Твердость таблица: Таблица твердости по Бринеллю, Роквеллу, Виккерсу, Шору

alexxlab | 19.09.1970 | 0 | Разное

Таблица величин твердостей различных материалов по Мосу

Вещество	Твердость по Мосу		Вещество	Твердость по Мосу
Агат / Agate	6-7		Латунь / Brass	3-4
Алебастр/ Alabaster	1.7		Литий / Lithium	0.6
Алмаз / Diamond	10		Лесс / Loess (при 0°)	0.3
Алюминий / Aluminum	2-2.9		Магний / Magnesium	2.0
Алунд (электрокорунд) / Alundum	9+		Магнийтный железняк (магнетит) / Magnetite	6
Андалузит / Andalusite	7.5		Марганец / Manganese	5.0
Антрацит / Anthracite	2.2		Мрамор / Marble	3-4
Сурьма / Antimony	3.0-3.3		Морская пенка / Meerschaum	2-3
Апатит / Apatite	5		Медь / Copper	2.5-3
Арагонит (волнистый известняк) / Aragonite	3.5		Наждак (корунд) / Emery	7-9
Мышьяк / Arsenic	3.5		Натрий / Sodium	0.4
Асбест / Asbestos	5		Опал / Opal	4-6
Асфальт / Asphalt	1-2		Осмий / Osmium	7.0
Авгит / Augite	6		Олово / Tin	1.5-1.8
Антигорит / Serpentine	3-4		Полевой шпат / Orthoclase	6
Антимонит / Stibnite	2		Палладий / Palladium	4.8
Бария сульфат / Barite	3.3		Платина / Platinum	4.3
Бронза колокольная/ Bell-metal	4		Полевой шпат / Feldspar	6
Берилл / Beryl	7.8		Плавиковый шпат / Fluorite	4
Висмут / Bismuth	2.5		Пемза / Pumice	6
Борная кислота / Boric acid	3		Роговая обманка / Hornblende	5.5
Бор / Boron	9.5		Рубидий / Rubidium	0.3
Воск / Wax (при 0°)	0.2		Рутений / Ruthenium	6.5
Галенит / Galena	2.5		Серебро / Silver	2.5-4
Галлий / Gallium	1.5		Сера / Sulfur	1.5-2.5
Гранат / Garnet	6.5-7		Стекло / Glass	4.5-6.5
Графит / Graphite	0.5-1		Свинец / Lead	1.5
Гипс / Gypsum	1.6-2		Слюда / Mica	2.8
Диатомит / Diatomaceous Earth	1-1.5		Сплав платина – иридий / Plat-iridium	6.5
Долмит / Dolomite	3.5-4		Серный (железный) колчедан, пирит / Pyrite	6.3
Железо / Iron	4-5		Селен / Selenium	2.0
Золото / Gold	2.5-3		Сталь / Steel	5-8.5
Известковый шпат / Calcite	3		Сплав Вуда / Wood’s Metal	3
Индий / Indium	1.2		Стронций / Strontium	1.8
Иридий / Iridium	6-6.5		Тальк / Talc	1
Кадмий / Cadmium	2.0		Теллурий / Tellurium	2.3
Каламин / Calamine	5		Топаз / Topaz	8
Кальций / Calcium	1.5		Турмалин / Tourmaline	7.3
Карборунд, карбид кремния / Carborundum	9-10		Углерод (чистый) / Carbon	10.0
Калий / Potassium	0.5		Фосфор / Phosphorus	0.5
Каменная соль (галит) / Rock Salt (halite)	2		Фосфористая бронза / Phosphorbronze	4
Кварц / Quartz	7		Хром / Chromium	9.0
Квасцовый сланец / Alum	2-2.5		Хлорид серебра / Silver Chloride	1.3
Корунд / Corundum	9		Цезий / Cesium	0.2
Кремневая галька / Flint	7		Цинк / Zinc	2.5
Красный железняк, гематит / Hematite	6		Янтарь / Amber	2-2.5
Каолинит / Kaolinite	2.0-2.5
Кремний / Silicon	7.0

Твердость HRC. Число твердости инструментов и крепежа.

Выбирая инструмент для работы, мы сталкиваемся с такой его характеристикой как твердость, которая характеризует его качество. Чем выше этот показатель, тем выше его способность сопротивляться пластической деформации и износу при воздействии на обрабатываемый материал. Именно этот показатель определяет, согнется ли зуб пилы при распиловке заготовок, или какую проволоку смогут перекусить кусачки.

Метод Роквелла

Среди всех существующих методов определения твердости сталей и цветных металлов самым распространенным и наиболее точным является метод Роквелла.

Метод Роквелла – определение твердости металла

Проведение измерений и определение числа твердости по Роквеллу регламентируется соответствующими документами ГОСТа 9013-59. Этот метод реализуется путем вдавливания в тестируемый материал инденторов – алмазного конуса или твердосплавного шарика. Алмазные инденторы используются для тестирования закаленных сталей и твердых сплавов, а твердосплавные шарики – для менее твердых и относительно мягких металлов.  Измерения проводят на механических или электронных твердомерах.

Методом Роквелла предусматривается возможность применения целого ряда шкал твердости A, B, C, D, E, F, G, H (всего – 54), каждая из которых обеспечивает наибольшую точность только в своем, относительно узком диапазоне измерений.

Для измерения высоких значений твердости алмазным конусом чаще всего используются шкалы «А», «С». По ним тестируют образцы из закаленных инструментальных сталей и других твердых стальных сплавов. А сравнительно более мягкие материалы, такие как алюминий, медь, латунь, отожженные стали испытываются шариковыми инденторами по шкале «В».

Пример обозначения твердости по Роквеллу: 58 HRC или 42 HRB.

Впереди стоящие цифры обозначают число или условную единицу измерения. Две буквы после них – символ твердости по Роквеллу, третья буква – шкала, по которой проводились испытания.

(!) Два одинаковых значения от разных шкал – это не одно и то же, например, 58 HRC ≠ 58 HRA. Сопоставлять числовые значения по Роквеллу можно только в том случае, если они относятся к одной шкале.

Диапазоны шкал Роквелла по ГОСТ 8.064-94:

A	70-93 HR
B	25-100 HR
C	20-67 HR

Слесарный инструмент

Инструменты для ручной обработки металлов (рубка, резка, опиливание, клеймение, пробивка, разметка) изготавливают из углеродистых и легированных инструментальных сталей. Их рабочие части подвергают закаливанию до определенной твердости, которая должна находиться в пределах:

Ножовочные полотна, напильники	58 – 64 HRC
Зубила, крейцмессели, бородки, кернеры, чертилки	54 – 60 HRC
Молотки (боек, носок)	50 – 57 HRC

Монтажный инструмент

Сюда относятся различные гаечные ключи, отвертки, шарнирно-губцевый инструмент. Норму твердости для их рабочих частей устанавливают действующие стандарты. Это очень важный показатель, от которого зависит, насколько инструмент износостоек и способен сопротивляться смятию. Достаточные значения для некоторых инструментов приведены ниже:

Гаечные ключи с размером зева до 36 мм	45,5 – 51,5 HRC
Гаечные ключи с размером зева от 36 мм	40,5 – 46,5 HRC
Отвертки крестовые, шлицевые	47 – 52 HRC
Плоскогубцы, пассатижи, утконосы	44 – 50 HRC
Кусачки, бокорезы, ножницы по металлу	56 – 61 HRC

Металлорежущий инструмент

В эту категорию входит расходная оснастка для обработки металла резанием, используемая на станках или с ручными инструментами. Для ее изготовления используются быстрорежущие стали или твердые сплавы, которые сохраняют твердость в холодном и перегретом состоянии.

Метчики, плашки	61 – 64 HRC
Зенкеры, зенковки, цековки	61 – 65 HRC
Сверла по металлу	63 – 69 HRC
Сверла с покрытием нитрид-титана	до 80 HRC
Фрезы из HSS	62 – 66 HRC

Примечание: Некоторые производители фрез указывают в маркировке твердость не самой фрезы, а материала, который она может обрабатывать.

Крепежные изделия

Существует взаимосвязь между классом прочности крепежа и его твердостью. Для высокопрочных болтов, винтов, гаек эта взаимосвязь отражена в таблице:

		Болты и винты								Гайки					Шайбы
Классы прочности		8.8						10.9	12.9	8			10	12	Ст.	Зак.ст.
		d<16 мм					d>16 мм			d<16 мм		d>16 мм
Твердость по Роквеллу, HRC	min	23					23	32	39	11		19	26	29.2	20.3	28.5
	max	34					34	39	44	30		36	36	36	23.1	40.8

Если для болтов и гаек главной механической характеристикой является класс прочности, то для таких крепежных изделий как стопорные гайки, шайбы, установочные винты, твердость не менее важна. 

Стандартами установлены следующие минимальные / максимальные значения по Роквеллу:

Стопорные кольца до Ø 38 мм	47 – 52 HRC
Стопорные кольца Ø 38 -200 мм	44 – 49 HRC
Стопорные кольца от Ø 200 мм	41 – 46 HRC
Стопорные зубчатые шайбы	43.5 – 47.5 HRB
Шайбы пружинные стальные (гровер)	41.5 – 51 HRC
Шайбы пружинные бронзовые (гровер)	90 HRB
Установочные винты класса прочности 14Н и 22Н	75 – 105 HRB
Установочные винты класса прочности 33Н и 45Н	33 – 53 HRC

Относительное измерение твердости при помощи напильников

Стоимость стационарных и портативных твердомеров довольно высока, поэтому их приобретение оправдано только необходимостью частой эксплуатации. Многие мастеровые по мере надобности практикуют измерять твердость металлов и сплавов относительно, при помощи подручных средств.

Измерение твердости при помощи напильников

Опиливание образца напильником – один из самых доступных, однако далеко не самый объективный способ проверки твердости стальных деталей, инструмента, оснастки. Напильник должен иметь не затупленную двойную насечку средней величины №3 или №4. Сопротивление опиливанию и сопровождающий его скрежет позволяет даже при небольшом навыке отличить незакаленную сталь от умеренно (40 HRC) или твердо закаленной (55 HRC).

Для тестирования с большей точностью существуют наборы тарированных напильников, именуемые также царапающий твердомер. Они применяются для испытания зубьев пил, фрез, шестерен. Каждый такой напильник является носителем определенного значения по шкале Роквелла. Твердость измеряется коротким царапанием металлической поверхности поочередно напильниками из набора. Затем выбираются два близко стоящие – более твердый, который оставил царапину и менее твердый, который не смог поцарапать поверхность. Твердость тестируемого металла будет находиться между значениями твердости этих двух напильников.

Переводная таблица твердости

Для сопоставления чисел твердости Роквелла, Бринелля, Виккерса, а также для перевода показателей одного метода в другой существует справочная таблица:

Виккерс, HV	Бринелль, HB	Роквелл, HRB
100	100	52.4
105	105	57.5
110	110	60.9
115	115	64.1
120	120	67.0
125	125	69.8
130	130	72.4
135	135	74.7
140	140	76.6
145	145	78.3
150	150	79.9
155	155	81.4
160	160	82.8
165	165	84.2
170	170	85.6
175	175	87.0
180	180	88.3
185	185	89.5
190	190	90.6
195	195	91.7
200	200	92.8
205	205	93.8
210	210	94.8
215	215	95.7
220	220	96.6
225	225	97.5
230	230	98.4
235	235	99.2
240	240	100

Виккерс, HV	Бринелль, HB	Роквелл, HRC
245	245	21.2
250	250	22.1
255	255	23.0
260	260	23.9
265	265	24.8
270	270	25.6
275	275	26.4
280	280	27.2
285	285	28.0
290	290	28.8
295	295	29.5
300	300	30.2
310	310	31.6
320	319	33.0
330	328	34.2
340	336	35.3
350	344	36.3
360	352	37.2
370	360	38.1
380	368	38.9
390	376	39.7
400	384	40.5
410	392	41.3
420	400	42.1
430	408	42.9
440	416	43.7
450	425	44.5
460	434	45.3
470	443	46.1
490	-	47.5
500	-	48.2
520	-	49.6
540	-	50.8
560	-	52.0
580	-	53.1
600	-	54.2
620	-	55.4
640	-	56.5
660	-	57.5
680	-	58.4
700	-	59.3
720	-	60.2
740	-	61.1
760	-	62.0
780	-	62.8
800	-	63.6
820	-	64.3
840	-	65.1
860	-	65.8
880	-	66.4
900	-	67.0
1114	-	69.0
1120	-	72.0

Примечание: В таблице приведены приближенные соотношения чисел, полученные разными методами. Погрешность перевода значений HV в HB составляет ±20 единиц, а перевода  HV в HR (шкала C и B) до ±3 единиц.

При выборе инструмента желательно предпочесть модели известных производителей. Это дает уверенность в том, что приобретаемый продукт изготовлен с соблюдением технологий, а его твердость отвечает заявленным значениям.

Соотношение твердости по Роквеллу и Бринеллю различных изделий.

Статьи о продукции     Обновлено: 19.11.2020 10:40:56

Дмитрий

Спасибо за статью, как раз то, что искал) Хотел удостовериться, что взял нормальные отвертки, а не фуфлыжные)

02.04.2020 17:33:07

Источник: http://krepcom.ru:443/blog/products-articles/tverdost-glavnyy-pokazatel-kachestva-instrumenta/

Наши контакты:
E-mail: [email protected]
Телефон: 8 (800) 333-21-68

Переводные таблицы твердости сталей полученной различными методами

 Существующие методы измерения твёрдости не отражают целиком какого-нибудь одного определённого фундаментального свойства материалов, поэтому не существует прямой взаимосвязи между разными шкалами и методами, но существуют приближенные таблицы, связывающие шкалы отдельных методов для определённых групп и категорий материалов. Данные таблицы построены только по результатам экспериментальных тестов и не существует теорий, позволяющих расчётным методом перейти от одного способа определения твёрдости к другому. Конкретный способ определения твёрдости выбирается исходя из свойств объекта, нормативных предписаний, имеющихся приборов и других факторов. Преобразованные значения твердости для нелегированной и низколегированной стали, а также литой стали в соответствии со стандартом DIN EN ISO 18265 приведены ниже. Предел прочности при растяжении, МПа Твердость по Виккерсу HV10 Твердость по Бринеллю HB* Твердость по Роквеллу HRB HRF HRC HRA HRD HR15N HR30N HR45N 255 80 76,0 – – – – – – – – 270 85 80,7 41,0 – – – – – – – 285 90 85,5 48,0 82,6 – – – – – – 305 95 90,2 52,0 – – – – – – – 320 100 95,0 56,2 87,0 – – – – – – 335 105 99,8 – – – – – – – – 350 110 105 62,3 90,5 – – – – – – 370 115 109 – – – – – – – – 385 120 114 66,7 93,6 – – – – – – 400 125 119 – – – – – – – – 415 130 124 71,2 96,4 – – – – – – 430 135 128 – – – – – – – – 450 140 133 75,0 99,0 – – – – – – 465 145 138 – – – – – – – – 480 150 143 78,7 (101,4) – – – – – – 495 155 147 – – – – – – – – 510 160 152 81,7 (103,6) – – – – – – 530 165 156 – – – – – – – – 545 170 162 85,0 (105,5) – – – – – – 560 175 166 – – – – – – – – 575 180 171 87,1 (107,2) – – – – – – 595 185 176 – – – – – – – – 610 190 181 89,5 (108,7) – – – – – – 625 195 185 – – – – – – – – 640 200 190 91,5 (110,1) – – – – – – 660 205 195 92,5 – – – – – – – 675 210 199 93,5 (111,3) – – – – – – 690 215 204 94,0 – – – – – – – 705 220 209 95,0 (112,4) – – – – – – 720 225 214 96,0 – – – – – – – 740 230 219 96,7 (113,4) – – – – – – 755 235 223 – – – – – – – – 770 240 228 98,1 (114,3) 20,3 60,7 40,3 (69,6) (41,7) (19,9) 785 245 223 – – 21,3 61,2 41,1 70,1 42,5 21,1 800 250 238 99,5 (115,1) 22,2 61,6 41,7 70,6 43,4 22,2 820 255 242 – – 23,1 62,0 42,2 71,1 44,2 23,2 835 260 247 (101) – 24,0 62,4 43,1 71,6 45,0 24,3 850 265 252 – – 24,8 62,7 43,7 72,1 45,7 25,2 865 270 257 (102) – 25,6 63,1 44,3 72,6 46,4 26,2 880 275 261 – – 26,4 63,5 44,9 73,0 47,2 27,1 900 280 266 (104) – 27,1 63,8 45,3 73,4 47,8 27,9 915 285 271 – – 27,8 64,2 46,0 73,8 48,4 28,7 930 290 276 (105) – 28,5 64,5 46,5 74,2 49,0 29,5 950 295 280 – – 29,2 64,8 47,1 74,6 49,7 30,4 965 300 285 – – 29,8 65,2 47,5 74,9 50,2 31,1 995 310 295 – – 31,0 65,8 48,4 75,6 51,3 32,5 1030 320 304 – – 32,2 66,4 49,4 76,2 52,3 33,9 1060 330 314 – – 33,3 67,0 50,2 76,8 53,6 35,2 1095 340 323 – – 34,4 67,6 51,1 77,4 54,4 36,5 1125 350 333 – – 35,5 68,1 51,9 78,0 55,4 37,8 1155 360 342 – – 36,6 68,7 52,8 78,6 56,4 39,1 1190 370 352 – – 37,7 69,2 53,6 79,2 57,4 40,4 1220 380 361 – – 38,8 69,8 54,4 79,8 58,4 41,7 1255 390 371 – – 39,8 70,3 55,3 80,3 59,3 42,9 1290 400 380 – – 40,8 70,8 56,0 80,8 60,2 44,1 1350 420 399 – – 42,7 71,8 57,5 81,8 61,9 46,4 1385 430 409 – – 43,6 72,3 58,2 82,3 62,7 47,4 1420 440 418 – – 44,5 72,8 58,8 82,8 63,5 48,4 1455 450 428 – – 45,3 73,5 59,4 83,2 64,3 49,4 1485 460 437 – – 46,1 73,6 60,1 83,6 64,9 50,4 1520 470 447 – – 46,9 74,1 60,7 83,9 65,7 51,3 1555 480 456 – – 47,7 74,5 61,3 84,3 66,4 52,2 1595 490 466 – – 48,4 74,9 61,6 84,7 67,1 53,1 1630 500 475 – – 49,1 75,3 62,2 85,0 67,7 53,9 1665 510 485 – – 49,8 75,7 62,9 85,4 68,3 54,7 1700 520 494 – – 50,5 76,1 63,5 85,7 69,0 55,6 1740 530 504 – – 51,1 76,4 63,9 86,0 69,5 56,2 1775 540 513 – – 51,7 76,7 64,4 86,3 70,0 57,0 1810 550 523 – – 52,3 77,0 64,8 86,6 70,5 57,8 1845 560 532 – – 53,0 77,4 65,4 86,9 71,2 58,6 1880 570 542 – – 53,6 77,8 65,8 87,2 71,7 59,3 1920 580 551 – – 54,1 78,0 66,2 87,5 72,1 59,9 1955 590 561 – – 54,7 78,4 66,7 87,8 72,7 60,5 1995 600 570 – – 55,2 78,6 67,0 88,0 73,2 61,2 2030 610 580 – – 55,7 78,9 67,5 88,2 73,7 61,7 2070 620 589 – – 56,3 79,2 67,9 88,5 74,2 62,4 2105 630 599 – – 56,8 79,5 68,3 88,8 74,6 63,0 2145 640 608 – – 57,3 79,8 68,7 89,0 75,1 63,5 2180 650 618 – – 57,8 80,0 69,0 89,2 75,5 64,1 – 660 – – – 58,3 80,3 69,4 89,5 75,9 64,7 – 670 – – – 58,8 80,6 69,8 89,7 76,4 65,3 – 680 – – – 59,2 80,8 70,1 89,8 76,8 65,7 – 690 – – – 59,7 81,1 70,5 90,1 77,2 66,2 – 700 – – – 60,1 81,3 70,8 90,3 77,6 66,7 – 720 – – – 61,0 81,8 71,5 90,7 78,4 67,7 – 740 – – – 61,8 82,2 72,1 91,0 79,1 68,6 – 760 – – – 62,5 82,6 72,6 91,2 79,7 69,4 – 780 – – – 63,3 83,0 73,3 91,5 80,4 70,2 – 800 – – – 64,0 83,4 73,8 91,8 81,1 71,0 – 820 – – – 64,7 83,8 74,3 92,1 81,7 71,8 – 840 – – – 65,3 84,1 74,8 92,3 82,2 72,2 – 860 – – – 65,9 84,4 75,3 92,5 82,7 73,1 – 880 – – – 66,4 84,7 75,7 92,7 83,1 73,6 – 900 – – – 67,0 85,0 76,1 92,9 83,6 74,2 – 920 – – – 67,5 85,3 76,5 93,0 84,0 74,8 – 940 – – – 68,0 85,6 76,9 93,2 84,4 75,4 *Значения твердости по Бринеллю до 450 НВ были получены с использованием индентора со стальным шариком, а значения выше указанного – с использованием индентора с шариком из карбида вольфрама. ПРИМЕЧАНИЕ: цифры в скобках – это значения твердости, которые находятся вне области определения стандартного метода измерения твердости, но на практике нередко используются в качестве приближенных значений.

Лидеры продаж Шаблон Красовского УШК-1 Эталоны чувствительности канавочные Услуги лаборатории неразрушающего контроля Комплект ВИК “Сварщик” Комплект ВИК “Энергетик” Учебные плакаты по неразрушающему контролю Фотоальбом дефектов основного металла Комплект ВИК “Поверенный” Гель для УЗК «Сигнал-1» Универсальный шаблон сварщика УШС-3 Альбом радиографических снимков Магнитный прижим П-образный ОПРОС: Какое оборудование кроме НК вас интересует:

Таблица соответствия шкал твердости / Hardness equivalent table

 

					Подборка ссылок иллюстрированных из промышленных каталогов
Это устаревшая версия страницы сайта Lab2u.ru См.также / This page is old and not support See also :
Соответствие твердости и прочности Таблица / Hardness equivalent table
398 Карта перевода величин твердости различных систем и шкал Бринелль Роквелл Виккерс Перевод величины предела прочности на растяжение Перекрестная таблица	1641 Справочная таблица перевода твердости Предел прочности Rm (Н/мм2) По Роквеллу HRC По Бринеллю НВЗ0 По Виккерсу HV10	1636 Справочная сравнительная таблица твердости по Виккерсу HV10 Бринелю НВ30 Роквеллу HRB HRC и предел прочности при растяжении N/mm2	920 Сравнительные таблица перевода соответствия различных систем и шкал твёрдости Виккерс Роквелл Бринелль Шор HRC HRA HB HV Предела прочности	8 Справочная таблица соответствия твердости измеренной тремя наиболее часто применяемыми в машиностроении методами Виккерс HV Бринелль HB Роквелл HRC HRB	1315 Справочная таблица соответствия различных стандартов твердости по Бринелю НВ Шарик 10 мм по Викерсу HV по Роквеллу Предел прочности Порог твёрдости (H
303 Сравнительная таблица твердости Hardness conversion table Данные из немецкого национального стандарта DIN 50150 Tensile srtength Предел прочности N/mm2	799 Сравнительная справочная таблица соответствия различных величин твердости материала по Бринелю Виккерсу и Роквеллу (выдержка из DIN 50150) Предел проч	938 Таблица соответствия твердостей обрабатываемых материалов Виккерс 50kgf Hv Бринелль 3000kgf HB Роквелл Шор hs Предел прочности на разрыв MDa(1) HrA HrB HrC HrD	952 Справочная таблица перевода и сравнения единиц твердости Шкалы BRINELL HB VICKERS HV ROCKWELL HRB HRC Предел прочности R m Hardness conversion table Streng
1084 Сравнительная справочная таблица величин твердости материалов Твёрдость по Викерсу HV10 Твёрдость по Бринеллю HB30 HRB Твёрдость по Роквел	978 Справочная таблица соответствия шкал твердости Виккерс Hv Бринелль HB Роквелл HRA HRB HRC HRD Шор HS Предел прочности на разрыв МПа Общая техническая информация	1647 Hardness comparison table Conversion numbers of steel Brinell Hardness (HB) 10mm Ball Load 3000 kgf i Vickers & Hardness Rockwell Hardness Shore Ha	490 Таблица соотношения твердости обрабатываемых материалов по различным шкалам Виккерс Бринелль НВ Роквелл Шор HS S МРа(1) Стандартный шарик D10(mm) Твердоспл
См.также / See also :
Классификация материалов по обрабатываемости
					Примеры полноразмерных страниц из промышленных каталогов
Справочная сравнительная таблица твердости по Виккерсу HV10 Бринелю НВ30 Роквеллу HRB HRC и предел прочности при растяжении N/mm2 85 81 410 270 91 87 Справочная сравнительная таблица твердости по Виккерсу HV10 Бринелю НВ30 Роквеллу HRB HRC и предел прочности при растяжении N/mm2 85 81 410 270 91 87 490 290 97 92 534 310 100 95 562 320 107 101 602 340 113 107 634 360 118 112 660 380 121 116 674 390 128 122 704 410 132 125 718 420 138 131 741 440 143 136 762 460 147 140 775 470 153 146 797 490 157 149 807 500 163 154 825 520 168 160 845 540 172 163 854 550 178 169 868 570 184 175 880 590 187 178 887 600 193 184 902 620 200 190 915 640 205 195 925 660 208 198 932 670 212 201 937 680 222 211 954 710 225 214 960 720 228 217 964 730 233 222 972 750 236 225 192 760 243 231 210 780 250 238 222 800 255 242 231 820 258 245 237 830 265 252 248 850 272 258 258 870 275 261 264 880 280 266 271 900 287 273 280 920 293 278 288 940 295 280 297 950 302 287 300 970 308 293 308 990 314 299 315 1010 323 307 325 1040 336 319 339 1080 345 328 349 1110 355 338 360 1140 Тверд по Виккерсу HV30 Тверд по Бринелю2 НВ 30 Тверд по HRB Роквеллу31 HRC Предел прочн. при растяж. оВ N mm2 364 346 371 1170 373 355 381 1200 383 364 391 1230 391 372 399 1260 400 380 408 1290 410 390 418 1320 420 399 427 1350 429 408 434 1380 437 415 442 1410 443 421 447 1430 452 430 454 1460 455 457 1470 464 464 1500 473 471 1530 481 478 1560 489 483 1590 500 491 1630 509 497 1660 520 505 1700 528 510 1730 536 514 1760 547 521 1800 556 527 1830 567 534 1870 575 539 1900 586 544 1940 596 550 1980 607 556 2020 615 560 2050 629 567 2100 639 572 2140 650 578 2180 670 580 680 585 690 590 700 595 720 604 740 612 760 620 780 628 800 636 820 643 840 650 860 657 880 663 900 669 920 675 940 680 1) Все значения твердости установленные различными способами на различных материалах можно сравнивать лишь приблизительно; по DIN 50150. 2) Рассчитано исходя из HD 095 xHV. 3) Приводимые до одного знака после запятой значения по Роквеллу служат только для интерполяции и в результате должны округляться до целых чисел. 1658 Основной каталог 46
Таблица соотношения твердости обрабатываемых материалов по различным шкалам Виккерс Бринелль НВ Роквелл Шор HS S МРа(1) Стандартный шарик D10(mm) Твер Таблица соотношения твердости обрабатываемых материалов по различным шкалам Виккерс Бринелль НВ Роквелл Шор HS S МРа(1) Стандартный шарик D10(mm) Твердосплавный шарик D10 (мм) HRA HRB HRC HRD 940 85.6 – 68.0 76.9 97 920 85.3 – 67.5 76.5 96 900 85.0 – 67.0 76.1 95 880 – (767) 84.7 – 66.4 75.7 93 860 – (757) 84.4 – 65.9 75.3 92 840 – (745) 84.1 – 65.3 74.8 91 820 – (733) 83.8 – 64.7 74.3 90 800 – (722) 83.4 – 64.0 74.8 88 780 – (710) 83.0 – 63.3 73.3 87 760 – (698) 82.6 – 62.5 72.6 86 740 – (684) 82.2 – 61.8 72.1 84 720 – (670) 81.8 – 61.0 71.5 83 700 – (656) 81.3 – 60.1 70.8 81 690 – (647) 81.1 – 59.7 70.5 – 680 – (638) 80.8 – 59.2 70.1 80 670 – 630 80.6 – 58.8 69.8 – 660 – 620 80.3 – 58.3 69.4 79 650 – 611 80.0 – 57.8 69.0 – 640 – 601 79.8 – 57.3 68.7 77 630 – 591 79.5 – 56.8 68.3 – 620 – 582 79.2 – 56.3 67.9 75 610 – 573 78.9 – 55.7 67.5 – 600 – 564 78.6 – 55.2 67.0 74 590 – 554 78.4 – 54.7 66.7 – 2055 580 – 545 78.0 – 54.1 66.2 72 2020 570 – 535 77.8 – 53.6 65.8 – 1985 560 – 525 77.4 – 53.0 65.4 71 1950 550 (505) 517 77.0 – 52.3 64.8 – 1905 540 (496) 507 76.7 – 51.7 64.4 69 1860 530 (488) 497 76.4 – 51.1 63.9 – 1825 520 (480) 488 76.1 – 50.5 63.5 67 1795 510 (473) 479 75.7 – 49.8 62.9 – 1750 500 (465) 471 75.3 – 49.1 62.2 66 1705 490 (456) 460 74.9 – 48.4 61.6 – 1660 480 488 452 74.5 – 47.7 61.3 64 1620 470 441 442 74.1 – 46.9 60.7 – 1570 460 433 433 73.6 – 46.1 60.1 62 1530 450 425 425 73.3 – 45.3 59.4 – 1495 440 415 415 72.8 – 44.5 58.8 59 1460 430 405 405 72.3 – 43.6 58.2 – 1410 420 397 397 71.8 – 42.7 57.5 57 1370 410 388 388 71.4 – 41.8 56.8 – 1330 100 379 379 70.8 – 40.8 56.0 55 1290 390 369 369 70.3 – 39.8 55.2 – 1240 380 360 360 69.8 (100.0) 38.8 54.4 52 1205 370 350 350 69.2 – 39.9 53.6 – 1170 360 341 341 68.7 (109.0) 36.6 52.8 50 1130 350 331 331 68.1 – 35.5 51.9 – 1095 340 322 322 67.6 (108.0) 34.4 51.1 47 1070 330 313 313 67.0 – 33.3 50.2 – 1035 Виккерс Бринелль НВ Роквелл Шор HS S 5 Э МРа(1) iff га О 5 Твердосплавный шарик D10(mm) HRA HRB HRC HRD 320 303 303 66.4 (107.0) 32.2 49.4 45 1005 310 294 294 65.8 – 31.0 48.4 – 980 300 284 284 65.2 (105.5) 29.8 47.5 42 950 295 280 280 64.8 – 29.2 47.1 – 935 290 275 275 64.5 (104.5) 28.5 46.5 41 915 285 270 270 64.2 – 27.8 46.0 – 905 280 265 265 63.8 (103.5) 27.1 45.3 40 890 275 261 261 63.5 – 26.4 44.9 – 875 270 256 256 63.1 (102.0) 25.6 44.3 38 855 265 252 252 62.7 – 24.8 43.7 – 840 260 247 247 62.4 (101.0) 24.0 43.1 37 825 255 243 243 62.0 – 23.1 42.2 – 805 250 238 238 61.6 99.5 22.2 41.7 36 795 245 233 233 61.2 – 21.3 41.1 – 780 240 228 228 60.7 98.1 20.3 40.3 34 765 230 219 219 – 96.7 (18.0) – 33 730 220 209 209 – 95.0 (15.7) – 32 695 210 200 200 – 93.4 (13.4) – 30 670 200 190 190 – 91.5 (11.0) – 29 635 190 181 181 – 89.5 (8.5) – 28 605 180 171 171 – 87.1 (6.0) – 26 580 170 162 162 – 85.0 (3.0) – 25 545 160 152 152 – 81.7 (0.0) – 24 515 150 143 143 – 78.7 22 490 140 133 133 – 75.0 21 455 130 124 124 – 71.2 20 425 120 114 114 – 66.7 – 390 110 105 105 – 62.3 100 95 95 – 56.2 95 90 90 – 52.0 90 86 86 – 48.0 85 81 81 – 41.0 Примечание параметры указанные в скобках применять только для сравнения. Index Таблица соответствия твердости Таблица соответствия твердости обрабатываемых материалов

Таблица твердости металлов по моосу

Машиностроительные детали и механизмы, а также инструменты, предназначенные для их обработки, обладают набором механических характеристик. Немалую роль среди характеристик играет твердость. Твердость металлов наглядно показывает:

• износостойкость металла;
• возможность обработки резанием, шлифованием;
• сопротивляемость местному давлению;
• способность резать другой материал и прочие.

На практике доказано, что большинство механических свойств металлов напрямую зависят от их твердости.

Понятие твердости

Твердость материала – это стойкость к разрушению при внедрении во внешний слой более твердого материала. Другими словами, способность к сопротивлению деформирующим усилиям (упругой или пластической деформации).

Определение твердости металлов производится посредством внедрения в образец твердого тела, именуемого индентором. Роль индентора выполняет: металлически шарик высокой твердости; алмазный конус или пирамида.

После воздействия индентора на поверхности испытуемого образца или детали остается отпечаток, по размеру которого определяется твердость. На практике используются кинематические, динамические, статические способы измерения твердости.

В основе кинематического метода лежит составление диаграммы на основе постоянно регистрирующихся показаний, которые изменяются по мере вдавливания инструмента в образец. Здесь прослеживается кинематика всего процесса, а не только конечного результата.

Динамический метод заключается в следующем. Измерительный инструмент воздействует на деталь. Обратная реакция позволяет рассчитать затраченную кинетическую энергию. Данный метод позволяет проводить испытание на твердость не только поверхности, но и некоторого объема металла.

Статические методы – это неразрушающие способы, позволяющие определить свойства металлов. Методы основаны на плавном вдавливании и последующей выдержке в течение некоторого времени. Параметры регламентируются методиками и стандартами.

Прилагаемая нагрузка может прилагаться:

• вдавливанием;
• царапанием;
• резанием;
• отскоком.

Машиностроительные предприятия на данный момент для определения твердости материалов используют методы Бринелля, Роквелла, Виккерса, а также метод микротвердости.

На основе проводимых испытаний составляется таблица, в которой указываются материалы, прилагаемые нагрузки и полученные результаты.

Единицы измерения твердости

Каждый способов измерения сопротивления металла к пластической деформации имеет свою методику его проведения, а также единицы измерения.

Измерение твердости мягких металлов производится методом Бринелля. Данному способу подвергаются цветные металлы (медь, алюминий, магний, свинец, олово) и сплавы на их основе, чугуны (за исключением белого) и отожженные стали.

Твердость по Бринеллю определяется вдавливанием закаленного, отполированного шарика из шарикоподшипниковой стали ШХ15. Окружность шарика зависит от испытуемого материала. Для твердых материалов – все виды сталей и чугунов – 10 мм, для более мягких – 1 – 2 — 2,5 — 5 мм. Необходимая нагрузка, прилагаемая к шарику:

• сплавы железа – 30 кгс/мм2;
• медь и никель – 10 кгс/мм2;
• алюминий и магний – 5 кгс/мм2.

Единица измерения твердости – это числовое значение и следующий за ними числовой индекс HB. Например, 200 НВ.

Твердость по Роквеллу определяется посредством разницы приложенных нагрузок к детали. Вначале прикладывается предварительная нагрузка, а затем общая, при которой происходит внедрение индентора в образец и выдержка.

В испытуемый образец внедряется пирамида (конус) из алмаза или шарик из карбида вольфрама (каленой стали). После снятия нагрузки производится замер глубины отпечатка.

Единица измерения твердости – это условные единицы. Принято считать, что единица — это величина осевого перемещения конуса, равная 2 мкм. Обозначение твердости маркируется тремя буквами HR (А, В, С) и числовым значением. Третья буква в маркировке обозначает шкалу.

Методика отображает тип индентора и прилагаемую к нему нагрузку.

Тип шкалы	Инструмент	Прилагаемая нагрузка, кгс
А	Конус из алмаза, угол вершины которого 120°	50-60
В	Шарик 1/16 дюйма	90-100
С	Конус из алмаза, угол вершины которого 120°	140-150

В основном, используются шкалы измерения А и С. Например, твердость стали HRC 26…32, HRB 25…29, HRA 70…75.

Измерению твердости по Виккерсу подвергаются изделия небольшой толщины или детали, имеющие тонкий, твердый поверхностный слой. В качестве клинка используется правильная четырехгранная пирамида угол при вершине, которой составляет 136°. Отображение значений твердости выглядит следующим образом: 220 HV.

Измерение твердости по методу Шора производится путем замера высоты отскока упавшего бойка. Обозначается цифрами и буквами, например, 90 HSD.

К определению микротвердости прибегают, когда необходимо получить значения мелких деталей, тонкого покрытия или отдельной структуры сплава. Измерение производят путем измерения отпечатка наконечника определенной формы. Обозначение значения выглядит следующим образом:

_0,196 — нагрузка на наконечник, Н;

2800 – численное значение твердости, Н/мм 2 .

Твердость основных металлов и сплавов

Измерение значения твердости проводится на готовых деталях, отправляющихся на сборку. Контроль производится на соответствие чертежу и технологическому процессу. На все основные материалы уже составлены таблицы значений твердости как в исходном состоянии, так и после термической обработки.

Цветные металлы

Твердость меди по Бринеллю составляет 35 НВ, значения латуни равны 42-60 НВ единиц в зависимости от ее марки. У алюминия твердость находится в диапазоне 15-20 НВ, а у дюралюминия уже 70НВ.

Черные металлы

Твердость по Роквеллу чугуна СЧ20 HRC 22, что соответствует 220 НВ. Сталь: инструментальная – 640-700 НВ, нержавеющая – 250НВ.

Для перевода из одной системы измерения в другую пользуются таблицами. Значения в них не являются истинными, потому что выведены империческим путем. Не полный объем представлен в таблице.

HB	HV	HRC	HRA	HSD
228	240	20	60.7	36
260	275	24	62.5	40
280	295	29	65	44
320	340	34.5	67.5	49
360	380	39	70	54
415	440	44.5	73	61
450	480	47	74.5	64
480	520	50	76	68
500	540	52	77	73
535	580	54	78	78

Значения твердости, даже если они производятся одним и тем же методом, зависят от прилагаемой нагрузки. Чем меньше нагрузка, тем выше показания.

Методы измерения твердости

Все методы определения твердости металлов используют механическое воздействие на испытуемый образец – вдавливание индентора. Но при этом не происходит разрушение образца.

Метод определения твердости по Бринеллю был первым, стандартизованным в материаловедении. Принцип испытания образцов описан выше. На него действует ГОСТ 9012. Но можно вычислить значение по формуле, если точно измерить отпечаток на образце:

HB=2P/(πD*√(D 2 -d 2 ),

• где
  Р – прикладываемая нагрузка, кгс;
• D – окружность шарика, мм;
• d – окружность отпечатка, мм.
  Шарик подбирается относительно толщины образца. Нагрузку высчитывают предварительно из принятых норм для соответствующих материалов:
  сплавы из железа — 30D 2 ;
  медь и ее сплавы — 10D 2 ;
  баббиты, свинцовые бронзы — 2,5D 2 .

Условное изображение принципа испытания

Схематически метод исследования по Роквеллу изображается следующим образом согласно ГОСТ 9013.

Метод измерения твердости по Роквеллу

Итоговая приложенная нагрузка равна сумме первоначальной и необходимой для испытания. Индикатор прибора показывает разницу глубины проникновения между первоначальной нагрузкой и испытуемой h –h_0.

Метод Виккерса регламентирован ГОСТом 2999. Схематически он изображается следующим образом.

Математическая формула для расчета:
HV=0.189*P/d 2 МПа
HV=1,854*P/d 2 кгс/мм 2
Прикладываемая нагрузка варьируется от 9,8 Н (1 кгс) до 980 Н (100 кгс). Значения определяются по таблицам относительно измеренного отпечатка d.

Метод считается эмпирическим и имеет большой разброс показаний. Но прибор имеет простую конструкцию и его можно использовать при измерении крупногабаритных и криволинейных деталей.

Измерить твердость по Моосу металлов и сплавов можно царапанием. Моос в свое время предложил делать царапины более твердым минералом по поверхности предмета. Он разложил известные минералы по твердости на 10 позиций. Первую занимает тальк, а последнюю алмаз.

После измерения по одной методике перевод в другую систему весьма условен. Четкие значения существуют только в соотношении твердости по Бринеллю и Роквеллу, так как машиностроительные предприятия их широко применяют. Зависимость можно проследить при изменении диаметра шарика.

d, мм	HB	HRA	HRC	HRB
2,3	712	85,1	66,4	—
2,5	601	81,1	59,3	—
3,0	415	72,6	43,8	—
3,5	302	66,7	32,5	—
4,0	229	61,8	22	98,2
5,0	143	—	—	77,4
5,2	131	—	—	72,4

Как видно из таблицы, увеличение диаметра шарика значительно снижает показания прибора. Поэтому на машиностроительных предприятиях предпочитают пользоваться измерительными приборами с однотипным размером индентора.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Твердостью металла называют его свойство оказывать сопротивление пластической деформации при контактном воздействии стандартного тела-наконечника на поверхностные слои материала.

Испытание на твердость – основной метод оценки качества термообработки изделия.

Определение твердости по методу Бринелля. Метод основан на том, что в плоскую поверхность под нагрузкой внедряют стальной шарик. Число твердости НВ определяется отношением нагрузки к сферической поверхности отпечатка.

Метод Роквелла (HR) основан на статическом вдавливании в испытываемую поверхность наконечника под определенной нагрузкой. В качестве наконечников для материалов с твердостью до 450 HR используют стальной шарик. В этом случае твердость обозначают как HRB. При использовании алмазного конуса твердость обозначают как HRA или HRC (в зависимости от нагрузки).

Твердость по методу Виккерса (HV) определяют путем статического вдавливания в испытуемую поверхность алмазной четырехгранной пирамиды. При испытании измеряют отпечаток с точностью до 0,001 мм при помощи микроскопа, который является составной частью прибора Виккерса.

Метод Шора. Сущность данного метода состоит в определении твердости материала образца по высоте отскакивания бойка, падающего на поверхность испытуемого тела с определенной высоты. Твердость оценивается в условных единицах, пропорциональных высоте отскакивания бойка.

Числа твердости HRC для некоторых деталей и инструментов

Детали и инструменты	Число твердости HRC
Головки откидных болтов, гайки шестигранные, рукоятки зажимные	33. 38
Головки шарнирных винтов, концы и головки установочных винтов, оси шарниров, планки прижимные и съемные, головки винтов с внутренними шестигранными отверстиями, палец поводкового патрона	35. 40
Шлицы круглых гаек	36. 42
Зубчатые колеса, шпонки, прихваты, сухари к станочным пазам	40. 45
Пружинные и стопорные кольца, клинья натяжные	45. 50
Винты самонарезающие, центры токарные, эксцентрики, опоры грибковые и опорные платики, пальцы установочные, цанги	50. 60
Гайки установочные, контргайки, сухари к станочным пазам, эксцентрики круговые, кулачки эксцентриковые, фиксаторы делительных устройств, губки сменные к тискам и патронам, зубчатые колеса	56. 60
Рабочие поверхности калибров – пробок и скоб	56. 64
Копиры, ролики копирные	58. 63
Втулки кондукторные, втулки вращающиеся для расточных борштанг	60. 64

Таблица соотношений между числами твердости по Бринеллю, Роквеллу, Виккерсу, Шору

Указанные значения твердости по Роквеллу, Виккерсу и Шору соответствуют значениям твердости по Бринеллю, определенным с помощью шарика диаметром 10 мм.

По Роквеллу			По Бринеллю		По Виккерсу (HV)	По Шору
HRC	HRA	HRB	Диаметр отпечатка	HB
65	84,5	–	2,34	688	940	96
64	83,5	–	2,37	670	912	94
63	83	–	2,39	659	867	93
62	82,5	–	2,42	643	846	92
61	82	–	2,45	627	818	91
60	81,5	–	2,47	616	–	–
59	81	–	2,5	601	756	86
58	80,5	–	2,54	582	704	83
57	80	–	2,56	573	693	–
56	79	–	2,6	555	653	79,5
55	79	–	2,61	551	644	–
54	78,5	–	2,65	534	618	76,5
53	78	–	2,68	522	594	–
52	77,5	–	2,71	510	578	–
51	76	–	2,75	495	56	71
50	76	–	2,76	492	549	–
49	76	–	2,81	474	528	–
48	75	–	2,85	461	509	65,5
47	74	–	2,9	444	484	63,5
46	73,5	–	2,93	435	469	–
45	73	–	2,95	429	461	61,5
44	73	–	3	415	442	59,5
42	72	–	3,06	398	419	–
40	71	–	3,14	378	395	54
38	69	–	3,24	354	366	50
36	68	–	3,34	333	342	–
34	67	–	3,44	313	319	44
32	67	–	3,52	298	302	–
30	66	–	3,6	285	288	40,5
28	65	–	3,7	269	271	38,5
26	64	–	3,8	255	256	36,5
24	63	100	3,9	241	242	34,5
22	62	98	4	229	229	32,5
20	61	97	4,1	217	217	31
18	60	95	4,2	207	206	29,5
–	59	93	4,26	200	199	–
–	58	–	4,34	193	192	27,5
–	57	91	4,4	187	186	27
–	56	89	4,48	180	179	25

Отверстия под резьбу

Таблица сверл для отверстий под нарезание трубной цилиндрической резьбы.

Размеры гаек под ключ

Основные размеры под ключ для шестигранных головок болтов и шестигранных гаек.

G и M коды

Примеры, описание и расшифровка Ж и М кодов для создания управляющих программ на фрезерных и токарных станках с ЧПУ.

Типы резьб

Типы и характеристики метрической, трубной, упорной, трапецеидальной и круглой резьбы.

Масштабы чертежей

Стандартные масштабы изображений деталей на машиностроительных и строительных чертежах.

Режимы резания

Онлайн калькулятор для расчета режимов резания при точении.

Отверстия под резьбу

Таблица сверл и отверстий для нарезания метрической резьбы c крупным (основным) шагом.

Станки с ЧПУ

Классификация станков с ЧПУ, станки с ЧПУ по металлу для точения, фрезерования, сверления, расточки, нарезания резьбы, развёртывания, зенкерования.

Режимы резания

Онлайн калькулятор для расчета режимов резания при фрезеровании.

Форматы чертежей

Таблица размеров сторон основных и дополнительных форматов листов чертежей.

CAD/CAM/CAE системы

Системы автоматизированного проектирования САПР, 3D программы для проектирования, моделирования и создания 3d моделей.

Чтение чертежей

Техническое черчение, правила выполнения чертежей деталей и сборочных чертежей.

Минералогической шкалой твёрдости, шкалой твёрдости Мооса называют как набор стандартных минералов для определения относительной твёрдости методом царапания эталоном испытываемого объекта, так и собственно десятибалльную шкалу относительной твёрдости минералов. За эталоны минералогической шкалы твёрдости Мооса приняты следующие 10 минералов, которые располагаются в шкале в порядке возрастающей твёрдости: тальк, гипс, кальцит, флюорит, апатит, ортоклаз (полевой шпат), кварц, топаз, корунд, алмаз.

Шкала твёрдости Мооса предложена в качестве относительной шкалы твёрдости в 1811 года немецким учёным Фридрихом Моосом (Ф. Моос, F. Mohs). Несмотря на то, что разработка принадлежит началу XIX века, эта условная шкала твёрдости широко применяется и по сей день. Сегодня имеется возможность приобрести набор стандартных минералов как для учебного процесса, так и для ювелирной промышленности.

Шкала твёрдости Мооса используется для быстрой сравнительной диагностики минералов. При этом, если эталон шкалы твёрдости, имеющий твёрдость 5, царапает исследуемый образец, а последний оставляет след на поверхности эталона с твёрдостью 4, то промежуточная твёрдость минерала равна 4,5 (4½) шкалы Мооса. В то же время надо иметь в виду, что шкала твёрдости Мооса не является линейной шкалой. Номер по шкале твердости указывает только на порядок в распределении по твердости, но не имеет какого-либо количественного значения. Из шкалы твёрдости ни в коем случае не следует вывод, что, к примеру, алмаз (10) вдвое тверже апатита (5). Абсолютные значения твёрдости (называемые иногда истинно относительными) представляют собой совершенно другую картину. Помимо этого, необходимо учитывать, что твёрдость некоторых минералов в различных направлениях может очень сильно отличаться благодаря кристаллической структуре. Твёрдость металла имеет более устойчивые абсолютные значения, но на практике мы редко имеет дело с чистым металлом, а твёрдость сплава вообще зависит от всех его составляющих.

Шкалу твёрдости Мооса в технической литературе изображают, как правило, в виде сравнительной таблицы. Для наглядности иногда её сопровождают фотографиями минералов – эталонов шкалы твёрдости.

Шкала твёрдости Мооса удобна ещё и тем [3], что практически можно примененять такие “подручные средства”, как ноготь (твёрдость по Моосу 2½), цент или любая другая монета США (твёрдость чуть меньше 3), нож (твёрдость по Моосу 5½), стекло (5½), высококачественный стальной напильник (твёрдость 6½), наждачная бумага, в которой применяется синтетический корунд (имеет твёрдость по Моосу 9), тонкая наждачная бумага для дерева “garnet paper” (твёрдость 7½).

Автор обзора: Корниенко А.Э. (ИЦМ)

Лит.:

1. Иванов В.Н. Словарь-справочник по литейному производству. – М.: Машиностроение, 1990. – 384 с.: ил. ISBN 5-217-00241-1
2. Большая Советская Энциклопедия – М., 1969-1978.
3. The Mohs Mineral Hardness Scale. By Andrew Alden // About.com: Geology. [Электронный ресурс], 2010 – Режим доступа: http://geology.about.com/od/scales/a/mohsscale.htm , свободный. – Загл. с экрана.
4. Mohs Hardness Scale // ScienceViews.com – an image filled educational website featuring animals, herbs, petroglyphs, pictographs, rock art, reptiles, bugs, birds, mammals, nature, parks, and outdoor online science for your enjoyment, research and learning. [Электронный ресурс], 2003-2008 – Режим доступа: http://scienceviews.com/ , свободный. – Загл. с экрана.

Конкурс “Я и моя профессия: металловед, технолог литейного производства”. Узнать, участвовать >>>

Перевод единиц твердости по Роквеллу, Бринеллю и Виккерсу (таблица)

Горизонтальное прокручивание таблицы на смартфонах

Роквелл		Бринелль		Виккерс	Шор	На разрыв
HRA	HRC	HB (3000H)	Диаметр отпечатка, мм	HV	HSD	Н/мм²
89	72	782	2.20	1220
86.5	70			1076	101
86	69	744	2.25	1004	99
85.5	68			942	97
85	67	713	2.30	894	95
84.5	66			854	92
84	65	683	2.35	820	91
83.5	64			789	88
83	63	652	2.40	763	87
82.5	62			739	85
81.5	61	627	2.45	715	83
81	60			695	81	2206
80.5	59	600	2.50	675	80	2137
80	58		2.55	655	78	2069
79.5	57	578		636	76	2000
79	56		2.60	617	75	1944
78.5	55	555		598	74	1889
78	54		2.65	580	72	1834
77.5	53	532		562	71	1772
77	52	512	2.70	545	69	1689
76.5	51	495	2.75	528	68	1648
76	50			513	67	1607
75.5	49	477	2.80	498	66	1565
74.5	48	460	2.85	485	64	1524
74	47	448	2.89	471	63	1496
73.5	46	437	2.92	458	62	1462
73	45	426	2.96	446	60	1420
72.5	44	415	3.00	435	58	1379
71.5	42	393	3.08	413	56	1317
70.5	40	372	3.16	393	54	1255
	38	352	3.25	373	51	1193
	36	332	3.34	353	49	1138
	34	313	3.44	334	47	1076
	32	297	3.53	317	44	1014
	30	283	3.61	301	42	965
	28	270	3.69	285	41	917
	26	260	3.76	271	39	869
	24	250	3.83	257	37	834
	22	240	3.91	246	35	793
	20	230	3.99	236	34	752

Твердость по Роквеллу

Вдавливание алмазного конуса с углом 120° при вершине и замер относительной глубины погружения в исследуемый материал. 

Шкала А – нагрузка 60 кгс,  для карбида вольфрама (ВК)

Шкала С – нагрузка 150 кгс, для твердых сталей HRB>100

Преимущество – простота. Недостаток – низкая точность.

Твердость по Бринеллю

Диаметр отпечатка  металлического шарика в материале.

Недостаток – твердость до 450HB.

Твердость по Виккерсу

Площадь отпечатка от алмазной пирамидки.

Твердость по Шору

Отскок шарика от поверхности в склероскопе (метод отскока). Очень простой и удобный метод.

 

Определение твердости материала является важной частью технологического процесса изготовления деталей любой сложности.

Различные методы поиска твердости металла связанны в первую очередь с отличием их структуры и формы. Поработать с обычной заготовкой в форме болванки не составит труда, вот для листового материала нужен особый подход, учитывая его небольшую толщину.

Лишь с помощью метода Виккерса удобнее всего искать твёрдость азотированных и цементированных поверхностей.

Расчет ресурса работы металлорежущего инструмента, его долговечность, всегда производится в первую очередь с учетом табличных показателей.

Именно благодаря повышенной твердости (около 71 HRC) твердосплавные сверла и фрезы из сплава ВК8 позволяют обрабатывать сверхтвердые материалы.

Источник: https://www.dapprich.com/

Таблица соответствия HB-HRC

Твёрдость – это сопротивление тела внедрению индентора – другого твёрдого тела. Способы испытания твёрдости подразделяются на статические и динамические. 

К статическим относятся способы измерения твёрдости по Бринеллю, Викерсу, Роквеллу, Кнупу; к динамическим – способы измерения твёрдости по Шору, Шварцу, Бауману, Польди, Морину, Граве. 

Измерения твёрдости осуществляют при 20±10°С. 

Измерение твёрдости по Бринеллю

Бринелля метод [по имени шведского инженера Ю.А.Бринелля (J.A.Brinell)] – способ определения твёрдости материалов вдавливанием в испытываемую поверхность стального закалённого шарика диаметром 2,5; 5 и 10 мм пр нагрузке P от 625 H до 30 кН. Число твёрдости по Бринеллю HB – отношение нагрузки (кгс) к площади (мм2) поверхности отпечатка. Для получения сопоставимых результатов относительной твёрдости материалы (HB свыше 130) испытывают при отношении P:D2=30, материалы средней твёрдости (HB 30-130) – при P:D2=10, мягкие (HB<30) – при P:D2=2,5. Испытания по методу Бринелля проводят на стационарных твердомерах – прессах Бринелля, обеспечивающих плавное приложение заданной нагрузки к шарику и постоянство её при выдержке в течение установленного времени (обычно 30 секунд). 

Метод измерения твердости металлов по Бринеллю регламентирует ГОСТ 9012-59 “Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю”: Стандарт устанавливает метод измерения твердости по Бринеллю металлов с твердостью не более 650 единиц. Сущность метода заключается во вдавливании шарика (стального или из твердого сплава) в образец (изделие) под действием усилия, приложенного перпендикулярно к поверхности образца, в течение определенного времени, и измерении диаметра отпечатка после снятия усилия. ГОСТ 9012-59, в частности, определяет требования, предъявляемые к отбору образцов металла для измерения твёрдости по Бринеллю – размер образцов, шероховатость поверхности и др. 

Измерение твёрдости по Роквеллу

Роквелла метод [по имени американского металлурга С.Роквелла (S.Rockwell), разработавшего этод метод] – способ определения (измерения) твёрдости материалов (главным образом металлов) вдавливанием в испытываемую поверхность алмазного индентора с углом при вершине 120° (шкалы А и С) или стального закалённого шарика диаметром 1/16 дюйма или 1,588 мм (шкала B. Твёрдость по Роквеллу выражается в условных единицах. За единицу твёрдости принята величина, соответствующая перемещению индентора на 0,002 мм. Испытание методов Роквелла проводят на специальном настольном приборе, снабжённом индикатором, который показывает число твёрдости. ГОСТ 23677-79.

 

Таблица соответствия HB – HRC (Перевод значений твёрдости)

(соотношение твёрдости по Бриннелю твёрдости по Роквеллу,определяемых методами в соответствии с ГОСТ 8.064-79)

Твердость по Роквеллу (эталонная)	Твердость по Роквеллу	Твердость по Бринеллю
HRCэ	HRC	D=10мм HB	Р=3000кг диаметр отпечатка в мм
–	–	HB 95,0	6
–	–	HB 100	5,87-5,89
–	–	HB 111	5,60-5,62
–	–	HB 115	5,51-5,53
–	–	HB 116	5,49-5,50
–	–	HB 120	5,41-5,42
–	–	HB 125	5,31-5,42
–	–	HB 130	5,22
–	–	HB 135	5,13
–	–	HB 137	5,09-5,10
–	–	HB 138	5,07-5,08
–	–	HB 140	5,04-5,05
–	–	HB 141	5,02-5,03
–	–	HB 142	5,01
–	–	HB 143	5
–	–	HB 143	4,99
–	–	HB 144	4,98
–	–	HB 144	4,97
–	–	HB 145	4,96
–	–	HB 146	4,95
–	–	HB 152	4,86
–	–	HB 161	4,72-4,73
–	–	HB 164	4,68-4,69
–	–	HB 167	4,64-4,65
–	–	HB 170	4,60-4,61
–	–	HB 174	4,55-4,56
–	–	HB 179	4,49-4,50
–	–	HB 185	4,42-4,43
–	–	HB 197	4,29-4,30
–	–	HB 198	4,28
–	–	HB 199	4,27
–	–	HB 200	4,26
–	–	HB 201	4,25
–	–	HB 202	4,24
–	–	HB 203	4,23
–	–	HB 204	4,22
–	–	HB 205	4,21
HRCэ 20,0	HRC 17,9	HB 206	4,2
HRCэ 20,5	HRC 18,3	HB 209	4,18
HRCэ 21,0	HRC 19,0	HB 212	4,15
HRCэ 21,5	HRC 19,7	HB 215	4,12
HRCэ 22,0	HRC 20,1	HB 217	4,1
HRCэ 22,5	HRC 20,5	HB 219	4,08
HRCэ 23,0	HRC 20,9	HB 222	4,06
HRCэ 23,5	HRC 21,3	HB 224	4,04
HRCэ 24,0	HRC 22,0	HB 229	4
HRCэ 24,5	HRC 22,4	HB 231	3,98
HRCэ 25,0	HRC 22,8	HB 234	3,96
HRCэ 25,5	HRC 23,6	HB 239	3,92
HRCэ 26,0	HRC 24,0	HB 241	3,9
HRCэ 26,5	HRC 24,4	HB 244	3,88
HRCэ 27,0	HRC 24,8	HB 246	3,86
HRCэ 27,5	HRC 25,6	HB 252	3,82
HRCэ 28,0	HRC 26,0	HB 255	3,8
HRCэ 28,5	HRC 26,4	HB 257	3,78
HRCэ 29,0	HRC 27,3	HB 263	3,74
HRCэ 30,0	HRC 28,1	HB 269	3,7
HRCэ 30,5	HRC 28,6	HB 272	3,68
HRCэ 31,0	HRC 29,0	HB 275	3,66
HRCэ 31,5	HRC 29,4	HB 278	3,64
HRCэ 32,0	HRC 29,9	HB 282	3,62
HRCэ 32,5	HRC 30,3	HB 285	3,6
HRCэ 33,0	HRC 30,8	HB 288	3,58
HRCэ 33,5	HRC 31,6	HB 295	3,54
HRCэ 34,0	HRC 32,1	HB 298	3,52
HRCэ 34,5	HRC 32,5	HB 302	3,5
HRCэ 35,0	HRC 33,0	HB 306	3,48
HRCэ 35,5	HRC 33,8	HB 313	3,44
HRCэ 36,0	HRC 34,3	HB 317	3,42
HRCэ 36,5	HRC 34,7	HB 321	3,4
HRCэ 37,0	HRC 35,2	HB 325	3,38
HRCэ 37,5	HRC 35,6	HB 329	3,36
HRCэ 38,0	HRC 36,0	HB 333	3,34
HRCэ 38,5	HRC 36,5	HB 337	3,32
HRCэ 39,0	HRC 36,9	HB 341	3,3
HRCэ 39,5	HRC 37,8	HB 350	3,26
HRCэ 40,0	HRC 38,2	HB 354	3,24
HRCэ 40,5	HRC 38,7	HB 359	3,22
HRCэ 41,0	HRC 39,1	HB 363	3,2
HRCэ 41,5	HRC 40,0	HB 373	3,16
HRCэ 42,0	HRC 40,5	HB 378	3,14
HRCэ 42,5	HRC 40,9	HB 383	3,12
HRCэ 43,0	HRC 41,4	HB 388	3,1
HRCэ 43,5	HRC 41,9	HB 393	3,08
HRCэ 44,0	HRC 42,4	HB 398	3,06
HRCэ 44,5	HRC 42,9	HB 403	3,04
HRCэ 45,0	HRC 43,3	HB 409	3,02
HRCэ 45,5	HRC 43,8	HB 415	3
HRCэ 46,0	HRC 44,4	HB 420	2,98
HRCэ 46,5	HRC 44,9	HB 426	2,96
HRCэ 47,0	HRC 45,4	HB 432	2,94
HRCэ 47,5	HRC 45,9	HB 438	2,92
HRCэ 48,0	HRC 46,5	HB 444	2,9
HRCэ 48,5	HRC 47,0	HB 451	2,88
HRCэ 49,0	HRC 47,6	HB 457	2,86
HRCэ 49,5	HRC 48,2	HB 464	2,84
HRCэ 50,0	HRC 48,8	HB 470	2,82
HRCэ 50,5	HRC 49,4	HB 477	2,8
HRCэ 51,0	HRC 50,0	HB 484	2,78
HRCэ 51,5	HRC 50,6	HB 492	2,76
HRCэ 52,0	HRC 50,7	HB 502	2,74
HRCэ 52,5	HRC 51,5	HB 503	2,73
HRCэ 52,0	HRC 51,8	HB 506	2,72
HRCэ 53,5	HRC 52,5	HB 514	2,7
HRCэ 54,0	HRC 53,1	HB 522	2,68
HRCэ 54,5	HRC 53,5	HB 526	2,67
HRCэ 55,0	HRC 53,8	HB 530	2,66
HRCэ 55,5	HRC 54,1	HB 534	2,65
HRCэ 56,0	HRC 54,5	HB 538	2,64
HRCэ 56,5	HRC 55,1	HB 547	2,62
HRCэ 57,0	HRC 55,8	HB 555	2,6
HRCэ 57,5	HRC 56,5	HB 564	2,58
HRCэ 58,0	HRC 57,2	HB 573	2,56
HRCэ 58,5	HRC 57,6	HB 578	2,55
HRCэ 59,0	HRC 57,9	HB 582	2,54
HRCэ 59,5	HRC 58,6	HB 592	2,52
HRCэ 60,0	HRC 59,3	HB 601	2,5
HRCэ 60,5	HRC 59,7	HB 606	2,49
HRCэ 61,0	HRC 60,0	HB 611	2,48
HRCэ 61,5	HRC 60,4	HB 616	2,47
HRCэ 62,0	HRC 60,7	HB 621	2,46
HRCэ 62,5	HRC 61,1	HB 627	2,45
HRCэ 63,0	HRC 61,4	HB 632	2,44
HRCэ 63,5	HRC 62,1	HB 643	2,42
HRCэ 64,0	HRC 63,2	HB 659	2,39
HRCэ 64,5	HRC 63,6	HB 665	2,38
HRCэ 65,0	HRC 63,9	HB 670	2,37
HRCэ 65,5	HRC 64,3	HB 676	2,36

Задать вопрос

Таблица сравнения твердости – по Роквеллу, Виккерсу, Бринеллю

Таблица сравнения твердости – по Роквеллу, Виккерсу, Бринеллю

Симметричный JavaScript в браузере Ihrem активен, полностью соответствует функциям и ингаляционным двигателям Веб-сайт оптимален для надежных рабочих станций.

Сравнительная таблица твердости

Переоценка твердости на разрыв для нелегированных и низколегированных сталей в соответствии с DIN EN ISO 18265.

9 0060 335 900 46 9 0062620

Предел прочности на разрыв Н / мм2	Виккерса	Rockwell HRC	Rockwell HRB	Brinell HB
255	80			10 76,0
85		41,0	80,7
285	90		48,0	85,5
305	95		52,0	90,2
320	100		56,2	95,0
105		59,3	99,8
350	110		62,3	105
370	115		64,5	109
385	120		66,7	114
400	125		69,0	119
415	130		71,2	124
430	135		73,1	128
450	140		75,0	133
465	145			138
480	150		78,7	143
495	155			147
510	160		81,7	152
530	165			156
545	170		85,0	162
560	175			166
575	180		87,1	171
595	185			176
610	190		89,5	181
625	195			185
640	200		91,5	190
660	205		92, 5	195
675	210		93,5	199
690	215		94,0	204
705	220		95,0	209
720	225		96,0	214
740	230		96,7	219
755	235			223
770	240	20,3	98,1	228
785	245	21,3		233
800	250	22,2	99,5	238
820	255	23,1		24 2
865	260	24,0	101	247
850	265	24,8		252
865	270	25, 6	102	257
880	275	26,4		261
900	280	27,1	104	266
915	285	27,8		271
930	290	28,5	105	276
950	295	29,2		280
965	300	29,8		285
995	310	31,0		295
1030	320	32,2		304
1060	330	33,3		314
1095	340	34,4		323
1125	350	35,5		333
1155	360	36,6		342
1190	370	37 , 7		352
1220	380	38,8		361
1255	390	39,8		371
1290	400	40,8		380
1320	410	41,8		390
1350	420	42,7		399
1385	430	43,6		409
1420	440	44,5		418
1455	450	45,3		428
1485	460	46,1		437
1520	470	46,9		447
1555	480	47,7		456
1595	490	48,4		466
1630	500	49,1		475
1665	510	49,8		485
170 0	520	50,5		494
1740	530	51,1		504
1775	540	51,7		513
1810	550	52,3		523
1845	560	53,0		532
1880	570	53,6		542
1920	580	54,1		551
1955	590	54,7		561
1995	600	55,2		570
2030	610	55,7		580
2070	56,3		589
2105	630	56,8		599
2145	640	57,3		608
2180	650	57,8		618
	660	58,3
	670	58,8
	680	59,2
	690	59,7
	700	60,1
	720	61,0
	740	61,8	9 0017
	760	62,5
	780	63,3
	800	64,0
	820	64,7
	840	65,3
	860	65,9
	880	66,4
	900	67,0
	920	67,5

Испытание на твердость по Виккерсу

На металлических материалах от очень малых до очень высоких га Для определения твердости применяется испытание на твердость по Виккерсу.Этот тест на твердость особенно подходит для очень маленьких и очень твердых образцов.

Испытание на твердость по Роквеллу

Если твердость металлических материалов находится в следующих пределах, применяется испытание на твердость по Роквеллу:

HRB: 20 ​​до 100HRB
HRF: 60 до 100HRF
HRC: 20 до 70HRC
HRA : От 20 до 88HRA
HRD: от 40 до 77HRD
HR15N: от 70 до 94HR15N
HR20N: от 42 до 86HR30N
HR45N: от 20 до 77HR45N

Испытание на твердость по Бринеллю

Испытание на твердость по Бринеллю проводится для металлических материалов со сталью шарик определяется как индентор только до 450HB, вышележащие значения твердости определены с помощью шарика из твердого металла.

Примечание: информация, содержащаяся на этой странице, предназначена только для описания, ответственность исключается!

Главный офис Германия
Am Güterbahnhof 6-8
01609 Gröditz

Телефон: +49 (0) 35263 665-0

Завод Германия
Industriestraße D6
01619 Zeithain

(Телефон: +49 01619 Zeithain

) ) 3525 65724-0

Больше мест, больше обслуживания клиентов. Наши представительства по всему миру помогают нам предлагать еще больше услуг, быстрое время отклика и контакты с партнерами, находящимися рядом с вами.

К обзору местоположения

Таблица преобразования твердости | Континентальные сплавы

Преобразование твердости по ASTM E-140, прочность по ASTM A370, см. Нижнюю половину таблицы.

Скачать таблицу преобразования твердости (PDF)

Твердость по Бринеллю HB 10/3000/15		Твердость по Роквеллу			Поверхностная твердость			Приблизительное растяжение
Диаметр (мм)	HB	A 60 кг	B 100 кг	C 150 кг	15 зуб. 15 кг	30 т 30 кг	45T 45 кг	(КСИ)
3.90	241	62	100	23	93	83	73	116
3,95	235	61,5	99	22	93	82,5	72	114
4,00	229	61	98	20.5	92,5	82	71	109
4,05	223	60	97	19,5	92	81	70	104
4,10	217	59	96	–	92	80,5	69	102
4.15	212	58	95	–	91,5	80	68	100
4,20	207	57,5 ​​	94	–	91	79	67	98
4,25	201	57	93	–	91	78.5	66	94
4,30	197	56,5	92	–	90,5	78	65	92
4,35	192	56	91	–	90	77	64	90
4.40	187	55	90	–	90	76,5	63	89
4,45	183	55	89,5	–	90	76	62,5	89
4,50	179	54,5	89	–	89.5	76	62	88
4,55	174	53,5	87,5	–	89	75	60	85
4,85	152	50	81	–	87	70.5	54	73
4,90	149	49,5	80	–	86,5	70	53	72
4,95	146	49	79	–	86	69	52	70
5.00	143	48,5	78	–	86	68,5	51	69
5,05	140	47,5	76,5	–	85,5	67,5	49,5	68
5,10	137	47	75	–	85	66.5	48	66
5,15	134	46	74	–	84,5	66	47	65
5,20	131	46	73	–	84	65	46	64
5.25	128	45	71,5	–	84	64	44	63
5,30	126	44,5	70,5	–	83,5	63,5	43,5	61
5,35	123	44	69	–	83	62.5	42	60
5,40	121	43	68	–	83	62	41	59
5,45	118	43	67	–	82.5	61	40	58
5,50	116	42	65	–	82	60	38	56
5,55	114	41,5	64	–	81,5	59	37	–
Твердость по Бринеллю HB 10/3000/15		Твердость по Роквеллу			Поверхностная твердость			Приблизительное растяжение
Диаметр (мм)	HB	A 60 кг	B 100 кг	C 150 кг	15 зуб. 15 кг	30 т 30 кг	45T 45 кг	(КСИ)
–	–	86	–	68	93	84	75	–
–	–	85	–	67	93	84	74	–
–	–	84.5	–	66	92,5	83	73	–
–	–	84	–	56	92	82	72	–
–	–	83,5	–	64	92	81	71	–
–	–	83	–	63	91.5	80	70	–
–	–	82	–	62	91	79,5	69	–
–	–	81	–	60	90	77,5	67	–
–	–	80.5	–	58,5	89,5	76	65	345
2,50	601	80	–	57	89	75	63	325
2.55	578	79	–	56	88	74	62	313
2,60	555	78,5	–	55	88	73	61	301
2,65	534	78	–	53.5	87	71,5	59	287
2,70	514	77	–	52	86,5	70	57,6	273
2,75	495	76	–	51	86	69.5	56	264
2,80	477	75,5	–	49,5	85,5	68	54,5	252
2,85	461	75	–	48,5	85	67	53	241
2.90	444	74	–	47	84	66	51,5	229
2,95	429	73,5	–	45,5	83,5	64,5	50	220
3,00	415	73	–	44.5	83	63,5	48,5	210
3,05	401	72	–	43	82	62	47	201
3,10	388	71.5	–	41,5	81	61	45	193
3,15	375	70,5	–	40,5	80,5	60	44	185
3,20	363	70	–	39	80	59.5	42	177
3,25	352	69	–	38	79,5	58	41	171
3,30	341	68,5	–	36.5	78,5	56,5	39,5	165
3,35	331	68	–	35,5	78	55,5	38	158
3,40	321	67,5	–	34	77	54	36	152
3.45	311	67	–	33	76,5	53	35	149
3,50	302	66,5	–	32	76	52	34	146
3.55	293	66	–	31	75,5	51	32,5	141
3,60	285	65	–	30	75	50,5	31	138
3,65	277	64,5	–	29	74.5	50	30	135
3,70	269	64	–	28	74	48,5	29	131
3,75	262	63,5	–	27	73.5	48	28	128
3,80	255	63	–	25,5	72,5	46,5	26	124
3,85	248	62,5	–	24	71,5	45	24,5	119

Твердость по Роквеллу | Что это такое, как измерить и многое другое

Если вы работаете в бизнесе, где используется какой-либо режущий инструмент, вы, вероятно, знакомы с термином «твердость по Роквеллу.Однако вы можете не знать точно, что такое твердость по Роквеллу. Вы увидите значение, присвоенное вашим режущим ножам, обозначенное как «Rockwell C» с добавленным номером, например «RC45» или «RC60». Но что такое шкала RC?

Что такое твердость по Роквеллу?

Самый простой ответ заключается в том, что твердость по Роквеллу означает, насколько устойчив металлический объект, такой как лезвие ножа, к проникновению и остаточной деформации из другого материала. Это измерительная система неразрушающего металлургического контроля, которая определяет, насколько на самом деле твердая и прочная сталь, такая как та, которая используется при изготовлении ножей.Чтобы точно выразить твердость металла, инженеры используют стандартный процесс, называемый испытанием по Роквеллу.

В сфере производства лезвий ножей рейтинги твердости следуют заранее определенной таблице, которую обычно называют шкалой С Роквелла. Чем выше число на шкале RC, тем тверже сталь. И наоборот, чем ниже номер шкалы RC, тем мягче сталь. Большинство сплавов в лезвиях ножей варьируются от мягкой стали класса RC45 до твердых металлов категории RC60.

Ошибочно думать, что высокий рейтинг RC означает более качественные ножи.Твердость, которую производители ножей указывают для своей стали, полностью зависит от предполагаемого использования лезвия. Как показывает практика, более мягкие стали, например, с рейтингом RC45, более долговечны и выдерживают удары лучше, чем твердая сталь с рейтингом RC60. Лезвия из твердой стали держатся на краю дольше, чем из мягкого материала. Однако они могут быть хрупкими и иметь тенденцию к раскалыванию или даже разрушению при ударе.

Опытные производители лезвий для ножей разрабатывают свою продукцию в соответствии со своим назначением. Они стремятся к балансу между мягкой сталью RC-шкалы, которая остается прочной, и твердым материалом RC-шкалы, который сохраняет остроту в течение длительного времени.Чтобы получить сталь, подходящую для предполагаемого применения, производители качественных ножей предписывают конкретную прочность стали. Затем они проверяют его, чтобы убедиться, что лезвие соответствует точному числу по шкале твердости Роквелла.

Кто использует шкалу твердости Роквелла и почему

Каждый американский производитель стальной продукции использует шкалу твердости Роквелла. Шкала RC является отраслевым стандартом, независимо от того, являются ли изделия шариковыми подшипниками или лезвиями ножей. Два отраслевых ведомства предписывают тесты Роквелла и способы их проведения.Все производители стальной продукции ссылаются на:

• Американский стандартный метод испытаний твердости по Роквеллу и поверхностной твердости по Роквеллу металлических материалов (ASTM E 18 Metals)
• Международная организация по стандартизации – Испытание на твердость по Роквеллу, часть 1 – Метод испытания (металлические материалы ISO 6508-1)

Причина, по которой все производители стальной продукции используют шкалу твердости по Роквеллу, заключается в том, что она обеспечивает единообразие в представлении результатов испытаний. Все в сталелитейной промышленности признают шкалу твердости по Роквеллу.Они быстро определяют прочность стали, взглянув на ее рейтинг по Роквеллу. Система Роквелла повсеместно принята в качестве основы для определения твердости. Это особенно актуально при производстве лезвий для ножей.

При заказе или выборе ножей для промышленных машин очень важно понимать рейтинговую систему Rockwell. Зная, какая прочность по шкале Роквелла вам нужна, вы получите именно ту твердость лезвия, которая вам нужна. Также важно помнить, что производители промышленных лезвий для ножей закаляют ваши лезвия до определенного числа Роквелла.Затем они проверят ваши ножи и убедитесь, что они соответствуют предписанному номеру шкалы твердости по Роквеллу.

Еще одна причина, по которой производители ножей и другие производители стальных изделий обращаются к шкале твердости Роквелла, заключается в том, что она проста в использовании и автономна. Тестирование Rockwell выполняется быстро и исключительно надежно. Нет необходимости во вторичном микроскопическом исследовании, поскольку тесты Роквелла представляют собой приложение внешней силы и измеряются математически.

История шкалы твердости по Роквеллу

Шкала твердости Роквелла получила свое название от ее изобретателя Хью М.Роквелл и Стэнли П. Роквелл. Братья Роквелл были металлургами, работавшими на заводе по производству шарикоподшипников в Коннектикуте в начале 1900-х годов. Они осознали необходимость точного и быстрого испытания прочности металла дорожек подшипников. Им также требовался четкий метод представления результатов испытаний на прочность.

Стэнли Роквелл запатентовал метод тестирования Роквелла в 1914 году. В 1919 году он внес поправки в патент, включив в него шкалу Роквелла. В то время как рейтинг стали для промышленных ножей обычно попадает в число, соответствующее шкале Роквелла С, на запатентованной шкале Роквелла имеется 30 различных шкал.C – наиболее распространенная шкала, используемая для оценки лезвия ножа, за ней следует шкала B. Ни одна из других шкал Роквелла не относится к стали, используемой при производстве промышленных ножей.

Роквелл признал, что его метод определения твердости должен соответствовать определенным параметрам. Его система заменила более ранние системы тестирования металлов, такие как старый тест Виккерса, который требовал слишком много времени, и тест по Бринеллю, который был слишком разрушительным, особенно на мелких деталях. Чтобы разработать эффективную систему тестирования, Стэнли Роквелл принял во внимание следующие соображения:

• Система должна была быть недорогой в приобретении и обслуживании.
• Все испытательное оборудование должно быть максимально неразрушающим.
• Требуется простая установка испытательного оборудования.
• Это позволило легко обучать и контролировать операторов.
• Персонал, проводящий тестирование, должен следовать понятным письменным процедурам.
• Результаты тестирования дали ценную информацию, необходимую пользователям.

Метод определения твердости по Роквеллу соответствует всем требованиям. Спустя 100 лет это по-прежнему лучший метод проверки прочности металла.Шкала Rockwell C также является наиболее точным способом определения прочности металла, используемого в ножах для промышленных станков.

Как измеряется твердость по Роквеллу

Измерение твердости по Роквеллу требует приложения определенной статической силы к металлической поверхности в течение определенного времени с использованием точных процедур записи и измерения. Тестировщики Rockwell выражают свои результаты с помощью математической формулы, связанной с соответствующим числом по стандартной шкале Роквелла. Промышленные ножи будут находиться где-то в таблице C по шкале Роквелла с числом от 40 до 65.

При изготовлении ножей процедура Роквелла включает испытание на статическое вдавливание, которое требует двух различных испытаний. Первый – это небольшое приложение давления, которое определяет твердость или сопротивление металла под действием небольшой, точно контролируемой силы. Инструмент для вдавливания, или индентор, как его называют в компании Rockwell по тестированию, оставляет небольшое впечатление на испытываемом металле. Эта глубина – значение A – измеряется и записывается. Он служит базой для расчетов.

Вторая часть испытания включает приложение гораздо более сильной силы к тому же месту на металлической поверхности.Этот уровень проникновения – значение B – также измеряется и регистрируется. Затем техник-испытатель вычитает значение светопроницаемости (A) из измерения глубины проникновения (B). Числовое значение B минус A затем переносится на шкалу С Роквелла, и соответствующее ему значение становится индикатором твердости металла по Роквеллу.

Как техники проводят испытание на твердость по Роквеллу

Оборудование для измерения твердости

по Роквеллу довольно простое. Он включает в себя механическую операцию, при которой инструмент для вдавливания прижимается к металлической поверхности объекта с разной скоростью, в то время как глубина вдавливания регистрируется.Специалисты-испытатели точно контролируют набор давления в зависимости от того, с каким типом металла они работают.

Существует два различных дизайна инструмента для вдавливания: один представляет собой коническое устройство с острым концом, а другой имеет форму шара с круглой поверхностью. Оба инструмента намного тверже металла, который они тестируют. Часто инденторы представляют собой алмазную композицию или изготовлены из высокопрочной стали, что позволяет избежать любого сжатия в головке инвертора, чтобы все давление равномерно прикладывалось к исследуемому материалу.

Специалисты по испытанию

Rockwell используют два приложения силы. Одна из них – второстепенная сила, которая создает неглубокую выемку базовой линии. Другой называется главной силой. Это вызывает более глубокое вторичное вдавливание. Выполнение теста Роквелла состоит из следующих семи шагов:

1. Установка тестового объекта на плоскую твердую поверхность – очень важно устранить любые условия, которые позволяют тестируемому материалу изгибаться или иным образом передавать прикладываемое давление.
2. Применение предварительного или незначительного усилия – это давление обычно составляет около 10 кг, и оно создает легкое впечатление, почти невидимое для глаза.
3. Обнуление измерительного прибора и измерение начальной глубины вдавливания – это может быть выполнено автоматически на передовом испытательном оборудовании Rockwell или вручную с помощью индикатора часового типа на простом оборудовании.
4. Приложение основной или дополнительной силы – этот постепенный процесс составляет от 60 до 150 кг, в зависимости от типа стали. Более плотные стальные сплавы требуют большего давления для получения расчетного значения B – A.
5. Удаление вторичной или главной силы при сохранении малой или первичной силы – этот шаг компенсирует упругость или растяжение в испытуемом металле во время выполнения расчетов.
6. Измерение глубины вторичного вдавливания – опять же, это могут быть автоматические или ручные измерения в зависимости от сложности испытательного оборудования.
7. Вычисление разницы глубин или значения B – A – эта цифра затем переносится на шкалу шкалы C по Роквеллу и становится числом твердости по Роквеллу.

Число твердости по Роквеллу не совпадает с расчетным измерением разности глубин. Более мягкие металлы допускают более глубокое проникновение, чем более твердые металлы, поэтому значение B – A всегда будет выше для испытуемых из мягких металлов, чем для твердых металлов.Номер шкалы твердости по Роквеллу оказывается обратным расчету разности глубин. Например, мягкое значение по Роквеллу составляет 45, а жесткое значение – 60.

Что означает высокий рейтинг RC?

Высокий рейтинг C по шкале Роквелла означает, что испытываемая сталь является высокопрочной. Любое значение в диапазоне от середины 50-х и выше по шкале С Роквелла считается трудным. Однако высокое значение шкалы RC не обязательно означает, что это лучшая сталь для конкретного применения. Хотя сталь может быть отличного качества, она может уступать по характеристикам более мягкой стали.

Мягкая и твердая сталь класса C по Роквеллу сопровождается двумя терминами. Они податливы и хрупки. Чем тверже становится сталь, тем она хрупче. В случае ножей для промышленных машин чрезвычайно твердая сталь с числом RC в 60 может оказаться слишком хрупкой для надежного использования. Стали с высокой твердостью RC хорошо сохраняют свою кромку, но добиться достаточной остроты сложно.

Для высокопрочной стали требуются точильные камни из керамики или алмаза. Эти материалы дорогие и требуют значительных навыков для работы.После установки тонкой кромки на ножах с высоким рейтингом RC она хорошо сохраняет свою заточку до тех пор, пока какой-либо другой твердый предмет не коснется лезвия, что может привести к сколам или даже расколу лезвия.

Высококачественные стали находят свое место в производстве промышленных ножей. Однако есть точка твердости, которая непродуктивна. Выбор правильной твердости стали для изготовления ножей может быть трудным выбором. Это то, что требует профессиональной помощи.

Что означает низкий рейтинг RC?

Низкие значения RC указывают на более мягкий состав стали.Мягкая сталь является ковкой, что означает, что она может гнуться и прогибаться лучше, чем твердая и хрупкая сталь. Они могут быть полезны для изготовления ножей для промышленных машин, так как продукты с низким рейтингом RC обычно прощают случайный контакт с предметами, которые не предназначены для резки.

Мягкие стали, используемые для изготовления ножей в 40-х и 50-х годах по шкале Роквелла. Хотя более мягкая сталь может не удерживать острый край, как твердые материалы, ее легко затачивать. Для обслуживания ножей из мягкой стали требуется менее дорогое оборудование для заточки.Техника или навыки заточки также менее необходимы для сталей Rockwell C с более низким рейтингом.

Существует компромисс между использованием ножей из мягкой стали и ножей с высоким рейтингом RC. Между заточками твердая сталь прослужит дольше, чем мягкие материалы. Однако, когда изделия из твердой стали теряют остроту или получают повреждения, их труднее ремонтировать. Замена стальных ножей с высоким рейтингом RC также может быть дороже.

Почему существует ряд номеров RC

Производители промышленных лезвий для ножей предлагают ряд номеров RC в своей стальной арматуре, поэтому они могут предоставить своим клиентам множество вариантов выбора.У каждого бизнеса или компании, которые используют промышленные ножи в своей деятельности, есть определенные намерения. Главное – подобрать правильную твердость стали для соответствующего применения.

Профессиональные производители лезвий для станков знают свои запасы стали. Они также способны отпускать существующую стальную заготовку для достижения определенной твердости по шкале RC, необходимой их клиентам. Часть роли производителя ножей для промышленных станков заключается в том, чтобы прислушиваться к клиентам и определять точную твердость, необходимую для их конкретного применения.Они знают, что порекомендовать из широкого диапазона номеров RC.

Практическое использование твердости по Роквеллу

Каждое лезвие ножа промышленного станка имеет твердость по Роквеллу. Ведущие производители лезвий ножей имеют опыт, чтобы рекомендовать и подбирать правильную твердость RC для практического использования, например для резки чего угодно, от бумаги до пластика.

York Saw & Knife – один из ведущих американских производителей ножей для промышленных станков. В York мы работаем с вами как с клиентом, чтобы определить практическое применение ваших ножей.Затем мы проведем вас по шкале твердости C по Роквеллу, которая требуется для лезвия вашего ножа. Вот некоторые из возможных вариантов применения лезвий York Saw & Knife:

Как твердость по Роквеллу применима к машинным ножам

Выбор правильной прочности стали жизненно важен для правильной и прибыльной работы ваших ножей для промышленных машин. Важно знать, что прочность стали не связана с качеством. Все полотна York Saw & Knife отличаются высочайшим качеством изготовления, начиная с высококачественной стали.Все лезвия York имеют одинаковый калибр, независимо от того, имеет ли их сталь высокий, средний или низкий рейтинг твердости C.

York Saw & Knife использует испытание твердости по Роквеллу на всех лезвиях наших клиентов в рамках процесса контроля качества. Если вам требуется мягкий стальной сплав RC 40, вы можете быть уверены, что наши специалисты проверили его, чтобы проверить этот рейтинг твердости, прежде чем мы отправим его с завода. Точно так же, если вы заказали прочные лезвия с твердостью на разрыв по шкале RC 60, вы можете быть уверены, что мы проверили эти лезвия на соответствие вашим потребностям.

Испытания

Rockwell являются частью нашей приверженности качеству в York Saw & Knife. С 1906 года мы производим прочные и точные лезвия по доступным ценам. С тех пор наши прецизионные ножи и полотна пилы служили тысячам американских предприятий, чтобы оставаться стабильными и процветающими. Для получения дополнительной информации о проверке твердости по Роквеллу и о том, как вы можете воспользоваться этой технологией, свяжитесь с York Saw & Knife сегодня по телефону 717-276-0338. Вы также можете связаться с нами через нашу онлайн-форму обратной связи.

Таблица относительной твердости древесины

, Fraxinus pennsylvanica Оборотная сторона Краснодеревщик Кастанопсис хризофилла, Пикнантус ангольский Экселл, Либоседрус обыкновенный Оборотная сторона обыкновенный обыкновенный Чёрный куст Оборотная сторона Сосна обыкновенная Сосна Сосна обыкновенная Сосна обыкновенная Сосна Сосна обыкновенная Сосна серотина Сосна обыкновенная Сосна лучистая Сосна обыкновенная Сосна обыкновенная, сосна обыкновенная, Pinus monticola Оборотень Энтандрофрагма цилиндрическая Оксидендрум древесный Гамамелис виргинский

afrormosia	Pericopsis elata	6,9	1,560
Альбарко	Cariniana spp.	4,5	1,020
ольха европейская	Alnus glutinosa	2.9	650
ольха красная	Alnus rubra	2,6	590
ольха, непальская	Alnus nepalensis	7,4	1,690
ольха, белая	Алнус ромбифолистный	5.9	1,320
андироба	Carapa guianensis	5,0	1,130
ангелин	Andira inermis	7,8	1,750
анжелик	Dicorynia guianensis	5.7	1,290
аниме	Protium видов.	4,1	920
яблоко	Malus sylvestris	7,7	1,730
ясень, черный	Fraxinus nigra	3.8	850
ясень, синий	Fraxinus quadrangulata	9,0	2,030
ясень, зеленый	Fraxinus pennsylvanica	5,3	1,200
ясень, орегон	Fraxinus latifolia	5.2	1,160
ясень, тыква	Fraxinus profunda	4,4	990
ясень, белый	Fraxinus americana	5,9	1,320
осина зубчатая	Populus grandidentata	1.9	420
осина дрожащая	Populus tremuloides	1,6	350
аводире	Turraeanthus africanus	4,8	1 080
азобе	Lophira alata	14.9	3,350
baldcypress	Taxcodium distichum	2,3	570
бальза	Ochroma pyramidale	0,4	90
банак	Virola spp.	2.3	510
липа американская	Тилия американская	1,8	410
липа, Каролина	Тилия Каролиниана	1,8	410
липа, белая	Тилия гетерофилла
бук американский	Фагус крупнолистный	5.8	1,300
Бенге	Guibourtia arnoldiana	7,8	1,750
береза ​​серая	Betula populifolia	3,4	760
береза, бумага	Betula papyrifera	4.0	910
береза ​​речная	Betula nigra	5,6	1,260
береза ​​сладкая	Betula lenta	6,5	1,470
береза ​​желтая	Betula alleghaniensis	5.6	1,260
береза ​​серая	Betula populifolia	3,4	760
береза ​​пушистая	Betula pubescens	4,1	930
береза, бумага Аляска	Betula neoalaskana	3.7	830
береза, ольха	Betula alnoides	3,7	830
береза, серебро	Betula pendula	5,4	1,210
кровавое дерево, кондуру, кардинальное дерево	Brosimum rubescens	14.0	2 900
blackwood, австралийский	Акация меланоксилон	5,2	1,160
черное дерево, африканское	Далбергия меланоксилон	16,3	3 670
blackwood, бирманский	Dalbergia cultrata	14.9	3,350
Blackwood, Малайзия	Diospyros ebonasea	14,1	3,180
бокселдер	Acer negundo	3,2	720
бубинга	Guibourtia spp.	12,0	2,690
Кончай, Огайо	Aesculus glabra
конский глаз, желтый	Aesculus octandra	1,6	350
облепиха каскара	Rhamnus purshiana	4.6	1 040
пуля	Manilkara bidentata	14,2	3,190
орех	Juglans cinerea	2,2	490
пуговица	Conocarpus прямоходящий
катальпа, северная	Катальпа особая	2.4	550
катальпа, юг	Catalpa bignonioides	2,4	550
cativo	Приория копаифера	2,8	630
кедр, Аляска	Chamaecyparis nootkatensis	2.6	580
кедр, атлантический белый	Chamaecyparis thoides	1,6	350
кедр, Порт Орфорд	Chamaecyparis lawsoniana	3,2	720
кедр, желтый	Cupressus nootkatensis	2.6	580
ceiba	Сейба пентандра	1,1	240
халвианд	Вирола видов.	2,1	481
вишня, черная, американская	Prunus serotina	4.2	950
вишня бразильская	Castenea dentata	10,4	2350
вишня дикая европейская	Prunus avium	5,1	1,150
каштан, американский	Castenea dentata	2.4	540
чинкапин гигантский	Castanopsis chrysophylla	3,2	730
coffeetree, Кентукки	Gymnocladus dioicus	6,2	1,390
тополь – тополь бальзамический	Populus balsamifera	1.3	300
тополь черный	Populus trichocarpa	1,6	350
тополь восточная	Populus deltoides	1,9	430
Courbaril	Гименейка курбарильная	10.5	2350
cuangare	Dialyanthera spp.	1,7	380
кипарис австралийский	Callitris glaucophylla	6,0	1,375
кипарисовик мексиканский	Cupressus lustianica	2.0	460
игра	Calycophyllum Candidissimum	8,6	1 940
Determa	Окотея красный	2,9	660
кизил цветущий	Cornus florida	9.6	2 150
Пихта Дугласа, побережье	Псевдоцуга menziesii	3,2	710
Пихта Дугласа, внутренний запад	Псевдоцуга menziesii	2,9	660
Пихта Дугласа, внутренний север	Псевдоцуга menziesii	2.7	600
Пихта Дугласа, внутренний юг	Псевдоцуга menziesii	2,3	510
черное дерево, африканское, габианское, нигерийское	Diospyros crassiflora	14,1	3,220
черное дерево, черное и белое, бледная луна	Diospyros malabarica	7.9	1,790
черное дерево, Цейлон, Восточная Индия	Diospyros cebenum	10,8	2,430
черное дерево, макассар, полосатое	Diospyros Celebica	14,1	3,220
черное дерево, мун	Diospyros mun	13.4	3 000
эбеновое дерево, хурма, белый	Diospyros virginiana	10,2	2 300
ekki, азобе	Lophira alata	14,3	3,220
экоп	Tetraberlinia tubmaniana	4.1	910
бузина синяя	Sambucus cerulea	3,7	840
вяз американский	Ульмус американский	3,7	830
вяз, кедр	Ульмус толстолистный	5.9	1,320
вяз, скала	Ulmus thomasii	5,9	1,320
вяз скользкий	Ulmus rubra	3,8	860
вяз крылатый	Ulmus alata	6.8	1,540
пихта, бальзам	Abies balsamea	1,8	400
ель Калифорнийская красная	Abies magnifica	2,2	500
пихта большая	Abies grandis	2.2	490
ель благородная	Abies procra	1,8	410
ель, тихоокеанское серебро	Abies amabilis	1,9	430
пихта субальпийская	Abies lasiocarpa	1.6	350
пихта белая	Abies concolor	2,1	480
гонкало алвес	Astronium graveolens	9,6	2,160
гранадилло	Platymiscium yucatanum	10.9	2,450
зеленое сердце	Родовой хлорокард	10,5	2350
Хакберри	Celtis occidentalis	3,9	880
каркас, netleaf	Цельтис ретикулата
каркас южный, сахарная ягода	Celtis laevigata
болиголов восточный	Цуга канадская	2.2	500
болиголов горный	Tsuga mertensiana	3,0	680
болиголов западный	Цуга гетерофилла	2,4	540
гикори, горький орех	Carya cordiformis	6.7	1 500
гикори, мускатный орех	Carya myristicaeformis	5,74	1,290
гикори, орех пекан	Carya illinoensis	8,1	1820
гикори песочный	Carya pallida
гикори, вода	Carya aquatica	6.9	1,550
гикори. mockernut	Carya tomentosa	8,8	1 970
гикори, пигнут	Carya glabra	9,5	2,140
гикори, шагбарк	Кария овата	8.4	1880
гикори, ракушечник	Carya lacinosa	8,1	1810
падуб американский	Илекс опака	4,5	1,020
медокуст	Гледициия триакантос	7.0	1 580
hophornbeam, восточная	Острия Вирджиния	8,3	1,860
граб американский	Карпинус каролиниана	7,9	1,780
hura	Хура крепитанс	2.4	550
Иломба	Pycnanthus angolensis Exell	2,7	610
ладан-кедр	Libocedrus decurrens	2,1	470
ипе	Handroanthus spp.(группа лапачо), бразильский орех	15,6	3,510
Ироко	Chlorophora spp.	5,6	1,260
ярра	Эвкалипт маргинальный	8,5	1 910
джелутонг	Краситель costulata	1.7	390
можжевельник, аллигатор	Можжевельник deppeana	5,2	1,160
можжевельник западный	Можжевельник западный
Канилхарт	Licaria spp.	12,9	2 900
капур	Dryobalanops spp.	5,5	1,230
карри	Эвкалипт разноцветный	9,1	2,040
каталокс, мексиканское королевское черное дерево	Swartzia spp.(S. cubensis)	16,3	3,660
кемпас	Koompassia malaccensis	7,6	1,710
Керуинг	Dipterocarpus spp.	5,6	1,270
Коа, Гавайский Коа	Акация коа	5.2	1,170
лиственница западная	Лариса западная	3,7	830
лавр, Калифорния	Зонтик калифорнийская	5,6	1,270
лавр, гора	Кальмия широколистная	8.0	1,790
lignum vitae	Guaiacum spp.	20,0	4,500
лимба	Терминалия суперба	2,2	490
саранча черная	Робиния псевдоакация	7.6	1,700
ара	Platymiscium spp.	14,0	3 150
магнолия, огуречное дерево	Магнолия острая	3,1	700
магнолия южная	Магнолия крупноцветковая	4.5	1,020
магнолия, сладкая бухта	Магнолия виргинская	3,6	810
красное дерево африканское	Khaya spp.	3,7	830
красное дерево, Сантос, Кабреува	Бальзам Myroxylon	9.8	2,200
красное дерево, правда	Swietenia macrophylla	3,6	800
манбарклак	Eschweilera spp.	15,5	3,480
манни	Симфония глобулифера	5.0	1,120
клен крупнолистный	Acer macrophyllum	3,8	850
клен черный	Acer nigrum	5,2	1,180
клен красный	Acer rubrum	4.2	950
клен, серебристый	Acer saccharimum	3,1	700
клен сахар (твердый)	Acer saccharum	6,4	1,450
клен птичий глаз	Acer saccharum	6.4	1,450
Маришбалли	Lincania spp.	15,9	3,570
мербау	Intsia spp.	6,7	1 500
Мерсава	Anisoptera spp.	5.7	1,290
мескитовый	Prosopis spp.	10,4	2,345
мора	Mora spp.	10,2	2 300
миртлвуд	Зонтик калифорнийская	5.65	1,270
дуб черный	Quercus velutina	5,4	1,210
дуб вишневый	Quercus falcata var pagodifolia	6,6	1,480
дуб южный красный	Quercus falcata	4.7	1,060
дуб лавровый	Quercus laurifolia	5,4	1,210
дуб северный красный	Quercus rubra	5,7	1,290
дуб штырь	Quercus palustris,	6.7	1 510
дуб алый	Quercus Coccinea	6,2	1,400
дуб шумард	Quercus shumardii	5,8	1,290
дуб водяной	Черный Quercus	5.3	1,190
дуб, ива	Quercus phellos	6,5	1,460
дуб, бор	Quercus macrocarpa	6,1	1,370
дуб, каштан	Quercus prinus	5.0	1,130
дуб живой	Quercus virginiana	12,9	2,680
дуб, верхняя крышка	Quercus лирата	5,3	1,190
дуб, столб	Quercus stellata	6.0	1,360
дуб, каштан болотный	Quercus michauxii	5,5	1,240
дуб болотный белый	Quercus двухцветный	7,2	1,620
дуб белый	Quercus alba	6.0	1,360
obeche	Триплохитон scleroxylon	1,9	430
окумэ	Aucoumea klaineana	1,7	380
опепе	Nauclea diderrichii	7.3	1,630
осейдж апельсин, конское яблоко	Maclura pomifera	12,3	2,760
овангкол	Guibourtia ehie	5,9	1,330
pedauk – Африканский	Pterocarpus soyauxii	8.6	1 970
пара-ангелим	Hymenolobium excelsum	7,7	1,720
сосна парана	Араукария августифолия	3,5	780
pau marfim, клен Патагонский	Балфуродендрон riedelianum	6.7	1 500
пероба де кампос	Паратекома пероба	7,1	1,600
пероба роза	Aspidosperma spp., Группа пероба	7,7	1,730
хурма обыкновенная	Diospyros virginiana	10.2	2 300
пилон	Hyeronima spp.	7,6	1,700
сосна Карибская	Pinus caribaea	5,5	1,240
сосна восточная белая	Pinus strobus	1.7	380
сосна, сердце	сосна смоляная	5,5	1,225
сосна, домкрат	Pinus Bankiana	2,5	570
сосна Джеффри	сосна jeffreyi	2.2	500
сосна передняя	Pinus flexilis	1,9	430
сосна лоблоллая	Pinus taeda	3,1	690
сосна, домик	Pinus contorta	2.1	480
сосна длиннолистная	Pinus palustris	3,9	870
сосна, окот	Pinus oocarpa	4,0	910
сосна, пиньон	Pinus edulis	3.8	860
сосна, смола	Pinus rigida	2,8	620
сосна, пруд	Pinus serotina	3,3	740
сосна, ponderosa	Pinus ponderosa	2.0	460
сосна, Монтерей	Pinus radiata	3,3	750
сосна. красный	сосна смоляная	2,5	560
сосна песочная	сосна клауса	3.3	730
сосна коротколистная	Pinus echinata	3,1	690
сосна, обрезная	Pinus elliotti	3,4	760
сосна, ель	Pinus glabra	2.9	660
сосна, сахар	Pinus lambertiana	1,7	380
сосна, Столовая гора	Pinus pungens	2,9	660
сосна, Вирджиния	Pinus virginiana	3.3	740
сосна, западная белая	Pinus monticola	1,9	420
пикия	Caryocar spp.	7,7	1,720
тополь	Лириодендрон тюльпановый	2.4	540
павловния, королевская павловния	Павловния опушенная	1,33	300
Примавера	Tabebula donnell-smithii	2,9	660
Pulgande	Dacryodes spp.	3,0	666
пурпурное сердце	Peltogyne spp.	8,3	1,860
рамин	Gonystylus bancanus	5,8	1,300
кедр красный восточный	Можжевельник виргинский	4.0	900
кедр красный южный	Можжевельник silicicola	2,7	610
красный кедр западный	Туя складчатая	1,6	350
секвой, старовозрастной	Секвойя семпервиренс	2.1	480
секвой, второй прирост	Секвойя семпервиренс	1,9	420
халат	Tabebul spp., Робл груп	4,3	960
палисандр бразильский	Далбергия черная	12.4	2,790
палисандр, индийский, восточно-индийский	Далбергия широколистная	10,9	2,440
палисандр, Амазонка	Dalbergia spruceana	12,0	2,700
палисандр, Юкатан, Панама	Dalbergia tucurensis	5.4	1,210
палисандр сиамский	Dalbergia cochinchinensis	10,8	2,430
розовое дерево, Юкатан, Мадагаскар	Dalbergia madagascariensis	12,1	2,720
палисандр бирманский	Dalbergia oliveri	12.1	2,710
палисандр, Гондурас	Dalbergia stevensonii	9,8	2,200
Саджо	Campnosperma panamensis	1,9	425
Санде	Brosimum spp., Utile Group	4,0	900
Санта-Мария	Calophyllum brasiliense	5,1	1,150
сапеле	Entandrophragma cylindricum	6,7	1 510
сассафрас	Сассафрас альбидум	2.8	630
сен	Псевдосиндора болотная	6,3	1,410
сервисберри	Amelanchier spp.	8,0	1,800
шора	Shorea spp., баулау груп	7,9	1,780
шора, темно-красный меранти	Shorea spp., Группа лауан-меранти	3,5	780
шора, светло-красный меранти	Shorea spp., Группа лауан-меранти	2,0	460
шора, белый меранти	Shorea javanica, группа лауан-меранти	5.7	1,140
шора, желтый меранти	Shorea spp., Группа лауан-меранти	3,4	770
silverbell, Каролина	Халезия Каролина	2,6	590
кислая	Oxydendrum arboreum	4.2	940
Испанский кедр	Cedrela spp.	2,7	600
ель черная	Picea mariana	2,3	520
ель, Engelmann	Picea engelmanni	1.7	390
ель красная	Picea rubra	2,2	490
ель, Ситка	Picea sitchensis	2,3	510
ель белая	Picea glauca	2.1	480
сукупира	Bowdichia brasiliensis	12,2	2,750
сукупира	Диплотропис пурпурный	9,5	2,140
сумах, оленьий рог	Rhus typhina	3.0	680
сладкая жевательная резинка	Ликвидамбар стирацифлюа	3,8	850
платан американский	Платан западный	3,4	770
тамарак	Larix laricina	2.6	590
таноак	Lithocarpus densiflorus	6,3	1,420
тик	Tectona grandis	4,4	1 000
торнилло	Cedrelinga cateniformis	10.2	2,299
дерево небесное	Ailanthus altissima	7,7	1,731
тулапуэта	Osteophloeum platyspermum	2,3	512
тупело черный	Nyssa sylvatica	3.6	810
тупело. вода	Nyssa aquatica	3,9	880
валлаба	Eperua spp.	9,1	2,040
орех, черный	Джугланс черный	4.5	1,010
венге	Millettia laurentii	8,4	1 930
кедр белый, северный	Туя западная	1,4	320
ива черная	Salix nigra	1.6	360
гамамелис	Hamamelis virginica	6,8	1 530
Тополь желтый	Лириодендрон тюльпановый	2,4	540
тис, Тихий океан	Taxus brevifolia	7.1	1,600
Черное дерево африканское	Далбергия меланоксилон	16,32	3 670
African Padauk, Vermillion	Pterocarpus soyauxii	8,8	1 970
Кокоболо, Кокаболо, Кокобола	Dalbergia retusa	14.1	2,960
Мадроне, Тихий океан Мадроне	Dalbergia retusa	6,5	1,460
Ласвуд, Бразильское кружевное дерево	Panopsis spp. (P. rubescens и P. sessilifolia)	3,7	840

BHN – Номер твердости по Бринеллю

Испытание на твердость по Бринеллю обычно используется для определения твердости таких материалов, как металлы и сплавы.

Испытание проводится путем приложения известной нагрузки к поверхности испытываемого материала через шарик из закаленной стали известного диаметра. Диаметр образовавшегося постоянного отпечатка в испытуемом металле измеряется, и число твердости по Бринеллю рассчитывается как

BHN = 2 P / (π D (D – (D ² – d ² ) ^1/2) )) (1)

где

BHN = число твердости по Бринеллю

P = нагрузка на инструмент для вдавливания (кг)

D = диаметр стального шарика (мм)

d = измерение диаметра кромки слепка (мм)

Желательно, чтобы испытательная нагрузка ограничивалась диаметром оттиска в диапазоне 2.От 5 до 4,75 мм.

Приблизительные нагрузки и числа твердости по Бринеллю:

912 900

Число твердости по Бринеллю	Нагрузка (кг)
160-600	3000
80 150010	26 – 100	500

Типичные числа твердости по Бринеллю для металлов

Материал	Число твердости по Бринеллю
Мягкая латунь	10 60	Mild
Отожженная зубчатая сталь	235
Белый чугун	415
Азотированная поверхность	750

Твердость стали в зависимости от прочности

Для полного экрана – поверните экран!

9

Бринелл		Виккерс	Роквелл		Эквивалент Rm
Диаметр оттиска (мм)	912 Твердость	Твердость 912 B	Твердость C	(тонна f / дюйм 2 )		47 мм	47 2 )	(Н / мм 2 )
2.50	601	640	–	57,0	–	–	–
2,55	578	615	–	56,0	–	–
2,60	555	591	120	54,5	–	–	–
2,65	534	569	119	53.5	–	–	–
2,70	514	547	119	52,0	–	–	–
2,75	495		495	51,0	–	–	–
2,80	477	508	117	49,5	–	–	–
2.85	461	491	116	48,5	101	160	1569
2,90	444	474	115	47,0
2,95	429	455	115	45,5	95	150	1471
3,00	415	440	114	44.5	92	145	1422
3,05	401	425	113	43,0	88	139	1363
3,10			38810	42,0	85	134	1314
3,15	375	396	112	40,5	82	129	1265
3.20	363	383	110	39,0	80	126	1236
3,25	352	372	110	38,0	77
3,30	341	360	109	36,5	75	118	1157
3,35	331	350	109	35.5	73	114	1118
3,40	321	339	108	34,5	71	111	1089
3,45			33,0	68	107	1049
3,50	302	319	107	32,0	66	104	1020
3.55	293	309	106	31,0	64	101	990
3,60	285	301	105	30,0	99		30,0		900
3,65	277	292	104	29,0	61	96	941
3,70	269	284	104	27.5	59	93	912
3,75	262	276	103	26,5	58	91	892
3,80	269	25,5	56	89	873
3,85	248	261	102	24,0	55	87	853
3.90	241	253	100	23,0	53	84	824
3,95	235	247	99	22,0	51
4,00	229	241	98	20,5	50	79	775
4,05	223	235	97	–		757	75
4.10	217	228	96	–	48	76	745
4,15	212	223	96	–	46			73
4.20	207	218	95	–	45	71	696
4.30	197	208	93	–
4.40	187	197	91	–	41	65	637
4,50	179	189	89	–	39	60869
4,60	170	179	87	–	36	57	559
4,70	163	172	85	–
4.80	156	165	83	–	34	54	530
4,90	149	157	81	–	32		–	32
5,00	143	150	79	–	31	49	481
5,10	137	144	77	–	31		480017	31
5.20	131	138	74	–	30	47	461
5,30	126	133	72	–	29	46
5,40	121	127	70	–	28	44	431
5,50	116	122	68	–	27
5.60	111	117	66	–	26	41	402
5,70	107	113	64	–	25	392
5.80	103	108	61	–	24	38	373

Как шкала Мооса ранжирует твердость

Бриллианты вечны.Верно ли это символически, не нам говорить, но алмазы действительно выдерживают испытание временем геологически; они одни из самых твердых драгоценных камней на Земле.

Степень прочности алмазов была классифицирована с помощью шкалы, разработанной в начале 19 века: шкалы твердости Мооса. Бриллианты занимают 10-е место по шкале, что означает, что они являются одними из самых твердых известных веществ.

История шкалы Мооса

Шкала, разработанная немецким минералогом Фридрихом Моосом в 1812 году, классифицирует минералы по их твердости.Его вдохновило то, как ботаники сгруппировали растения по физическим характеристикам, и Плиния Старшего, который более 1000 лет назад сравнил твердость алмаза и кварца.

Моос расширил работу Плиния, выделив 10 значений твердости, по которым минералы соотносятся друг с другом на основе теста царапины. Моос выбрал 10 определенных минералов разной твердости, от очень мягкой (тальк) до очень твердой (алмаз). До его шкалы минералы классифицировались по химическому составу, которому не хватало единообразия, согласно блогу Европейского союза геонаук.

Тест на твердость по Моосу

Шкала твердости Мооса – это стандартная шкала, которую геологи и геммологи используют для оценки минералов и драгоценных камней. Они используют испытание на твердость по Моосу, чтобы определить «царапаемость» материала. Так как алмаз может поцарапать кварц, алмаз считается тверже кварца.

Этот тест довольно легко выполнить в лаборатории или на кухонном столе. Начнем с двух образцов с неискаженными поверхностями. Держите один неподвижно напротив поверхности стола. Плотно проведите острым концом второго образца по поверхности другого.Если появилась царапина, значит, второй образец тверже, чем тот, что стоит на столе. В противном случае второй образец будет либо более мягким, либо того же уровня твердости. В этом случае переверните тест, чтобы проверить, может ли образец один поцарапать образец два.

Просто убедитесь, что то, что вы называете царапиной, – это бороздка на образце, а не остатки мягкого материала, использованного для проведения теста.

Место в рейтинге

По шкале Мооса из 10 минералов алмаз является самым твердым на 10 месте, а тальк самым мягким – под номером1. Практически любое вещество можно оценить по шкале, например, рубин – 9, танзанит – около 6-7, а столешницы из мыльного камня – около 3. Твердость больше, чем у минералов и горных пород. . Ноготь – это 2,5, поэтому он не поцарапает алмаз, но и стальной гвоздь – 6,5.

Проверка устойчивости к царапинам

Набор для определения твердости по Моосу: Набор для лабораторной шкалы твердости по Моосу, содержащий: (1) тальк; (2) гипс; (3) кальцит; (4) флюорит; (5) апатит; (6) ортоклаз; (7) кварц; (8) топаз; и (9) корунд.Алмаз не входит в состав большинства наборов, чтобы снизить стоимость. Кроме того, образец алмаза был бы настолько мал, что его нужно было бы закрепить в ручке, чтобы его можно было использовать. Купите набор для определения минеральной твердости.

Что такое шкала твердости Мооса?

Одним из наиболее важных тестов для идентификации образцов минералов является испытание на твердость по Моосу. Этот тест сравнивает устойчивость минерала к царапинам десятью эталонными минералами, известными как шкала твердости Мооса (см. Таблицу слева).Тест полезен, потому что большинство образцов данного минерала очень близки к одной и той же твердости. Это делает твердость надежным диагностическим свойством для большинства минералов.

Фридрих Моос, немецкий минералог, разработал шкалу в 1812 году. Он выбрал десять минералов с совершенно разной твердостью, которая варьировалась от очень мягкого минерала (тальк) до очень твердого минерала (алмаз). За исключением алмаза, все минералы относительно распространены, и их легко или недорого получить.

Сравнение твердости

«Твердость» – это устойчивость материала к царапинам. Испытание проводится путем размещения острого наконечника одного образца на немаркированной поверхности другого образца и попытки поцарапать его. Вот четыре ситуации, которые вы можете наблюдать при сравнении твердости двух образцов:

1. Если образец A может поцарапать образец B, то образец A тверже, чем образец B.

2. Если образец A не царапает образец B, то образец B тверже, чем образец A.

3. Если два образца равны по твердости, они будут относительно неэффективны при царапании друг друга. Могут образоваться небольшие царапины, или может быть трудно определить, образовалась ли царапина.

4. Если образец A может быть поцарапан образцом B, но не может быть поцарапан образцом C, тогда твердость образца A находится между твердостью образца B и образца C.

Испытание на твердость по Моосу: При проведении испытания поместите неизвестный образец на столешницу и крепко удерживайте его на месте одной рукой. Затем поместите точку эталонного образца на плоскую немаркированную поверхность неизвестного образца. Плотно прижмите эталонный образец к неизвестному и намеренно проведите им по плоской поверхности, при этом сильно прижимая. Чтобы избежать травм, перетащите известный образец от тела параллельно пальцам, удерживающим неизвестный образец.

Методика испытания на твердость по Моосу

• Для начала найдите гладкую поверхность без царапин.


• Одной рукой плотно прижмите образец неизвестной твердости к столешнице так, чтобы испытуемая поверхность была открыта и доступна. Столешница поддерживает образец и помогает удерживать его неподвижно во время теста. (Если вы проводите этот тест за красивым столом, вам может потребоваться толстый кусок картона, толстая резиновая прокладка или лист другого материала, чтобы защитить поверхность от царапин.)


• Возьмите один из образцов стандартной твердости другой рукой и поместите его острие на выбранную плоскую поверхность неизвестного образца.


• Плотно прижмите острие стандартного образца к неизвестному образцу и с сильным давлением проведите острием стандартного образца по поверхности неизвестного образца.


• Осмотрите поверхность неизвестного образца. Смахните пальцем любые образовавшиеся минеральные осколки или порошок.Поцарапала ли тест? Будьте осторожны, не перепутайте минеральный порошок или остатки с царапиной. Царапина будет представлять собой отчетливую бороздку на минеральной поверхности, а не стирающуюся отметку на поверхности. Используйте ручную линзу, чтобы хорошо рассмотреть, что произошло.


• Проведите тест еще раз, чтобы подтвердить свои результаты.

Твердость обычных минералов по Моосу

Советы по измерению твердости по Моосу

• Список минералов в порядке их твердости может оказаться полезным.Если вы определите, что образец имеет твердость 4 по шкале Мооса, вы можете быстро получить список потенциальных минералов.


• Практика и опыт улучшат ваши способности при выполнении этого теста. Вы станете быстрее и увереннее.


• Если твердость неизвестного образца составляет около 5 или меньше, вы сможете поцарапать без особых усилий. Однако, если твердость неизвестного образца составляет около 6 или выше, для создания царапины потребуется приложить определенное усилие.Для этих образцов крепко прижмите неизвестное к столу, поместите эталонный образец напротив него, твердо нажмите и решительно, затем, удерживая давление, медленно проведите эталонным образцом по поверхности неизвестного.

• Не обманывайтесь, когда мягкий стандартный образец оставляет след на твердом неизвестном. Этот знак похож на то, что оставляет мел на доске. Он сотрет, не оставив царапины. Проведите пальцем по тестируемой поверхности.Если образовалась царапина, будет видна бороздка. Если следы стираются, значит, царапины не было. Проверьте наличие царапины с помощью ручной линзы.


• Некоторые твердые материалы также очень хрупкие. Если один из ваших образцов ломается или крошится, а не царапается, вам следует быть очень осторожными при проведении теста. Тестирование крошечных или гранулированных образцов может быть трудным.


• Некоторые образцы содержат примеси. Если результаты вашего теста явно неубедительны, или если информация из вашего теста не соответствует другим свойствам, без колебаний проведите тест еще раз.Возможно, в один из ваших образцов попал небольшой кусочек кварца (или другой примеси).


• Не будь слабаком! Это очень распространенная проблема. Некоторые люди небрежно трут один образец взад и вперед по другому, а затем ищут след. Тест проводится не так! Это делается одним медленным, решительным движением, с сильным давлением, с целью порезать царапину.


• Осторожно! При тестировании мы бережно держим исследуемый камень, чтобы в случае соскальзывания отмычки не образовалось отверстие в нашем пальце.


• Когда мы проводим испытание на твердость, мы кладем на стол толстый лист плотного картона или резиновую прокладку, чтобы защитить его поверхность от царапин.


• Этот тест следует проводить на лабораторном столе или рабочем столе с прочной поверхностью или защитным покрытием. Не проводите такой тест на хорошей мебели.


• Проверьте крошечные частицы или зерна, поместив их между двумя кусками минерала-индекса и соскребая их вместе. Если зерна тверже минерала-индекса, будут образовываться царапины.Если зерна более мягкие, они размазываются.

Твердость обычных предметов

Некоторые люди используют несколько обычных объектов для испытания твердости по Моосу в полевых условиях. Ноготь, медная монета, гвоздь, кусок стекла, лезвие ножа, стальной напильник, полосатая пластина и кусок кварца – обычные предметы, предлагаемые в некоторых учебниках геологии.

Твердость по Моосу обычных предметов Ноготь 2 к 2.5 Медный лист 3 Гвоздь от 3 до 6,5 Стекло от 4 до 7 Лезвие ножа 5 до 6,5 Стальной напильник до 6,5 Штриховая пластина от 6,5 до 7 Кварц 7

Идея состоит в том, что человек может быстро вытащить эти предметы из поясного ремня и провести испытание на твердость менее чем за минуту.Однако, если вы собираетесь использовать обычные предметы для определения твердости, настоятельно рекомендуется подтвердить твердость всех предметов в вашем наборе.

Мы проверили значения твердости предметов из «обычного полевого набора», предложенные в трех вводных учебниках геологии, и обнаружили, что некоторые из них сильно различаются.

Таким образом,

В приведенной выше таблице перечислены значения твердости, которые мы нашли в обычных элементах, предлагаемых для испытаний на твердость в полевых условиях, без проведения исчерпывающего поиска.

Инструменты для определения твердости по Моосу: Инструменты для измерения твердости просты в использовании. У них есть латунный щуп и “резец” из сплава, который используется для испытания на твердость. Поместите острие кирки на неизвестный образец и проведите им по поверхности. Он либо поцарапается, либо скользит по поверхности, либо оставит след металла. Они поставляются с твердостью 2 (пластиковое острие), 3 (медное острие) и от 4 до 9 (тщательно отобранные сплавы). Они отлично подходят для тестирования небольших образцов или для тестирования мелких зерен, встроенных в скалу.Эти отборы твердости доступны в магазине Geology.com.

Отборы твердости

Альтернативой использованию эталонных минералов для испытаний является набор «выборок твердости». Эти кирки имеют острые металлические наконечники, которые можно использовать для очень точного тестирования. Кирки обеспечивают гораздо больший контроль, а их острые наконечники можно использовать для проверки мелких минеральных зерен в породе.

Острые кирки можно использовать легко, и они либо оставляют царапины, если они тверже, чем испытуемый образец, либо оставляют после себя крошечную полосу металла, если они мягче.Изучите тестовый сайт с ручной линзой, чтобы увидеть результаты вашего теста.

Мы использовали кирки твердости и думаем, что они отлично справляются со своей задачей. Они проще в использовании и более точны, чем испытания на образцах. Когда они затупятся, их можно затачивать. Единственный Обратной стороной является их цена (около 80 долларов за комплект).

Тверже алмаза, мягче талька?

Алмаз – не самое твердое вещество из известных, но более твердые материалы встречаются гораздо реже.Исследователи сообщают, что вюрцит нитрид бора и лонсдейлит могут быть тверже алмаза. [1]

Вряд ли вы найдете минерал мягче талька. Однако некоторые металлы мягче. К ним относятся: цезий, рубидий, литий, натрий и калий. Вероятно, вам никогда не понадобится проверять их твердость. [2]

Сравнение твердости по шкале Мооса-Виккерса: На этой диаграмме сравнивается твердость минералов-индексов по шкале твердости Мооса (целочисленная шкала) с их твердостью по Виккерсу (непрерывная шкала).Твердость по Моосу – это устойчивость к царапинам, а твердость по Виккерсу – это устойчивость к вдавливанию под давлением. График показывает огромную разницу между твердостью корунда и алмаза по Виккерсу, которые отличаются друг от друга всего на одну единицу по шкале твердости Мооса.

Шкала твердости Мооса по сравнению с другими

Когда Фридрих Моос разработал свою шкалу твердости в 1812 году, было доступно очень мало информации о твердости минералов. Он просто выбрал десять минералов разной твердости и произвольно разместил их по целочисленной шкале от 1 до 10.Это была относительная шкала, в которой минерал неизвестной твердости мог быть протестирован против группы из десяти индексных минералов, чтобы увидеть, где он находится на шкале.

912 912 912 912 9129 972 972 972 972 972 9000 Шкала Мооса выдержала испытание временем и широко использовалась мире уже более 200 лет – в основном потому, что это легко сделать, недорого и люди быстро это понимают.Были разработаны и другие испытания на твердость, но ни один из них не получил столь широкого распространения. «Твердость по Моосу» – это относительное целочисленное сравнение «устойчивости к царапинам». В большинстве других шкал твердости используется «устойчивость к вдавливанию иглой, к которой прикладывается определенное давление в течение определенного периода времени». Хотя эти испытания отличаются от твердости по Моосу по своей методике, все они представляют собой испытания устойчивости к смещению атомов со своих позиций давлением на поверхность образца минерала. Одной из таких шкал является шкала твердости Виккерса. В тесте Виккерса размер вмятины оценивается под микроскопом и используется для расчета значения твердости. Значения твердости по Виккерсу образуют непрерывную шкалу, которая дает больше информации о твердости минералов по сравнению с целыми значениями шкалы Мооса. Таблица, сравнивающая минералы по шкале Мооса с их твердостью по Виккерсу, показана здесь вместе с графиком данных. График показывает, что с точки зрения твердости по Виккерсу промежутки между целыми значениями шкалы Мооса неодинаковы по ширине.Кроме того, промежутки между минералами с более высокой твердостью по Моосу намного шире, чем между более мягкими минералами. Что касается твердости по Виккерсу, алмаз намного тверже корунда. Лучший способ узнать о минералах – это изучить коллекцию небольших образцов, с которыми вы можете обращаться, исследовать и наблюдать за их свойствами. Недорогие коллекции минералов доступны в магазине Geology.com Store. Вариации твердости одного минерала Хотя в справочниках и на веб-сайтах часто указывается единая твердость для каждого минерала, многие минералы имеют переменную твердость.Они имеют большую или меньшую твердость в зависимости от направления, в котором они царапаются. Хорошо известным примером минерала с переменной твердостью является кианит. Кианит часто встречается в кристаллах пластинчатой ​​формы. Эти кристаллы имеют твердость около 5, если они испытываются параллельно длинной оси кристалла, и твердость около 7, если они испытываются параллельно короткой оси кристалла. Почему? Эти разные направления сталкиваются с разными связующими средами в кристалле кианита.Связи, которые сопротивляются царапинам параллельно длинной оси кристалла с лезвиями, слабее, чем связи, возникающие при царапании по ширине кристалла. В других направлениях встречаются промежуточные твердости. Другой пример – алмаз. Люди, которые занимаются огранкой бриллиантов, знают об их переменной твердости на протяжении сотен лет. Они знают, что кристалл алмаза, параллельный октаэдрическим граням кристалла, почти невозможно распилить и его очень трудно полировать.Алмаз можно разбить в этом направлении путем раскалывания, и лучший способ разрезать его в этом направлении – лазер. Самое мягкое и лучшее направление для пиления или полировки кристалла алмаза – параллельно его кубическим граням кристалла. Эта информация является критически важной для мастеров, разрабатывающих дизайн ограненного алмаза. Понимание этого и работа с ним экономят время, деньги и создают лучший продукт с меньшими отходами. Выветривание также может повлиять на твердость минерального образца.Выветривание изменяет состав минерала, при этом продукт выветривания обычно мягче исходного материала. При испытании твердости, полос или других свойств минерала лучше всего проводить испытания на только что сломанной поверхности с ожидаемым блеском, которая не подвергалась атмосферным воздействиям. Об испытаниях на твердость Тест на твердость, разработанный Фридрихом Моосом, был первым известным тестом для оценки устойчивости материала к царапинам. Это очень простой, но неточный сравнительный тест.Возможно, его простота позволила ему стать наиболее широко используемым испытанием на твердость. С момента разработки шкалы Мооса в 1812 году было изобретено множество различных тестов на твердость. К ним относятся тесты Бринелля, Кнопа, Роквелла, Шора и Виккерса. В каждом из этих тестов используется крошечный «индентор», который прикладывают к исследуемому материалу с тщательно измеренной силой. Затем размер или глубина вмятины и величина силы используются для расчета значения твердости. Поскольку в каждом из этих тестов используются разные аппараты и разные вычисления, их нельзя напрямую сравнивать друг с другом. Таким образом, если был проведен тест на твердость по Кнупу, число обычно указывается как «твердость по Кнупу». По этой причине результаты испытаний на твердость по Моосу также следует указывать как «твердость по Моосу». Почему существует так много разных тестов на твердость? Тип используемого испытания определяется размером, формой и другими характеристиками испытуемых образцов.Хотя эти тесты сильно отличаются от теста Мооса, между ними есть некоторая корреляция. [2] Твердость, ударная вязкость и прочность При испытании на твердость помните, что вы проверяете «устойчивость к царапинам». Во время теста некоторые материалы могут выйти из строя по другим причинам. Они могут сломаться, деформироваться или раскрошиться вместо того, чтобы поцарапаться. Твердые материалы часто ломаются под воздействием нагрузки. Это недостаток жесткости. Другие материалы могут деформироваться или рассыпаться под воздействием нагрузки.Этим материалам не хватает прочности. Всегда помните, что вы проверяете устойчивость к царапинам. Не дайте себя обмануть другим типам отказов в тестируемом образце. Использование для испытаний на твердость Тест на твердость по Моосу почти исключительно используется для определения относительной твердости минеральных образцов. Это делается как часть процедуры идентификации минералов в полевых условиях, в классе или в лаборатории, когда исследуются легко идентифицируемые образцы или когда недоступны более сложные тесты. В промышленности другие испытания на твердость проводятся для определения пригодности материала для конкретного производственного процесса или конкретного конечного применения. Испытания на твердость также проводятся в производственных процессах, чтобы подтвердить, что упрочняющие обработки, такие как отжиг, отпуск, наклепывание или поверхностное упрочнение, были выполнены в соответствии со спецификациями. Шкалы твердости минералов Минералы Мооса Виккерса (кг / мм 2 ) Talc17 2 61 Кальцит 3 157 Флюорит 4 315 Апатит 5 535 Ortho69 Кварц 7 1161 Топаз 8 1567 Корунд 9 2035 Алмаз 1017 Источники информации [1] Ученые открывают материал тверже алмаза – Лиза Зига, статья на веб-сайте Phys.org, февраль 2009 г. [2] Шкала твердости минералов Мооса: статья в Википедии, последний доступ в июле 2016 г. [3] Твердость материала: статья на веб-сайте Центра перспективной инженерии жизненного цикла, Университет Мэриленда, последний доступ в июле 2016 г. Некоторые замечания по правописанию Шкала твердости Мооса названа в честь ее изобретателя Фридриха Мооса. Это означает, что при вводе имени теста апостроф не нужен. «Мооса» и «Мооса» неверны. Google действительно умно использует эти имена. Вы даже можете ввести «Шкала твердости Мо» в качестве запроса, и Google знает, что нужно возвращать результаты для «Шкалы твердости Мооса». 🙂 Найдите другие темы на Geology.com: Скалы: Галереи фотографий вулканических, осадочных и метаморфических пород с описаниями. Минералы: Информация о рудных минералах, драгоценных камнях и породообразующих минералах. Вулканы: Статьи о вулканах, вулканических опасностях и извержениях прошлого и настоящего. Драгоценные камни: Яркие изображения и статьи об алмазах и цветных камнях. Общая геология: Статьи о гейзерах, маарах, дельтах, перекатах, соляных куполах, воде и многом другом! Geology Store: Молотки, полевые сумки, ручные линзы, карты, книги, кирки твердости, золотые кастрюли. Добавить комментарий Отменить ответ Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены * Комментарий * Имя * Email * Сайт Рубрики Винторезные станки Вопросы и ответы Карусельные станки Советы мастера Станок 1М63 Токарные станки Фрезерные станки Разное