Вакуумное литье металлов: Вакуумное литье металлов технология – В помощь хозяину

alexxlab | 23.09.1979 | 0 | Разное

Содержание

Что такое вакуумное литье

Что такое вакуум Кастинг

Вакуумное литье – это процесс использования Вентилируемая форма. Расплавленный металл поступает в форму давлением воздуха и Затем удаляет воздух, образуя вакуум. Этот метод литья в основном используется для Мелкие детали с мелкими деталями или украшениями.

Вакуумное моделирование

Вакуумное моделирование – физическое моделирование Метод, который сочетает вакуумную технологию с литьем песка, опираясь на пластик Поверхность полости пленочной песка и уплотнение задней поверхности, с вакуумным насосом Откачивание отрицательного давления, приводящее к образованию песка внутри и снаружи Давление Для формования пескоструйной формовки путем размещения песка сердце, плесень, литье, Ожидая отливки затвердевания, снятия отрицательного давления или остановки Перекачка, песок плесени затем рухнет и будет брошен. Согласно действующему Применение поля можно разделить на моделирование вакуумного уплотнения (метод V) И реальное вакуумное литье (метод FV). Его преимущества:

(1) умеренная степень вакуума, плесень Компактность полости, качество отливки также высокое.

(2) Вакуумное литье с формой Симуляционный анализ компьютера может предсказать генерацию литья Дефекты, для разработки проектной программы, могут значительно сэкономить время и Повысить эффективность производства.

 

Вакуумное литье

Вакуумное литье можно разделить на Вакуумное всасывание, вакуумное литье под низким давлением, литье под давлением под давлением.

1, вакуумное всасывание

Рисунок 1 Принципиальная схема вакуума Всасывание. Как показано на фиг. 1, пресс-форму, размещенную в закрытом контейнере, форму Из-за того, что плесень вызвала определенное отрицательное давление, в результате чего В расплавленном металле в полость формы. Когда литье внутреннего бегуна Отверждение, удалить отрицательное давление, так что бегун без затвердевания Расплавленного металла обратно в бассейн. Преимуществом является улучшение наполнения Емкость жидкого сплава, минимальная толщина стенки литых отливок до O. 2 мм, в то время как область литья 300 мм2, уменьшая поры, шлак и Другие дефекты. Применяется для тонкой и тонкой мелкой точности Отливки, литая сталь (включая нержавеющую сталь) подходящее. Его преимущества:

(1) вакуумное всасывание способствует Удаление газа в пресс-форме, подавление турбулентности и выработка газа, Преодолевать недостатки литья под низким давлением и дифференциального литья, поэтому Что наполняющая способность металлической жидкости значительно улучшилась.

(2) из-за вакуумного всасывания, наполнения Емкость увеличения, температура литья расплавленного металла может быть ниже Чем гравитационное литье 20 ~ 30 ℃.

(3) Разница толщины стенки Между большими, тонкостенными, высококачественными требованиями литья.

(4), выбрав соответствующий Степень изменения скорости вакуума, контроль металлической жидкости в полости формы Скорость, вы можете получить гладкий эффект наполнения.

 

2, Вакуумное литье под низким давлением

Вакуумный метод литья под низким давлением В процессе вакуумирования, заполняющего вакуум, заполнение давления После литья при постоянной кристаллизации под давлением под Затвердевание, литье полностью заполнено, поэтому организация литья плотная, механические свойства. Этот метод используется для точности литья алюминия, магния Кастинг. Его преимущества заключаются в следующем:

(1) наличие отрицательного вакуума Давление, может сделать песчаник формы компактным, увеличивая прочность плесень.

(2) умеренное увеличение вакуума, поэтому Что время наполнения короче, а не только скорость наполнения и плавность.

(3) Вакуумное литье под низким давлением может Ускорить поток алюминиевого сплава при низкой температуре, чтобы избежать высоких Температурное литье, вызванное феноменом всасывания алюминиевого сплава, и Увеличьте дефекты порошкового порошка.

(4) отливка хорошей формуемости, Что способствует формированию четких контуров, отливок гладкой поверхности и больших Тонкостенные отливки.

(5) организация кастинга плотная, Высокие механические свойства.

(6) при нормальных обстоятельствах не Необходим подъем, так что выход металлической жидкости значительно улучшился, обычно до 90%.

(7) хорошая рабочая среда, простое оборудование, Помогать в механизации и автоматизации.

 

3, Вакуумное литье под давлением

Вакуумное дифференциальное литье под давлением, в основном это сопротивление печи и формование всех герметичных, в уплотнении под давлением большего давления, такого как 500 кПа, в сжатый воздух, тогда форма и внутреннее давление тигля равны, металл будет Не подниматься, а затем на металлической поверхности, чтобы добавить давление 50 кПа, металлическая жидкость будет подниматься на полость пресс-формы. Специально для производства сложных тонкостенных отливок, но оборудование относительно велико, эксплуатационные проблемы, только особые требования при применении. Его преимущества заключаются в следующем:

(1) По сравнению с традиционным гравитационным литьем и вакуумной всасывающей литьей, вакуумный перепад давления в листе толщиной 1 мм на образце отражает хорошую заполняющую способность.

(2) отливка имеет более компактную кристаллическую структуру и механические свойства, характеристики прочности на литье, чем вакуумное литье и литье под действием силы тяжести, увеличенное примерно на 20-25%, удлинение увеличивается примерно на 50%.

(3) вакуумная головка может эффективно уменьшить тиснение штамповки отливки, улучшить плотность отливок более 1%.

 

XY-Global предоставляет индивидуальные услуги Для механических деталей, выполняющих заказы OEM и ODM. Вот наш сайт: www.xy-global.com ,

 

Технология вакуумного литья металлов – Слесарное дело

Вакуумное (вакуумно-плёночное) литьё – это изобретённая в Японии в 1971 году технология горячего формования металлических заготовок, при которой расплав металла удерживается во внутренней полости литейной формы под действием сил, создаваемых давлением вакуума.

При вакуумном литье в форму используются песчаные формы, не содержащие влаги или связующих веществ.

Описание технологического процесса

В технологическом процессе вакуумного литья используется специальный шаблон. Он представляет собой либо двустороннюю модельную плиту, либо состоящую из двух частей литейную модель с крохотными отверстиями, обеспечивающими возможность вакуумной откачки.

Изнутри на литейный шаблон накладывается тонкая полимерная плёнка, после чего включается давление вакуума, заставляющее плёнку прильнуть к поверхности шаблона.

Кроме того, в данном техпроцессе используется специальная опока. В ней имеются отверстия, обеспечивающие воздействие давления вакуума. Опока помещается поверх литейного шаблона и наполняется песком.

В полученной песчаной форме вырезаются литниковая воронка и литник для заливки расплавленного металла.

Затем сверху на песчаную форму накладывается ещё одна тонкая полимерная плёнка. После этого включается давление вакуума, действующее сквозь опоку, и эта новая полимерная плёнка прилипает к верхней части песчаной формы.

На следующем этапе процесса вакуумного литья отключается вакуумирование специального литейного шаблона, и шаблон извлекается. При этом пока ещё остаётся включенным давление вакуумной откачки из опоки. Это заставляет верхнюю полимерную плёнку прильнуть к верхней части формы, а полимерную плёнку, прежде накрывавшую шаблон, – к её дну. Теперь нижняя плёнка удерживает оттиск отливки в песке под действием силы вакуумной откачки.

Нижняя часть литейной формы изготавливается таким же образом. Затем две половины формы собираются вместе для заливки расплава металла. Следует иметь в виду, что с этого момента времени используются 4 полимерные плёнки: по одной на каждой половине внутренней литейной полости формы и ещё по одной – на каждой наружной поверхности верхней и нижней половин формы.

Во время заливки в форму расплав легко выжигает полимерную плёнку.

Преимущества технологии

– Технология вакуумного литья в песчаную форму не требует использования специальных формовочных смесей или связующих веществ.

– Восстановление песка и его первоначальных свойств, являющееся общей проблемой в металлургическом производстве, осуществляется очень легко, благодаря отсутствию в песке связующих и других активных веществ.

– Литые изделия отличаются точностью размеров и высоким качеством поверхности.

– При изготовлении деталей методом вакуумного литья песчаная форма не содержит воды, что исключает образование на металлических отливках дефектов, связанных с использованием влаги.

– Данная технология позволяет значительно сократить величину прибылей, образующихся на отливках, что делает процесс литья более экономичным с точки зрения расхода материала и обеспечивает низкую себестоимость производства.

Недостатки технологии

– Процесс вакуумного литья является относительно медленным.

– Вакуумное литьё в форму плохо поддаётся автоматизации.

Область применения технологии

Технология вакуумного литья может использоваться в штучном и мелкосерийном производстве различных промышленных изделий как из чёрных (например, чугуна), так и из цветных металлов и сплавов.

< Предыдущая   Следующая >

Плюсы и минусы вакуумной литейной установки

С первого взгляда работа литейщика в зуботехнической лаборатории кажется чисто механической: приклеил, замешал, залил, поставил, нажал кнопку и отпесочил. На самом деле каждый этап довольно сложен и зависит не только от мастерства специалиста, но и удобства оборудования.

В целом вакуумные установки считаются современнее центробежных, однако наряду с преимуществами есть и недостатки. Рассмотрим их подробнее, чтобы понять, подойдет ли вам вакуумное литье.

 

 

Чем хороша вакуумная установка

Компактность. Для нее не понадобится отдельное помещение: если для центробежной установки требуется не менее 7 кв. м, то вакуумная отлично поместится в 4-5 кв. м.

Качество отливки. Вакуумное литье точнее и чище центробежного за счет меньшего механического воздействия при розливе сплава. Также в этом случае газовая пористость намного ниже.

Экономия металла. Заполнение расплавом литейной полости опоки обеспечивает экономию материала до 30% в отличие от использования центробежных сил.

Продуктивность. Высокая эффективность при минимуме ручных манипуляций. Минимальное время подготовительных операций и непосредственно литья позволяют выпускать изделия в короткие сроки.

Безопасность. Конструкция не предполагает вращающихся элементов, поэтому вероятность травмы минимальна. Иногда в центробежных установках металл может немного брызгать при расплескивании и попадать на одежду. У вакуумных моделей такая ситуация исключена.

 

 

О недостатках

Сложности в работе с нержавейкой. Нержавеющая сталь обладает низким уровнем текучести и, соответственно, худшей проливаемостью. В этом случае не поможет рост давления: понадобится сильный перегрев сплава, что приводит к значительному ухудшению качества металла.

Нельзя допускать появления трещин на поверхности опоки в момент прогрева в муфельной печи. В момент розлива в камеру литейки подается воздух, который может сквозь трещину вытолкнуть металл. Получится так называемая «система выравнивания давления»: у воздуха текучесть выше, чем у металла, он быстрее заполнит полость и не позволит металлу протечь. Поэтому при подборе паковочных масс и метода прогрева опок (шоковый или постепенный) нужно обратить внимание, чтобы в момент прокаливания опоки в печи не возникло наружных трещин. В центробежном литье такие трещины допустимы, так как даже если сквозь трещину вылетит часть металла, остальная отливка останется целой.

Цена. Вакуумная литейная установка стоит заметно дороже центробежной.

Нужен компрессор. Для создания вакуума потребуется дополнительно оборудование. Впрочем, у этих машин малое потребление воздуха и будет достаточно компрессора, который обычно есть в любой зуботехнической лаборатории.

 

 

Наше резюме

При выборе литейной установки нужно определиться, для каких целей она будет использоваться:

  • вид работ;
  • объем;
  • сколько техников работают в лаборатории;
  • площадь помещения.

Например, если у вас небольшая лаборатория с несколькими техниками и небольшим объемом заказов – логичнее рассмотреть вакуумную литейную установку. А удобнее всего иметь обе. Тогда и вопрос с трещинами в опоке будет снят: если пошла трещина, можно поставить опоку в центробежную литейку, если нет – в вакуумную.

Литье металлов в вакууме

Литье металла в вакууме – сложный технологический процесс изготовления заготовок, либо деталей, с помощью заливания расплавленного металла в специальную форму. Изделия, полученные этим способом, используются в различных сферах деятельности – от промышленной индустрии до ювелирной области. Современный способ литья по выплавляемым моделям основан на применении моделей, изготовленных из легкоплавких материалов и огнеупорных покрытий, наносимых на поверхности моделей. Литейная форма при этом способе получается без разъема, благодаря чему появляется возможность получения отливок высокой точности. Применение огнеупорных покрытий при изготовлении форм позволяет получить у литых деталей поверхности с малой шероховатостью.

Этот способ литья можно охарактеризовать как прогрессивный способ получения точных и сложных по форме отливок из любых литейных сплавов, в связи с чем оно получило широкое распространение в машиностроении, приборостроении, в инструментальном производстве, при изготовлении художественного литья, в том числе и ювелирных изделий. Литейная форма для этого способа литья представляет собой неразъемную тонкостенную, прочную, негазотворную, высокоогнеупорную оболочку с очень гладкой внутренней (рабочей) поверхностью. Такую оболочку изготавливают из мелкозернистых формовочных материалов по разовым (выплавляемым, растворимым или выжигаемым) моделям.

Литье в оболочковые формы, также известное как оболочковое литьё,– это процесс получения отливок из металлических цветных сплавов в формы состоящие из смеси кварцевых песков и фенолоформальдегидной смолы. По сравнению с литьём в песчаные формы, применение этого процесса позволяет получить отливки с повышенной точностью размеров. Процесс подготовки форм и заливки металла отмечается более высокой производительностью труда. Он используется для получения небольших и средних деталей сложной формы, которые требуют высокой точности. Примеры использования оболочковых отливок – детали двигателей, тонкостенное литье

Отливки на заказ изготавливаются по разработанной технической документации специалистов предприятия и 3D модели. Формирование в трехмерном пространстве объемного графического изображения отливки, дает возможность получать качественные высокоточные изделия всевозможных конфигураций. Область деятельности предприятия «МСП Технолоджи» распространяется не только на Республику Беларусь, но и на всю территорию России и ближнего зарубежья. Заказ можно оформить любым удобным способом – на сайте, по электронной почте, позвонив по телефону.

ВАКУУМНОЕ ЛИТЬЕ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

Технология МАЛОГАБАРИТНЫХ ГИРОМОТОРОВ

Несмотря на принимаемые меры при конструировании форм литья под давлением и отливке, количество заготовок корпусов и крышек гиромоторов, имеющих раковины после отливки, относительно вели­ко. Иногда готовые корпусы или крышки бракуются из-за рако­вин, открывшихся при окончательных операциях механической обработки.

Механическая прочность корпусов и крышек с раковинами значительно ниже. Поскольку корпусы и крышки должны претер­певать определенные упругие деформации, важно, чтобы эти де­тали для ответственных гиромоторов, работающих в большом тем­пературном интервале, не имели воздушных и газовых раковин. Как известно, газовая и усадочная пористость устраняется при литье под давлением сравнительно легко, чего нельзя сказать о воздушной пористости, вызванной захватом воздуха металлом при заполнении формы. Вследствие этого отливки, полученные литьем под давлением, всегда в некоторой степени пористы. Если к плотности отливок предъявляются повышенные требова­ния, то прибегают к центробежному или вакуумному литью под давлением.

Вакуумное литье, инргда его называют литьем всасыванием цветных сплавов, широко применяется для простых отливок типа тел вращения, изготовляемых по методу, разработанному Б. М. Ксе – нофонтовым. Тонкостенная, непрерывно охлаждаемая водой метал­лическая форма, называемая кристаллизатором,- нижней частью погружается на небольшую глубину в тигель с расплавленным металлом. После этого из верхней части формы вакуумным насосом откачивается воздух до небольшого разрежения. Металл засасы­вается в форму на заданную высоту, образующаяся отливка затвер­девает, после чего выталкивается. Форма смазывается, снова по­гружается в металл, и цикл повторяется.

Отливки получаются плотного мелкозернистого строения.

Способом, описанным выше, отливают только круглые отливки, из которых вытачивают разнообразные втулки, кольца, гайки, мелкие шестерни и др. Получить этим способом отливки более сложной конфигурации невозможно. Для отливок более сложной конфигурации из цветных металлов фирма «Орора метл» (США) применяет литье в постоянные формы способом засасывания. Сталь­ная изложница помещается в герметически закрытый корпус, имеющий два отверстия: одно из них сообщается с вакуумным насосом, а через второе пропущен патрубок, по которому в из­ложницу поступает жидкий металл; при отливке патрубок, ве­дущий к литниковому отверстию изложницы, опускается в ти­гель с расплавленным металлом. В корпусе создается разрежение и под атмосферным давлением воздуха жидкий металл заполняет изложницу.

Скорость поступления металла регулируется разностью между атмосферным давлением и остаточным давлением в герметически закрытом корпусе.

Получаемые отливки отличаются малыми допусками и гладкой поверхностью. Отлитые детали получаются с твердой коркой на поверхности, измельченным зерном и улучшенными физическими свойствами. Возможность регулировать скорость поступления металла в изложницу позволяет получать хорошие отливки без пустот и втяжин. Поскольку воздух почти полностью удален из полостей изложницы, отливки не имеют раковин.

Отливки деталей сложной конфигурации можно получать мето­дом комбинированного вакуумного литья под давлением.

Принципиальная схема комбинированного вакуумного литья под давлением показана на рис. 15. На гидравлической машине литья под давлением с холодной вертикальной камерой прессова­ния устанавливается специальная форма литья под давлением. Форма отличается от обычной тем, что в неподвижной плите 1 в пазы плиты вставляются круглой формы специальные прокладки 4, создающие воздухонепроницаемое пространство по внутренней окружности, в центре которой располагается литниковое отверстие 3 с рассекателем. Ко второй прокладке, находящейся в пазу торца неподвижного корпуса формы, при закрытии формы плотно прижи­мается кольцевой буртик, находящийся на подвижной плите формы. Тем самым создается воздухонепроницаемая изоляция внутренней камеры и рабочей полости формы. В задней стороне подвижной ча­сти корпуса в расточку вставляется поршень 7 с закрепленными на нем толкателями 6 и 10. Между поршнем и расточкой подвижного корпуса формы в специальные пазы вставляется набивка 8, обеспе­чивая воздухонепроницаемость камеры и рабочей полости формы.

Камера формы 9 соединяется с полостями, оформляющими отливку, и литником через зазоры между выталкивателями и отверстиями для них в знаках. С наружной стороны в корпус подвижной части формы ввертывается штуцер 5, на который надевается резиновый шланг 14, соединяющий внутреннюю камеру формы с воздухопроводом, с трех­ходовым краном 15, регулятором степени разрежения 16 и с вакуум – баллоном 18. Разрежение в сети измеряется с помощью вакуум­метра 17. Вакуумнасос 19 приводится во вращение отэлектродви – гателя 20. Для охлаждения подвижной и неподвижной частей кор­пуса формы в месте их соединения через штуцеры 2 подводится проточная вода.

Отливка деталей на вакуумной установке литьем под давлением происходит следующим образом. При включении электродвигателя вакуумнасос откачивает из баллона воздух, создавая в нем разре­жение, степень которого показывает вакуумметр. Трехходовой кран находится в положении, при котором перекрывается сообще­ние баллона с внутренней камерой формы. Форма должна быть за­крыта. В наполнительный стакан И заливают порцию жидкого ме­талла 12 и нажатием педали опускают прессующий поршень 13. Одновременно с опусканием поршня открывается трехходовой кран, что дает возможность воздуху перейти через воздухопровод, с необходимым разрежением, из камеры формы в баллон. Поскольку до открытия трехходового крана воздух находился только в ка­мере формы, во всей системе создается пониженное давление. Сте­пень разрежения будет зависеть от первоначально созданного ва­куума в баллоне, его емкости и объема пустых пространств формы. Для получения ббльшего разрежения в рабочих полостях формы не­обходимо увеличивать первоначальную разреженность в баллоне и брать его достаточного большого объема.

Металл через литниковое отверстие впрессовывается под давле­нием в полость формы и заполняет ее полностью. Так как в лит­нике и полости формы в момент заливки воздуха почти нет (момент заливки совпадает с открытием трехходового крана), то не будет и захвата воздуха металлом при заполнении формы. В момент рас­крытия формы перекрывается трехходовой кран, соединяя форму с атмосферой. Отливка вместе с подвижной частью формы выходит из полости формы неподвижной части, поршень с выталкивателями 5 и 6 упирается в шпильки машины и останавливается. Подвижная часть формы с отливкой уходит с плитой машины до тех пор, пока отливка не упрется в выталкиватели 5 и б. При дальнейшем движе­нии подвижной части формы отливка снимается с вкладыша формы и Удаляется за пределы машины. Затем форму соединяют и цикл повторяют.

В момент впрессовывания жидкого металла из стакана машины через литник в форму металл нигде не встречает воздуха, литье получается плотным, мелкозернистым, без воздушных и газовых раковин, с хорошими механическими качествами, это дает возмож­ность рекомендовать более широкое внедрение метода.

Одним из важных факторов, определяющих качество шарико­подшипников, применяемых в гиромоторах, является их вибра­ция при работе с оборотами, близкими к рабочим. По величине ви­брации можно определить качество, точность формы и размеров …

После проведения повторных 3-часовых испытаний гиромотор подвергается контрольным испытаниям, проводимым работниками отдела технического контроля завода в следующем объеме и после­довательности. Внешний осмотр Прошедший предварительные и повторные испытания гиромотор при контрольных …

Перед креплением цапф к корпусу приклепывают заклепками фирменную планку. Цапфы перед креплением тщательно обезжи­ривают, протирая салфеткой, смоченной в бензине, и смазывают посадочные места антикоррозионной смазкой ЦИАТИМ-202. Обез­жиривают посадочные места в …

Вакуумное литье – zavod-litja.ru

Литейное производство завода «Zavod-Litja.ru» радо предложить своим заказчикам большой выбор услуг по вакуумному литью и дополнительно по художественному, ювелирному и скульптурному литью.

Мы осуществляем вакуумное литьё высочайшего качества на современном оборудовании и с применением сертифицированного расходного сырья. Благодаря применению легатур ведущих производителей мира, мы гарантируем стабильность в составе сплава. Не менее 6 литьевых циклов за неделю обеспечивают большую скорость производства заявок заказчика. Мы осуществляем выполнение заявок любого объёма (от единичных до многочисленных) в кротчайшие сроки.

Пришлите ваши чертежи или эскизы на [email protected]

Либо звоните 8-800-250-88-72. Доставка по России и СНГ!!!

Система литья MK Technology, применяемая на заводе

Новейшая система литья вакуумом MK Technology с электронным правлением предоставляет легкий метод изготовления пластиковых прообразов, в котором не нужно применять дорогостоящую металлическую оснастку. Стартуя с образца, приобретенного быстрым прообразированием или обычным способом, получается эластичная оснастка.

Вакуумное литье

Применяя эту оснастку, можно произвести полиуретановые пластиковые слитки и все виды литья из черных и цветных металлов от 1кг.

Смолы для литья вакуумом способны подражать свойствам практически любых видов сырья, применяемых на производстве пластиковых запчастей. Они намеренно разработаны так, чтобы подходить по величине требованиям, таким как термостойкость и прочность. В особенности, если речь идет о производстве копий сложных запчастей или воспроизводстве мелких запчастей, цвета или текстур.

Экономия денежных средств

Литье при помощи силиконовых форм MK Technology сберегает до 90% денежных и временных трат на производство, если сравнить с производством образца по обычной технологии. Это дает возможность просто и быстро изготовить прототип любой формы, текстуры и цвета.

Эти запчасти могут быть применены для отработки установки, для механических тестирований, контроля функциональности и годности конфигурации и оценки изделия конечным потребителем.

Вследствие применения новейших технологий литья вакуумом, производство дорогостоящих форм для литья из металла, изменяемые зачастую по много раз, на ровне как временные затраты, составляющие порой несколько месяцев, ушли в прошлое.

В современном производстве система литья вакуумом MK Technology, является самой быстрой, наиболее точной и экономичной системой быстрого прообразирования и быстрого производства запчастей малыми партиями.

Литье вакуумное в силиконовых формах

Технология вакуумного литья в формах из силикона (Vacuum Casting) применяется при мелкосерийном выпуске пластиковых запчастей (1-500 шт.). Наибольшие размеры производимых запчастей составляют 600 на 600 на 400 мм., наибольший вес запчастей до 3 кг, точность производства  +/- IT14/2, тонирование запчастей – покраска материалов массово по каталогу расцветок RAL, фактура поверхности – матовая ровная, песок — крупный и мелкий, глянец, возможно армирование запчастей разнообразными закладными компонентами, устойчивость силиконовых конфигураций — до 50 циклов.

Пришлите ваши чертежи или эскизы на [email protected]

Либо звоните 8-800-250-88-72. Доставка по России и СНГ!!!

Применяемое сырье для литья из силикона

Технология литья при помощи вакуума в формах из силикона (Vacuum Casting) применяется двухкомпонентный полиуретан, который имеет  разнообразные физико-механическиме качества.

Это могут быть свойства основного конструкционного пластика, таких как АБС, полиэтилен, полиамид и др., бывают полиуретаны, которые имитируют физико-механические свойства резины разнообразной твердости (50-70 ед. по А ШОР), в том числе прозрачный полиуретан для производства оптических запчастей, термостойкий материал (до 140 0С).

Конструкции для литья вакуумом марки Renishaw позволяют нашим инженерам и разработчикам производить запчасти высочайшего качества, которые повторяют характеристики полимерных запчастей и деталей крупного производства из металла, производимых методом литья под давлением, а также осуществлять изготовление поковок.

Уникальная технология используемая нами

Литье вакуумом является довольно гибкой технологией, позволяющей производить детали из разнообразных видов полиамида и полиуретана с целью воссоздания характеристик конструкторских полимеров и их замещения при производстве прототипов и производстве мелкими партиями.

Обычной сферой использования является изготовление такой продукции, как предметы массового потребления, фары для автомобиля и разнообразные запчасти, устанавливаемые под капотом, компоненты отделки, большая бытовая техника, корпуса и кожухи разнообразных видов, изделия, которые предназначаются для науки и медицины и т.д.

Пришлите ваши чертежи или эскизы на [email protected]

Либо звоните 8-800-250-88-72. Доставка по России и СНГ!!!

Используя технологию вакуумного литья на нашем заводе, появляется возможным производить качественные модели из воска для отлива по выплавляемым моделям.

В типичном случае форму для литья полиамида и полиуретана производят из каучука силоксанового, он твердеет при комнатной температуре, применяя для этого мастер-модель; эту модель производят способом цифрования, посредством 3D печати. Получаемая форма дает возможность получать 20-50 запчастей до того, как потребуется заменить оснастку.

В случае с восковыми моделями, для литья деталей из металла по выплавляемым моделям, срок службы формы несколько дольше, что связано с природой сырья.

Вакуумное литье алюминия – zavod-litja.ru

Завод литья «Zavod-Litja.ru» современное предприятие, использующее передовую вакуумную литейную технологию в работе алюминием и его сплавами.  Мощности завода позволяют качественно и в сжатые сроки произвести весь комплекс литейных мероприятий по созданию готовых изделий из алюминия.

Вакуумное литье алюминия

На компьютеризированном производстве «Zavod-Litja.ru» создаются 3D модели отливок, вся техническая документация к ним, осуществляются все циклы литья, включая заключительную шлифовку и обработку полученных изделий. Также на нашем предприятии можно заказать доставку отливок в любой из городов РФ и СНГ.

Пришлите ваши чертежи или эскизы на [email protected]

Либо звоните 8-800-250-88-72. Доставка по России и СНГ!!!

Вакуумная технология

В ней применяется вакуумное всасывание расплавленного металла в специальную литейную форму. Форма носит название кристаллизатора, имеющие тонкие стенки и непрерывно охлаждается водой. Охлаждение позволяет качественно застывать металлу и производит интенсивную кристаллизацию поверхности. Толщина отливок определяется продолжительностью нахождения металла под воздействием вакуума. Все процедуры осуществляются на специальном компьютеризированном оборудовании. Соответственно, вакуумное воздействие регулируется вплоть десятой секунды, что позволяет создавать отливки в точном соответствии с заданными параметрами.

Выключение вакуума позволяет стечь незастывшему металлу в ванну, а отлитая заготовка легко вынимается из полости кристаллизатора в связи с его специфической конусообразной формой и усадкой металла.

Отливки из алюминия, созданные благодаря вакуумному методу, обладают более качественной структурой поверхности по сравнению с такими же отливками, созданными по другой технологии.

Вакуумную технологию успешно применяют при создании втулок и других цилиндрических элементов. Созданные изделия не имеют внутренних пузырьков и обладают качественной поверхностью. А также мы предлагаем дополнительно все виды литья из черных и цветных металлов от 1кг.

Центробежное и вакуумное литье ювелирных изделий: пошаговое руководство

IGS может получать комиссию за привлечение клиентов от компаний, перечисленных на этой странице. Учить больше.

Почему стоит попробовать восковое литье?

Литье воском – это техника, используемая художниками для создания больших и малых скульптур. Восковая модель объекта используется для создания слепка. Затем расплавленный металл можно вылить в форму для создания скульптуры. Этот метод использовался тысячи лет в культурах по всему миру.Ближе к нам по времени стоматологи в 1940-х годах использовали эту технику для создания изделий для стоматологической работы. Потребность ювелиров в создании небольших ювелирных украшений привела к тому, что многие адаптировали методы воскового литья из стоматологии для изготовления ювелирных изделий.

Ювелиры могут найти восковое литье очень полезным по ряду причин. С помощью этого метода легче создать индивидуальные настройки и крепления для камней произвольной формы, а также защитные конструкции для мягких драгоценных камней, таких как диоптаза и опал. (Варианты хорошие.Оборачивание проволочной рамки вокруг камней через некоторое время может утомить). Ювелиры также могут создавать резиновые формы для оригинальных изделий и использовать их для изготовления восковых моделей для копий.

Возможно, лучшее в восковом литье – это то, как оно может помочь раскрыть творческий потенциал ювелира. Воску можно придать практически любую форму, которую только можно вообразить. Также легко экспериментировать с различными текстурами и украшениями. Если ювелиры не добиваются желаемых результатов, просто приложите немного тепла, и они вернутся к совершенно новой рабочей поверхности.Возможность настраивать индивидуальные настройки воскового литья также означает, что ювелиры не ограничены в использовании купленных форм для установки цен.

Эти протезы были созданы студентами Школы стоматологических технологий, Военно-морской учебный центр, Фаррагут, штат Иллинойс, в 1945 году. Среди представленных здесь частей есть восковая резьба. «09-8018-3» от Navy Medicine. Всеобщее достояние.

Существует множество методов литья из воска. При литье в песчаные формы в качестве материала формы используется песок. Литье из туфа включает в себя вырезание формы из туфа, мелкозернистого вулканического пепла.Литье каракатицы включает вырезание формы или вдавливание модели в каракатицу. Литье водой – интересный способ создания объектов произвольной формы. Расплавленный металл медленно переливается в воду и остывает, приобретая необычные, случайные формы, которые можно использовать для изготовления форм. Литье с водяным паром использует силу пара, чтобы заставить металл погрузиться в форму.

В этой статье основное внимание уделяется центробежному и вакуумному литью с использованием метода потерянного воска (так называемого, потому что восковая модель разрушается или теряется при литье металла).

Инструменты и принадлежности для центробежного и вакуумного литья

Есть два типа людей, которые прочтут следующий список: те, кто решит, что эта техника не для них, и те, кто попытается заполучить средства из фондов колледжа своего ребенка, чтобы получить здесь все.

  • Модель или выкройка из воска . Модель или выкройку можно сделать из воска или любого полностью горючего материала. Ключевые слова здесь «полностью горючие». Материал модели, который оставляет любые остатки, вызовет проблемы с литой частью, от неприглядных пятен до потери деталей.Удивительное разнообразие типов воска доступно в магазинах и в Интернете. Есть воск, который можно подпиливать, и водорастворимый воск для полых форм. Восковая проволока бывает круглой, полукруглой, квадратной и треугольной формы. Вы можете найти восковые листы и воск для литников. Воск – самый универсальный из всех материалов для моделирования, он не так токсичен и вреден, как другие варианты.
  • Литниковый воск . Рекомендуется диаметр 3/8 дюйма для главного литника и меньшие калибры для крепления моделей к главному литнику.
  • Основания литников и колбы . Купить базы и фляги> в комплекте. Колбы должны иметь достаточно большой диаметр, чтобы обеспечить зазор 3/8 дюйма между моделью и стенкой колбы, и быть достаточно высокими, чтобы покрыть модель как минимум 1/2 дюйма паковочной массы. Если не обеспечить адекватных вложений, форма может взорваться и разрушить модель. (Выдувание при использовании центробежной машины может привести к выбросу большого количества расплавленного металла по вашей мастерской. Удар всего одного кусочка расплавленного металла, вероятно, гарантирует, что вы не забудете вложить достаточно средств, чтобы покрыть модель в следующий раз).
  • Инвестиции . Поставщики осуществляют инвестиции в малых и больших количествах. Однако инвестиция – это водный магнит, поэтому покупайте только то, что собираетесь использовать в течение шести месяцев или около того. Имейте в виду, что большие инвестиции высушат ваши руки. (Так что купите хороший лосьон для рук).
  • Масштаб . Лабораторные весы для взвешивания металла, воска и паковочной массы.
  • Смесительное оборудование . Гибкая резиновая миска для смешивания, совок и что-то для перемешивания паковочной массы.Рекомендуется ручной миксер только с одним венчиком. Электрический миксер может вызвать пузыри в паковке, чего следует избегать. Внимание: никогда не используйте повторно миксер для паковочной массы для приготовления пищи, потому что паковочная масса никогда не может быть полностью удалена с миксера.
  • Дебубблизатор . Вибрирующая платформа для удаления пузырей в модели и паковке.
  • Обжиговая печь с пирометром . Требовалось сжечь модель. Печь с пирометром сразу покажет точную температуру в печи.
  • Горелка . Кислородно-ацетиленовая горелка для плавки металла. Наконечник «бутон розы» используется для более быстрого плавления металла.
  • Средства защиты глаз . Найдите достаточно темные очки, чтобы защитить ваши глаза от яркого света фонарика и при этом позволить вам хорошо видеть, чтобы перемещаться по мастерской.
  • Защита рук . Термостойкие перчатки для извлечения горячих колб из печи и щипцы для работы с горячими колбами.
  • Тигель . Возьмите достаточно большой тигель, чтобы в нем поместилось достаточно расплавленного металла для отливки.Если металла недостаточно для заполнения формы, вы потеряете отливку.
  • Штанга для перемешивания . Я использую угольный стержень для перемешивания металла, чтобы убедиться, что он полностью расплавлен, и для удаления примесей из расплава.
  • Флюс . Рекомендуется Twenty Mule Team Borax.
  • Ведро на пять галлонов . После заливки колбы наполнить водой для закалки.
  • Огнетушитель .

И последнее, но не менее важное, литейная машина.

Машина центробежного литья «IMG_0853» от StonesoftheEarth под лицензией CC By 2.0

Центробежные и вакуумные литейные машины

Центробежная разливочная машина

использует вес металла и центробежную силу (даже если только кажущуюся силу) для заполнения формы. Машина для вакуумного литья использует вакуум для всасывания расплавленного металла в форму.

Сила необходима для преодоления поверхностного натяжения расплавленного металла. В противном случае металл превратится в каплю и просто останется там.Если ваша модель хрупкая, потребуется больше силы, чтобы протолкнуть расплавленный металл в крошечные участки формы. Слишком небольшое усилие – форма не заполняется должным образом. Слишком большое усилие – риск выдувания формы. Идея состоит в том, чтобы иметь постоянное постоянное давление, толкающее или втягивающее расплавленный металл в форму.

Центробежная машина должна быть надежно закреплена болтами на ровной поверхности с защитным ограждением вокруг нее. Можно использовать металлический таз для стирки или барабан от сушилки для белья. В ограждении не должно быть отверстий для предотвращения утечки расплавленного металла в случае выброса.

Вы можете рассчитывать хотя бы на один выброс. Продувки могут значительно повысить вашу осведомленность о безопасности.

Центробежная машина должна находиться на удобной рабочей высоте. Помните, что вы будете работать с горячими колбами, расплавленным металлом и пылающим факелом. Вы не хотите принимать неудобные и небезопасные позы. Сделайте все необходимое, чтобы сделать этот процесс максимально простым.

Каждая колба, используемая при центробежном литье, должна быть сбалансирована.Выполните следующие шаги:

  • Поместите залитую, но не сгоревшую колбу в центробежную машину.
  • Вставьте тигель в форму и поместите предварительно отмеренный металл для этой колбы в тигель.
  • Ослабьте центральную гайку, чтобы рычаг качнулся.
  • Отрегулируйте противовесы так, чтобы при легком прикосновении рука двигалась вверх или вниз.
  • Убедитесь, что вы затянули гайку груза и центральную гайку. Проверьте их еще раз, а затем еще раз, чтобы убедиться.Если вы работаете с другими, даже если вы наблюдаете, как они затягивают гайки, проверьте их сами.

Если вы понимаете физику центробежного процесса, вы поймете необходимость обеспечения безопасности при работе.

Установки для вакуумного литья дорогие. Если вы можете себе это позволить, непременно купите его. (Одно из преимуществ вакуумного литья заключается в том, что вам не нужно выполнять утомительную процедуру балансировки, описанную выше). Доступны отличные пакеты машин и принадлежностей.

Процедуры центробежного и вакуумного литья

Различия между центробежным и вакуумным литьем будут объяснены в пошаговом руководстве ниже. В противном случае эти шаги применимы к любому методу.

  1. Сделайте или купите восковую модель или выкройку.
  2. Проверить модель на предмет дефектов и при необходимости отремонтировать. Чем более закончена модель, тем меньше потребуется очистки готовой отливки. С модельными материалами работать легче, чем с металлом.
  3. Взвесьте и отметьте резиновые основания литников.
  4. Закрепите воск для дерева на основании литника. Расплавьте воск там, где встречаются воск литника и основание литника. Можно использовать спиртовую лампу и большую швейную иглу, воткнутую в конец деревянного дюбеля. Нагрейте иглу и используйте ее, чтобы растопить и нанести воск. Также доступны коммерческие восковые ручки.
  5. Установите на модель небольшой литник, желательно в таком месте, которое не будет видно на готовой детали. Поместите галстук из воска там, где литник прикреплен к модели.
  6. Закрепите модель с литниками на дереве.Делайте литник модели как можно короче. Модель с литником можно прикрепить с помощью «липкого воска» или снова использовать горячую иглу. Поместите полоску из воска в место пересечения литника модели и дерева. При установке нескольких моделей начните с верхней части литника дерева и двигайтесь к основанию. Размещайте модели на расстоянии не менее 1/8 дюйма друг от друга. Проверьте зазор между моделями и стенкой колбы.
  7. Соберите колбу и основание и еще раз проверьте зазоры. Модели должны располагаться на расстоянии не менее 3/8 дюйма от стенки колбы.Оставьте как минимум 1/2 дюйма для паковочной массы, чтобы покрыть модель.
  8. Снимите колбу с основания и взвесьте литниковое основание. Вычтите вес основания литника, и вы получите вес ваших моделей и литников. Чтобы рассчитать, сколько металла потребуется, вам придется провести небольшую математику. См. «Как рассчитать количество литейного металла» ниже. Пометьте колбу, чтобы отличать ее от других.
  9. Снова соедините колбу и литниковое основание. Еще раз проверьте свои зазоры. ( Для вакуумного литья нарежьте соломинки содовой на 1/2–3 / 4 дюйма короче высоты колбы. P один конец проушины с воском и прикрепите его к боковой стенке колбы с помощью заклепки и закройте конец. Это увеличивает вакуум, создавая канал в форме, где соломинки выгорели. После того, как колба вставлена, удалите заклепки ).
  10. Инструкции по смешиванию паковочной массы прилагаются к паковочной массе. В общем, налейте воду в резиновую миску для смешивания. Затем добавьте вложение. Смешайте паковочную массу до консистенции теста для блинов.Убедитесь, что нет комков. Если вы положите паковочную массу в миску, а затем добавите воды, у вас появятся комочки.
  11. Вибрируйте миксерную чашу на вибрирующей платформе. ( ) Если вы используете , используя a вакуум машину , поместите миксерную чашу на паковочный стол. Паковочная масса «закипит» и станет пенистой – это воздух, вытянутый из паковочной массы под действием вакуума.Пена немного утихнет. Пылесосьте около полутора минут. O Если при вакуумировании в паковке появятся пузыри ) .
  12. Наклоняя колбу, медленно вылейте паковочную массу в колбу, пока она не наполнится. Если у вас недостаточно смешанных вложений для полного наполнения колбы, вылейте ее и смешайте больше вложений. Использование двух наливов для наполнения колбы просто вызывает проблемы. ( ) Если вы ‘re собираетесь лить в вакууме, убедитесь, что колба герметично закрывается. C Убедитесь, что на ободе колбы нет паковки. Небольшой канал можно проскоблить в паковке там, где он встречается со стенкой опоки ) .
  13. Вибрируйте колбу на вибрирующей платформе или пропылесосьте колбу так же, как и миксерную чашу. Встряхивая колбы, постучите по бокам металлическим стержнем или отверткой. Это поможет избавиться от пузырей. (Если вы литье под вакуумом, для колб потребуется воротников из жесткого гибкого материала.Хомуты предохраняют инвестиционный стол от разлива по всему инвестиционному столу, когда он вспенивается. Воротник удерживается на резинке. Пылесосить около полутора минут ) .
  14. Позвольте инвестициям закрепиться. Сделайте идентификационный знак в инвестиции.
  15. Снимите резиновый литник вращательным движением.
  16. Перед тем, как поместить опоки в печь, найдите способ убрать расплавленный воск со дна печи. Без этой защиты печь долго не прослужит.Хорошо подойдет керамическая плитка с бороздками для удерживания воска до его испарения. Вы можете удалить воск с колб, поместив их в тостер, установленный на температуру плавления воска. Не делайте этого в кухонной духовке! Подставьте под колбы поддон для сбора расплавленного воска.
  17. Удалите засохшую паковочную массу с внешней стороны опок и с кромки, если вы литье под вакуумом. Поставьте колбы в холодную печь. Убедитесь, что между колбами есть свободное пространство.
  18. Следуйте «графику выгорания» в зависимости от размера колб.Купите и изучите хорошую книгу по кастингу. Я рекомендую Practical Castin g: Studio Reference от Тима МакКрайта.
  19. У вас должны быть емкости с отвешенным металлом для каждой колбы. Используйте металл, который не плавился с момента получения с завода, или металл, который плавили только один раз (например, старые кнопки и литники от предыдущих отливок), плюс не менее пятидесяти процентов по весу нового металла. Литые литники и кнопки можно дважды переработать для литья металла.
  20. Выключите печь по окончании цикла выгорания.Дайте колбам остыть до температуры на 300–400 градусов ниже точки плавления используемого металла.
  21. Флюс и разогрейте тигель.
  22. Поместите колбу в центробежную машину, проверив выравнивание. Вставьте тигель в отверстие колбы.
  23. Расплавьте металл. Используйте палочку для перемешивания, чтобы проверить расплав на наличие комков. Сдвиньте любые примеси на край тигля, наиболее удаленный от горловины колбы. Не кипятите металл. Если расплав закипает, добавьте в смесь немного флюса и снова включите горелку, пока металл не остынет.
  24. Когда металл расплавится, снимите горелку и плавным движением отпустите литейный рычаг. Дайте машине перестать вращаться и снимите фляжку с машины. Ставьте еще горячую колбу на огнеупорную поверхность, пока она не остынет до тускло-красного цвета. Затем охладите колбу в ведре с водой или дайте ей постоять, пока вы наливаете другие колбы. ( Для литья под вакуумом, выньте колбу из печи и поместите ее застежкой на литейную площадку. Включите вакуум и убедитесь, что у вас есть хорошее уплотнение между опокой и разливочной площадкой.Когда будет достигнут самый высокий вакуум, расплавьте и разлейте металл. Оставьте вакуум, пока металл не затвердеет. Отложите колбу для охлаждения, закалки или продолжения литья ) .
  25. Используя щипцы, охладите фляги в ведре с водой, покачивая его взад и вперед. Вода удалит отливки из паковочной массы. Подождите немного, прежде чем забрать отливки. Они все еще будут горячими.
  26. Теперь у вас есть уродливый кусок металла, покрытый паковочной массой и черным оксидом.Очистите отливки зубной щеткой и удалите как можно больше паковочной массы.
  27. Вырежьте отливки и их литники из дерева. При необходимости уберите больше вложений. Вырежьте литники из модели. Очистите место, где был прикреплен литник. Нагрейте и протравите отливки. Обработайте детали пайкой, опиливанием и полировкой.

Готово!

Как рассчитать количество литейного металла

Количество металла, необходимое для заполнения формы = (Ш x SG w x SG м ) + 15.55 грамм.

Когда:

  • W = Граммы воска или другого модельного носителя.
  • SG w = Удельный вес воска или другой модельной среды.
  • SG м = Удельный вес металла, используемого для литья.

В следующем примере в качестве модельного материала используется воск, а в качестве металла – серебро.

Допустим, вес основания литника, модели и литников составляет 325 граммов. База весит 144 грамма. 325 граммов минус 144 грамма равняются 181 грамму восковой модели и литников.

Воск имеет удельный вес 1. Стерлинговое серебро имеет удельный вес 10,4.

Итак, 181 грамм x 1 x 10,4 = 1882,4 грамма серебра.

Чтобы обеспечить достаточное количество металла для заполнения формы, добавьте 10 центов металла для пуговицы. Один пеннивейт (dwt) равен 1,555 грамма, так что 10 пенни равняются 15,55 грамму.

1882,4 + 15,55 = 1897,95 грамма. Чтобы наполнить колбу, округлите полученное количество до 1898 граммов стерлингов.

Соблюдайте меры предосторожности при изучении центробежного и вакуумного литья

Вы будете работать с пылающими факелами, расплавленным металлом и горячими колбами.В вашей мастерской будет температура, которая может серьезно повредить любой материал. Найдите время, чтобы узнать об инструментах, оборудовании, материалах и процедурах, которые вы будете использовать.

Сделать собственное центробежное или вакуумное литье несложно. Однако, как и в случае с любым новым опытом, у него есть кривая обучения. Спланируйте размещение оборудования и выполните пробный прогон один или два (или двенадцать) раз, пока не почувствуете себя комфортно с процедурами. Держите под рукой огнетушитель.

Если вы проводите литье в помещении, вам потребуется отличная вентиляция. Достаточной вентиляции здесь не будет. Пары горелки и парафин ядовиты. Другие материалы модели могут быть хуже. Помните о своем здоровье и здоровье других людей.

Последнее предупреждение: не выбрасывайте инвестиции в канализацию. Он застынет как бетон. В конце концов, ты отправишь детей водопроводчика в колледж.

«180320081781.jpg», эксперименты по вакуумному литью, компания IK’s World Trip находится под лицензией CC By 2.0

Что такое вакуумное литье? И как вакуумное литье приносит пользу вашей компании

Если вам интересно, какой способ изготовления прототипа является наиболее экономичным? Тогда вам стоит попробовать вакуумное литье. При литье под вакуумом вам требуется правильная оптимальная температура при отверждении материалов.

Для смолы требуется 30 градусов Цельсия, чтобы минимизировать усадку при времени вакуума в 5 минут и температуре формы 60 градусов Цельсия.

Вакуумное литье аналогично дублированию с использованием силиконовой формы.Литье пластмасс в вакууме с использованием силиконовых форм было разработано в 1960-х годах в немецких университетах.

Какую пользу приносит вакуумное литье вашей компании? Продолжайте читать эту статью, чтобы узнать.

1. Что такое вакуумное литье?

Это процесс литья эластомеров, в котором используется вакуум для втягивания любого жидкого материала в форму. Вакуумное литье используется, когда в пресс-форму входит воздухововлечение.

Кроме того, этот процесс можно использовать при наличии сложных деталей и поднутрений на форме.Также он применяется, если материал, используемый для изготовления формы, представляет собой волокно или армированную проволоку.

Этот процесс иногда называют термоформованием, потому что производственный процесс включает быстрое создание прототипа, при котором пластиковые листы предварительно нагреваются. Материалы предварительно нагревают в автоматической машине для вакуумного литья до тех пор, пока они не станут мягкими и пластичными.

2. Как работает вакуумное литье?

Вакуумное литье следует за процессом, который используется для изготовления конечного продукта.

• Иметь высококачественную мастер-модель

Процесс вакуумного литья требует наличия высококачественной мастер-модели.Качественная мастер-модель может быть самой индустриальной деталью. Кроме того, вы можете использовать модель, созданную с помощью стереолитографии, что характерно для приложений для создания прототипов.

Вы всегда должны следить за тем, чтобы используемая мастер-модель имела правильные размеры и внешний вид. Это необходимо для того, чтобы не допустить переноса дефектов на прототип модели после завершения процесса.

• Процесс лечения

Затем эталонную модель помещают в форму, состоящую из двух частей из силиконовой резины.Форма отверждается при высоких температурах, чтобы две части склеились. Это используется, чтобы укрепить форму и сделать ее более прочной.

После того, как форма затвердеет, ее разрезают, чтобы открыть пустое пространство в центре, которое имеет точные размеры эталонной модели. После того, как форма разрезается на две части, ее помещают в вакуумную камеру. Затем, позже, форма заполняется указанным материалом для изготовления продукта.

• Заполнение смолой

Вы должны заполнить форму указанным материалом.Смола повторяет характеристики промышленного материала. Смоляной материал обычно смешивают с металлическим порошком или любым красящим пигментом для достижения эстетических или определенных функциональных свойств.

После заполнения формы полимерным материалом ее помещают в вакуумную камеру. Его помещают в вакуумную камеру, чтобы в форме не было пузырьков воздуха. Это необходимо для того, чтобы конечный продукт не испортился или не повредился.

• Процесс окончательного отверждения

Смола помещается в печь для окончательного отверждения.Форма отверждается при высоких температурах, чтобы обеспечить прочность и долговечность материала. Силиконовая форма удаляется из формы, чтобы ее можно было использовать для изготовления других прототипов.

После извлечения прототипа из формы его окрашивают и декорируют. Роспись и рисунки используются для того, чтобы изделие приобрело великолепный окончательный вид.

3. Преимущества вакуумного литья

Ниже приведены преимущества использования вакуумного литья для дублирования изделий.

• Высокая точность и мелкая детализация готового продукта

Когда вы используете силикон в качестве формы для своих продуктов.Это гарантирует, что конечный продукт будет иметь большое внимание к деталям. Конечный продукт в конечном итоге выглядит как оригинальный продукт.

Учитывается и учитывается все внимание к деталям. Даже когда исходный продукт имеет сложную геометрию, конечный продукт выглядит как оригинал.

• Высокое качество продукта

Изделия, изготовленные методом вакуумного литья, отличаются высоким качеством. Кроме того, использование смолы позволяет выбрать подходящий материал для изготовления конечного продукта.

Это позволяет вам иметь более широкий выбор гибкости, твердости и жесткости ваших продуктов. Кроме того, это имеет большое влияние на окончательный внешний вид продукта, поскольку используемый материал играет важную роль.

• Снижает производственные затраты

Использование процесса вакуумного литья для изготовления изделия более экономично. Это потому, что в процессе изготовления форм используется силикон. Силикон доступен по цене по сравнению с алюминием или сталью и дает отличные конечные продукты.

Более того, материал позволяет изготавливать больше изделий из формы. Это делает этот процесс более экономичным по сравнению с использованием 3D-печати.

• Отличный метод, когда вы хотите уложиться в срок

Это быстрый метод, который требует меньше времени на завершение готовой продукции. На изготовление около 50 действующих прототипов можно уйти от семи до десяти дней.

Этот метод прекрасен, когда вы делаете много продуктов. Кроме того, это здорово, когда вы работаете над соблюдением сроков.

4. Использование вакуумного литья

Вакуумное литье используется в пищевой промышленности для изготовления бутылок и консервных банок. Он также используется в коммерческих продуктах и ​​товарах для дома.

• Продукты питания и напитки

В пищевой промышленности и производстве напитков этот продукт используется для упаковки своих конечных продуктов. Литье под вакуумом можно использовать для изготовления пластиковых бутылок и консервных банок.

Поскольку этот процесс можно использовать для более быстрого и крупномасштабного производства продукции, он предпочтителен в большинстве этих отраслей.

• Коммерческие продукты

Этот процесс используется для производства коммерческих продуктов, которые можно использовать в упаковке. Большинство продуктов, которые производятся с использованием этого процесса, включают солнцезащитные очки, чехлы для мобильных устройств, упаковку для еды и напитков и ручки. Этот метод создает рабочие места для людей, которые хотят рискнуть продать некоторые из этих продуктов.

• Товары для дома

Некоторые изделия для дома изготавливаются методом вакуумного литья. С помощью этого процесса производятся повседневные товары, такие как моющие средства, пищевая промышленность и косметика.

Если вы получаете свою продукцию от высококачественных компаний, велика вероятность того, что они используют процесс вакуумного литья для изготовления продукции.

Итог по вакуумному литью

Вакуумное литье более экономично по сравнению с 3D-печатью или литьем под давлением. Это позволяет производить больше продукции при меньших затратах. Щелкните здесь и узнайте больше о вакуумном литье и силиконовых формах, изготовленных с использованием этой удивительной технологии.

Литье под вакуумом – обзор

3.4.1 Отливки из алюминиевого сплава в легких транспортных средствах

Хотя двигатели из литого алюминия использовались во многих ранних автомобилях, например Для седана с откидным верхом Marmon V-16 1931 года и седана Packard 1932 года, построенного в США, тенденция к использованию отливок из алюминиевого сплава во многих автомобильных трансмиссиях в Северной Америке действительно началась в 1950-х годах и с тех пор значительно выросла. Процессы литья, используемые для производства автомобильных компонентов из алюминиевых сплавов, многочисленны и включают литье в песчаные формы, постоянное литье в формы, литье под низким и высоким давлением, литье по потерянной пене, литье под давлением по потерю пены, процессы литья под давлением с высокой степенью целостности (описанные ниже) и недавно разработанный процесс абляционного литья.Различие между Северной Америкой и Европой заключается в том, что большая часть алюминия в транспортных средствах Северной Америки находится в отливках для двигателей и трансмиссий, тогда как Европа с ее небольшими транспортными средствами использует больше алюминиевого листа и профилей в приложениях, не связанных с трансмиссией, таких как конструкции кузова и закрытия.

Разнообразие алюминиевых литейных сплавов и модификация существующих алюминиевых литейных сплавов с помощью незначительных легирующих компонентов, используемых в автомобильной промышленности, постоянно растет и изменяется.В основном алюминиевые литейные сплавы можно классифицировать как доэвтектические, эвтектические или заэвтектические, в зависимости от того, находятся ли они ниже, на уровне или выше эвтектического состава (самой низкой точки плавления) системы сплавов. Для системы Al – Si состав эвтектики составляет 12,5% Si. Легковолитый доэвтектический алюминиевый сплав 356 (номинальный состав 7% Si – 0,3% Mg), помимо использования в компонентах трансмиссии, также широко используется в автомобильных шасси и компонентах подвески, а также конкурирует с деформируемым алюминиевым сплавом 6061 в коллекторах ABS из-за его превосходная обрабатываемость.Почти эвтектический алюминиевый сплав 413 (номинальный состав 12% Si) имеет отличные литейные качества, особенно в тонкостенных и сложных отливках. Заэвтектический алюминиевый сплав 390 (номинальный состав 17% Si – 4,5% Cu – 0,6% Mg), разработанный в конце 1950-х годов для автомобильной промышленности для отверстий без футеровки в блоках цилиндров и других износостойких областях применения, имеет низкое тепловое расширение и высокую устойчивость к повышенным температурам.

Хотя подходит для головок и блоков цилиндров в обычных бензиновых двигателях, работающих при давлении до 130 бар и температуре до 150 ° C, обычный 3xx.x сплавы, такие как 356, не обладают желаемой жаропрочностью, необходимой для дизельных или усовершенствованных бензиновых двигателей с наддувом, которые работают при давлении> 240 бар и> 200 ° C; поэтому для этой цели были разработаны специальные сплавы Al – Si – Cu – X. В то же время потребность в более высокой прочности компонентов шасси и подвески в некоторых случаях привела к замене высокопрочных алюминиевых сплавов, таких как алюминиевый сплав A206, для достижения снижения веса на 55% в почти чистой форме по сравнению с Деталь собран из различных штамповок из высокопрочной низколегированной (HSLA) стали. 12

Отливки из алюминиевого сплава могут достигать почти чистой или даже чистой формы в больших тонкостенных формах с помощью литья под давлением или предварительных процессов литья, таких как литье под давлением и литье под вакуумом. Для достижения литейных свойств и свойств таких компонентов могут потребоваться специальные алюминиевые сплавы. Недавно представленный спортивный седан Nissan GT-R имеет внутренние дверные панели размером 1300 × 700 мм в плане со стенками толщиной 2–3 мм, отлитые из нового алюминиевого сплава Alcoa C-446 с помощью процесса вакуумного литья под давлением Alcoa. снижение веса на 25–35% по сравнению с обычными конструкциями и материалами (рис.3.4). 7

3.4. Внутренние дверные панели спортивного седана Nissan GT-R, производимые Alcoa из алюминиевого сплава C-446 на заводе Alcoa Soest, Германия1.

© Light Metal Age, воспроизведено с разрешения.

Литье под вакуумом, литье под давлением и полутвердое формование считаются процессами литья под давлением с высокой степенью целостности, которые значительно продвинули уровень техники с точки зрения уменьшения пористости, усадочных трещин и других дефектов литья, при этом позволяя отливкам из алюминиевого сплава достигать высоких характеристик уровни и большее снижение веса, чем при обычных процессах литья. 13

Литье под давлением в США первоначально было разработано в начале 1970-х годов в Институте исследований технологий Иллинойса (ИИТРИ), и были сделаны первые автомобильные применения в поршнях, колесах, ступицах и других автомобильных компонентах. для улучшения характеристик по сравнению с традиционными литыми компонентами или для замены поковок, а не для достижения основных преимуществ в облегчении. 14–16 При литье под давлением пористость и усадка при затвердевании устраняются или уменьшаются путем регулирования потока расплавленного металла и приложения высокого давления (100–1000 бар) к затвердевающему металлу.Различные литые и деформируемые алюминиевые сплавы, а также композиты на основе алюминия были успешно отлиты под давлением при производстве прототипов в 1970-х годах, чтобы установить технологический процесс и осуществимость продукта. Сегодня литье под давлением используется во всем мире для производства различных автомобильных компонентов, которые обладают прочной металлургической структурой и улучшенными свойствами (рис. 3.5). Например, компания Porsche применила процесс литья под давлением для изготовления блока цилиндров Boxter с интегрированными гильзами цилиндров с алюминиевой матрицей из европейской версии алюминиевого сплава 380. 13

3.5. Литые автомобильные компоненты производства SPX Contech Corporation (вверху – колеса, внизу слева – корпус клапана, внизу справа – корпус рулевой колонки).

© Light Metal Age, воспроизведено с разрешения.

Вакуумное литье под давлением алюминиевых сплавов может контролировать пористость газа путем соединения вакуумной системы с машиной для литья под давлением, но не дает никаких улучшений по сравнению с обычным литьем под давлением в отношении усадочной пористости во время затвердевания. Кроме того, как и обычные беспористые литые компоненты, но в отличие от компонентов, отлитых обычным литьем под давлением, алюминиевые сплавы, литые под давлением, можно подвергать термообработке для повышения прочности без образования пузырей. 17

Полутвердое формование – процесс, в котором тонко измельченная смесь твердого / жидкого металла или суспензия вводится в полость матрицы – не только снижает газовую пористость и усадку при затвердевании, но также значительно изменяет микроструктуру сплава. Сплавы с широким диапазоном затвердевания, такие как алюминиевый сплав 356, лучше всего подходят для создания суспензии, подходящей для литья под давлением или литья под давлением. Как правило, усадка, которая возникает при литье под давлением суспензии твердое тело: жидкость 50:50 алюминиевого сплава 356, составляет менее 3% по сравнению с 6% при литье 100% жидкости.Полутвердое формование алюминиевого сплава 356 активно продвигалось в 1990-х годах, особенно подразделением Alumax Engineered Metal Products (AEMP) компании Alumax Aluminium, Inc., и успешно использовалось для топливных направляющих, рычагов управления и других автомобильных компонентов. 17, 18 Однако высокая стоимость и узкое технологическое окно, необходимое для разливки твердой / жидкой смеси в заготовку и последующего ее повторного нагрева до суспензии для формования, сделали процесс AEMP несостоятельным, что привело к банкротству и продаже завода. Estate и все оборудование AEMP в начале 2003 года. 19 Последующие усилия по разработке так называемого процесса полутвердого формования «суспензия по запросу», который создает суспензию из алюминиевого сплава путем поточного механического или электромагнитного перемешивания непосредственно перед формованием, привели к более рентабельному процессу производства. автомобильные компоненты, в том числе блоки двигателей. 20

Поскольку механические свойства отливок из алюминиевых сплавов зависят не только от состава и состояния, но также от скорости затвердевания (контроль металлургической структуры), формы и степени прочности, характеристики механических свойств зависят от типа процесса литья. используются и другие факторы.В большинстве случаев литой компонент из алюминиевого сплава оценивается на основе функциональных и эксплуатационных критериев, а также снижения веса по сравнению с компонентом, изготовленным из стальных штамповок в сборе или из чугуна.

В автомобилях, интенсивно использующих алюминий, значительное количество отливок из алюминиевого сплава используется в сочетании с листом из алюминиевого сплава и профилями в конструкциях кузова. Рамки для Audi A8 и A2, например, содержат примерно равные части отливок, профилей и листовых компонентов, соединенных между собой MIG и лазерной сваркой, а также крепежные детали, в том числе самопробивные заклепки.Мерой этой эволюции в Audi является сокращение количества деталей в алюминиевой пространственной раме A2 до 238 с 334 в A8, благодаря широкому использованию алюминиевых отливок для интеграции функций и обеспечения продуманной конструкции ребер, позволяющих точно контролировать поглощение энергии при столкновении. . 21

Расчет прочности материалов: литье металлов Процессы: литье сменных форм

Зеленая (влажная) песчаная форма

В этом методе глина используется для приклеивания песка вокруг многоразовых узоров для формирования формы.Влага остается в форме до разливки расплавленного металла. Чугун является основным используемым материалом, но этим методом также можно отливать сталь и алюминиевые сплавы. Возможны постоянные допуски, но для точности размеров необходима механическая обработка. Этот дешевый, быстрый и наиболее широко используемый метод полезен для единичных отливок или массового производства, но пористость может развиться из-за газов, выделяющихся из формы. Поверхность детали также шероховатая, допуски плохие.

Литье по выплавляемым моделям (метод потери парафина)

В этом процессе восковые модели, изготовленные из металлической матрицы, крепятся на «дереве».Путем окунания и лепки вокруг дерева образуется керамическая оболочка. Затем восковой узор плавится, и оболочка обжигается. Жидкий металл заливается в оболочку и затвердевает. Преимущества литья по выплавляемым моделям включают: возможность отливать детали большой сложности, замысловатости и разнообразия; тщательный размерный контроль; хорошая отделка поверхности; штампы, используемые для изготовления восковых моделей, изготовлены из алюминиевого сплава, а не из дорогой штамповой стали; воск можно регенерировать и использовать повторно, и дополнительная обработка обычно не требуется.Однако процесс предназначен для серийного производства, поэтому для того, чтобы процесс был экономичным, необходима высокая производительность.

Отливка корпуса

При отливке корпуса песок, покрытый термореактивной смолой, падает на нагретый металлический узор, где он плавится и смола затвердевает, образуя оболочку, половинки которой отделяются от формы. Этот процесс обеспечивает хорошее качество поверхности и воспроизведение деталей, но требуются дорогостоящие металлические узоры, поэтому для обеспечения экономичности требуется высокая производительность.

Вакуумное литье (V-процесс)

В процессе вакуумного литья две половины песчаной формы покрываются двумя пластиковыми пленками посредством вакуумного формования. Рисунок удаляется, и сформированные пластиковые листы собираются вместе, образуя полость формы, которая окружена колбой, заполненной песком. В полости формы поддерживается вакуум, поскольку расплавленный металл заливается в нее, чтобы обеспечить легкое течение. Этот процесс устраняет необходимость в специальных формовочных песках со связующими, а также устраняет проблемы, связанные с формованием сырого песка, такие как пузырьки газа, вызванные избыточной влажностью.Это также увеличивает эффективность использования материала и обеспечивает хорошую чистоту поверхности и допуски по размерам. Однако процесс ограничен отливками, подобными пластинчатым.

Вакуумное литье или V-образный процесс

Литье в вакуумных формах, также известное в обрабатывающей промышленности как В процессе V используется песчаная форма, не содержащая влаги или связующих веществ. внутренний полость кристаллизатора сохраняет форму отливки за счет сил со стороны давление вакуума.Вакуумное формование – это процесс литья, который был разработан в Япония около 1970 года.

Процесс

Для процесса литья в вакуумную форму используется особый узор. Это либо спичечная тарелка или шаблон «копируй и перетаскивай» с крошечными отверстиями для вакуумного всасывания. Тонкий пластик лист размещается над литейной моделью и включается вакуумное давление, в результате чего лист, чтобы придерживаться поверхности рисунка.
Рисунок: 37

Для этого производственного процесса используется специальная колба.В колбе есть отверстия для использовать вакуумное давление. Эта колба помещается на образец отливки и наполняется с песком.

Рисунок: 38

Разливочная чашка и литник вырезаются в форму для разливки металлическое литье.

Рисунок: 39

Затем поверх формы помещается еще один тонкий пластиковый лист. Вакуум давление, действующее через колбу, включается, и пластиковая пленка прилипает к верх формы.

Рисунок: 40

На следующем этапе изготовления отливок в вакуумных формах вакуум на специальной шаблон литья отключается, и шаблон удаляется. Вакуумное давление от колба все еще горит. Это приводит к прилипанию пластиковой пленки сверху к верху. и пластиковая пленка, которая раньше была на шаблоне, приклеивалась к нижней части. Фильм о дно теперь удерживает отпечаток отливки в песке с силой вакуумное всасывание.

Рисунок: 41

Тяговая часть пресс-формы изготавливается таким же образом. Две половинки затем собираются для заливки отливки. Обратите внимание, что сейчас есть 4 пластиковых фильмы в использовании. По одному на каждой половине внутренней литейной полости и по одному на каждой из внешние поверхности справиться и перетащить.

Рисунок 42

Во время разливки отливки расплавленный металл легко выгорает пластик.

Рисунок 43

Свойства и особенности производства Путем литья под вакуумом

  • При производстве литья под вакуумом не требуется специальных формовочных смесей. или связующие.
  • Восстановление и восстановление песка, распространенная проблема в индустрии литья металлов, очень легко из-за отсутствия в песке связующих и других добавок.
  • При изготовлении деталей методом литья под вакуумом песчаная форма не содержит воды, Таким образом устраняются дефекты отливки металла, связанные с влажностью.
  • Размер стояков может быть значительно уменьшен для этого процесса литья металла, что делает его более эффективным в использовании материала.
  • Производство отливок методом вакуумного формования – относительно медленный процесс.
  • Литье в вакуумной форме плохо подходит для автоматизации.

ТОП

Производитель вакуумного литья, Производитель вакуумного литья, Поставщик


Введение: V-процесс или вакуумное формование. , который был разработан японцами с использованием несвязанного песка и вакуума, является идеальной заменой постоянной формы и процесса литья под давлением. В настоящее время этот процесс используется во всем мире как эффективный метод отливки качественной продукции на начальных этапах производства и при малых и средних работах. Самая яркая особенность вакуумного формования заключается в том, что поток расплавленного металла можно контролировать.

Процесс: Шаблоны устанавливаются на перфорированные пластины и доски, каждая из которых соединена с вакуумной камерой. Для формования используется несвязанный песок. Проницаемость не имеет значения в этом процессе литья, поэтому можно использовать песок самой мелкой структуры.Вентилируемый, гальванический узор покрыт слоем гибкого пластика, который расширяется при создании вакуума в форме. Благодаря этому узор легко снимается с формы. Узоры должны быть идеально гладкими, поскольку в вакуумном формовании каждый маленький замысловатый рисунок отпечатывается на отливке. Шаблон не повреждается во время процесса, поэтому его можно использовать повторно.

В процессе вакуумного формования пресс-форма состоит из двух частей (cope & drag), каждая из которых прикреплена к своей вакуумной камере.Выкройку сохраняют и вокруг нее ставят металлическую или деревянную колбу. Несвязанный песок насыпается на формовочную коробку, и столы сильно встряхиваются, в результате чего песчинки становятся плотными и компактными. На формовочную коробку накидывается еще один слой пластикового листа. Две половинки соединяются. Теперь вакуум образуется за счет скороговорки. Вакуум делает песок прочным, а покрытие рисунка расширяется, что позволяет легко отделить рисунок от формы.

Форма находится в кожухе и размещается над печью для расплавленного металла.С помощью литника или литника кристаллизатор соединяется внутри расплавленного металла. Когда вакуум из формы откачивается, расплавленный металл получает силы в форме из-за разницы в давлении, которое создается между внешней атмосферой и формой. Пластиковый лист плавится, и форма заполняется расплавленным металлом. После того, как металл затвердеет и остынет, разрежение сбрасывается. Песочная форма начинает разваливаться по окончании процесса затвердевания. Этот песок можно охладить и повторно использовать для дальнейшего процесса литья.

Сила вакуума: В середине 1600 года немецкий мэр и ученый Отто фон Герике провел первый эксперимент, чтобы доказать силу вакуума. Он соединил два больших медных полушария и откачал из них воздух. Теперь восемь лошадей были привязаны к противоположной стороне полушарий. Лошадь тянула полусферы в двух разных направлениях, но мяч не мог разорваться. Затем Герике впустил воздух, и полушарие разлетелось на части. Таким образом он доказал силу и возможности вакуума.

Применение: Процесс вакуумного формования можно использовать для отливки промышленных компонентов как из черных, так и из цветных металлов.

Заявка:

  • Литые изделия отличаются высокой точностью размеров и чистотой поверхности.
  • Процесс экономичный, экологически чистый и экологически чистый
  • В отливках отсутствуют дефекты, связанные с влажностью
  • Обеспечивает одинаковую толщину стены, что придает отливке эстетический вид.
  • Низкая стоимость операций.

Принцип работы вакуумного литья и его преимущества трех типов

Дата: 04 декабря 2020 г. | Автор: LC Rapid

Тег: вакуумное литье,

Вакуумное литье – это процесс, в котором используются вентилируемые формы. Расплавленный металл поступает в форму под давлением воздуха, а затем воздух удаляется, образуя вакуум. Этот метод литья в основном используется для изготовления мелких деталей или украшений с тонкими деталями.

1. Принцип работы вакуумного литья

Вакуумное литье – это метод физического моделирования, который сочетает в себе вакуумную технологию с литьем в песчаные формы и герметизирует поверхность полости и заднюю часть песчаной формы пластиковой пленкой, создавая отрицательное давление с помощью вакуумного насоса, и разница давлений между внутренней и внешней стороной песчаной формы вызывает уплотнение формовочного песка. Кроме того, формовочный песок затем схлопнется, чтобы получить отливку после размещения песчаного сердечника, закрытия формы, литья, ожидания затвердевания отливки, сброса отрицательного давления или остановки вытяжки воздуха.

2. Преимущества трех типов вакуумного литья

Вакуумное литье можно условно разделить на три типа: вакуумное литье с отсасыванием, вакуумное литье под низким давлением и вакуумное литье с дифференциальным давлением:

Вакуумное литье с отсасыванием

Размещение литейной формы в закрытом контейнере и вытягивание воздуха в литейную форму для создания определенного отрицательного давления в литейной форме, которое приведет к засасыванию расплавленного металла в полость формы.Когда корпус отливки затвердевает, удаляется отрицательное давление, так что не затвердевший расплавленный металл в нижнем затворе течет обратно в ванну расплава. Преимущества следующие:

(1) Литье с вакуумным всасыванием способствует удалению газа в кристаллизаторе, подавляет возникновение турбулентности и вовлечение воздуха, а также преодолевает недостатки литья под низким давлением и литья под давлением. так что значительно улучшается заполняющая способность расплавленного металла.

(2) Из-за улучшения заполняющей способности во время литья под вакуумом, температура литья расплавленного металла может быть на 20 ~ 30 ℃ ниже, чем при литье под действием силы тяжести.

(3) Можно отливать отливки с большой разницей толщины стенок, тонкими стенками и высокими требованиями к качеству.

(4) Эффект плавного заполнения может быть получен путем выбора подходящей скорости изменения степени вакуума и управления скоростью расплавленного металла, поступающего в полость.

Вакуумное литье под низким давлением

Метод вакуумного литья под низким давлением заключается в вакуумировании формы во время процесса нагнетания давления и заполнения, после завершения заполнения давление поддерживается, чтобы отливка кристаллизовалась и затвердевала под давлением. постоянное давление, а затем отливка полностью подается, так что конструкция отливки становится компактной, а механические свойства улучшаются.Преимущества следующие:

(1) Наличие отрицательного давления вакуума может уплотнять формовочный песок и увеличивать прочность формы.

(2) Умеренное увеличение степени вакуума для сокращения времени наполнения, что не только увеличивает скорость наполнения, но и стабилизирует ее.

(3) Вакуумное литье под низким давлением может повысить текучесть алюминиевого сплава при низкой температуре, избегая явления всасывания алюминиевого сплава, вызванного высокотемпературным литьем, и увеличивая точечные дефекты отливок.

(4) Отливка имеет хорошую формуемость, что способствует формированию отливок с четкими контурами и гладкими поверхностями, а также больших тонкостенных отливок.

(5) Отливка имеет компактную структуру и высокие механические свойства.

(6) В нормальных условиях стояк не требуется, так что выход расплавленного металла может быть значительно увеличен, обычно до 90%.

(7) Хорошая рабочая среда и простое оборудование способствуют механизации и автоматизации.

3. Отливка под вакуумом при перепаде давления

Отливка под вакуумом под перепадом давления в основном используется для герметизации всей печи выдержки сопротивления и литейной формы, а также для нагнетания сжатого воздуха с большим давлением, например 500 кПа, в уплотнительную крышку. В это время, поскольку давление внутри формы и тигля одинаково, расплавленный металл не поднимается, а затем добавляется давление 50 кПа на поверхность расплавленного металла, расплавленный металл поднимается и заполняет полость. Преимущества заключаются в следующем:

(1) По сравнению с традиционным литьем под действием силы тяжести и литьем под вакуумом, литье под вакуумом при перепаде давления показывает хорошую заполняющую способность на образце листа толщиной 1 мм.

(2) Отливки имеют более плотную кристаллическую структуру и механические свойства. Что касается прочности отливок, она примерно на 20-25% выше, чем у литья под вакуумом и литья под действием силы тяжести, а относительное удлинение примерно на 50% выше.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.