Установка резца на токарном станке: Установка резца на токарном станке

alexxlab | 22.08.2018 | 0 | Разное

Содержание

Установка резца на токарном станке

Для чего нужна правильная установка резца на токарный станок и как правильно осуществить монтаж? Основные правила, а также некоторые тонкости.

Весь ход процесса точения на токарных станках от самого начала и вплоть до окончательного результата в основном определяется грамотной установкой резца в резцедержателе. В противном же случае при его неправильном положении станку грозит довольно быстрый износ режущей кромки.

Не редко также из-за этой неполадки возникают серьёзные поломки оборудования, которые часто влекут за собой следом ощутимые материальные убытки на производстве.

Перед началом необходимо сперва тщательно очистить опорные поверхности держателя. Главное правило установки резца на токарный станок по сути заключается в том, что его вершина обязательно должна находиться на уровни линии центров станка.

Помните, что установка ниже этой линии приведёт к выталкиванию детали из центров при набегании, а установка выше – к недопустимому нагреву и крайне быстрому износу.

Но в иных случаях для дополнительного улучшения работы резца допускаются незначительные отклонения. К примеру, в процессе черновой обработки деталь устанавливают с небольшим превышением над уровнем центров, составляющем от 0.3 до 1.2 мм (зависит исключительно от диаметра обрабатываемого изделия).

Совершенно другой случай – чистовое точение, при котором установка резца осуществляется со снижением на аналогичную величину.

Будучи закреплённым в резцедержателе не менее, чем двумя болтами, резец необходимо подвести строго к центру задней или же передней бабки и отрегулировать по высоте, подстилая при этом под него не более трёх подкладок. Это придаст максимальную точность при установке детали.

Отдельного упоминания также заслуживают сами подкладки: их следует подготавливать целым комплектом сразу же заблаговременно. Не стоить их заменять на куски металла или же другие иные материалы.

Подкладки нужно класть на опорную поверхность резцедержателя, при этом контролируйте вылет резца – он не должен превышать 1.5 высоты стержня, в противном случае вибрации детали при работе станка не избежать.

Дальнейшая регулировка резца на необходимую глубину может быть произведена двумя путями: методом пробных стружек или с лимбом поперечной подачи. Выбирая первую технологию, резец подводят вплотную до первого касания к поверхности вращающейся детали.

После чего он отводится вправо и далее глубина резания устанавливается уже глаз. Если диаметр проточки детали после этого вышел больше необходимого, всё повторяется с новой глубиной резания до получения требуемого результата.

Видео: подгонка (установка) резцов под токарный станок.

Установка резца на токарном станке

Разберемся, зачем производить установку резца в соответствии с определенными правилами, а также рассмотрим эти правила и некоторые другие нюансы подробнее.

Вся работа на токарном оборудовании: сам процесс обработки заготовки и итоговый результат, напрямую зависят от правильности установки рабочей оснастки в держателе резца. Если резец зафиксирован неверно, то происходит быстрый износ его режущей кромки, возможны повреждения заготовки, а также возникновение нештатных ситуаций (вылет и срыв резца), которые могут навредить здоровью мастера. Кроме того может быть поврежден сам токарный станок, а его ремонт мало того стоит недешево, так еще и негативно отражается на производительности предприятия, где установлено оборудование.

До монтажа резца в держатель требуется тщательно очистить его опорные поверхности от пыли, стружки и других накопившихся загрязнений.

Основное правило расположения резца при работе на токарном станке: вершина оснастки обязана располагаться на одной линии с центральными осями зажимов токарного станка.

Если работать резцом, установленным ниже данной линии, то деталь будет выталкиваться из центров при набегании оснастки, в случае слишком высокого расположения резца он будет слишком интенсивно изнашиваться и нагреваться в процессе работы. Допустимы только небольшие отклонения от центральной линии, если этого требует конкретная операция обработки заготовки. Например, при предварительной обработке заготовки оснастку немного задирают (отклонение до 1,2 мм), а при чистовой обработке наоборот можно занижать резец на аналогичную величину.

После фиксации резца обоими болтами в держателе для регулировки по высоте необходимо подвести вплотную к центру задней или передней бабки, причем сама настройка производится при помощи подкладок, количество которых не должно превышать трех штук. Такая методика позволяет добиться максимальных показателей точности и жесткости установки резца относительно обрабатываемой детали.

Подкладки должны быть заранее заготовлены и разложены по размерам (их размер должен совпадать по сечению с площадью контакта держателя и резца), не рекомендуется в спешке применять вместо них куски различных материалов. Располагать подкладки необходимо на опорной площадке держателя оснастки, не допуская слишком большого вылета резца, который не должен быть больше высоты стержня более, чем в полтора раза, так как это может повлечь возникновение вибрации детали при ее обработке.

По глубине резец настраивается двумя способами:

методика пробных стружек, в процессе которой оснастку приближают до касания к заготовке на включенном станке, а затем отводят до упора вправо и начинают работу, регулируя глубину на глаз;
способ с лимбом поперечной подачи заключается в использовании встроенного средства измерения и его шкалы.

что это такое, виды, геометрия, заточка, установка

Резец токарный: конструкция и разновидности. Основные элементы: державка, плоскости, кромки и углы. Виды токарного инструмента и их назначение. Заточка лезвия: правила и используемые абразивы. Настройка при установке на станок.

Точение различных изделий на токарном оборудовании выполняют посредством инструмента, который носит обобщающее название резец токарный. Резцовый инструмент классифицируется главным образом по функциональному назначению, от которого напрямую зависят конструктивные особенности отдельных видов, конструкция и конфигурация их лезвий. Другие классифицирующие признаки относятся к его ориентации во время рабочего процесса, виду режущей части, а также материала, из которого он изготовлен. Кроме токарных станков для металлообработки, существует аналогичное оборудование для точения изделий из дерева, резцы которого имеют отличную конструкцию и пригодны только для работы с древесиной и пластиками. Чтобы различать их с резцовым инструментом для токарной обработки металлов, в названии последнего часто употребляют словосочетание «резец по металлу». Типоразмеры и конструктивные характеристики токарных резцов регламентируются государственными и международными стандартами и в виде специального кода указываются на их маркировке.

Конструктивные элементы токарного резца

Основная часть токарного резцового инструмента имеет примерно одинаковую компоновку и конфигурацию основных частей. В основном они отличаются геометрией режущей части, что связано с функциональным назначением конкретного типа резцового инструмента. Кроме того, существует несколько технологий сочленения державки и режущей части, от которых зависит базовая конструкция токарных резцов. Тем не менее все модели имеют примерно одинаковый набор рабочих плоскостей и граней головки резца, участвующих в процессе резания. Кроме основных, непосредственно реализующих процесс снятия припуска, к ним также относятся элементы, ответственные за направленный отвод слоя удаленного металла, формирование и ломку стружки и пр. На рисунке ниже представлены классические элементы резца и их расположение на режущей части.

Одной из особенностей токарной обработки является то, что горизонтальное продольное движение резцового инструмента может осуществляться в двух направлениях: от шпинделя (вправо) и по направлению к нему (влево). Смена направления движения требует изменения ориентации режущих поверхностей, поэтому инструментальная промышленность производит токарный инструмент в обоих вариантах. Чтобы определить, правый это или левый резец, нужно поместить на него правую ладонь пальцами в сторону лезвия. Если большой палец будет справа от вершины, то это правый, а если нет — левый.

Плоскости резания

Угловые параметры резцового токарного инструмента рассчитываются с помощью системы координатных плоскостей, среди которых базовыми являются основная, резания и главная секущая. Их взаимный наклон формирует углы заточки режущей части, обеспечивающие токарную обработку на расчетных режимах. Таким образом определяются следующие углы: главный передний (γ), главный задний (α), угол заострения (β), а также ряд других углов (см. правый рис. ниже).

Углы резца

Работа токарного инструмента в процессе резания определяется угловыми параметрами передней и задней поверхностей. Поэтому основные углы резца — это главный передний (γ) и главный задний (α). При увеличении первого снижаются затраты мощности на выполнение резания, улучшается стружкоотвод и снижается шероховатость. С другой стороны, при увеличении переднего угла снижается толщина лезвия, что приводит к ухудшению его прочностных характеристик, усилению выкрашивания и уменьшению скорости отвода тепла. Основное назначение заднего угла — это снижение трения между поверхностью резания и главной задней. Кроме главных по функциональности углов α и γ при расчете определяется еще несколько углов, чьи величины влияют на класс чистоты токарной обработки, процесс формирования стружки и другие технические характеристики.

Виды резцов для токарного станка и их назначение

При описании видов токарного инструмента обычно применяют несколько классифицирующих признаков. По конструктивному исполнению он делится на две разновидности: цельный и сборный. В первом случае все изделие выполнено в виде монолитного бруска металла. А во втором в роли лезвия выступают съемные или паяные твердосплавные пластинки. По технологическому назначению токарные резцы делят на специальные, которые используют для обработки различных профилей и резьбонарезания, и изделия общего назначения, применяемые для наружного и внутреннего точения, отрезки и торцевой подрезки. Еще один различительный признак токарного инструмента — это конфигурация режущей части, которая зависит от его режимов эксплуатации и вида токарных работ. Для токарной обработки труднодоступных мест обычно используют изогнутый резец, имеющий несколько разновидностей, отличающихся длиной режущей части, формой изгиба, заточкой и назначением (петушковые, отогнутые, обратные резцы и прочие).

Еще один вариант классификации — это деление токарного инструмента по принципу чистоты обработки. Здесь обычно выделяют два класса: черновой и чистовой. Первый предназначен для обдирочных работ или предварительной токарной обработки, а второй — для финишных операций. Если черновой инструмент, за редким исключением, довольно однотипен, то среди чистового существует ряд разновидностей с собственными названиями. В качестве примера можно привести лопаточный и радиусный резцы с дугообразным лезвием, назначением которых является точное чистовое точение. Еще один отдельный вид — это алмазный резец, применяемый для токарных работ по сверхтвердым материалам. Ни на что не похожую конструкцию имеет чашечный токарный резец с круговой режущей поверхностью, который может работать долгое время без переточки.

Кроме стандартной классификации, существует множество названий специфического токарного инструмента, как правило, отражающего особенности его конструкции или технологии применения. К таким относится пружинный резец с изогнутой в виде волны резцовой частью, которая пружинит во время токарной обработки жестких и неровных материалов.

Отдельной категорией резцовых изделий для токарных станков являются строгальные резцы. При токарных операциях с их использованием подача осуществляется на неподвижную деталь. При этом припуск не срезается, как при вращении, а удаляется строганием. В такой конфигурации токарный станок выполняет ту же функцию, что строгальный или долбежный.

Проходные прямые, отогнутые и упорные

Самая распространенная токарная операция — это обточка внешних частей цилиндрических заготовок. При этом используют три базовые разновидности резцового инструмента, представленные на рисунке ниже.

Упорный резцовый инструмент предназначен для обточки длинных и нежестких изделий, т. к. его конструкция способствует меньшему изгибанию детали. Отогнутый резец имеет лезвие, расположенное под углом к державке, поэтому им можно работать на продольной подаче. Все резцы этого типа фиксируются в резцедержателе так, чтобы их вершина находилась напротив главной оси вращения станка. Одна из разновидностей прямого типа — пружинный резец, который имеет удлиненную и изогнутую режущую часть, пружинящую в процессе обработки. Проходной резцовый инструмент является наиболее массовым и универсальным, поэтому часто изготавливается неразборным из быстрорежущей инструментальной стали.

Подрезные резцы

Основное предназначение данного инструмента — подрезка торцов и формирование уступов на вращающихся заготовках. Подрезные резцы работают на обоих направлениях подачи и поэтому могут формировать уступы под различными углами. Конструктивно это чаще всего быстрорежущие резцы сборного типа. На фото ниже — подрезка торца бронзовой заготовки.

Отрезные резцы

Этот вид токарного инструмента относится к группе канавочных и отрезных резцов. От проходных и подрезных его отличает специфическая форма режущей части. На ее лезвии по бокам от основной рабочей кромки располагаются две вспомогательные, обеспечивающие резание боковых плоскостей канавки. Помимо этого для снижения трения о боковые поверхности прорезаемого паза режущая часть имеет трапецеидальную форму с сужением в сторону державки. Головка такого инструмента, как правило, имеет усиленную форму, часто выгнутую вверх (т. н. петушковый резец). Отрезку рекомендуется производить как можно ближе к зажимному патрону, при этом режущая кромка должна устанавливаться точно против оси вращения, а корпус инструмента — строго перпендикулярно к плоскости резания. Отрезные работы выполняются на меньших скоростях, чем обточка, а при резании стали и твердых металлов в зону обработки обязательно должна подаваться СОЖ. На фото ниже — отрезка.

Резьбонарезные внутренние и внешние резцы

Если при токарной обработке необходима высокая точность соотношения оси резьбы с другими плоскостями изделия, то в этом случае рекомендовано использовать резьбонарезные резцы. Технология нанесения резьбы резцовым инструментом основана на точном соответствии геометрических параметров его режущей части и резьбового профиля изделия. Независимо от вида резьбы при таких операциях подача должна быть обязательно синхронизирована с оборотами шпинделя. Конструктивно резцовый инструмент, используемый для наружной резьбы, является прямым, а для внутренней — отогнутым. На фото ниже — внешнее резьбонарезание.

Расточные резцы

Этот вид инструмента предназначен для токарной обработки внутренних цилиндрических поверхностей с целью достижения точной соосности с осью вращения детали. При токарной расточке затруднены стружкоудаление, отвод тепла и применение СОЖ, поэтому инструмент находится в более сложных условиях, чем при выполнении наружной обточки. Вследствие этого такое точение производится на меньших скоростях и небольших глубинах. Существует две основных разновидности резцового расточного инструмента: упорные и проходные. Первые предназначены для тупиковых отверстий, а вторые — для сквозных. Для расточки больших диаметров обычно используют инструментальные державки различной конфигурации, в которые в том числе могут устанавливаться и расточные резцы. На фото ниже — расточка.

Сборный инструмент

Конструктивно токарные резцы выпускаются в двух основных разновидностях: цельнометаллическими и сборными. В первом случае все изделие выполнено из единого металлического бруска, на торце которого затачивается лезвие. Во втором цельнометаллическим является все, кроме лезвия, которое в таком изделии представляет собой режущую пластинку, зафиксированную на торце головки инструмента. Режущие пластинки в этом виде токарного инструмента могут крепиться напайным или механическим способом. В первом случае ее фиксируют с помощью пайки или сварки, а во втором — различными механическими приспособлениями, среди которых самые распространенные — это резьбовые элементы, прижимы и эксцентрики. Напайки и пластины для резцов изготавливают из специальных режущих материалов, среди которых основные — это инструментальная сталь, твердотельные сплавы и порошковые композитные материалы.

Главные правила при выборе токарного резца по металлу

При выборе токарного инструмента в первую очередь нужно четко представлять, для каких целей его предполагается использовать и на каких режимах он будет эксплуатироваться. Кроме того, важным критерием является и производственное назначение, от которого зависит и его стоимость. Инструмент, используемый при разовых токарных работах в ремонтном цехе, и тот, что применяется в серийном производстве, обладают разными эксплуатационными характеристиками и, соответственно, имеют разную цену.

Однако при прочих равных ключевым параметром все-таки является стойкость резца, которая зависит от материала его лезвия. Токарные резцы со сменными пластинами во многих случаях имеют самые лучшие характеристики, но при выходе из строя лезвия оно не точится, а подлежит замене. Цельнометаллический инструмент в этом отношении практичнее, т. к. износ резца ведет только к его переточке. Кроме того, форму режущей кромки у такого изделия можно задать по своему желанию.

Когда требуется заточка резца

Необходимость в заточке резцов для токарного станка возникает в двух ситуациях: при изготовлении нового инструмента и в случае его износа в процессе эксплуатации. Работать изношенным или неправильно заточенным резцовым инструментом нельзя, т. к. это ведет к резкой потере точности токарной обработки и снижению качества поверхности детали. Другими следствиями проблем с заточкой являются вибрация и избыточный нагрев.

Правила выполнения заточки

Целью заточки токарных резцов является приведение их поверхностей к заданным геометрическим характеристикам и придание надлежащей остроты режущим кромкам. Чтобы правильно заточить токарный инструмент, необходимо соблюдать технологию заточки и применять соответствующие материалу изделия абразивные круги. Также важно, чтобы заточной станок был оборудован регулируемым подручником, позволяющим фиксировать затачиваемый инструмент под необходимыми углами. Порядок заточки токарного резца выглядит следующим образом: первыми выводятся углы обеих задних поверхностей, а после их проверки и замера затачивается передняя. Последней операцией является доводка участков всех поверхностей в тех местах, где они прилегают к режущей кромке лезвия.

Применяемые инструменты

На станке для заточки токарных резцов должны быть установлены два шлифкруга с разными абразивами: из электрокорунда и зеленого карбида кремния. Первый предназначен для заточных работ по инструментальной стали, а второй круг применяют при заточке твердосплавных материалов. Притирка и доводка, которая является финишной операцией, производится на отдельном точильно-шлифовальном станке с минимальными биением и высокими оборотами. Здесь абразивным инструментом служат эльборовые или алмазные шлифкруги.

Как установить резец на станке

Токарный инструмент крепится на каретке подвижного суппорта с помощью одинарного или многопозиционного резцедержателя. Чтобы правильно установить резец, его необходимо точно выверить относительно главной оси станка в перпендикулярном и параллельном направлениях. Режущая кромка большинства токарных резцов должна находиться строго напротив оси вращения, что требует настройки инструмента по высоте. Для этого обычно используют пластины из мягкой стали разной толщины, которые подкладывают под его основание. Важным условием установки также является жесткая фиксация резца, поэтому он должен зажиматься без люфтов и зазоров.

Если кто-нибудь из читателей имеет опыт работы на токарном станке, подскажите, пожалуйста, сколько токарного инструмента и какого типа необходимо иметь в домашней мастерской. Ждем вашего ответа в комментариях к этой статье.

Как выставить токарный резец по центру угольником и прутком

Разделы статьи:

Если вы начинающий токарь, то наверняка задаётесь вопросом, как выставить резец по центру. Часто бывает так, что вроде бы и выставил резец токарного станка строго по центру, а через некоторое время он сбивается, что приносит массу неудобств.

Большинство опытных токарей выставляют резец по центру используя для этих целей увеличительную лупу. Однако в некоторых случаях, это не очень удобно, да и не будешь же бегать с лупой каждый раз при начальстве.

На самом деле существует один простой, но очень удобный способ выставить резец на токарном станке по центру. Как именно это сделать, и будет рассказано ниже, в данной статье сайта remstroisovet.ru.

Как выставить токарный резец по центру

Чтобы выставить быстро резец токарного станка по центру, придется воспользоваться одним приспособлением, которое очень легко сделать из небольшого металлического прутка.

Для этих целей потребуется:

Взять металлический пруток, после чего осуществить его чистовую проточку;
Измерить диаметр прутка;
Установить штангенрейсмас на суппорте токарного станка;
Замерить самую высшую точку металлического прутка, для чего потребуется выставить лапку инструмента поверх прутка;
Найти половину диаметра прутка.

Теперь остается опустить верхнюю часть штангенрейсмаса на половину диаметра металлического прутка, таким образом, и будет найден центр.

После этого можно записать показание полученного значения, которое можно будет использовать для дальнейшей наладки токарного станка, когда нужно будет выставить его резец, строго по центру.

Угольник для установки резца по центру

Можно использовать в качестве приспособления и небольшой угольник, с предварительно нанесённой разметкой высот (центров). Сделав один раз такой угольник, его, возможно, постоянно использовать в дальнейшем. Для этих целей в угольник вкладывается резец, после чего, посредством прокладок, он подгоняется, пока не дойдёт до требуемой риски.

Некоторые мастера и вовсе, выставляют резец токарного станка по центру, тем, что под руку попадётся. Конечно же, для этих целей нужно обладать определенным опытом и знаниями, которые с ним и приходят.

Так, например, мой хороший знакомый использовал для установки резца по центру, маленький уголок, который был скручен из двух пластин. На пластины был приделан небольшой конус, он по высоте, как раз и соответствовал высоте центра резца на токарном станке.

Можно воспользоваться и ещё одним способом выставления резца, так сказать «дедовским». Для этого потребуется взять небольшой кусок круглой заготовки, после чего сточить её, таким образом, чтобы она в диаметре составляла порядка 10-15 мм. Затем необходимо будет сточить немного заготовку сверху, чтобы не было биения.

После этого необходимо будет с одной стороны прутка срезать конус, после чего полученную заготовку можно устанавливать в патрон токарного станка, и уже по её острию выставлять резец по центру. Следует заметить, что существует множество способов выставить токарный резец. Каждый выбирает для себя самый удобный, и затем уже использует его в работе.

Установка резцов в резцедержателе и заготовок в патроне
Установка резцов в резцедержателе и заготовок в патроне

Категория:

Токарное дело

Установка резцов в резцедержателе и заготовок в патроне

Установка резца. Прежде чем приступить к работе на станке, нужно установить резец в резцедержателе по центру и закрепить заготовку (деталь) в патроне.

Различают центры неподвижные и вращающиеся. Они служат опорой для обтачиваемой длинной заготовки. Закрепляют центры в пиноли задней бабки.

Установив центр в пиноли, вращением маховичка подводят фартук с суппортом вплотную к задней бабке. Затем закрепляют резец в резцедержателе с помощью винтов. Головка резца должна выступать из резцедержателя не более чем на 1,5 высоты стержня, а вершина режущих кромок резца — совпадать с острием центра.

Если вершина резца окажется ниже острия центра, то под стержнем помещают одну, две или три подкладки, подобранные по толщине. Подкладки делают из листовой стали, их ширина и длина должны соответствовать размеру стержня резца.

Подбором подкладок соответствующей толщины добиваются совпадения острия центра с вершиной режущих кромок резца. Затем при помощи ключа закрепляют резец винтами, а резцедержатель — рукояткой.

Правила установки всех резцов одинаковы.

Установка заготовки в патроне. Обтачиваемые заготовки закрепляют на шпинделе станка с помощью различных приспособлений. Наиболее удобен трехку-лачковый патрон. Устроен он очень просто: в корпусе с квадратными отверстиями для ключа размещены три подвижных кулачка.

Закрепляют заготовки в патроне следующим образом. Вращением ключа, вставленного в квадратные отверстия патрона, раздвигают кулачки. Затем помещают заготовку между ними и поворотом ключа сближают кулачки; они должны прочно зажать деталь. Длина выступающей из патрона части заготовки не должна превышать трех ее диаметров.

Рис. 1. Центры: а — неподвижный; б — вращающийся

Рис. 2. Установка резца (дано условно)

Рис. 3. Трехкулачковый патрон

Запомните!
Закреплять заготовку ключом нужно со стороны каждого кулачка, для этого патрон поворачивают на 1—2 оборота.

Устройство инструмента. Штангенциркуль — это универсальный измерительный инструмент.

Рис. 4. Штангенциркуль ШЦ-1 с точностью отсчета 0,1 мм

С его помощью можно измерять толщину деталей, ширину и глубину отверстий.

На штанге — линейке инструмента нанесены миллиметровые деления. Заодно с линейкой сделаны две неподвижные губки: одна для измерения наружных, то есть внешних, размеров; другая — внутренних размеров. На штангу надета рамка с подвижными губками и глубиномером, который представляет собой тонкую, узкую линейку. Глубиномер помещен в продольном пазу обратной стороны линейки.

Рамку можно свободно передвигать вдоль штанги и закреплять в нужном положении винтом. На скосе нижней части рамки нанесены деления (шкала). Это дополнительное измерительное устройство называется нониусом (рис. 129). Нониус позволяет более точно определять размеры деталей до десятой доли миллиметра.

Все вы знаете, что один сантиметр равен десяти миллиметрам. Но можно сказать и записать иначе: миллиметр— это одна десятая, или просто десятая, часть сантиметра, то есть 1 мм=1/10 см = 0,1 см. Если разделить миллиметр на 10 частей, то каждая часть называется одной десятой миллиметра и записывается так: 0,1 мм.

Длина нониуса равна 19 мм, а шкала разделена на 10 равных частей. Таким образом, каждое деление нониуса равно 1,9 мм, т. е. на 0,1 мм меньше двух миллиметровых делений штанги.

Когда губки штангенциркуля сомкнуты, нулевое деление (начальное) и последнее деление нониуса совпадают соответственно с нулевым и девятнадцатым делениями штанги (не доходя 1 мм до отметки 2). Остальные деления нониуса и штанги не должны совпадать.

Рис. 5. Нониус штангенциркуля

Рис. 6. Прием измерения штангенциркулем (а) и подсчет по нониусу (б)

Измерение штангенциркулем. Считывают показания штангенциркуля, то есть определяют размеры детали следующим образом.

Целые миллиметры отсчитывают по делениям штанги до нулевой отметки нониуса. В нашем примере нулевое деление нониуса находится между целыми величинами (42 мм и 43 мм) шкалы. Число целых миллиметров на штанге в нашем примере 42. Затем определяют, какое деление нониуса совпадает с делением штанги. Порядковый номер совпавшего деления нониуса показывает число десятых долей миллиметра— в нашем случае пятое деление. Итак, размер измеряемой детали составляет 42,5 мм.

Статьи по теме:

Как выставить резец по центру

Просмотров: 24 976

Жека Мастер

08 октября 2015

Сейчас смотрят

01:13:47 ŞEREF FİLM

10 месяцев назад
1 569 488 просмотров 00:05:07 Жека Мастер

4 года назад
24 976 просмотров 00:17:13 Murat Tunca

4 месяца назад
116 344 просмотров 01:04:42 Антонина Дегтярёва /Antonina Degtyaryova

11 месяцев назад
67 234 просмотров

Смотрите далее

Виктор Леонтьев

6 лет назад

Дядько Максим

4 года назад

Игорь Негода

3 года назад

Николай Усатенко

4 года назад

Жека Мастер

1 неделя назад

Федор Кругов

2 года назад

Alexander Shabanin

4 года назад

Слава Петров

3 года назад

Анатолий Сандимиров

4 года назад

Pereosnastka.ru

Установка резцов в резцедержателе и заготовок в патроне
Категория:
Токарное дело

Установка резцов в резцедержателе и заготовок в патроне

Правила установки всех резцов одинаковы.

Рис. 1. Центры: а — неподвижный; б — вращающийся

Рис. 2. Установка резца (дано условно)

Рис. 3. Трехкулачковый патрон

Устройство инструмента. Штангенциркуль — это универсальный измерительный инструмент.

Рис. 4. Штангенциркуль ШЦ-1 с точностью отсчета 0,1 мм

С его помощью можно измерять толщину деталей, ширину и глубину отверстий.

Рис. 5. Нониус штангенциркуля

Рис. 6. Прием измерения штангенциркулем (а) и подсчет по нониусу (б)

Затем определяют, какое деление нониуса совпадает с делением штанги. Порядковый номер совпавшего деления нониуса показывает число десятых долей миллиметра— в нашем случае пятое деление.

Итак, размер измеряемой детали составляет 42,5 мм.

Как выставить резец токарного станка по центру?

Как выставить токарный резец по центру угольником и прутком

Как выставить токарный резец по центру

Для этих целей потребуется:

Взять металлический пруток, после чего осуществить его чистовую проточку;
Измерить диаметр прутка;
Установить штангенрейсмас на суппорте токарного станка;
Замерить самую высшую точку металлического прутка, для чего потребуется выставить лапку инструмента поверх прутка;
Найти половину диаметра прутка.

Теперь остается опустить верхнюю часть штангенрейсмаса на половину диаметра металлического прутка, таким образом, и будет найден центр.
После этого можно записать показание полученного значения, которое можно будет использовать для дальнейшей наладки токарного станка, когда нужно будет выставить его резец, строго по центру.

Угольник для установки резца по центру

Источник: https://remstroisovet.ru/kak-vystavit-tokarnyj-rezec-po-centru.html

Как правильно установить резец на токарный станок?

Перед началом необходимо сперва тщательно очистить опорные поверхности держателя. Главное правило установки резца на токарный станок по сути заключается в том, что его вершина обязательно должна находиться на уровни линии центров станка.

Видео: подгонка (установка) резцов под токарный станок.

Источник: https://metmastanki.ru/ustanovka-reztsa-na-tokarnom-stanke

Установка резцов на токарных станках

Нормальный процесс точения определяется в значительной степени правильной установкой резца в резцедержателе. Перед установкой резца необходимо протереть опорные поверхности держателя. Резец устанавливается с минимальным вылетом обычно не более 1,5 толщины его стержня (во избежание появления вибраций), перпендикулярно линии центров и точно по их высоте.

Для проверки правильности установки резца по высоте необходимо вставить центр в пиноль задней бабки и подвести вершину резца к вершине центра. Если вершина резца окажется ниже вершины центра, нужно под опорную поверхность резца подложить мерные прокладки (не более трех).

Резец должен быть прочно закреплен не менее чем двумя болтами при повороте торцового ключа двумя руками.

Установка резца под углом к оси, отличным от 90°, или вывод на рабочую позицию другого резца, закрепленного в резцедержателе, производится поворотом резцедержателя против часовой стрелки на нужный угол.

Предварительно необходимо отвернуть зажимную рукоятку. Иногда, вместо стандартного резцедержателя, рассчитанного на крепление четырех резцов с прямоугольными державками, применяются специальные резцедержатели.

Универсальный резцедержатель устанавливается на суппорте токарного станка и служит для закрепления круглых резцов. Корпус имеет четыре сквозных отверстия, расположенных под углом 90° друг к другу.

В отверстия вставлены разрезные втулки с эксцентрично расположенными отверстиями. Это позволяет быстро устанавливать режущую кромку резцов по высоте без прокладок.

Резцедержатель укомплектован жесткими и пружинными державками для расточки глубоких отверстий, нарезания внутренних резьб и др.

Специальный резцедержатель может быть рекомендован для небольших ремонтных предприятий, выполняющих разнообразные работы. Он состоит из корпуса, двух держателей и сменных оправок. Корпус своим центральным отверстием надевается на болт суппорта и крепится рукояткой.

Перемещение держателей по вертикали осуществляется поворотом винтов, снабженных прямоугольной нарезкой.

Фиксация держателей по высоте производится стопорными винтами. В каждом держателе одновременно могут крепиться два резца. Средний винт прижимает оба резца через прижимную планку. Для установки сверл, разверток и другого инструмента имеются оправки, устанавливаемые в пазах корпуса.

Установка резца на необходимую глубину резания может производиться методом пробных стружек, по готовому изделию либо с использованием лимба поперечной подачи. В первом случае резец подводится к вращающейся детали до касания к ее поверхности, затем отводится вправо и на глаз устанавливается глубина резания.

Деталь вручную протачивается на длину 5—7 мм, останавливается и производится замер диаметра проточки. Если диаметр оказался больше требуемого, процесс повторяется с новой глубиной резания, пока не будет получен необходимый размер. После этого включается автоматическая подача, и деталь протачивается по всей длине.

При изготовлении нескольких одинаковых изделий установка резца на глубину производится только для первой детали. После обточки первой детали она снимается без нарушения установки резца, суппорт отводится в правое положение, устанавливается новая деталь и обработка ее производится без дополнительной наладки. Проверка производится только для компенсации износа резца.

Для ускорения установки резца на глубину резания токарные станки снабжены специальным приспособлением. Оно представляет собой кольцо с делениями, надетое на переднюю часть винта поперечной подачи суппорта. Это кольцо называется лимбом, оно вращается вместе с винтом.

Отсчет поворота винта ведется относительно риски на неподвижной втулке, сидящей на одной оси с лимбом. Обычно на станке имеется указание о цене деления лимба, т. е. о величине перемещения резца при повороте винта .на одно деление лимба.

Для настройки резца на необходимую глубину резания вначале нужно измерить штангенциркулем диаметр заготовки и найти толщину слоя металла, подлежащего снятию. После этого подвести резец до касания его вершины с вращающейся заготовкой и, поворачивая лимб, совместить его нулевое деление с риской на неподвижной втулке.

Отвести суппорт назад и вправо и, поворачивая винт на подсчитанное число делений, установить необходимую глубину резания. Вращение винта при настройке на размер следует производить только в одном направлении (по часовой стрелке), чтобы исключить влияние зазоров между винтом и гайкой.

Пример настройки. Диаметр заготовки 52 мм, диаметр изделия после проточки должен быть 50 мм. Цена деления лимба 0,05 мм. Рассчитать, на сколько делений нужно повернуть винт поперечной подачи.

При повороте винта на одно деление резец передвигается вперед на 0,05 мм, т. е. радиус детали уменьшается на 0,05 мм, а диаметр на 0,1 мм. Нам необходимо уменьшить диаметр на 2 мм или переместить резец вперед на 1 мм. Для этого необходимо повернуть винт на 20 делений лимба.

Источник: http://www.4ne.ru/stati/tokarnye-stanki/ustanovka-rezcov-na-tokarnyx-stankax.html

Установка проходных резцов относительно линии центров станка

Условия
работы резца изменяются в зависимости
от положения его вершины относительно
линии центров станка.

На
рис. 5, б резец установлен таким образом,
что вершина его находится на высоте
центров станка. Задним углом его в этом
случае является а, передним — у и углом
резания — б.

При
установке того же резца выше линии
центров (рис. 5, а) передний угол у
увеличивается, а угол резания б
уменьшается. Условия резания облегчаются,
так как стружка легче сходит по передней
поверхности, чем при меньшем переднем
угле и, следовательно, большем угле
резания.

Одновременно с этим, однако,
уменьшается задний угол а, что допустимо
только до определенных пределов во
избежание сильного трения задней
поверхности резца об обрабатываемую
поверхность (поверхность резания). Если
этот же резец установить ниже линии
центров станка (рис.

5, в), то, наоборот,
передний угол у уменьшается, а угол
резания б увеличивается. В результате
этого условия резания значительно
ухудшаются по сравнению с первыми двумя
случаями. Увеличение заднего угла а,
получающееся при установке резца ниже
центра, не улучшает процесса отделения
стружки.

Из сказанного вытекает общее
правило, заключающееся в следующем.

При
черновом обтачивании наружных
поверхностей, когда наиболее легкое
отделение стружки важнее всего, резец
необходимо устанавливать или на высоте
линии центров станка, или несколько
выше ее, но не ниже.

От
этого правила отступают при черновом
обтачивании очень твердых материалов.
В этом случае давление стружки на резец
получается очень большим и резец
отгибается вниз, причем вершина его
(рис. 5, а) описывает дугу АВ.

Если резец
при этом установлен так, что вершина
его расположена выше линии центров
станка, он втягивается в материал детали.
В результате этого неизбежны выкрашивание
режущей кромки резца, а иногда и поломка
его.

При установке резца на высоте линии
центров и в особенности ниже ее резец
под давлением стружки также отгибается,
но вершина его не втягивается в материал
детали, а наоборот, отходит от нее.

Проверка
положения вершины резца относительно
линии центров станка производится по
острому концу заднего центра или по
риске, нанесенной на пиноли задней
бабки.

Общие правила установки резца в резцедержателе

Чтобы
резец во время работы не вибрировал,
вследствие чего возможно выкрашивание
его режущей кромки, длина свешивающейся
части резца, или, как говорят, вылета,
должна быть возможно меньше. На рис. 6,
а показано правильное, а на рис. 6, б —
неправильное положение резца.

С этой же
целью подкладки под резец, применяемые
при установке вершины резца относительно
линии центров станка, следует располагать
так, как показано на рис. 6, в. Неправильное
положение подкладок показано на рис.
6, г.

Лучше брать одну толстую подкладку,
а не несколько тонких, так как они не
всегда плотно прижимаются одна к другой
(даже при затянутых болтах резцедержателя),
что также может вызвать вибрацию
резца.Резец необходимо устанавливать
под прямым углом к детали (рис. 6, д). Если
установить резец по рис.

6, е, то во время
работы под давлением снимаемой стружки
он может повернуться вправо и углубиться
в обрабатываемую деталь.Некоторые
особенности работы твердосплавными
резцами с отрицательными передними
углами.

Работа резцами с отрицательными
передними углами позволяет повысить
режимы резания, но вызывает увеличенную
нагрузку на механизмы станка и
обрабатываемую деталь. Поэтому для
обеспечения нормальной работы необходимо
соблюдать следующие основные правила.

Рис.
6 – Установка резца в резцедержателе:
правильная (а, в, д) и неправильная (б, г,
е)

Наиболее
употребительным инструментом при
черновом обтачивании для измерения
длин обрабатываемых деталей служит
линейка с делениями.

При измерении длины
цилиндрических деталей необходимо,
чтобы линейка соприкасалась с
цилиндрической поверхностью по ее
образующей (параллельно оси цилиндра).
При наклонном положении линейки отсчет
будет неправильным (увеличенным).

При
измерении диаметра линейку необходимо
располагать таким образом, чтобы кромка
ее проходила через центр детали, иначе
будет произведено измерение не диаметра
детали, а ее хорды. Отметим, что расположить
линейку точно по диаметру детали очень
трудно.

Поэтому измерять диаметры детали
линейкой следует только предварительно.
Более точные измерения диаметров
обрабатываемых деталей производятся
штангенциркулем с точностью отсчета
до 0,1 мм.

Такой
штангенциркуль типа ШЦ-1 (рис. 87) состоит
из штанги 3 с губками А и С, рамки 2 с
губками В и D и линейки 4, соединенной с
рамкой 2. Рамка охватывает штангу 3 и
может перемещаться по ней. Для закрепления
рамки в требуемом положении служит винт
1 с накатной головкой.

Рис
11 – Штангенциркуль типа ШЦ-1

Рис
12 – Отсчет показаний штангенциркуля

Губки
С и D рассматриваемого штангенциркуля
используются при измерении наружных
диаметров и длины детали, губки А и В —
при измерении диаметров отверстий,
ширины различных канавок и т. п., а линейка
4 — для измерения длины деталей, глубины
канавок, выточек и т. д. На штанге 3
нанесена шкала, каждое деление которой
равно 1 мм.

На нижней скошенной кромке
выреза рамки 2 нанесена вторая шкала,
называемая нониусом. Общая длина шкалы
нониуса, разделенная на 10 частей, равна
19 делениям шкалы, нанесенной на штанге,
т. е. 19 мм. Штрихи штанги и нониуса, около
которых нанесен знак нуль, называются
нулевыми.

Шкалы на штанге и нониусе
расположены таким образом, что когда
губки штангенциркуля сдвинуты плотно,
нулевой штрих нониуса точно совпадает
с нулевым

Источник: https://studfile.net/preview/1978232/page:3/

Установка резца на токарном станке

По глубине резец настраивается двумя способами:

методика пробных стружек, в процессе которой оснастку приближают до касания к заготовке на включенном станке, а затем отводят до упора вправо и начинают работу, регулируя глубину на глаз;
способ с лимбом поперечной подачи заключается в использовании встроенного средства измерения и его шкалы.

Информация о пользователе токарного станка

Список цифр

Список таблиц

В этой главе делается попытка собрать всю информацию, относящуюся к токарному станку, и в настоящее время она находится в стадии разработки.

1.1 Режим токарного станка

При настройке токарного станка в режиме токарного станка вам необходимо использовать таблицу инструментов токарного станка, чтобы AXIS правильно отображал ваш инструмент. Обратитесь к разделу INI-файла Руководства для интеграторов за информацией о настройке AXIS для режима токарного станка. Используйте столбец «DIA» для диаметра вершины инструмента.

Режим токарного станка в Axis не устанавливает плоскость по умолчанию G18 (XZ). Вы должны запрограммировать это в преамбуле каждого файла gcode или (лучше) добавить его в свой .ini.

1.2 Стол инструмента

«Таблица инструментов» – это текстовый файл, который содержит информацию о каждом инструменте. Файл находится в том же каталоге, что и ваша конфигурация, и по умолчанию он называется «tool.tbl». Инструменты могут быть в устройстве смены инструмента или просто заменены вручную. Файл можно редактировать в текстовом редакторе или обновлять с помощью G10 L1.Максимальное количество записей в таблице инструмента – 56. Максимальное количество инструмента и кармана – 99999.

В общем, новый формат строки таблицы инструментов:

T – номер инструмента – целое число, 0-99999 (в инвентаре может быть большое количество инструментов)
P – номер кармана – целое число, 1-99999 (таблица инструментов имеет меньшее количество записей, в настоящее время 56)
D – диаметр инструмента – с плавающей точкой, абсолютное значение
X..W – смещение длины инструмента по указанной оси – с плавающей точкой
I – передний угол (только токарный станок) – с плавающей точкой
J – угол наклона спинки (только токарный станок) – с плавающей точкой
Q – ориентация инструмента (только для токарного станка) – целое число, 0-9
; – начало комментария – текст

На следующем рисунке показаны ориентации токарного инструмента с углом центральной линии каждой ориентации и информацией о FRONTANGLE и BACKANGLE.

В AXIS на следующих рисунках показано, как выглядят позиции инструмента из приведенной выше таблицы инструментов.

1.3 Отключение инструмента

При работе в режиме токарного станка в AXIS вы можете установить X и Z в таблице инструментов, используя окно Touch Off.

1.3.1 Ось X

Смещения по оси X для каждого инструмента обычно являются смещением от центральной линии шпинделя в таблице инструментов.

Один из способов – взять свой обычный токарный инструмент и уменьшить количество заготовки до известного диаметра.Используя окно Touch Touch, введите измеренный диаметр (или радиус в режиме радиуса) для этого инструмента. Затем, используя некоторую жидкость для разметки или маркер для покрытия детали, поднимите каждый инструмент до тех пор, пока он просто не коснется красителя, и установите его смещение X в соответствии с диаметром детали, используемой с помощью касания инструмента. Убедитесь, что для всех инструментов в угловых квадрантах радиус вершины установлен правильно в таблице инструментов, чтобы контрольная точка была правильной. Отключение инструмента автоматически добавляет G43, поэтому текущий инструмент является текущим смещением.

Типичный сеанс может быть:

Главная каждая ось, если не домашняя.
Установите текущий инструмент с помощью «TnM6», где «n» – номер инструмента.
Выберите ось X в окне ручного управления.
Переместите X в известную позицию или сделайте пробный разрез и измерьте диаметр.
Выберите Touch Off и выберите Tool Table, затем введите положение или диаметр.

Примечание: если вы находитесь в режиме радиуса, вы должны ввести радиус, а не диаметр.

1.3.2 Смещение инструмента Z

Поначалу смещения по оси Z могут немного сбивать с толку, так как смещение по Z имеет два элемента. Смещение таблицы инструмента и смещение координат станка. Сначала мы рассмотрим смещения таблицы инструментов. Одним из методов является использование фиксированной точки на токарном станке и установка смещения Z для всех инструментов с этой точки. Некоторые используют нос шпинделя или лицо патрона. Это дает вам возможность перейти на новый инструмент и установить его смещение Z без необходимости сброса всех инструментов.

Типичный сеанс может быть:

Главная каждая ось, если не домашняя.
Убедитесь, что для текущей системы координат нет смещений.
Установите текущий инструмент с помощью «TnM6», где «n» – номер инструмента.
Выберите ось Z в окне ручного управления.
Поднесите инструмент к контрольной поверхности. С помощью цилиндра отодвиньте Z от поверхности управления, пока цилиндр не пройдет между инструментом и поверхностью управления.
Выберите Touch Off, выберите Tool Table и установите положение в 0.0.
Повторите для каждого инструмента, используя тот же цилиндр.

Теперь все инструменты смещены на одинаковое расстояние от стандартной позиции. Если вы меняете инструмент, например, сверло, вы повторяете вышеизложенное, и теперь оно синхронизируется с остальными инструментами для смещения по оси Z. Некоторым инструментам может потребоваться немного шифрования для определения контрольной точки от точки отключения. Например, если у вас есть инструмент для разделения шириной 0,125 “, и вы касаетесь левой стороны, но хотите, чтобы правая часть была Z0, введите 0.125 “в закрытом окне.

1.3.3 Офсет Z машины

Как только все инструменты введены в таблицу смещения по Z, вы можете использовать любой инструмент для установки смещения станка, используя систему координат станка.

Типичный сеанс может быть:

Главная каждая ось, если не домашняя.
Установите текущий инструмент с помощью «TnM6», где «n» – номер инструмента.
Введите G43, чтобы действующее смещение инструмента вступило в силу.
Подведите инструмент к заготовке и установите Z-коррекцию станка.

Если вы забудете установить G43 для текущего инструмента при установке коррекции системы координат станка, вы не получите ожидаемого результата, так как коррекция инструмента будет добавлена к текущему смещению, когда инструмент используется в вашей программе.

1.4 Threading

Для нарезания резьбы на токарном станке требуется обратная связь от шпинделя к ЭМС. Обычно для обеспечения обратной связи используется кодировщик. См. Руководство по интеграции для получения дополнительной информации об обратной связи шпинделя.

Цикл заправки G76 используется как для внутренней, так и для внешней резьбы.Для получения дополнительной информации см. G76 [->] в разделе G-кода.

1,5 Постоянная скорость поверхности

CSS или Constant Surface Speed (G96) использует исходную точку станка X, измененную смещением инструмента X, чтобы вычислить скорость шпинделя в об / мин. CSS будет отслеживать изменения в смещениях инструмента. Начальная точка станка X должна быть в том случае, если контрольный инструмент (с нулевым смещением) находится в центре вращения.

1,6 дуги

Вычисление дуг может быть достаточно сложным без учета режима радиуса и диаметра на токарных станках, а также ориентации системы координат станка.Следующее относится к дугам центрального формата. На токарном станке вы должны включить G18 в преамбулу, поскольку по умолчанию используется G17, даже если вы находитесь в режиме токарного станка, в пользовательском интерфейсе Axis. Дуги в плоскости G18 XZ используют смещения I (ось X) и K (ось Z).

1.6.1 Токарный станок Ориентация

Типичный токарный станок имеет шпиндель слева от оператора и инструменты на стороне оператора от центральной линии шпинделя. Это обычно устанавливается с воображаемой осью Y, указывающей на пол.

Для этого типа установки будет верно следующее:

Plus Z направляется вправо от шпинделя.
Plus X направляется к оператору, и когда на стороне оператора шпинделя значения X положительны.

Некоторые токарные станки с инструментами на задней стороне имеют воображаемую ось Y, направленную вверх.

G2 / G3 Направления дуги основаны на оси, вокруг которой они вращаются. В случае токарных станков это мнимая ось Y. Если Y указывает на пол, вы должны посмотреть, чтобы дуга появилась в правильном направлении. Итак, глядя сверху, вы поворачиваете G2 / G3, чтобы дуга, казалось, шла в правильном направлении.

1.6.2 Режим радиуса и диаметра

При расчете дуг в радиусном режиме вы должны помнить только направление вращения, так как оно относится к вашему токарному станку.

При расчете дуг в режиме диаметра X – это диаметр, а смещение X (I) – это радиус, даже если вы находитесь в режиме диаметра G7.

1.7 Путь инструмента

1.7.1 Контрольная точка

Контрольная точка для инструмента следует запрограммированной траектории. Контрольная точка – это пересечение линии, параллельной оси X и Z и касающейся диаметра вершины инструмента, как это определено при касании осей X и Z для этого инструмента.При повороте или обращении к деталям с прямыми боковыми сторонами траектория резания и кромка инструмента следуют по одной траектории При повороте и углах поворота кромка острия инструмента не будет следовать запрограммированной траектории, если не действует резец. На следующих рисунках вы можете видеть, как контрольная точка не следует за кромкой инструмента, как вы могли бы предположить.

Рисунок: Контрольная точка

1.7.2 Углы резания без фрезы Comp

Теперь представьте, что мы программируем рампу без комп. Запрограммированный путь показан на следующем рисунке.Как вы можете видеть на рисунке, запрограммированная траектория и желаемая траектория резки одинаковы, если мы движемся только в направлении X или Z.

Рисунок: Пандус

Теперь, когда контрольная точка продвигается по запрограммированной траектории, фактическая режущая кромка не следует запрограммированной траектории, как показано на следующем рисунке. Есть два способа решения этой проблемы: компрезер и настройка запрограммированной траектории для компенсации радиуса острия.

Рисунок: Пандус

В приведенном выше примере это простое упражнение для настройки запрограммированной траектории, чтобы дать желаемую фактическую траекторию, перемещая запрограммированную траекторию для ската влево на радиус вершины инструмента.

1.7.3 Резка радиуса

В этом примере мы рассмотрим, что происходит во время резки по радиусу без комп. На следующем рисунке вы видите инструмент, поворачивающий внешний вид детали. Контрольная точка инструмента следует запрограммированной траектории, и инструмент касается наружной поверхности детали.

Рисунок: Токарный разрез

На следующем рисунке вы видите, как инструмент приближается к концу детали, контрольная точка все еще следует по траектории, но острие инструмента покинуло деталь и режет воздух.Вы также можете увидеть, что, даже если радиус был запрограммирован, деталь фактически получит квадратный угол.

Рисунок: Радиус Cut

Теперь вы можете видеть, как контрольная точка следует запрограммированному радиусу, наконечник инструмента покинул деталь и теперь резает воздух.

Рисунок: Радиус Cut

На последнем рисунке мы видим, что острие инструмента закончит резку грани, но оставит квадратный угол вместо хорошего радиуса. Также обратите внимание, что если вы запрограммируете резание так, чтобы оно заканчивалось в центре детали, небольшое количество материала останется от радиуса инструмента.Чтобы завершить торцевую резку к центру детали, вы должны запрограммировать инструмент, чтобы он проходил через центр, по крайней мере, на радиусе вершины инструмента.

Рисунок: Лицо Cut

1.7.4 Использование Cutter Comp

При использовании режущего инструмента на токарном станке считайте радиус вершины инструмента радиусом круглого резца. При использовании режущего инструмента путь должен быть достаточно большим для круглого инструмента, который не будет вдавливаться в следующую строку. При резке прямых линий на токарном станке вы можете не использовать резец комп. Например, для сверления отверстия с помощью плотно прилегающей расточной оправки у вас может не хватить места для выездного движения.Ввод движения в дуговой резак важен для получения правильных результатов.

9 Что нужно учитывать при настройке инструмента для токарного станка с ЧПУ

Физически вставив револьверную головку в мой токарный станок с ЧПУ Tormach, казалось целесообразным начать думать о его наладке. Я хотел бы поделиться с вами некоторыми соображениями, которые я делаю, которые основаны на некотором опыте, некоторых советах и целом ряде онлайн-исследований. Вот 9 мыслей, которые должны прийти в голову, когда вы решаете, как оснастить револьверную головку на токарном станке с ЧПУ. Это всего лишь руководящие принципы, и разные работы, безусловно, потребуют смены инструментов.

Эй, нет башни? Вместо этого есть токарный станок? Не беспокойтесь, многое из этого по-прежнему актуально для рассмотрения. И если вы еще не решили, какой стиль выбрать, попробуйте наш пост Turret vs Gang Tooling, чтобы узнать кое-что там.

# 1 Грубый токарный инструмент с наружным диаметром

Мало рабочих мест можно обойтись без инструмента черновой обработки OD. Вы хотите что-то крепкое, что-то, что может быстро очистить кучу акций, и что-то, чьи вставки экономичны для замены и служат долго.Одними из самых популярных вариантов вставок для черновой обработки OD являются почтенные вставки CNMG и WNMG:

CNMG

Вставка CNMG…

WNMG

WNMG Вставка…

У каждого из этих стилей есть сильные приверженцы, и, возможно, лучшие аргументы одного над другим – то, что WNMG может также использоваться в скучных барах и может иногда приближаться к более трудной ситуации, чем CNMG, в то время как многие рассматривают CNMG как более жесткую обязанность вставить.

Пока мы занимаемся черновой обработкой, как насчет торцевого инструмента? Принимая во внимание ограниченное количество слотов, доступных в токарной револьверной головке (их достаточно?), Большинство из них используют инструмент для грубой токарной обработки OD для обработки торцов.Это не проблема, если вы сохраняете глубину резания меньше радиуса носа вашей вставки. Если ваша работа требует много облицовки, вы можете рассмотреть специальный инструмент для облицовки. Если вы играете лицом к лицу, то популярным вариантом является вставка CCGT / CCMT.

# 2 LH и RH Инструмент для черновой обработки

CNMG LH

A CNMG LH Tool…

CNMG RH

CNMG RH Tool…

Инструмент

LH по сравнению с RH всегда вызывает хорошее обсуждение, поскольку у обоих подходов есть свои преимущества и недостатки.

Вот как об этом думать:

Преимущества инструментов RH во многом связаны с направлением шпинделя. Для сверления нет необходимости менять направление шпинделя (оно вращается назад на инструменте LH). При использовании инструмента RH он всегда работает в том же направлении, что и другие инструменты. Изменение направления шпинделя приводит к большему износу станка, может замедлить работу и является источником довольно болезненных ошибок программирования, если вы забудете это сделать (т. Е. Запустить шпиндель в неправильном направлении для инструмента).

Преимущество инструментальной оснастки LH в значительной степени проявляется в большей мощности и более тяжелой черновой обработке. Инструмент LH направляет усилия вниз в станину токарного станка. Приспособление для правого подъема вытягивает револьверную головку из токарного станка В крайних случаях (подумайте о том, чтобы крепко схватить инструмент или револьверную головку на зажимном патроне, вращающемся 4000 об / мин), вы можете очень серьезно повредить токарный станок с помощью инструмента RH. Говорят, в некоторых темах сразу же появляется «Ласточкин хвост» (Ой!). Хотя это не будет забавно делать с инструментами LH, это не так вредно.Сторонники также скажут, что силы на LH имеют тенденцию уменьшать вибрацию, могут дать немного лучшую чистоту поверхности, а также облегчают получение охлаждающей жидкости там, где это необходимо.

Обратите внимание, что мы действительно говорим о перевернутых держателях RH по сравнению с держателями LH с правой стороны вверх. Вот почему шпиндель должен изменить направление и почему силы направлены туда, где они находятся. Это также приводит к еще одному преимуществу LH, заключающемуся в том, что легче видеть замену вкладышей с правой стороной вверх, чем вверх ногами.

Как будто это не было достаточно сложно, вы можете перевернуть инструмент вверх дном и использовать его для резки в противоположном направлении. Просто убедитесь, что шпиндель вращается в правильном направлении.

# 3 OD Отделочный инструмент

Некоторые используют один и тот же инструмент для черновой и чистовой обработки, но это не идеальный вариант для лучшей обработки. Другие любят использовать одну и ту же вставку на двух инструментах – один для черновой обработки, а другой для чистовой обработки. Так-то лучше. Новые вставки могут идти на финишер, а затем переходить к более грубому, если они не такие острые.Но выбор различных вставок для черновой и чистовой обработки обеспечивает высочайшую производительность и гибкость. Самые популярные варианты вставок, которые я нашел для чистового инструмента, были DNMG и VNMG:

DNMG

DNMG вставка…

VNMG

ВНМГ…

Эти два очень похожи, хотя я думаю, вы могли бы поспорить, что VNMG может достичь более узких мест. Способность проникать в узкие места важна для чистового инструмента. Точно так же, как на фрезерном станке вы можете черновать карман большим режущим инструментом, но в конечном итоге придется использовать режущий инструмент, который может попасть в узкие углы, то же самое можно сказать и о точении.Еще одна вещь, которую следует учитывать, состоит в том, что эти узкие вставки имеют лучший клиренс, чем черновые вставки. Часто это небольшая стружка, застрявшая между боковой поверхностью вставки 80º (CNMG.WNMG) и обрабатываемой деталью, которая портит хороший финишный разрез. У чипов просто больше шансов уйти с дороги, прежде чем они смогут поцарапать работу с этим стилевым вкладышем.

# 4 Инструмент для отрезания / отрезания

Инструмент для разделения будет необходим для подавляющего большинства работ, которые включают в себя вырезание нескольких деталей из куска заготовки.Это достаточно распространенное явление, поэтому вы можете посвятить револьверную станцию инструменту разделения. Кажется, что большинство людей предпочитают тип лезвия со сменными вставками, такими как эта, которую я использую, с вставками в стиле GTN:

GTN Вставить стиль Parting Tool…

Иногда они излишни, и предпочтение отдается стилю меньшего размера лезвия, возможно, даже тому, который был заточен вручную, чтобы улучшить его производительность.

Есть и другие полезные вещи, которые можно сделать с помощью отрезных лезвий.Есть доступные вставки, которые наклонены, чтобы уменьшить перо с одной или другой стороны. Есть вставки, которые имеют радиус сбоку, так что вы можете даже немного поработать с ними. Они не будут устанавливать никаких рекордов для обработки материала, но маленький радиус на такой пластине иногда может иметь гораздо меньший радиус, чем большие пластины с чистовой отделкой.

Наконец, иногда выгодно устанавливать разделительное лезвие в необычном месте. Хардинг сделал токарные станки, в которых лезвие постоянно установлено с определенным смещением и приводилось в действие отдельно от ползуна.Более практичным для токарно-револьверного станка с ЧПУ является комбинация стержневого съемника и отрезного лезвия, таких как этот Royal:

Комбинация

Royal и отрезной стержень через MMSOnline…

Если вам нужен штанговый съемник, это действительно удобный способ сохранить станцию на вашей башне.

# 5 Держатели для сверл и метчиков

Сначала на наших инструментах для идентификации будут держатели для сверл, сверл, точечных сверл, метчиков, разверток и тому подобного.Все эти инструменты имеют круглые хвостовики, некоторые из них меняются не часто (вы, вероятно, большую часть времени оставляете на станке центральную или точечную дрель), в то время как другие очень сильно зависят от размера и меняются почти для каждой работы. Давайте сначала поговорим о том, как обычно используются эти инструменты. Самое простое – использовать цанговые патроны, обычно ER, но не всегда. Удержание одной или двух станций с помощью цангового патрона ER позволяет легко заменять сеялку по мере необходимости. Вы можете использовать цанговые патроны для всего этого типа инструмента, но, как уже упоминалось, точечные сверла и центральные сверла мало меняются.Используйте немного больший размер (если ваша работа в основном очень маленького диаметра), и он подходит для всех. Для этих инструментов может иметь смысл использовать держатель втулки. Для этих держателей втулка обычно приобретается (или изготавливается, у вас есть токарный станок, который вы знаете) без центрального отверстия. Чтобы точно сделать отверстие, его обычно сверлят на месте. Расположите инструмент там, где он будет использоваться, вставьте сверло в патрон токарного станка и просверлите его таким образом. При желании закончите с помощью развертки или используйте процесс развертывания «для бедных» – спиральное сверло небольшого размера, за которым следует спиральное сверло нужного размера.

Обычно вы используете цанговый патрон ER с круглым хвостовиком и метод на месте с втулкой, чтобы установить его концентрически со шпинделем.

# 6 Расточные и индексируемые сверла

Следующим этапом нашего хит-парада будет «Скучные бары» и «Сменные тренировки». Я слышал, как это говорилось много раз, но я повторю это здесь: у вас никогда не будет слишком много скучных слитков. Скучные бары делают тяжелую работу. Они работают в тесных границах с большим отклонением, вызывающим отклонение.Это часто может сократить продолжительность их жизни. Старайтесь покупать твердосплавные прутки, где это возможно, поскольку они намного жестче, чем прутки HSS. Вы можете повесить еще один, прежде чем отклонение станет слишком болезненным. Вы захотите заменить их по мере необходимости для рабочих мест, чтобы использовать стержень наибольшего диаметра, который подходит для максимальной жесткости. На ручном станке может быть выгодно наклонить планку, а не выровнять ее параллельно оси шпинделя, потому что векторы силы заставляют планку действовать так, как будто она жестче, чем есть.Это редко наблюдается на токарных станках с ЧПУ. Турели установлены так, чтобы штанги торчали параллельно оси. Все, что вы можете сделать, это использовать твердосплавные и толстые прутки. Использование стержня с проходами охлаждающей жидкости также чрезвычайно полезно, поскольку очистка стружки глубоко внутри отверстия никогда не бывает лучшей.

Если у вас есть в наличии, зарезервируйте на инструментальной станции для расточной штанги.

Еще один инструмент, который очень полезен, если вы делаете много скучно, это Indexable Drill. Скучные бары оставят лучшее окончание, но они намного медленнее, чем хорошая индексируемая тренировка.Используйте дрель, чтобы вытащить ядро, а затем обработайте его расточной оправкой для получения самых быстрых результатов. Хитрость в том, чтобы иметь достаточно инструментальных станций, чтобы добавить Indexable Drill в ваш инструментарий.

# 7 бар Пуллер

Хотите максимальной производительности с минимальным вмешательством оператора? Почему тогда вы хотите иметь возможность кормить запасы баров. Податчик для баров – самый эффективный ответ, но они намного дороже и занимают много места. В крайнем случае, Бар Пуллер побеждает чертовски вручную продвигая акцию.Вы можете работать до тех пор, пока пруток, который помещается внутри вашего шпинделя, вам понадобится вкладыш шпинделя, который подходит к пруту с зазором около 1/16 дюйма, чтобы он не мог стучать внутрь при повороте шпинделя. , Даже не думайте о том, чтобы вывесить его из шпинделя слева – немногие вещи более опасны, чем позволять этому стержню крутиться там. Чем дальше он изгибается, тем больше силы, которые заставляют его изгибаться еще сильнее, и довольно скоро какой-то машинист буквально забивается этим стержнем до смерти.Это не стоит того, не ходи туда!

Прутки сами по себе могут быть очень простыми. Существуют питающие от охлаждающей жидкости и простые подпружиненные стержневые съемники. Многие машинисты предпочитают последний из-за своей простоты, низкой стоимости, и многие утверждают, что они лучше держатся, когда правильно настроены. Мы видели королевскую версию со встроенным отрезным лезвием выше, но вот простая версия:

Съемники штанги

могут дать вам довольно легкий удар в руку производительности, и они довольно дешево для их стоимости.У MMSOnline есть отличная статья об основах адвокатского сословия, которую вы должны проверить, если хотите.

# 8 Проблемы с оформлением

После того, как вы подготовили свою турель, очень важно следить за разрешением проблем. Эти проклятые вещи любят сталкиваться с тем, что они могут – с вашей заготовкой, вращающимися челюстями гибели, литьем бабки, стенами ограждения, вы называете это, и они найдут способ разбиться. Пошаговая работа, чтобы турель очистилась, вы будете рады, что сделали это.

Что вы можете сделать заранее, чтобы минимизировать проблемы с оформлением?

Есть несколько вещей, которые можно попробовать:

– Начните с чередования инструментов ID и OD. Два длинных и тощих инструмента идентификации, смежные друг с другом, захотят вызвать столкновение. Представьте себе сверлильный пруток и спиральное сверло одинаковой длины, которое помещает отверстие в деталь, которая проходит внутри патрона. Это не будет счастливой ситуацией с точки зрения очистки.

– В зависимости от конкретных обстоятельств вам, возможно, придется разместить два инструмента, которые имеют наихудшие проблемы с зазором, по разные стороны револьверной головки.

– Умный способ получить больший зазор для сверл – это вывести их радиально в револьверную головку. При условии, что у основания есть место для прохода инструмента в нижней части вращения револьверной головки, вы можете подобрать некоторый критический дополнительный зазор.

Мой собственный токарный станок имеет аккуратную настройку. В верхней части слайда имеется турель, но остальные 2/3 слайда предназначены для бандитской оснастки. У меня есть QCTP в стиле мультификса внизу этого слайда. Это означает, что у меня есть слоты, которые находятся далеко от револьверной головки, чтобы разместить инструменты, которые дают мне зазоры.

# 9 Помогите, у меня недостаточно слотов для турелей!

Вот что мы получили в башне:

1. Грубый токарный станок

2. Финишная обработка токарных станков

3. Точечный или центральный сверло. Совет: используйте точечную дрель, если вы не планируете использовать хвостовую часть, они более жесткие.

4. Цанговый патрон для сверл и др.

5. Цанговый патрон для сверл и др. С двумя я могу, например, использовать спиральное сверло и метчик.

6. Инструмент для отделения

7. Барный съемник

8. Идентификационная станция для буровой штанги

Боже, мы даже не говорили об инструментах потоковой обработки OD и ID (стиль фальцевых вставок – то, что больше всего нравится) или инструментах для обработки канавок. А как насчет этой изящной вставной дрели? Было бы неплохо иметь под рукой и инструмент для торцевания, но как мне все это встроить в свои редкие инструментальные станции на башне? Ваш токарный станок поддерживает живой инструмент? О, боже, нужно еще больше инструментальных станций, и не все из них могут работать вживую.

Турели жесткие, особенно турели меньшего размера. Я очень рад иметь 8 станций для токарного станка, которым я владею – многие из них указали бы 4 станции для такого станка, как этот. Но я знаю, что на этой башне у меня закончатся станции инструментов, особенно если я не хочу переустанавливать несколько станций для каждой работы. У счастливчиков есть машины с 2 турелями, но держу пари, что время от времени у них заканчиваются станции.

Возможна некоторая подлость. Вы можете сделать Turning с помощью скучного бара.Многие сверла Indexable могут использоваться для скучно, в зависимости от их вставок. Я упомянул о некоторых возможностях использования специальных вставок на вашем отрезном лезвии для некоторых вещей, а также мы говорили о комбинированном отрезном лезвии Royal и съемнике прутка.

Существует больше, чем можно сделать, чтобы сделать больше инструментов доступными.

Я упомянул уникальную компоновку моего токарного станка, состоящую из револьверной головки на 8 станций и бригады длиной 2/3 с QCTP на одном конце. Я могу легко увидеть 8 турельных станций, 2 или 3 банд-станции, а также QCTP, и есть гибкость, чтобы раздвинуть инструменты дальше, чтобы устранить проблемы с зазором.

Существуют различные комбинированные инструменты, на которые стоит обратить внимание. Например, PICO-MF от Iscar может сверлить, поворачивать и сверлить. Это сэкономит кучу станций, если вы сможете использовать их инструмент.

Другой подход заключается в размещении нескольких инструментов в каждой позиции револьверной головки. Это, по сути, сочетает в себе бандитский набор инструментов с турелью. Эти комбинированные подходы могут поместить много инструментов в относительно небольшое пространство:

Вбивание большого количества инструментов в башню…

Даже простое удвоение инструментов на одной или нескольких станциях может помочь вам получить достаточное количество станков для вашей работы…

Если все остальное не помогло, вам нужно будет чаще переоборудовать револьверную головку и надеяться, что вы не окажетесь на работе, требующей переоснащения револьверной головки во 2-й операции.Последнее не может быть настолько распространенным, поэтому мы проигнорируем это и надеемся, что оно исчезнет.

Что в твоей башне?

Поделитесь с нами, что сейчас находится в башне вашего токарного станка с ЧПУ? Какие инструменты остаются там больше всего и что делает их особенными? Мы хотели бы услышать от вас в разделе комментариев ниже.

Присоединяйтесь к 100 000+ CNC’еров! Получайте наши последние сообщения в блоге прямо на вашу электронную почту один раз в неделю бесплатно. Кроме того, мы предоставим вам доступ к некоторым отличным справочным материалам по ЧПУ, включая:

11 способов определения нуля детали на вашем станке с ЧПУ

Метод 2: Используйте 3D Taster

Еще один очень распространенный, но более современный и более приятный метод, чем два вышеуказанных краевых инструмента, заключается в использовании «3D Taster». 3D-дегустаторы (часто называемые сейчас «3D-сенсорами», но оригинальный перевод с немецкого гораздо более увлекательный!) Были впервые сделаны в Германии компанией под названием Haimer, хотя теперь вы можете покупать их более дешевые клоны. Попробовав клон, рекомендую придерживаться оригинала. Это больше денег, но гораздо точнее и крепче.

Haimer 3D Taster – 395 долларов на Amazon…

Я заплатил больше, когда купил свой – фактически намного больше, так как сначала я купил дешевый китайский клон, пожалел об этом, а затем купил реальную вещь, которая продавалась более чем за 395 долларов, которые они перечисляют на Amazon. Что вы можете сделать с одним? Что ты не можешь сделать? Они в основном причудливые, но чрезвычайно точные и простые в использовании искатели краев. Вы втыкаете один в шпиндель и используете его, чтобы найти ноль детали, ребра, углы, тиски тисков и все другие распространенные задачи настройки.Причина, по которой они нужны, в том, что они быстрее и проще, чем другие методы.

Эти немецкие прецизионные измерительные инструменты настолько удобны для многих задач по настройке, что я постоянно держу один в держателе инструмента и видел, как многие другие ЧПУ делают то же самое.

Для нахождения Part Zero используйте 3D Taster так же, как искатели края. Вот видео Tormach для демонстрации:

Метод 3: Выберите фиксированное местоположение на вашем тиске или приспособлении

Это мой любимый метод, потому что он требует наименьшего времени и усилий для каждой настройки, хотя для этого требуется выполнить небольшую предварительную установку.

Используя два других метода, вы должны находить нулевой номер детали каждый раз, когда вы устанавливаете новую деталь на станок. С помощью этого метода вы найдете его один раз, потому что он относится к рабочему месту. Позвольте мне привести пример. Предположим, вы используете угол фиксированной челюсти вашего тиска:

Используйте угол неподвижной челюсти вашего фрезерного тиска (обведено красным) в качестве нулевой части …

Кстати, если вы используете крепежную пластину, тривиально бросать свои тиски на пластину в одно и то же место каждый раз.Установите эту фиксированную часть нуля челюсти в качестве рабочего смещения, и вы сможете вернуть ее в любое время очень быстро. На этой фотографии показано, как расположить тиски на пластине приспособления с помощью всего 3 штифтов каждый раз:

Найдите свой тиски и каждый раз устанавливайте супер-нулевую деталь с помощью фиксатора…

Это прекрасная экономия времени, потому что тиски большую часть времени сидят на вашем мельничном столе. Пока вы проектируете свои детали с идеей, что угол челюсти тисков представляет собой ноль детали, вы можете вставить деталь в челюсти и начать обработку без измерения ноля детали, по крайней мере без измерения X и Y.Вам нужно только измерить и обнулить, если тиски перемещаются или вы меняете исходную позицию. Возможно, вам придется провести повторные измерения, если на ваших машинах также нет повторяющихся домашних выключателей. Но как бы вы ни смотрели на это, вы будете устанавливать нулевую частоту гораздо реже, и это сэкономит ваше время.

Метод 4: Используйте какой-нибудь Стоп

На рисунке выше показана остановка тисков, которую я сделал давным-давно. Вы можете установить остановку для повторной ориентации детали на некоторый ноль детали, на который Вы измеряете.

Можно использовать элементы упора на пластине крепления в качестве другой альтернативы, используя упоры.Наконец, вы можете даже получить стопы, которые подходят к Т-слотам от Tormach:

Метод 5: Используйте камеру или прицел

Центрирующие прицелы существуют уже давно, и при достаточном внимании и увеличении они могут быть достаточно точными:

Центрирующая область позволяет оптически позиционировать деталь ноль …

Я предупрежу вас, что эти центрирующие прицелы трудно увидеть. Иногда оптика не очень горячая, и изображение может быть довольно тусклым.Помогает достаточное освещение, возможно, от дополнительной лампы. Но более современный подход заключается в использовании цифровой камеры с увеличением. Вот снимок центрирующего прицела на фрезерном станке Beatty Robotics:

Beatty Robotics Центрирующий прицел…

А вот вид изображения, полученного с помощью центрирующего прицела:

Использование цифровой камеры для центрирования на углублении точечной дрели…

Обратите внимание, что камера смещена относительно осевой линии шпинделя.Это смещение является фиксированным и может учитываться при обнулении. Есть также камеры, которые идут прямо в держатель инструмента и будут смотреть прямо вниз по оси шпинделя.

Кстати, если вы никогда не посещали Beatty Robotics, проверьте это. Это семейное предприятие, где отец Битти вместе со своими дочерьми делает разные замечательные проекты с ЧПУ. Действительно классные вещи, и они даже используют G-Wizard.

Метод 6: Обнуление элемента детали

Это не полностью независимый метод, потому что вам нужно использовать один из других методов, чтобы правильно найти элемент детали.Но это чрезвычайно полезно для второстепенных операций и случаев, когда вам нужно положить на машину что-то иное, чем грубый кусок материала, возможно, для ремонта или переделки. Идея состоит в том, чтобы обнулить какую-то особенность детали. Например, мы использовали точечный сверло с цифровой камерой выше. На самом деле, определение местоположения на отверстиях может быть выполнено очень точно, так что это довольно распространенный тип функций. Конечно, функция не обязательно должна быть на нуле. Он просто должен быть расположен с известным смещением, чтобы после того, как вы нашли объект, вы можете применить смещение, чтобы получить нулевую часть.

Метод 7: Бумага, податчик или калибровочный блок Endmill Plus

Поиск нулевой детали с помощью концевой фрезы – еще один очень распространенный подход. Идея состоит в том, чтобы подойти к детали с помощью концевой фрезы и использовать какую-либо прокладку, чтобы концевая фреза фактически не касалась детали. Обычные прокладки включают лист бумаги, толщиномер или калибровочный блок. За исключением случая с бумагой, вы хотите, чтобы шпиндель был неподвижен для этого метода.

Я провел несколько экспериментов, чтобы попытаться определить, насколько точен этот метод.Вот что я нашел по нескольким методам в Z:

Прикосновение на ощупь : Для моего 1-го метода, при остановленном шпинделе, прижмите нож к верхней части заготовки. Обнулите УЦИ и идите оттуда. Это дало результат с ошибкой 0,012 ″. Не очень хорошо! Ошибка была относительно повторяемой, поэтому можно добавить фактор выдумки. В конце дня сокращение было на 0,012 дюйма глубже, чем хотелось бы. Это также не особенно хорошо для ножа или подшипников шпинделя, если вы не будете осторожны.

Прикосновение звуком : Для второй попытки я осторожно опустил шпиндель под напряжением и выслушал, когда резак начал резать. Этот метод оказался немного более точным и привел к слишком глубокому разрезу 0,0085 дюйма. Все еще не очень хорошо.

Осторожно с бумагой : Традиционный метод старой школы включает в себя удержание кусочка сигаретной бумаги (по слухам, толщиной точно 0,001 дюйма) на заготовке и постепенное опускание резака, пока он не начнет захватывать бумагу.Добавьте еще 0,001 ″ и вы на нуле! Не имея сигаретной бумаги, я использовал стандартную бумагу для лазерных принтеров. Я обрезал полосу шириной 1/2 дюйма, чтобы я мог держаться за один конец с безопасного расстояния, и подождал, пока резак схватится. В моем случае я получил 0,010 ″, а не 0,001 ″, но, по крайней мере, это было хорошее круглое число и довольно повторяемое.

Устройство настройки по оси Z : Последним в тестах был дешевый модуль настройки по оси Z, который я купил на eBay. Они выглядят так:

Устройство предварительной настройки оси Z от продавца eBay 800 Вт…

Как это работает? Просто.Внизу слева видна небольшая накатная ручка. Имеет позицию «тест» и «использование». Установите его на «тест», и внутренний стандарт встанет на место так, что если вы нажмете на наковальню пальцем сверху, пока не нажмете стоп, у вас будет ровно 2 дюйма от верхней части наковальни до нижней части гаджета. В этом положении вы поворачиваете диск до нуля. Теперь верните ручку в положение «использовать», поместите ее на обрабатываемую деталь, опустите резак, пока игла не зафиксируется, обнулите иглу, обнулите ваше УЦИ, и вы должны быть точно на 2 дюйма выше того, на чем сидит устройство предварительной настройки.

Итак, не ожидая многого, я опустил присоску на мой алюминиевый кубик в тисках Курта на мельнице, провернул голову, пока нож почти не коснулся. Заблокировал головку и проворачивал перо с точной регулировкой, пока игла не обнулилась, обнулил мое УЦИ, удалил устройство предварительной настройки, провернул еще 2 дюйма с точной регулировкой, снова обнулел УЦИ, добавил 0,010 ″ для скромного сокращения, запустил куб под силовой подачей, и подтащил блок к поверхностной плите, чтобы посмотреть, что я сделал.

Желаемый результат был 2.396 “. Я опустил измеритель высоты, чтобы взять показание, которое, барабанная дробь, пожалуйста, 2.396 ″! Святой дар, Бэтмен! Смазливая предварительная установка на самом деле работала, и она работала хорошо, и хотя перо шло 2 дюйма, и я ожидал худшего, все получилось правильно.

Они делают намного более приятные и точные устройства, чем эти, поэтому я не вижу ценности в других методах, которые я пробовал. Я скажу, блок датчика может быть чрезвычайно точным. Просто убедитесь, что вы используете его, скользя между инструментом и заготовкой, вытаскивая его, бегая трусцой и проверяя, пока он не подойдет.Не бегайте с установленным блоком, так как это плохо для блока и резца.

Метод 8: Лазерный прицел

Этот метод очень нагляден, но не очень точен. Вы можете установить дешевый лазер в держателе инструмента, который будет проецировать хорошее красное лазерное пятно на вашу работу, которая находится на оси шпинделя. Вот тот, который предлагает Tormach:

Лазерный «яблочко» от Tormach…

До тех пор, пока вы не рассчитываете, что он будет сверхточным, он может стать идеальным инструментом для настройки нуля детали для вас.Возьмем, к примеру, случай, когда вы спроектировали свою деталь так, что Part Zero является углом алмазного сырья и находится «в космосе», а не на самой детали. Вы собираетесь обработать избыток и позволить себе 0,150 ″ сырья. Пока вы найдете преимущество в пределах, скажем, половины этого (с точностью до 0,075 ″), все в порядке. Эти маленькие лазеры, безусловно, способны на это. Или, возможно, вы просто выполняете работу на маршрутизаторе с ЧПУ, который не требует жестких допусков.Опять же, вы можете найти это лазерное пятно достаточно хорошо для многих подобных вещей.

На всякий случай, наверное, стоит вставить один в ваш инструментарий. Некоторые люди клянутся ими.

Метод 9: Зонд с ЧПУ

Я сохранил лучшее для последнего – высококачественный зонд с ЧПУ более автоматизирован и может быть более точным, чем любой другой метод. Зонды входят в шпиндель и используют наконечник стилуса, чтобы исследовать деталь:

3D сенсорные датчики могут быть очень точными …

Датчики

можно контролировать с помощью g-кода и использовать для различных задач.Они могут найти края, центры отверстий или боссов, и всякие другие вещи. Используя правильный g-код, вы можете полностью автоматизировать процесс поиска нуля детали. Просто поместите код в начало вашей программы обработки детали, и оператор может бросить деталь в тиски, нажать зеленую кнопку и дать машине разобраться с остальными. Удивительно, на что способны эти вещи. Основными недостатками, которые они имеют, является то, что они будут самым дорогим методом, а сами зонды могут быть повреждены в результате аварии, что делает вещи еще более дорогими.

Метод 10: Достаточно близко к «глазному яблоку»

С помощью этого метода вы написали свою программу обработки детали, предполагая, что деталь залегает на некотором расстоянии внутри заготовки. Это расстояние определяет, насколько точно вы должны найти нулевую часть.

Если программа обработки детали написана так, чтобы предполагать, что деталь находится внутри заготовки на 0,25 дюйма, нам нужно только убедиться, что заготовка достаточно большая, чтобы содержать столько отходов вокруг готовой детали, и чтобы нулевая часть детали находилась в пределах 0.25 ″ фактической части ноль. Это настолько большая погрешность для ошибки, которую вы можете легко увидеть с нуля.

Бонус

: Метод 11: Используйте свой компьютер для установки остановки

Вот метод, предложенный нашими читателями в комментариях ниже – спасибо, ребята!

Вставьте штифт в держатель инструмента, поместите его в программу обработки детали и позвольте булавке остановиться, когда вы положите деталь в тиски. Вам нужно будет компенсировать диаметр штифта в вашей программе.

Это позволяет легко делать детали, которые намного короче или намного длиннее, чем ваши челюсти тисков.Я делаю что-то подобное на своем токарном станке с ЧПУ все время, когда я позиционирую инструмент, чтобы я мог подтянуть прутковую заготовку и использовать инструмент в качестве упора, чтобы начать новую деталь.

Заключение

Теперь у вас есть 8 способов управлять нулем детали для ваших проектов ЧПУ. У каждого свои сильные и слабые стороны. Есть много других методов там. Поиск нуля детали для некоторых видов 5-осевой работы или деталей со сложной формой может быть очень сложным. Я не затрагивал методы, включающие DTI, стулья Toolmaker, держатели нулевого набора и тому подобное.Я оставлю это как упражнение для вас, нежный читатель, для обсуждения и комментариев.

Расскажите нам, какие ваши любимые методы мы упустили в комментариях – поделитесь богатством с вашими собственными специальными методами.

Вибрация фрезерно-токарного станка [Easy Guide]

Примечание : это урок 14 нашего мастер-класса по бесплатной рассылке новостей и рассылок по электронной почте. Нажмите здесь, чтобы узнать больше о мастер-классе.

Мне нужно решить проблему с обработкой прямо сейчас!

Если вы нашли эту страницу из-за проблем с механической обработкой прямо сейчас, а не потому, что вы читаете нашу кулинарную книгу или просто хотите узнать ее, прокрутите страницу вниз. Мы расскажем вам, как остановить болтовню на токарных и мельничных станках.

Быстрое видео от шеф-повара с ЧПУ на Chatter в обработке

Мое последнее видео с ЧПУ от шеф-повара по машиностроению посвящено механической обработке Chatter:

Укрощение болтовни от компании Режущий инструмент на Vimeo.

Это видео поможет вам:

В чем смысл болтовни?
Почему этого следует избегать (плохо для срока службы инструмента и чистоты поверхности)
Как прекратить обработку болтовни
Как предсказать вибрацию вибрации, чтобы избежать ее вообще

Хорошие вещи!

Что такое болтовня в механической обработке?

Chatter – это резонансная вибрация в станке или детали.Это может стать довольно сильным и генерировать характерный громкий шум. Почти никогда не бывает хорошей идеей держать машину перед лицом сильных вибраций – вибрация при обработке очень плохо сказывается на сроке службы инструмента, влияет на точность обработки и сокращает срок службы вашей машины.

С другой стороны, многие работы выполняются просто отлично, с небольшим количеством болтовни здесь или там. Мы все видели фрезерные работы, которые в определенных точках траектории имеют небольшую вибрацию – часто вы услышите небольшой писк, например, когда фреза пробивается через угол.

Chatter может питаться сам по себе, очень похоже на обратную связь с акустической системой громкоговорителей, которая создает эти ужасные визги. По этой причине его иногда называют «регенеративной болтовней». Регенерирующий феномен является ключом к пониманию того, как работает болтовня. Вибрация инструмента приводит к появлению волны в заготовке, постоянная вибрация создает устойчивую серию этих волн.

Теперь представьте, что произойдет, если вы сделаете второй проход по поверхности, которая уже волнистая от вибрации – силы на вашем резце изменяются в зависимости от пиков и впадин волн.Это феномен обратной связи, который усиливает вибрацию, создавая на вашей заготовке больше волн одинаковой частоты.

видов вибрации в механической обработке: инструментальная и механическая обработка деталей

Существуют два вида вибрации, которые следует учитывать: инструментальная вибрация и вибрация заготовки. С помощью инструмента Chatter ваша машина и инструмент создают вибрацию, которая затем передается на заготовку.

При использовании Chatter Workpiece стенка заготовки вибрирует. Последнее обычно случается только при работе с тонкими стенками, но это может быть такой же или большей проблемой, чем Tool Chatter.В этой статье мы сконцентрируемся на Tool Chatter, но вы можете попробовать те же методы, чтобы уменьшить Chatter Workpiece. Прежде чем двигаться дальше, есть два полезных совета для Workpiece Chatter.

Во-первых, максимизируйте говядину в заготовке с помощью траекторий, которые не слишком быстро удаляют слишком много материала. Более подробно об этом мы расскажем в статье «Длинная досягаемость и тонкая стена». Во-вторых, вам, возможно, придется изменить частоту вибрации заготовки с помощью различных мер.

Одним из способов повышения его жесткости является поддержание стенок наполнителем, который легко удалить, когда вы закончите механическую обработку.Воск, инструментальные материалы с низкой температурой плавления (для этого доступны специальные пластмассы и металлические сплавы), и даже была предложена стратегия заполнения пустоты смесью вазелина и свинцовой дроби.

Для последнего, расплавить вазелин на медленном огне, добавить свинцовый шот, влить его и дать остыть.

Как избежать болтовни при обработке

Допустим, вы не пытаетесь извлечь максимальную скорость съема материала, чтобы сбить с работы несколько копеек. Как избежать вибрации при обработке?

Представьте, что ваш шпиндель закачивает в инструмент мощность в лошадиных силах, а в процессе изготовления чипов эта мощность создает силы, воздействующие на инструмент и заготовку.При достаточном усилии инструмент прогибается. Помните, болтовня – это резонансный феномен. Представьте себе, что вы прикладываете силу к одному зубцу камертона, отклоняя его. Если вы отпустите эту силу, зуб будет вибрировать на своей резонансной частоте. То же самое с вашим инструментом. Когда флейта на режущем инструменте попадает в воздух, усилие на этом «зубце» сбрасывается.

Теперь предположим, что вы минимизировали прогиб зуба. Ниже некоторого критического значения вы вряд ли услышите его вибрацию вообще. В этом смысл контроля прогиба инструмента.Крупные производители инструментов говорят нам, что вибрация может вызвать проблемы, когда прогиб инструмента превышает 0,001 ″. Это не значит, что у вас не возникнет несколько проблем с прогибом, но чем больше вы превысите 0,001 ″, тем больше разговоров станет определенностью.

Используя оптимизатор резки нашего программного обеспечения G-Wizard, вы можете оптимизировать ширину и глубину резки, чтобы отклонение не превышало критического значения 0,001 ″.

Оптимизатор резания G-Wizard сводит к минимуму прогиб инструмента, что сокращает вибрацию до 9…

Если вам интересно, подпишитесь на нашу бесплатную 30-дневную пробную версию прямо сейчас и попробуйте G-Wizard.

Минимизация дребезга с помощью скорости вращения шпинделя и других хитростей

Первая реакция большинства машинистов на вибрацию в механической обработке – это замедление (которое уменьшает прогиб и, следовательно, вибрацию, а также изменение частоты шпинделя) с последующим поиском путей повышения жесткости. Нет ничего плохого в увеличении жесткости, но если вы опытный машинист и знаете, что у вас хорошая настройка, есть лучшие подходы, чем просто замедление, чтобы свести к минимуму вибрацию.

Поскольку вибрация – это резонансная вибрация, которая возбуждается инструментальными канавками, ударяющими по заготовке, имеет смысл только, что определенные скорости шпинделя будут биться по заготовке с точно правильной частотой вибрации, чтобы максимизировать вибрацию.Это как тот старый трюк, когда ты вытираешь своим смоченным пальцем ободок бокала, пока он не начинает гудеть.

Чтобы свести к минимуму вибрацию, нам нужно выяснить, каких частот следует избегать, или мы можем обратить вспять эту проблему и искать частоты, на которых мы можем сильно нажимать без захватывающей болтовни. Вот почему замедление может работать, но ускорение может работать так же хорошо или даже лучше. Когда доносится стук, поиграйте с частотой вращения вашего шпинделя, чтобы увидеть, сможете ли вы остановить его. Попробуйте сначала увеличить скорость, а затем замедлите.Может быть, просто поверните ручку, чтобы решить вашу проблему.

Предполагая, что небольшое вращение ручки не сработает, и вы добились максимальной жесткости, ищите другие вещи, которые меняют частоту дребезга:

– Измените количество канавок на фрезе. Это сильно меняет частоту. Если вы не используете 2 флейты, вы всегда можете перейти на одну или несколько флейт. На самом деле, вы даже можете купить фрезы с одной флейтой, о которых я слышал, что машинисты используют для действительно плохих стуков то, что они часто делают.При использовании индексируемых инструментов попробуйте удалить одну или две вставки, предполагая, что у вас есть запасные множители. Не забудьте пересчитать ваши корма и скорости, если вы начнете играть на флейтах!

– Скрипка с выносом инструмента. Эта практика называется «Настройка инструмента». Смена выносливости всего на 0,100 ″ может изменить частоту дребезга. Помимо того, что вы пытаетесь сделать более короткий вынос (что увеличивает жесткость), не бойтесь попробовать более продолжительный вынос. Несмотря на то, что это уменьшит жесткость, оно изменит частоту разговоров, надеюсь, в какое-то место, где это не будет мешать вашей работе.Обязательно перепроверьте отклонение инструмента, если вы меняете вынос. Говоря о прогибе инструмента, вы можете уменьшить прогиб, и это сведет к минимуму шансы возбуждающей вибрации при обработке. Хорошая рекомендация при черновой обработке – держать ее ниже 0,001 ″. Если вы превысите это число, вероятность дребезга и поломки инструмента возрастает.

Радиус дребезга и резца при повороте

Если вы испытываете стук в углах, попробуйте уменьшить радиус носа инструмента. Меньший TNR уменьшит давление резания.Всегда используйте TNR меньше радиуса, который вы режете.

Что произойдет, если мы сделаем болтовню при обработке науки?

Что вы делаете, когда вы поворачиваете ручку RPM, увеличиваете жесткость и другие уловки не решают проблему? Что, если вы действительно хотите максимально увеличить свои показатели съема материала, или вам необходимо устранить все возможные вибрации, которые вы можете использовать для обработки поверхности? Это когда вам нужно сделать Chatter наукой и серьезно относиться к пониманию того, как от нее избавиться.

Оказывается, мы можем сделать графическое представление вероятности дребезга для определенной комбинации станка, инструмента, числа оборотов шпинделя и так далее. Это представление называется «Диаграмма доли стабильности». Вот схематическое представление диаграммы лепестков стабильности, показывающее области, где происходит вибрация при обработке:

Воспринимайте ширину стружки как показатель того, насколько сильно мы можем толкать станок с заданной скоростью вращения шпинделя. Обратите внимание, насколько узки стабильные зоны.Эта диаграмма говорит вам, что машинист, который понимает стабильные зоны своего станка, нашел выгодные «сладкие точки» для обработки. Официальный термин для сладкого места – это «Стабильная скорость фрезерования».

Представьте себе бедного машиниста, который запускает свою машину с набором подач и скоростей, соответствующих одному из желобов, но все еще находится в нестабильной зоне. Этому бедному машинисту приходится работать во много раз медленнее, чем его конкуренту, который сделал болтовню наукой, и он, вероятно, даже не понимает, почему.Вы лучше верите, что крупные успешные операции по обработке вычислили это и внесли их в свою ежедневную производительность. Для всех остальных это удача ничьей, достигнет ли ваша конкретная комбинация пика или долины в зависимости от выбранных вами скоростей и скоростей.

Учтите, что «быстрее» не всегда, ну, быстрее. Возьми этот последний корыто. Предположим, наш калькулятор скорости подачи и скорости говорит нам, что мы должны работать на скорости шпинделя прямо в этом желобе. Мы приобрели непревзойденные твердосплавные концевые фрезы с покрытием unobtanium, вставили их в наш 26-осевой обрабатывающий центр Bad-Mamma-Jamma модели 2000XL и повернули рукоятки до 11.Мы собираемся сделать нам несколько фишек, не так ли?

Нет.

Ты будешь в этой несчастной кормушке, принимая легкие порезы и все время ругаясь. Но если бы вы знали, где этот пик находится слева или справа от впадины, вы могли бы поднять его примерно на 5 или 6 ступеней, и тогда вы будете делать несколько фишек.

Где я могу получить диаграмму лепестков стабильности для моей машины?

Хорошо, теперь, где, черт возьми, вы взяли свою диаграмму доли стабильности? Ваш BMJ Model 2000XL VMC не поставлялся с ним.В каталоге инструментов тоже нет ни одного. Что теперь?

Что ж, есть два пути составления диаграммы доли стабильности – вы можете составить карту вручную или вы можете инвестировать в услугу или оборудование, которое может измерять ее аналитически. В аналитическом бизнесе существуют различные компании, и они обычно следуют одному из двух подходов. При одном подходе вы загружаете инструмент в станок, и он ударяет его специальным инструментальным молотком. Инструментарий измеряет частоту «звонка» и выдает на экран вашу диаграмму.Холодные бобы! Второй подход предполагает способность слушать болтовню, как она происходит, и производить анализ.

Оба эти метода будут работать, но оборудование и услуги не особенно дешевы. Найдите еще одно преимущество для большой операции над маленьким парнем. Они могут покупать такие вещи и амортизировать многие рабочие места.

Хотя все еще есть надежда, потому что это не так сложно собрать вместе и наметить свою болтовню от руки для небольшого магазина или даже механика домашнего магазина.Прежде чем мы углубимся в это, нам нужно немного поговорить о повторяемости механической обработки.

Повторяемость болтовни: вы можете наметить зоны болтовни

Болтовня – это не случайная вещь, которая непредсказуема, на самом деле она достаточно хорошо себя ведет. Мы не очень хорошо предсказываем это исключительно с использованием математики и без эмпирических данных, но число задействованных переменных невелико, и вы должны знать о них. Вот список условий, при которых вы будете повторять их, вы будете каждый раз приближаться к одной и той же болтовне:

Резцы

Факторы повторяемости Chatter

Машина	У каждой машины будут свои отличительные частоты.Даже машины от одного и того же производителя с последовательными серийными номерами могут отличаться настолько, что вы не должны предполагать, что они одинаковы. Это потому, что такие вещи, как предварительная нагрузка на подшипник шпинделя, варьируются от одного станка к другому.

Марка и модель держателя инструмента	Держатель инструмента имеет значение, но он не обязательно должен быть тем же самым. Частоты вибрации хороши только для одного типа, марки и стиля сборки державки.Итак, если у вас есть патрон Parlec ER32 и MariTool, это две разные частоты. Но если у вас есть все цанговые патроны MariTool ER32, если они не имеют физических различий (разная досягаемость или другие очевидные различия в размерах), они все должны вести себя одинаково. В идеале вы затягиваете цанговый гайку с тем же моментом и т. Д., Но он не должен быть слишком далеко, даже если вы не используете динамометрический ключ на цанговых патронах.

Марка и модель	похожи на держатели инструментов.Выберите ту же марку и модель, но это не обязательно должен быть тот же самый резак.

Stickout	Это очень важно. Если вы вообще измените раскладку, частота изменится. Многие магазины просто вставляют нож в держатель и идут дальше по дороге. Стоит стандартизировать ваши стикеры, чтобы вы могли их повторить. Изменение 0,100 ″ достаточно, чтобы изменить частоты.Как уже упоминалось выше, иногда вы можете использовать это в своих интересах через «настройку инструмента». Не бойтесь пробовать как более короткую, так и более продолжительную игру. Хотя более длинный и менее жесткий инструмент, цель состоит в том, чтобы отодвинуть частоту от того места, где должна быть частота вращения вашего шпинделя, для лучшего удаления материала. Если вы нашли эту комбинацию наклейка + резак + держатель инструмента для машины, запишите ее. Эта информация – деньги на вашем банковском счете.

Для обеспечения воспроизводимости вибрации при обработке необходимо контролировать только четыре переменные: станок, патрон, резак и вылет.Это не так плохо, не так ли?

Есть несколько плохих новостей: каждая комбинация этих переменных имеет свою конфигурацию лепестков стабильности.

«Вау!», Говорите вы. Как, черт возьми, я собираюсь иметь дело со всеми этими комбинациями?

Ответ заключается в том, что вы будете иметь дело с ними с течением времени, и вы в основном заботитесь о тех немногих комбинациях, которые используете достаточно часто, чтобы это имело значение для вашего магазина. Начните с инструментов, которые вы обычно используете для черновой обработки. Вот где действительно важен бег.Если вам нужно замедлить конечный проход или какую-либо комбинацию инструментов, которую вы используете очень редко, отложите ее или полностью игнорируйте.

К настоящему времени вы задаетесь вопросом:

– А как насчет рабочего места?

– А как насчет материала?

– А как насчет конкретной траектории или характера детали?

Хорошая новость заключается в том, что рекуперативная болтовня хуже всего, когда машина и инструмент вибрируют.

Да, болтовня деталей – это проблема, о которой мы уже говорили, но в первую очередь вы заботитесь о болтовне станка.В этих случаях вам не нужно сильно беспокоиться о рабочем месте, материале или других особенностях. Эти четыре переменные контролируют повторяемость. Используйте те же 4 варианта для переменных, и ваши частоты болтовни будут одинаковыми. Сделайте разрез, который в какой-то момент болтал с этими переменными, и если вы приложите достаточное усилие через достаточную скорость подачи, вы снова получите болтовню. Точно так же, если вы избегаете болтовни, то сила, с которой вы были хороши, снова будет хорошей. И если вам посчастливилось оказаться в «болтовне» (стабильная зона) на диаграмме лепестков, вы могли бы даже использовать гораздо больше сил.

Использование калькулятора Pitch Pitch для стабильных скоростей фрезерования G-Wizard

Давайте отложим на минуту все эти элементы Chatter Mapping и Stability Diagram. У вас сейчас проблема с болтовней, и у вас нет времени, чтобы заняться исследованиями. Вам повезло, потому что наш калькулятор G-Wizard с ЧПУ имеет калькулятор болтовни, который может вам помочь. Давайте рассмотрим типичный пример его использования:

Вы только что порезались на работе, и весь магазин затаил уши от всего визга.Вам нужно знать три вещи:

1. Ваша скорость на поверхности.

2. Количество канавок на резце.

3. Шаг дребезга, который представляет собой разделение, от пика до пика, «волновых меток» или следов дребезга на детали.

Допустим, у вас была скорость поверхности 200 SFM, резак с 4 канавками и разделение меток 0,005 ″. Вот что показывает калькулятор болтовни G-Wizard:

G-Wizard Chatter Калькулятор…

Обратите внимание на таблицу с надписью «Chatter Minimals Speed Spindle».Это rpms, которые минимизируют частоту болтовни, которая вызвала только что испытанную болтовню. Другими словами, эти числа представляют число оборотов шпинделя, которое с наименьшей вероятностью вызывает вибрацию при обработке. Эти скорости будут фактически мешать болтовне и разбивать ее, чтобы минимизировать. Это вершины пиков на диаграмме лепестков стабильности. Эксперты по болтовне называют их стабильными скоростями фрезерования.

Выберите тот, который ближе всего к скорости, которую G-Wizard рекомендует в калькуляторе скоростей и скоростей.Вам нужно будет определить, является ли лучший из них быстрее, чем рекомендуемые обороты в минуту в GW – если он не слишком высок и вы уверены в своем инструменте, сделайте это. Помните, что более высокие обороты могут сократить срок службы инструмента, если вы едете слишком быстро.

Вот и все!

Если вы никогда не играли с G-Wizard, подпишитесь на нашу бесплатную 30-дневную пробную версию прямо сейчас: вы будете рады, что сделали это.

Советы по измерению шага болтовни

Это бывает сложнее, чем кажется.В худшем случае можно попробовать использовать цифровые штангенциркули. Это не очень точно, и отметки могут быть трудно увидеть. Лучший инструмент для работы – это оптический компаратор или другое оптическое устройство, которое хорошо освещено и может наложить измерительную сетку на метки. Я считаю, что если у вас есть цифровая камера, которая может делать снимки крупным планом с приличным увеличением, вы можете получить довольно хорошие результаты от этого.

Программы, такие как Photoshop, имеют возможность измерять функции на изображениях. Вам нужно иметь ссылку на фотографию.Если у вас болтовня вдоль края, эталоном может быть общая толщина края. Попытайтесь сделать снимок выглядящим мертвым на болтовне – углы исказят вашу способность точно измерить.

Создание карты болтовни с помощью базы знаний Cutting

Каждый раз, когда вы находите комбинацию, которая болтает, ваша первая реакция – быть несчастным. Это прерывает вашу работу, и это проблема для решения. Попробуйте подумать об этом по-другому – когда вы получаете комбинацию, которая говорит, вы нашли что-то ценное.Вы наметили точку на своей диаграмме лепестков стабильности. Если вы можете запустить калькулятор болтов G-Wizard, у вас даже есть список скоростей шпинделя, который сведет к минимуму вибрацию для этой комбинации.

Хитрость в том, что все организовано и информация у вас под рукой, когда вам это нужно. Если это написано на обратной стороне жирной салфетки, которая раньше сидела в определенном углу магазина или на вашем столе, скорее всего, вы начнете с нуля и скоро снова будете ругаться.Что вам нужно, это какая-то организованная база данных для информации. В мире механической обработки есть такая вещь – она называется «Базой знаний» и является частью дисциплины «Механическая обработка на основе знаний». Некоторые высокопроизводительные CAM-пакеты, такие как Esprit, имеют его, а некоторые магазины создали собственные базы знаний, используя все, от карандаша и бумаги до простых баз данных, таких как Microsoft Access.

В CNCCookbook мы встроили простой в использовании Cutting KB (в сокращении KB – «База знаний») в наш Калькулятор подачи и скоростей G-Wizard.Используя это довольно просто. Наберите параметры для среза и нажмите кнопку «Поиск в КБ». Вверх появится список похожих разрезов, хранящихся в Базе знаний. Вы сможете увидеть, смогли ли вы добиться большего успеха, чем только что набранный срез, так что вместо этого вы можете использовать лучший срез. Вы также увидите, выбрали ли вы только что комбинацию, которая болтала, имела плохое качество поверхности или была плохой для жизни инструмента в прошлом. Cut KB хранит рекомендации вашего магазина, основанные на том, как вы работаете, чтобы информация была для вас правильной.

Вот как выглядит экран поиска Cut KB:

G-Wizard Cut KB Результаты поиска: вплоть до рейтинговой системы по звездам…

Предположим, что в Cut KB ничего нет, или вы пытаетесь запихнуть конверт?

Не беспокойся. Вернитесь к своим параметрам в G-Wizard и либо немного увеличьте их, либо используйте как есть. После того, как вы сделали разрез на машине, не забудьте вернуться к G-Wizard и записать результат. Просто откройте параметры резания, которые вы использовали, и нажмите «Добавить в Cut KB».Теперь данные записываются в следующий раз. И помните, это хорошая вещь, когда вы можете добавить данные чата, сломанные записи инструментов и все остальное, что поможет вам найти край конверта.

Для получения дополнительной информации о Cut KB, проверьте следующие ссылки:

Toolroom vs Производство кормов и скоростей

G-Wizard Cutting KB: на этой странице также есть несколько других ссылок на обработку на основе знаний.

Систематическое измерение края конверта

Одной из лучших статей на эту тему, которую я видел, была статья Питера Зелинского «Контроль за разговором для остальных».Он был перепечатан во многих местах, и вы даже можете купить его на Amazon, но он начался в Modern Machine Shop. Просто Google для этого названия, чтобы отследить его.

Эта часть была создана Siemens / UGS и описывает очень простую методологию для отображения вида информации, которую вы хотите поместить в Cut KB, чтобы вы знали стабильные скорости фрезерования для ваших лучших комбинаций. Идея состоит в том, чтобы создать тест для вашей машины + набор инструментов, который производит тестовый образец, подобный следующему:

Стабильный тест скорости фрезерования для стружки…

Из проверки видно, что некоторые проходы имеют гораздо больше болтовни, чем другие.Исходя из этого, вы можете определить лучшие скорости. Этот конкретный тест они назвали 7000 об / мин и 9500 об / мин как стабильные скорости фрезерования, которые минимизировали вибрации при обработке. Последовательные проходы для теста были выложены так:

Как видите, они поддерживают постоянную загрузку стружки и глубину резания. Скорость подачи основана на скорости, необходимой для поддержания желаемой загрузки стружки. Поскольку слишком большая загрузка микросхем быстро ломает инструменты, выберите тот, который является самым лучшим из того, что вы обычно используете для этого упражнения.Затем они приступают к изменению скорости шпинделя и ширины резания (боковой шаг). Цвета показывают, сколько разговоров они встретили. Вы получаете представление о том, как провести эксперимент. Через несколько часов вы можете составить довольно хорошую карту комбинации станка и инструмента для вашего магазина.

В какой-то момент я соберу g-код для запуска одного из этих тестов, а также добавим возможность создавать и отслеживать диаграммы в этом формате в G-Wizard Cut KB.

Haas SSV: динамически изменяющаяся скорость шпинделя для контроля вибрации

Если у вас все еще есть сомнения в том, что вибрация является явлением резонанса или что изменение скорости вращения шпинделя само по себе может свести его к минимуму, обратитесь к Haas SSV.Это функция, которая динамически изменяет скорость вращения шпинделя, чтобы убрать вибрацию. Постоянное изменение скорости означает, что вибрация не может зафиксировать и усилить свою резонансную частоту. Результаты с и без Haas SSV поразительны:

SSV может реально помочь контролировать трепетание при повороте…

В видео ниже Haas описывает свою функцию «SSV» (изменение скорости шпинделя) для управления вибрацией. Они также дают лучшее из того, что я видел, о том, как диаметр влияет на скорость поверхности при повороте (меньшие диаметры должны работать быстрее, чтобы достичь той же скорости поверхности), а также обсуждают CSS (постоянная скорость поверхности).Отличный набор тем для всех, кто связан с токарной обработкой с ЧПУ.

Больше советов по борьбе с болтовней

– Попробуйте переменные углы канавки. Вы можете купить фрезы, у которых флейты расположены неравномерно – это помогает уменьшить склонность к вибрации, разбивая частоту, которую могут возбудить флейты. Они не все попадают через определенные промежутки времени.

– Попробуйте грубее. По какой-то причине, по многим показателям, грубые обработчики кукурузного початка кажутся немного менее подверженными болтовне при обработке, чем обычные концевые фрезы.Было бы неплохо иметь под рукой один инструмент, даже если вы перешли на высокопроизводительные стандартные концевые фрезы и прекратили пользоваться кукурузными початками.

Время от времени мы будем добавлять любые дополнительные советы, с которыми мы сталкиваемся в этом разделе. Быть в курсе!

Установка резца на токарном станке: Установка резца на токарном станке

Установка резца на токарном станке

Установка резца на токарном станке

что это такое, виды, геометрия, заточка, установка

Конструктивные элементы токарного резца

Плоскости резания

Углы резца

Виды резцов для токарного станка и их назначение

Проходные прямые, отогнутые и упорные

Подрезные резцы

Отрезные резцы

Резьбонарезные внутренние и внешние резцы

Расточные резцы

Сборный инструмент

Главные правила при выборе токарного резца по металлу

Когда требуется заточка резца

Правила выполнения заточки

Применяемые инструменты

Как установить резец на станке

Как выставить токарный резец по центру

Угольник для установки резца по центру

Реклама:

Читать далее:

Статьи по теме:

Как выставить резец по центру

Просмотров: 24 976

Pereosnastka.ru

Реклама:

Как выставить резец токарного станка по центру?

Как выставить токарный резец по центру

Угольник для установки резца по центру

Как правильно установить резец на токарный станок?

Установка резцов на токарных станках

Установка проходных резцов относительно линии центров станка

Общие правила установки резца в резцедержателе

Установка резца на токарном станке

Информация о пользователе токарного станка

Список цифр

Список таблиц

1.1 Режим токарного станка

1.2 Стол инструмента

1.3 Отключение инструмента

1.3.1 Ось X

1.3.2 Смещение инструмента Z

1.3.3 Офсет Z машины

1.4 Threading

1,5 Постоянная скорость поверхности

1,6 дуги

1.6.1 Токарный станок Ориентация

1.6.2 Режим радиуса и диаметра

1.7 Путь инструмента

1.7.1 Контрольная точка

1.7.2 Углы резания без фрезы Comp

1.7.3 Резка радиуса

1.7.4 Использование Cutter Comp

Метод 2: Используйте 3D Taster

Метод 3: Выберите фиксированное местоположение на вашем тиске или приспособлении

Метод 4: Используйте какой-нибудь Стоп

Метод 5: Используйте камеру или прицел

Метод 6: Обнуление элемента детали

Метод 7: Бумага, податчик или калибровочный блок Endmill Plus

Метод 8: Лазерный прицел

Метод 9: Зонд с ЧПУ

Метод 10: Достаточно близко к «глазному яблоку»

: Метод 11: Используйте свой компьютер для установки остановки

Заключение

Вибрация фрезерно-токарного станка [Easy Guide]

Мне нужно решить проблему с обработкой прямо сейчас!

Быстрое видео от шеф-повара с ЧПУ на Chatter в обработке

Что такое болтовня в механической обработке?

видов вибрации в механической обработке: инструментальная и механическая обработка деталей

Как избежать болтовни при обработке

Минимизация дребезга с помощью скорости вращения шпинделя и других хитростей

Что произойдет, если мы сделаем болтовню при обработке науки?

Где я могу получить диаграмму лепестков стабильности для моей машины?

Повторяемость болтовни: вы можете наметить зоны болтовни

Использование калькулятора Pitch Pitch для стабильных скоростей фрезерования G-Wizard

Советы по измерению шага болтовни

Создание карты болтовни с помощью базы знаний Cutting

Систематическое измерение края конверта