Узд контроль сварных швов: Ультразвуковой контроль сварных швов, методы и технология контроля

alexxlab | 05.05.2023 | 0 | Разное

Содержание

Ультразвуковой контроль сварных соединений | КазЭкспертПром

С первой трети ХХ в. специалистам удалось разработать методы эхолокации и теперь ультразвуковая дефектоскопия применяется для обнаружения дефектов сварных швов. Она помогает выявлять нарушения химического состава наплавки, замечать появление оксидных соединений, обнаруживать наличие шлаков или определять надежность их слоев. По своей точности метод вполне сопоставим с радиолокацией или рентгенографией, так как используемая им аппаратура фиксирует мельчайшие изъяны целостности стыка.

Поэтому он является наиболее доступным и результативным поточным способом. Но сфера использования ультразвуковой дефектоскопии сводятся к геометрическим параметрам заготовки, которая исследует сварные швы трубопроводов высокого давления.

Сущность понятия

Ультразвуковой контроль сварных швов базируется на физических основах волновой системы, которая отталкивается от стыка различных сред. Никакого вреда организму человека этот метод диагностики не приносит.

Диапазон данного вида неразрушающего контроля составляет от 20 кГц до 500 МГц. Направленные от источника однородные сигналы двигаются с равномерным ускорением. При изменении среды происходит их преломление или отражение. Продольные волны обладают скоростью почти вдвое большей, чем поперечные.

Тонкость настройки оборудования связана с ее конструктивными особенностями. Посредством ультразвукового контроля сварных швов определяются включения, зерна, лакуны, примеси, раковины, которые уменьшают прочность соединения.

Достоинства и минусы дефектоскопии

Преимущества такого метода заключаются в:

безопасности для человека;
высокой надежность диагностики с выявлением большинства изъянов;
мониторинге качества сварных швов, когда не нужно отделять кусок металлоконструкции для лаборатории;
оперативности при определении состояния стыка, ускоряющей результат;
универсальности;

Недостатками метода становятся ограничения использования и потребность в подготовке профессионалов.

Ультразвуковая волна быстро затухает при контакте со структурами крупнозернистого характера. Поэтому здесь следует применять преобразователи с особым радиусом кривизны.

Типы и способы контроля

Для осуществления УЗД соединений применяют техники прямого луча, а также двукратного, многократного или однократного отражения.

Вектор сигнала выбирают, используя нормаль, где угроза дефектов велика. Наиболее распространенными видами измерений являются:

эхо-импульсная диагностика, когда устройство формирует волну и настраивается на ее отклик. Если он улавливается, то в материале имеется разделение сред;

эхо-зеркальный контроль посредством генерирующей волны датчика и улавливающего ее приемника. Ось соединения находится под углом к устройству. Приемник находит дефекты, фиксируя УЗ-сигналы;
теневой способ, когда волны расходятся по поверхности соединения. Если сигнал отражается и улавливается приемником, находящимся за сварным швом, то возникает тень;
зеркально-теневой действует с помощью комплекта датчиков, улавливающих сигналы колебаний. Чистая волна означает, что стык безупречен;
дельта направляет определенную волну, отражение которой обнаруживает дефекты соединения. При необходимости высокоточных результатов прибегают к тонкой настройке.

В практической деятельности ультразвуковая дефектоскопия находит изъяны сварки посредством теневых и эхо-импульсных методов. Способ неразрушающего контроля помогает отыскивать поврежденную часть, которая грозит разгерметизацией сварного соединения.

Так осуществляют профилактику аварий, особенно на трубопроводах с повышенными требованиями прочности.

Методика осуществления и сфера использования

Ультразвуковой контроль сварных швов применяется при мониторинге легированной и углеродистой стали, стыков сварки цветного металла и чугунных изделий.

Контрольные устройства обнаруживают:

изменение геометрии в отдельных местах;
наличие посторонних включений и другие нарушения структуры;
необработанные участки;

созданную газом из атмосферы пористость;
обвисание диффузности при разломе;
различные расслоения;
ржавчину внутри застывшего расплава;
сквозные изъяны швов;
складчатость из-за наплава и др.

УЗК позволяет отслеживать следующие виды соединений конструкций:

кольцевые, трубные или фланцевые;
любые сложные варианты;
поперечные и продольные, испытывающие повышенное давление или нагрузки;
тавровые.

Когда звуковой сигнал проходит сквозь решетку из металла, то он рассеивается, создавая сложности при использовании техники.

Геометрические ограничения:

Контролируемые заготовки не должны быть толще 50-80 см или тоньше 8-10 мм;

расстояние до исследуемого объекта должно составлять по меньшей мере 3 мм, максимально – 10 м.

УЗД великолепно проявила себя в производстве автомобилей, строительной области и на заводах, оснащенных трубопроводами повышенного давления.

Ультразвуковой контроль

Ультразвуковой контроль сварочного соединения (УЗК) – проверка качества сварного соединения без механических воздействий. Применяется при проведении экспертизы металлических конструкций зданий и сооружений. Основан метод на способности звуковых колебаний высокой частоты распространятся в различных средах с определенной скоростью. УЗК способен выявить дефекты в сварных швах металлических изделий, которые располагаются на глубине от нескольких миллиметров до нескольких метров. УЗК значительно сокращает время проведения строительной экспертизы конструкций зданий, если его использовать совместно с вихретоковым контролем сварных соединений. Современный УЗК выявляет наличие микротрещин в сварных швах, степень усталости металла в местах сварки и на изгибах изделия.

Рис.1. Ультразвуковой контроль железнодорожных рельс.

Вихретоковый контроль сварочных соединений позволяет получить более точные результаты, чем капиллярный метод контроля.

Ультразвуковой контроль сварных соединений проводят согласно требованиям ГОСТа 14782-86. Он дает высокие результаты по ультразвуковой диагностике сварочных швов, находит и фиксирует самые дефектные участки, разделяя их на типы и размеры. Различные типы сварных соединений требуют проведения определенных методик УЗК. Метод УЗК используется при проведении экспертизы проектной документации на реконструкцию и перепланировку зданий и сооружений. Определяет несущую способность металлоконструкций и степень износа. Далее приводятся схемы ультразвукового контроля по типам сварных соединений. Излучатель колебаний представляет пластину в виде щупа. На место соприкосновения щупа и контролируемого наносится специальное масло. Поверхность металла должна быть ровной, очищенной от краски и шероховатостей. Импульсный генератор подает УЗ сигнал на щуп, а затем в металл. Сигнал отражается от границы между металлом и воздухом. Отраженные сигналы изображаются на мониторе в виде импульсов – всплесков. По расстоянию между всплесками можно определить глубину расположения дефекта. Единственным минусом данного метода является то, что невозможно определить форму дефекта.В этом случае его применяют совместно с гаммо- и рентгенографированием. Применяется данный метод для контроля сварных швов при толщине металла более 15 мм. Для каждого сварного соединения применяется свой способ УЗК – он указывается в технической документации на изделие или в проекте.

Рис.2. Ультразвуковая диагностика рельсовых путей.

Ультразвуковой контроль сварочных соединений, существующие методы ультразвуковой диагностики сварочного шва.

Ультразвуковой контроль сварных соединений совместно с вихретоковым контролем сварных швов значительно снижают затраты и экономят время при проведении обследований. Такие методы контроля сварных швов как гаммаграфический, рентгенографический, капиллярный или магнитопорошковый – стоят гораздо дороже.

Перечень работ, где наиболее распространен ультразвуковой контроль:

УЗК трубопроводов

УЗК металлов;
УЗК сварочных швов;
УЗК литых стального литья и заготовок;
УЗК поковок;
УЗК конструкций мостов;
УЗК сварных швов рельса.

Перечень изделий, где наиболее распространен вихретоковой контроль:

металлические шпильки;
теплообменные трубы;
арматура;
сотовые конструкции.

Оборудование для ультразвуковой диагностики.

Промышленность выпускает несколько видов дефектоскопов (УЗД). Это оборудование определяет глубину залегания дефекта и его размеры. Для проведения ультразвукового контроля и вихретокового контроля качества сварных соединений чаще всего используется аппаратура УЗД «ТОМОГРАФИК УД4-Т». Перед проведением контроля участок изделия очищают от краски, ржавчины и шероховатостей. Контактная жидкость для проведения УЗК – глицерин или специальный G-гель.

г. Челябинск
ул. Лесопарковая, 3
г. Москва
Костомаровский пер., д.3, стр,12
г. Екатеринбург

ул. Белинского, 34
г. Тюмень
ул. Урицкого, 22
г. Курган
ул. Красина, 31

Клиентам

Цены
Проектирование
Строительные работы
Инженерные изыскания
Экспертиза
Благоустройство
Дизайн

Спецкомплект

О компании
Карьера
Контакты
Сотрудничество

Дополнительные услуги

Услуги куратора
Аренда бытовок
Аренда спецтехники

Работаем на всей территории РФ и в странах СНГ

Неразрушающий контроль сварных швов – Accendo Reliability

Майк Сондалини Оставить комментарий

Неразрушающий контроль сварных швов. Сварочные процессы и методы могут привносить в сварной шов загрязнения и металлургические дефекты. Если требуется, чтобы сварной шов выдерживал суровые условия нагрузки и напряжения, очень важно обеспечить его качество в соответствии с минимальными стандартами. Сварные швы могут быть испытаны разрушающими и неразрушающими методами. Большая часть продукции тестируется с использованием неразрушающих методов. Наиболее распространенными неразрушающими методами проверки сварных швов являются визуальный осмотр, пенетрант, магнитопорошковый, вихретоковый, ультразвуковой, акустико-эмиссионный и радиографический. Ключевые слова: НК, контроль качества, несоответствие, проверка, технология сварки.

При сварке металла расплавленная лужа охлаждается и затвердевает. Во время охлаждения качество сварного шва может ухудшиться из-за включений, таких как шлак, из-за человеческой ошибки из-за усталости, из-за неправильной настройки и техники, из-за неисправности оборудования из-за поломки, из-за воздействия окружающей среды, такого как низкая температура и влажность, а также из-за металлургических явлений. несовместимые металлы или высокие скорости охлаждения. Поскольку сварка в значительной степени зависит от факторов, контролируемых людьми, может быть необходимо доказать, что качество работы соответствует поставленным задачам.

Во всех описанных ниже методах неразрушающего контроля достоверность соответствия полностью зависит от способностей инспектора. Высококачественные результаты возможны только у обученных, компетентных и опытных людей. Не используйте неквалифицированных людей для проведения любого из тестов, о которых вы собираетесь прочитать.

Визуальный осмотр

В этом методе квалифицированный и обученный наблюдатель наблюдает за сваркой во время работы сварщика. Наблюдатель наблюдает за сварочной ванной и остывающим металлом. Обычно они ищут включения, подрезы (высота сварного шва ниже высоты основного металла), глубину проплавления сварного шва и надежность сцепления с основным металлом.

При обнаружении несоответствующего дефекта место помечается. В конце сварочного прохода дефект зашлифовывается, а шов переплавляется до требуемого качества.

Контроль проникающей жидкости или красителя

Как следует из названия, краситель используется для обнаружения дефектов сварки. Этот метод находит только поверхностные трещины и неровности поверхности. Поверхность сварного шва тщательно очищается от окалины и брызг (но не подвергается дробеструйной очистке, так как она закроет дефекты). Моющее средство используется для удаления грязи, травильная паста используется для удаления краски или жира, а обезжириватель или растворитель применяется для удаления масла. Допускается только чистая металлическая поверхность.

Обычно система поставляется в двух аэрозольных баллончиках: один для пенетранта, а другой для проявителя. Пенетрант распыляется на сварной шов, и капиллярное действие втягивает его в любые мельчайшие поверхностные трещины. Пенетрант с поверхности стирается, пенетрант в трещинах остается влажным. После короткой выдержки проявитель распыляется на сварной шов. Проявитель вытягивает пенетрантную краску из трещин и таким образом меняет цвет. Он ведет себя как промокательная бумага и увеличивает наличие трещины.

Магнитопорошковая дефектоскопия

В этом методе используются изменения магнитного поля для обнаружения неоднородностей на поверхности и непосредственно под ней. Когда магнитное поле прерывается дефектом, поле искажается вокруг дефекта. Порошковые магнитные опилки, помещенные в поле, могут показать это искажение. Этот метод применим только для ферромагнитных (магнитных на основе железа) металлов.

При использовании для проверки сварных швов магнитное поле создается либо размещением металлических стержней с каждой стороны сварного шва и пропусканием слабого электрического тока через металл, либо помещением металлической детали в магнитное поле. Магнитные поля индуцируются в детали внешним магнитным полем.

После создания магнитного поля на деталь помещают несколько порошкообразных цветных металлических частиц. Рисунок, создаваемый порошком в магнитном поле, проверяется на наличие искажений поля. Частицы можно использовать влажными (в суспензии керосина) или сухими в зависимости от расположения деталей и цели исследования.

Вихретоковый контроль

Принцип действия заключается в обнаружении изменения протекания электрического тока в витке электрического провода. Переменный электрический ток, протекающий через катушку, создает флуктуирующее магнитное поле вокруг катушки. Если магнитное поле приблизить к проводящему металлу, в металле возникают вихревые электрические токи. Вихревые токи, в свою очередь, создают магнитное поле, противоположное основному полю катушки.

Любые колебания вторичного магнитного поля из-за искажений также изменяют силу первичного поля, что, в свою очередь, изменяет электрический ток, протекающий через первичную катушку. Обнаружено изменение тока первичной обмотки. Величина текущего изменения представляет собой эффект разрыва, вызывающего искажение во вторичном поле.

Этот метод используется для обнаружения дефектов сварного шва глубоко в металле. Возможна глубина до 25 мм в зависимости от проверяемого металла и скорости изменения переменного тока (его частоты).

Это предпочтительный метод для испытания днища и стенок стальных резервуаров. Ползучий сканер перемещается по поверхности, и изменения в вихревых токах отображаются на экране мониторинга. Там, где обнаружены признаки несплошности, место маркируется, а затем проводится более тщательный локальный осмотр с помощью другого оборудования для неразрушающего контроля для количественной оценки дефекта.

Ультразвуковой контроль

Высокочастотные звуковые волны направляются в металл с помощью излучающего зонда. Если волны сталкиваются с разрывом, они отражаются от него и возвращаются к зонду, где и обнаруживаются. Размер и местоположение разрыва отображаются на экране мониторинга.

Метод нельзя использовать для поверхностных и приповерхностных разломов. Мертвая зона возникает чуть ниже точки контакта зонда. Чтобы обеспечить надлежащее акустическое соединение между зондом и металлической поверхностью, между ними используется жидкий связующий агент, такой как смазка. Испытываемая поверхность должна быть достаточно гладкой, чтобы связующее вещество поддерживало контакт между зондом и металлом. Там, где вершина сварного шва слишком высока, требуется другой метод, использующий отраженный звук для проверки сплошности.

Размеры обнаруживаемых дефектов зависят от длины волны звука. Как правило, дефект должен быть на половине длины волны, чтобы его можно было обнаружить. Разные металлы имеют разную длину волны для одной и той же звуковой частоты. В стали на частоте 2 МГц обнаруживаются дефекты размером 1,5 мм.

Мониторинг акустической эмиссии

Акустическая эмиссия представляет собой волны напряжения, возникающие при внезапном движении материалов, находящихся под напряжением. Когда материал находится под нагрузкой, он немного деформируется. Внутренние движения, вызванные деформацией, создают звуки, распространяющиеся по конструкции. Эти звуки могут быть обнаружены и обнаружен источник движения. Как только источник найден, другие методы неразрушающего контроля используются для количественной оценки движения и любого наличия несплошностей.

Этот метод часто используется на существующих крупных конструкциях, таких как резервуары и сосуды под давлением, поскольку он быстрый и недорогой. Стационарные датчики расположены на конструкции и обычно размещаются на расстоянии от 1 до 6 метров друг от друга. Структура «загружается» по возрастающей, ступенчато, а акустическая эмиссия записывается на мониторе. Нагрузку меняют или поддерживают постоянной в течение определенного периода времени, а изменения акустической эмиссии указывают на то, что конструкция продолжает двигаться внутри.

Принимая во внимание скорость звука в металле, точку излучения можно определить с помощью триангуляции с хорошей точностью. Фоновый шум может повлиять на результаты. Эту проблему можно решить, остановив шум в его источнике, отфильтровав его с помощью электроники в контрольном оборудовании или используя частоту измерения, отличную от частоты шума.

Промышленная радиография

Радиографический контроль основан на поглощении излучения материалами различной плотности. В машиностроении используются рентгеновские или гамма-лучи. Это дорогостоящий процесс, но он проникает почти во все материалы на большую глубину.

Источник излучения помещают на одну сторону контролируемого сварного шва, а детектирующую «фотографическую» пленку помещают на другую сторону сварного шва. Когда излучение проходит через сварной шов, разрывы действуют как понизители плотности, позволяя большему излучению пройти через них. Высокий уровень радиации проявляется в виде более темного цвета на пленке.

Поскольку изображение, создаваемое на пленке, представляет собой «тень», на него могут влиять такие факторы, как изменение толщины объекта, рассеяние излучения, геометрические факторы, влияющие на излучение, расположение источника, время экспозиции и качество пленки.

Майк Сондалини – инженер по долговечности оборудования

Ссылки: получение максимальной отдачи от неразрушающего контроля, д-р Г. Г. Мартин, Аттар, (www.attar.com.au)

Мы (Accendo Reliability) опубликовали эту статью с с любезного разрешения Feed Forward Publishing, дочерней компании BIN95.com

Веб-сайт: trade-school.education
Эл. Введение.

Рубрика: Статьи, Надежность технического обслуживания, Техническое обслуживание завода

Этот сайт использует файлы cookie, чтобы предоставить вам лучший опыт, проанализировать трафик сайта и получить представление о продуктах или предложениях, которые могут вас заинтересовать. Продолжая, вы соглашаетесь на использование файлов cookie. Узнайте, как мы используем файлы cookie, как они работают и как настроить параметры браузера, прочитав нашу Политику использования файлов cookie.

Внимание: для этого контента требуется JavaScript.

Процессы обеспечения качества и контроля качества сварки

16 декабря, 19 15:28 · Оставить комментарий · Джефф Кэмпбелл

Обеспечение качества

Обеспечение качества (ОК) — это набор определенных процессов систематического мониторинга и оценки для обеспечения качества продукции.

Контроль качества

Контроль качества (КК) — это процесс подтверждения того, что продукт соответствует спецификациям. Он включает в себя проверку и тестирование производственных процессов, а также конечных продуктов. Результаты этих тестов сравниваются с набором определенных критериев приемлемости. Проводя контроль качества во время производства, дефекты могут быть выявлены своевременно, что позволяет исправить дефект продукта и, при необходимости, внести коррективы в производственный процесс, чтобы предотвратить дальнейший брак.

При сварке QA/QC играет жизненно важную роль в обеспечении качественных и надежных сварных швов и минимизации переделок.

Зачем нужны процессы ОК/КК?

QA/QC играет жизненно важную роль в обеспечении качественных и надежных сварных швов и минимизации переделок.

В контрактах на поставку изделий может быть указано соответствие определенным стандартам сварки, что, в свою очередь, может предусматривать выполнение определенных процессов ОК и КК. В некоторых случаях заказчик указывает более строгий режим ОК/КК, чем фактический стандарт.

В некоторых дисциплинах соблюдение определенных стандартов сварки является нормативным требованием, что делает обязательным использование конкретных процессов ОК/КК. Эти дисциплины включают сосуды под давлением, металлоконструкции и грузоподъемное оборудование.

ОК/КК также является хорошим способом показать, что в процессе изготовления применялась должная осмотрительность. Он также фиксирует состояние продукта во время и в конце завершения. Эта информация может быть использована в будущем для противодействия рекламациям дефектных продуктов.

Что может произойти, если процедуры ОК и КК не выполняются?

Невыполнение надлежащего обеспечения/контроля качества во время изготовления может привести к получению сварных швов разного качества. При появлении дефектов сварки потребуется их устранение, что может привести к задержке поставки продукта покупателю. Это также может привести к потере репутации производителя. Если договорное соглашение с заказчиком требует соблюдения стандартов, а применимые требования ОК/КК не соблюдались, это может привести к проблемам с договором и юридическим санкциям. Этот сценарий более вероятен, если после завершения изготовления будут выявлены проблемы с качеством, что приведет к задержкам и, что еще хуже, к выходу продукта из строя во время использования.

Документы ОК/КК

«ПОКК определяет сроки проверок и испытаний, которые необходимо провести»

Действия по ОК/КК до и во время производственного процесса. QAP определяет сроки проверок и испытаний, которые необходимо провести. Он определяет ключевые роли персонала и распределяет обязанности между различными ролями. Детали сварки, класс и стандарты соответствия определяются инженером-конструктором с учетом области применения и требований заказчика. Это определит требования к контролю качества для проекта. Исходя из вышеизложенного, инженер по сварке обычно создает документацию по сварке для изготовления продукта. Эти документы обычно Спецификация процедуры сварки (WPS) и Карты сварки и составляют основу для контроля качества сварки.

WPS содержит инструкции по выполнению определенных сварных швов. Если обычно указывается стандарт сварки, процесс сварки, тип сварки, подготовка сварки, требования к предварительному и последующему нагреву, положение/я сварки, температуры между проходами, спецификация электрода/наполнителя, сведения о газе, диапазон силы тока/напряжения, скорость, тип тока , полярность и т. д.

Карты сварки — показывает расположение сварных швов и назначает каждому сварному шву соответствующую спецификацию процедуры сварки (WPS) .

Аттестация ТУ и сварщиков

После составления ТУ необходимо пройти аттестацию самого ТУ и сварщика.

Аттестация сварщика

Аттестация сварщика должна быть проведена для подтверждения способности сварщика наплавлять прочный металл для определенного типа сварного шва, материала и положения сварного шва.

Квалификация WPS

Квалификация WPS служит для определения того, способны ли сварные швы обеспечить требуемые характеристики для его применения.

Объем испытаний, необходимых для аттестации WPS, будет зависеть от того, используются ли предварительно аттестованные материалы для подготовки к сварке и расходные материалы. В некоторых случаях (например, при использовании стандартных сварных швов, прошедших предварительную проверку) может потребоваться минимальное испытание или его отсутствие. В тех случаях, когда требуется квалификация WPS, образцы для испытаний сварных швов (также называемые образцами сварки) изготавливаются в соответствии с WPS и стандартом соответствия. Неразрушающий контроль (NDT) и Разрушающий контроль (DT) затем проводится на образцах для проверки дефектов сварки и свойств соединения. Документ Процедура Протокол квалификации (PQR) или Протокол квалификации процедуры сварки (WPQR) используется для документирования квалификации сварки.

Аттестация сварщика должна быть выполнена, чтобы подтвердить способность сварщика наплавлять прочный металл шва для определенного типа сварного шва, материала и положения сварного шва. Квалификация сварщика действительна для различных материалов, толщин, положений и типов сварных швов в зависимости от квалификационного стандарта. Это задокументировано в Сертификате квалификационных испытаний сварщика и Квалификационном испытании сварщика .

Процедура проверки и испытаний (ITP) , Контрольные и испытательные листы – Эти документы создаются на основе WPS и проектной документации. Они завершаются по мере проведения проверок/испытаний КК для регистрации.

Контроль качества перед сваркой

Контроль качества перед фактической сваркой обычно включает в себя следующее:

Подтверждение материала для обеспечения соответствия химического состава и механических свойств проектным спецификациям – как правило, путем осмотра материала сертификаты. В определенных обстоятельствах также может потребоваться некоторое тестирование, например. на толстых листах УЗК для исключения расслоения во время/после сварки.
Подготовка шва для обеспечения соответствия подготовки проектным спецификациям и/или указанному стандарту сварки. Это включает в себя проверку размеров и чистоты.
Соединение проверки – раскрытие корней, прихватки и подкладочный материал (и т. д.) соответствуют WPS и стандартам соответствия.
Сварщик Квалификация – проверьте, имеет ли сварщик квалификацию для выполнения сварки.

Контроль качества во время сварки

Убедитесь, что температура предварительного нагрева и межпроходная температура находятся в пределах, указанных в WPS
Подтвердите, что наполнитель соответствует указанному в WPS
Другие проверки: очистка между проходами, внешний вид сварного шва, обратная строжка, где указано

Подтвердите, что WPS отслеживается
Неразрушающий контроль согласно спецификации

Контроль качества после сварки

Масштаб контроля качества будет зависеть от стандарта соответствия сварке, класса сварного шва и соглашения с заказчиком. Тестирование может быть DT или NDT .

Разрушающий контроль (DT)

«НК проводится только на готовом изделии»

Как следует из названия, DT требует физического разрушения детали или сварного шва для проверки сварного шва. Обычно он включает в себя разрезание детали и/или разрыв сварного шва. Как правило, неразрушающий контроль выполняется только на готовом изделии, но может потребоваться DT на одной или нескольких частях образца. DT чаще используется для квалификаций WPS и Welder. Общие процессы DT следующие:

Макротестирование – Срезы полируются, травятся и исследуются под микроскопом на наличие дефектов.

Испытание на разрыв – Образец углового сварного шва разрывают, а поврежденные поверхности проверяют на наличие несплошностей.

Испытание на растяжение – Испытание на растяжение проводят на сварном образце.

Испытание на изгиб – Образец изгибается до заданного радиуса изгиба для оценки пластичности и прочности сварного шва.

Неразрушающий контроль (НК)

Неразрушающий контроль включает проверку сварных швов без разрушения сварных швов или деталей. Ниже приведены распространенные методы неразрушающего контроля:

Визуальное сканирование – визуальная проверка для подтверждения того, что сварные швы соответствуют чертежам, т. е. тип сварных швов, их расположение.
Визуальный осмотр – визуальный осмотр сварного шва на наличие видимых дефектов в соответствии со стандартом соответствия сварке.
Испытание на пенетрантную краску (PT) – Краска для обнаружения поверхностных дефектов в сварном шве.
Магнитопорошковый контроль (МТ) – Магнетизм для обнаружения поверхностных или близких к поверхностным дефектов в сварном шве.
Ультразвуковой контроль (УЗК) – Ультразвуковые волны для обнаружения внутренних дефектов сварного шва.

TOP HEADLINES