей 100-150ºС /час, легированных – 30-40ºС /час. Структура стали после полного отжига получается феррито-перлитная, т.е. такая, как по диаграмме Fe-C.

Снижает твердость прочность стали, назначают: улуч. струк доэвтектойдной стали для облегчения последующей обработки

5) полный отжиг для доэвтектоидных и эвтектоидных сталей с целью получения мелкозернистой структуры с высокой пластичностью и вязкостью (нагрев выше Ас₃ на 30-50ºС) на зернистый перлит проводят с целью улучшить обрабатываемость резанием за счет снижения твердости при переводе пластинчатого перлита в зернистый.

6) Отжиг рекристаллизационный применяют для снижения прочности, твердости, восстановление пластичности, получение определенной кристаллографической структуры, создающей анизотропию вещества(это позволяет улучшить те или иные свойства вдоль определенных направлений в деталях(магнитные свойства, модуль упругости и т д.)), и получение заданного размера зерна и устранения вытянутости зерен после холодной пластической деформации (например, промежуточные отжиги при волочении проволоки). Такому отжигу подвергают малоуглеродистые стали, так как высокоуглеродистые стали в холодном состоянии деформируются плохо и их такой обработке практически не подвергают.

Нагрев при этом отжиге проводят ниже температуры Ас₁до 600-7000 (на 100-200ºС выше температуры рекристаллизации Т_рекр=аТ_пл) с последующим охлаждением в печи или на воздухе. При этом временное сопротивление разрыву (высокое после деформации) снижается, а пластичность растет.

7) Отжиг для снятия внутренних напряжений. Внутренние напряжения в металле могут возникать в результате различных видов обработки. Это могут быть термические напряжения, образовавшиеся в результате неравномерного нагрева, различной скорости охлаждения отдельных частей детали после горячей деформации, литья, сварки, шлифовки и резания. Могут быть структурными, т.е. появившиеся в результате структурных превращений, происходящих внутри детали в различных местах с различной скоростью. Внутренние напряжения в металле могут достигать большой величины и, складываясь с рабочими, т.е. возникающими при работе, могут неожиданно превышать предел прочности и приводить к разрушению. Устранение внутренних напряжений производится с помощью специальных видов отжига. В сталях и чугунах – выдержка при 450ºС , после выдержки при 600ºС напряжения понижаются до очень низких значений. Время выдержки устанавливают от нескольких до десятков часов и зависит от массы изделия. Медленное охлаждение, чтобы предотвратить возникновение новых напряжений. Допустимая скорость охлаждения зависит от массы изделий, его формы и теплопроводности металла; она обычно лежит в пределах 20-200ºС/час. Этот отжиг проводится при температурах ниже температуры рекристаллизации: Е_отж=0,2-0,3Т_пл º К.

8) Если применить полный отжиг, то при охлаждении в структуре будет сетчатый цементит (хрупкий),получение не тех свойств которые необходимы были. Поэтому для заэвтектоидной стали применяют только неполный отжиг (его цель-повышение пластичности).

9) Неполный отжиг проводят для заэвтектоидных сталей с целью получения структуры с зернистой формой цементита(сфероидизация ). Температура нагрева на 30-50ºС выше Ас₁ . Практически для инструментальных заэвтектоидных сталей, только в том случае, если в структуре нет цементита по границам зерен (сетка цементита). Если есть сетка цементита, то для ее устранения применяют нормализацию. При неполном отжиге структурные превращения происходят не полностью, с частичным сохранением исходной фазы. При нагреве структура будет состоять из аустенита и цементита, после медленного охлаждения из перлита и цементита.

10) Нормализация – нагрев стали на 30-50ºС выше Ас₃(доэвтектоидная)и Ас_м(заэвтектоидная)с последующим охлаждением на воздухе. Цель нормализации доэвтектоидных конструкционных сталей несколько повысить прочность (по сравнению с прочностью после отжига) за счет измельчения структурных составляющих (феррита и перлита).

Цель нормализации заэвтектоидных инструментальных сталей – устранить цементитную сетку по границам перлитных зерен и тем самым предотвратить повышенную хрупкость стали при последующей закалке.

Устранения крупнозернистой и разнозернистой структуры после литья и штамповки, улучшение обрабатываемости, улучшение мех свойств. Прочность несколько выше, а пластичность немного ниже, чем после отжига. Может применяться вместо отжига в качестве умягчающей обработки для низкоуглеродистых сталей. Структура таких сталей после охлаждения на воздухе из аустенитной области (выше Ас₃) получается сорбит.

11) У средне и высоко легированных. Ускоренное охлаждение на воздухе приводит к распаду аустенита при более низких температурах что увеличивает количество перлита. Это на 10-15% повышает прочность и твердость. Это затрудняет обработку резанием, поэтому после нормализации проводят отпуск при температурах, обеспечивающий необходимую твердость(650-750ºС)

12) Какую термическую обработку применяют для устранения цементитной сетки в заэвтектоидной стали? Нормализация

13) Нормализация заключается в нагреве доэвтектоидной стали до температуры, превышающей точку Ac₃ на 30-50ºС, заэвтектоидной выше Ас_m также на 30-50ºС, непродолжительной выдержке для прогрева садки и завершения фазовых превращений и охлаждении на воздухе.

14)Мартенсит-60-65НRC

Перлит 20-25НRC

15) Феррит-цементит

16) Влияние непрерывного охлаждения на превращение аустенита можно проследить путем наложения кривых охлаждения на диаграмму изотермического распада аустенита. Из рассмотрения этих зависимостей видно, что с повышением скорости охлаждения понижается степень переохлаждения аустенита и соответственно тем дисперснее образуется феррито-цементитная структура.

Можно считать, что при небольшой скорости охлаждения v1 образуется перлитная структура, при большей скорости v2 — сорбитная структура и при еще большей скорости — трооститная структура. Бейнитная структура при непрерывном охлаждении углеродистой стали обычно не образуется. При очень высоких скоростях (v4, vК, v5) часть аустенита или весь аустенит переохлаждается до точки Мн и превращается либо частично (при v4), либо полностью в мартенсит. Минимальную скорость охлаждения, при которой весь переохлажденный до Мн аустенит превращается в мартенсит, называют критической скоростью охлаждения (закалки) (Vк).

17) перлитный, мартенситный, аустенитный

18) Закалка – вид термической обработки состоящий в нагреве стали до определенных температур (доэвтектоидных на 30-50 ºС выше Ас₃, заэвтектоидных и эвтектоидных на 30-50 ºС выше Ас₁), выдержке и быстром охлаждении, со скоростью выше верхней критической (критическая скорость- скорость охлаждения выше которой аустенит переходит полностью в мартенсит).Цель закалки – повысить твердость, прочность, износоустойчивость.

Скорость охлаждения при закалке обычно задают охлаждающей средой (вода, масло, специальные среды). Верхняя критическая скорость закалки сильно зависит от содержания углерода и легирующих элементов. Малоуглеродистые стали (<0,25%С) обычно закалке не подвергаются, так как Vкр у них настолько велика, что не достигается даже при охлаждении в воде.

19) Мартенсит – пересыщенный твердый раствор углерода в Feά имеет тетрагональную решетку. Образуется в результате закалки. Свойства- высокая твердость, почти нулевая пластичность.

1. Мартенсит имеет характерное игольчатое строение. Размер игл (кристаллов) определяется размером исходного аустенитного зерна (первые

иглы мартенсита проходят через все зерно). Поэтому, чем мельче исходное зерно аустенита, тем мельче кристаллы мартенсита и выше свойства. в результате закалки.

2. Мартенсит образуется бездиффузионным путем, путем мгновенной перестройки решетки с перемещением атомов не расстояния, не превышающие межатомные в пределах одной кр. ячейки. Игла мартенсита растет практически мгновенно.

3. Образование мартенсита сопровождается некоторым увеличением объема, что приводит к возникновению значительных внутренних напряжений, которые могут привести к деформациям и трещинам.

4. Образование мартенсита происходит не при одной какой-то температуре, а в интервале температур (Мн – температура начала образования мартенсита, Мк – конец образования)(процесс идет не во времени, а зависит от температуры)На положение этого интервала сильно влияет состав стали и особенно содержание углерода. Повышение содержания углерода снижает Мн и Мк одновременно расширяя интервал. Наиболее важным является то, что в сталях с содержанием углерода более 0,6% конец образования мартенсита смещен ниже комнатной температуры (-70..-100). Поэтому при закалке таких сталей часть аустенита остается не превращенной. Такой аустенит называют остаточным аустенитом. Чтобы перевести Аост в мартенсит, требуется охлаждение до низких температур, т.е. обработка холодом

20) Для мартенситного – влево(V_м> V_кр), для перлитного – вправо(V_п<V_кр).

21) При полной закалке сталь нагревают выше точки Аc₃ на 30-50ºС(полная закалка применяется для доэвтектоидной стали). В этом случае сталь имеет полностью мелкозернистую аустенитную структуру и после резкого охлаждения имеет полностью мелкозернистую мартенситную структуру. Недогрев приводит к сохранению в структуре кристаллов доэвтектоидного феррита, что приводит к уменьшении прочности и повышению пластичности закаленной стали.

22) При неполной закалке доэвтектоидной стали полного превращения не будет, и оставшийся в структуре феррит не даст получить высокой твердости и прочности. После неполной закалки заэвтектоидных стали приобретаю состав мартенсит + цементит.

23) см рис.1.

24) Воздух, масло, вода, вода+10%NaCl

Рис.125) Так как при охлаждении в структуре будет цементитная сетка по границам зерен. Сталь будет иметь повышенную хрупкость.

26) Механизм возникновения структурных напряжений состоит в следующем. 1Основной источник напряжений- увеличение объема при превращении аустенита в мартенсит. 2 Неоднородность превращения по сечению, и в закаливаемых деталях сложной формы. Остаточные напряжения уменьшаются при условии одновременного превращения по сечению и понижению скорости охлаждения в интервале температур М_н-М_к

27) уменьшение напряжений в момент закалка происходит при следующих способах охлаждения- Закалка в двух средах и ступенчатая закалка, изотермическая закалка.

28) 1Когда требуется уменьшить напряжения в стали, 2 когда у стали малый инкубационный период. После нагрева под закалку деталь погружается на определенное время в воду, в результате чего достигается быстрое прохождение температурного интервала минимальной устойчивости аустенита, а затем переносится в более мягкую охлаждающую среду, обычно в масло(воздух). При ступенчатой закалке деталь, нагретую до температуры закалки, переносят в жидкую среду(селитру), имеющую температуру на 50-10ºС выше мартенситной точки Мн закаливаемой стали и выдерживают небольшое время, необходимое для выравнивания температуры по сечению, а затем окончательно охлаждают в воде. Получение мартенсита при таком способе охлаждения возможно только в легированных сталях с достаточно высокой устойчивостью переохлажденного аустенита в интервале температур перлитного превращения. К ступенчатой закалке прибегают обычно при термической обработке инструментов небольшого сечения из низко- и среднелегированных сталей. Достоинство указанного способа охлаждения состоит также в возможности правки инструментов в специальных приспособлениях при охлаждении после изотермической выдержки.

Изотермическая закалка- нагретую деталь переносят в ванну с селитрой, имеющую температуру на 50-10ºС выше мартенситной точки Мн, и выдерживают при этой температуре до завершения превращения аустенита в нижний бейнит и затем охлаждают на воздухе.

29) 5-7% аустенита остается зажатыми между иглами мартенсита и не распадаются даже при понижении Т ни же М_к , т.к. для его превращения необходимо увеличение скорости.

30) когда М_к ниже комнатной температуры(сталь аустенитного класса) остается много аустенита(обработка холодом- устранение этого аустенита)

31) Аустенит понижает твердость, износостойкость, невысокая пластичность и вязкость и нередко приводит к изменению размеров деталей, в результате самопроизвольного превращения аустенита в мартенсит. В закаленной стали, содержащей более 0,4-0,5 % С, всегда присутствует остаточный аустенит.

32) Для уменьшения количества остаточного аустенита в стали аустенитного класса. К знакаленной стали применяют обработку холодом, заключающуюся в охлаждении закаленной стали до температур ниже нуля. Этой обработке подвергают стали, температура окончания мартенситного превращения (Мк) которых лежит ниже нуля.

33) Закаливаемость стали характеризуется максимально возможным значением твердости приобретенным сталью во время закалки. При закалке невозможно добиться одинаковой скорости охлаждения поверхности и сердцевины. Закаливается в мартенсит только та часть поверхность, которая охлаждается со скоростью больше критической. Чем больше содержание в стали углерода, тем больше искажения решетки мартенсита и выше твердость. Легирующие элементы на закаливаемость влияют слабо.

34) Прокаливаемость – способность стали закаливаться на мартенсит на ту или иную глубину. Прокаливаемость выражается в мм и зависит от состава стали, а точнее от величины верхней критической скорости закалки. С увеличением содержания углерода и легирующих элементов, верхняя критическая скорость закалки уменьшается и глубина прокаливаемости увеличивается. Прокаливаемость важнейшая характеристика стали, определяющая выбор марки стали в зависимости от размеров закаливаемой заготовки. Чем больше размер заготовки, тем более легированная сталь должна быть применена.

35) Глубина закалки уменьшается от увеличения толщины(диаметра) детали

36) Критический диаметр закалки- диаметр, прокаливающийся на сквозь. Величина критического диаметра определяет размер сечения изделия, прокаливающегося насквозь, т. е. получающего высокую твердость, а после отпуска – и высокие механические свойства по всему сечению.

37) нет, так как М_к лежит ниже нуля, для упрочнения такой стали необходима обработка холодом.

38) Изотермическая закалка на нижний бейнит – нагретую деталь переносят в ванну с расплавленными солями (селитра), имеющую температуру на 50-100ºС ваше мартенситной точки М_н и выдерживают при этой температуре до завершения превращения аустенита в бейнит и затем охлаждают на воздухе.

После закалки сталь обладает высокой вязкостью и прочностью. Преимуществом этого способа является то, что после него не требуется отпуска. Изотермическая закалка обычно применяется для деталей сложной формы, склонных к деформациям и образованию трещин.

39) Закалка токами высокой частоты (ТВЧ) – (поверхностная закалка )широко применяется в промышленности, представляет собой нагрев поверхностного слоя изделия токами высокой частоты.

Индукционный нагрев происходит из-за явления электромагнитной индукции, при прохождении тока через замкнутый токопроводящий контур возникает переменное магнитное поле. Контур называют индуктором, он состоит из нескольких витков провода. Индуцированный ток течет в основном в поверхностных слоях, чем больше частота тока, тем больше нагреваемый слой. Скорость нагрева очень высокая, и составляет 500 град/сек. После закалки ТВЧ деталь подвергают низкому отпуску при температуре 200 град.

Глубина нагрева: 50-60Гц-1мм, 15кГц-2мм, в основном 1-3мм., реже до 5мм.

Закалке ТВЧ подвергают углеродистые стали с содержанием углерода 0,4 – 0,56 %. Поверхностный слой имеет структуру мартенсит. Закалка ТВЧ используется для изготовления деталей машин, некоторых режущих инструментов. Твердость изделия после закалки ТВЧ – 65 HRC.

Преимущества:

1) значительное сокращение длительности процесса(секунды)

2) снижение деформаций (т.к.разогрет тонкий слой)

3)возможность получения высокой твердости поверхности м вязкой сердцевины(шестерня)

Недостатки:

1)невозможность непосредственного контролирования температуры(только время включения индуктора

2) неудобность при мелкосерийном производстве т.к. необходимость изготовления индуктора для каждого наименования детали

40) при закалке сталей с пониженной и регламентируемой прокаливаемостью. Закалка получается поверхностная за счет очень низкой прокаливаемости стали, которая достигается путем ограничения содержания элементов, повышающих прокаливаемость.

Ст 55пп(пониженная прокаливаемость, 1-3 мм)

Ст 47гт(регламентируемая прокаливаемость, 7-8мм)

41) Обезуглероживание—выгоранием углерода в поверхностных слоях детали с образованием структуры феррита(С+О₂→СО↑). В результате обезуглероживания резко снижаются твердость на поверхности деталей и выносливость. За глубину обезуглероженного слоя принимается зона полного обезуглероживания (феррит) + переходная зона.

Глубина обезуглероженного слоя можно определить по эффекту Баркгаузена.

42) Окисление (при нагреве О₂+Fe→окалина)характеризуется образованием на поверхности детали окалины. Окалина, кроме невозвратной потери металла, приводит к неравномерной твердости деталей и вызывает необходимость дополнительной обработки.

43) Лучшее средство, предохраняющее от окисления и обезуглероживания, — нагрев в специальных печах с нейтральным по отношению к стали газовым составом или со специальными защитными газовыми средами или в вакууме.

44) Св-ва закаленной стали – высокая твердость и прочность, низкая пластичность и ударная вязкость, довольно низкие значения предела упругости и предела текучести.

45) Любая марка стали имеет разбег в процентном содержании С, поэтому чтобы исключить недогрев, сталь специально нагревают на30-50ºС выше критических точек. Если нагреть ровно до критической точки- стабильный процесс -превращения происходит не будут. Не выше 50ºС т.к. произойдет интенсивный рост аустенитного зерна.

46) Отпуск – вид термической обработки состоящий в нагреве закаленной стали до температур ниже Ас₁, выдержке при этой температуре и охлаждении с определенной скоростью (700 ºС или ниже )в воде или на воздухе. Отпуску подвергают все закаленные стали с целью уменьшения внутренних напряжений, повышения ударной вязкости при некотором снижении твердости и прочности.

Низкий отпуск (150-250ºС) проводится с целью чуть-чуть снизить остаточные напряжения, повышается прочность, немного улучшается вязкость, твердость почти не изменяется (58-60HRC). Структура отпущенный мартенсит. Применяется для металлорежущего и мерительного инструмента.

После цементации, нитроцементации, закалки в ТВЧ (например, шестерни).

Средний отпуск (350-500ºС).Повышения предела упругости. Получаемая структура – тростит (упругий) или троостный мартенсит. Твердость 40-50 HRC. Применяется для деревообрабатывающего инструмента, рессор, пружин, штампов.

Высокий отпуск (500-680ºС) проводят обычно для деталей из легированных сталей с целью получить хорошее сочетание прочности, пластичности и ударной вязкости. Получаемая структура – сорбит, в верхней части интервала возможен перлит.

Твердость 28-35 HRC.Для валов, осей, шестеренок…

Термическую обработку, состоящую из закалки с высоким отпуском, называют улучшением, а стали подвергаемые такой обработке улучшаемыми сталями.

47) низкий отпуск структура – отпущенный мартенсит.

48) Игольчатый троостит и сорбит. После отжига, отпуска, нормализации (отпуск с охлаждением на воздухе) структура стали состоит из пластичного феррита и цементита, обладающего высокой твердостью и хрупкостью.

49)Выделиться углерод из решетки, карбидные превращения Fe₃C →аустенит. Из мартенсита выделяются карбиды и, следовательно, он обедняется углеродом. Концентрация углерода в кристаллах a-фазы приближается к равновесной. При этих температурах диффузия углерода возрастает, и кристаллы карбидов укрупняются.

50) Выделение углерода из решетки.

51) 350-400ºС.

52)500-600ºС.

53) 600-700ºС.

54) Низкий отпуск (150-250ºС) проводится с целью чуть-чуть снизить остаточные напряжения, повышается прочность, немного улучшается вязкость, твердость почти не изменяется (58-60HRC). Структура отпущенный мартенсит. Применяется для металлорежущего и мерительного инструмента, а так же для деталей которые должны обладать высокой износостойкостью и твердостью

После цементации, нитроцементации, закалки в ТВЧ (например, шестерни).

55) Улучшение(закалка + высокий отпуск)- получить хорошее сочетание прочности, пластичности и ударной вязкости. Получаемая структура – сорбит, в верхней части интервала возможен перлит.Твердость 28-35 HRC

Для валов, осей, шестеренок и др деталей машин и механизмов.

56) Обработка холодом- охлаждение сталей до температуры меньше , чем 25. Для устранения остаточного аустенита закаленные детали дополнительно охлаждают в области отрицательных температур 70-80 градусов, парами углекислоты или жидкого азота. Дополнительное охлаждение вызывает переход остаточного аустенита в мартенсит и твердость закаленной стали повышается.

57) Средний отпуск (350-500ºС). повышения предела упругости. Получаемая структура – тростит (упругий) или троостный мартенсит. Твердость 40-50 HRC. Применяется для деревообрабатывающего инструмента, рессор, пружин, штампов.

58) Обработка стали холодом или

Отпуск(только не нижний)

59) Так как троостит и сорбит имеют мелкозернистую структуру(феррит +цементит), чем расстояние между пластинками феррита, тем большую пластичность они имеют.

60) отпускная хрупкость- снижение ударной вязкости при отпуске некоторых сталей (250-400 и 500-550°С)

61) Необратимая отпускная хрупкость(250-400°С)- объясняется возникновением напряженного состояния, связанного с неравномерным распадом мартенсита.

62) обратимая отпуская хрупкость. У легированных сталей, содержащих фосфор, кремний, хром, марганец. Наблюдается в интервале температур 500-600°С. Это проявляется только при медленном охлаждении с температурой высокого отпуска. Если детали охлаждать быстро на воздухе или в воде, то хрупкость II рода не проявляется. Если сталь имеет уже отпускную хрупкость II рода, то для её устранения необходимо снова нагреть деталь до температуры отпуска и быстро охладить. Вязкость восстанавливается, но если снова нагреть и медленно охлаждать хрупкость снова появится. Поэтому такая хрупкость называется обратимой.

63) Необратимая отпускная хрупкость (1 рода) в температурном интервале 250-350ºС – наблюдается у всех сталей, объясняется возникновением напряженного состоянии, связанного с неравномерным распадом мартенсита. Хрупкость I рода характерна для простых углеродистых сталей, содержащих от 0,3-0,6%С.Причина её появления – выделение карбидов по границам зёрен. Это вызывает хрупкость границ и соответственно хрупкость всей детали. Отпускная хрупкость I рода часто совпадает по температуре со средним отпуском, поэтому пружины и рессоры характеризуются минимальным запасом вязкости.

64) К основным дефектам, которые могут возникнуть при термической обработке

сталей относятся трещины в изделии, внутренние или наружные, деформации и

коробление.

Трещины.При закалке трещины возникают в тех случаях, когда внутренние растягивающие напряжения первого рода превышают сопротивление стали отрыву. Трещины образуются при температуре ниже точки Мм, чаще после охлаждения. Склонность к образованию трещин возрастает с увеличением в стали содержания углерода, повышением температуры закалки и увеличением скорости охлаждения в температурном интервале мартенситного превращения. Другой причиной образования трещин является наличие в изделии концентраторов напряжений (резкое изменение сечения изделия или местные вырезки, углубления, выступы).

Трещины – неисправимый дефект. Для предупреждения их образования рекомендуется при конструировании изделий избегать резких выступов, заостренных уголков, резких переходов от толстых сечений к тонким и т.д. проводить закалку с возможно более низких температур; осуществлять медленное охлаждение в мартенситном интервале температур путем закалки в двух средах, ступенчатые закалки или применить изотермическую закалку; отпуск выполнять немедленно после закалки.

Деформации и коробления. Деформация, т.е. изменение размеров и формы изделий происходит при термической обработке в результате термических и структурных напряжений под действием неоднородных объемный изменений, вызванных неравномерным охлаждением и фазовыми превращениями. Несимметричную деформацию изделий в практике часто называют короблением. Оно чаще наблюдается при неравномерном и чрезмерно высоком нагреве под закалку, неправильном положении детали при погружении в закалочную среду и высокой скорости охлаждения в мартенситном интервале температур. Устранение этих причин значительно уменьшает коробление. Размеры изделий после закалки даже при отсутствии коробления не совпадают с исходными значениями. Вызываемую этими изменениями деформацию можно уменьшить подбором соответствующего состава стали и условий термической обработки (в частности, применением ступенчатой и изотермической закалки)

Что такое отжиг? [7 видов процесса отжига]

Отжигом называется процесс нагрева металла или сплава до соответствующей температуры в течение определенного периода времени, а затем медленного охлаждения (как правило, с охлаждением печи) называется отжигом.

Суть отжига заключается в превращении перлита после нагрева стали в аустенит. После отжига структура стали близка к равновесной.

Но в чем цель отжига и какие типы отжига бывают? Давайте рассмотрим эти вопросы более подробно.

Цель отжига:

Уменьшить твердость стали, улучшить пластичность, облегчить механическую обработку и обработку холодной деформацией;
Химический состав и организация однородной стали, рафинирование зерна, для улучшения характеристик стали или для подготовки к закалке;
Устранение внутреннего напряжения и технологическая закалка для предотвращения деформации и растрескивания.

Отжиг и нормализация в основном используются для подготовительной термической обработки.

Для деталей с низким напряжением и низкой производительностью в качестве окончательной термической обработки также можно использовать отжиг и нормализацию.

Классификация методов отжига:

В зависимости от температуры нагрева, обычно используемый метод отжига подразделяется на:

Отжиг с рекристаллизацией фазовых изменений выше критической температуры (Ac1 или Ac3):

Полный отжиг;
Диффузионный отжиг;
Неполный отжиг;
Сферификационный отжиг.

Отжиг ниже критической температуры (Ac1 или Ac3):

Рекристаллизационный отжиг;
Отжиг под напряжением.

7 типов процесса отжига:

Полный отжиг

Процесс:

Нагрев стали выше Ac3 20 ~ 30 ℃, сохранение тепла в течение некоторого времени после медленного охлаждения (вместе с печью), чтобы приблизиться к балансу процесса термообработки (полной аустенизации).

Общий отжиг в основном используется для доэвтектоидной стали (wc=0,3~0,6%), как правило, среднеуглеродистой стали и низко-, среднеуглеродистой легированной стали для литья, ковки и горячекатаных профилей, а также иногда используется в их сварных швах.

Низкоуглеродистая сталь имеет низкую твердость и плохо поддается механической обработке.

Когда гиперэвтектоидная сталь нагревается до аустенитного состояния выше Accm и медленно охлаждается отжигом, Fe3CII осаждается в сетке вдоль границы зерна, прочность, твердость, пластичность и вязкость стали значительно снижаются, что оставляет скрытую опасность для окончательной термической обработки.

Цель:

Получение мелкого зерна, однородной структуры, устранение внутреннего напряжения, снижение твердости и улучшение показателей обработки стали.

Структура после полного отжига гиперэвтектоидной стали – F+P.

Для того чтобы повысить производительность в реальном производстве, детали вынимаются из печи для воздушного охлаждения при отжиге до температуры около 500 ℃.

Изотермический отжиг

Полный отжиг занимает много времени, особенно если аустенитная сталь более стабильна.

Если аустенитную сталь охладить до температуры немного ниже, чем температура Ar1, то это A – P, а затем охладить до комнатной температуры, что может значительно сократить время отжига. Такой метод отжига называется изотермическим отжигом.

Процесс:

Нагрейте сталь до температуры, превышающей Ac3 (или Ac1). После соответствующего времени сохранения тепла ее можно охладить до определенной температуры в области перлита, после чего аустенитное тело изменится на перлит, а затем процесс термообработки охлаждается до комнатной температуры.

Цель:

То же самое, что и полный отжиг, изменение легче контролировать.

Подходит для стали с более стабильным A: высокоуглеродистая сталь (wc> 0,6%), легированная инструментальная сталь, высоколегированная сталь (> 10% легирующих элементов).

Изотермический отжиг также полезен для достижения равномерной организации и производительности.

Однако он не подходит для стальных деталей большого сечения и крупносерийных печей, поскольку при изотермическом отжиге нелегко достичь изотермической температуры внутренней или серийной заготовки.

Неполный отжиг

Процесс:

Нагрев стали до температуры Ac1~Ac3 или Ac1~Accm. Процесс термообработки достигается путем медленного охлаждения после термоизоляции.

В основном данный метод используется для получения сферических перлитных структур для гиперэвтектической стали с целью устранения внутреннего напряжения, снижения твердости и улучшения обрабатываемости.

Сферификационный отжиг является разновидностью неполного отжига.

Сферификационный отжиг

Процесс термической обработки для сферификации карбида в стали с получением гранулированного перлита.

Процесс:

Нагрев до температуры, которая на 20 ~ 30 ℃ выше, чем Ac1, время выдержки не должно быть слишком долгим, обычно 2 ~ 4 часа. Обычно методом печного охлаждения, или изотермически около 20 ℃ ниже Ar1 в течение длительного времени.

В основном используется для эвтектоидной стали и гиперэвтектоидной стали, такой как углеродистая инструментальная сталь, легированная инструментальная сталь, подшипниковая сталь и т.д.

После прокатки и ковки гиперэвтектоидной стали, охлажденная воздухом структура представляет собой пластинчатый перлит и ретикулярный цементит. Такая структура твердая и хрупкая, ее не только трудно резать, но и легко деформировать и растрескивать в процессе последующей закалки.

При сферификационном отжиге получают глобулярный перлит. В глобулярном перлите науглероженное тело выглядит как сферическая частица, а дисперсия распределяется по ферритовой матрице. Сферический перлит имеет не только низкую твердость, но и удобен для механической обработки.

Кроме того, зерно аустенита нелегко сделать крупным при нагреве, а склонность к деформации и растрескиванию мала при охлаждении.

Если в эвтектической стали имеется сетчатый цементит, необходимо устранить процесс нормализации перед сферификационом отжиге.

Цель:

Снизить твердость, получить однородную структуру, улучшить обрабатываемость для подготовки к закалке.

Существует много методов сферификационного отжига, в основном они включают:

A) Один процесс сферификационного отжига:

Нагрейте сталь до Ac1 более 20 ~ 30 ℃, сохранейте тепло в течение соответствующего времени, с медленным охлаждением печи. Требуется, чтобы исходная структура была мелкослоистым перлитом и не существовало сети науглероживания.

B) Изотермический сферификационный отжиг:

После теплоизоляции стали, вместе с печью охлаждается до температуры немного ниже Ar1 изотермический (обычно в Ar1 ниже 10 ~ 30 ℃).

После изотермического отжига с медленным охлаждением печи до около 500 ℃ затем вынуть сталь для воздушного охлаждения.

Он имеет преимущества короткого периода, равномерной сфероидизации и легкого контроля качества.

C) Процесс возвратно-поступательного сферического отжига.

Диффузионный отжиг (равномерный отжиг)

Процесс:

Нагрейте слиток, отливку или ковочную заготовку до температуры, которая немного ниже линии твердой фазы, в течение длительного времени, затем медленно охладите, чтобы устранить неоднородность химического состава.

Цель:

Для устранения дендритной сегрегации и региональной сегрегации в процессе затвердевания, для гомогенизации состава.

Температура диффузионного отжига очень высокая, обычно на 100 ~ 200 ℃ выше Ac3 или Accm, температура бетона зависит от степени сегрегации и марки стали.

Время сохранения тепла обычно составляет 10~15 часов.

После диффузионного отжига для доработки структуры необходим полный отжиг и нормализация.

Он применяется для некоторых высококачественных легированных сталей и сегрегации серьезных отливок и слитков из легированной стали.

Отжиг для снятия напряжения

Процесс:

Нагрев стали до определенной температуры ниже Ac1 (обычно 500 ~ 650 ℃), изоляция, а затем охлаждение с помощью печи. Температура отжига под напряжением ниже, чем у A1, поэтому отжиг под напряжением не вызывает структурных изменений.

Цель:

Устранение остаточного внутреннего напряжения.

Рекристаллизационный отжиг

Рекристаллизационный отжиг также известен как промежуточный отжиг.

Он заключается в нагреве холодной деформированной стали до температуры рекристаллизации и поддержания соответствующего времени, чтобы зерна деформации могли быть изменены в однородные и равные осевые зерна для устранения закалки и остаточного напряжения.

Для возникновения рекристаллизации необходимо сначала провести определенную холодную пластическую деформацию, а затем нагреть сталь до температуры выше определенной.

Минимальная температура для рекристаллизации называется самой низкой температурой рекристаллизации.

Самая низкая температура рекристаллизации общих металлических материалов составляет:

T рекристаллизации = 0,4T расплава.

Температура нагрева рекристаллизационного отжига должна быть выше самой низкой температуры рекристаллизации на 100 ~ 200 ℃ (минимальная температура рекристаллизации стали составляет около 450 ℃).

Медленное охлаждение после надлежащего сохранения тепла.

Как выбрать метод отжига

Выбор метода отжига обычно осуществляется по следующим принципам:

Для различных сталей гипоэвтектоидной структуры обычно выбирают полный отжиг. Чтобы сократить время отжига, можно использовать изотермический отжиг.
Сферификационный отжиг обычно используется в гиперэвтектоидной стали. Когда запрос не высок, отжиг можно не проводить. Инструментальная сталь, подшипниковая сталь часто подвергается сферификационному отжигу; Прессованные и штампованные детали из низкоуглеродистой или среднеуглеродистой стали иногда подвергаются сферификационному отжигу;
Для устранения технологического упрочнения может использоваться рекристаллизационный отжиг;
Для устранения внутреннего напряжения, вызванного различными видами обработки, может быть использован отжиг под напряжением;
Для того чтобы улучшить неоднородность структуры и химического состава высококачественной легированной стали, часто используется диффузионный отжиг.

Термическая обработка

“УЗДТ” предоставляет услуги по термической обработке соединительных деталей трубопроводов и деталей различного технического назначения с применением современных технологий. Предприятие оснащено оборудованием, позволяющим оказывать услуги по термообработке деталей из углеродистых, низколегированных и коррозионностойких сталей аустенитного класса.

Отжиг Отжиг – термическая обработка металла, при которой производится нагревание металла, а затем медленное охлаждение. В процессе отжига достигается однородная зернистая микроструктура материала, происходит растворение микровключений, при охлаждении образуется неравновесная структура мартенситного типа.

Твердость металла снижается, растут пластичность и ударная вязкость, снимается наклеп. При отжиге происходят процессы гомогенизации, отдыха металла и рекристаллизации.

Закалка Закалка – термическая обработка стали (сплавов), основанная на перекристаллизации стали (сплавов) при нагреве до температуры выше критической; после достаточной выдержки при критической температуре для завершения термической обработки следует быстрое охлаждение.

Нагрев и охлаждение осуществляется с повышенной скоростью в воде, масле или других жидкостях. Происходит увеличение твердости и прочности, ударная вязкость снижается.

Отпуск Отпуск – термическая обработка стали (сплавов), повышающая вязкость, уменьшающая твердость и хрупкость металла, проводимая после закалки для уменьшения или снятия остаточных напряжений в стали и сплавах или для снижения напряжений после сварки в сварных швах деталей.

В зависимости от требований к изделиям, отпуск проводят при различных температурах:

Низкий отпуск (150÷200 °С) Применяется для инструментальных сталей, деталей, работающих на истирание, структура – отпущенный мартенсит.

Средний отпуск (300÷500 °С) Применяется для рессор, пружин, штампов, пил и сверл по дереву, структура – тростит отпуска.

Высокий отпуск (500÷680 °С) или улучшение Применяется для сварных соединительных деталей трубопроводов и деталей из нержавеющих и прочих легированных сталей для оптимального соотношения прочности и ударной вязкости.

Нормализация Нормализация – термическая обработка, при которой материал нагревают до температуры закалки, выдерживают при этой температуре, а потом охлаждают на воздухе. Сталь в итоге получается более мелкозернистая, а ударная вязкость, прочность и твердость выше, чем при отжиге.

Завод гарантирует соблюдение технологической дисциплины, а также проверку качества проведенных операций термообработки путем обеспечения температурного режима, что подтверждается диаграммами термообработки.

Предприятие обладает следующими термическими мощностями:

Комплекс «Cooperheat 16050»

для локальной термообработки сварных соединений с применением гибких керамических электронагревателей. Рабочие температуры до 1200°С. Проводятся операции отпуска кольцевых стыковых сварных соединений деталей трубопроводов диаметрами от 219 мм до 530 мм и толщиной до 35 мм.

Закалочная сталь | Процесс закалки стали

Современное промышленное оборудование и производственные процессы требуют разнообразных прецизионных материалов для достижения максимальной эффективности. Независимо от того, занимаетесь ли вы производством промышленных резервуаров для хранения или хотите восстановить зубчатые колеса из прочной стали, наша команда может вам помочь. Узнайте, почему специальная обработка стали является вашим главным ресурсом для улучшенной стали .

Процесс закалки стали

Процесс начинается со стали.Несмотря на то, что существует множество различных металлов, которые можно закалить, сталь ценна своей прочностью и стойкостью. После того, как вы выбрали марку и сталь или другой сплав на основе железа, процесс отпуска стали начинается с очень высокой температуры.

Когда сталь достаточно нагревается, она быстро охлаждается. Хотя теория отпуска стали проста, весь процесс невероятно точен. Точные требования к температуре, температуре охлаждения, способу охлаждения и скорости – все это требует особой осторожности, чтобы процесс термообработки стали протекал стабильно и равномерно.

Весь процесс нагрева и быстрого охлаждения также называется закалкой или закалкой в масле. Закаленная сталь невероятно твердая, но ей не хватает пластичности, необходимой для многих областей применения.

Закалка стали – это процесс медленного и точного повторного нагрева закаленного металла для достижения желаемого баланса пластичности и твердости.

Любые неровности стали в результате этого процесса приводят к деформации, деформации и повреждению материалов. Эти искажения ставят под угрозу общую целостность закаленной стали, поэтому очень важно выбрать поставщика услуг, который имеет опыт в области прецизионного отпуска.

Очень важно проводить отпуск стали сразу после закалки. Это гарантирует, что структура не подвергнется риску из-за хрупкости при закалке.

Поскольку эти взаимосвязанные процессы быстро меняются, важно выбрать поставщика услуг по термообработке, который сможет выполнить оба аспекта обработки стали для ваших нестандартных компонентов.

Преимущества закаленной стали

Есть много веских причин для выбора закаленной стали по сравнению с другими сплавами.В зависимости от вашей отрасли вы можете получать различные оценки и толщины в соответствии с вашими точными стандартами. Вот несколько конкурентных преимуществ Вы можете наслаждаться, выбрав закаленную сталь:

Менее хрупкий
Повышенная пластичность
Легко сваривается
Повышенная стойкость к истиранию

Одним из самых больших преимуществ использования этого процесса с нержавеющей сталью является широкий диапазон доступных вариантов. От сверхпрочной закаленной стали до высокопрочной закаленной стали – наш опытный подход может обеспечить идеальный баланс для ваших нужд.Каждый из этих уровней настройки классифицируется как оценка, обычно от 80 до 400.

Без закалки стали, нержавеющей стали и др. сплавы не будут обладать таким же уровнем пластичности и свариваемости. Вместо этого закаленная сталь без отпуска часто слишком хрупка для работы с ней. и слишком сложно переместить в желаемое приложение.

Общие приложения

Во многих отраслях промышленности закалка стали используется в производстве оборудования.Вот лишь несколько приложений, которые можно применить в вашей отрасли:

Строительство мостов и зданий
Долговечные резервуары для хранения
Режущие кромки для сверл и пил
Вкладыши для прицепов, самосвалов и желобов
Шестерни
Дефлекторные пластины

Поскольку специальная обработка стали является одним из основных направлений поставщиков услуг по очистке в отрасли, мы можем настроить закалку и процесс закалки в соответствии с вашими потребностями.Нет деталей слишком больших или маленьких, и мы можем точно достичь желаемой степени закалки нержавеющей стали или другой сплав.

Специальная обработка стали

Если вы готовы узнать, как закаленная сталь может улучшить ваше оборудование или быстро восстановить поврежденные детали, свяжитесь с нами сегодня. Компания Specialty Steel Treating специализируется на вариантах обработки стали для различных отраслей промышленности.

От аэрокосмической и автомобильной до огнестрельного и тяжелого оборудования – получите необходимые вам высокоточные компоненты.Начните разговор с нами сегодня, чтобы узнать, как вы можете эффективно использовать наши разнообразные услуги по прецизионной закалке стали.

Метод повышения твердости бесшовных стальных труб

Чтобы улучшить твердость бесшовной стальной трубы, ее можно улучшить с помощью процесса термообработки закаленной бесшовной стальной трубы. После обработки бесшовной стальной трубы, чтобы улучшить характеристики бесшовной стальной трубы, ее необходимо охладить, и в основном метод охлаждения процесса закалки. Существует пять типов:

1.Одножидкостный метод закалки бесшовных стальных труб. Нагревание бесшовных стальных труб или деталей до аустенизации с последующей закалкой в воду, масло или другую охлаждающую среду и охлаждение в течение определенного периода времени (охлаждение до области ниже температуры перехода перлитного типа или температуры мартенситного превращения). Поскольку процесс охлаждения бесшовных стальных труб завершается в единой охлаждающей среде, он называется методом закалки в одной жидкости.

2. Трубы стальные бесшовные двухжидкостным методом закалки.Процесс закалки и охлаждения бесшовной стальной трубы осуществляется в двух охлаждающих средах (чаще всего в воде и масле). Идеален процесс охлаждения, который быстро охлаждается в области перлитного превращения и медленно охлаждается в области мартенситного превращения. В частности, она будет нагрета до температуры аустенизации. Бесшовная стальная труба или деталь сначала закаливается в первую среду (обычно воду или солевой раствор) в высокотемпературной зоне, чтобы подавить перлитное превращение переохлажденного аустенита.Когда он охлаждается примерно до 100 ° C, его быстро вынимают. Во второй среде (обычно в масле), которая медленно охлаждается в низкотемпературной зоне. Поскольку мартенситное превращение осуществляется в более мягких условиях охлаждения, оно может эффективно уменьшать или предотвращать деформацию и растрескивание, которые обычно называют закалкой в воде и охлаждением маслом. Этот метод требует высокого уровня мастерства. Иногда понимается как три вида среды, а именно первая вода, последняя нефть и, наконец, воздух.

3. Метод закалки распылением бесшовных стальных труб. Крупномасштабные сложные, особенно толстые и тонкие заготовки и бесшовные стальные трубы, чтобы избежать чрезмерного напряжения закалки, равномерно для охлаждения, контролировать скорость охлаждения различных частей на разных стадиях процесса охлаждения. Существуют распыление (вода или водный раствор), распыление (сжатый воздух и вода, распыляемая на разные части детали путем распыления), гашение газа и т. Д., Которые имеют преимущество управления различными средами или разными скоростями потока, а также контролем и регулировкой. температура по давлению.Скорость охлаждения зоны; или изменение количества и расположения различных форсунок обеспечивает равномерное охлаждение. Это самая популярная технология вакуумной газовой закалки под высоким давлением при термической обработке форм.

4. Метод ступенчатой закалки стальных бесшовных труб. Бесшовная стальная труба или заготовка, нагретая до температуры аустенизации, закаливается в охлаждающую среду (обычно соляную ванну), температура которой близка к температуре мартенситного превращения, и сохраняется в течение определенного периода времени, так что температура поверхности и центра Заготовка постепенно становится однородной. После прекращения воздушного охлаждения мартенситное превращение завершается при более низкой скорости охлаждения.Этот метод может значительно снизить деформацию и улучшить ударную вязкость бесшовных стальных труб и является одним из широко используемых методов закалки деталей пресс-формы. Существует два варианта температуры закалки бесшовных стальных труб. Первый – принять начальную температуру марковского преобразования (точка Ms) стали обрабатываемой детали на 10 ~ 30 ° C; другой – выбрать 80 ~ 100 ° C ниже точки Ms. Время пребывания в классификации также должно быть хорошо освоено.Если температура слишком мала, это означает, что температура недостаточно однородна для достижения цели закалки по классификации; если он слишком длинный, может произойти немартенситное превращение для снижения твердости.

5. Метод закалки стальных бесшовных труб. Заготовка бесшовной стальной трубы, нагретая до температуры аустенизации, закаливается в горячую ванну при температуре немного выше, чем точка Ms закаленной марки стали, и фазовый переход завершается для получения структуры бейнита с более низким содержанием или смешанного бейнита и мартенсита с более низким содержанием. ткань.Целью этого метода является смягчение эффектов деформации и растрескивания, а также небольших закалочных напряжений. Обладает такой же прочностью и ударной вязкостью, что и отпущенный мартенсит.

Твердость по EN8 после термообработки

Хорошие результаты термообработки на участках более 65 мм все еще могут быть достигнуты, но следует отметить, что снижение механических свойств будет очевидным по мере приближения к центру стержня. Углерод. Углеродистая сталь EN8 – это обычная среднеуглеродистая и среднеуглеродистая сталь с повышенной прочностью по сравнению с низкоуглеродистой сталью со сквозной закалкой.У вас также есть возможность отказаться от этих файлов cookie. EN8 (080M40) обеспечивает превосходную прочность на разрыв по сравнению с обычной полированной низкоуглеродистой сталью, которая достигается в процессе термомеханической прокатки. Если материал цементированный, какая используется шкала, например. Закалка в масле или воде после нагрева до этой температуры приведет к упрочнению стали. Если материал не затвердел. Закаливайте компонент EN8 сразу после закалки, пока инструменты еще теплые. Поверхность материала достигает 34-35 HRC, но в сердцевине материала только 25-26.Недостаточная твердость, достигнутая при термообработке материала C45 24 июля 2018г.,%. Есть ли способ изучить сказанное и попробовать этот подход? EN8 Углеродистая сталь, M40 BS… Если материал не закаленный. Вопросы и ответы, проблемы и решения Могу ли я получить твердость hrc по всем деталям EN9? 55C без изменения размеров ?. Углеродистая сталь EN8, 080M40 BS 970 Технические характеристики, вопросы и ответы, проблемы и решения Могу ли я определить твердость hrc по всем деталям EN9? Если это тонкие детали, вы можете подвергнуть их закалке или закалке, чтобы уменьшить коробление.Что такое Hrc материала EN-8 kale pritam v – pune maharashtra india Ed. Бринелль. Основная цель этого исследования – выяснить влияние различных процессов термообработки на СТАЛЬ EN8 в различных условиях и различные изменения, которые происходят в ее механических свойствах, твердости и микроструктуре. Длина 91 мм. Поэтому рекомендуется, чтобы стальные материалы EN8 большего размера поставлялись в необработанном состоянии и чтобы любая термообработка проводилась после первоначального удаления припуска.Закалка деталей EN8 / EN9. Твердость: без термической обработки, ≤229HB; отожженная сталь, ≤197HB. Просто письмо от Hardjess с подробным запросом цены на углеродистую сталь EN8. Какова нормальная твердость материала en8d? Любые файлы cookie, которые могут не быть особенно необходимыми для работы веб-сайта и используются специально для сбора личных данных пользователей с помощью аналитики, рекламы и другого встроенного содержимого, называются ненужными файлами cookie. Этот веб-сайт использует файлы cookie, чтобы улучшить вашу работу во время навигации по веб-сайту.Диаметр штифта 25 мм. %. Этот веб-сайт использует файлы cookie для улучшения вашего опыта. Автор ссылается на открытую накладную панель. Наблюдения показали, что после отверждения твердость увеличивается с увеличением времени выдержки. В следующих таблицах приведены свойства и технические характеристики стали En8, включая химический состав, механические свойства, сварку, твердость, термообработку и т. Д. Учитывая ограниченную информацию, будет трудно сказать, возможен ли HRC. Обычно это не вызывает серьезных искажений.Требуемая марка стали EN8 M Обработка поверхности – твердое хромирование. Если материал цементированный, какая окалина используется, например: В эту категорию входят только файлы cookie, которые обеспечивают основные функции и функции безопасности веб-сайта. Стальной материал EN8 подходит для всех общих инженерных применений, требующих более высокой прочности, чем у низкоуглеродистой стали, таких как :. Еще одним преимуществом прутков из чистой стали является заметное повышение физической прочности по сравнению с горячекатаными прутками того же сечения. В зависимости от ответов на вышеизложенное, может существовать цикл термообработки, который даст вам то, что вы хотите от En9, или вам может потребоваться изменить марку на ту, которая имеет соответствующее содержание сплава, чтобы обеспечить упрочнение путем менее жесткой закалки.Каковы вероятные причины недостижения твердости? Делаем аналогичные компоненты; также укажите, требуется ли dwg. 29 ноября, 0 комментариев. Относительно Q2, хотите ли вы сквозную закалку? EN8 подходит для всех инженерных целей, для которых может потребоваться сталь большей прочности. Диаметр кованого вала составляет 45 мм, длина – мм, диаметр одного торцевого диска – мм, длина – 30 мм. Пожалуйста, дайте решение для этого. EN8 – очень популярный сорт нелегированной среднеуглеродистой стали, имеющей высокую твердость.Для обработки стали Эн 8 закалочным отжигом и нормализацией. Проверьте все подробные данные для углеродистой стали EN8 / стали 080M40. Для изучения микроструктуры и механических свойств стали EN8 были проведены процессы обработки. EN8, по моему опыту, не лучший материал для закалки. Сертификация Углеродистая сталь EN8 доступна с сертификатом литья и анализа или сертификатом прокатного стана BS EN 10204 3.1, просьба запрашивать при размещении любых заказов. Мы уверены в этом. твердость стали после термической обработки и закалки.8 ноября, A. В последней партии, использованной с таким же нагревом, твердость материала достигла от 46 до 48 HRC, а в партии в этом месяце – только от 37 до 38 HRC. Сравнить твердость стали En8 после закалочного отжига и нормализации. Из прекрасного Пайн-Бич в Нью-Джерси: вам нужно отвердить от C45 до HRC, я должен сказать, что вы можете достичь такой твердости без проблем. Еще одним преимуществом прутков из чистой стали является заметное повышение физической прочности по сравнению с горячекатаными прутками того же сечения. 5.: en8, en8d, en19, en9, а)? Мы также используем сторонние файлы cookie, которые помогают нам анализировать и понимать, как вы используете этот веб-сайт.Поскольку мы производим один продукт с эллиптической протяжкой посередине, в которой мы не можем получить твердость hrc, мы также обнаружили, что размеры нашей протяжки также меняются после окончательной термообработки. Применение прутка из плоской углеродистой стали C45. Привет, сэр, мне нужны подробные сведения о твердости стали EN8, и она используется для испытания на износ ковкого чугуна после закалки, и у меня твердость материала составляет 33 HRC. Подскажите, пожалуйста, как исправить проблему. При толщине 60 мм вам необходимо хотя бы немного бора и хрома в вашем составе для улучшения глубины закалки.Укажите, пожалуйста, наличие файла dwg. Химический состав. Для большинства… На этих страницах невозможно диагностировать проблему отделки или опасности операции. Закалка EN деталей. Вся представленная информация предназначена для общего ознакомления и не отражает профессионального мнения или политики работодателя автора. Подскажите, пожалуйста, как исправить проблему. Нормализация полированной мягкой стали EN8 происходит при 830–860 ° C (1526–1580 ° F), затем она охлаждается на воздухе. Что говорят наши клиенты Основным преимуществом холоднотянутой стали является то, что сталь может быть приближена к размеру готовой машины, что снижает затраты на обработку.Мы хотим твердости. Это должно улучшить механические свойства сердечника. В связи с этим предлагается изучить механические свойства нелегированной стали EN8 с термообработкой и без нее. ВЛИЯНИЕ ТЕПЛОВОЙ ОБРАБОТКИ НА УСТАЛОСТНОЕ ПОВЕДЕНИЕ СТАЛИ EN8 М. Сентил Кумар1, С. Рагунатан2 и В.Р. Сринивасан2 1 Кафедра машиностроения, Технологический колледж Сона, Салем, Индия 2 Кафедра машиностроения, Инженерный колледж AVS, Салем, Индия E-Mail : msksona @ gmail.com РЕЗЮМЕ Вращающиеся элементы демонстрируют усталостное разрушение из-за недостаточности… Температура ковки около 1050 ℃, но не ковка ниже 950 ℃. Сталь EN8 должна охлаждаться как можно медленнее на неподвижном воздухе (может быть мелкое зерно) или в песке. после ковки. Длина 91 мм. Закалка EN деталей. Из этих файлов cookie файлы cookie, которые классифицируются как необходимые, хранятся в вашем браузере, поскольку они так же важны для работы основных функций веб-сайта. Но очень редко мы достигаем цели.Поэтому рекомендуется, чтобы стальные материалы EN8 большего размера поставлялись в необработанном состоянии и чтобы любая термообработка проводилась после первоначального удаления припуска. 24 мая, 0 комментариев. Закалка деталей EN8 и EN9. Это может объяснить разницу в размере протяжки. Эти файлы cookie не хранят никакой личной информации. Было обнаружено, что твердость используемой стали увеличивается по мере выполнения внезапной закалки. Хорошие результаты термообработки на участках размером более 63 мм все еще могут быть достигнуты, но следует отметить, что снижение механических свойств будет очевидным по мере приближения к центру… Потому что мы производим один продукт с эллиптической протяжкой в середине, в которой мы не можем получить твердость hrc, а также мы обнаружили, что размеры нашей протяжки также изменились после окончательной термообработки.Очевидно, что можно получить твердость hrc в EN 9, но, пожалуйста, укажите толщину сечения? СТАЛЬ ПОСЛЕ ТЕПЛООБРАБОТКИ Каранбир Сингх, Адитья Чхабра и Вайбхав Капур Гуру Нанак Дев Инженерный колледж Это исследование проводится для анализа влияния на твердость и микроструктурное поведение трех образцов инструментальной стали, т. Е. 17 мая, A. EN8 (080M40) это идеальный продукт для погрузочных работ, но он не подходит для ударопрочных приложений, так как материал может сдвигаться в экстремальных условиях.Сравнить микроструктуру образца после различных процессов термообработки. Типичные области применения в качестве поршневых поршней шестерен. Эти файлы cookie не хранят никакой личной информации. Необходимые файлы cookie абсолютно необходимы для правильной работы веб-сайта. Полное определение углеродистой стали BS 970 EN8, свойства стали, химический состав. Если кто знает, любезно помогите. Здравствуйте, делаем штифты диаметром от 3 мм до 16 мм. Мы взяли класс С45. 4 ноября, лазерная закалка. Это должно обеспечить лучшие механические свойства по отношению к твердому сердечнику.Каковы вероятные причины недостижения твердости? Но сталь EN8 может подвергаться дальнейшему упрочнению поверхности с помощью индукционных процессов, что позволяет производить компоненты с повышенной износостойкостью. Цель выбора… стали EN8 и химического состава материала BS970 080M40 приведена в следующей таблице. Углеродистая сталь EN8 также легко обрабатывается в любых условиях. Делаем аналогичные компоненты; также укажите, требуется ли dwg. Диаметр штифта – жесткость мм. В зависимости от ответов на вышеизложенное, может существовать цикл термообработки, который даст вам то, что вы хотите от En9, или вам может потребоваться изменить марку на ту, которая имеет соответствующее содержание сплава, чтобы обеспечить упрочнение путем менее жесткой закалки.EN 8 Механические свойства: что такое углеродистая сталь EN8? Материал EN8 кв. [7] изучали влияние закалки и отпуска с помощью микроструктурных наблюдений и испытаний на твердость пружинной стали для тяжелых условий эксплуатации. Химический состав. Результаты показали улучшение механических свойств при использовании подходящих циклов термообработки [6]. 6. Обработка тепла. EN8 Свойства и спецификации стали. Было изучено влияние различных закалочных смесей на свойства стали, после чего на основании полученных результатов был сделан вывод.И на обоих концах две ступеньки диаметром 12g6. 9 марта A. На этих страницах невозможно диагностировать проблему отделки или опасность операции. Но отказ от некоторых из этих файлов cookie может повлиять на ваш опыт просмотра. Пожалуйста, проконсультируйтесь с вашим поставщиком термической обработки для получения полного руководства по термообработке углеродистой стали EN8. Твердость, HBW: 152-207: 179-229: 201-255: 5. Ковка стали EN8 / 080M40. Поэтому рекомендуется, чтобы материалы EN8 een8 большего размера поставлялись в необработанном состоянии и чтобы любая термообработка проводилась после первоначального удаления материала.Стали EN8 обычно используются в необработанном состоянии при поставке. Современная полированная низкоуглеродистая сталь EN8 содержит намного меньше углерода, чем раньше, это означает, что можно сваривать детали толщиной до 18 мм без предварительного нагрева с использованием проволоки MIG SG2 или электрода. Поэтому требуется очень сильное охлаждение в цикле термообработки, чтобы получить желаемую твердость, а толщина секции, в свою очередь, сильно влияет на скорость охлаждения, которая может быть достигнута. Размер образца: Размер образца 25 мм.Если требуется более высокая твердость, EN24T следует отжечь, а затем термически обработать до требуемой твердости. Химический состав. : en8, en8d, en19, en9, а)? лучше после полировки. EN8 – очень популярный сорт нелегированной среднеуглеродистой стали, имеющей высокую твердость. Если дело в твердости корпуса, есть ли какие-либо спецификации для твердости сердечника? Термическая обработка EN8 или 080m40 можно закалить при температуре от 550 ° C до 660 ° C (1022 ° F-1220 ° F), нагревании в течение примерно 1 часа на каждый дюйм толщины, а затем охлаждении в масле или воде.Мы также используем сторонние файлы cookie, которые помогают нам анализировать и понимать, как вы используете этот веб-сайт. EN24T также обладает хорошей прокаливаемостью и износостойкостью и является идеальным материалом для производства штампов и пуансонов. Поэтому рекомендуется, чтобы стальные материалы EN8 большего размера поставлялись в необработанном состоянии и чтобы любая термообработка проводилась после первоначального удаления припуска. Мы сделали гашение дуги и гашение в масле. Привет, сэр, мы столкнулись с той же проблемой. Мы предполагаем, что вы согласны с этим, но вы можете отказаться, если хотите.Этот веб-сайт использует файлы cookie для улучшения вашего опыта. Влияние термической обработки (отжиг, нормализация и упрочнение) на механические свойства (предел прочности и твердость обработанных и необработанных образцов стали EN8, EN24 и EN31 показано в таблице 2 и на рис. чем на 6 мм от поверхности, возможно, вы сможете увеличить это число с помощью закалки в рассоле, но не на расстоянии 30 мм от поверхности до центра.Микроструктура была сконцентрирована с использованием оптического микроскопа и сканирующей электронной микроскопии.Стали EN8 обычно используются в необработанном состоянии при поставке. 3, рис. Эти файлы cookie будут храниться в вашем браузере только с вашего согласия. Закалка в жестком масле и воде после нагрева до этой температуры приведет к упрочнению стали. Он выбран из-за его широкого общего инженерного применения. Подскажите, пожалуйста, как исправить проблему. 4, рис. Эти файлы cookie будут храниться в вашем браузере только с вашего согласия. Htun et al. Если материал цементированный, какая окалина используется, например: После ковки сталь en8 охладите медленно, желательно в печи.Я хочу знать, как добиться упрочнения материала EN8D. 55C без изменения размеров ?. Каковы вероятные причины недостижения твердости? EN8 в термообработанных формах обладает хорошими однородными металлургическими структурами, что обеспечивает стабильные механические свойства. При нормализующей термообработке была получена микроструктура повышенного качества. Влияние термической обработки на твердость и ударную вязкость стали EN8. ЧЕЛОВЕЧЕСКОЕ РАЗВИТИЕ 9-ОЕ ИЗДАНИЕ КРАНДЕЛ PDF. С помощью этих страниц невозможно диагностировать проблему отделки или опасности операции.Мы предполагаем, что вы согласны с этим, но вы можете отказаться, если хотите. Использование индентора в виде шарика Бринелля показало снижение твердости термообработанных образцов по сравнению с контролем. Вопросы и ответы, проблемы и решения. EN8 или 080m40 можно закалить при температуре от 550 ° C до 660 ° C (1022 ° F-1220 ° F), нагревать в течение примерно 1 часа на каждый дюйм толщины, а затем охладить в масле или воде. Поэтому требуется очень сильное охлаждение в цикле термообработки, чтобы получить желаемую твердость и толщину сечения в… Эти необработанные и термообработанные детали подвергаются твердости, гибкости и металлографии.Могу ли я получить твердость hrc путем цементирования с материалом C45? Бринелль. Это из-за того, что постоянное затвердевание превышает его емкость? Термическая обработка увеличивает твердость, Международный журнал последних тенденций в инженерии и исследованиях (IJRTER) … Стальные материалы EN8 в термообработанных формах обладают хорошими однородными металлургическими структурами, обеспечивающими стабильные механические свойства. Точно так же нормализующая термообработка увеличивает износостойкость, а также предел текучести дуплексной нержавеющей стали при сжатии с увеличением времени выдержки.12 августа, 0 комментариев. Поэтому рекомендуется, чтобы стальные материалы EN8 большего размера поставлялись в необработанном состоянии и чтобы любая термообработка проводилась после первоначального удаления припуска. Необходимые файлы cookie абсолютно необходимы для правильной работы веб-сайта. Это должно улучшить механические свойства сердечника. Какова нормальная твердость материала en8d? 12 августа, 0 комментариев. Требуемая марка стали EN8 M Пожалуйста, дайте решение этой проблемы. Повторно нагрейте компонент EN8 до температуры отпуска, затем выдержите в течение одного часа на каждые 25 миллиметров общей толщины (минимум 2 часа). Охладите на воздухе.Хорошие результаты термообработки на участках более 65 мм все еще могут быть достигнуты, но следует отметить, что снижение жесткости будет очевидным по мере приближения к центру стержня. Нормализация полированной мягкой стали EN8 происходит при 830–860 ° C (1526–1580 ° F), затем она охлаждается на воздухе. Мы разместили ваш вопрос и надеемся, что вы получите ответ! Если вы купите сталь с гарантированной полосой прокаливаемости, вы сможете лучше предсказать реакцию на термообработку. В эту категорию входят только файлы cookie, которые обеспечивают основные функции и функции безопасности веб-сайта.Для обработки стали Эн 8 однократным отпуском после закалочного отжига и нормализации. EN-31, EN-8 и D3 после процессов термообработки, таких как отжиг, нормализация, закалка и отпуск. твердость материалов повышается после термообработки, а микроструктура меняется с аустенита на мартенсит. Аналогичное исследование результатов проводится для подтверждения свойств. Вся представленная информация предназначена для общего ознакомления и не отражает профессионального мнения или политики работодателя автора.подходящие процессы термообработки. Требуемая глубина корпуса – 0. Предел прочности на разрыв измеряется на универсальной испытательной машине (УТМ). твердость круглого прутка EN8. Закаливаемость ниже 50 HRC на расстоянии более 6 мм от поверхности, возможно, вы можете увеличить это число с помощью закалки рассолом, но не на расстоянии 30 мм от поверхности до центра. Пруток был изогнут прямо от толщины средней части до упрочнения около 51 HRC на прямых зубьях глубиной около 3 мм на его поверхности. Есть ли какие-либо способы или предложения по устранению этого изгиба, предотвращая образование трещин? Но отказ от некоторых из этих файлов cookie может повлиять на ваш опыт просмотра.Углерод. Изучите влияние на твердость трех образцов инструментальной стали, т. Е. Необходимо получить согласие пользователя перед запуском этих файлов cookie на вашем веб-сайте. Мы сделали гашение дуги и гашение в масле. Ключевые слова: сталь EN 8 и EN 353, термообработка, твердость, микроструктура 1 Студенты последнего курса, факультет машиностроения, группа институтов Джея Шрирама, Тирупур. Поставка с гарантированным качеством EN8 поставляется в соответствии с нашей регистрацией ISO 9001: 2015. Более высокий предел прочности на разрыв 313.55 МПа было получено при термообработке отжигом по сравнению с упрочнением при старении (212,94 МПа), нормализующим (167,79 МПа) и контрольным испытанием (269,12 МПа). В ярком холоднотянутом состоянии сталь способна выдерживать более высокие нагрузки, особенно на меньших диаметрах. И наиболее эквивалентной является сталь марки M40 в BS. Углеродистая сталь EN8 является обычной среднеуглеродистой и средней прочностью на растяжение, с улучшенной прочностью по сравнению с мягкой сталью со сквозной закалкой среднеуглеродистой стали. Мы сталкиваемся с той же проблемой.Хорошие результаты термообработки на участках более 65 мм все еще могут быть достигнуты, но следует отметить, что снижение механических свойств будет очевидным по мере приближения к центру стержня. Это из-за того, что постоянное затвердевание превышает его емкость? Плоский стальной пруток DIN C45 широко используется во всех отраслях промышленности, требующих большей износостойкости и прочности. КАК НАСТРОИТЬ МЕНТАЛЬНУЮ СИЛУ ГРЕНВИЛЬ КЛАЙЗЕР PDF. И термическая обработка, и отпуск могут быть достигнуты с минимальным образованием окалины.Еще одним преимуществом прутков из чистой стали является заметное повышение физической прочности по сравнению с горячекатаными прутками того же сечения. У вас также есть возможность отказаться от этих файлов cookie. Наш опыт показывает, что когда читатели усердно помогают, они надеются, что плакаты вовлекут их в диалог, ценя возможность учиться; но если вместо этого плакаты пытаются направить их на «викторину с карточками» с немного измененными материалами, твердостью и размерами, они неизменно отказываются играть: этот веб-сайт использует файлы cookie, чтобы улучшить ваше восприятие при навигации по веб-сайту.
Что такое настоящее имя Super Cat, Алиса в стране чудес, секвенирующая картинки, Веллингтон – Еда, Винни-Пух, Слонопотам и Шутник, Эпизод, Ака Мма Википедия, Стив Кой Википедия,

В чем разница между отпуском и отжигом?

Закалка и отжиг – это процессы термической обработки, которые изменяют физические и химические свойства металлов, чтобы подготовить их к производству. Разница между двумя процессами связана с температурой и скоростью охлаждения, при этом отпуск происходит при более низких температурах, но с более быстрым временем охлаждения.

Обе термообработки используются для обработки стали, хотя при отжиге получается более мягкая сталь, с которой легче работать, в то время как отпуск дает менее хрупкую версию, которая широко используется в строительстве и промышленности.

Чтобы понять разницу между процессами, важно сначала понять преимущества нагрева стали как метода обработки металла.

Что такое термообработка?

Термическая обработка используется для изменения физических и механических свойств металлов без изменения их формы.Нагревание металла увеличивает желаемые характеристики, позволяя проводить дальнейшую обработку.

К распространенным причинам термической обработки относятся:

Повышенная пластичность
Повышенная эластичность
Повышенная формуемость
Повышенная твердость
Улучшенная обработка
Повышенная сила
Повышенная вязкость

Воздействие на термически обработанные металлы определяется тремя факторами:

Удельная температура, при которой металл нагревается до
Продолжительность выдержки металла при этой температуре
Используемый процесс охлаждения

Эффективная термообработка требует, чтобы все три фактора контролировались независимо от типа обрабатываемого металла и желаемых результатов.

Что такое процесс закалки?

Закалка – это процесс, при котором металл точно нагревается до температуры ниже критической, часто на воздухе, в вакууме или в инертной атмосфере. Точная температура варьируется в зависимости от степени твердости, которую необходимо уменьшить. Высокие температуры уменьшат твердость и увеличат эластичность и пластичность, но могут вызвать снижение текучести и прочности на разрыв. Более низкие температуры сохранят большую часть твердости, но уменьшат хрупкость.

Закалка требует постепенного нагрева металла для предотвращения растрескивания. После достижения желаемой температуры она поддерживается в течение фиксированного периода времени. Приблизительный ориентир для этого предлагает один час на дюйм толщины, хотя это зависит от типа обрабатываемого металла. Тепло снимает внутренние напряжения в металле, после чего металл подвергается быстрому охлаждению на воздухе.

Визуальная оценка закалки

Можно получить визуальное представление о влиянии отпуска на сталь, оценивая цвета, которые появляются на поверхности закаленной стали.Цвета варьируются от светло-желтого до различных оттенков синего в зависимости от таких факторов, как контакт с углеродом. Это позволяет оценить окончательные свойства стали.

Приложения для закалки

Как упоминалось выше, отпуск используется для повышения ударной вязкости сплавов железа, включая сталь. Отпуск обычно проводят после закалки, чтобы уменьшить излишнюю твердость, поскольку необработанная сталь очень твердая, но слишком хрупкая для большинства промышленных применений.

Отпуск может изменить пластичность, твердость, прочность, структурную стабильность и ударную вязкость.

Что такое процесс отжига?

Отжиг включает нагрев металла до заданной температуры перед охлаждением материала с медленной и контролируемой скоростью. Металл помещается в печь, которая достаточно велика, чтобы позволить воздуху циркулировать вокруг заготовки.

Металл нагревают до температуры, при которой возможна рекристаллизация. Это приводит к тому, что любые дефекты, вызванные деформацией или ремонтом, подлежат ремонту. После того, как металл выдерживается при требуемом нагреве в течение фиксированного периода времени, он очень медленно охлаждается до комнатной температуры.Низкая скорость охлаждения обеспечивает максимальную мягкость и улучшает микроструктуру. Это можно сделать, просто выключив духовку и оставив металл внутри остыть естественным образом, или погрузив нагретый материал в песок, золу или другое вещество с низкой теплопроводностью.

Отжиг можно разбить на три этапа; восстановление, перекристаллизация и рост зерна:

Восстановление

Стадия восстановления – это когда металл нагревается так, что внутренние структуры материала расслабляются.

Перекристаллизация

По мере увеличения нагрева металл достигает температуры, при которой происходит рекристаллизация, позволяя новым зернам развиваться во внутренней структуре металла без образования напряжений. Температура для этого должна быть выше температуры рекристаллизации металла, но ниже температуры плавления.

Рост зерна

Контролируемая скорость охлаждения способствует развитию зерен, образовавшихся во время рекристаллизации, в результате получается более пластичный и менее твердый материал.

Приложения для отжига

Отжиг в основном используется для уменьшения твердости / увеличения мягкости металла, однако его также можно использовать для увеличения электропроводности. Этот процесс позволяет металлу достаточно размягчиться для холодной обработки, улучшить обрабатываемость и восстановить пластичность.

Это важно для нескольких применений, поскольку без отжига холодная обработка может вызвать растрескивание. В процессе отжига снимаются механические напряжения, возникающие в результате механической обработки или шлифования, что позволяет обрабатывать металл дальше.

Этот процесс обычно используется для стали, но также может применяться для металлов, включая алюминий, латунь и медь.

Различия между закаленной и отожженной сталью

Хотя оба процесса представляют собой термическую обработку, они следуют разным правилам для получения разных результатов для разных целей.

Закаленная сталь используется там, где первостепенное значение имеют прочность, ударная вязкость и эластичность. Сюда входят крупномасштабные строительные работы, промышленное оборудование и автомобильные трансмиссии.Закалка делает эти применения возможными и снижает любую связанную с ними опасность.

При отжиге получаются более мягкие металлы, которые можно использовать для изделий, которым не требуется выдерживать значительные нагрузки. Сюда входят многие предметы домашнего обихода и другие повседневные товары.

Термическая обработка и TWI

Специалисты по материалам

TWI могут дать рекомендации по термообработке, включая отжиг и отпуск, а также по другим процессам, таким как упрочнение и нормализация.

Наши внутренние возможности были расширены за счет создания новой установки для термообработки в нашей штаб-квартире недалеко от Кембриджа, которая была создана и работает в соответствии с нашей сертификацией ISO 9001 и в соответствии с требованиями AMS 2750 Rev E.

Термическая обработка деталей с ЧПУ

Обычная термообработка материалов с ЧПУ

Отжиг, снятие напряжений и отпуск

Отжиг, отпуск и снятие напряжений – все это включает нагрев металлического сплава до высокой температуры и последующее охлаждение материала с медленной скоростью , обычно на воздухе или в печи. Они различаются температурой, до которой нагревается материал, и порядком в производственном процессе.

При отжиге металл нагревается до очень высокой температуры, а затем медленно охлаждается для достижения желаемой микроструктуры. Отжиг обычно применяется ко всем металлическим сплавам после формования и перед любой дальнейшей обработкой, чтобы смягчить их и улучшить их обрабатываемость. Если другая термообработка не указана, большинство деталей, обработанных на станках с ЧПУ, будут иметь свойства материала отожженного состояния.

Снятие напряжений включает нагрев детали до высокой температуры (но ниже, чем отжиг) и обычно применяется после обработки с ЧПУ для устранения остаточных напряжений, возникающих в процессе производства.Таким образом производятся детали с более стабильными механическими свойствами.

Закалка также нагревает деталь при температуре ниже, чем отжиг, и обычно используется после закалки (см. Следующий раздел) мягких сталей (1045 и A36) и легированных сталей (4140 и 4240) для уменьшения их хрупкости и улучшения их механических свойств. представление.

Термическая обработка	Назначение	Совместимые материалы
Отжиг	Для улучшения обрабатываемости металлического сплава	Все металлические сплавы
Снятие напряжения	Для снятия остаточных напряжений от механической деформации или повышения температуры во время обработки	Все металлические сплавы
Закалка	Для уменьшения хрупкости после закалки	Мягкие стали (1045, A36) Легированные стали (4140, 4240) Инструментальные стали (A2)

Закалка

Закалка включает нагрев металла до очень высокой температуры с последующим этапом быстрого охлаждения , обычно путем погружения материала в масло или воду или воздействия потока холодного воздуха.Быстрое охлаждение “фиксирует” изменения микроструктуры материала при нагревании, в результате чего получаются детали с очень высокой твердостью.

Детали обычно подвергаются закалке как заключительный этап производственного процесса после обработки с ЧПУ (представьте кузнецов, окунающих свои лезвия в масло), поскольку повышенная твердость затрудняет обработку материала.

Инструментальная сталь закаливается после обработки с ЧПУ для достижения очень высоких свойств твердости поверхности.Затем можно использовать процесс отпуска для контроля получаемой твердости. Например, инструментальная сталь A2 имеет твердость 63-65 C по шкале Роквелла после закалки, но может быть подвергнута отпуску до твердости в диапазоне от 42 до 62 HRC. Закалка продлевает срок службы детали, так как снижает хрупкость ( лучшие результаты достигаются при твердости 56-58 HRC).

Термическая обработка	Назначение	Совместимые материалы
Закалка	Для повышения твердости металлического сплава	Мягкие стали (1045, A36) Легированные стали (4140, 4240) Инструментальные стали (D2, A2, O1)

Осадочное твердение (старение)

Осадочное твердение или старение – это два термина, которые обычно используются для описания одного и того же процесса.Осадочное твердение – это трехэтапный процесс: сначала материал нагревается до высокой температуры, затем закаливается и, наконец, нагревается до более низкой температуры в течение длительного периода времени (выдерживается). Это вызывает растворение элементов сплава, которые изначально выглядят как дискретные частицы разного состава, и равномерно распределяют в металлической матрице, подобно тому, как кристаллы сахара растворяются в воде при нагревании раствора.

После дисперсионного твердения прочность и твердость металлических сплавов резко возрастают на .Например, 7075 – это алюминиевый сплав, обычно используемый в аэрокосмической промышленности для производства деталей с прочностью на разрыв, сравнимой с нержавеющей сталью, но имеющих менее чем в 3 раза больший вес. Эффекты дисперсионного твердения алюминия 7075 проиллюстрированы в следующей таблице:

	Алюминий 7075-0 (закаленный)	Алюминий 7075-T6 (дисперсионная твердость)
Предел прочности на разрыв	280 МПа	510–540 МПа
Предел текучести	140 МПа	430–480 МПа
Удлинение при разрыве	9-10%	5–11%
Твердость (HV)	68	175

^{Источник: Matweb} Не все металлы можно подвергать термообработке с помощью этого метода, но совместимые материалы считаются суперсплавами и подходят для высокопроизводительных применений.Ниже приведены наиболее распространенные сплавы с дисперсионным твердением, используемые в ЧПУ:

Термическая обработка	Назначение	Совместимые материалы
Осадочное твердение (старение)	Для повышения твердости и прочности металлического сплава	Алюминиевые сплавы (6061-T6, 6068-T6, 7075-T6) Нержавеющая сталь (17-4)

Закалка и цементация

Цементная закалка – это семейство термических обработок, в результате которых детали имеют высокую твердость на поверхности , в то время как материалы подчеркивания остаются мягкими.Это часто предпочтительнее увеличения твердости детали по всему ее объему (например, закалкой), поскольку более твердые детали также более хрупкие.

Науглероживание – это наиболее распространенная термообработка для цементации. Он включает нагрев мягких сталей в среде, богатой углеродом, и последующую закалку детали для закрепления углерода в металлической матрице. Это увеличивает поверхностную твердость сталей аналогично тому, как анодирование увеличивает поверхностную твердость алюминиевых сплавов.

Термическая обработка	Назначение	Совместимые материалы
Цементация и цементация	Для повышения твердости поверхности металлической детали при сохранении мягкости сердечника	Мягкие стали (1018, A36)

% PDF-1.3 % 266 0 объект > эндобдж xref 266 103 0000000016 00000 н. 0000003254 00000 н. 0000003400 00000 н. 0000003458 00000 н. 0000003735 00000 н. 0000003844 00000 н. 0000003952 00000 н. 0000004061 00000 н. 0000004170 00000 н. 0000004279 00000 н. 0000004388 00000 п. 0000004494 00000 н. 0000004675 00000 н. 0000005311 00000 п. 0000005948 00000 н. 0000006383 00000 п. 0000006896 00000 н. 0000006933 00000 п. 0000007036 00000 н. 0000007226 00000 н. 0000007417 00000 н. 0000007709 00000 н. 0000025883 00000 п. 0000026077 00000 п. 0000026464 00000 н. 0000026724 00000 п. 0000046784 00000 п. 0000046977 00000 п. 0000047360 00000 п. 0000048325 00000 п. 0000048877 00000 н. 0000049283 00000 п. 0000067521 00000 п. 0000067713 00000 п. 0000068098 00000 п. 0000068940 00000 п. 0000068996 00000 п. 0000069903 00000 п. 0000070806 00000 п. 0000071294 00000 п. 0000071383 00000 п. 0000084892 00000 п. 0000085080 00000 п. 0000085386 00000 п. 0000086280 00000 п. 0000087109 00000 п. 0000087959 00000 п. 0000088690 00000 н. 0000091384 00000 п. 0000092341 00000 п. 0000099025 00000 н. 0000106786 00000 н. 0000106843 00000 н. 0000107043 00000 п. 0000107087 00000 п. 0000107170 00000 н. 0000107248 00000 н. 0000107292 00000 н. 0000107417 00000 п. 0000107461 00000 п. 0000107576 00000 н. 0000107671 00000 н. 0000107715 00000 н. 0000107845 00000 н. 0000107888 00000 н. 0000107994 00000 н. 0000108107 00000 н. 0000108234 00000 п. 0000108276 00000 н. 0000108372 00000 н. 0000108492 00000 п. 0000108635 00000 п. 0000108677 00000 н. 0000108758 00000 н. 0000108843 00000 н. 0000108885 00000 н. 0000108997 00000 н. 0000109039 00000 н. 0000109137 00000 п. 0000109179 00000 п. 0000109287 00000 н. 0000109329 00000 н. 0000109440 00000 н. 0000109482 00000 н. 0000109581 00000 п. 0000109623 00000 п. 0000109665 00000 н. 0000109708 00000 п. 0000109809 00000 н. 0000109852 00000 п. 0000109955 00000 н. 0000109998 00000 н. 0000110110 00000 п. 0000110152 00000 п. 0000110194 00000 п. 0000110238 00000 п. 0000110351 00000 п. 0000110395 00000 п. 0000110512 00000 н. 0000110555 00000 н. 0000110598 00000 п. 0000110654 00000 п. 0000002356 00000 п. трейлер ] / Назад 11 >> startxref 0 %% EOF 368 0 объект > поток hb“f` $ eD @ (# H; O’7

Цементационная сталь

Прочный сердечник и твердый корпус – необходимые атрибуты компонентов из цементированной стали.Такое сочетание свойств обеспечивает износостойкость и усталостную прочность на поверхности, а также ударную вязкость в сердечнике. Это достигается за счет науглероживания поверхности детали, затем закалки и отпуска детали. К науглероженным компонентам относятся шестерни всех типов, распределительные валы, универсальные шарниры, ведущие шестерни, компоненты звеньев, оси и оправки. Все эти компоненты должны противостоять износу и усталости, обладать присущей им вязкостью и при этом допускать механическую обработку.

Типичные приложения включают

Транспортировка: Упрочненные компоненты необходимы в любом транспортном средстве с приводом от двигателя, будь то небольшой автомобиль, гоночный автомобиль, грузовик или морское судно.
Производство энергии: Зубчатые колеса и крупногабаритные детали должны выдерживать циклические нагрузки и износ на гидроэлектростанциях, ветрогенераторах, гребных приводах буровых установок и паротурбинных передачах электростанций.
Общее машиностроение: Общее машиностроение: В этой области применяются кузнечные прессы, металлопрокатное оборудование, станки; трансмиссии горно-шахтного оборудования и большегрузных трансмиссий; землеройная техника и тяжелые строительные краны.Износостойкость и хорошая усталостная прочность всегда являются ключевыми характеристиками цементируемых сталей, используемых для этих целей.

Для всего, что движется, требуются закаленные шестерни.

Во время науглероживания деталь нагревается в среде, выделяющей углерод, до температуры, при которой сталь полностью аустенитная. Растворимость углерода в аустените намного выше, чем в феррите, что позволяет углероду проходить через поверхность стали и диффундировать в компонент.Науглероживание может увеличить содержание углерода на поверхности до 0,7%. Контроль времени при температуре позволяет контролировать глубину диффузии углерода и, следовательно, толщину «гильзы». Это также позволяет сохранить содержание углерода в сердечнике на уровне около 0,25%.