Виды ремонта токарных станков – Ремонт и обслуживание токарных станков

alexxlab | 19.08.2019 | 3 | Разное

Ремонт и обслуживание токарных станков

Ремонт токарных станков — одно из основных направлений деятельности компании ООО «РемСтан».

Для современного ремонта на каждый токарный станок разрабатывается график планово-предупредительных ремонтов (ППР) и объем ремонтно-профилактических работ в условиях нормальной эксплуатации и грамотного обслуживания согласно техническому руководству по эксплуатации токарного станка.

График ППР включает в себя проводимые в определенной последовательности следующие виды ремонта: осмотр, малый, средний и капитальный ремонты. За межремонтный цикл токарный станок будет подвергнут шести осмотрам, четырем малым, одному среднему и одному капитальному ремонтам.

При проведении каждого вида ремонта выполняются определенные работы. Так, при осмотре токарного станка проводят наружный осмотр (без разборки) его узлов и механизмов и их общее состояние; устраняют зазор в ходовых винтах стола и салазок; регулируют подшипники шпинделя; проверяют работу механизмов переключения скоростей и подач; регулируют муфты включения ускоренного хода и рабочих подач; осматривают направляющие и устраняют задиры; регулируют зазоры в направляющих стола, салазок и консоли; выполняют мелкий ремонт системы смазки и охлаждения; проверяют работу ограничительных устройств и т. п.

При малом ремонте токарного станка проводят частичную разборку и ремонт узлов и механизмов; регулируют или заменяют подшипники; зачищают забоины на зубьях шестерен; зачищают ходовые винты и заменяют гайки; заменяют изношенные крепежные детали; ремонтируют системы охлаждения и смазки; выполняют регулировочные работы и испытывают токарный станок на холостом ходу, проверяют его работу на шум, нагрев и точность обработки детали.

При среднем ремонте токарного станка выполняют разборку узлов; составляют дефектную ведомость; заменяют или восстанавливают изношенные детали (валы, втулки и др.), шлифуют, строгают или фрезеруют изношенные направляющие; проверяют станок на шум, нагрев, жесткость и точность обработки.

Если токарный станок подлежит капитальному ремонту, то выполняют разборку его узлов и составляют дефектную ведомость; заменяют или восстанавливают изношенные детали и узлы, добиваясь восстановления первоначальной точности, жесткости мощности токарного станка. Кроме перечисленных плановых видов ремонта для постоянного поддержания высоких эксплуатационных характеристик токарного станка необходимо своевременно проводить его техническое обслуживание.

Техническое обслуживание токарного станка включает регулировку узлов и элементов для восстановления их нормальной работы и своевременную смазку.

Ремонт токарных станков

Ремонт токарных станков — одно из основных направлений деятельности компании ООО «РемСтан».

Капитальный ремонт и модернизация бывшего в эксплуатации металлообрабатывающего оборудования включает в себя следующие операции:

  • мелкий ремонт токарных станков и другого оборудования;
  • замена поврежденных и изношенных узлов оборудования;
  • шлифовка направляющих токарных станков;
  • восстановление геометрической базы оборудования;
  • полная дефектация всех узлов оборудования;
  • сборка и регулировка токарных станков.

Капитальный ремонт станков

Имея в своем распоряжении собственные производственные площади и обширный опыт работы со смежными предприятиями и поставщиками комплектующих для станков.

Восстанавливаемые станки, поставляемые нашим заказчикам

Восстановление станков производится в соответствии с согласованным техническим заданием, с ревизией и последующим ремонтом, либо заменой узлов станка определенной заводом-изготовителем и включает следующие этапы работы:

Типовой технологический процесс капитального ремонта станка (с коррекцией в зависимости от вида оборудования)

  1. Предварительное составление дефектной ведомости станка на комплектность по механической части и электрооборудованию.
  2. Полная разборка станка и всех его узлов.
  3. Дефектовка, контроль, сортировка деталей
  4. Промывка и протирка всех деталей.
  5. Уточнение предварительно составленной дефектной ведомости по деталям, требующим восстановления или замены.
  6. Измерение износа трущихся поверхностей перед ремонтом базовых деталей.
  7. Разработка электрических схем и корректировка тех документации
  8. Ремонт/Замена электрической части станка: пульта управления, электрошкафа, разводки, шин, жгутовки, диагностика.
  9. Ремонт/Замена/Монтаж ЧПУ с диагностикой электрошкафа и электрических цепей управления станком, паек и разъемных соединений электронных блоков, проверка и регулировка питающих напряжений, контроль программного функционирования, проверка функционирования электронных узлов и каналов связи с интерполяторами, наладка системы управления инструментом, наладка системы обслуживания, подключение и наладка измерительных систем, наладка системы движения, наладка системы диагностики, наладка системы безопасности, проверка работы схемы контроля технологических команд электроприводов и программируемых контроллеров.
  10. Ремонт/Замена деталей и узлов, имеющих износ или повреждения в соответствии с дефектной ведомостью, устранение которых технически возможно и экономически целесообразно
  11. Шлифование и шабрение направляющих всех подвижных узлов, плоскости стола, столов-спутников, поверхностей станины, продольного суппорта, поперечной каретки, задней бабки, прижимных планок, рычагов, кронштейнов, вилок.
  12. Замена изношенных подшипников качения.
  13. Замена изношенных зубчатых колес и муфт.
  14. Полная разборка шпиндельного устройства, установка новых подшипников, шлифовка конуса.
  15. Ремонт/Замена комплекта ШВП, подшипников опор ШВП. Ремонт коробки подач
  16. Ремонт/Замена системы смазки
  17. Ремонт/Замена системы охлаждения.
  18. Замена или восстановление и подгонка регулировочных клиньев и прижимных планок
  19. Замена изношенных крепежных деталей.
  20. Ремонт ограждений (щитков, кожухов, крышек)
  21. Сборка всех узлов станка, проверка правильности взаимодействия узлов и механизмов.
  22. Шпаклевка и покраска в соответствии с требованиями к отделке нового оборудования.
  23. Обкатка на холостом ходу станка на разных скоростях и подачах.
  24. Проверка на жесткость и соответствие нормам точности.
  25. Проверка/Испытания станка по обрабатываемой детали на точность и шероховатость обработанных поверхностей, повторяемость размеров.

Модернизация станков

Предоставляем полный спектр услуг по поставке металлообрабатывающего оборудования после ремонта, а также бывшего в употреблении с предпродажной подготовкой и восстановленного.

В зависимости от модели станка и Вашего технического задания выполняются следующие работы по восстановлению станочного оборудования: ремонт механической части станка, гидравлики, пневматики, проектирование, разработка технической документации, привязка системы ЧПУ, замена и ремонт устройств ввода и вывода информации, фотосчитывающих устройств на дисководы, приводов, датчиков; с полной заменой электроавтоматики с использование программируемого микроконтроллера для построения схемы электроавтоматики станка взамен релейной схемы управления и программированием ППЗУ, ремонт систем ЧПУ и приводов: электронных плат ввода и вывода, плат ЦАП, АЦП, плат модулей памяти, плат приводов. Замена коммутирующих устройств, исполнительных элементов, силовых и измерительных кабельных линий, приводов к станку, с запуском станка в эксплуатацию и сдачу с проверкой на детали.Ремонт и модернизация шпиндельных узлов станков, импортного и отечественного производства: шпинделей и мотор-шпинделей, узлов вращения.

Ремонт любого уровня сложности.

Восстановление металлообрабатывающего оборудования — станков прошедших капитальный ремонт и модернизацию с полной или частичной заменой комплектующих механической, электрической части станка и ЧПУ, повышают его надёжность, производительность и увеличивают срок эксплуатации станка. Разместив заказ на покупку восстановленного оборудования, Вы можете не ждать когда пройдёт весь производственный цикл ремонта станка, а получить восстановленный станок данной модели или аналогичный станок подходящий по своим техническим параметрам из имеющегося на складе оборудования (по наличию). При этом из цены приобретенного станка вычитается оценочная стоимость сданного Вами станка на ремонт.

Дополнительно предлагаем:

  1. Разработку и консультации по технологии обработки деталей с оснащением соответствующим комплектом режущего и вспомогательного инструмента, и т.д.
  2. Обучение обслуживающего персонала.
  3. Сервисное обслуживание, послегарантийное, с заключением договора с владельцами оборудования на сервисное обслуживание, которое включает в себя выполняемые высококвалифицированными специалистами регламентные работы, мелкий ремонт, настройку станочного оборудования.

По Вашему заказу на станки устанавливается электронное оборудование отечественного и импортного производства, сделанное на современной элементной базе и отвечающее всем требованиям, предъявляемым к современным станкам:

Электроавтоматика, преобразователи перемещений, датчиков обратной связи: «Schneider Electric», «ABB», «СКБ ИС», «HEIDENHAIN», «SIEMENS», «BALLUFF», «TEKO»

Устройства цифровой индакиции «УЦИ»: «СКБ ИС» серии ЛИР, «HEIDENHAIN», «GIVI MISURE»

Системы ЧПУ отечественного производства: «FMS-3000», «NC210», «NC-110», «МАЯК-600», «МИКРОС-12Т», «МИКРОС-12Ф», «4С», «ФЕНИКС», Электроника «НЦ-3105» вместо НЦ-3102(01) полная программная совместимость с УВПУ НЦ-3102(01), «КОНТУР» 2С42-65М

Системы УЧПУ(CNC) импортного производства: «SIEMENS», «FANUC», «HEIDENHAIN», «BOSCH REXROTH», «FAGOR»

Сервоприводы и серводвигатели, программируемые контроллеры: «OMRON» Япония «MITSUBISHI ELECTRIC» «Hitachi» «SIEMENS», «Logo», «Sitop», «Sinumerik», «Simodrive» «HEIDENHAIN» «КЕМРОС», «КЕМШОК» фирмы «DYNAMO» Болгария «КЕВ» фирмы «Karl E.Brinkmann GmbH» «BOSCH REXROTH» Германия «LENZE» Германия «ВВС» Франция «INDRAMAT» Германия «ЭЛПРИ» Россия «ВЭМЗ» Россия

Гидроооборудование и пневмооборудование: «HANSA-FLEX» International GmbH, Германия «HAWE Hydraulik» GmbH, Германия «FESTO» GmbH, Германия «ГСКТБ ГА» РУП, Республика Беларусь «Гидропривод» ОАО, Украина «Коммунар» Завод, Россия

Восстановленные нами станки работаю много лет, что требует качественного, обладающей высокой износостойкостью покрытия. Восстановленные станки, поставляемые нашим предприятием покрываются полиуретановой структурированной двухкомпанентной краской, такое покрытие длительное время не подвергается внешнему разрушению от воздействий масел и СОЖ, а также механических повреждений. По своим характеристикам станки после ремонта и модернизации соответствуют мировому техническому уровню и могут быть использованы на любых машиностроительных предприятиях. Станки удобны в обслуживании, имеют высокую производительность. Для восстановления, ремонта и модернизации станков наше предприятие располагает квалифицированными монтажниками, слесарями-ремонтниками, слесарями-сборщиками, электромонтажниками и инженерами-электронщиками и в состоянии выполнить подобные работы любой сложности.

Ремонт и обслуживание токарных станков

Неисправности токарных станков могут возникать по множеству причин. В основном к поломкам приводит человеческий фактор — непрофессиональный монтаж оборудования, допуск неквалифицированных работников к эксплуатации, пренебрежение плановым обслуживанием и ремонтом. Все это способно привести к выходу оборудования из строя, которое приведет к простоям и финансовым убыткам.

Ремонт токарных станков предлагает ООО «РемСтан». Это приоритетный вид деятельности для нашей компании.

Техобслуживание

«РемСтан» выполняет техобслуживание токарного оборудования любых типов. В ходе таких работ наши специалисты:

  • осуществляют контроль основных технических характеристик станка;
  • проводят чистку узлов и агрегатов;
  • меняют масло и масляные фильтры;
  • проверяют прочность креплений и приводов;
  • поверяют функционирование подшипников и зажимных устройств;
  • тестируют систему управления.

Все это дает возможность не сомневаться в эффективности функционирования токарного станка.

Типы ремонтных работ

Для того чтобы ремонт был выполнен своевременно, требуется разработка графика его планового проведения. Он составляется согласно требованиям руководства по эксплуатации оборудования. В один межремонтный цикл входит:

  • 6 осмотров. Такие работы подразумевают проведения наружного осмотра, не требующего разборки оборудования. Наши специалисты проверяют состояние узлов, выполняют регулировку подшипников, муфты включения, осмотр направляющих, устранение зазоров и задир и т.п.;
  • 4 малых ремонта. Работы выполняются с частичной разборкой. В их ходе проводится регулировка или замена подшипников, крепежей, системы охлаждения и смазки, зачистка ходовых винтов, испытание оборудования на холостом ходу и т.д.;
  • 1 средний ремонт. В ходе таких работ узлы разбираются. Доставляется дефектная ведомость. Износившиеся запчасти восстанавливаются или заменяются. Оборудование проверяется на работоспособность;
  • 1 капитальный ремонт. Выполняется на производственной базе нашей компании. Узлы полностью разбираются, в случае износа восстанавливаются или заменяются. Цель такого ремонта — добиться первоначальной точности и работоспособности оборудования.

«РемСтан» располагает собственной производственной базой. Наши специалисты обладают колоссальным опытом работ в области ремонта и обслуживания токарного оборудования, а сотрудничество с надежными поставщиками гарантирует быстрое получение необходимых комплектующих. Мы подберем вариант решения любой производственной задачи.

remstan.ru

Техническое обслуживание токарных станков

Токарно-винторезный станок используется в разных отраслях промышленности, наиболее часто их можно встретить в машиностроительных производствах. Любая работа должна производиться качественно, но детали, от которых может зависеть жизнь и здоровье человека, должны производиться с особой филигранностью, что можно сделать только на отлично отрегулированном, исправно работающем станке. Для того чтобы он служил долго, а резьбовые детали соответствовали своему назначению, необходимо исправно проводить техническое обслуживание токарного оборудования.

Общий вид токарно-винторезного станка
Общий вид токарно-винторезного станка с УЦИ

Ежедневный уход

Самый надёжный уход за токарным станком – это не допустить его повреждения. Подготовка к следующей рабочей смене должна производиться сразу после окончания работы и отключения станка от электропитания. На этом этапе технического обслуживания производятся следующие операции:

  1. С поверхности сметаются стружки и прочий технический сор.
  2. Керосином необходимо растворить масло и грязь, вытереть насухо ветошью.
  3. Во избежание появления коррозии, все детали, не имеющие красочного покрытия, смазываются маслом.
  4. Маслёнки заполняются консистентной смазкой.

Перед началом смены необходимо проверить наличие смазки, осмотреть оборудование на предмет повреждения или ослабления деталей. В процессе работы необходимо соблюдать технику безопасности при работе с токарными механизмами – это до минимума сведёт травматизм на рабочем месте и уменьшит риск поломки оборудования. Во время работы необходимо:

  • Использование защитных экранов, что позволит избежать засорения токарного станка металлической стружкой и мелкими абразивными частичками, возникающими при обработке детали.
  • Своевременная замена сверлящих и режущих деталей.
  • Контроль над надёжностью креплений резцов и свёрл.
  • Не допускать во время работы образования длинной стружки, которая наматываясь на вращающиеся части, может вывести механизм из строя.
  • Включать станок можно лишь после того, как на болванку, в определённом чертежом месте, опущен резец.

Видео, в котором рассказываются основные принципы технического обслуживания.

Как происходит смазка станка в автоматическом режиме

Смазка токарно-винторезного станка, вернее движущихся его частей, должна происходить во время работы постоянно. О поступлении смазочных веществ на ротор говорит вращающийся диск на шпиндельной бабке. Вращение его должно начаться в течение минуты после запуска оборудования. Этого времени должно хватить, чтобы шестерённый насос, соединённый ременной передачей с основным двигателем агрегата, подал масло в резервуар. К подшипникам двигателя и маслораспределительным лоткам смазка попадёт через сетчатый фильтр, имеющий магнитный вкладыш. Система замкнутая – стекая в шпиндельную бабку, масло опять попадает в резервуар, где проходит очистку от соринок фильтром и опять попадает на движущиеся части.

Прерывистое движение или остановка диска, показывающего поступление смазки к деталям токарно-винторезного станка, говорит о том, что фильтр засорён или в системе недостаточно смазки. В этом случае станок необходимо

  • отключить,
  • обесточить,
  • снять фильтр,
  • промыть его керосином,
  • проверить уровень смазки в резервуаре,
  • при необходимости долить масло,
  • вставить фильтр на место и запустить агрегат.

Как снять фильтр

Сетчатый фильтр состоит из нескольких элементов. Чтобы достать его из резервуара, который служит фильтру корпусом, необходимо отсоединить от него шланги и открутить нижнюю гайку, снять фильтры вместе с пластиковой оправой.

Внимание! Промывать фильтры можно только в керосине. Ни в коем случае нельзя очищать их воздухом. Такой способ очистки может привести к моментальной потере сеткой своих рабочих качеств. Сильное давление воздуха деформирует её ячейки.

Плановое техническое обслуживание с обязательной промывкой фильтра производится в соответствии с указаниями в техническом паспорте оборудования.

Смазка токарно-винторезного станка при проведении технического обслуживания

Для смазки токарного станка применяются минеральные масла, а для подшипников солидолы. Чем меньше нагрузка и выше скорость вращения, тем менее густой должна быть смазка. Необходимая марка смазочного материала устанавливается производителями оборудования в соответствии с температурой, до которой нагревается механизм во время работы.

Пример регламента смазки и выбор масла в зависимости от узла

Схема смазки станка
Инструкция по смазки станка
Таблица эквивалентов индустриального масла

Чтобы не ошибиться, необходимо для каждого отдельного механизма определить допустимость использования определённого вида солидола в соответствии с техническим паспортом.

Для токарных станков применимы 4 способа смазки агрегатов:

  • Циркуляционный способ — подача масла происходит под воздействием нагнетающего насоса, заставляющего под давлением масло циркулировать по системе трубок, ведущих к агрегатам.
  • Фитильный – один из самых простых и надёжных. В токарном станке является дополнением к картерному варианту, в случае если есть опасения, что масло может не достигать цели. В трубку вставляется фитиль, он должен находиться в 6-8 мм от поверхности, на которую должно с определённой периодичностью попадать масло.
  • Ручной – этим способом смазка наносится на подшипники, каретка, винт и прочие открытые трущиеся детали. Масло заливается в маслёнки, а солидол вводится в них при помощи шприца. Этот вид технического обслуживания проводится ежедневно. При интенсивном использовании станка может потребоваться более частое его смазывание.
  • Картерный способ применяется для смазки коробки скоростей, коробки подачи и червячной передачи фартука. Способ заключается в том, что из резервуара, заполненного до определённой отметки, масло разбрызгивают вращающиеся зубчатые колёса. Для контроля над уровнем масла существуют контрольные глазки и трубчатый указатель уровня масла.

Необходимо помнить не только о постоянном пополнении резервуаров со смазкой, но и о том, что раз в месяц потребуется полная его замена. Перед заливкой в маслёнки новой порции смазочного материала, необходимо вынуть из резервуаров фильтры, зубчатые колёса, из трубок достать фитили. Всё это оборудование необходимо промыть и прочистить.

Для наибольшего эффекта, в токарно-винторезных станках часто используются сразу все 4 вида смазки, что позволяет не пропустить ни один из узлов. При условии, что техническое оборудование получает надлежащее техническое обслуживание, срок службы его значительно увеличивается.

Планово-предупредительный ремонт — ППР

Планово-предупредительный ремонт – это совокупность мероприятий по поддержанию станка в рабочем состоянии с сохранением его технических характеристик на уровне, соответствующем указанному производителем в паспорте станка.

В соответствии с графиком ППР, составленным на основании режима эксплуатации агрегата, производятся:

  • Технический уход – чистка, смазка, заливка и смена масел.
  • Замена изношенных деталей и затупившихся резцов.
  • Промывка всего станка или отдельных его узлов.

В план ТО по предупредительному ремонту должны быть включены:

  • профилактические ремонты;
  • текущие (малый и средний) ППР;
  • капитальный ППР.

Межремонтное ТО

Соблюдение требований эксплуатации, заявленные производителем, относятся к:

  1. механизмам управления оборудованием;
  2. ограждениям рабочего места;
  3. поддержанию смазочных устройств и резервуаров в чистоте, контролю за их наполнением смазочными материалами.
  4. устранению мелких неполадок;
  5. регулировке настраиваемых механизмов.

Все перечисленные виды обслуживания не требуют больших временных затрат, что позволяет проводить их в технологические, обеденные, межсменные перерывы. Переналадку оборудования лучше назначать на выходные дни. Для токарей высокого разряда, с допуском на проведение определённого вида наладочных работ, это не составит труда. В других случаях необходимо внести этот вид мелкого ремонта в список дел для ремонтно-наладочной бригады цеха.

ППР автоматических станков производится ежедневно, после закрытия смены. В условиях работы цеха в 2 и 3 смены, обслуживание их производится  1 раз в 8 часов. В цехах со сменным графиком работы обязательно должна быть ремонтно-наладочная служба, состоящая из:

  • механиков;
  • смазчиков;
  • слесарей;
  • электриков;
  • шорников и других специалистов узкого профиля.

Это должно обеспечить высокое качество каждого узла в отдельности, и станка в целом.

Учётность по обслуживанию оборудования

В каждом цехе, оборудованном станками в обязательном порядке должен вестись журнал технического обслуживания. В конце каждой смены работники должны оставлять в нём заметки об исправности или неисправности станка, с указанием дефектов, поломок, необходимости проведения каких-либо внеплановых работ, или нареканий на работу определённого узла, механизма.

После осмотра и проведения необходимого перечня работ, наладчик также отставляет отчёт о проделанной работе с указанием поломки и перечнем проведённых ремонтных действий.

Промывка станков производится по графику, составленному механиком, в соответствии с рекомендациями изготовителя в совокупности с режимом работы станка.

Проверка геометрической жёсткости основывается на требованиях ГОСТ. Её проводят после работ средней сложности или капитального ремонта. Основанием для этой проверки служит график, составленный механиком на проведение ППР. Перечень станков, подлежащих этой проверке, составляет главный технолог производства.

Сферы использование токарного оборудования

Токарно-винторезные станки различаются по весу и размеру, что напрямую зависит от отрасли, где они применяются. На них могут изготавливаться короткие и длинные, тонкие и широкие детали. На этих токарных станках может выполняться нарезка внутренней и внешней резьбы деталей. Чем тяжелее деталь, тем массивнее станок для её обработки.

Токарное оборудование лёгкого веса используется:

  • в экспериментальных цехах;
  • в приборостроении;
  • в изготовлении деталей часовых механизмов.

Этот вид может иметь механическую подачу болванок к резцу, что позволяет ускорить изготовление одинаковых деталей, при необходимости выпуска их небольшими партиями. Для выпуска штучных изделий этот механизм не требуется, что отразится на конструкции токарного станка.

В промышленном производстве резьбовых деталей и инструментов чаще используются станки среднего веса. В их конструкции много автоматических систем, которые наравне с роторными механическими частями требуют профилактических проверок и отладок. Движущимся, закручивающимся, вращающимся, режущим и сверлящим деталям необходима регулярная смазка.

Токарное оборудование тяжёлого веса используется для более однообразных операций. На нём вытачиваются:

  • валы;
  • турбины;
  • колёса на железнодорожные составы.

Несмотря на небольшой ассортимент продукции и небольшой выбор операций, станки эти простыми назвать нельзя.  В его конструкции также много узлов требующих постоянного ухода и контроля. Смазка и очистка деталей усложняется из-за большого их веса.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

stankiexpert.ru

Виды ремонтов металлообрабатывающих станков

Ремонт станка для обработки металла начинается с осмотра, выявления и обнаружения дефектов, составления ведомости с приложением чертежей. Детали, подлежащие замене, фиксируются в журнале, также неточности, которые нужно исправить.

Все записи подвергаются анализу и изучению, а вышедшие из строя детали и узлы в агрегате – ремонту. Станок тем самым скрывается, детали очищаются от пыли и грязи, вынимаются, высвобождая от внутренних резервов и масел. Несмотря на всю прочность станочных агрегатов со временем механизмы и узлы изнашиваются, требует проведения ремонтных работ.

Виды ремонта

По видам ремонт различают:

  1. Мелкий ремонт, когда нужно произвести незначительную замену запчастей либо восстановить поврежденные, отслужившие срок эксплуатации детали. Так, например, очистить гидравлическую систему от пыли, сменить старую рабочую жидкость и залить новую, отрегулировать узлы, провести несложный монтаж и тем самым поддержать станок в рабочем состоянии.
  2. Средний ремонт включает в себя уже проведение мероприятий в комплексе из мелких ремонтных работ с целью возврата станка приемлемых параметров точности так с учетом ГОСТа, так и требуется восстановление мощности, производительности оборудования до первоначальных значений, обозначенных производителями.
  3. Капитальный ремонт, связанный с устранением сложных механических и электрических проблем в агрегате, восстановлением оборудования в целом. Замене подлежат практически все системы и узлы на 100 %. Станок полностью разбирается, промывается и протирается. Далее осматривается на наличие дефектов, после чего изношенные детали нужно заменить и установить новые.

Ремонтные работы металлообрабатывающих станков включают в себя:

  • смазку гидравлики;
  • шлифование и шабрение направляющих плоскостей;
  • замену оградительных устройств для достижения соответствия правилам безопасности.

Немаловажно проверить обкатку станка на холостом ходу, отрегулировать работу кинематической схемы, испытав под незначительной нагрузкой. Именно капитальный ремонт оборудования может значительно сэкономить на расходах и приобретении новых станков. Агрегаты тяжелого класса стоят сегодня сравнительно дорого.

rusbetonplus.ru

Ремонт станков: отличия текущего от капитального

Ремонт, которому с определенной периодичностью должен подвергаться любой станок, может быть текущим или капитальным. Эти виды ремонта отличаются друг от друга преследуемыми целями, перечнем выполняемых операций, трудоемкостью, продолжительностью и затратностью. Рассмотрим текущий и капитальный виды ремонта станков подробнее.

Текущий ремонт выполняется с целью устранения неисправностей отдельных узлов и деталей станка или их восстановления при износе. В подавляющем большинстве случаев текущий ремонт, иначе называемый эксплуатационным, выполняется на месте установки станка, а также в ремонтно-механических мастерских или производственно-технических отделах предприятия. Этот ремонт, как правило, специально не планируется по срокам, что объясняется невозможностью точно предсказать время выхода того или иного узла станка из строя. Объем работ, выполняемых при текущем ремонте, является нефиксированным: планируются лишь средние трудозатраты, исчисляемые в человеко-часах по отношению к 100 машино-часам.

Текущий ремонт станков может выполняться индивидуальным или агрегатным способом. В первом случае узлы и детали, вышедшие из строя, снимаются со станка, восстанавливаются, после чего устанавливаются обратно. Во втором случае поврежденные узлы и детали заменяются новыми компонентами, которые до этого хранились в специальном обменном фонде.

Поврежденные детали отправляются в ремонтно-механическую мастерскую, где восстанавливаются и передаются в обменный фонд. Важным преимуществом агрегатного метода ремонта является существенное снижение простоев оборудования и, как следствие, увеличение выработки продукции. Производственные площади РММ при этом удается уменьшить, поскольку повышается пропускная способность мастерских.

Капитальный ремонт станков, как правило, выполняется в специализированной ремонтной организации (он, впрочем, может быть осуществлен и без вывоза станка – на месте его эксплуатации). При капитальном ремонте оборудование разбирается на отдельные узлы и детали, которые дефектуются на три группы – годные, нуждающиеся в ремонте и не подлежащие восстановлению. Затем оборудование собирается из замененных (новых) и отремонтированных деталей, проходит испытания и обкатку. Преимущества, обеспечиваемые капитальным ремонтом, весьма существенны:

  • все характеристики отремонтированного станка возвращаются к паспортным нормам точности;
  • значительно повышается качество продукции, изготавливаемой на станке;
  • увеличивается степень безопасности оборудования в эксплуатации;
  • повышается производительность работы и ее удобство, сокращается время, требующееся на обслуживание станка, появляется возможность увеличения его загрузки;
  • обеспечивается экономия средств предприятия (по сравнению с приобретением нового оборудования), снижаются расходы на электроэнергию.

Капитальный ремонт станка выполняется в несколько этапов, при этом крайне важно соблюсти их последовательность. В первую очередь оборудование тщательно очищается от загрязнений (для этого могут использоваться специальные деревянные скребки). Станок осматривается, после чего разбирается. На этапе разборки выполняется дефектация деталей – поиск изгибов, трещин, сколов, других поломок или следов износа.

Разборка станка, в свою очередь, также выполняется в строго определенной последовательности. Сначала снимаются защитные ограждения, кожухи, крышки, после чего специалисты, выполняющие ремонт, получают доступ к вышедшим из строя узлам и деталям станка. Существуют правила, в соответствии с которыми выполняется разборка оборудования:

  • пригодные к эксплуатации детали не раскомплектовываются (не обезличиваются) для того, чтобы не нарушить их целостность и облегчить последующую сборку;
  • детали, устанавливаемые с натягом (подшипники, шестерни, втулки, шкивы, звездочки, другие) снимаются с помощью специальных приспособлений – съемников, гидравлических прессов, выколоток. При установке этих приспособлений следует исключить перекосы, а при их использовании не допускать резких ударов;
  • узлы, имеющие значительные коррозионные повреждения (заржавевшие), предварительно выдерживают в дизельном топливе или керосине и лишь после этого разбирают;
  • болты и гайки откручиваются ключами соответствующей формы и размера, винты выкручиваются отвертками, шлицы которых строго соответствуют шлицам, располагающимся в головках винтов;
  • головки заклепок при разборке заклепочных соединений срубаются зубилом, а их стержни выбиваются специальным бородком.

Все перечисленные правила необходимо соблюдать для достижения важнейшей цели – свести риск повреждения деталей и узлов станка к минимуму.

Определенные правила действуют и в отношении дефектации деталей. Так, состояние подшипников определяется по радиальному зазору, который определяется в двух плоскостях, диаметрально противоположных по отношению друг к другу. Шестерни проверяются методом наружного осмотра, при этом оценивается степень износа зубьев, шпоночных и шлицевых пазов.

Для проверки резьбовых частей деталей последние вывинчиваются или навертываются от руки с целью определения трудности выполнения этих операций. Если детали вывинчиваются или навертываются с трудом, выполняется восстановление резьбы, а при ее невозможности – выбраковка детали.

www.shtray.ru

Перечень работ по капитальному ремонту токарно-винторезного станка 1М63

Перечень работ по ремонту станка токарно-винторезного 1М63
1.Подготовительные работы.
1.1. Осмотр станка и выявление дефектов станка 1М63.
1.2. Полная разборка станка и промывка деталей.
2.Работы по ремонту.
2.1. Станина станка
■ Выработка плоскостей направляющих суппорта и задней бабки — восстановление прямолинейности и параллельности
■ Устранение износа реек
2.2. Коробка скоростей станка 1М63
■ Износ и смятие шлицевых соединений ходовых валов — замена валов
■ Износ шпоночных соединений на ходовых валах — восстановление шпоночных пазов и замена шпонок
■ Износ шестерен и блоков шестерен — замена
■ Износ дисков многодисковой фрикционной муфты станка — замена
■ Износ вилок переключения скоростей — замена
■ Износ подшипников — замена
■ Износ прокладок и уплотнителей — замена
2.3. Задняя бабка станка 1М63
■ Износ направляющих — восстановление путем установки реставрации и шабрения
■ Износ эксцентрика — замена
■ Износ винтовой пары — замена гайки и восстановление винта калиброванием (или замена)
■ Износ фиксирующей плиты — восстановление фрезерованием
2.4. Суппорт станка 1М63
■ Износ направляющих — восстановление путем установки реставрации с последующим шабрением
■ Износ винта с гайками — замена винта с гайками или восстановление винта калиброванием с заменой гаек
■ Увеличенный люфт лимба — ремонт лимба
■ Износ клиньев — замена
■ Износ подшипников — замена
2.5. Каретка станка 1М63
■ Износ направляющих — восстановление
■ Износ винтовой пары — замена или восстановление винта калиброванием и замена гайки
■ Увеличенный люфт лимба — ремонт лимба
2.6. Фартук станка 1М63
■ Износ кулачковых муфт — замена
■ Износ реечной шестерни — замена
■ Износ дисков ведущих и ведомых электромуфт — замена
■ Износ подшипников — замена
2.7. Резцедержатель станка 1М63
■ Износ фиксирующего устройства — восстановление гнезд и замена фиксатора
■ Износ основания корпуса резцедержателя — ремонт путем установки реставрации с последующим шабрением
■ Износ болтов крепления инструмента и резьбовых отверстий — ремонт резьбовых отверстий и замена болтов
2.8. Коробка подач станка 1М63
■ Износ зубчатых колес — замена
■ Износ ходового валика — замена
■ Износ направляющих втулок ходовых валов и винта — замена
■ Износ подшипников — замена
■ Износ прокладок и уплотнителей — замена
2.9. Нарушение работы системы смазки — ремонт или замена насоса и трубопроводов
2.10. Износ (старение) электроаппаратуры и электропроводки — восстановление работы путем замены и ремонта электроаппаратуры и электропроводки
3.Сборка, подгонка и наладка станка.
3.1. Сборка станка 1М63.
3.2. Подгонка направляющих станины, суппорта и задней бабки шабрением.
3.3. Регулировка установленных зазоров и натягов.
3.4. Выставление линий центров.
3.5. Заправка станка маслом.
3.6. Проверка работы всех механизмов и электрооборудования.
3.7. Обкатка станка без нагрузки.
3.8. Окончательная регулировка зазоров и натягов.
3.9. Обкатка станка под нагрузкой.
3.10. Покраска станка 1М63.

Гарантия на станки 1М63 после капитального ремонта — 12 месяцев.

remstan.ru

eom11_0_виды_ремонта_документац

4

Лекция 10 Страниц 4 Рисунков 0

20.07.19

ВИДЫ РЕМОНТА МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО ОБОРУДОВАНИЯ

Соблюдение правил технического обслуживания способствует уменьшению износа оборудования, сокращению количества отказов в работе узлов. И все же наступает момент, когда для полного восстановления его первоначальных технических параметров оборудования необходимы более трудоемкие, так называемые, ремонтные работы.

Различают два вида ремонта:

а) плановый, (предусмотрен системой технического обслуживания и ремонта станков и выполняется в соответствии с нормативно-технической документацией через определенное количество отработанных станком часов или при достижении установленного нормами технического состояния) как правило, его называют капитальным ремонтом. Он обеспечивает полное восстановление технических параметров оборудования путем замены или восстановления изношенных деталей и узлов, сборки, регулировки и испытания оборудования.

Этот вид ремонта предусматривает полную разборку станка и всех его узлов, шпаклевку и окраску деталей, проверку состояния и ремонт фундамента.

Снятие станка с фундамента при капитальном ремонте рекомендуется производить при централизованной системе организации ремонта (обычно это станки массой до 2—2,5 т, направляющие станин которых подвергаются шлифованию на специальных станках). Снимать с фундамента крупные, тяжелые, особо тяжелые и уникальные станки при ремонте не рекомендуется. Работы должны выполняться на месте установки станка или в ремонтном цехе, куда доставляются отдельные узлы.

б) неплановый – выполняется из-за непредвиденного отказа вследствие поломки детали, нарушения геометрической точности, жесткости и др. или выявленного при осмотре станка серьезного дефекта, как правило его называют текущим ремонтом.

Текущий ремонт может включать работы:

  • протирка станка,

  • ремонт оградительных устройств (кожухов, футляров, щитков, экранов), а также устройств защиты поверхностей станка от стружки и абразивной пыли,

  • замена изношенных наружных крепежных деталей у резцедержателей, клиньев, планок,

  • пришабривание или зачистка регулировочных клиньев, планок, винтов суппортов, кареток, траверс, ходовых винтов, замену изношенных гаек, зачистку задиров, царапин, забоин, заусенцев трущихся поверхностей направляющих станин, кареток, суппортов, траверс-колонн,

  • регулирование плавности перемещения столов, суппортов, кареток, ползунов, подтягивание клиньев, прижимных планок, натяжных пружин у падающих червяков и других механизмов,

  • проверка зазоров между валиками и втулками, замену изношенных втулок,

  • проверка и регулирование рычагов и рукояток включения прямого и обратного хода, переключения скоростей и подач, блокирующих, фиксирующих, предохранительных механизмов и ограничителей,

  • разборка шпиндельного узла, зачистка шеек шпинделя, зачистка или пришабривание подшипников, сборка шпинделя и регулировка подшипников (шпиндельные узлы прецизионных, крупных, тяжелых, особо тяжелых и уникальных станков при текущем ремонте, как правило, не разбираются, но проверяются на отклонение от жесткости и биение).

  • добавка в муфты фрикционных дисков, пришабривание конусов фрикционов, регулирование муфт и тормозов,

  • проверка механизмов, передающих движение, зачистку заусенцев на зубьях колес, замену колес с выкрошенными зубьями,

  • выполняются также работы, связанные с проверкой и отладкой системы смазки, системы охлаждения, проверкой пневматических и гидравлических систем и систем, в которых заменяется масло, устраняется утечка жидкости через сочленения трубопроводов и кранов, ремонтируются детали и арматура,

  • выявляются детали, требующие замены при ближайшем плановом ремонте.

У станков, которые включены в список профилактической проверки точности, при текущем ремонте проверяют точность (по существующим методикам).

Завершается текущий ремонт испытанием станка на холостом ходу на всех скоростях и подачах, проверкой на шум, нагрев, на точность и шероховатость обрабатываемой поверхности изделия- образца.

Ремонтный цикл, межремонтный период

В плановое техническое обслуживание и ремонт включаются работы, выполняемые в определенной последовательности по повторяющемуся циклу.

Ремонтный цикл — наименьший повторяющийся интервал времени (или наработка станка в часах), в течение которого в определенной последовательности в соответствии с нормативно-технической документацией выполняются установленные виды ремонта.

Ремонтный цикл - исчисляется от запуска станка в эксплуатацию (или от первого капитального ремонта) до ближайшего капитального ремонта.

Например, структуру ремонтного цикла, например, для станка массой до 10 т можно выразить формулой:

Ремонтный цикл = КР — ТР — ТР — ТР — ТР — КР = 25 000 часов

Это означает, что за 25000 отработанных станком часов ему производят один капитальный (КР) и четыре текущих (ТР) ремонта. Следовательно, 25000 ч являются продолжительностью ремонтного цикла.

Межремонтный период—это время работы станка между двумя последовательно выполняемыми ремонтами.

В приведенной выше структуре ремонтного цикла это время между КР и ТР, ТР и ТР, ТР и КР. В данном случае межремонтный период равен 5000 часам.

Документация по ремонту металлорежущего оборудования

Порядок и правила разработки руководства по эксплуатации (РЭ) и документации по ремонту металлорежущего оборудования регламентированы ГОСТ 2.601—68, 2.602—68, 2.609—79 и 26583—85. Изменения в РЭ и документацию по ремонту вносят в соответствии с требованиями ГОСТ 2.603—68.

Содержание основных разделов руководства по эксплуатации (РЭ):

Раздел «Общие сведения об оборудовании» содержит полное наименование оборудования, его модель, данные о назначении, области применения, класс точности, вид климатического исполнения, фотографию или рисунок.

В разделе «Основные технические данные и характеристика» приводятся установочные и присоединительные размеры оборудования, его техническая характеристика, иллюстрации с размерами, необходимыми для проектирования технологической оснастки (инструмента и приспособлений), данные о приводе (электрическом, гидравлическом, пневматическом).

В разделе «Комплектность» даются сведения о комплектности оборудования, его сменных и запасных частях, инструменте, принадлежностях. При большом количестве запасных частей составляется ведомость запасных частей и принадлежностей по ГОСТ 2.601—68

содержит правила безопасной эксплуатации оборудования в соответствии с государственными стандартами и другой нормативно-технической документацией по безопасности труда. Эти правила не должны дублировать основные положения типовых инструкций по охране труда.

В разделе «Состав оборудования» приводятся изображение оборудования, наименование и обозначение входящих в него составных частей.

В разделе «Устройство и работа оборудования и его составных частей» даются упрощенное изображение оборудования с обозначением органов управления, схематические изображения транспортных, подъемных, загрузочных устройств, магазинов, автооператоров, промышленных роботов, приборов автоматического контроля и других устройств, которые входят в комплект оборудования, приводятся их перечень и расшифрованный перечень графических символов, кратко излагается принцип работы оборудования, даются сведения о частоте вращения шпинделей, о подачах, мощностях, крутящих моментах, усилиях, рабочих циклах для автоматического и полуавтоматического оборудования, блокировочных предохранительных и механических устройствах, кинематических и других цепях, обеспечивающих рабочее и вспомогательное перемещения составных частей оборудования.

Здесь же может быть дано краткое описание и особенности конструктивного оформления отдельных сборочных единиц оборудования и принадлежностей.

Изображения сборочных единиц должны быть выполнены так, чтобы давать максимальную ясность при техническом обслуживании и ремонте оборудования.

Раздел «Электрооборудование» включает принципиальные, структурные и функциональные схемы электрооборудования, перечень электрических машин, аппаратов и приборов с указанием их основных технических параметров (в соответствии с ГОСТ 2.702—75), схемы соединений, подключений и расположения шкафов, пультов управления, машинных агрегатов с указанием мест ввода внешних питающих проводов, описание работы и правил эксплуатации.

Для простых видов электрооборудования в РЭ может быть дана только принципиальная схема с перечнем используемых элементов.

Перечень мер по обеспечению безопасности при обслуживании электрооборудования составляется в соответствии с ГОСТ 12.1.019—79, 12.2.009—80, 12.3.019—80 и 12.2.026—77. Степень защиты электрооборудования регламентирована ГОСТ 14254—80.

В разделе «Гидравлические и пневматические системы» приводятся принципиальные схемы оборудования, схемы соединений, описание работы систем, даются указания по их монтажу и эксплуатации, по применяемым маслам и смазочным материалам в соответствии с ГОСТ 25549—82.

Для насосов указывается расход рабочей жидкости, для клапанов и реле указывается давление настройки, указывается объем гидравлической системы с учетом объемов гидроцилиндров, гидравлических аккумуляторов и трубопроводов, приводятся параметры сжатого воздуха с перечислением приборов контроля.

Раздел «Смазочная система» должен содержать схему смазки оборудования с указанием мест, подлежащих наполнению смазочными материалами, и периодичности смазки, обозначение смазочных материалов, способы смазки (шприцем, масленкой, воронкой), расход смазочного материала

В описании системы смазки приводятся ее название, технические данные, режим работы, определяющий нормальную эксплуатацию оборудования, сведения о расположении оборудования, способах и средствах его регулирования, правила монтажа, пуска и эксплуатации, порядок и время промывки оборудования рабочей жид костью перед запуском, правила заправки емкостей рабочими жидкостями, смазочными материалами, правила и порядок проверки технического состояния аппаратуры, в том числе фильтров со сменными фильтрующими элементами, подвижных соединений, трубопроводов гидравлической системы, гидростанций и смазочных станций, сведения о возможных нарушениях в работе оборудования с указанием вероятных причин, методов их выявления и устранения, перечень мер по обеспечению безопасной эксплуатации оборудования в соответствии с ГОСТами 12.2.040—79, 12.3.001—73 и 12.2.086—82, перечень основных устройств, имеющих ограниченный срок использования или хранения, а также элементов, которые запрещается вскрывать при эксплуатации оборудования.

В разделе «Порядок установки» даются сведения о мерах безопасности и особенностях распаковки и перемещения оборудования и отдельных сборочных единиц, иллюстрации, поясняющие порядок перемещения оборудования краном в распакованном виде, в том числе монтажный чертеж с графическим изображением оборудования по ГОСТу 2.002—72, приводятся способы удаления консервационных смазок, план фундамента, правила установки оборудования, его подключения к коммуникациям, порядок первоначального пуска оборудования, указания по его апробированию на холостом ходу, даются ограничения режима в первый период после пуска оборудования в эксплуатацию.

Раздел «Порядок работы» содержит сведения о способах установки необходимых скоростей перемещения инструмента и изделий (скорости резания, величины подач и др.), особенностях регулирования основных механизмов, его периодичности, сведения о кулачках, зубчатых колесах, лимбах и др., предельных режимах работы, допускаемых перегрузках, настройке кинематической цепи.

Для станков с ЧПУ указывается порядок проведения настройки на обработку условной детали, на которую в РЭ дана тест-программа.

Раздел «Возможные неисправности и методы их устранения» раскрывает вопросы диагностики, способы устранения отказов в нормальной работе оборудования.

Здесь же приводится полный перечень операций планового технического обслуживания оборудования, выполнение которых гарантирует готовность его к использованию по прямому назначению (плановый осмотр, ежемесячный и частичный осмотры, смазка, пополнение и замена смазки, промывка, периодическая очистка от пыли, профилактическая регулировка механизмов, подтяжка крепежа, замена быстро изнашиваемых деталей, проверка геометрической и технологической точности, профилактические испытания электрооборудования и устройств ЧПУ).

В разделе даются карта планово-технического обслуживания и инструктивно-технологическая карта. Для оборудования, используемого в единичном производстве, допускается вместо заполнения карт указывать виды, периодичность и чередование обслуживания и ремонта.

В указаниях по ремонту оборудования (текущий, капитальный) приводится структура ремонтного цикла, основные данные о комплексе операций по восстановлению работоспособности оборудования и его составных частей, а также рекомендации по разборке, восстановлению или замене сборочных единиц и деталей.

Кроме того, в этом разделе приводятся данные по расходу электроэнергии, технической воды, горюче-смазочных и других материалов, а также рекомендуемый состав и квалификация обслуживающего персонала. Приводится форма учета оперативного времени работы оборудования.

Раздел «Гарантии изготовителя» содержит сведения о продолжительности гарантийных сроков в соответствии со стандартом и техническими условиями.

studfiles.net

Капитальный ремонт станков


Ремонт станков: отличия текущего от капитального

Ремонт, которому с определенной периодичностью должен подвергаться любой станок, может быть текущим или капитальным. Эти виды ремонта отличаются друг от друга преследуемыми целями, перечнем выполняемых операций, трудоемкостью, продолжительностью и затратностью. Рассмотрим текущий и капитальный виды ремонта станков подробнее.

Текущий ремонт выполняется с целью устранения неисправностей отдельных узлов и деталей станка или их восстановления при износе. В подавляющем большинстве случаев текущий ремонт, иначе называемый эксплуатационным, выполняется на месте установки станка, а также в ремонтно-механических мастерских или производственно-технических отделах предприятия. Этот ремонт, как правило, специально не планируется по срокам, что объясняется невозможностью точно предсказать время выхода того или иного узла станка из строя. Объем работ, выполняемых при текущем ремонте, является нефиксированным: планируются лишь средние трудозатраты, исчисляемые в человеко-часах по отношению к 100 машино-часам.

Текущий ремонт станков может выполняться индивидуальным или агрегатным способом. В первом случае узлы и детали, вышедшие из строя, снимаются со станка, восстанавливаются, после чего устанавливаются обратно. Во втором случае поврежденные узлы и детали заменяются новыми компонентами, которые до этого хранились в специальном обменном фонде.

Поврежденные детали отправляются в ремонтно-механическую мастерскую, где восстанавливаются и передаются в обменный фонд. Важным преимуществом агрегатного метода ремонта является существенное снижение простоев оборудования и, как следствие, увеличение выработки продукции. Производственные площади РММ при этом удается уменьшить, поскольку повышается пропускная способность мастерских.

Капитальный ремонт станков, как правило, выполняется в специализированной ремонтной организации (он, впрочем, может быть осуществлен и без вывоза станка – на месте его эксплуатации). При капитальном ремонте оборудование разбирается на отдельные узлы и детали, которые дефектуются на три группы – годные, нуждающиеся в ремонте и не подлежащие восстановлению. Затем оборудование собирается из замененных (новых) и отремонтированных деталей, проходит испытания и обкатку. Преимущества, обеспечиваемые капитальным ремонтом, весьма существенны:

  • все характеристики отремонтированного станка возвращаются к паспортным нормам точности;
  • значительно повышается качество продукции, изготавливаемой на станке;
  • увеличивается степень безопасности оборудования в эксплуатации;
  • повышается производительность работы и ее удобство, сокращается время, требующееся на обслуживание станка, появляется возможность увеличения его загрузки;
  • обеспечивается экономия средств предприятия (по сравнению с приобретением нового оборудования), снижаются расходы на электроэнергию.

Капитальный ремонт станка выполняется в несколько этапов, при этом крайне важно соблюсти их последовательность. В первую очередь оборудование тщательно очищается от загрязнений (для этого могут использоваться специальные деревянные скребки). Станок осматривается, после чего разбирается. На этапе разборки выполняется дефектация деталей – поиск изгибов, трещин, сколов, других поломок или следов износа.

Разборка станка, в свою очередь, также выполняется в строго определенной последовательности. Сначала снимаются защитные ограждения, кожухи, крышки, после чего специалисты, выполняющие ремонт, получают доступ к вышедшим из строя узлам и деталям станка. Существуют правила, в соответствии с которыми выполняется разборка оборудования:

  • пригодные к эксплуатации детали не раскомплектовываются (не обезличиваются) для того, чтобы не нарушить их целостность и облегчить последующую сборку;
  • детали, устанавливаемые с натягом (подшипники, шестерни, втулки, шкивы, звездочки, другие) снимаются с помощью специальных приспособлений – съемников, гидравлических прессов, выколоток. При установке этих приспособлений следует исключить перекосы, а при их использовании не допускать резких ударов;
  • узлы, имеющие значительные коррозионные повреждения (заржавевшие), предварительно выдерживают в дизельном топливе или керосине и лишь после этого разбирают;
  • болты и гайки откручиваются ключами соответствующей формы и размера, винты выкручиваются отвертками, шлицы которых строго соответствуют шлицам, располагающимся в головках винтов;
  • головки заклепок при разборке заклепочных соединений срубаются зубилом, а их стержни выбиваются специальным бородком.

Все перечисленные правила необходимо соблюдать для достижения важнейшей цели – свести риск повреждения деталей и узлов станка к минимуму.

Определенные правила действуют и в отношении дефектации деталей. Так, состояние подшипников определяется по радиальному зазору, который определяется в двух плоскостях, диаметрально противоположных по отношению друг к другу. Шестерни проверяются методом наружного осмотра, при этом оценивается степень износа зубьев, шпоночных и шлицевых пазов.

Для проверки резьбовых частей деталей последние вывинчиваются или навертываются от руки с целью определения трудности выполнения этих операций. Если детали вывинчиваются или навертываются с трудом, выполняется восстановление резьбы, а при ее невозможности – выбраковка детали.

www.shtray.ru

Модернизация станка и капитальный ремонт станка: общий обзор

Модернизация станка и капитальный ремонт станка: общий обзор

Мировой рынок модернизации станков постоянно расширяется. Его объем достигает уже нескольких миллиардов долларов в год, и такая тенденция будет продолжаться.

Многие предприятия заинтересованы в том, чтобы путем небольших инвестиций провести капитальный ремонт и модернизацию имеющегося оборудования. Эта тенденция пришла в Россию из развитых зарубежных стран. Ведь приобретение станков, особенно крупногабаритных, требует довольно больших затрат. А в условиях, когда подобное оборудование, например координатные, расточные, карусельные, шлифовальные машины, не всегда имеют постоянную загрузку, соответственно, и вложение в приобретение новых станков не будет оправданным. Такое оборудование выгоднее модернизировать. Кроме того, следует учитывать, что приобретение нового станка несет за собой дополнительные вложения, связанные с изготовлением и поставкой. Немаловажен и тот факт, что эта процедура занимает от 6 до 9 месяцев, а в некоторых случаях и до 1,5 лет. Следует также отметить, что модернизация ранее находившегося в эксплуатации станка облегчает «привыкание» оператора, что существенно сокращает срок освоения. В формат данной статьи не входит обзор существующих на рынке числовых систем управления (ЧПУ), приводов и двигателей, применяемых для модернизации. Возможно, этому будет посвящен ряд отдельных статей. Так в чем же заключается технология принятия решения о модернизации и капитальном ремонте, а также общие технологические этапы этого процесса? Для реинновации часто выбирают станок, который уже много лет работал на заводе. Почему? В процессе эксплуатации на станок влияли многочисленные перепады температуры и влажности, способствующие снятию у деталей остаточных напряжений, в результате чего они с течением времени приобрели оптимальную структуру и виброустойчивость. В дальнейшем это становится залогом высокой точности обработки на модернизированном станке, особенно при обработке закаленных и инструментальных сталей.

Очень важно сделать правильный выбор метода усовершенствования станка — капитальный ремонт, модернизация или, наконец, ремонт с частичной модернизацией. Хотя эти процессы во многом схожи, однако существуют значительные различия.

Капитальный ремонт станка

При капитальном ремонте станок полностью разбирают, механические части очищают от грязи и ржавчины, промывают, проверяют их функциональное состояние и затем собирают вновь, используя новые или повторно обработанные детали. П

i-perf.ru

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *