Ультразвуковой контроль сварных соединений сколько процентов: 404

Ультразвуковой контроль сварных соединений сколько процентов: 404 – Категория не найдена.

alexxlab | 27.08.1978 | 0 | Разное

Содержание

Ультразвуковой метод контроля качества сварных соединений

Рекомендуем приобрести:

Установки для автоматической сварки продольных швов обечаек – в наличии на складе!
Высокая производительность, удобство, простота в управлении и надежность в эксплуатации.

Сварочные экраны и защитные шторки – в наличии на складе!
Защита от излучения при сварке и резке. Большой выбор.
Доставка по всей России!

Свойства ультразвуковых волн

Метод ультразвуковой дефектоскопии металлов и других материалов впервые был разработан и практически осуществлен в Советском Союзе в 1928—1930 гг. проф. С. Я. Соколовым.

Ультразвуковые волны представляют собой упругие колебания материальной среды, частота которых лежит за пределами слышимости в диапазоне от 20 кгц (волны низкой частоты) до 500 Мгц (волны высокой частоты).

Ультразвуковые колебания бывают продольные и поперечные. Если частицы среды перемещаются параллельно направлению распространения волны, то такая волна является продольной, если перпендикулярно-поперечной. Для отыскания дефектов в сварных швах используют в основном поперечные волны, направленные под углом к поверхности свариваемых деталей.

Ультразвуковые волны способны проникать в материальные среды на большую глубину, преломляясь и отражаясь при попадании на границу двух материалов с различной звуковой проницаемостью. Именно эта способность ультразвуковых волн используется в ультразвуковой дефектоскопии сварных соединений.

Ультразвуковые колебания могут распространяться в самых различных средах — воздухе, газах, дереве, металле, жидкостях.

Скорость распространения ультразвуковых волн C определяют по формуле:

C = fλ

где f — частота колебаний, гц;
λ — длина волны, см.

Для выявления мелких дефектов в сварных швах следует пользоваться коротковолновыми ультразвуковыми колебаниями, так как волна, длина которой больше размера дефекта, может не выявить его.

Получение ультразвуковых волн

Ультразвуковые волны получают механическим, термическим, магнитострикционным (Магнитострикция — изменение размеров тела при намагничивании) и пьезоэлектрическим (Приставка «пьезо» означает «давить») способами.

Наиболее распространенным является последний способ, основанный на пьезоэлектрическом эффекте некоторых кристаллов (кварца, сегнетовой соли, титаната бария): если противоположные грани пластинки, вырезанной из кристалла, заряжать разноименным электричеством с частотой выше 20 000 гц, то в такт изменениям знаков зарядов пластинка будет вибрировать, передавая механические колебания в окружающую среду в виде ультразвуковой волны. Таким образом электрические колебания преобразовываются в механические.

В различных системах ультразвуковых дефектоскопов применяют генераторы высокой частоты, задающие на пьезоэлектрические пластинки электрические колебания от сотен тысяч до нескольких миллионов герц.

Пьезоэлектрические пластинки могут служить не только излучателями, но и приемниками ультразвука. В этом случае под действием ультразвуковых волн на гранях кристаллов-приемников возникают электрические заряды малой величины, которые регистрируются специальными усилительными устройствами.

Методы выявления дефектов ультразвуком

Существуют в основном два метода ультразвуковой дефектоскопии: теневой и эхо-импульсный (метод отраженных колебаний.)

Рис. 41. Схемы проведения ультразвуковой дефектоскопии
а — теневым; б — эхо импульсным методом; 1 — щуп-излучатель; 2 — исследуемая деталь; 3 — щуп приемник; 4 — дефект

При теневом методе (рис. 41, а) ультразвуковые волны, идущие через сварной шов от источника ультразвуковых колебаний (щупа-излучателя), при встрече с дефектом не проникают через него, так как граница дефекта является границей двух разнородных сред (металл — шлак или металл — газ). За дефектом образуется область так называемой «звуковой тени». Интенсивность ультразвуковых колебаний, принятых щупом-приемником, резко падает, а изменение величины импульсов на экране электронно-лучевой трубки дефектоскопа указывает на наличие дефектов. Этот метод имеет ограниченное применение, так как необходим двусторонний доступ к шву, а в ряде случаев требуется снимать усиление шва.

При эхо-импульсном методе (рис. 41,6) щуп-излучатель посылает через сварной шов импульсы ультразвуковых волн, которые при встрече с дефектом отражаются от него и улавливаются щупом-приемником. Эти импульсы фиксируются на экране электроннолучевой трубки дефектоскопа в виде пиков, свидетельствующих о наличии дефекта. Измеряя время от момента посылки импульса до приема обратного сигнала, можно определить и глубину залегания дефектов. Основное достоинство этого метода состоит в том, что контроль можно проводить при одностороннем доступе к сварному шву без снятия усиления или предварительной обработки шва. Этот метод получил наибольшее применение при ультразвуковой дефектоскопии сварных швов.

Импульсные ультразвуковые дефектоскопы

Контроль сварных соединений осуществляется при помощи ультразвуковых дефектоскопов, которыми можно выявлять трещины» непровары, газовые и шлаковые включения в стыковых, угловых, тавровых и нахлесточных соединениях, выполненных дуговой, электрошлаковой, газовой и контактной сваркой. Контролировать можно как сварку сталей, так и сварку цветных металлов и их сплавов.

Электрическая схема дефектоскопов, состоящая из отдельных электронных блоков, смонтирована в металлическом кожухе, на передней панели которого находится экран электроннолучевой трубки и расположены рукоятки управления. Дефектоскопы укомплектованы призматическими щупами-искателями (рис. 42) с углами ввода ультразвукового луча 30, 40 и 50° (0,53; 0,7 и 0,88 рад). Придаются также и прямые щупы, при помощи которых ультразвуковые колебания вводятся перпендикулярно поверхности контролируемого изделия. Комплект щупов позволяет выбирать для каждого конкретного случая необходимую схему прозвучивания. Во всех щупах в качестве пьезоэлектрического преобразователя используются пластинки титаната бария.

Рис. 42. Конструктивная схема призматического щупа
1 — кольцо изоляционное; 2 — асбестовая прокладка; 3 — накладка контактная; 4 — втулка изоляционная; 5 — втулка; 6 — пластинка из титаната бария; 7 — корпус;8 — призма из плексигласа

В зависимости от количества щупов и схемы их включения ультразвуковые дефектоскопы могут быть двухщуповыми, в которых один щуп является излучателем, а другой приемником, или однощуповыми, где функция ввода и приема ультразвуковых колебаний выполняются одним щупом. Это возможно потому, что прием отраженного сигнала происходит во время пауз между импульсами, когда никаких других сигналов, кроме отраженных, на пьезоэлектрическую пластинку не поступает.

В качестве индикаторов дефектов применяются электроннолучевые трубки. Ряд дефектоскопов оснащен также световым (электрической лампочкой на искательной головке щупа) и звуковым (динамиком и телефонными наушниками) индикаторами.

Типовая блок-схема импульсного ультразвукового дефектоскопа, работающего по однощуповой схеме, приведена на рис. 43.

Рис. 43. Блок-схема импульсного ультразвукового дефектоскопа УЗД-7Н
1 — задающий генератор; 2 — генератор импульсов; 3 — пьезоэлектрический щуп; 4 — генератор развертки; 5 — приемный усилитель; 6 — электроннолучевая трубка; 7 — контролируемое изделие

Задающий генератор, питаемый переменным током, вырабатывает электрические колебания, передаваемые на генератор импульсов и пьезоэлектрический щуп. В последнем высокочастотные электрические колебания преобразуются в механические колебания ультразвуковой частоты и посылаются в контролируемое изделие. В интервалах между отдельными посылами высокочастотных импульсов пьезоэлектрический щуп при помощи электронного коммутатора подключается к приемному усилителю, который усиливает полученные от щупа отраженные колебания и направляет их на экран электроннолучевой трубки. Таким образом, пьезоэлектрический щуп попеременно работает как излучатель и приемник ультразвуковых волн.

Генератор развертки обеспечивает развертку электронного луча трубки, который прочерчивает на экране электроннолучевой трубки светящуюся линию с пиком начального импульса.

При отсутствии дефекта в контролируемом изделии импульс дойдет до нижней поверхности изделия, отразится от нее и возвратится в пьезоэлектрический щуп. В нем механические колебания ультразвуковой частоты снова преобразуются в высокочастотные электрические колебания, усиливаются в приемном усилителе и подаются на отклоняющие пластины электроннолучевой трубки. При этом на экране возникает второй пик донного импульса (как бы отраженного от дна изделия).

Если на пути прохождения ультразвука встретится дефект, то часть волн отразится от него раньше, чем донный сигнал достигнет пьезоэлектрического щупа. Эта часть волн усиливается приемным усилителем, подается на электроннолучевую трубку и на ее экране между начальным и донным импульсами возникнет пик импульса от дефекта.

Благодаря синхронной работе генератора развертки луча, генератора импульсов и других устройств дефектоскопа взаимное расположение импульсов на экране электроннолучевой трубки характеризует глубину расположения дефекта. Расположив на экране трубки масштабные метки времени, можно сравнительно точно определить глубину залегания дефекта.

Методика ультразвукового контроля

Перед началом ультразвукового контроля зачищают поверхность сварного соединения на расстоянии 50—80 мм с каждой стороны шва, удаляя брызги металла, остатки шлака и окалину. Зачистку выполняют ручной шлифовальной машинкой, а при необходимости еще и напильником или наждачной шкуркой.

Чтобы обеспечить акустический контакт между щупом-искателем и изделием, зачищенную поверхность металла непосредственно перед контролем тщательно протирают и наносят на нее слой контактной смазки. В качестве смазки применяют автол марок 6, 10, 18, компрессорное, трансформаторное или машинное масло.

Затем проверяют правильность показаний дефектоскопа на эталонах сварных швов с заранее определенными дефектами.

Контроль стыковых соединений проводят путем поочередной установки щупа по обеим сторонам проверяемого шва.

Рис. 44. Схема проведения ультразвукового контроля
а — перемещение призматического щупа по поверхности изделия; б — контроль прямым лучом; в — контроль отраженным лучом

В процессе контроля щуп-искатель плавно перемещают вдоль обеих сторон шва по зигзагообразной линии (рис. 44, а), систематически поворачивая его на 5—10° в обе стороны для выявления различно расположенных дефектов.

Прозвучивание производят как прямым (рис. 44, б), так и отраженным (рис. 44, в) лучом. Стыковые соединения при толщине металла более 20 мм обычно проверяют прямым лучом. При толщине металла менее 20 мм усиление шва не дает возможности установить щуп так, чтобы ультразвуковой луч проходил через корень шва. В этих случаях контроль осуществляют однократно или двукратно отраженными лучами. При толщине металла менее 8 мм его прозвучивают многократно отраженным лучом.

Пределы перемещения щупа поперек шва зависят от угла ввода луча и способа прозвучивания и определяются по номограммам, прилагаемым к инструкции на эксплуатацию дефектоскопа. Чтобы обеспечить перемещение щупов в заданных пределах, их устанавливают в специальный держатель (рис. 45).

Рис. 45. Держатели призматических щупов
а — для контроля стыковых швов отраженным лучом; б — для контроля стыковых швов прямым лучом; в — для контроля угловых швов

Рис. 46. Схема определения размеров дефекта в стыковом шве
а — протяженности l; б — высоты h

Рис. 47. Конструктивная схема жидкостного глубиномера
1 — генератор дефектоскопа; 2 — цилиндр; 3 — компенсирующий объем; 4 — глубиномер; 5 — механизм перемещения поршня; 6 — жидкость; 7 — поршень; 8 — пьезоэлектрическая пластинка

При обнаружении дефекта в сварном шве на экране дефектоскопа появляется импульс. Условную протяженность его измеряют длиной зоны перемещения щупаискателя вдоль шва, в пределах которой наблюдается появление и исчезнование импульса (рис. 46, а). Условную высоту дефекта определяют как разность глубин, измеренных в крайних положениях щупаискателя, в которых появляется и исчезает импульс при перемещении щупа перпендикулярно оси шва (рис. 46, б). Условную высоту дефектов, имеющих большую протяженность, измеряют в месте, где импульс от дефекта имеет наибольшую амплитуду.

Глубину залегания дефекта определяют при помощи глубиномеров. Жидкостной глубиномер (рис. 47) состоит из пьезоэлектрической пластинки, которая возбуждается от генератора дефектоскопа одновременно с основной излучающей пьезоэлектрической пластинкой щупаискателя. Эта пластинка помещена в цилиндр с компенсирующим объемом. Цилиндр наполнен жидкостью и имеет поршень, связанный со шкалой глубиномера. При прозвучивании сварного шва на экране электроннолучевой трубки вместе с начальным и донным сигналом появляется так называемый служебный импульс, отраженный от поршня цилиндра глубиномера. Положение его на экране трубки дефектоскопа определяется положением поршня в цилиндре. Передвигая поршень, совмещают служебный импульс с импульсом, отраженным от дефекта, и по шкале глубиномера определяют глубину залегания дефекта. При совмещении поршня с донным импульсом можно определить толщину металла. Подобные глубиномеры могут быть присоединены к любому ультразвуковому импульсному дефектоскопу.

Повышения скорости контроля можно достичь применением несложных устройств (рис. 48), позволяющих осуществлять перемещение дефектоскопа вдоль шва и возвратно-поступательное движение щупа. Щуп-искатель устанавливается на тележке устройства и соединяется с ультразвуковым дефектоскопом. На этой же тележке находится механизм передвижения, состоящий из электродвигателя мощностью 12 вт, червячных пар и кривошипного механизма.

Рис. 48. Схема автоматизированного контроля стыков трубопроводов с помощью специального приспособления
1 — контрольный механизм; 2 – труба; 3 — роликовая цепь; 4 — коробка со щупом; 5 — ультразвуковой дефектоскоп

Значительно увеличивается надежность и скорость контроля при использовании автоматического ультразвукового дефектоскопа ДАУЗ-169, позволяющего контролировать сварные соединения при толщине листов от 6 до 16 мм. Он представляет собой датчик, установленный на автоматически передвигающейся каретке, соединенной гибким кабелем со шкафом с электронными блоками.

Дефекты регистрируются записью на диаграммной ленте и краскоотметчиком на контролируемом шве, работа которого дублируется световой сигнализацией. Скорость контроля составляет 1 м/мин. Применение его значительно увеличивает надежность и производительность процесса контроля сварных швов.

Оформление результатов контроля

Результаты ультразвуковой дефектоскопии согласно ГОСТ 14782—69 фиксируют в журнале или в заключении, обязательно указывая:

а) тип сварного соединения; индексы, присвоенные данному изделию и сварному соединению; длину проконтролированного участка шва;

б) технические условия, по которым выполнялась дефектоскопия;

в) тип дефектоскопа;

г) частоту ультразвуковых колебаний;

д) угол ввода луча в контролируемый металл или тип искателя, условную или предельную чувствительность;

е) участки шва, которые не подвергались дефектоскопии;

ж) результаты дефектоскопии;

з) дату дефектоскопии;

и) фамилию оператора.

При сокращенном описании результатов дефектоскопии каждую группу дефектов указывают отдельно.

Характеристика протяженности дефекта обозначается одной из букв А, Б, В. Цифрами обозначают: количество дефектов в шт.; условную протяженность дефекта в мм; наибольшую глубину залегания дефекта в мм; наибольшую условную высоту дефекта в мм.

Буква А указывает, что протяженность дефекта не превышает допускаемую техническими условиями. Буква Б используется для характеристики дефекта большей протяженности, чем типа А. Буквой В обозначают группу дефектов, отстоящих друг от друга на расстоянии не более величины условной протяженности для дефектов типа А.

Ниже приводится пример сокращенной записи результатов дефектоскопии в журнале или в заключении.

На участке шва сварного соединения С15 (ГОСТ 5264—69), обозначенном индексом МН-2, длиной 800 мм обнаружены: два дефекта типа А на глубине 12 мм, один дефект типа Б условной протяженностью 16 мм на глубине 14—22 мм, условной высотой 6 мм и один дефект типа В условной протяженностью 25 мм на глубине 5—8 мм.

Сокращенная запись результатов испытания выглядит так:

С15, МН-2, 800; А-2-12; Б-1-16-22-6; В-1-25-8.

Техника безопасности при ультразвуковом контроле

К работе с ультразвуковыми дефектоскопами допускают лиц, прошедших инструктаж по правилам техники безопасности и имеющих соответствующее удостоверение. Перед проведением контроля на большой высоте, в труднодоступных местах или внутри металлоконструкций оператор проходит дополнительный инструктаж, а его работу контролирует служба техники безопасности.

Ультразвуковой дефектоскоп при работе заземляют медным проводом сечением не менее 2,5 мм². Работать с незаземленным дефектоскопом категорически запрещается. При отсутствии на рабочем месте розетки подключать и отключать дефектоскоп может только дежурный электрик.

Запрещается проводить контроль вблизи сварочных работ при отсутствии защиты от лучей электрической дуги.

Л.П. Шебеко, А.П. Яковлев. “Контроль качества сварных соединений”

Ультразвуковой контроль фазированными решетками как замена радиографическому контролю (РК)

Аннотация

Многие стандарты позволяют заменять один метод контроля на другой, при условии что соблюдены некоторые требования. Нестандартизированные методы контроля постоянно пересматриваются для улучшения процессов и сокращения расходов. В последнее время широкой популярностью пользуются ультразвуковые методы контроля, которые постепенно заменяют радиографический контроль.

Введение

Радиографический и ультразвуковой контроль являются взаимодополняющими методами НК. Оба метода применяются для контроля всего объема сварных соединений и компонентов с целью выявления таких дефектов, как трещины, несплавления, пористость и т.д. Выбор одного или другого метода часто зависит от внешних факторов или небольших различий в способности обнаружения для данного конкретного случая. На сегодняшний день, ультразвуковой метод контроля является наиболее популярным, – как на практике, так и в международных стандартах, таких как ASME (Американское общество инженеров-механиков) и API (Американский институт нефти). Даже если большинство стандартов не указывают на конкретный метод УЗК, ультразвуковые фазированные решетки (ФР) являются наиболее часто используемой технологией контроля. УЗК ФР часто комбинируют с дифракционно-временным методом (TOFD) контроля с использованием устройств сбора данных и сканеров. Раньше, процедура контроля лишь упоминалась в приложениях к стандартам (не была включена в основную часть стандарта). Однако, после того, как УЗК стал широко использоваться во всем мире и получил признание экспертов отрасли, данный метод НК был добавлен в основную часть международных стандартов, таких как ASME Sec. V. Art. 4, 2010. Современное оборудование на фазированных решетках стало более доступным, портативным и простым в использовании, представляя эффективную и надежную замену радиографическому методу НК.

Преимущества ультразвукового метода контроля перед радиографическим:

Высокая вероятность обнаружения (POD) дефектов, в частности трещин и непроваров:
- Ультразвук лучше выявляет плоскостные дефекты
Использование метода инженерной оценки критичности дефекта, а также возможность измерения высоты и глубины дефекта помогают еще больше сократить процент брака
- Измерение высоты/глубины дефекта позволяет оценить степень его критичности (а не только тип и длину дефекта)
Не испускает излучение, не представляет опасности, не требует получения лицензии.
Не требует ограждения зон контроля. Безопасная работа вблизи проведения УЗК
Не производит химических и радиоактивных отходов (в отличие от РК)
Контроль сварных швов в режиме реального времени – мгновенное получение результатов анализа

Отчеты о настройках и результатах контроля представлены в электронном формате (в отличие от пленочного, в радиографическом методе)

Примеры поправок относительно замены радиографического контроля ультразвуковым:

ASME Code Case 2235
ASME Code Case 179
ASME Code Case 168
ASME Code Case N-659
ASME Code N-713
API 620/650 App. U
ASME Sec. V Mandatory Appendixes

Стандартное оборудование и требования к контролю

Устройство сбора данных с возможностью кодирования и сохранения исходных данных А-скан (OmniScan или Focus LT)
Схема и процедура сканирования, включающая стратегию контроля и основные параметры
Промышленный сканер (кодировщик) для многократного сканирования сварного шва или компонента (полуавтоматич. или автоматич.)
- Выбор модели сканера зависит от количества сварных швов, диаметра трубы и других переменных
Предоставляемые данные
- Анализ выполнятся прямо в устройстве сбора данных или с помощью специального программного обеспечения OmniPC или TomoView
Демонстрация производительности оборудования, оператора и процесса контроля
Альтернативные критерии приемки, при необходимости
Преобразователи, призмы, устройства подачи контактной жидкости и другие комплектующие
Необходимая подготовка и аттестация специалистов НК

Дефектоскопы OmniScan MX2 (мультигруппа) и OmniScan SX (одна группа)

Полностью автоматизированный сканер WeldROVER и полуавтоматизированный компактный сканер с дефектоскопом OmniScan

Программное обеспечение NDT SetupBuilder и OmniPC для проектирования и анализа данных

Заключение

Замена радиационных методов контроля стала трендом в области НК и сложившейся практикой. Современное, простое в использовании и доступное по цене портативное ультразвуковое оборудование на фазированных решетках, и соответствующее ПО ускорили эту тенденцию. Основные причины сохранения данного тренда: экономия производственных издержек и времени, повышенная безопасность операторов и рядом работающего персонала, использование альтернативных критериев приемки.

СНиП и контроль качества сварных швов

Сварочная работа, как и любая другая производственная деятельность, требует наличия и соблюдения определенных правил, чтобы при сварке процесс был максимально продуктивным, а сварные соединения — качественными. В России и некоторых странах бывшего СССР такие правила установлены документами СНиП (строительные нормы и правила), ГОСТ (государственный стандарт), ЕНиР (единые нормы и расценки), СП (свод правил) и другими.

Впервые устроившись на работу начинающие сварщики часть сталкиваются с незнанием СНиПов и ГОСТов, и это не удивительно. Ведь перед сварщиком стоит задача изучить и понять десятки нормативных документов, написанных в официально-деловом стиле, а это отнимает много времени. Мы решили помочь вам и опираясь на правила, используемые в строительстве и при сварке, составили список важнейших норм, которые следует знать перед тем, как приступить к работе. Мы научим рассчитывать время сварки на 1 м шва и рассчитытвать, сколько метров в день нужно сварить, расскажем, как провести контроль качества сварных соединений и какие предъявляются требования к сварным конструкциям.

Содержание статьи

Нормативы сварочных работ

Для начала давайте разберемся, зачем вообще нужны нормативы и какие они бывают. Прежде всего, нормативы регулируют качество и скорость выполнения работы. Также на нормативы влияет способ сварки, функциональные возможности сварочного оборудования, используемого при сварке, и квалификация сварщика. Ведь опытный мастер способен сделать за смену в два раза больше работы, чем начинающий работник. Также учитывается рабочее место сварщика, отдельное внимание уделяется его организации.

Современные нормативы регулируют время, которое сварщик должен затратить на свою работу, количество выполненной работы (например, количество сваренных металлических изделий за смену), расход электроэнергии и материалов (электродов, сварочного оборудования и прочего). Давайте подробнее остановимся на каждом из нормативов.

Нормы времени

В большинстве стран бывшего СССР существуют так называемые единые нормы времени на выполнение 1 м шва. Они обычно прописаны в нормативных документах. Но, несмотря на это каждый сварщик должен самостоятельно уметь делать расчет времени сварки, поскольку это один из важнейших показателей его продуктивности. Норма времени складывается из того, сколько сварщик должен потратить минут на непосредственный процесс сварки, и сколько должен потратить на подготовительные и/или иные производственные операции. В целом, выделяют три производственных операции, из которых складывается норма:

Основная производственная операция. К ней относится заготовка материалов для сварки и металла, его обработка и подготовка к сварке. Также сюда входит сам сварочный процесс.
Вспомогательная производственная операция. К ней относится контроль качества сварных соединений и швов, а также транспортировка готовой детали в следующий цех.
Дополнительное время. Оно тоже регулируется и дается специально для того, чтобы сварщик мог провести обслуживание процесса сварки 1 и сдать деталь на хранение, если это необходимо между основной и вспомогательной операцией.

Также обратите внимание, что прежде чем произвести расчет времени сварки нужно учесть и другие процессы, отнимающие даже несколько секунд при работе. К таким процессам относится настройка сварочного аппарата, время, затраченное на поджёг и время горения дуги при сварке особых видов металлов, время, потраченное на смену стержней, нанесение флюса или очистки шва и тому подобное. Также не забудьте учесть, что сварщику нужно время на уход за рабочим местом и на отдых (для этого нужно вычесть около 20% от полученного времени).

Выше мы писали, что учитывается еще и квалификация сварщика, а также его опыт. Обычно это просчитывается с помощью специального коэффициента. В ходе расчетов мы получаем цифру, которая является эквивалентом квалификации. Проще говоря, каждой квалификации присваивается своя цифра, которая затем используется в расчетах.

Расчет можно производить разными способами, но самый распространенный — рабочие единицы. Одна рабочая единица равна одному сваренному изделию. Чем выше квалификация, тем больше единиц должен выполнять сварщик за смену. Если объемы работ слишком большие и не позволяют производить расчет в единицах, то рассчитывается время в минутах, необходимое для выполнения 1 м шва. Как видите, в норму времени входит множество операций, которые стоит учесть при расчетах. О том, как делать расчет, мы поговорим позже, а пока давайте разберемся с остальными нормами.

Норма выработки

Норма выработки — это , по сути, просто то количество работы, которое вы выполнили за определенное количество времени. Как мы говорили выше, норма может выражаться в количестве изделий или в метрах сварного шва, которые вы успели наварить за час или за смену. Норма выработки может быть просто одним из компонентов нормы времени, а может существовать как самостоятельное правило.

Чтобы вам было понятнее, приведем простой пример. Допустим, сварщику нужно сварить 24 метра шва за смену. Мы просчитывает все: время, которое нужно потратить на настройку оборудования, на подготовку металла, на поджёг дуги, на сварочный процесс и так далее, плюс не забываем добавить время на отдых. Итого для сварщика средней квалификации норма составит 3 метра шва за 1 час. Соответственно в день (при условии 8-ти часового рабочего дня) сварщик должен сделать 24 метра шва.

Нормы расхода электроэнергии

Еще одна не менее важная норма, о которой не стоит забывать. Она необходима для расчета себестоимости сварочных работ и готового изделия. Зачастую расход считают в киловатт-часах, которые сварщик потратил на свою работу. Показания снимаются со счетчика.

Норма расхода комплектующих

Как вы понимаете, за время сварки вы расходуете не только электричество и время, но и комплектующие: электроды, газ, флюс, проволоку и прочее. Также сюда входит естественный износ аппаратов, применяемых при сварке. Износу подвержено не только оборудование, но и специфические элементы, необходимые при особых видах сварки. Например, контактные губки, роликовые направляющие, контактные плиты и многое другое. Все это нужно учесть. Кстати, в этой статье мы довольно подробно рассказывали, как рассчитать расход сварочной проволоки. Обязательно прочтите ее.

При этом степень износа может зависеть от многих факторов, например, от материала, из которого сделаны комплектующие, от металла, который вы свариваете и даже от режима, установленного в сварочном аппарате. Важно учитывать все эти факторы, поскольку они тоже влияют на себестоимость вашей работы и готового изделия. Как вы понимаете, нормирование сварочных работ просто необходимо в производственных условиях.

Теперь, когда мы разобрались с нормами, давайте перейдем непосредственно к расчету времени, которое нам нужно затратить на сварку, и посмотрим, которые нормы нам предлагают современные строительные документы.

Расчет времени, затраченного на сварку

Нормы времени на сварочные работы устанавливаются не просто так, вы могли понять это после прочтения прошлого раздела. Как вы помните, нашим показателем продуктивности считается либо количество изделий, которые вы сварили, либо метры швов, которые вы наплавили.

Ниже таблица, в которой вы можете видеть единые нормы времени на одностороннюю сварку стыковых соединений без скоса кромок. Эти нормы взяты из ЕНиР (Сборник Е22, раздел «Сварочные работы»). Также вы можете найти нормы в СНиП по сварке. Норма времени на сварку может отличаться в зависимости от многих факторов: начиная от типа шва, заканчивая, опять же, квалификацией мастера. Теперь давайте приступим к непосредственным расчетам, поскольку каждый мастер обязан знать это и применять на практике.

Расчеты

Для расчета времени на ведение 1 метра шва электрической дугой используются формулы. Наиболее универсальная формула выглядит следующим образом:

t0 — это основное время, обычно измеряется в часах и иногда в минутах.

L — это длина шва, обычно 1 м шва измеряется в метрах или сантиметрах.

F — это площадь сечения шва, измеряется в квадратных сантиметрах.

7,85 — пример плотности наплавленного металла, взятой в граммах на кубический сантиметр, вы должны подставить свое значение плотности.

I — значение сварочного тока, измеряется в амперах.

Кн — это коэффициент наплавки.

Чтобы посчитать, сколько времени в день сварщик тратит на работу, достаточно умножить полученную цифру на кол-во рабочих часов.

Если вам нужно рассчитать время, затраченное на газовую сварку, то воспользуйтесь следующей формулой:

S — это толщина свариваемого металла, обозначается в миллиметрах.

К — это коэффициент, он зависит от типа металла, используемого при сварке (для низкоуглеродистой стали это коэффициент составляет 4-5; для легированной стали, чугуна, латуни и бронзы — 6, для меди – 3, а для алюминия и его сплавов – 4).

Также нелишним будет запомнить формулу расчета времени, затраченного на кислородную резку:

L — это длина резки, обозначается в миллиметрах.

v — это скорость резки, обозначается мм в ми.

Как организовать рабочее место

Чтобы сварщик выполнял все нормы, положенные ему в день, нужно правильно организовать для него рабочее место. Согласитесь, сидя на неудобном стуле или с неправильной высотой рабочего стола норму выполнить сложно. А наша задача — максимально повысить производительность труда. Обычно на работе есть так называемые планы НОТ (научная организация труда). В них подробно расписывается, какое рабочее место вам положено. На картинке ниже вы можете видеть рабочее место, которое соответствует правилам.

Помимо физического комфорта рабочее место должно соответствовать правилах техники безопасности. Также у сварщика должен быть легкий доступ ко всем необходимым инструментам, чтобы не терять время в поисках электрода или новой детали.

Контроль качества сварочных работ

С нормами закончили, теперь поговорим о том, что должен делать сварщик после того, как выполнит сварку. Прежде всего, он должен произвести контроль качества сварочных работ. На крупных производствах этим занимаются отдельные люди, но на большинстве заводов эта обязанность поручается сварщику. Тема контроля качества довольно обширна, поэтому остановимся на ней поподробнее.

Контроль сварочных работ можно разделить на три этапа:

Проверка квалификации сварщика
Контроль качества свариваемых деталей
Визуальный и механический контроль качества сварных соединений

Давайте подробнее разберем каждый этап.

Проверка квалификации

Перед тем, как допустить сварщика к работе, нужно проверить соответствие его навыков и присвоенной квалификации. Каждый сварщик должен предъявить документы с допуском к сварке и сделать тестовый шов на выданном ему образце детали. При тесте нужно использовать те же электроды и те же металлы, что и при основной работе. Затем образцы отправляются на экспертизу и подвергаются осмотру. Если работа сварщика соответствует нормам, то мастер допускается к сварке.

Контроль качества свариваемых деталей

Перед работой нужно проверить качество деталей, которые необходимо сварить. Детали должны иметь соответствующие документы, быть изготовлены из сертифицированного металла. Перед сваркой детали нужно тщательно осмотреть и выяснить, есть ли дефекты. В целом, качество деталей так же регламентируется нормами. Их вы можете отдельно изучить, почитав СНиПы и ГОСТы.

Визуальный и механический контроль качества сварных соединений

Это завершающий этап, который проводится после сварки. Для начала нужно очистить шов от шлака и частичек разбрызгавшегося металла. Затем нужно осмотреть шов. В идеале шов должен иметь мелкочешуйчатую структуру, а переход от шва к металлу должен быть плавным. Высота шва не должна превышать 3 миллиметра, в идеале — 1 миллиметр.

Если не соблюдать правила сварки, то практически сразу же образуются дефекты, так что визуальный осмотр помогает выявить 50% проблем еще до того, как деталь будет подвергнута более серьезным испытаниям. В ходе визуального контроля можно обнаружить трещины, излишнюю пористость соединения, излишнюю зашлакованность, не проваренный шов.

После визуального осмотра нужно подвергнуть шов механическим испытаниям. С их помощью выясняется предел прочности соединения. Если были найдены недостатки, то проводится дополнительный контроль, чтобы подтвердить наличие дефектов. Если после повторной проверки отрицательный результат подтвердится, то сварщика отстранят от работы и направят на курсы повышения квалификации.

С помощью механических испытаний можно выявить дополнительные дефекты, не видимые при визуальном осмотре. Это может быть непровар корня шва, боковой непровар, прожог или внутренние трещины. Если сварочные шов длинный, то допускается вырезка дефектного участка.

Ультразвуковой контроль сварных соединений

С помощью ультразвука можно проверить качество сварных швов. Принцип работы прост: устройство генерирует ультразвуковые волны с частотой до 20 тысяч Гц, которые беспрепятственно проникают в поры шва и начинают отражаться от внутренних трещин и или пустот, если таковые имеются. Звуковая волна прямая, но если на ее пути встречается дефект, то она искривляется.

Такую работу обычно поручают не сварщику, а специальному оператору, который фиксирует все дефекты на мониторе прибора и подробно записывает результаты проверки. В целом, это один из наиболее популярных способов обнаружить скрытые от глаз дефекты.

Мы перечислили самые популярные способы контроля качества. Конечно, есть и другие методы, но перечисленные выше давно зарекомендовали себя как наиболее эффективные. Особенно в условиях крупномасштабного производства. После того, как произведен контроль качества сварочных работ, результаты нужно обязательно зафиксировать в журнале и на чертеже.

Требования к сварным швам

Также сварщику желательно знать требования к сварным швам металлоконструкций. Это поспособствует правильному контролю качества и адекватной оценке своей работы.

Требования к механическим свойствам сварного соединения

Сварка металлоконструкций или сварка трубопроводов подразумевает безусловную прочность и надежность сварных швов. Этого можно достичь только в случае полного соблюдения требований к механическим свойствам соединений. Опираясь на ГОСТы и правила мы выявили следующие основные свойства шва, которые нужно соблюдать, чтобы соединение получить качественным:

Показатель относительного удлинения металла шва не должен быть меньше 15-16%.
Ударная вязкость должна быть на высоком уровне. Чтобы узнать этот параметр, нужно провести тест: проверить реакцию шва при среднесуточной температуре, при этом тест нужно проводить в течении недели при самой низкой температуре в вашем регионе. Минимальное значение ударной вязкости — 29 Дж/кв.см.
Временное сопротивление шва на разрыв должно быть аналогичным, как у металла, используемого при сварке. Не допускается меньшее значение сопротивления.
Твердость металла должна составлять 350 HV для сварных элементов конструкций, относящихся к 1 группе, и 400 HV для сварных элементов всех прочих конструкций. Эти правила регламентирует СНиП II-23.

Требования к качеству сварного шва

При сварке металлоконструкций крайне важно обращать внимание на качество самого шва. Ранее мы рассказывали о том, как проходит контроль качества сварочных соединений, теперь расскажем про классификацию швов исходя из их качества. Итак, швы бывают трех категорий:

Первая категория. Наилучшее качество. К этой категории могут относиться любые типы швов, к которым предъявляются особые требования долговечности и надежности. Швы первой категории должны выдерживать колоссальные нагрузки и обеспечивать надежное соединение сложных конструкций из металла, в том числе промышленных. Швами первой категории сваривают металлические каркасы зданий и обшивку кораблей. Также к первой категории относятся швы, рассчитанные на долгую эксплуатацию в суровых климатических условиях. Например, на крайнем Севере.
Вторая категория. Среднее качество. Это наиболее распространенная категория, к ней относятся любые типы швов, стойких к разрыву. В целом, к этой категории можно отнести большинство соединений. Яркий пример — швы, которыми сваривают кузова автомобилей. Такие швы способны выдержать относительно большие нагрузки, но не рассчитаны на эксплуатацию в жестких условиях.
Третья категория. Ниже среднего. Швы такой категории не обязательно являются самыми плохими по качеству, но их однозначно нельзя накладывать на ответственные конструкции. Зато можно сварить вспомогательные металлические конструкции, сэкономив при этом время и силы.

Прочие требования к сварным соединениям

Требования к сварным конструкциям и швам могут быть самыми разнообразными, и помимо указанных выше существует еще ряд особенностей, которые стоит знать перед тем, как приступить к работе. В рамках этой статьи мы не сможем описать все особенности, поскольку сварочный процесс имеет множество нюансов. Рекомендуем самостоятельно ознакомиться со СНиПами на интересующую вас тему. Там вы сможете найти всю необходимую информацию о расположения сварочного соединения, его рекомендуемой длине и толщине для каждого типа конструкции и металла. Воспринимайте нормы не как свод правил, а как удобную шпаргалку в работе.

Технические условия на изготовление сварочных конструкций

Техническое нормирование крайне важно, оно регулирует весь сварочный процесс. Именно от правильной организации работы зависит конечный результат на сборочно-сварочном заводе любого масштаба. Технические условия на изготовление сварной конструкции — это, по сути, набор документов, с которыми вы можете ознакомиться и узнать всю информацию о той или иной детали. В этих документах описываются все этапы сварочного процесса: от подготовки до транспортировки. Классический пакет документов состоит из чертежей готового изделия, технических условий и программы выпуска (она может быть примерной). Давайте подробнее остановимся на этом.

Начнем с чертежей. Без них не обходится ни одна более-менее профессиональная сварка, поскольку невозможно с точностью определить «на глаз», где должны быть швы. Особенно это касается особо ответственных металлических конструкций, который могут нанести вред человеку при неправильной сварке и последующем разрушении.

В чертежах обычно прописывают информацию о том, какой металл используется при изготовлении изделия, какие особенности он имеет, какой используется размер и толщина металла, какие типы сварных швов применяются при сварке и прочее. Чертеж сдается на проверку главному инженеру, и работа начинается только после согласования. Если инженер обнаружит неточности, то сварщику (или отдельному конструктору) нужно сделать новый исправленный чертеж.

Теперь о поговорим технических условиях, как об отдельном компоненте пакета документов. ГОСТ №15001-69 говорит, что тех.условия должны быть выбраны в соответствии с чертежами, предполагаемыми условиями эксплуатации изделия и накопленным опытом. Говоря простыми словами, в технических условиях описывают, где и при каких условиях будет использоваться деталь, не принесет ли она вред и прочее.

Также в технических условиях указывают особенности эксплуатации конструкции или детали. Например, изделие может быть не предназначено для эксплуатации при большой минусовой температуре или при повышенных механических нагрузках. Всю это информацию в обязательном порядке указывают в тех.условиях, чтобы избежать проблем. Так существуют конструкции нескольких типов: особо ответственные, ответственные и все остальные. Исходя из типа прописываются соответствующие условия.

И последний акт, входящий в состав пакета документации — это программа выпуска. Как мы указывали ранее, она может быть приблизительной. Здесь указывается количество изделий, которое нужно выпустить за определенный срок. Эта информация нужна скорее не для учета выпущенной продукции, а в качестве основания для использования того или иного комплекта сварочного оборудования и доказательства экономической обоснованности использования такого комплекта в работе.

Производственный процесс состоит из множества этапов и крайне важно соблюдать их последовательность и не отклоняться от общепринятых норм. Это поможет изготавливать изделия быстро, качественно и недорого.

Вместо заключения

Теперь вы знаете основные единые нормы времени на выполнение работ и требования, которые необходимо учесть при сварке. Конечно, это далеко не все выдержки из документов, вы можете найти в интернете СНиП по сварке, используемые в строительстве и при сварке, и самостоятельно ознакомиться с ними. Мы лишь собрали наиболее значимые, на наш взгляд, правила, соблюдая которые вы сможете значительно улучшить производительно труда и качество сварочных работ.

Обязательно научитесь рассчитывать расход времени и материалов, это существенно облегчит вашу работу и позволит трезво анализировать свои навыки. Также не поленитесь и заучите хотя бы основные требования к швам и металлу, который собираетесь варить. Если вы начинающий сварщик и только приступили к работе, то рекомендуем выписать основные положения и периодически перечитывать их, а затем применять на практике, чтобы закрепить результат. Делитесь этой статьей в социальных сетях и оставляйте комментарии. Желаем удачи!

Проверка качества сварочных швов в системе неразрушающего контроля

Ультразвуковое обследование сварных соединений металлоконструкций.

Контроль проводился в соответствии с требованиями ГОСТ 14782-86.

Объект контроля: сварные соединения усиливающих деталей 7-4 в переходе из 2-го строения в 14-ое,1-й этаж.

СХЕМА ОБЪЕКТА КОНТРОЛЯ №1

ФОТО ОБЪЕКТА КОНТРОЛЯ №1

РЕЗУЛЬТАТЫ КОНТРОЛЯ ОБЪЕКТА КОНТРОЛЯ №1

№ П.П.	№ Сварного соединения	Типо размер соединения, мм	Контроле доступность	Оценка, балл	Примечание
1	1	5	1ДК	Не годен	Присутствуют недопустимые дефекты
2	2	5	1ДК	Годен
3	1а	5	1ДК	Не годен	Присутствуют недопустимые дефекты
4	2а	5	1ДК	Годен

Проверка сварного шва – сопровождение и завершение сварочных работ

Всесторонний и полный контроль сварных швов – ключевой компонент обеспечения надёжного и качественного соединения деталей в узел и работоспособности обследуемого объекта. Правильная оценка качества шва важна всегда, но в ответственных соединениях параметры шва нормируются. Регламентируется и контроль этого типа соединений.

Нормы государственных стандартов, отраслевые нормы задают все необходимые требования к сварке:

Обработку кромок и деталей
Сварочные материалы и технологии
Регламент контроля.

Вот почему качество объекта, в котором предусмотрена сварка, закладывается на стадии проектирования. Грамотный дизайн конструкции любого объекта предусматривает удобство выполнения сварочных работ, обработку швов и их контроль, а впоследствии – антикоррозионные и отделочные мероприятия. Таким образом,

качество сварного шва определяется до начала его исполнения – грамотным дизайнерским и конструкторским решением.

Качество сварного соединения

Соединения металлических деталей сваркой играют различную роль в общей работе конструкции. Ответственные соединения при деформации или разрушении делают невозможной эксплуатацию всего узла, изделия или конструкции. Очень часто угроза потери сварным соединением работоспособности неизбежно ведёт к крупной аварии и большой опасности для многих людей. Это – важные, ответственные соединения, контроль которых осуществляется самым тщательным образом, строго нормируемым соответствующими правилами и законами.

Измерение геометрии сварного шва

Во многих конструкциях использованы такие соединения сваркой, деформации и разрушение которых приведут к незначительным негативным явлениям без угрозы людям и без серьёзных убытков. Такие соединения должны соответствовать нормам самого общего характера. Проверка таких швов выполняется в общем порядке, без детального анализа и полной проверки.

Важная часть сварочной технологии – точная настройка режима каждой операции. Такое уточнение режима сварки реализуется выполнением пробных швов с использованием проектных материалов для будущего соединения. Эти образцы можно подвергать любому виду контроля, в том числе – со вскрытием (разрезкой) швов для анализа. Пробы позволяет уточнить параметры тока, проверить точность выбора электродов или других сварочных материалов.

Вся подготовительная работа значительно уменьшает риск брака в выполнении соединений сваркой, а проверка качества сварных швов всегда доказывает целесообразность пробных образцов.

Порядок проверки сварных соединений

Порядок выполнения оценки качества сварных соединений приблизительно одинаков для всех случаев применения технологии сварки. Проверку выполняют таким образом:

Выполненный участок шва зачищают от шлака и окалины, а при необходимости – обрабатывают раствором кислоты для получения однородной поверхности шва
Выполняют визуальный осмотр и замеры параметров шва
Производят инструментальную проверку качества шва согласно регламенту, предусмотренному нормами для изготавливаемого изделия или конструкции.

На практике первые фазы такого контроля проводят в процессе выполнения сварки. Специалист-сварщик проверяет выполнение операции, добиваясь достаточного уровня качества, для чего требуется контролировать параметры сечения шва (величину катета), его длину и другие требования, например – к выполнению прерывистого шва.

Магнитный метод проверки образца сварного шва

Только добившись полного выполнения технологических требований, сварщик объявляет шов выполненным и предъявляет его к проверке, зачистив от шлака и окалины. На практике исполнение важных и ответственных швов делается в присутствии специалистов, отвечающих за качество такой работы. Эти специалисты выполняют текущий контроль процесса сварки, корректируют этот процесс, контролируют его.

Хорошая организация сварочных работ, участие в них компетентных специалистов нужного уровня обеспечивают высокое качество, которое почти всегда подтверждается точным инструментальным контролем.

Особенности контроля сварочных работ

Выполняемый контроль сварных соединений преследует цель не только выяснить качество шва, но и его соответствие особенным требованиям узла, изделия или конструкции, для которой он выполнен. Одно из основных таких требований – герметичность шва и его способность выдержать давление.

Особенности некоторых изделий, изготавливаемых с применением сварки таковы, что контроль под давлением осуществить невозможно. В таком случае эта проверка откладывается на момент испытания полностью готового объекта. Так поступают при испытаниях ёмкостей и трубопроводов, работающих под высоким давлением. Дефекты швов, обнаруженные при испытании давлением, исправляют и проверяют качество повторным испытанием.

Одна из главных особенностей проверки качества сварных соединений заключается в необходимости контролировать весь процесс, от разделки кромок до зачистки готового шва от шлака и окалины. Отчасти такая необходимость объясняется тем, что сварку выполняет один человек и надёжность многих сложных, дорогостоящих и опасных конструкций нельзя оставлять в зависимости от одного, самого ответственного исполнителя или подрядчика.

Небольшая группа специалистов, в которую хорошо включать инженера, способна обеспечить хорошую поддержку непосредственному исполнителю сварочных работ, квалификация которого в самом лучшем случае ограничена практическими навыками. В такой группе могут приниматься более точные решения о корректировке режима сварки, что в конечном итоге отражается на качестве готового шва. Важна мотивация сварщика и всей группы, заинтересованных в качественном выполнении сварочных работ.

Осмотр и замеры сварочных швов

При выполнении серьёзных, ответственных сварочных операций к контролю шва относят проверку разделки кромок соединяемых деталей, от которых зависит соответствие всей операции проектным требованиям.

Цель первой стадии контроля сварных соединений – проверка параметров шва и обнаружение видимых изъянов, а также – признаков внутренних дефектов. Вот что проверяет эксперт, выполняющий такую работу:

Делаются замеры длины шва
Шаблоном проверяют профиль (сечение) шва
Оценивается равномерность шва, его внешний вид, свидетельствующий о качестве наплавленного металла
Шов тщательно осматривается на предмет поиска непроваров, подрезов, следов обрыва дуги – основных дефектов сварочной технологии
Уточняется характер последующих фаз контроля, учитывающих требования норм и характер операции.

Внешний вид шва многое говорит опытному специалисту, неспроста некоторые швы подвергают самому придирчивому контролю. В случае обнаружения недопустимого брака шов срезают или вырубают, после чего выполняют заново. Есть изделия и конструкции, в которых повторное выполнение сварочной операции не допускается, такие детали и узлы изготавливают заново.

Сварщик выполняет первые этапы визуального контроля в процессе сварки шва

Значительные дефекты, обнаруженные визуально, являются достаточным основанием для признания шва браком, другие виды диагностики при этом не требуются. После исправления дефектов проверку сварных швов выполняют заново.

Ультразвуковой контроль сварки

Проверка сварочных швов ультразвуковой аппаратурой – самый распространённый метод неразрушающего контроля соединений такого рода. Это объясняется самыми широкими возможностями такой аппаратуры, простотой и безопасностью её работы, пригодностью для применения в полевых условиях.

Ультразвуковые дефектоскопы предназначены для обнаружения мест с нарушением цельности и плотности металла, для поиска трещин, пустот, каверн, включений шлака и других дефектов.

Магнитная проверка швов

Ещё один достаточно распространённый способ контроля качества сварных швов основан на использовании свойств магнитного поля, на состоянии которого отражаются внутренние дефекты сварного соединения. Этот метод особенно хорош в стационарных условиях производства, но есть и портативная аппаратура для его применения «на выезде».

В зоне проверки выполненной сварки создаётся сильное магнитное поле, а на поверхность шва наносят мелкодисперсную смесь или взвесь со стальными опилками, которые занимают характерное положение, отражающее состояние магнитного поля в необходимом месте.

На равномерном фоне такого изображения отчётливо видны места, где магнитное поле неравномерно – это и есть место расположения дефекта или брака. Одно из важных достоинств этого метода – его наглядность и простота. Рисунок характера магнитного поля, отображённый на поверхности сварочных швов детали можно сфотографировать и включить в документацию о выполнении контроля.

Капиллярный контроль

Ещё один хороший способ проверки качества сварки – капиллярный контроль, который в старые времена назывался керосиновой пробой. Суть этого метода заключается в том, что керосин, обладающий очень высокой степенью текучести, способен проникать в самые тонкие зазоры и трещины, где он потом обнаруживается с помощью специальных вспомогательных материалов.

Эта технология применяется и сейчас, причём в старинном виде, с использованием керосина и мела, который наносят на обследуемое место. На поверхности, покрытой мелом, проявляются следы керосина, сохранившегося в дефектных местах – трещинах шва.

Интересны особенности выполнения сплошного шва нахлестом. Такая технология формирования стыка листовых материалов или заготовок приводит к образованию небольшого промежутка между двумя швами, расположенными с обеих сторон плоскостного (в пределах ограниченного участка) по характеру объекта.

Для выполнения капиллярного контроля проникающую жидкость, керосин или пенетрант закачивают в этот промежуток под небольшим давлением через специально сделанное для этого отверстие. Следы проникновения пенетранта стараются обнаружить с одной, иногда – с обеих сторон фрагмента объекта.

Так же работает и современная замена керосину – пенетрант, который сохраняется в трещинах, полостях и прочих дефектных местах. Кстати, во многих современных составах для капиллярного анализа пенетрант либо содержит керосин, либо является полноценным керосином с добавками.

Теоретически возможны ситуации, при которых керосиновая проба может не отреагировать на наличие полостей в теле шва, но вероятность такого дефекта ничтожна.

Сварка рельсов

Рельсы железнодорожных и трамвайных путей соединяют сваркой на сложных узлах пересечений и разветвлений, а также – для уменьшения количества стыков. Для этого применяют три основные технологии:

Обычная ручная дуговая сварка электродом
Контактная сварка, в том числе – в виде газопрессовой технологии
Термитная сварка – оригинальная технология, аналогичная процессу плавки и литья.

В особенных условиях протяжённых рельсовых путей используют специальные передвижные установки, представляющие собой мобильный сварочный пост, в составе которого есть и аппаратура неразрушающего контроля сварных швов и стыков. Такая организация сварки и её проверки важна для оперативного выполнения всех работ. Скорость сооружения или ремонта рельсового пути – важный фактор экономического характера.

Другие методы проверки качества сварки

В производственных, а иногда – в полевых условиях применяют и другие методы контроля сварных швов. Ограничения в их использовании обусловлены дороговизной, громоздкой или опасной аппаратурой. Вот несколько таких методов:

Радиационный (рентгенографический) контроль, использование которого ограничивает дороговизна и опасность радиационного поражения для человека. Точность и наглядный характер этой проверки не позволяют отказаться от его применения
Проверка высоким давлением – этот метод применим только для испытания объектов, формирующих замкнутый порожний объём. Места, где шов «пропускает», обнаруживаются при помощи обычного мыльного раствора
Испытание герметичности аммиаком – эта методика, применяемая для проверки герметичности швов, имеет ограниченное применение из-за опасности аммиака для человека, однако отличается очень высокой точностью. Идея такой проверки состоит в том, что пары аммиака, которым удаётся проникнуть в самых малых количествах через обследуемый шов, вступают в реакцию с индикаторным составом с обратной стороны.

Технологии проверки качества сварных швов приблизительно одинаковы для всех видов свариваемых материалов:

Стали
Нержавеющей стали
Алюминия
Чугуна

и некоторых других цветных металлов. Наибольшие сложности вызывает проверка результатов ручной дуговой сварки электродами, немного проще проверить результаты газосварки.

Более высокое качество сварного шва обеспечивает сварка полуавтоматом, выполняемая в среде углекислого газа. Настолько же качественными получаются швы, выполненные во многих современных технологиях автоматической сварки. Швы, выполненные в атмосфере аргона, отличаются мизерным количеством шлака и окалины, полноценным составом наплавляемого металла. Проверка таких сварочных соединений показывает лучшие, чем при ручной сварке электродами, результаты.

Общее качество сварочных работ принципиально выше на отлаженных производственных участках и линиях, работающих в стационарном режиме. В таком же постоянном, стационарном режиме работает и система контроля сварных соединений. Количество дефектов и брака в таких производственных условиях минимально.

Такой поточный режим применяют при изготовлении многих изделий и деталей в разных отраслях. Качественная наладка постоянного, стабильного режима сварки – гарантия высокого качества. В такой технологии серийного стационарного производства можно изготавливать даже крупноразмерные строительные конструкции.

В полевой обстановке, на стройплощадке, условия выполнения сварочных работ хуже, чем в производственном цеху, уровень качества швов также не так высок. Проверка в полевых условиях сложнее. Эти и многие другие факторы учитывают при разработке проектов тех объектов, где применяется сварка, а качественно запроектированный объект всегда будет доведён до завершения.

Визуально-измерительный контроль (ВИК) качества

Визуально-измерительный контроль – самая практичная разновидность методов НК. Хотя бы потому, что он не требует специального оборудования, предполагает лишь использование простых и недорогих инструментов. При этом он в подавляющем большинстве случаев оказывается достаточно информативным и позволяет выявить самые разнообразные дефекты.

Несмотря на всю простоту метода, реализовать его должен квалифицированный специалист, имеющий соответствующий диплом. Все результаты контроля заносятся в соответствующий акт

Плюсы, минусы и порядок проведения ВИК

К несомненным преимуществам визуально-измерительного контроля относятся:

Доступность
Информативность. Если требуется собрать данные о качестве объекта, то на ВИК приходится около 50 процентов от всего объема полученной информации
Отсутствие необходимости в приобретении специального оборудования
Простота проведения повторной проверки и подтверждения результатов

Ключевой недостаток метода – это человеческий фактор. Статистика показывает, что он оказывает влияние на все получаемые результаты. Кроме того, к минусам отнесем возможность проверить только видимую часть объекта и выявить исключительно крупные дефекты. Чтобы обнаружить мелкую трещину, неразличимую глазом, требуется специальное оборудование.

Визуально-измерительный контроль осуществляется в несколько основных этапов:

Внешний осмотр сварного шва, выявление дефектов и коррозийных процессов
Измерение ширины, катета, толщины шва, для чего достаточно использования простых инструментов
Инструментальный контроль, представляющий собой более глубинные исследования

На последнем этапе осуществляется проверка результатов, полученных при внешнем осмотре, выполняются такие операции, как:

Выявление усталости металла, а также определение степени износа шва с применением вихретокового метода
Дефектоскопия, позволяющая обнаружить поверхностные и сквозные дефекты
Проверка посредством ультразвука. Она дает возможность выявить низкое качество соединения в нижних слоях шва, недоступных при внешнем осмотре

Дефекты, выявляемые при визуальном и инструментальном контроле

Непосредственно во время внешнего осмотра сварного шва могут быть выявлены следующие деформации:

Наплывы, прожоги и подрезы
Чешуйчатость сверх нормы
Не заваренные кратеры
Несоответствие высоты и ширины

Для обнаружения других дефектов, таких как непровары и забоины, расслоения и осевые смещения, надломы и поры, открытые раковины и трещины, повреждения, вызванные коррозией, необходимо производить оптический контроль. С этой целью используются соответствующие инструменты и приборы – лупа, микроскоп и прочие.

Кроме того, после выявления повреждений или дефектов необходимо проводить измерения:

Участков с низким качеством зачистки металла
Крупных дефектов, видимых невооруженным глазом
Трещин, располагающихся на поверхности сварного шва

Оптический контроль: виды и их описание

Как уже упоминалось выше, оптический метод контроля – это часть ВИК, которая подразумевает использование специальных приборов для выявления глубинных дефектов. Он делится на три вида:

Визуально-оптический, для которого применяются лупа и микроскоп
Дифракционные, интерференционные, голографические, стробоскопические, нефелометрические, поляризационные методы. Они предполагают проверку тех изделий, которые полностью или частично пропускают световое излучение
Телевизионные, спектральные, фотометрические, денситометрические методы НК. Они подразумевают использование соответствующего оборудования и значительно меньше зависят от человеческого фактора

Проведение аттестации и обучение специалистов по неразрушающему контролю

Оборудование и инструменты для визуально-измерительного контроля

Все оборудование, которое применяется при визуально-измерительном контроле качества, можно разделить на две большие группы. Первая – это инструменты, с помощью которых и осуществляются измерения дефектов, различных параметров сварных швов. К ним относятся:

Микрометры
Измерительные металлические рулетки
Штангенциркули
Линейки измерительные
Шаблоны, имеющие специальную форму и предназначенные для проверки сварных швов, которые должны выполняться по одному стандарту

Вторая группа – это оборудование для оптического контроля. Оно включает в себя уже упомянутые в статье микроскопы и лупы (обычные, измерительные и шаблонные), а также:

Перископы
Зеркала
Волоконные световоды
Телевизионные камеры

Данная группа инструментов применяется только в том случае, если при визуальном осмотре были обнаружены какие-либо дефекты, которые нужно исследовать максимально подробно.

Чтобы выявить соответствие толщины стенок изделия требуемым параметрам, используется оборудование, предназначенное для физического контроля. Это толщиномеры и ультразвуковые дефектоскопы.

Существует целый ряд способов исследования сварного шва в труднодоступных местах. К примеру, для измерения углублений между валиками, а также определения чешуйчатости разрешается снимать слепки из воска, пластилина, иных материалов.

Все измерительные инструменты и оборудование в обязательном порядке проверяются метрологическими службами. Такая проверка необходима для того, чтобы убедиться в точности проводимых исследований, рассчитать погрешность при измерениях. Если она не соответствует установленным стандартам, инструмент следует заменить

Визуально-измерительный метод неразрушающего контроля позволяет не только оценить качество сварного шва, но и выявить грубые нарушения производственного процесса, спрогнозировать места разрушения детали, ориентируясь на имеющиеся дефекты, а также сделать выводы о безопасности и соответствии стандартам применяемых технологий изготовления либо ремонта конструкций.

Вы можете оставить заявку на проведение визуально-измерительного контроля

Благодарственные письма наших клиентов

Отзывы

ПСК

Благодарственное письмо

ООО “ПСК-Реконструкция” выражает благодарность ООО “Серконс” за плодотворное сотрудничество в рамках проведения негосударственной … экспертизы проектной документации на проекты, разработанные нашей организацией.

Работа выполнялась грамотно и профессионально. Благодарим за рекомендации по устранению замечаний в ходе экспертизы и уверены, что в дальнейшем сумеем сохранить и продолжить наши партнерские отношения.

Особенно хочется поблагодарить Родригес Изабель Владиславовну за эффективное ежедневное взаимодействие с нашими сотрудниками.

Генеральный директор М.А. Ахиллес

Галактика

Настоящим выражаем свою благодарность ГК “Серконс”, который является нашим основным партнером в сфере сертификации продукции с 2018 года. В перечень услуг, оказываемых нам ГК “Серконс”, … входит оформление Сертификатов Соответствия Таможенного Союза и Деклараций Соответствия Таможенного Союза.

Отдельно хочется отметить профессионализм работы менеджеров по сертификации продукции Мельникова Георгия Викторовича и Телицыну Евгению Николаевну, их ответственное отношение к каждому запросу, высокую скорость обработки запросов и оперативное разрешение возникающих вопрос.

Благодарим за сотрудничество и надеемся на эффективное взаимодействие в будущем!

Генеральный директор И.В. Липский

МорНефтеГазСтрой

Уважаемая Яна Александровна!

Компания ООО “МорНефтеГазСтрой” выражает глубокую и искреннею благодарность ООО “СЗРЦ ПБ” за профессиональный подход к своей работе.

Квалификация и … опыт специалистов, которые всегда на связи, позволили оперативно решить возникшие вопросы в кратчайшие сроки и выполнить работу в соответствии со всеми нормами и правилами.

Желаем процветания и финансового благополучия вашей компании.

Будем рассчитывать на дальнейшее плодотворное сотрудничество в сфере проведения испытаний по определению пожаробезопасности продукции и сертификации.

Генеральный директор Тужик М.М.

Волгограднипиморнефть

Уважаемый Алексей Петрович,

Выражаем Вам благодарность за качественно выполненную услугу по разработке специальных технических условий на проектирование и … строительство объекта в части обеспечения пожарной безопасности блока хранения и налива ТУГ по объекту: “Освоение месторождения D33 с объектами инфраструктуры. Первый эпат освоения. Реконструкция трубопровода товарной нефти НСП “Романово” – ООО “ЛУКОЙЛ-КНТ”.

Все работы были выполнены качественно и в запланированные сроки. Особенно хотелось бы отметить менеджера Дарью Олеговну Мастерских и экспертов Митичкина Александра Алексеевича и Черникова Евгения Михайловича за их профессионализм и оперативную работу.

Мы можем рекомендовать ООО “ПромМаш Тест” как надежного профессионального партнёра и надеемся на дальнейшее взаимовыгодное сотрудничество.

Первый зам. генерального директора – Директор по развитию бизнеса – Главный инженер А.В. Скурлатов

Мастер РУФ

Благодарственное письмо.

От лица компании ООО”Мстер Руф” выражаем вам благодарность за качественно выполненную услугу по проведению негосударственной экспертизы … проектной документации на проекты, разработанные нашей организацией.

Все работы выполнены качественно и в ожидаемые сроки. В особенности хотелось бы отметить менеджера Родригес Изабель Владиславовну за профессионализм и оперативную работу. Мы можем рекомендовать ООО “Серконс” как надежного профессионального партнера и надеемся на дальнейшее взаимовыгодное сотрудничество.

Золотой медвежонок 2020

Благодарность

Оргкомитет 11 Национальной премии в сфере товаров и услуг для детей “Золотой медвежонок – 2020” выражает глубокую признательность за экспертную поддержку … и профессиональный подход к работе в Экспертном совете

Техническому директору ООО “ПромМаш Тест” Прокопьевой Ирине Александровне

Ваш экспертный опыт – ценный вклад в развитие премии.

С нетерпением ждём Вашего участия в 12 национальной премии “Золотой Медвежонок-2021”

Председатель оргкомитета А.В. Цицулина

Газэнергосеть розница

Благодарственное письмо

Уважаемый Алексей Петрович!

ООО “ГЭС розница” выражает благодарность ООО “ПромМаш Тест” за выполненную работу по … проведению специальной оценки условий труда (СОУТ) в нашей компании в 2020 году. Благодаря компетентности и высокому уровню профессионализма специалистов ООО “ПромМаш Тест” услуги по проведению СОУТ были выполнены качественно и своевременно.

Коллектив ООО “ГЭС розница” желает Вашей команде успехов во всех начинаниях и достижения всех поставленных целей. Надеемся в будущем на взаимовыгодное сотрнудничество с Вашей организацией!

С уважением,
Заместитель генерального директора-
Главный инженер ООО “ГЭС розница” С.А. Карабашев

Специальная оценка условий труда

В своём стремлении повысить качество жизни, они забывают, что современная методология разработки предполагает независимые способы реализации экспериментов, поражающих по своей … масштабности и грандиозности. Также как новая модель организационной деятельности требует определения и уточнения направлений прогрессивного развития. Мы вынуждены отталкиваться от того, что высокотехнологичная концепция общественного уклада прекрасно подходит для реализации первоочередных требований. Есть над чем задуматься: реплицированные с зарубежных источников, современные исследования объективно рассмотрены соответствующими инстанциями. Принимая во внимание показатели успешности, постоянный количественный рост и сфера нашей активности, в своём классическом представлении, допускает внедрение своевременного выполнения сверхзадачи. Ясность нашей позиции очевидна: высокотехнологичная концепция общественного уклада, а также свежий взгляд на привычные вещи – безусловно открывает новые горизонты для экспериментов, поражающих по своей масштабности и грандиозности. Явные признаки победы институционализации, которые представляют собой яркий пример континентально-европейского типа политической культуры, будут разоблачены. Высокий уровень вовлечения представителей целевой аудитории является четким доказательством простого факта: дальнейшее развитие различных форм деятельности предопределяет высокую востребованность приоритизации разума над эмоциями. Но некоторые особенности внутренней политики неоднозначны и будут объединены в целые кластеры себе подобных. С учётом сложившейся международной обстановки, укрепление и развитие внутренней структуры представляет собой интересный эксперимент проверки первоочередных требований. Учитывая ключевые сценарии поведения, существующая теория не оставляет шанса для своевременного выполнения сверхзадачи. Высокий уровень вовлечения представителей целевой аудитории является четким доказательством простого факта: граница обучения кадров однозначно фиксирует необходимость системы массового участия! В своём стремлении повысить качество жизни, они забывают, что повышение уровня гражданского сознания создаёт необходимость включения в производственный план целого ряда внеочередных мероприятий с учётом комплекса прогресса профессионального сообщества.

читать далее Смотреть все

Среди наших клиентов

Радиографический и ультразвуковой контроль сварных швов

Радиографический и ультразвуковой контроль сварных швов – два наиболее распространенных метода неразрушающего контроля (NDT), используемых для обнаружения неоднородностей во внутренней структуре сварных швов. Очевидным преимуществом обоих этих методов тестирования является их способность помочь установить внутреннюю целостность сварного шва без разрушения сварного компонента. Мы кратко рассмотрим эти два метода неразрушающего контроля (NDT).Мы рассмотрим, как они используются и какие типы сварных разрывов они могут ожидать. Мы рассмотрим их преимущества перед другими методами контроля и их ограничения.

Радиографический контроль (RT) – Этот метод контроля сварных швов использует рентгеновское излучение, производимое рентгеновской трубкой, или гамма-излучение, производимое радиоактивным изотопом. Основной принцип радиографического контроля сварных швов такой же, как и при медицинской радиографии. Проникающее излучение проходит через твердый объект, в данном случае сварной шов, а не часть человеческого тела, на фотопленку, в результате чего на пленку наносится изображение внутренней структуры объекта.Количество энергии, поглощаемой объектом, зависит от его толщины и плотности. Энергия, не поглощенная объектом, приведет к обнажению рентгеновской пленки. Эти области будут темными, когда пленка проявится. Области пленки, подвергшиеся воздействию меньшего количества энергии, остаются более светлыми. Поэтому области объекта, толщина которых была изменена из-за неоднородностей, таких как пористость или трещины, будут отображаться на пленке в виде темных контуров. Включения низкой плотности, такие как шлак, будут отображаться как темные области на пленке, а включения высокой плотности, такие как вольфрам, появятся как светлые области.Все неоднородности обнаруживаются путем просмотра формы и изменения плотности обработанной пленки.

Радиографический контроль может обеспечить постоянную запись качества сварных швов на пленку, которую относительно легко интерпретировать обученным персоналом. Этот метод тестирования обычно подходит для доступа к обеим сторонам сварного соединения (за исключением методов изображения сигнала двойной стенки, используемых на некоторых трубопроводах). Хотя это медленный и дорогостоящий метод неразрушающего контроля, это положительный метод обнаружения пористости, включений, трещин и пустот внутри сварных швов.Очень важно, чтобы квалифицированный персонал выполнял рентгенографическую интерпретацию, поскольку ложная интерпретация рентгенограмм может быть дорогостоящей и серьезно повлиять на производительность. При проведении рентгенографических исследований существуют очевидные соображения безопасности. Рентгеновское и гамма-излучение невидимо невооруженным глазом и может иметь серьезные последствия для здоровья и безопасности. Только должным образом обученный и квалифицированный персонал должен практиковать этот тип тестирования.

Ультразвуковой контроль (UT) – Этот метод испытания использует механические колебания, аналогичные звуковым волнам, но более высокой частоты.Луч ультразвуковой энергии направляется на объект, подлежащий испытанию. Этот луч проходит через объект с незначительными потерями, за исключением случаев, когда он перехватывается и отражается от неоднородности. Используется метод отражения ультразвукового контактного импульса. В этой системе используется преобразователь, который преобразует электрическую энергию в механическую. Преобразователь возбуждается высокочастотным напряжением, которое заставляет кристалл механически вибрировать. Кристаллический зонд становится источником ультразвуковой механической вибрации.Эти колебания передаются на образец через связующую жидкость, обычно масляную пленку, называемую связующим веществом. Когда импульс ультразвуковых волн попадает в неоднородность испытательного образца, он отражается обратно в исходную точку. Таким образом энергия возвращается к преобразователю. Преобразователь теперь служит приемником отраженной энергии. Исходный сигнал или основной удар, отраженные эхо-сигналы от неоднородностей и эхо-сигнал от задней поверхности испытательного образца – все это отображается в виде кривой на экране электронно-лучевого осциллографа.Обнаружение, локализация и оценка несплошностей становятся возможными, потому что скорость звука через данный материал почти постоянна, что делает возможным измерение расстояния, а относительная амплитуда отраженного импульса более или менее пропорциональна размеру отражателя.

Одной из наиболее полезных характеристик ультразвукового контроля является его способность определять точное положение несплошности в сварном шве. Этот метод тестирования требует высокого уровня подготовки и компетентности оператора и зависит от создания и применения подходящих процедур тестирования.Этот метод тестирования может использоваться для черных и цветных металлов, часто подходит для тестирования более толстых участков, доступных только с одной стороны, и часто может обнаруживать более тонкие линии или более простые дефекты, которые не так легко обнаружить с помощью радиографического тестирования.

Инженеры-испытатели – Примеры из практики

Равен ли никелевый электрод NR-311 E70 электроду E80?

У меня есть проект, в котором мы привариваем двутавровые профили ASTM A913-Grade 65 друг к другу.В нашей спецификации для этих сварных швов требуются электроды E80 в соответствии с AWS D1.1. Монтажник представил WPS для этих сварных швов с использованием никелевых электродов NR-311. В WPS эти электроды обозначены как E80, поэтому мы одобрили WPS. Однако на этикетке на коробке для сварочной проволоки в поле этот электрод указан как E70, как и в литературе Lincoln Electric по электроду. Отвечая на вопрос специального инспектора, монтажник заявил, что никелевый электрод NR-311 равен E80, хотя технически он указан как E70.Они представили документацию на фирменном бланке Lincoln Electric, в которой говорится, что электрод E70, но соответствует требованиям E80.

Мы пытаемся определить, соответствует ли используемый электрод спецификациям, в которых конкретно указаны электроды E80. Мы пытаемся связаться с Lincoln Electric напрямую, чтобы узнать их мнение, но мы могли бы воспользоваться некоторыми советами извне, тем более что испытательное агентство для проекта, похоже, не хочет что-либо предлагать и ждет от нас указаний.Вы когда-нибудь сталкивались с подобной ситуацией, и если да, то как она разрешалась? Пожалуйста, дайте мне знать, что вы посоветуете.

Строго говоря, “E80” явно не определен ни в одном из известных мне документов AWS, хотя он ясно предлагает минимальный UTS 80ksi электрод. Если в спецификации не указан расходный материал классификации, затем “соответствие” требованиям для ASTM A913, Grade 60 или 65 будут классификациями, перечисленными в AWS D1.1, Таблица 3.1, Группа III. Не все они начинаются с “E80”, хотя они номинально 80кси минимум ЕТС. Если производитель расходных материалов письменно заявляет что конкретный электрод соответствует свойствам E8XTX-X классификации, то Инженер мог принять ее. Я бы не ожидал инспектор или испытательная лаборатория, чтобы принять классификацию, если она не указана как таковая на документацию производителя расходных материалов или утвержденную Инженером.

AWS A5.29-98 классифицирует никелевый электрод Lincoln NR-311 как E70T7-K2, что указывает на его минимальную прочность на разрыв 70 000 фунтов на квадратный дюйм. Чтобы повысить ценность своих услуг, специальный инспектор должен был выяснить, утверждают ли подрядчики, что этот электрод соответствует требованиям спецификаций. Специальному инспектору или его или ее вспомогательному персоналу в лаборатории инспекционного агентства следовало зайти на веб-сайт Lincoln Electric Company (www.lincolnelectric.com) и загрузить информацию об этом электроде из каталога производителя в виде а также Сертификат соответствия электрода.В обоих этих документах указано, что электрод соответствует требованиям спецификаций, минимальной прочности на разрыв 80 000 фунтов на квадратный дюйм, а также требованиям FEMA 353. Затем эти документы должны были быть отправлены в EOR для проверки и утверждения или отклонения.

НК угловых швов?

Какие критерии контроля неразрушающего контроля требует кодекс для угловых сварных швов?

Есть Общие требования к неразрушающему контролю угловых швов в CBC 2001 г., AWS D1 отсутствуют.1, AWS D1.8 или спецификации AISC. Требования раздела 1703 CBC применяются только к отмеченным сварным швам и являются минимальными требованиями к неразрушающему контролю. В Инженер может запросить тестирование сверх минимальных требований, включая неразрушающий контроль угловых швов, как часть акта специальных проверок подготовлено ответственным профессионалом в области дизайна. Однако такого тестирования нет. специально требуется кодом.

Приложение Q 2005 AISC Сейсмические нормы для Здания из конструкционной стали (AISC 341) теперь перечисляют конкретные местоположения, где НК требуется для соединений, устойчивых к сейсмическим воздействиям.Единственные связи которые потенциально могут включать угловые сварные швы, – это сварные швы в пределах «k-площадь» сечения и ремонт в районе пластиковых петель моментных соединений рамы уменьшенного сечения балки (УБП). Эти положения имеют еще не принят в Строительный кодекс Калифорнии.

FEMA-353 рекомендует Инженеру разработать план обеспечения качества и указать соответствующая категория требований к сейсмическим сварным швам и категория последствий сейсмических сварных швов за каждый сварной шов по конструкторским чертежам.Магнитно-порошковые испытания указан для угловых швов и сварных швов PJP во всех категориях, кроме двух.

При желании следует провести испытания на магнитные частицы (MT). используется для проверки угловых швов. Ультразвуковой контроль (UT) не должен указываться для угловые швы.

Возможна ли сварка в ванне над головой?

Я указал сварной шов верхней лужи на проект и подрядчик заявляют, что они не могут выполнить эту сварку.Я пытаясь определить, прав ли подрядчик. Есть ли у тебя какие-нибудь мысли на этом?

Сварные швы в ванне обычно используется для соединения листового металла с , лежащим в основе конструкционные стальные элементы. Эти сварные швы обычно завершаются с использованием высоких настроек нагрева, чтобы обеспечить горение сквозь листовой металл. С для этого метода сварки требуется больше тепла, образуется сварочная лужа большего размера чем обычно создается при использовании более низкого тепла (сила тока) параметр.Сила связи Металл лужи зависит от площади сварного шва по периметру. С большей площадью сварного шва по сравнению с линейным сварным швом или электрозаклепкой, и более высокая теплота расплава металл, сварка в ванне регулируется под действием силы тяжести. Силы тяжести не позволяют создание сварочной ванны большего размера, что характерно для сварочной ванны в любом положении кроме плоского положения.

Завершение сварных швов на вертикальной поверхности и в положение над головой требует гораздо большей степени контроля тепла настройки так, чтобы было приложено достаточно тепла для обеспечения надлежащего проникновения во время избегать чрезмерного нагрева.Это не позволяют прожигать листовой металл для создания сварного шва. Избегая «перегрева» металлов расплавленные металлы замерзают намного быстрее, а влияние силы тяжести уменьшается. превосходить. Обозначив электрозаклепку как в отличие от сварного шва в ванне в листовой металл перед началом сварки. Затем выполняется сварка по периметру отверстия с использованием меньшего нагрева. настройка, обеспечивающая правильное проникновение при контроле размера сварочная ванна, чтобы избежать потери металла из-за выпадения под действием силы тяжести.Если внутренняя часть отверстия должна быть полностью заполнена сварочным металлом a создается заглушка, которую можно шлифовать и обрабатывать для создания однородной поверхности с что из окружающего металла.

Дуговая точечная сварка (лужа) и дуговая сварка швов: сделано в плоском положении. См. AWS D1.3-98, Таблица 1.2 Практически невозможно делать их в любой другой позиции.

Простой ответ: если подрядчик не сделает это не будет сделано – независимо от теории.

Стандартные соединения см. В D1.3-98, Таблица 4.1. # 4.4, Арка лист точечной сварки к несущему конструктивному элементу показан только для F, т. е. плоский только сварка. # 4.5B отображается только для горизонтального положения.

Соответствующий сварной шов во всех положениях может быть № 4.5, электродуговая сварка.

Критерии приемки UT, FEME-353 VS AWS D1.1

Мне нужен совет по критериям приемки UT для CJP сварные швы.Инспектор по сварке проекта, над которым я работаю, претензии что критерии приемки, указанные в AWS D1.1, отличаются от указанных в FEMA-353, и он просит нас указать, какие критерии им следует использовать. Наш в проекте используются специальные противомоментные рамы, поэтому сварные швы на соединениях а соединения колонн являются критическими элементами. В спецификации проекта указано следующее: “Ультразвуковой контроль (UT) должны проводиться испытательным агентством Владельца для определения процента стыков обозначены в таблице 2-1.UT должно выполняться в соответствии с AWS D1.1. » FEMA-353 цитируется в других местах спецификаций, но не в отношении UT. я посмотрел на AWS D1.1 и не может определить, отличается ли он от FEMA – 353 и чем это делает. я также проверил AWS D1.8 и, похоже, соответствует FEMA-353 и, таким образом, добавляет к моим путаница.

Что меня беспокоит в спецификации, так это то, что я уверен, что отличия между AWS D1.1 и FEMA-353 / D1.8 не учтены во внимание, когда было написано положение.Вот почему мне нужен разъяснение. Должны ли мы использовать D1.8 или D1.1 или и то, и другое?

AWS D1.1 имеет два ультразвуковых контроля процедуры и критерии приемки.

Первичный, используется в течение десятилетий и наиболее общепринято, содержится в Разделе 6, Часть F.

Приложение K, ссылка на FEMA 353, UT Исследование Сварка альтернативными методами относительно нова.

Так как FEMA-353 не был указан для Ультразвуковой контроль в проектной документации, AWS D1.1, Раздел 6, Часть F будет быть используемой процедурой. Некоторые Причины для этого следующие:

FEMA-353, Раздел 5.8.3 позволяет инженеру выбрать либо приложение K AWS D1.1, либо таблицу 6.2. (Раздел 6, Часть F).

Приложение К (перенесено в Приложение S в 2006 г.), говорится: «Это приложение не является обязательным, если не указано в договорные документы.”

AISC 341s1-05 и AWS D1.8-06 определяет AWS D1.1, раздел 6, часть F, если не используются альтернативные процедуры. утверждаются инженером.

Если есть выбор, я предпочитаю критериям D1.1, в первую очередь потому, что очень мало техников UT, которые может точно и надежно измерить дефекты в 3-х измерениях. Как сварка инспектор предполагает в своем первоначальном запросе, что критерии FEMA-353 не могут быть столь же консервативен, как D1.1, особенно учитывая меньшую вероятность обнаружение и точность размеров для техников, чей опыт преимущественно с D1.1 сек. 6, Части C и F. Критерии и методы.

Какие варианты могут быть разработаны с помощью WPS?

Есть PQR для стыкового соединения квалифицируют WPS для T-образного или углового соединения с тем же сварным швом размер?

Кроме того, соответствует ли PQR сварного шва с разделкой кромок WPS для углового шва одинакового размера?

Да, квалификация WPS шов с полным проваром (CJP) с разделкой кромок (стыковое соединение) квалифицируется как тройник и угловые (CJP и PJP) соединения в рамках квалифицированных WPS, а также квалифицирует угловые швы в пределах AWS D1.1 Таблица 4.1 и 4.2 Примечание 4. Большинство угловых сварных швов имеют статус предварительной квалификации в соответствии с разделом 3.9 AWS D1.1.

При ответе на часто задаваемые вопросы вопросы, очевидный кодовый ответ не всегда такой, каким может быть спрашивающий Ищу. При рассмотрении и утверждении спецификации процедуры сварки, Инженер имеет право «расслабиться» кодовые требования или ввести более строгие требования. В этом случае не исключено, что проект команда искала более полный анализ из-за критического соединения требуется их дизайном.Ниже приводится интерпретация кода с этой мыслью. в уме.

1. Для полного проплавления шва с разделкой кромок, на первый взгляд, да. AWS D1.1-06, раздел 4.9.1.1 Угловые или Т-образные соединения гласит: «Испытательные образцы для сварных швов с разделкой кромок в угловых или Т-образных соединениях должны быть стыковыми соединениями, имеющими ту же конфигурацию паза, что и угловые или Т-образные соединения, используемые при строительстве. . »

Однако в AWS D1.1-06, таблица 4.3, примечание 2 говорится:« Если сварной шов PJP со скосом или J-образной канавкой должен использоваться для Т-образных соединений или двойных скосов или двойных J-образных швов. Для угловых соединений должен использоваться сварной шов с разделкой кромок, стыковое соединение должно иметь временную ограничительную пластину в плоскости квадратной поверхности для имитации конфигурации тройника.”

Спецификации процедуры сварки (WPS), требующие аттестации посредством испытаний, приводящие к протоколам аттестационных испытаний (PQR), обычно выполняются для аттестации неподтвержденной конфигурации соединения, основного металла и комбинации металла сварного шва. Способность любого сварщика выполнить качественную сварку во время строительства с использованием этого типа WPS очень важна.

Рекомендуется, чтобы WPS, которые не прошли предварительную аттестацию для Т-образных и / или угловых соединений с J-образными канавками, двойной скошенной канавкой или двойной J-образной канавкой, независимо от того, CJP или PJP, были аттестованы с использованием временного ограничительная пластина, до утверждения Инженером.

2. Да. В AWS D1.1-06, таблица 4.2, примечание 4. указано «Аттестация сварного шва с разделкой кромок CJP на любой толщине или диаметре должна квалифицировать угловой шов любого размера или сварной шов PJP с разделкой кромок на любую толщину ».

Квалифицированы ли керамические запасные части?

При частичном завершении проекта проект менеджер отклонил использование одного из WPS. Подрядчик использовал соединение TC-U4a-GF, прошедшее предварительную квалификацию AWS. конфигурация, которая по коду требует металлической подложки.Но подрядчик использовал керамическая основа. Он удалил керамику подкладка, задолбил и приварил корень. Есть ли способ, чтобы это можно было считать приемлемым?

Ответ: Возможно.

AWS D1.1 – 2.17 Запрещенные соединения и сварные швы

2.17.1 Односторонние швы с разделкой кромок. Паз сварные швы, выполненные только с одной стороны без подкладки или с подкладкой, кроме сталь, не прошедшая аттестацию в соответствии с Разделом 4, должна быть запрещено…

Мы не говорим об односторонних сварных швах с разделкой кромок, поэтому ограничение не применяется.

Физические испытания сварных швов: разрушающие и неразрушающие

Описанные ниже испытания были разработаны для проверки навыков сварщика, а также качества металла шва и прочности сварного соединения для каждого типа металла, используемого в боеприпасах.

Многие тесты обнаруживают дефекты, невидимые невооруженным глазом.

Разрушающие испытания

Некоторые из этих испытаний, такие как испытания на растяжение и изгиб, являются разрушающими, поскольку образцы для испытаний нагружаются до тех пор, пока они не выйдут из строя, чтобы можно было получить желаемую информацию.

Разрушающие испытания делятся на две категории:

Заводские испытания
Лабораторные испытания (коррозионные, химические, микроскопические, макроскопические / увеличительное стекло)

Неразрушающий контроль (NDT)

Другие методы испытаний, такие как рентгеновские и гидростатические испытания, не являются разрушающими (неразрушающий контроль).

Этот тип контроля также называется неразрушающим контролем или неразрушающим контролем и NDI или неразрушающим контролем.

Целью этих методов является проверка сварных швов без их повреждения.

Подход к физическому испытанию каждого сварного шва описан ниже.

Испытание физических сварных швов с разрушающей способностью

Тест кислотным травлением

Этот тип или физическое испытание сварного шва используется для определения прочности сварного шва. Кислота воздействует на края трещин в основном металле или металле сварного шва или вступает с ними в реакцию и выявляет дефекты сварного шва, если таковые имеются. Он также подчеркивает границу между основным металлом и металлом шва и, таким образом, показывает размер сварного шва, который в противном случае может быть нечетким.Этот тест обычно выполняется на поперечном сечении стыка.

Растворы соляной кислоты, азотной кислоты, персульфата аммония или йода и йодида калия обычно используются для травления углеродистых и низколегированных сталей.

Управляемый тест на изгиб

Качество металла сварного шва на лицевой стороне и в основании сварного шва, а также степень проплавления и проплавления с основным металлом определяют с помощью испытаний на управляемый изгиб. Это также показывает эффективность сварного шва.

Этот тип физических испытаний сварных швов проводится на зажимном приспособлении (рис. 13-1). Эти образцы для испытаний изготовлены из сварных пластин, толщина которых должна быть в пределах возможностей приспособления для гибки. Образец для испытаний помещают поперек опор штампа, который является нижней частью зажимного приспособления. Плунжер, управляемый сверху гидравлическим домкратом или другими устройствами, заставляет образец вдавливаться в матрицу и обеспечивать ее форму.

Чтобы выполнить требования этого испытания, образцы должны изгибаться на 180 градусов и, чтобы их считали пригодными, не было трещин размером более 1/8 дюйма.(3,2 мм) в любом направлении должны появиться на поверхности. Испытания на изгиб торца выполняются в зажимном приспособлении с лицевой стороной сварного шва в растянутом состоянии (т. Е. На внешней стороне изгиба) (A – рис. 13-2). Испытания на изгиб корня шва проводят, когда корень сварного шва находится в растяжении (т. Е. За пределами изгиба) (B – рис. 13-2). Образцы для испытаний на управляемый изгиб также показаны на рисунке 13-3.

Приспособление для испытаний на управляемый изгиб (Рисунок 13-1)

Примечания:

T = Толщина испытательной пластины
Закаленные валки При желании можно использовать на плечах
Специальные размеры для пластины 3/7
Все размеры указаны в дюймах

Образцы для испытаний на управляемый изгиб (Рисунок 13-2) Образцы для испытаний на управляемый изгиб и предел прочности при растяжении (Рисунок 13-3)

Испытания на свободный изгиб

Подход к испытаниям физических сварных швов со свободным изгибом был разработан для измерения пластичности наплавленного металла сварного шва.Образец для физических испытаний сварного шва вырезается из сварной пластины с расположением сварного шва, как показано в A, рис. 13-4.

Каждый угол образца по длине должен быть скруглен по радиусу, не превышающему одной десятой толщины образца. Следы инструментов, если таковые имеются, должны быть вдоль образца. Две линии разметки наносятся на лицевую поверхность на расстоянии 1,6 мм от края сварного шва. Расстояние между этими линиями измеряется в дюймах и записывается как начальное расстояние X (B, рисунок 13-4).Затем концы испытуемого образца сгибают под углом примерно 30 градусов, причем эти изгибы составляют примерно одну треть длины от каждого конца. Таким образом, сварной шов расположен по центру, чтобы гарантировать, что весь изгиб происходит в сварном шве.

Изогнутый первоначально образец затем помещается в машину, способную оказывать большое сжимающее усилие (C, рис. 13-4), и изгибается до тех пор, пока на лицевой стороне не появится трещина более 1/16 дюйма (1,6 мм) в любом размере. сварной шов. Если трещины не появляются, изгибание продолжается до тех пор, пока образцы не будут на 1/4 дюйма.(6,4 мм) толщиной или меньше могут быть испытаны в тисках. Более тяжелую пластину обычно испытывают на прессе или гибочном станке.

Независимо от того, используются ли при испытании на свободный изгиб тиски или устройство сжатия другого типа, рекомендуется обработать верхнюю и нижнюю контактные пластины оборудования для гибки так, чтобы поверхности были параллельны концам образца (E, рисунок 13- 4). Это предотвратит выскальзывание и выскальзывание образца из испытательной машины при его изгибе.

Испытание сварного металла на свободный изгиб (Рисунок 13-4)

После изгиба образца до точки, где испытательный изгиб завершен, расстояние между линиями разметки на образце снова измеряется и записывается как расстояние Y.Чтобы найти процент удлинения, вычтите начальное значение из конечного расстояния, разделите на начальное расстояние и умножьте на 100 (рисунок 13-4). Обычные требования для прохождения этого испытания состоят в том, чтобы минимальное удлинение составляло 15 процентов и чтобы на поверхности сварного шва не было трещин более 1/16 дюйма (1,6 мм) в любом размере.

Испытание на свободный изгиб в значительной степени заменяется испытанием на управляемый изгиб, при наличии необходимого испытательного оборудования.

Испытание на обратный изгиб

Испытание на обратный изгиб – это тип физического испытания сварного шва, который используется для определения качества металла шва и степени проплавления корня Y сварного стыкового соединения.Используемые образцы аналогичны образцам, необходимым для испытания на свободный изгиб, за исключением того, что они изгибаются корнем сварного шва со стороны растяжения или снаружи. Испытываемые образцы должны изгибаться на 90 градусов без разрушения. Этот тест в значительной степени заменяется тестом на управляемый изгиб.

Тест на разрыв ник

Испытание на разрыв с зазубринами было разработано, чтобы определить, есть ли в металле сварного шва стыкового стыка какие-либо внутренние дефекты, такие как включения шлака, газовые карманы, плохое плавление и / или окисленный или обгоревший металл.Образец получают из сварного стыкового соединения механической обработкой или резкой с помощью кислородно-ацетиленовой горелки. Каждый край сварного шва в месте соединения прорезан пропилом по центру (рис. 13-5). Подготовленную таким образом деталь соединяют перемычкой между двумя стальными блоками (рис. 13-5) и заклеивают тяжелым молотком до тех пор, пока участок сварного шва между пазами не сломается.

Открытый таким образом металл должен быть полностью расплавленным и без шлаковых включений. Размер любого газового кармана не должен превышать 1/16 дюйма.(1,6 мм) по большему размеру, а количество газовых карманов или пор на квадратный дюйм (64,5 кв. Мм) не должно превышать 6.

Испытание на разрыв на разрыв (Рисунок 13-5)

Другой метод испытания на разрыв используется для определения прочности угловых швов. Это испытание на разрыв углового шва. К вершине V-образного образца прикладывают усилие с помощью пресса, испытательной машины или ударов молотка до разрыва углового сварного шва. Затем поверхности трещины будут проверены на прочность.

Испытание на прочность при растяжении

Испытание сварного шва на растяжение, выполняемое в мастерской, представляет собой тип устройства для физического испытания сварного шва

Этот тип физического испытания сварного шва используется для измерения прочности сварного соединения. Часть a для размещения сварной пластины находится посередине между губками испытательной машины (рис. 1306). Ширина и толщина испытательного образца измеряется перед испытанием, площадь в квадратных дюймах рассчитывается путем умножения этих значений перед испытанием, а площадь в квадратных дюймах рассчитывается путем умножения этих двух цифр (см. Формулу на рис. 13-6).

Образец для испытания на растяжение физического сварного шва затем устанавливается в машину, которая будет прилагать усилие, достаточное для разрушения образца. Испытательная обработка может быть стационарной или переносной. Машина переносного типа, работающая по гидравлическому принципу и способная вытягивать и изгибать образцы для испытаний, показана на рис. 13-7.

Поскольку образец испытывается на этой машине, вес в фунтах регистрируется на манометре. В стационарных вариантах прилагаемая нагрузка может регистрироваться на балансировочной балке.В любом случае регистрируется нагрузка в момент разрушения. Образцы для испытаний, сломанные при испытании на разрыв, показаны на рисунке 13-3.

Образец для испытаний на растяжение и метод испытаний (рис. 13-6) Переносная машина для испытания на растяжение и изгиб (рис. 13-7)

Прочность на растяжение, которая определяется как напряжение в фунтах на квадратный дюйм, рассчитывается путем деления разрывной нагрузки на образец по площади исходного поперечного сечения образца. Обычные требования к пределу прочности сварных швов на растяжение заключаются в том, что образец должен тянуть не менее 90% прочности на разрыв основного металла.

Прочность на сдвиг поперечных и продольных угловых швов определяют по растягивающему напряжению на испытательных образцах. Ширина образца измеряется в дюймах. Образец разрывается под действием растягивающей нагрузки, и определяется максимальная нагрузка в фунтах. Прочность сварного шва на сдвиг в фунтах на линейный дюйм определяется делением максимальной нагрузки на длину разорванного углового шва. Прочность на сдвиг в фунтах на квадратный дюйм получается делением прочности на сдвиг в фунтах на линейный дюйм на средний размер горловины сварного шва в дюймах.Образцы для испытаний делают шире, чем требуется, и обрабатывают до нужного размера.

Прочтите по теме : Общие типы сварочных дефектов

Неразрушающий контроль

Гидростатические испытания

Это неразрушающий тип физических испытаний сварных швов, используемый для проверки качества сварных швов на закрытых контейнерах, таких как сосуды высокого давления и резервуары. Испытание обычно состоит из наполнения сосуда водой и приложения давления, превышающего рабочее давление сосуда.Иногда большие резервуары заполняются водой, которая не находится под давлением, чтобы обнаружить возможные утечки через дефектные сварные швы. Другой метод – это испытание маслом, а затем отпаривание сосуда. Видно обратное просачивание масла из-за гильзы.

Испытание на магнитные частицы

Это метод физических испытаний или контроля сварных швов, используемый для сварных швов и деталей из магнитных легированных сталей. Он применим только к ферромагнитным материалам, у которых наплавленный сварной шов также является ферромагнитным.В проверяемом изделии создается сильное магнитное поле с помощью электрического тока большой силы тока.

Поле утечки будет создано любым разрывом, который перехватывает это поле в детали. Местные полюса создаются полем утечки. Эти полюса притягивают и удерживают магнитные частицы, помещенные для этой цели на поверхность. Рисунок частиц, нанесенный на поверхность, указывает на наличие неоднородности или дефекта на поверхности детали или вблизи нее.

Рентгеновское обследование

Это радиографический метод физического испытания сварного шва, используемый для выявления наличия и характера внутренних дефектов в сварном шве, таких как трещины, шлак, раковины и зоны, в которых отсутствует надлежащее сплавление.На практике рентгеновская трубка размещается с одной стороны сварной пластины, а рентгеновская пленка со специальной чувствительной эмульсией – с другой стороны. При проявлении дефекты металла проявляются в виде темных пятен и полос, которые может интерпретировать оператор, имеющий опыт работы с этим методом контроля.

Пористость и дефектное проникновение в корень, выявленные при рентгеновском обследовании, показаны на рис. 13-8.

Внутренние дефекты сварных швов, обнаруженные при рентгеновском контроле (рис. 13-8)

Инструкции по обращению с рентгеновским аппаратом, чтобы не навредить обслуживающему персоналу, можно найти в: Американском стандартном кодексе промышленного использования рентгеновских лучей

Гамма-тест

Это испытание представляет собой радиографический метод физического испытания и контроля сварных швов, аналогичный рентгеновскому методу, описанному в параграфе о испытании кислотным травлением, за исключением того, что гамма-лучи исходят из капсулы с сульфатом радия вместо рентгеновской трубки.

Из-за коротких длин волн гамма-излучения возможно проникновение в участки значительной толщины, но время, необходимое для экспонирования металла любой толщины, намного больше, чем время, необходимое для рентгеновского излучения, из-за более медленной скорости, с которой гамма-излучение лучи производятся.

Рентгеновский контроль используется для большинства радиографических обследований, но гамма-оборудование имеет то преимущество, что оно чрезвычайно портативно.

Флуоресцентный пенетрантный тест (тест с красителем)

Типы испытаний на проникновение красителя в сварные швы

Флуоресцентный проникающий контроль – это метод неразрушающего физического контроля сварных швов, с помощью которого в твердых материалах могут быть обнаружены трещины, поры, утечки и другие неоднородности.Это особенно полезно для обнаружения поверхностных дефектов в немагнитных материалах, таких как сварные швы из алюминия, магния и аустенитной стали, а также для обнаружения утечек во всех типах сварных швов. В этом методе используется смываемый водой материал с высокой флуоресценцией, обладающий исключительной проникающей способностью.

Этот материал наносится на чистую сухую поверхность металла, подлежащего проверке, с помощью кисти, распыления или погружения. Излишки материала удаляются ополаскиванием, протиранием чистой тканью, смоченной водой, или пескоструйной обработкой.Затем наносится проявитель влажного или сухого типа. Неровности на поверхностях, которые были должным образом очищены, обработаны пенетрантом, промыты и обработаны проявителем, демонстрируют яркие флуоресцентные индикаторы в черном свете.

Преимущества этого метода физических испытаний сварных швов:

Для черных и цветных металлов
Низкая стоимость
Простота нанесения и интерпретации
Минимальная подготовка

Недостатки:

Может пропустить проблемы под поверхностью
Не работает с пористыми материалами

Типы красителей:

Тип A: Флуоресцентный, излучающий видимый свет при просмотре в черном свете
Тип B: Яркий краситель, который можно исследовать при обычном освещении.Прост в использовании и удобен для тестирования в полевых условиях.

Испытания на твердость

Твердость может быть определена как способность вещества противостоять вдавливанию при локализованном смещении. Проще говоря, устойчивость к вдавливанию, износу и истиранию. Обычно применяемое испытание на твердость является неразрушающим испытанием, используемым в основном в лаборатории, а не в полевых условиях. Испытания на твердость используются как средство контроля свойств материалов, используемых для конкретных целей, после того, как желаемая твердость была установлена для конкретного применения.

Испытание на твердость используется для определения твердости металла шва. Путем тщательного тестирования сварного соединения можно изолировать твердые участки и определить степень влияния тепла сварки на свойства основного металла.

Оборудование для испытаний на твердость

Тест файла:

Самый простой метод определения сравнительной твердости – это напильник. Это выполняется путем пропуска напильника вручную над испытуемой деталью. Можно получить информацию о том, тверже или мягче исследуемый металл, чем напильник или другие материалы, подвергшиеся такой же обработке.

Машины для определения твердости:

Есть несколько типов машин для определения твердости. Каждая из них уникальна тем, что ее функциональный дизайн лучше всего подходит для конкретной области или области применения, для которой предназначена машина. Однако на одном металле можно использовать более одного типа станков, и полученные значения твердости могут быть удовлетворительно коррелированы. В лабораторных испытаниях твердости металлов чаще всего используются два типа машин: твердомер по Бринеллю и твердомер по Роквеллу.

Твердомер по Бринеллю При испытаниях по Бринеллю образец устанавливают на опоре станка и прикладывают нагрузку в 6620 фунтов (3003 кг) к шарику из закаленной стали, который находится в контакте с поверхностью исследуемого образца. проверено. Стальной шарик имеет диаметр 0,4 дюйма (10,2 мм). Нагрузке дают оставаться 1/2 минуты, затем снимают и измеряют глубину углубления, сделанного шариком на образце. Следует отметить, что для облегчения определения твердости по Бринеллю диаметр фактически измеряется депрессия, а не глубина.Таблицы значений твердости по Бринеллю были подготовлены для различных диаметров оттиска. Эти диаграммы обычно используются для определения чисел Бринелля. Результирующее число твердости по Бринеллю получается по следующей формуле:

HB = число твердости по Бринеллю
D = диаметр шарика (мм),
d = диаметр полученного, восстановленного круглого отпечатка ( мм)
P = приложенная нагрузка (кг)
Твердомер по Роквеллу Принцип действия тестера Роквелла по существу такой же, как и у тестера Бринелля.Он отличается от тестера Бринелля тем, что меньшая нагрузка оказывается на меньший алмаз в форме шара или конуса. Глубина вмятины измеряется и указывается на циферблате, прикрепленном к машине. Твердость выражается произвольными цифрами, называемыми «числами Роквелла». Они имеют префикс с буквенным обозначением, например «B» или «C», чтобы указать размер используемого мяча, приложенную нагрузку и шкалу, используемую в испытании.

Другие тесты: алмазная пирамида Виккерса и склероскоп.

Измеритель твердости по Виккерсу

Magnaflux Test

Это быстрый неразрушающий метод физических испытаний сварных швов для обнаружения дефектов на поверхности стали и ее магнитных сплавов или вблизи них путем правильного намагничивания и применения ферромагнитных частиц.

Основные принципы

Для всех практических целей контроль магнитофлюксом можно сравнить с использованием увеличительного стекла в качестве физического метода испытания сварных швов. Однако вместо стекла используются магнитное поле и ферромагнитные порошки.Метод контроля магнитных частиц основан на двух принципах: во-первых, магнитное поле создается в куске металла, когда электрический ток протекает через него или вокруг него; во-вторых, эти мельчайшие полюса устанавливаются на поверхности металла везде, где это магнитное поле нарушается или искажается.

Когда ферромагнитные частицы приближаются к намагниченной детали, они сильно притягиваются этими полюсами и крепче удерживаются на них, чем на остальной поверхности детали, тем самым формируя видимую индикацию.

Вихретоковый (электромагнитный контроль)

Испытание магнитными частицами предназначено в основном для дефектов поверхности и черных металлов.

Вихретоковый (электромагнитный) контроль – это метод неразрушающего контроля, основанный на том принципе, что электрический ток протекает в любом проводнике, подвергающемся изменяющемуся магнитному полю. Он используется для проверки сварных швов магнитных и немагнитных материалов и особенно полезен при испытании стержней, угловых соединений, сварных труб и трубок. Частота может варьироваться от 50 Гц до 1 МГц, в зависимости от типа и толщины применяемого материала.Первый относится к испытаниям, в которых магнитная проницаемость материала является фактором, влияющим на результаты испытаний, а второй – к испытаниям, в которых учитывается электрическая проводимость.

Неразрушающий физический контроль сварных швов методами вихревых токов включает индукцию электрических токов (вихревые токи или токи Фуко) в испытательном образце и измерение изменений этих токов, вызванных неоднородностями или другими физическими различиями в испытательном образце. Такие испытания можно использовать не только для обнаружения несплошностей, но и для измерения отклонений в размерах образца и удельном сопротивлении.Поскольку удельное сопротивление зависит от таких свойств, как химический состав (чистота и легирование), ориентация кристаллов, термическая обработка и твердость, эти свойства также можно определить косвенно. Электромагнитные методы подразделяются на магнитоиндуктивные и вихретоковые. Первый относится к испытаниям, в которых магнитная проницаемость материала является фактором, влияющим на результаты испытаний, а второй – к испытаниям, в которых учитывается электрическая проводимость.

Один из методов создания вихревых токов в образце для испытаний состоит в том, чтобы сделать образец сердечником индукционной катушки переменного тока.Есть два способа измерения изменений величины и распределения этих токов. Первый предназначен для измерения резистивной составляющей импеданса возбуждающей катушки (или вторичной испытательной катушки), а второй – для измерения индуктивной составляющей импеданса возбуждающей (или вторичной) катушки. Электронное оборудование было разработано для измерения либо резистивных, либо индуктивных компонентов импеданса по отдельности или обоих одновременно.

Вихревые токи индуцируются в проводящем испытательном образце за счет переменной электромагнитной индукции или действия трансформатора.Вихревые токи имеют электрическую природу и обладают всеми свойствами, связанными с электрическими токами. При генерировании вихревых токов испытуемый образец, который должен быть проводником, помещается в поле катушки, по которой проходит переменный ток. Катушка может охватывать деталь, возможно, в форме зонда, или, в случае трубчатой формы, может быть намотана, чтобы поместиться внутри трубы или трубы. Вихревой ток в металлическом образце также создает собственное магнитное поле, которое противодействует исходному магнитному полю. Импеданс возбуждающей катушки или второй катушки, соединенной с первой, в непосредственной близости от образца, зависит от наличия наведенных вихревых токов.Эта вторая катушка часто используется для удобства и называется считывающей или считывающей катушкой. Путь вихревого тока искажается наличием неоднородности. Трещина и отводит, и накапливает вихревые токи. Таким образом, кажущийся импеданс катушки изменяется из-за наличия дефекта. Это изменение можно измерить и использовать для определения дефектов или различий в физической, химической и металлургической структуре. Подповерхностные неоднородности также могут быть обнаружены, но ток спадает с глубиной.

Испытание на акустическую эмиссию

Один из акустических методов – удар по сваренному объекту и определение качества шва по тону.

Акустико-эмиссионный контроль (AET) Методы физических испытаний сварных швов в настоящее время считаются дополнительными к другим методам неразрушающего контроля. Однако они применялись во время контрольных испытаний, периодических проверок, обслуживания и изготовления.

Испытание на акустическую эмиссию заключается в обнаружении акустических сигналов, возникающих в результате пластической деформации или образования трещин во время нагружения.Эти сигналы присутствуют в широком частотном спектре наряду с окружающим шумом от многих других источников. Преобразователи, стратегически размещенные на конструкции, активируются поступающими сигналами. При использовании подходящих методов фильтрации внешний шум в составном сигнале заметно снижается. Любой источник значимых сигналов строится триангуляцией на основе времен прихода этих сигналов на различные преобразователи.

Тестирование феррита

Влияние содержания феррита

Полностью аустенитные наплавленные швы из нержавеющей стали имеют тенденцию к образованию небольших трещин даже в условиях минимального ограничения.Эти небольшие трещины, как правило, располагаются поперек линии плавления в сварных проходах и основном металле, который повторно нагревали до температуры, близкой к температуре плавления материала, при последующих проходах сварки. Трещины явно являются вредными дефектами и недопустимы. С другой стороны, влияние трещин на характеристики сварки менее очевидно, поскольку эти микротрещины быстро размываются очень прочной аустенитной матрицей. Наплавки с трещинами на сварных швах удовлетворительно работают в очень тяжелых условиях.Однако склонность к образованию трещин обычно идет рука об руку со склонностью к более крупным трещинам, поэтому часто желательно избегать металлов сварных швов, чувствительных к трещинам.

Присутствие небольшой доли фазы магнитного дельта-феррита в аустенитном (немагнитном) наплавленном шве влияет на предотвращение как растрескивания по средней линии, так и растрескивания. Количество дельта-феррита в сваренном материале в значительной степени контролируется балансом в составе металла сварного шва между элементами, способствующими ферриту (наиболее распространены хром, кремний, молибден и колумбий), и элементами, способствующими аустениту (никель, марганец, углерод и азот являются наиболее распространенными).Однако избыток дельта-феррита может отрицательно сказаться на свойствах металла сварного шва. Чем больше количество дельта-феррита, тем ниже пластичность и вязкость металла шва. Дельта-феррит также предпочтительно разрушается в некоторых агрессивных средах, таких как мочевина. При длительном воздействии температур в диапазоне от 900 до 1700 ° F (от 482 до 927 ° C) феррит имеет тенденцию частично превращаться в хрупкое интерметаллическое соединение, которое сильно охрупняет сварной шов.

Переносные ферритовые индикаторы предназначены для использования на объектах.Содержание феррита в наплавленном шве может быть указано в процентах феррита и может быть заключено в скобки между двумя значениями. Это обеспечивает достаточный контроль в большинстве приложений, где указано минимальное содержание феррита или диапазон ферритов.

(PDF) Ультразвуковой контроль стыковых сварных соединений методом TOFD

Ссылки

[1] ЛАНГЕНБЕРГ, К., Дж., МАРКЛЕЙН, Р., МЕЙЕР, К. (2012). Ультразвуковой неразрушающий контроль материалов

– Теоретические основы. п. 772. CRC Press, Нью-Йорк.ISBN 978-14-398-5588-1

[2] МОРАВЕК, Дж., НОВАКОВА, И., БРАДАК, Дж., (2014) Влияние условий старения на механические свойства

сварных швов из сплава AW 6082. В кн .: Технология производства: научно-исследовательский и производственный журнал –

, 2016, Т. 16, № 1, стр. 192–198. Университет J.E. Purkyne, Усти-над-Лабем. ISSN 1213-2489.

[3] КРЕЙЧИ, Л., ХЛАВАТЫ, И., ШЕВЧУКОВА, X. (2013) Исследование переходных зон неоднородных сварных швов

.Металл 2013. Брно: 2013, стр. 785-789, ISBN 978-80-87294-41-3.

[4] HLAVATÝ, I., KOZAK, J., KREJČI, L. (2016) Исследование свойств отложений, содержащих карбиды вольфрама

в железной матрице. Металл 2016. Брно: 2016, стр. 1056-1060, ISBN 978-80-87294-67-3.

[5] КОНАР, Р., МИЦИАН, М. (2014). Неразрушающий контроль сварных швов при ремонте газопроводов ультразвуковым методом Phased Array

. В кн .: Технология производства: научно-исследовательский и производственный журнал, Вып.14, No.

1, pp. 42-47. Университет J.E. Purkyne, Усти-над-Лабем. ISSN 1213-2489.

[6] ОЛИМП (2013). Компания Olympus NDT. В Интернете: .

[7] KOPEC, B. et al. (2008) Неразрушающий контроль материалов и конструкций, стр. 573, CERM, s.r.o .: Брно,

2008, ISBN 978-80-7204-591-4.

[8] БОХАЦИК, М. (2016). Сравнение достоверности выявления внутренних дефектов стыковых сварных стыков

с помощью ультразвукового и рентгенологического контроля: Дипломная работа.Жилина: Жилинский университет в Жилине, 2016. 67с.

[9] FATURÍK, M. – MIČIAN, M. – KOŇÁR, R. (2016) Ультразвуковая идентификация дефектов сварных швов, выполненных электролитической сваркой плавлением

на пластиковых трубопроводах. В кн .: Технология производства: научно-исследовательский и производственный журнал –

р. – ISSN 1213-2489. – Т. 16, нет. 1 (2016), с. 76-81.

[10] ВРЗГУЛА, П. – ФАТУРИК, М. – МИЧЯН. (2014) Новые технологии контроля для выявления отказов в

материалах и сварных соединениях для области газа.В кн .: Технология производства: научно-исследовательский журнал

и производственный. – ISSN 1213-2489. – Т. 14, вып. 3 (2014), с. 487-492.

[11] KOŇÁR, R. – MIČIAN, M. – HLAVATÝ, I. (2014) Обнаружение дефектов в трубопроводах во время эксплуатации с использованием метода Mag-

netic Flux Leakage и ультразвукового метода с фазированной решеткой В: Технология производства: журнал для науки,

НИОКР. – ISSN 1213-2489. – Т. 14, вып. 3 (2014), с. 337-341.

[12] ЗРАК, А.- МЕШКО, Я. – МОРАВЕЦ, Я. – НИГРОВИЧ, Р. – КАДАШ, Д. (2016) Бесконтактная термическая гибка

стальных листов. В кн .: Технология производства: научно-исследовательский и производственный журнал. – ISSN 1213-2489.

– Том. 16, нет. 1 (2016), с. 309-313.

[13] НИГРОВИЧ, Р. – МЕШКО, Дж. (2016) Лазерная резка неметаллических материалов. В: Технология производства:

научно-исследовательский и производственный журнал. – ISSN 1213-2489. – Т. 16, нет. 2 (2016), с. 402-406

[14] SEJČ, P.- БИЕЛАК, Р. – ШВЕЦ, П. – РОШКО, М. (2006) Компьютерное моделирование зоны термического влияния при пайке

MIG оцинкованных стальных листов. В Kovové materiály. Металлические материалы. Roč. 44, корп. 4 (2006), s.225-

234. ISSN 0023-432X.

ПРОЦЕНТОВ NDT, NDT LOT И ОТБОР ШТРАФА

СВАРКА СОЕДИНЕНИЯ – ПРОЦЕНТНЫЙ NDT, NDT LOT &

ВЫБОР ШТРАФНОГО СОЕДИНЕНИЯ.

(Обзор сварных соединений технологических трубопроводов.)
ЧАСТЬ – 1

ВВЕДЕНИЕ

Те, кто знаком с технологическими трубопроводами, будут также ознакомьтесь с темой процентного неразрушающего контроля сварных соединений, концепцией партии неразрушающего контроля штрафы за неразрушающий контроль за ремонтом сварных швов.

Обсудим концепцию на основе рентгенографии. испытания сварных соединений технологических трубопроводов. (Что применимо к другому неразрушающему контролю) методы тоже.)

Все сварные швы должны быть без дефектов.Для некоторых трубопроводов класс (класс трубопровода, определенный в спецификациях клиента на основе процесса, серьезности повреждений в случае утечек и т. д.) процент неразрушающего контроля может составлять 0%, 10%, 20%, 50% и 100%.

(Обратите внимание, что визуальный осмотр сварных соединений не рассматривается в этом обсуждении, который будет 100% в случае сварных соединений)

% ОСНОВЫ NDT

Два крайних случая можно игнорировать, это 0% и 100% неразрушающий контроль.

Возьмем, к примеру, 10% неразрушающий контроль.Это означает, что из 100 стыки сварные, 10 стыков подлежат неразрушающему контролю; или, проще говоря, из 10 стыков сварили одно соединение для проведения неразрушающего контроля.

Возьмем, к примеру, 20% неразрушающий контроль. Это означает, что из 100 стыки сварные, 20 стыков подлежат неразрушающему контролю; или просто, из 20 стыков сварили одно соединение для проведения неразрушающего контроля.

NDT LOT-BASICS

Подробно обсудим с концепцией 10% неразрушающего контроля.

При 10% неразрушающем контроле мы должны сделать много 10 стыков, и будет проведено рентгенографическое исследование одного стыка из этих 10.Если это одно соединение принято принимается весь лот. Если этот один сустав отвергнут, больше суставов будет сделана рентгенограмма с участка.

Ниже приведен отрывок из ASME 31.3, касающийся отбор партий для неразрушающего контроля.

КОНЦЕПЦИЯ ЛОТА В СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЯХ

Как сделать лот?

Понятие жребия – это статистическое понятие и хорошо представлены экспертами по качеству для массового производственного процесса и используются широко в промышленности в производственном процессе с использованием машин массового производства.

Концепция при использовании в массовом производстве преимущество производства состоит в том, что существует ограниченное количество колеблющихся параметры, которые можно легко идентифицировать и которыми можно управлять. Таким образом Концепция лота снижает затраты и время на качество и дает хорошие результаты.

Одна из ведущих EPC-организаций Индии , M / s.ENGINEERS INDIA LIMITED (EIL), в спецификации указано, что партия должна охватывать WPS и сварщика или и то, и другое.

Большинство других EPC и PMC организаций придерживаются той же концепции системы лотов.

Таким образом, на основе WPS сварные соединения, выполненные сварщиком за день, будут сгруппированы в партии, и будет указан номер партии. Если сварщик не сваривает достаточное количество стыков в день в определенном WPS (чтобы сделать много), сварные швы за последовательные дни, выполненные одним и тем же сварщиком с использованием одного и того же WPS, будут сгруппированы, и партия будет заполнена. .

ЭФФЕКТИВНА ЛИ СИСТЕМА NDT LOT В СЛУЧАЕ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ?

Продолжение будет в следующем посте…..

Отказ от ответственности: фотографии взяты с разных веб-сайтов. Если это нарушает какие-либо правила авторского права, оно будет удалено. Если какая-либо из фотографий или содержимого нарушает правила авторского права, сообщите мне об этом через [email protected]. Этот блог предназначен только для образовательных целей. Если он будет использован для любых других целей без письменного согласия автора, автор не несет ответственности. Автор не гарантирует точность данных, используемых в этом блоге. Вся информация, данные, фото / изображения, расчеты, представленные в этом блоге, должны использоваться пользователем на свой страх и риск.

Блогер не несет никакой ответственности за любой ущерб, убытки или расходы, возникшие в результате использования блога для любых целей, какими бы они ни были. Вы используете блог на свой страх и риск и под свою ответственность.

Дефект сварного шва – обзор

17.6.2 Радиографический контроль

Рентгенография, рентгенография, считается высшей степенью внутреннего контроля и наиболее затратной. Рентгенография хороша тем, что постоянная запись обследования доступна для просмотра в любое время.Он используется в основном для сварных швов, а также для критических участков отливок. Компоненты можно отнести к стационарному рентгеновскому оборудованию. Большие компоненты или сборки подвергаются рентгенографии с использованием радиоактивных изотопов. Необходимо соблюдать строгие меры безопасности. Ввиду его важности для целостности высокопроизводительных вентиляторов этот метод описан очень подробно.

Наиболее технически продвинутые компании в индустрии вентиляторов имеют оборудование, которое за счет использования методов реального времени сокращает временные дефекты примерно на две трети, что позволяет улучшить производство и доставку.Система (рис. 17.1) более чувствительна, она также обеспечивает гораздо более комплексные и легкодоступные системы: предыдущие рентгеновские аппараты. На каждую движущуюся часть наносится штамп, все рентгеновские снимки автоматически архивируются на 50-миллиметровом лазере. 30 лет, обеспечивая полную отслеживаемость компонентов.

Рисунок 17.1. Рентгенографическая система реального времени в помещении

Рентгеновский контроль осуществляется путем облучения одной поверхности образца рентгеновскими лучами, в то время как чувствительный к излучению электронный датчик изображения удерживается напротив противоположной поверхности.Излучение, проходя через образец, по-разному поглощается неоднородностями, вызванными дефектами, пустотами, изменениями толщины или плотности материала, и изображение изменений, интегрированное по толщине образца, создается на поверхности электронного чувствительного экрана.

После уменьшения шума в электронном изображении оно отображается на экране, где вариации внутри образца проявляются в виде теневых объектов с разными полутонами, из которых можно получить информацию о наличии дефектов.Запись, полученная таким образом, называется рентгенограммой в реальном времени. В реальном времени, потому что изображение отображается в реальном времени, и если образец перемещается, рентгеновская рентгенограмма изменяется, чтобы показать соответствующую падающую тень на дисплее изображения. Использование рентгеновских лучей для получения рентгенограммы называется рентгенографией. На рисунках 17.2 и 17.3 показаны два примера рентгенограмм лопастей рабочего колеса.

Рисунок 17.2. Пример приемлемой рентгенографии лезвия

Рисунок 17.3. Пример неприемлемой рентгенографии с лезвием

Рентгеновские лучи представляют собой форму электромагнитного излучения, которое может генерироваться при попадании потока быстро движущихся электронов высокой энергии в металлическую цель.Внезапное замедление электронов вызывает излучение фотонов (рентгеновские лучи) с непрерывным энергетическим спектром.

Рентгеновские лучи обладают большой проникающей способностью, которая увеличивается с увеличением энергии волн (увеличением частоты или уменьшением длины волны). Рентгеновское оборудование определяется напряжением питания, которое обычно может находиться в диапазоне от 25 кВ до 15 м В. Рентгеновские лучи могут использоваться для исследования предметов, от слоев бумаги до стали толщиной до 0,5 метра. Рентгеновские лучи проникают во все материалы, но чем больше плотность, тем меньше проницаемость.

Коротковолновое излучение, создаваемое мишенью с высоким потенциалом, считается высокоэнергетическим и описывается как жесткий рентгеновский луч с большей проникающей способностью. Более длинноволновое излучение, создаваемое более низким потенциалом цели, называется низкоэнергетическим и описывается как мягкое рентгеновское излучение с более низкой проникающей способностью.

Проникающая способность рентгеновского излучения может быть выражена в терминах заданной толщины материала (например, стали или алюминия), который может быть надлежащим образом исследован.

Для низкоэнергетических генераторов рентгеновского излучения с постоянным потенциалом интенсивность пучка, создаваемого рентгеновской трубкой, в основном определяется величиной тока нити накала и, в меньшей степени, потенциалом мишени.Между током накала и током пучка существует почти линейная зависимость, поэтому выходную способность такой лампы принято выражать через ток накала.

Качество рентгеновского снимка в реальном времени почти всегда определяется количеством деталей, различимых на изображении индикатора качества изображения (IQI) того же материала, что и образец, помещенный на поверхность образца. Эта чувствительность IQI зависит от используемой рентгенографической техники, типа IQI и толщины образца.При рентгенографии других материалов, кроме стали, обычно используют таблицы преобразования, относящиеся к материалу и энергии излучения, чтобы получить приблизительные эквивалентные коэффициенты толщины.

В Великобритании рекомендуются два разных образца IQI, известные как тип «проволока» и тип «ступенчатое отверстие», и один или другой обычно используется в большинстве европейских стран. В США обычно используется табличка ASTM.

Чувствительность IQI выражается в процентах, то есть размер минимальных различимых деталей IQI выражается в процентах от толщины образца, таким образом, меньшее числовое значение означает лучшую чувствительность.Типичная радиографическая чувствительность составляет от 0,5 до 2,5% в зависимости от параметров проверки.

Рекомендуемая процедура для сообщения о дефектах сварных швов и отливок на рентгенограмме заключается в использовании трехкомпонентного кода:

(1)

Число для обозначения горизонтального или вертикального расстояния в дюймах между «контрольной меткой или точкой отсчета». наименьшее число на рентгенограмме и начало дефекта.

(2)

Кодовая буква или буквы, обозначающие тип дефекта (см. Сокращения в Таблице 17.1).

Таблица 17.1. Тип аббревиатуры для кодирования дефекта

9067 SR 9090 9068 заполненная канавка6 9068 9068 Заливка 9068 Подфальцовка 909 9067 9067 9067 9067 9067 9067 9067 9067 9067 9067 9067 9067 9067 9067 9067 9067 9067 e 909 909 KE Медное включение 906 906 906

Неровности поверхности
Код	Описание
SXP	Избыточное проникновение
SG
SGS	Усадочная канавка
SUC	Поднутрение
SSP	Брызги при сварке
SED
SMC	След откола
SMH	Отбойный молоток
STS	Рваная поверхность
SPT	Точечная коррозия	Описание
K	Трещина
KL	Продольная трещина
KT	Поперечная трещина
L	Отсутствие сплавления
LS	Отсутствие бокового соединения
LR	Отсутствие корневого соединения
LI		Lack	Lack 906	Неполное проникновение корня
I	Включение
IL	Линейное включение
IT	Вольфрамовое включение
IC
P	Пористость
PU	Равномерная пористость
PL	Локальная пористость
PP	Линейная пористость
EC	Удлиненные полости CP 9068 9068 9068
Кратерная труба
BT	Прожиг
DM	Дифракционная крапчатость

(3)

Число, обозначающее длину дефекта примерно на дюйм .

Например, изображение рентгеновского снимка, показывающее отсутствие плавления, начинающееся в 50 мм (2 дюйма) от референтной отметки на длине 25 мм (1 дюйм), и повторение дефекта на 150 мм (6 дюймов) от) референтной метки на длине 25 мм (1 дюйм), а также локализованной пористости на 19 мм (0,75 дюйма) на расстоянии 150 мм (6 дюймов) от референтной метки, код будет 2-L- 1: 6-PL-0,75: 8,5-L-0,5.

Радиографические устройства в реальном времени используются в любом из следующих режимов:

a)

Промежуточный контроль продукта или промежуточная радиография.Как правило, когда изделия отливаются, проверка на этом этапе выделяет хорошие отливки и отбраковывает их до того, как литье будет добавлена какая-либо ценность. Это сводит к минимуму потерю времени перед обработкой отливки и ее очисткой от заусенцев и чрезмерных материалов.

Радиографический метод обычно определяется для разных продуктов. Этот этап проверки может проводиться любое количество раз до этапа готовой продукции. В этом режиме отчеты о проверке продукта обычно не требуются.Хорошие отливки передаются на следующий этап производства, и браки обрабатываются соответствующим образом.

б)

Промежуточная рентгенография с сохранением изображений. Требования к качеству продукции могут предусматривать минимальное приемочное качество для размеров и типа дефекта. Подтверждение приемки на основе записей может потребоваться независимыми инспекторами. После того, как продукты будут приняты на следующий этап, могут потребоваться рентгенографические записи для кратковременного хранения, возможно, от 6 до 24 месяцев.

c)

Рентгенография в реальном времени с регистрацией и долгосрочным хранением цифровых или аналоговых изображений. Для продуктов, критически важных для безопасности и чувствительных к применению, обычно требуется, чтобы протоколы проверок хранились в архивах в течение всего срока службы продукта. Необходимо вести полную историю продукта. Предусмотрены строгие требования к контролю качества, соблюдение которых является обязательным.

Рекомендуемые процедуры требуют:

1.: Каждая проверяемая единица продукта идентифицируется с помощью уникальной системы нумерации.
2.: Каждый тип продукта соответствует методам радиографического контроля. Такая установка обеспечит повторяемый и надежный контроль отливок.
3.: Каждое рентгенографическое изображение будет идентифицировано уникальным ссылочным номером продукта, который проштампован на отливках.
4.: Для нескольких изображений продукта могут потребоваться разные настройки и они будут последовательно записаны на видео.
5.: Оператор вручную регистрирует осмотр, записывает вердикт изображения и общую приемлемость предметов.

Следует отметить, что внутренние дефекты могут быть определены только такими методами, как рентгенография и ультразвуковое исследование. Было много случаев, когда явно хорошее литье не удавалось, только чтобы выявить довольно серьезные внутренние дефекты.

Подповерхностные дефекты включают усадку, горячие разрывы и включения, а именно:

a): Усадка – под поверхностью: это часто называют усадкой по средней линии, поскольку она возникает около средней точки стенки отливки, которая является последний, чтобы затвердеть.Поскольку усадка – это подповерхностное состояние, ее следует оценивать с помощью рентгенографии.
b): Горячие разрывы: Разрывы отливки обычно появляются в точках перехода толщины и связаны с напряжениями сжатия во время охлаждения и низкой кольцевой прочностью отливки.
c): Включения: Подповерхностные неметаллические включения, такие как песок, шлак и газовые карманы или пористость, легко идентифицируются во время радиографического контроля.

17.6.2.1 Критерии приемки для рентгеновского исследования

Очевидно, что прочность и целостность тесно связаны с качеством литого компонента. Критерии приемлемости обычно те, что описаны в стандарте ASTM E155 вместе с его эталонными рентгенограммами. Следует принять процедуру, определяющую процесс проверки. Перед проведением рентгеновских или рентгеноскопических исследований необходимо выполнить следующие проверки:

•: В алюминиевых отливках под давлением не должно быть видимых признаков поверхностной пористости или трещин.
•: В отливках из алюминия в песчаные формы не должно быть видимых следов раковин или перекоса формы.
•: Алюминиевые термообработанные отливки следует проверять на твердость.
•: Держатели лезвий из ковкого чугуна не должны иметь раковин или царапин на поверхности.

Для лопастей и ступиц даны дополнительные критерии в соответствии с нагрузками, прилагаемыми к ним во время работы.

Лезвия можно разделить на 3 основные категории, как показано на рисунке 17.4, где области, требующие высокой целостности, показаны заштрихованными, а области, требующие более низкого уровня целостности, показаны простыми.

Рисунок 17.4. Критерии приемлемости для лезвий (области с высокой или низкой степенью целостности)

Области с высокой степенью целостности должны быть практически без каких-либо дефектов, максимально допустимые значения:

•: Область пористости диаметром не более 5 мм на микрофотографии образца Нет.1, как определено в ASTM E155.
•: Одиночный изолированный дефект диаметром не более 2 мм.

В областях с низкой целостностью максимально допустимый дефект должен быть:

•: Площадь пористости не более 10 мм в диаметре.
•: Одиночный изолированный дефект диаметром не более 5 мм.

Дефекты не должны находиться в пределах 5 мм от границы отливки, и в каждом компоненте должен быть допустим только один дефект.

Ступицы для осевых рабочих колес показаны на рисунке 17.5.

Рисунок 17.5. Критерии приемки для ступиц

Критерии приемки для литых алюминиевых ступиц и зажимных пластин должны быть:

1.: На отливке не должно быть видимой пористости поверхности.
2.: Не должно быть пористости, прорывающейся в отверстия с сердцевиной.
3.: Не должно быть пористости в пределах 10 мм от любой граничной поверхности, смотрящей в осевом направлении.
4.: Не должно быть включений диаметром более 1 мм.
5.: Не должно быть группы включений (каждое диаметром менее 1 мм) диаметром более 10 мм в сумме и должно соответствовать требованиям 3. выше.
6.: В примечании 5 не может быть более двух таких групп, и они не должны соседствовать друг с другом.
7.: Газовые отверстия или пористость допустимы, если они соответствуют 1.до 6. выше. Не допускаются усадочные полости и пористость, посторонние предметы, микроусадка и т. Д.
8.: Уровень пористости не должен превышать пористость пластины 4 алюминий – газ (круглая) согласно ASTM E155.
9.: Между вставкой и алюминиевой отливкой во время рентгеновского излучения не должно быть сплошной линии дефектов. Длина дефектов не должна превышать 3 мм. Суммарные дефекты не должны превышать 6 мм и не должны прилегать друг к другу.
10.: При механической обработке отливки допускается наличие тонкой линии «Свидетельство» до тех пор, пока тонкий указатель не проникает глубже, чем на 0,5 мм.
11.: Отслаивание или точечная коррозия на участке между вставкой и алюминием недопустимы.

Описанные методы будут действовать как мощный инструмент для определения областей, требующих улучшения, или для изменения переменных процесса для улучшения общего качества продукта.Важно, чтобы была принята процедура проектирования и испытаний, в которой признается, что основная причина отказа, особенно в рабочих колесах с осевым потоком, связана с недостаточным знанием критериев усталости и того, как на них влияет качество литья.

Для достижения заявленного срока службы необходимо тесное сотрудничество между конструкторским и производственным отделами. Тем не менее, постоянная бдительность проявляется в постоянных исследованиях, направленных на улучшение знаний. Благодаря такой бдительности можно гарантировать целостность продукта.

Методы испытаний сварных швов: разрушающие и неразрушающие

Методы испытания сварных швов , перечисленные ниже, очень специализированы и требуют навыков и способностей. Эти испытания проверяют навыки сварщика, а также качество металла шва и прочность сварного соединения для каждого вида металла, используемого в промышленности.

Зачем нужен тест на сварку?

Ошибка в процессе сварки может значительно повредить металлы сварного шва, что приведет к потере прочности, долговечности и разрушению конструкции.Эти методы испытаний сварки , такие как визуальный осмотр и другие, являются гарантией того, что продукты безопасны для предполагаемого использования.

Они обеспечивают соответствие установленным стандартам плавного плавания без множества ошибок и возможных дополнительных затрат.

Методы испытаний физических сварных швов

Эти типов сварочных испытаний можно условно разделить на два типа.

Разрушающий контроль
Неразрушающий контроль (NDT)

Эти тесты могут обнаруживать дефекты, которые обычно не видны невооруженным глазом.

Разрушающие испытания

Испытания на растяжение и изгиб являются разрушительными, поскольку образцы для испытаний нагружают до тех пор, пока они не сработают, чтобы получить желаемую информацию.

Эти разрушающие испытания делятся на две категории

Тест на основе мастерской
Лабораторные тесты, такие как химические, коррозионные, микроскопические и макроскопические стекла.

Неразрушающие испытания (NDT)

Целью этих испытаний является проверка сварного шва без повреждения.Они могут включать рентгеновские лучи, гидростатические испытания и т. Д., А также называемые неразрушающим контролем или неразрушающим контролем и NDI или неразрушающим контролем.

Неразрушающий контроль (NDT) Типы

Виды разрушающих испытаний физических сварных швов

1. Тест кислотным травлением

Это физическое испытание сварного шва используется для проверки прочности сварного шва. Кислота воздействует на края дефектов основного металла или металла сварного шва и идентифицирует дефекты сварного шва.В состоянии дефекта граница между основным металлом и металлом шва становится более четкой и может четко определять дефект, который в противном случае не виден невооруженным глазом. Это испытание проводится по поперечному сечению сварного шва.

В качестве кислотных растворов используются соляная кислота, персульфат аммония, азотная кислота или йод и йодид калия для травления углеродистой и низколегированной стали.

2. Управляемый тест на изгиб

Эти испытания на управляемый изгиб используются для определения качества металла шва в корне и на поверхности сварного соединения.Они также судят о плавлении и степени проплавления основного металла, а также об эффективности сварного шва. Испытания этого типа можно проводить на приспособлении. Требуемые образцы для испытаний изготавливаются из уже сваренных пластин, толщина этих образцов должна быть в пределах возможностей нашего приспособления для гибки. Образец для испытаний помещают на опоры штампа, который является нижней частью зажимного приспособления. Плунжер гидравлического домкрата вдавливал в него образец и придавал видимой форме форму штампа.

Требование этого испытания выполнено путем изгиба образцов на 180 градусов и теперь признано удовлетворительным. Нет, любая трещина более 3,2 мм в любом размере должна быть видна на поверхности. Испытания на изгиб торцевого изгиба проводятся в зажимном приспособлении, когда они обращены к сварному шву под действием растяжения за пределами изгиба. Теперь испытание корневого изгиба выполняется в зажимном приспособлении с лицевой стороной сварного шва в растянутом состоянии, как и на внешней стороне изгиба. Управляемые испытания на изгиб показаны на рисунке.

Примечания:

Толщина пластины для Т-теста
При необходимости на плечах можно использовать закаленный валок.
Определенные размеры для 3/7 пластины
Все указанные размеры указаны в дюймах.

3. Испытание на свободный изгиб

Этот метод испытаний на физический изгиб без сварки разработан для оценки пластичности металла, наплавленного в сварном шве. Образец для этого испытания получают путем механической обработки из сварной пластины с поперечным швом, как показано на рисунке A.

Время для скругления каждого угла образца по длине с радиусом, не превышающим 1/10 толщины образца. Следы инструмента, если таковые имеются, по длине образца.На лицевой стороне на расстоянии 1,6 мм от края сварного шва наносятся две разметочные линии. Теперь измерьте расстояние между двумя линиями в дюймах и запишите его как начальное расстояние X. Концы испытательного образца согнуты под углом примерно 30 градусов, эти изгибы составляют примерно 1/3 длины с каждого конца. Точка сварки расположена по центру, чтобы гарантировать, что весь изгиб происходит в сварном шве.

Изогнутый вначале образец для испытаний помещают в машину, которая способна оказывать большое сжимающее усилие, и непрерывно изгибают до образования трещины более 1/16 дюйма в любом измерении, видимом на лицевой стороне сварного шва.При отсутствии трещин изгибание может продолжаться до тех пор, пока образец толщиной 1/4 дюйма или меньше можно будет испытать в тисках. Толстый лист обычно испытывают на приспособлениях для гибки или прессе.

Вы можете использовать силовой пресс или тиски при проведении испытания на свободный изгиб. Лучше обработать верхнюю и нижнюю пластины изгибающих устройств, чтобы поверхности были параллельны концам испытуемого образца. Это упражнение предотвратит выскальзывание и выскальзывание образца из испытательного оборудования при его изгибе.

Испытание наплавленного металла на свободный изгиб.

После завершения испытания на изгиб после изгиба испытываемого образца расстояние между нанесенными линиями измеряется в дюймах и записывается как расстояние Y. Чтобы вычислить процент удлинения, вычтите значение X из расстояния Y, разделите его на X или начальное расстояние и умножьте на 100. Обычно для прохождения этого испытания требуется минимальное удлинение на 15%, и на лицевой стороне сварного шва не должно быть трещин размером более 1/16 дюйма в любом размере.

Это испытание на свободный изгиб в основном заменяется испытанием на управляемый изгиб всякий раз, когда мы обнаруживаем в нашем распоряжении испытательное оборудование. Испытание на обратный изгиб.

4. Испытание на обратный изгиб

Это физическое испытание сварного шва, предназначенное для проверки качества металла шва и степени проникновения в основание Y стыкового соединения после сварки. Образец или образец, используемый для испытаний, аналогичен испытанию на свободный изгиб, за исключением того, что они изгибаются корнем сварного шва в сторону растяжения или наружу.Исследуемые образцы необходимо согнуть на 90 градусов, не отрываясь. Этот физический тест широко заменен на управляемый тест на изгиб.

5. Тест Nick Break

Это испытание на разрыв было разработано для обнаружения в металле сварного шва стыкового стыка любых внутренних дефектов, таких как шлаковые включения, плохое плавление, газовые карманы, окисленный металл и обгоревший металл. Получите образец из сварного шва путем механической обработки или резки кислородно-ацетиленовой горелкой. На каждом краю стыка делается прорезь по центру.Подготовленный кусок образца соединяют перемычкой между двумя стальными блоками. Теперь закалываем образец тяжелым молотком до тех пор, пока участок сварного шва между пазами не сломается.

Открывающийся металл должен быть полностью расплавлен и очищен от шлаковых включений. Газовые карманы, если таковые имеются, никогда не должны быть больше 1,6 мм в поперечном направлении. Количество газовых карманов не должно превышать 6.

Для оценки прочности угловых швов используется другой метод испытания на разрыв, который называется Испытание на разрыв углового сварного шва. Здесь усилие прикладывают с помощью пресса, удара молотка, давления испытательной машины, прикладываемого к вершине V-образного образца, до тех пор, пока угловой шов не разорвется. Теперь проверьте поверхность излома на прочность сварки.

6. Испытание на разрыв

Испытание на прочность на разрыв предназначено для проверки прочности сварного соединения. Сегмент сварной пластины, подлежащий испытанию, должен располагать сварной шов посередине зажимов испытательной машины.Перед испытанием измеряют ширину и толщину испытуемого образца. Чтобы вычислить площадь в квадратных дюймах, умножьте это перед тестированием и вычислите путем умножения этих двух цифр, как в формуле на рисунке.

Образец для испытания физической прочности сварного шва на растяжение теперь установлен на машине, которая будет прилагать достаточное тянущее усилие для разрушения образца. Машина для испытаний может быть переносной или стационарной. Портативная испытательная машина, работающая по гидравлическому принципу, достаточная для вытягивания и сгибания образца, показана на рисунке.

Во время тестирования этой машины нагрузка в фунте видна на манометре. На станке стационарного типа показана нагрузка, приложенная к балансировочной балке. В каждом случае нагрузка фиксируется в точке разрушения. Образцы, разрушенные при испытании на разрыв, показаны на рисунке.

Переносная машина для испытания на разрыв и изгиб.

Предел прочности при растяжении определяется напряжением в фунтах на квадратный дюйм. Он рассчитывается после деления разрушающей нагрузки образца на начальную площадь поперечного сечения образца.Приемлемые нормы прочности сварных швов на разрыв состоят в том, что образец должен тянуть не менее 90% прочности основного металла на разрыв.

Прочность на сдвиг продольного и поперечного углового шва оценивают по напряжению растяжения испытуемых образцов. Ширина испытуемого образца измеряется в дюймах. Испытываемый образец разрушается под действием растягивающей нагрузки, и максимальная нагрузка указывается в фунтах. Прочность на сдвиг определяется делением максимальной нагрузки на длину разорванного углового шва.Он обозначается как фунт на линейный дюйм. Прочность на сдвиг в фунтах / дюйм может быть получена путем деления прочности на сдвиг в фунтах / линейный дюйм на средний размер горловины сварного шва в дюймах. Образцы делают шире, чем требуется, и обрабатывают до необходимого размера.

Неразрушающие испытания

1. Гидростатическое испытание

Этот тип физических испытаний путем неразрушающего контроля выполняется для проверки качества сварки в закрытых контейнерах, таких как резервуары и сосуды под давлением.Испытание проводится путем наполнения емкости водой и создания давления, превышающего рабочее давление емкости. Большие резервуары иногда наполняют водой без какого-либо давления, чтобы определить возможную утечку из-за дефектных сварных швов. Иногда мы можем провести проверку на утечку с помощью масла, когда пар выходит из сосуда и становится видимым как просачивание масла.

2. Испытание на магнитные частицы

Этот метод контроля или метод физических испытаний сварных швов применяется для сварных швов и изделий из магнитных легированных сталей.Этот тест используется только для ферромагнитных материалов, осажденный материал также является ферромагнитным. Сильное магнитное поле создается в испытательном образце за счет высоких электрических токов.

Поле, в котором ощущается утечка, создается любым нарушением, перекрывающим поля в тестовой части. Полюса локально образуются в результате появления полей утечки. Сгенерированные полюса притягивают и удерживают магнитные частицы, помещенные на поверхность по назначению.Образец дефекта или неоднородности, показанный этими частицами на поверхности детали, является индикатором дефекта.

3. Рентгеновское исследование

Этот радиографический метод физического контроля сварных швов выявляет наличие и характер внутренних дефектов в образце сварного шва, таких как трещины, раковины, шлак и зоны неправильного плавления. Мы держим рентгеновскую трубку на одной стороне пластины, приваренной к образцу, и рентгеновскую пленку, специально разработанную для чувствительной эмульсии, на другой стороне.В случае развитых дефектов металлической пластины это проявляется в виде темных пятен, полос. Эти дефекты может интерпретировать оператор, имеющий опыт работы с этими методами контроля.

Рентгеновский контроль показывает пористость и глубокое проникновение корня, как показано на рисунке.

4. Гамма-тест

Этот радиографический физический метод тестирования и контроля сварных швов аналогичен рентгеновскому методу, за исключением того, что эти гамма-лучи выходят из капсулы с сульфатом радия, а не из трубки на рентгеновском снимке.

Короткая длина волны гамма-излучения делает его идеальным для проникновения в секции большой толщины. Время, необходимое для экспонирования, больше, чем у рентгеновских лучей, из-за более медленной скорости производства гамма-лучей.

Рентгеновский контроль чаще всего используется при радиографическом контроле, но портативность – уникальная особенность гамма-лучей.

5. Тест флуоресцентного пенетрантного красителя

Этот неразрушающий контроль физических сварных швов флуоресцентным проплавлением предназначен для обнаружения утечек, трещин, пор и неоднородностей в материалах.Это тест на выбор для немагнитных материалов, таких как магний, алюминий и аустенитная сталь, для обнаружения любой утечки в каждом типе сварного шва. Краска смывается водой, обладает высокой флуоресцентной способностью и исключительной проникающей способностью.

Краситель наносится на испытуемую поверхность кистью, распылением и окунанием. Излишки материала удаляются протиранием, ополаскиванием тканью, смоченной водой. Проявитель можно наносить сухим или влажным способом на поверхность после ее надлежащей очистки. Пенетрант, обработанный проявителем, показывает яркие флуоресцентные индикаторы в черном свете.

Преимущества метода испытания красителем

Экономичный при низкой стоимости
Простой процесс и его интерпретация
Не требуется много обучения
Используется для черных и цветных металлов

Недостатки этого физического метода

Может пропустить проблему под поверхностью
Не работает на пористой поверхности

Типы красителей

Тип A – Этот тип красителя излучает видимый свет при просмотре в черном свете.

Тип B – Яркий краситель можно исследовать при обычном свете и легко использовать в полевых условиях.

6. Испытание на твердость

Способность вещества препятствовать вдавливанию локализованного сдвига определяется как твердость. Мы можем просто сказать сопротивление износу, истиранию и вдавливанию. Этот неразрушающий контроль обычно используется в лабораториях, но не в полевых условиях. Испытание на твердость используется как средство контроля свойств материалов, поскольку определенная твердость достигается для этого конкретного применения.

Испытание используется для определения твердости металла шва. Внимательно осмотрите сварное соединение, чтобы определить местонахождение твердой области и определить влияние нагрева при сварке на базовые свойства вытянутого основного металла.

Оборудование для испытаний на твердость

Тест файла

Тест напильника определяет сравнительную твердость очень простым методом. Мы пропускаем файл под давлением вручную над исследуемым образцом. Мы можем записать информацию о том, является ли проверяемый металл более твердым или мягким, чем напильник, и другие металлы были выделены с такой же обработкой.

Оборудование для испытания на твердость

Существует большой выбор машин для определения твердости, и каждая из них предназначена для выполнения определенной функции в конкретной ситуации. Более того, машины более чем одного типа могут быть спроектированы для данного металла, и полученная твердость может быть удовлетворительно коррелирована. Два распространенных типа машин, используемых для определения твердости металла:

Твердомер по Бринеллю.
Твердомер по Роквеллу

Твердомер по Бринеллю

В этой процедуре образец остается отчеканенным на опоре станка и прикладывает нагрузку в 6620 фунтов (3003 кг) к твердому стальному шарику, который оставался в контакте с поверхностью испытуемого образца.Стальной шарик имеет диаметр 10,2 мм, и нагрузка должна оставаться в контакте в течение 1/2 минуты. Теперь ослабьте давление и измерьте глубину углубления, сделанного шариком на образце, и отметьте глубину. Диаметр углубления более важен, чем диаметр углубления для расчета твердости по твердости по Бринеллю. Таблицы чисел твердости по Бринеллю могут быть подготовлены для диапазона диаметров различных оттисков. Эти графики используются для определения чисел Бринелля.

Число твердости по Бриннеллю рассчитывается по следующей формуле.

Вот подробности

HB – число твердости по Бринеллю

D – Диаметр шарика в мм

d – Диаметр восстановленного отпечатка в мм

P – Прилагаемая нагрузка в кг

Твердомер по Роквеллу

Принцип тестирования здесь такой же, как и у тестера Бринелля. Отличие от тестера Бринелля заключается в том, что здесь требуется меньшая нагрузка, чтобы запечатлеть меньший алмаз в форме шара / конуса. Глубину вдавливания можно измерить с помощью шкалы, прикрепленной к машине.Здесь твердость условно выражается числами Роквелла. Перед этими числами стоит буква, такая как «B» или «C», чтобы продемонстрировать размер используемого мяча, нагрузку для слепка и шкалу, использованную в конкретном тесте.

Другие доступные тесты: алмазная пирамида Викера и склероскоп.

7. Испытание физической сварки Magnaflux

Это быстрое неразрушающее физическое испытание сварного шва для локализации дефекта на поверхности металлической стали и магнитных сплавов или вблизи них с использованием средств правильного намагничивания с применением ферромагнитных частиц.

Основной принцип теста Magnaflux

В целом, при проверке магнитофлюксом может использоваться увеличительное стекло в качестве метода проверки физических сварных швов. Здесь вместо стекла используются магнитное поле и ферромагнитный материал. Метод основан на двух принципах:

Магнитное поле создается, когда электрический ток проходит через металл.
Мельчайшие полюса образуются на поверхности, где магнитные поля нарушены или искажены.

Когда этот ферромагнитный материал находится рядом с намагниченной частью, он по своей природе сильно притягивается к этим полюсам и прочно удерживается там, образуя видимую индикацию.

8. Электромагнитные вихретоковые испытания

Магнитопорошковый контроль дефектов поверхности черных металлов.

Этот электромагнитный неразрушающий контроль основан на том принципе, что электрический ток всегда течет в проводнике, подверженном изменению магнитных полей.Этот тест полезен для проверки сварных швов немагнитных и магнитных материалов и является очень полезным инструментом при проверке угловых соединений, стержней, труб и сварных труб. Частота может варьироваться от 50 Гц до 1 МГц в зависимости от типа и толщины материала, используемого в настоящее время. В первом случае используется проверка, когда решающим фактором является проницаемость материала, а во втором – когда решающим фактором является электропроводность.

Испытание здесь включает индукцию электрического тока, такого как токи Вихря или Фуко, в испытательном образце и запись изменений, произошедших в этих токах, или любых физических различий в испытательном металлическом предмете.Эти испытания могут не только обнаружить несплошность в испытываемых металлических деталях, но и измерить их размеры и удельное сопротивление. Удельное сопротивление пропорционально химическим свойствам, термообработке, ориентации кристаллов и твердости, и о них можно судить косвенно. Эти методы электромагнитных испытаний классифицируются как магнитоиндуктивные и вихретоковые.

Метод создания вихревого тока в испытуемом образце состоит в том, чтобы сделать испытуемый образец сердечником индукционной катушки переменного тока.Двумя способами можно измерить изменения, которые происходят в величине и рассеянии этих токов. Первый предназначен для измерения резистивной составляющей импеданса вторичной катушки, а второй – для измерения индуктивной составляющей импеданса вторичной катушки. Типы оборудования были разработаны для измерения либо резистивных, либо индуктивных компонентов импеданса по отдельности или одновременно для обоих.

Вихревой ток может быть вызван в испытуемом образце переменным действием электромагнитного трансформатора.Этот ток имеет электрическую природу со всеми своими свойствами. Для генерации вихревого тока образец для испытаний, который должен быть электрическим проводником, попадает в поля катушки, по которой проходит переменный ток. Катушка может охватывать образец в виде зонда, а в случае трубчатой формы – намотанной, чтобы поместиться внутри трубы или трубки. Этот ток в металлическом образце для испытаний может создавать собственные магнитные поля, противодействующие исходным магнитным полям. Импеданс вторичной обмотки, соединенной с первой в непосредственной близости от испытуемого образца, изменяется из-за наличия вихревого тока.Вторая кулиса часто используется в качестве удобной, чувствительной или приемной катушки. Траектория этого вихревого тока может искажаться в случае разрыва. Вихревой ток может отклоняться или собираться в случае прерывания или дефектов. Это изменение можно измерить, и оно указывает на дефекты / различия в химической, физической и металлургической структуре.

9. Испытания на акустическую эмиссию

Акустический метод – удар по сварному шву и определение качества по тону.

Это физическое испытание сварного шва дополняет другие неразрушающие испытания. Они применяли это тестирование во время контрольных и периодических испытаний, обслуживания и изготовления. Этот тест включает в себя обнаружение акустических сигналов, возникающих в результате пластической деформации или образования трещин при нагружении. Эти сигналы имеют широкий спектр с окружающим шумом от многих других источников. Преобразователь, если он стратегически размещен на конструкции, активируется поступающими сигналами. Окружающий звук можно значительно уменьшить, добавив фильтры.Источник значимых сигналов отмечается в зависимости от времени прихода на разные преобразователи.

10. Тестирование феррита

Влияние содержания феррита

Сварные швы аустенитной нержавеющей стали имеют свойство образовывать небольшие трещины даже при минимальных ограничениях. Эти трещины обычно видны поперек линии плавления сварного шва при повторном нагреве до температуры, близкой к температуре плавления. Эти трещины являются опасными дефектами, и их трудно переносить.Влияние этих трещин на характеристики сварного шва менее очевидно, поскольку эти микротрещины быстро покрываются прочной аустенитной матрицей. Эти трещины на металле сварного шва удовлетворительно работали в очень тяжелых условиях. Склонность к образованию больших трещин идет рука об руку с образованием больших трещин. Всегда желательно избегать металла сварных швов, чувствительного к образованию трещин.

Небольшая доля фазы магнитного дельта-феррита в немагнитных наплавленных швах, предотвращающая как растрескивание, так и образование трещин по средней линии.Однако чрезмерное количество дельта-феррита может отрицательно сказаться на свойствах металла сварного шва. Чем больше дельта-феррит, тем меньше пластичность и вязкость. Более сильное воздействие высоких температур делает металл хрупким.